BIEN CHOISIR SON MOTEUR ÉLECTRIQUE

Remplacer un moteur électrique HS

Le plus simple (quand cela est possible) est de lire la plaque signalétique du moteur. Si vous
souhaitez en savoir davantage à ce sujet, nous vous invitons à aller à la section Lire et
comprendre la plaque signalétique de mon moteur électrique.

Si la plaque signalétique est illisible, il faut se rapprocher du constructeur de la machine sur

laquelle est fixé le moteur électrique pour connaître ses préconisations.

Si la plaque est lisible, pour déterminer à l'identique le moteur électrique à remplacer vous avez
(au moins) besoin de connaître :

1. Son type : monophasé (1~) ou triphasé (3~)

2. Sa puissance : en KiloWatt (kW), CV (chevaux) ou dans certain cas HP (Horse Power)
3. Sa vitesse : en tr/min ou rpm (rotation par minute)
4. Son type de montage/fixation (B3, B14, B5, B34, B35)
Si vous souhaitez connaître votre type de montage, nous vous invitons à aller à la section Les
différents types de montage
5. La hauteur d'axe : il s'agit de la hauteur entre le sol et le milieu de l'arbre moteur
6. Le diamètre d'arbre

Découvrez notre gamme de moteur triphasé et monophasé

Téléchargez notre fiche de détermination des caractéristiques d'un moteur asynchrone

Déterminer le moteur électrique adapté à mon installation ?

Les moteurs électriques triphasés ou moteurs monophasés sont très utilisés sur des machines
industrielles ou des équipements particuliers tels que des pompes, ventilateurs, broyeurs,
convoyeurs, ponts élévateurs, compresseurs d'air, bétonnières, scie circulaire, combi pour le
bois...
Il peuvent tourner à 750tr/min, 1000tr/min, 1500tr/min ou 3000tr/min en fonction de
l'application.

Dans un premier temps, il vous faudra choisir le type de moteur en fonction de sa tension
d’alimentation qui doit être compatible avec celle de votre réseau (Triphasé 230V/400V -
400V/600V ou Monophasé 230V).

Le moteur asynchrone doit être choisi pour fonctionner à puissance nominale, c’est à cette
puissance que le rendement du moteur est le meilleur.

Le démarrage d’un moteur asynchrone ne peut avoir lieu que si le couple moteur est à chaque
instant supérieur au couple résistant de la machine à entrainer. Le couple résistant d’une machine
définit l’effort que la charge mécanique oppose au maintien de sa mise en mouvement. Il
s’exprime en Newton mètre (Nm).

Téléchargez notre fiche de détermination des caractéristiques d'un moteur asynchrone

Le moteur monophasé

Le moteur monophasé sera davantage utilisé pour des applications domestiques ou de bricolages.

Les moteurs monophasés se distinguent en deux catégories :

1. Moteur monophasé à condensateur permanent avec un couple de démarrage égal ou

supérieur à 50% du couple assigné. Ces moteurs sont adaptés à l'entraînement de machines
dont le couple résistant au démarrage est faible (par ex. pompe centrifuge, ventilateur,
perceuse à colonne ...)
2. Moteur monophasé à condensateur permanent et condensateur de démarrage avec un couple
de démarrage égal ou supérieur à 200% du couple assigné. Le condensateur de démarrage est
découplé par un coupleur centrifuge lorsque le moteur atteint environ 80% de sa vitesse.
Ces moteurs sont adaptés à l'entraînement de machines dont le couple résistant au démarrage
est important (ex: Compresseurs, bétonnière, ...)

Le condensateur est nécessaires au démarrage et au fonctionnement permanent du moteur

électrique monophasé (230V). Il assure le démarrage du moteur électrique monophasé.
Sachez que Nos condensateurs permanents et condensateurs de démarrage sont conçus pour
un fonctionnement en continu du moteur monophasé.
Le moteur monophasé
Le moteur monophasé est principalement utilisé pour les applications domestiques.

Ces moteurs monophasés se distinguent en deux catégories.

