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A.M.D.E.C.
Analyse des
Modes de
Défaillances, de leurs
Effets et de leur
Criticité

SOMMAIRE

I- PRESENTATION AMDEC
II- DIFFERENTS TYPES AMDEC
III- PRINCIPE GENERAUX
VI-ETAPES AMDEC:
1. Définition de l’étude
2. Préparation de l’étude
3. Analyse et évaluation des défaillances potentielles
4. Recherche d’actions correctives et/ou préventives
5. Réévaluation après actions
6. Criticité résiduelle et listes des points critiques
7. Mise à jour et suivi des actions
V- ETUDE DE CAS PRATIQUE
VI- APPLICATION AU CAS REEL DE L’ENTREPRISE
1- Préparation par le groupe de travail
2- Synoptique des processus
3- Grille d’évaluation
4- Création d’AMDEC Processus
5- Mise à jour d’AMDEC Processus
VII- TEST D’EVALUATION

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I- PRESENTATION GENERALE
DE LA METHODE AMDEC

But de l’AMDEC
PRESENTATION

1 – OBJECTIF
a- Objectif de la Méthode

* C'est une méthodologie rigoureuse visant à identifier les modes potentiels

et traiter les défaillances avant qu’elles ne surviennent, avec l'intention de les
éliminer ou de minimiser les risques associés . Les défaillances peuvent être celles
d'un objet, d'une machine, d'un service ou d'un processus quelconques.
Mais en pratique, les plus gros utilisateurs se retrouvent dans l'industrie
manufacturière et en particulier l'automobile et l'aéronautique.

b - Objectif de la Formation

* Acquérir une démarche rationnelle d’analyse des défaillances

* Standardiser l’approche d’analyse au sein du groupe
* Anticipation des défaillances
* Capitalisation du savoir faire
* Amélioration continue des processus

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Historique de la méthode

Au milieu des années 60, la méthode F.M.E.A. est pratiquée

sous la forme actuelle par l'industrie aérospatiale américaine.

En 1972, l'industrie automobile introduit cette méthode pour

améliorer la fiabilité des véhicules

Depuis 1990, l'aéronautique et l'automobile exigent de leurs

fournisseurs de circuits intégrés, l'utilisation systématique de la
méthode F.M.E.A.

Pourquoi cette Méthode

L’AMDEC est une méthode exhaustive et structurée qui permet
d'analyser :

une étape d'un process,

un process complet (process flow)
l'installation ou la mise en œuvre d'un équipement
les facilities lors d'une installation d'équipements
les facilities d'un nouveau local, d'une usine,
etc...

L’AMDEC permet de mettre en évidence les risques potentiels, leurs

effets sur le produit ou service, final ou intermédiaire.

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Pourquoi cette Méthode

Parce que cette méthode utilise la dynamique de
groupe et qu'elle est un moyen efficace pour transférer
les connaissances entre les compétences et qu'elle
facilite l'intégration d'un nouveau.

Pourquoi cette Méthode

Pour satisfaire nos clients "externes", en :
– éliminant les incidents de fabrication qui
peuvent générer des risques chez le client,
– lui donnant confiance dans la fiabilité de nos
produits et de nos services (qualité, prix,
délais),
– lui donnant des évidences de la pratique
systématique AMDEC
– en prenant en compte les risques de
dégradation de l'environnement.

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Pourquoi cette Méthode

Pour satisfaire nos clients "internes", en :
– éliminant les risques qui peuvent conduire à un
arrêt de la fabrication (équipements, facilities),
– éliminant les risques d'accidents corporels,
– réduisant les risques de perte de rendement,
– sécurisant et réduisant le délai de mise en
œuvre ou de mise en service :
- de nouveaux produits
- de nouveaux équipements
- de nouveaux sites de production

II- LES DIFFERENTS TYPES

AMDEC

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Les différentes AMDEC

L’AMDEC du Produit :
vise essentiellement à augmenter la fiabilité du produit lors de son utilisation.
Elle est donc pratiquée principalement par les équipes de conception (bureaux
d’études)
L’AMDEC du Processus :
vise à concevoir des processus « bons du premier coup » ou à réduire les
dysfonctionnements des processus de fabrication existants pouvant avoir un effet sur
la qualité du produit. Elle est principalement destinée aux services méthodes ou
production

L’AMDEC Moyen de Production :

vise à réduire l’indisponibilité des machines afin de gagner en productivité. Elle
s’adresse plus particulièrement aux services maintenance

AMDEC Produit ZERO DEFAILLANCE

AMDEC Processus ZERO NON-CONFORMITE

AMDEC Moyen de Production ZERO PANNE

Place des différentes AMDEC dans les phases

de développement d’un produit

Gamme de fabrication
(conception du processus)