Moteur monophasé à condensateur permanent

Il possède un couple de démarrage égal ou supérieur à 50% du couple assigné. Ce type de moteur
est parfaitement adapté à l'entraînement de machines dont le couple résistant au démarrage est
faible. Un outil idéal pour les perceuses à colonne, les pompes centrifuges, ou encore les
ventilateurs.

Moteur monophasé à condensateur permanent ou avec condensateur de

démarrage

Le premier est utile pour les applications nécessitant un couple de démarrage égal ou supérieur à
50% du couple assigné. Le deuxième est destiné aux applications nécessitant un couple de
démarrage égal ou supérieur à 200% du couple assigné). Quand le moteur atteint environ 80% de
sa vitesse, le condensateur de démarrage est découplé par un coupleur centrifuge. Ces moteurs
sont parfaitement adaptés à l'entraînement de machines domestiques ou industrielles dotées d'un
couple résistant au démarrage important, comme les compresseurs, les bétonnières... En
revanche, le moteur monophasé ne peut pas assumer des puissances très élevées souvent
nécessaires dans le secteur industriel.
Le Marteau pilon MP60 avec compresseur incorporé, pour fabriquer tous types de pièces de forge
ornementale. Coup de 60kg. Les Marteaux pilon MP60 NARGESA sont fabriqués en tôle d'acier soudé et
usiné. On les utilise beaucoup dans le monde de la forge pour fabriquer toutes sortes de pièces pour la
ferronnerie ornementale, simplifiant le travail de moulage de fer chaud. Utilisant différents outils, ils
emboutissent, moulent, coupent, percent, assemblent, impriment, etc. tous types de métal.
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES Le fonctionnement du Marteau pilon MP Nargesa se fait au moyen de
deux cylindres, un arrière et un frontal qui est celui qui actionne la tige pour donner le coup de frappe.
Le moteur du marteau actionne la biele du cylindre arrière ou compresseur et l'air comprimé passe dans
le cylindre avant à travers les valves qui contôlent la trajectoire de la frappe. Compresseur incorporé: ne
nécessite aucun compresseur externe. Châssis en acier soudé et usiné, pas en fonte. Système de
graissage automatique. Cylindres construits en GG2I pour un meilleur rendement. Cylindre orientable
pour faciliter le travail de l'ouvrier. Protection frontale pour les éclaboussures. Protection de la pédale
de mise en marche. Protection électrique dans le moteur. Arrêt d'urgence. Moules fabriqués en acier
spécial pour supporter de grands impacts à grandes températures. Grande variété d'outils, moules
interchangeables. Fabrication d'outils sur mesure. Poids nominal de la frappe: 60 Kg. Frappes par
minute: 220 Course maximale de la frappe: 230mm Capacité maximale de travail de travail en rond:
70mm Capacité maximale de travail en carré: 60x60mm Puisssance du moteur: 5,5 Kw Poids: 1200 Kg

Le Marteau pilon MP60 avec compresseur incorporé, pour fabriquer tous types
de pièces de forge ornementale. Coup de 60 kg.  

Les Marteaux pilon MP60 NARGESA sont fabriqués en tôle d'acier soudé et usiné. On les
utilise beaucoup dans le monde de la forge pour fabriquer toutes sortes de pièces pour la
ferronnerie ornementale, simplifiant le travail de moulage de fer chaud. Utilisant différents
outils, ils emboutissent, moulent, coupent, percent, assemblent, impriment, etc. tous types de
métal. Tous les produits Nargesa sont conformes aux normes CE de fabrication de machines
industrielles.

Caractéristiques techniques
Le fonctionnement du Marteau pilon MP Nargesa se fait au moyen de deux cylindres, un
arrière et un frontal qui est celui qui actionne la tige pour donner le coup de frappe.

Le moteur du marteau actionne la biele du cylindre arrière ou compresseur et l'air comprimé

passe dans le cylindre avant à travers les valves qui contrôlent la trajectoire de la frappe.

 Compresseur incorporé: ne nécessite aucun compresseur externe.

  Châssis en acier soudé et usiné, pas en fonte.
 Système de graissage automatique.
 Cylindres construits en GG2I pour un meilleur rendement.
 Cylindre orientable pour faciliter le travail de l'ouvrier.
 Protection frontale pour les éclaboussures.
 Protection de la pédale de mise en marche.
 Protection électrique dans le moteur.
 Arrêt d'urgence.
 Moules fabriqués en acier spécial pour supporter de grands impacts à grandes
températures.
 Grande variété d'outils, moules interchangeables. ( Pour plus d'information, voir
Accessoires en option en bas de page).
 Fabrication d'outils sur mesure.

Caractéristiques techniques

 Poids nominal de la frappe: 60 Kg.

 Frappes par minute: 220.
 Course maximale de la frappe: 230 mm.
 Capacité maximale de travail de travail en rond: 70 mm.
 Capacité maximale de travail en carré: 60x60 mm.
 Puisssance du moteur: 5,5 Kw.
 Poids: 1190 Kg.

La machine est envoyée complètement montée.

Emballage sous palette en bois et film plastic.

En option, emballage en bois NIMF15.

Tous nos produits sont fabriqués dans nos installations en Espagne. Les composants
hydrauliques et électroniques sont complètement standards et des meilleures marques de premier
ordre europeen, avec service technique dans le monde entier: Rexroth, Bosch, Roquet,
Schneider Electric, LG, Telemecanique, Pizzato etc...

Un marteau-pilon est un imposant outil de forgeron propulsant avec force son marteau mobile sur
l'objet à façonné posé sur la base en enclume.
Cet outil peut être électrique, pneumatique, à force hydraulique, etc. Au XIXe siècle, il va grandement
facilité le travail pénible de la frappe manuelle au marteau et à l'enclume.
estiné à tous travaux de refoulement, d'étirage, de poinçonnage, de tranchage et de pliage des
métaux à chaud, de soudage, etc ... par forgeage libre sur tas plats ou de forme.
Ces marteaux sont primordiaux lorsque l'on recherche l’économie d'énergie et la qualité du
travail produit.
La transformation de l'énergie électrique en travaux de façonnage atteint des conditions
optimales avec ce type de matériel grâce à une grande vitesse de frappe.

   Composants principaux de la machine :

- Masse frappante
- Piston compresseur 
- Moteur
- Appareillage électrique
- Système de graissage centralisé

   Machine livrée avec : 

- Socle
- Jeu d'enclumettes plates montées 
- Dossier technique et norme CE

Poids de la masse tombante   20kg   40kg 

 Energie de frappe max. (kg-force / mètre)   220 kgf/m   530 kgf/m 
 Cadence de frappe (coups / minute)  255 cps/min  245 cps/min 
 Distance entre les matrices     245 mm
 Dimensions des matrices  90 x 50 mm  120 x 50 mm 
 Tension moteur  230V mono  400V tri
 Puissance moteur  2.2 kW  4.0 kW
 Vitesse du moteur  1440 tpm  
 Poids total  460 kg  980 / 1130 kg 
 Dimensions  970 x 460 x 1310 mm   1220 x 600 x 1630 mm 
 Carré : 30 x 30 mm  Carré : 52 x 52 mm
 Pièce à forger
 Rond : Ø 35 mm  Rond : Ø 68 mm 
https://www.machinepro.fr/Files/118865/Img/07/accessoires-
optionnels-pour-marteau-pilons.png
Cette machine-outil TYRO, idéale pour des travaux de ferronneries est la seule du marché à
pouvoir frapper au coup par coup. Souvent appelé ‘‘marteau à ressort’’ par les forgerons, cet
outil frappe mécaniquement à pleine puissance sans progressivité ce qui le rend idéal pour
travailler l’étampage, matricer, couper, etc ...