Conception Conception
Moyen de
produit
production
Cahier des Diffusion Dossier de
Gamme
charges du dossier définition du
établie
fonctionnel de moyen de
définition production
AMDEC du AMDEC Moyen
AMDEC du Produit
Processus de Production

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Place des différentes AMDEC dans les phases de

développement: Exemple
Situation Design FMEA Process FMEA
Développement d'un nouveau process X

Démarrage du process en production / Transfert de process X

Conception d'un nouveau produit X

Développement d'un nouvel emballage X

Pré-série d'un nouvel emballage X

Changement dans le process (recette, équipement, fournisseur) X X

Changement de conception X

Démarrage d'un nouvel équipement X

Evaluation des risques sur les facilities X

III- PRINCIPES GENERAUX

DE LA MISE AMDEC

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Principes généraux de la Méthode

1. Travail de groupe

2. Analyse et décomposition fonctionnelle

3. Analyse et évaluation des défaillances

potentielles

4. Actions correctives

AMDEC: Travail de groupe

L’AMDEC est le résultat d'un travail

d'équipe… et non l'affaire d'un spécialiste du
traitement des dysfonctionnements.
Le groupe de travail doit être constitué des
spécialistes des différents domaines mis en
cause dans le sujet analysé

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AMDEC: Travail de groupe

C'est une étape cruciale, comme chaque fois que l'on
monte un groupe. Les participants doivent être compétents,
disponibles et surtout aptes à travailler en équipe. Les
membres représentent les différents métiers de l'entreprise :
production, maintenance, achats, qualité, méthodes, bureau
d'étude. Pas moins de 5 personnes (dans une petite entreprise
on peut se limiter à 3 personnes ) et pas plus de 8 ou 9 .
L'animateur maîtrise l'AMDEC et l'animation de groupes
de travail. Il n'est pas nécessairement un expert du domaine.

Exemple de structuration des groupes de

travail en fonction des problèmes à traiter

F.M.E.A. sur une étape du process F.M.E.A. sur les facilities ou les
F.M.E.A. sur un équipement services

Leader : Leader : Leader :

Device Engineering Equipment Engineering Facilities/Plant Engineering

Acteurs Acteurs Acteurs

Qualité Ingénieur Process Ingénieur Process

Process Fournisseur de l'équipement Facilities
Maintenance Production Production
Production Maintenance Equipement
Designer, si nécessaire Facilities Achats
Etc Achats Fournisseur d'équipements

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Données nécessaires préalables

1. AMDEC nécessite les documents ou données
suivants pour être efficace :
– Process flow
– Fiches suiveuses
– Données du SPC
– Plan de Contrôle
– Grilles de cotation
– Spécifications
– Etc
2. AMDEC Facilities / Equipements
- Schémas des équipements
- Performances
- Données du SPC
- Recettes
- Grilles de cotation
- Spécifications
- Résultats de la maintenance préventive
- Etc

Résultat
Les documents complétés lors de la mise en
œuvre de la méthode donnent :
– la hiérarchisation des risques potentiels et
des problèmes liés à une opération donnée
– la liste des actions correctives à traiter
– les éléments pour réaliser un plan de contrôle
– un guide pour définir un plan
d'expérimentation, pour réaliser un D.O.E.,
un plan de fiabilité, pour optimiser un
process, etc
– une aide au démarrage de nouveaux
équipements Risques
Actions
– un support pour une formation technologique Plan
DOE?
– un guide pour retrouver la situation initiale Aide
– etc Guide

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IV- LES ETAPES FONDAMENTALES

DE LA METHODE AMDEC

AMDEC: Etapes

Définition de l’étude
Préparation de l’étude
Analyse et évaluation des défaillances potentielles
Recherche d’actions correctives et/ou préventives
Réévaluation après actions correctives
Criticité résiduelle et liste des points critiques
Planification et mise en place des actions correctives

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Etape 1: Définition de l’étude

Elle doit être limitée très précisément, car quel que soit le système étudié, on
ne peut pas oublier son environnement. De proche en proche, on en viendrait à
réaliser l’AMDEC de l’usine entière !

Lors de l’étude, il est important de considérer les parties hors domaine (amont
et aval) comme conformes aux spécifications. On ne doit pas remettre en cause la
conception du produit lors de l’AMDEC . A l’étape n, on considère que le produit
issu de l’opération n-1 est conforme.