Son système totalement mécanisé élimine les différentes causes de pannes et lui confère une
régularité de frappe indispensable pour la fabrication d'outils taillants. Ce martinet permettra de
gagner en productivité dans un atelier en facilitant le travail du ferronnier de manière
significative et réduisant les risques traumatiques dus à une utilisation prolongée d’un marteau
manuel.
  Description
 Caractéristiques
 Résumé technique
 Autres infos
 Vidéo

 Masse amovible
 Chabotte massive
 Sans lame de ressort (évite les pannes)
 Actionnement par pédale au sol
 Avec son "enclume bombée"

 Description
 Caractéristiques
 Résumé technique
 Autres infos
 Vidéo

 Marque : TYRO
 
 Encombrement : 65 x 125 x h 160 cm

 Espace enclume / glissières : 20 cm

 Espace enclume / bâti : 47 cm
 Nombre de coups/minute : de 20 à 200

 Alimentation : TRI/380V/50Hz
 Puissance : ± 1,5 kW
 
 Poids : ± 400 Kg

Résumé technique renseigné sur la base d'un modèle équivalent que nous avons déjà eut (des
variations de valeurs sont possibles).

 Description
 Caractéristiques
 Résumé technique
 Autres infos
 Vidéo

Comme tous les équipements que nous proposons sur APPLANAT.COM,

cet équipement est visible dans nos entrepôts de Domazan (30)

ouverts du lundi au vendredi de 08h30 à 12h00 et de 14h00 à 18h00.

Énergie d'attaque : 1000J

Altitude du secteur de travail : 300 mm

Nombre d'attaques : 210T/Min

Côté malléable Acier Longueur du côté : 65x65mm

Acier rond malléable Longueur du côté : 85 mm

Utilise pour les pièces la puissance : 7,5 kw

Vitesse de rotation électrique : 1440r/p/m

Poids de l'enclume : 850 kg

P.G. : 2800 kg

Taille : 1600x950x1950mm

Forger est un art requirert beaucoup de savoir faire , mais aussi une certains puissance physique.
Le forgeron, pour donner forme à ses objets, doit savoir manier intelligence , don de soi et prise
de risques. Ils utilisent plusieurs objets pour l’accomplissement de leurs taches notamement le
marteau pilon.

Le marteau pilon, comme son nom l’indique, est formation de marteau et pilon, un marteau qui
permet de percuter et un pilon qui ecrase. Le marteau pilon est donc un outil de forger qui est
compose d’un gros marteau actionné par un système de vapeur, d’élèctricite, d’air, d’eau ou
d’huile.

Histoire et origine du marteau pilon :

La conception idéologique du marteau pilon remonte à la periode de l’antiquité. D’ailleurs les

chinois utilisent une sorte de marteau pilon, 200 à 300 ans av J.C. c’était des marteau qu’on
pouvait declencher manuellement et qui servait de guillotine. Ces marteaux étaient tres lourds et
étaient envoyés en l’air par des roues à vapeur ou à eau avec tres forte puissance. Le marteau
pilon a commencé à etre utile, notamment dans l’industrie européenne au 19ème siècle.

Après une très longue période évolutive, il a un connu une véritable mise au point en 1841et a
fait disparaitre le marteau à declenchement. Les premiers spécimens étaient très grands, concu
pour le forcage des pièces, pour confectionner des locomotives et des grands navires. Ensuite, de
nouvelles formes sont apparues vers la fin du 20ème siècle. C’est ainsi que ces marteaux sont
devenus plus petit et servent desormais les formes et dans les ateliers de fabrication. Ainsi les
surfaces des pièces forgées ont une surface identique.

Fonctionnement du marteau pilon :

La puissance de la vapeur produit un effet sur le piston et porte le marteau par la tige. La vapeur
s’évaporant petit à petit, le mouvement du piston et la force du marteau retombent et touchent la
pièce avec une grande puissance. La manière de percuter d’un marteau pilon, meme de 100
tonnes, est très exacte. Ainsi un forgeron qui a de la compétence, pourra couvrir une bouteille
avec un bouchon de liège sans la dégrader ou encore casser la coque d’une noix en la laissant
intacte.

Comparé à un système de haut pression à entrainement par courroie, le marteau pilon dispose
d’un volant qui est relié à une manivelle qui conduit à une bielle et un piston. Ce piston
positionné au dos du marteau créé du vent important au mouvement du vérin de ce marteau. Il y
a deux vannes de cylindre activée par un mouvement de rotation qui controlent et font
fonctionner les deux cotes vérin du marteau. L’air est conduit de chaque cote du belier pour
assure la rapidité avec laquelle s’opère le deplacement du belier. Il est important de noté aussi
que le compresseur du marteau et le vérin son relier de l’un à l’autre. L’air généré par le
compresseur en un tour correspond à un mouvement du vérin vers le haut ou vers le bas, l’air ne
reste pas stocké tout excès est rejeté.

C’est un système hautement simplifié et il faut savoir les manier car les systèmes simples sont
souvent très délicats.

La pression et l’agencement de l’air sont très importants pour la gestion du marteau car sans une
bonne gestion, le marteau ne serait pas 100% de ses capacités surtout dans le cas du travail à la
matrice ouverte. Les marteaux les plus récents sont fabriqués avec seule vanne rotative qui
régule l’air du deux cotes du vérin, et ces marteaux seront alors capable de donner une forme sur
pièce plus complexe.

Differents types de marteaux pilons :

Ils existent plusieurs types de marteaux pilons parmi lesquels vous trouverez :

Les marteaux mécaniques :

Les marteaux pilons mécaniques fonctionne grace à un moteur électrique. Ils sont souvent de
petite taille, avec une gorge plus serrée qui réduit la capacité de travail qu’ils peuvent effectuer,
car la petite ouverture faite sur le marteau empeche l’utilisation d’outils adaptés et de matrice.
Mais pour réduire le métal ces marteaux pilons sont d’une effecacité redoutable. Ces marteaux
sont de puissantes machines qui ont été vue pour la première fois dans les atelier de forgeron au
debut du 20ème siècle. Celles qui sont encore presentes de nos jours, sont remarquable grace à
leurs très grandes tailles sont devenues presque caduques.
Une très petite quantité est encore fonctionnelle. « les marteaux mécanique ont été concus
principalement pour resserrer et aiguiser des outils agricoles », a déclaré le célèbre fabricant
Ralph Sproul de Bear Hill Blackmith, dans le New Hampshire. Avec le volant vous pouvez
obtenir un seul coup précis ou (des coups répétitifs) comme une mitrailleuse. Et c’est très exact,
un embrayage à cone, caractéristique du marteau pilon mécanique permet à la machine de faire
un alignement automatique. Ces machines faisaient largement le travail quand il s’agit de travail
à la chaine et avaient une très grande capacité de production. Mais il faut reconnaitre que les plus
grands marteaux pilons ont une capacité supérieure aux marteaux mécanique. Ces marteaux
mécaniques le pouvaient pas exécuter de grandes tâches contrairement aux autres.

Marteaux pilons électrique :

Ce sont des marteaux très utiles qui ne pèsent pas lourds(généralement 15 à 20kg). Qui sont
capable de fournir leurs propres compresseurs. Ces marteaux sont alimentés avec trois
compresseurs à deux étape de 5 HP. Les trois moteurs à leur tour alimentent un collecteur avec
un seul tuyau pour alimenter le marteau utilisé.

Il faut généralement entre 20 et 25 pieds cubes par minute(PCM) pour conduire un marteau pilon
de 120 Ib, pour lequel un compresseur de 5 ou 8 CV fonctionne bien. Leurs gorges mesurent
généralement entre 11 et 15 pouces de diamètre ce qui permet de les utiliser avec les outils de
forge classique. En plus de leur large, leurs matrices sont maintenues par seulement deux
boulons, ce qui les rend rapides et faciles à changer. Ce sont des machines très compactes et
malgré leur petite taille, ils ont une très capacité de percussion. Avec ces marteaux, vous pouvez
travailler plus de 12h de temps par jour en raison du moteur très puissant dont ils sont dotés.