Le temps imparti à la réalisation de l’étude : limitez vos études de façon à

pouvoir les réaliser en quelques séances étalées sur 2 ou 3 mois maximum. Au-
delà, l’étude peut devenir lassante, contraire à l’efficacité du groupe.
Une fois la portée de l’étude définie, il faut accumuler les informations sur le
produit ou la machine ou le processus, sur ses pannes et ses défectuosités connues
sur les produits similaires et leurs performances. Ceci sera indispensable pour
attribuer une valeur à la gravité ou au risque de ne pas voir la défaillance ou à la
probabilité que la défaillance survienne.

Etape 1: Définition de l’étude

Choix de l’approche appropriée

Choisir le type d'approche le plus approprié à l'étude. On a globalement le choix
entre deux approches :
- l'approche mécanique qui consiste à démonter l'objet dont on réalise
l'AMDEC. Ensuite on trouvera les modes de défaillance de chacune des pièces.
Cette approche ne fonctionne bien entendu que pour des objets existants.
- l' approche fonctionnelle. On recherche les fonctions que l'objet, le système,
la machine ou le processus doit assurer

Définir les unités qui seront analysées: ce seront les pièces, ou des ensembles de
pièces dont on étudiera les défaillances.
Si le sujet semble complexe, segmentez votre étude. Plusieurs études restreintes et
consécutives sont préférables à une étude de trop grande envergure. Si l’étude porte par
exemple sur la fabrication d’un briquet, une seule AMDEC globale peut être suffisante
alors q ue l’étude d’une voiture pourra être découpée en plusieurs segments
(motorisation, freinage, thermique habitacle..)

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Schéma fonctionnel technique du produit

E1 E2 E1 Élément
extérieur
Flux de la
PRODUIT
Limites du fonction
produit E2
principale
étudié

E3

Contac
t
Fonction
de
conception
reliant 3
Dossier de éléments
définition du produit

E3

Etape 2: Préparation de l’étude

Constitution du dossier

1- Cahier des charges fonctionnel du produit

Inventaire des fonctions que doit remplir le produit étudié ainsi que leurs performances associées :

- fonctions principales : services à rendre par le produit en utilisation

- fonctions contraintes : contraintes auxquelles est soumis le produit en utilisation
2- Dossier de définition du produit
Spécifications marketing
Plans
Spécifications techniques, réglementation et sécurité
Programme d’essais
Résultats des essais effectués ou en cours
Les exigences commerciales pour la réparation, la maintenance, les conditions à respecter dans
certains pays…
3- Analyse fonctionnelle technique du produit
Décomposition en éléments simples ou sous-ensembles : Schéma fonctionnel
4- Historique qualité sur des produits similaires
Retours
Taux de pannes
Banques de données

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Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Modes de défaillance: Définition

Le mode de défaillance est la forme perceptible du dysfonctionnement
d’un produit ou d’une opération. Le recensement doit être exhaustif.
Prenez en compte les défaillances apparues sur les produits ou des
processus similaires et les défaillances potentielles.
Pour découvrir les défaillances potentielles et leur mode, posez-vous, par
exemple, les questions suivantes :
Quelles sont les défaillances qui pourraient détruire ou dégrader la fonction
(AMDEC produit ou moyen de production) ?
Quelles défaillances du processus pourraient altérer le produit fabriqué
(AMDEC processus) ?

Un mode de défaillance est révélé par l’intermédiaire des

organes sensoriels de l’individu
(directement ou par l’intermédiaire de « détecteurs »)

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Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Modes de défaillance
EXEMPLES

VUE : Rupture, grippage, corrosion, couleur, usure, déformation,

jeu, désalignement…
OUIE : Bruit, grincement, sifflement, craquement…

TOUCHER : Chaud, froid, rugueux, lisse, agressif, vibration, dureté de

manœuvre, chatouillement…

ODORAT : Odeur (essence, huile, gaz toxique…)

GOUT : Aigre, sucré, salé…

KINESTHESIQUE: Ressenti, émotion…

Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Modes de défaillance
(SUITE)

Modes de défaillances

Défaillances Composants
Composants Composants
Electriques/
Hydrauliques Mécaniques
Électromécanique
Plus de - Composant - Composant défectueux - Rupture
fonction défectueux
- Circuit coupé/bouché - Blocage/grippage
- Composant ne répondant
- Connexions (raccords)
Pas de fonction pas à la sollicitation dont il
est l’objet
- Connexions/fils desserrés
Fonction - Dérive des - Mauvaise -
dégradée caractéristiques du étanchéité/usure Désolidarisation
composant
- Jeu
Fonction - Perturbations - Perturbations (coup de
intempestive (parasites) bélier)

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Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Effet de la défaillance: Définition

L’effet de la défaillance décrit les conséquences subies par l’utilisateur
Il est relatif au mode de défaillance
Pour chaque mode de défaillance recensé, déterminez les effets
(conséquences sur la fonction du produit) chez le client en terme
d’insatisfaction ou de non-conformité (le client peut être l’utilisateur final
du produit ou de l’opération suivante du processus).
Pour déterminer les effets des défaillances, posez-vous, par exemple, les
questions suivantes :
Quelles sont les conséquences de ce mode de défaillance sur le client ou sur
l’utilisateur final (AMDEC produit) ?
Quels sont les effets de la défaillance sur le produit, le service ou
l’opération suivante (AMDEC processus) ?

Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Effet de la défaillance: Définition

Composant

Mode de défaillance

FONCTION NON REMPLIE - DEFAILLANCE

PAS DE PLUS DE FONCTION FONCTION
FONCTION FONCIONS DEGRADEE INTEMPESTIVE

EFFET
CONSEQUENCES POUR L’UTILISATEUR

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Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Effet de la défaillance
CONSEQUENCES POUR L’UTILISATEUR (Mécontentement)
CLIENT FINAL :
Dégradation des performances
Frais de réparation
Pannes
Problèmes de sécurité…

CLIENT FINAL (fabricant)

: Perturbation des flux de production
Dépenses supplémentaires
Opérations impossibles à réaliser
Problèmes de sécurité…

Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Causes de la défaillances: Définition

La cause de défaillance est l’anomalie initiale pouvant

conduire à la défaillance par l’intermédiaire du mode.

Pour chaque mode de défaillance identifié, recherchez ses causes.

La recherche des causes est la partie la plus importante de la phase
d’analyse qualitative de l’AMDEC. Elle facilite par la suite la
recherche des actions correctives.

La recherche de l’exhaustivité est utopique mais l’outil diagramme

Causes / Effets est relativement performant pour cette recherche de
causes. Utilisez cet outil pour chaque mode de défaillance en vous
posant la question : pourquoi ces défaillances ?

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Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Causes de la défaillances: Exemple

Mauvais choix de principe

Mauvais choix de matière

Dimensions, formes non optimisées

Incompatibilité entre composants (matières, formes, états de surface)

Mauvaise structuration de la solution

Interface

Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Un mode de défaillance peut avoir une ou plusieurs causes, un ou

plusieurs effets.
Il est quelquefois difficile de distinguer si nous avons affaire à un
mode de défaillance, une cause ou un effet. Pour vous aider dans
cette distinction, raisonnez par niveau :

Si vous réalisez une AMDEC produit ou moyen de production,

placez-vous dans le contexte produit, élément, composant. Si vous
travaillez au niveau d’un élément, les effets d’un mode de
défaillance seront sur le produit et les causes seront dues aux
composants. Pour le composant, les causes repérées au niveau
élément seront des modes et les modes deviendront des effets

Si vous réalisez une AMDEC processus, prenez en compte la

composante séquentielle du processus. Ainsi, un mode repéré à une
étape sera une cause pour l’étape suivante et un effet pour l’étape
précédente, comme le montre le tableau suivant :

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Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Moyens de contrôles
Efficacité des programmes de validation et/ou de contrôle

Le programme permet-il de s’assurer que le produit respecte le cahier des

charges fonctionnel ? Respecte les fonctionnalistes requises?

La détection peut être évaluée à partir des expériences de programmes de

validation acquises sur des produits comparables.

On recense ici les moyens de prévention mis en place ou envisagés pour

détecter les défaillances ou prévenir les causes.

Pour recenser l’ensemble des moyens de prévention mis en place, posez-vous,

par exemple, les questions suivantes :
Quels sont les systèmes prévus pour détecter ou prévenir l’apparition de la cause
(procédures, détrompeur, …) ?

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Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Cas pratique N° 1:

Définir les modes, effets , causes de défaillance et moyens de contrôles

correspondants à l’exemple suivant:
Système de graissage/Process ou selon votre choix

PRODUIT:
Date:
Client: AMDEC
Version:

Objet / Fonction :
DEFAUT POTENTIEL
Opération
MODES EFFETS CAUSES SURVEILLANCE

Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Correction Cas pratique N

N°° 1:

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Analyse quantitative
Cette étape consiste à classer les défaillances selon la
probabilité d’apparition (occurrence), le risque de non
détection et la gravité de leurs effets

En effet, il est préférable de travailler sur des défaillances

fréquentes, difficilement détectables avec effets désastreux
pour le client plutôt que sur des défaillances rares détectées à
tous les coups et sans conséquence pour le client

Pour chaque défaillance, une note entre 1 et 10 est attribuée

à chacun de ces facteurs puis chaque note est intégrée dans un
indicateur de synthèse appelé criticité (C).

Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Évaluation des modes de

défaillances potentiels

D : Probabilité de non détection du mode de défaillance compte

tenu des calculs et essais effectués ou prévus.

O : Fréquence d’apparition du mode de défaillance engendré par la

cause (O = Occurrence).

G : Gravité de l’effet de la retenu pour l’utilisateur.

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Etape 3: Analyse et évaluation des non-

non-conformités
potentielles
Indice de criticité
DxOxG=C

C Seuil*
ou

G 8

ACTIONS CORRECTIVES

Le groupe AMDEC se fixe une note limite appelée SEUIL DE CRITICITE au dessus de laquelle
toute note est considérée comme critique

Fréquence (Occurrence)
L’occurrence caractérise la probabilité ou fréquence d’apparition de la cause qui
entraînera la défaillance.
On passe de la note 1 pour une probabilité très faible à la note 10 pour une probabilité
très forte.
Il nous revient de déterminer la grille de notation qui dépend de la taille des séries, de la
vitesse du processus de fabrication, … La grille pourait etre la suivante:

Occurrence de la défaillance Occurrence de la défaillance

Note Note
AMDEC Processus AMDEC Machine

300 000 à 1000 000 ppm 10 1 défaillance / jour 4

1 défaillance max / semaine

10 000 à 30 000ppm 7 3

1 défaillance max / trimestre

300 à 1000ppm 4 2

1 défaillance max / an
0 à 30ppm 1 1

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Détection
La probabilité de non détection caractérise la probabilité que la défaillance ne soit pas
détectée avant son arrivée chez le client (ou le risque de laisser passer un produit
défectueux).
On passera de la note 10 pour une probabilité très forte de laisser passer un produit
défectueux à 1 pour une probabilité très faible. La grille pourrait être la suivante :

Probabilité de
non détection Probabilité de non détection
Note Note
AMDEC AMDEC Machine
Processus

80 à 100% 10 Aucun signe avant coureur n’existe 4

Signe avant coureur existe mais ne peut être

50 à 60% 7 3
perçu par l’opérateur
Signe avant coureur existe mais risque que
20 à 30% 4 2
l’opérateur ne le perçoive pas
Signe avant coureur perceptible, permet à
0à2% 1 1
l’opérateur d’éviter la défaillance

Gravite (Sévérité)
La gravité caractérise la gravité de l’effet de la défaillance pour le client. On
passera de la note 1 pour une gravité faible (insignifiante pour le client) à 10 pour
une gravité très forte (risque de mort d’homme par exemple).
Vous devez également créer votre propre grille de notation. La grille pourrait être la
suivante :

Gravité (Effet sur la

Gravité (Effet sur le client)
Note disponibilité ) Note
AMDEC Processus
AMDEC Machine
Arrêt intervention > 60 mn
Accident corporel du client ou blocage de Non--conformité pièces de
Non
10 4
l’opération suivante du processus sécurité

20 < Arrêt intervention <

Forte gêne du client, génération de frais de
7 60 mn 3
réparation

Sans dégradation des performances ,Faible 1 <Arrêt intervention < 20

4 2
gêne du client mn
Sans dégradation des performances, Le
1 Arrêt intervention < 1 mn 1
client ne s’en rend pas compte

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Criticité (Indice de priorité de risque)

Cet indicateur caractérise l’importance de la
défaillance et synthétise les 3 paramètres précédents C
= O x D x G.

En standard, en AMDEC Processus chaque facteur est

noté de 1 à 10, la criticité de chaque défaillance varie
de 1 à 1000.
En AMDEC Moyen(Machine) chaque facteur est noté
de 1 à 4, la criticité de chaque défaillance varie de 1 à
64.

Seuil limite de tolérance : IPR Max

La mesure de la criticité permet de hiérarchiser les
défaillances potentielles

Comme il est trop coûteux de traiter simultanément toutes les

causes de défaillance, on se fixe un seuil au-dessus duquel on
mettra en œuvre des actions correctives

Le seuil courant en AMDEC Processus est 100 et en AMDEC

Moyen est 64 .Mais certains clients peuvent vous en imposer un
autre (36 pour Peugeot par exemple)

Cependant, vous pouvez décider de créer votre propre seuil en

fonction de la maturité de vos processus, et fiabilité de vos
produits et moyens de production.