Marteaux pilons autonomes :

Si vous ne voulez pas l’un des deux marteaux précédemment cités, il vous reste à faire le choix
des marteaux pilons autonomes. Ses caractéristiques par rapport aux autres font de ce marteau un
véritable marteau pilon moderne. Ils ont par exemple leur propre compresseur d’air et un grand
reservoir. Comme les autres marteaux, ces marteaux pilons autonomes vont vous servir à forger
vos pièces mais de manière beaucoup plus efficace avec un net gain de temps. Vous pouvez y
incorporer toute sortes d’outils à main et de matrice dans un format typique de 12 à 14 pouces.
Les marteaux pilons autonomes sont des outils très solides. Ils sont généralement parmi les
grands marteaux qui sont présents dans les atéliers de fabrication. Bien sur tous les magasins ne
commercialisent pas les marteaux du meme format. Les marteaux pilons autonomes sont plus
grands que les marteaux pilons électrique et plus lisses.

Avec la commodité d’un compresseur incorporer, le poids plus épais fait qu’il a un avantage plus
important que les autres types de marteau. En bref le poids de la machine capte les vibrations et
moins de vibrations veut dire beaucoup moins d’entretien technique. Cela signifie également
plus de commodité pour un générateur qui réduit le saisissement désagréable qui est transféré au
milieu de la machine en passant par la pièce à forger.

Comparaison peut etre faite par rapport aux vibrations d’une alarme lourde et d’une alarme
légère, les vibrations sont moins importantes sur l’alarmes lourde. En bref les marteaux plus
lourds provoquant moins de vibrations sont plus apréciable par le forgeron. Si lorsque vous
posez un métal à forger sur une matrice de marteau pilon autonome et que le métal se met à
vibrer ou bouge dans tous les sens, enlevez-le et placez-le correctement sur le plan de la matrice,
le métal se stabilisera. Ces types de marteau vous permettront de reduire votre dépense
énergétique et physique.

Comment choisir son type de marteau :