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Etape 3: Analyse et évaluation des défaillances potentielles

SUPPORT D’ANALYSE

AMDEC

PRODUIT : PIECE OU ELEMENT : Date AMDEC :

PAGE
FONCTION DE BASE : FONCTION ELEMENTAIRE :
REFERENCE : REFERENCE : Pilote AMDEC :

PREVU/
PRODUIT ACTIONS CORRECTIVES RESULTATS
EXISTANT
NOTES NOTES
Type de Mode de Causes Effet sur ESSAIS DE RESPONSABLE Délai
MESURES
défaillance défaillance possibles l’utilisateur VALIDATION PRISES
D O G C D‘ O ‘ G ‘ CR ‘

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25
 Page 26

Support AMDEC

PRODUIT : 1 PIECE OU ELEMENT : 4 Date AMDEC : 8

PAGE
FONCTION DE BASE : 2 FONCTION ELEMENTAIRE : 5
9
REFERENCE : 3 REFERENCE : 6 Pilote AMDEC : 7

PREVU/
PRODUIT ACTIONS CORRECTIVES RESULTATS
EXISTANT 17
NOTES NOTES
Type de Mode de Causes Effet sur ESSAIS DE RESPONSABLE Délai
MESURES
défaillance défaillance possibles l’utilisateur VALIDATION PRISES

D O G C D‘ O ‘ G ‘ CR ‘

10 11 12 13 14 15 16 18 19

Mode d’emploi du support d’analyse

1- Produit ou système auquel appartient la pièce ou l’organe analysé
2- Fonction de base
Fonction principale ou contrainte du système auquel la pièce ou l’organe analysé appartient
3- Référence du produit
4- Description de la pièce (ou élément) analysé
5- Fonction élémentaire analysée correspondant à la pièce ou élément désigné en 3
6- Référence de la pièce (ou élément) analysée
7- Nom du pilote AMDEC
8- Date
9- Numéro de page
10- Défaillance
Défaillance de la fonction élémentaire
Noter: A: pas de fonction
B: Plus de fonction
C: fonction dégradée
D: fonction intempestive
Une défaillance est une fonction élémentaire non satisfaite

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Mode d’emploi du support d’analyse

11- Mode de défaillance de la pièce (ou élément)

12- Causes de défaillance de la pièce (ou élément)
13- Effet de la défaillance pour l’utilisateur
14- Essais validation prévus
Indiquer tout ce qui est déjà fait ou prévu de faire pour éviter l’apparition du mode
de
défaillance
15- Valeurs de D.O.G. définies à partir de la grille de notation
16- Criticité
17- Actions à mener pour améliorer le produit
18- Nouvelle cotisation suite aux modifications proposées
19- Criticité résiduelle

Etape 3:Analyse et évaluation des défaillances potentielles

Hiérarchisation des modes de défaillances potentiels
EXEMPLE du VERIN
Diagramme de hiérarchisation

250C

200

150

100

50

0
Jeu piston-

Interférence axe-
Détérioration du

étanchéité piston

Grippage piston
Rupture vis de

Parasites

Ocidation chape
Desserrage fil

chemise
joint par le

fixation

Mauvaise
lubifiant

Cotation D.O.G.
B.G.

chape

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Etape 4: Actions correctives et/ou préventives

BUT :
Proposer des solutions permettant de diminuer le risque potentiel :
L’ordre de traitement des causes est déterminé directement par la criticité.
Pour réduire la criticité des défaillances, vous pouvez chercher à réduire la
probabilité d’apparition des causes ou rechercher les moyens de détecter plus
efficacement les défaillances. Les gravités ne peuvent varier car elles
correspondent aux effets de ces défaillances.
Les actions correctives prévues et les responsables de leur mise en œuvre sont
consignés dans le tableau.

Une fois les solutions trouvées (mais pas encore mises en place), il faut
réévaluer la criticité prévisionnelle. Pour chaque mode de défaillance repéré,
on réévalue donc les probabilités d’apparition (O’) et les nouvelles probabilités
de non-détection (D’), les gravités ne variant pas.
Réduire tout indice de criticité supérieur au seuil :
(ex C 100)
Si G 8 : obtenir O ou D = 1

Etape 4: Actions correctives et/ou préventives

Principes d’actions
REDUIRE LA NOTE D
- Renforcer la détection au niveau du processus de conception

EXEMPLES D’ACTIONS

- Calculs supplémentaires (éléments finis, lois physiques, chaînes de

cotes
- Essais supplémentaires
- Recherche d’informations sur produits similaires

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Etape 4: Actions correctives et/ou préventives

Principes d’actions
REDUIRE LA NOTE O

- Améliorer la fiabilité de l’élément, du composant

EXEMPLES D’ACTIONS

- Changer l’élément, le composant

- Changer la matière, les formes, les dimensions, l’état de surface
- Modifier la structuration du produit:

Changement de principe
Changement de solution
- Imposer des conditions d’utilisation
- Diagnostic et entretiens préventifs (en après-vente)

Etape 4: Actions correctives et/ou préventives

Principes d’actions

REDUIRE LA NOTE G
- Rendre l’effet moins grave pour le ou les clients
EXEMPLES D’ACTIONS
a) Client Final
- Remise en cause du principe (de l’ensemble auquel appartient l’élément)
- Pièces de secours embarquées
- Alarmes, voyants permettant de rendre l’effet moins grave
- Guides d’entretiens préventifs
- Aide au diagnostic Améliorer l’efficacité du dépannage (en après-vente)…
b) Client Aval (fabriquant)

- Amélioration fiabilité
-Modification formes, dimensions, facilitant la production….

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Etape 4: Réévaluation après actions correctives

G SEUIL

ACTION CORRECTIVE

REEVALUATION

D’ O’ G’

CR

CR SEUIL CR SEUIL
G’ 8 avec D’ et O’ = 1
G’ 8 avec D’ et O’ 1

Planification de
l’action
Mise en place

Confirmation

Etape 6: Criticité résiduelle et liste des points critiques

CRITICITE RESIDUELLE : CR
Après évaluation des défaillances reconstruire le
Diagramme de hiérarchisation

APRES ANALYSE
Criticité résiduelle
100
80 261
60
40
D’.O’.G’.

D.O.G.
20
40
60
80
100
120 AVANT ANALYSE
Criticité Maximale
140 Cumul Criticité
admissible
160
180
100
200 961

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 Page 31

Etape 7: Planification et mise en place des actions correctives

PLANIFICATION
Le pilote de l’AMDEC :
- Planifie la mise en œuvre des actions prévues
- Assure le suivi
PRINCIPE : FICHE SUIVI

SUIVI DES ACTIONS AMDEC

- Produit analyse : Ensemble : Pilote AMDEC : Page :

- Référence : Référence :

Résultats Planification de la
N° mise en oeuvre
Date Libellé de l’action Responsable
action corrective
D’ O’ G’ C
R

LEGENDE :
Mise en œuvre de la
solution
Confirmation pratique de
la solution

Etape 7: Planification et mise en place des actions correctives

VERIFICATION

- Toutes les actions correctives devront être confirmées par des vérifications
pratiques qui seront incorporées au dossiers AMDEC
- Cette confirmation pourra être notifiée sur la grille de notation (par exemple
: entourer le CR)
PRINCIPE

Vérification principe

Confirmation de l’indice NON

de criticité résiduel

OUI

Acceptation – mise en exploitation

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Déroulement de la méthode AMDEC

SUJET – OBJECTIFS - LIMITES DE L’ETUDE

ETAPE 1
GROUPE DE TRAVAIL – PLAN D’ACTION
Définition de l’étude

ETAPE 2 CDCF Schéma Historique

fonctionnel qualité
Préparation de l’étude
Dossier de
définition

ETAPE 3 Modes
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles Détection D Causes O Effet G
Support
c d’analyse

Diagramme de
C
hiérarchisation
Modes

ETAPE 4

Déroulement de la méthode AMDEC

ETAPE 3

ETAPE 4 Propositions de nouvelles solutions techniques

Recherche
d’actions
correctives et/ou
préventives

ETAPE 5 Réévaluation
D’ x O’ x G’
Réévaluation
après actions
CR seuil
CR
G’ 8 avec
D’ et O’ 1
CR seuil
G’ 8 avec D’ et O’ = 1

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ETAPE 6
Diagramme de
Criticité résiduelle hiérarchisation Liste des points critiques
et liste des points
critiques

ETAPE 7
Non
Fiche de suivi Vérification
confirmation
Planification et mise
en place des actions
correctives Confirmation

Diffusion du dossier de définition définitif

V- ETUDE DE CAS PRATIQUE

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 Page 34

Correction cas pratique

Cas pratique : Système de graissage

Correction cas pratique : Système de

graissage

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AMDEC
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE Machine

Système : Système de graissage de machine-outil Phase de fonctionnement :

Date de l’analyse : Page : 1/2
Sous-système : Pompage de lubrifiant MARCHE NORMALE

Element Fonction Mode de Cause de la Effet de la Détection Criticité Action corrective

défaillance défaillance défaillance
F G N C
F’ G’ N’ C’

Moteur Entraîner la Pas de rotation Pas d’alimentation Arrêt machine mano … 1 2 4 8

pompe
Absence de Arrêt machine mano … 2 2 4 16 MPS : contrôle
commande 1 8 contracteur

Moteur HS Arrêt machine mano … 1 4 4 16 PR : moteur

3 12

Rotation inversée Erreur de câblage Arrêt machine mano … 1 2 4 8 D : consigne opérateur de

2 4 maintenance

Crépine Filtrer le Colmatage partiel Présence d’impuretés Arrêt machine mano Visuel 1 3 3 9 MR : grille sur bouchon
lubrifiant ou total diverses (manomètre) de remplissage
d’aspiration
Mauvais filtrage Détérioration crépine Usure pompe … 1 2 3 6

Pompe Débiter le Pas de débit Rupture Arrêt machine mano … 1 4 4 16 PR : accouplement

lubrifiant sous accouplement 3 12
pression
Rupture Arrêt machine mano … 1 4 4 16 PR :
interne/blocage + détérioration 3 12 joints/pompe/moteur
moteur MR : installer thermique

Débit insuffisant Usure interne Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : Vérifier monter
(manomètre) 2 8 en pression

Lubrifiant non Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 D : formation opérateur

conforme (manomètre) 2 8

Circuit Etablir la Obturation Impureté dues à Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier montée en
liaison l’usure (manomètre) pression
Pompe
hydraulique
entre la pompe Fuite Raccords desserrés Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : vérifier montée en
et la soupape de par vibrations/joints (manomètre) pression
décompression défectueux MPA : resserrer les
raccords
PR : joints, raccords,
tuyaux

AMDEC
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE Machine
ENTREP
RISE Système : Système de graissage de machine-outil Phase de fonctionnement :
Date de l’analyse : Page : 2/2
Sous-système : Pompage de lubrifiant MARCHE NORMALE

Element Fonction Mode de Cause de la Effet de la Détection Criticité Action corrective

défaillance défaillance défaillance
F G N C
F’ G’ N’ C’

Soupape de Décomprimer le Blocage Grippage/ressort Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : vérifier montée en
circuit primaire cassé/impuretés/ (manomètre) pression
décom-
en fin de cycle usure joints
pression
Obturation Impuretés Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : vérifier montée en
(manomètre) pression

Soupape de Eviter une Fuite Fatigue ressort Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : vérifier montée en
surpression (manomètre) pression
décharge
dans le circuit
primaire durant Impuretés Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 16 MTP : vérifier montée en
le cycle (manomètre) pression

Casse Arrêt machine mano Visuel 1 4 4 16 PR : ressort

(manomètre) 3 12

Déclenchement à Déréglage Arrêt machine mano Visuel 1 4 4 16

pression trop (manomètre)
faible

Circuit Etablir la Obturation Impuretés dues à Pas d’indication de … 1 1 4 4 MPA : resserrer les
liaison l’usure pression raccords
manomètre
hydraulique PR : joints, raccords,
entre la soupape tuyaux
de
décompression Fuite Raccords desserrés Indication de … 1 1 4 4
et le manomètre par vibrations/joints pression erronées
défectueux

Manomètre Indiquer la Indications Déréglage … … 1 1 4 4 PR : manomètre

pression dans erronée
les circuits
internes

Cet arrêt machine est commandé par le mano-contact si la pression dans le circuit primaire est insuffisante à la fin du cycle de graissage
LEGENDE : D : divers MPA : maintenance préventive annuelle
MPT : maintenance préventive trimestrielle MR : modification à réaliser
MPS : maintenance préventive semestrielle PR : pièce de rechange

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conclusion

Quand les R.P.N. sont calculés pour chaque mode de

défaillance, les classer par ordre d'importance.

L'action corrective a pour but de réduire ou éliminer en

premier lieu la fréquence et la sévérité de ces défaillances.

Augmenter les contrôles est généralement coûteux et

inefficace pour l'amélioration de la qualité.

Dans tous les cas, la priorité est donnée aux actions qui
traitent les causes.

71

CONCLUSION
Une fois Réalisé une AMDEC vit:

Mise en spécification

Écriture du plan d’action associé au mauvais RPN

Suivi du plan d'action par le 'leader' et implication de tous les

participants du groupe pour les réalisations

Mise à jour AMDEC au moins une fois par an, en cas

d’évolution du processus, ou lorsque les indicateurs qui ont servi
comme éléments d’entrée du FMEA ont subi une dégradation

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VI- ETUDE DE CAS REEL DE

L’ENTREPRISE

APPLICATION AU CAS REEL DE L’ENTREPRISE

1- Préparation par le groupe de travail

2- Synoptique des processus

3- Grille d’évaluation

4- Création d’AMDEC Processus

5- Mise à jour d’AMDEC Processus

Compléter l’établissement de l’AMDEC suivant :

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VII-- TEST D’EVALUATION

VII

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