Résumé :
Dans ce projet de fin d'études, il aborde la conception, le calcul
résistant et dynamique d'une machine jusqu'à sa fabrication et son
contrôle au moyen de différentes méthodes. Le but du projet est de
connaître le comportement mécanique d'un mécanisme de forgeage à
chaud de pièces en acier, en pouvant échanger les outils de travail et
ajuster la force appliquée de manière contrôlée et sûre pour le
manipulateur. Un système est conçu par lequel l'utilisateur est capable
de contrôler la machine via la transmission.
Les fondamentaux de la déformation plastique dans les aciers
normalisés et sa dépendance à la température seront étudiés à travers
des graphiques et des tableaux.
Une conception logicielle a été réalisée afin de simuler le
comportement mécanique du batteur de pieux et d'obtenir des
résultats qui nous donnent une idée des variables que nous pouvons
modifier et contrôler pour notre objectif. Grâce à ce logiciel, il est prévu
d'intégrer une commande automatique qui régule la force du moteur
fournie pour atteindre le régime de fonctionnement souhaité. Il est
également possible de mettre en œuvre un capteur de charge pour
connaître la force appliquée à la pièce à forger.
Résumé
Dans le présent Travail de Fin d'Études aborde la conception, le calcul
robuste et dynamique d'une machine jusqu'à sa fabrication et son
contrôle par différentes méthodes. L'objectif du projet est de connaître
le comportement mécanique d'un mécanisme de forgeage à chaud de
pièces en acier, en pouvant échanger les outils de travail et ajuster la
force appliquée de manière contrôlée et sûre pour le manipulateur. Un
système est conçu par lequel l'utilisateur peut contrôler la machine via
la transmission.
Les fondamentaux de la déformation plastique des aciers normalisés et
leur dépendance à la température seront étudiés.
La conception du logiciel a été faite de sorte que le comportement
mécanique du batteur de pieux puisse être simulé et les résultats
obtenus qui nous donnent une idée de variables que nous pouvons
modifier et contrôler pour notre objectif. Grâce à ce logiciel, il est prévu
d'intégrer une commande automatique qui régule la force du moteur
fournie pour atteindre le régime de fonctionnement souhaité. Il est
également possible d'implanter un capteur de charge pour connaître la
force appliquée à la pièce à forger.
Mots-clés
Laminage à chaud, forgeage, battage, cellule de charge, régime de
rotation.
1. Justification et objectifs
La raison du projet est de soutenir la création et le développement
d'une machine qui est en cours de construction dans l'atelier de
fabrication de la Grape School of Industrial Engineering. La machine à
construire est un marteau pour forger des pièces en acier.
Ce projet sera chargé d'étudier le comportement mécanique de la
machine à travers l'application de la formulation théorique, la création
de modèles numériques et leur simulation. Pour obtenir les résultats
souhaités, les formules utilisées seront programmées au moyen de
scripts dans Matlab, avec cela nous obtiendrons un programme bien
structuré et facile à modifier si la conception de la machine est
modifiée. Ce document est destiné à comprendre le fonctionnement de
la machine et toutes les variables qui interviennent lors de son
fonctionnement et comment elles affectent son utilisation.
Grâce à la programmation utilisée dans le calcul mécanique, il est prévu
que la machine puisse être contrôlée automatiquement en ajustant le
couple provoqué par le moteur électrique, et ainsi des variables telles
que la vitesse de rotation de la machine et la force de forgeage peuvent
être modifiées pour obtenir utilisation optimale de la machine.
Les principaux objectifs que l'on entend atteindre avec la réalisation
du projet sont les suivants :
1º Déterminer la force qui produit la déformation plastique d'un acier
au carbone pour le travail à chaud, connaissant la limite d'élasticité du
matériau et sa dépendance à la température.
2º Réaliser un modèle 3D de la machine, marteau krusty, selon les plans
de la machine sur laquelle se base le projet et les modifications
apportées en atelier. Celle-ci est destinée à déterminer la géométrie
utilisée et son influence sur les calculs ultérieurs.
3º Concevoir un système pour pouvoir réguler la distance entre les
forges, comment cela affecte le mécanisme et les forces qui sont
produites.
4º Un programme sera réalisé dans Matlab pour obtenir les calculs
mécaniques pendant le cycle de fonctionnement de la machine, ainsi
nous obtiendrons les forces dans les liens de la machine au moyen de la
méthode runge kutta, et nous calculerons la puissance de
fonctionnement. Nous modéliserons également la force qui se produit
entre les pièces forgées lorsqu'elles entrent en contact avec la pièce.
5ème Calcul de la résistance : à combien s'élève la tension maximale
produite dans le mécanisme et où est-elle produite, connaître sa
variation en fonction des paramètres avec lesquels il travaille. Etudiez
également le comportement de la machine en régime permanent.
6º Connaître le couple et la puissance que le moteur doit fournir pour
produire une certaine force dans la forge et comment le contrôler,
manuellement ou au moyen d'un automate qui, à travers un capteur de
force dans la forge, calcule la tension d'alimentation du moteur qui
produit le couple désiré.
2. Présentation
Ce projet est principalement basé sur la conception et le calcul
mécanique d'un mécanisme mâle/pilon pour forger manuellement des
pièces en acier, par laminage à chaud. La principale caractéristique du
batteur de pieux est qu'il est élastique, c'est-à-dire qu'il a une barre
horizontale en guise de bascule qui se déforme facilement en raison de
sa construction, son comportement est identique à celui d'un
amortisseur à ressort à lames. Cet élément élastique est constitué de
fines barres reliées par des pinces, si on augmente le nombre de barres
la rigidité de l'élément augmente. (Figure 2.1) montre un plan du
modèle 3D sur lequel nous nous basons lors de la construction de notre
machine.

Le mécanisme est constitué de 4 maillons, le premier est une poulie

entraînée par une courroie par un moteur à cage d'écureuil, et le
dernier maillon est une barre avec un pylône à son extrémité qui frappe
la pièce à forger avec un déplacement vertical et linéaire.
La transmission avec le moteur se fait par une courroie trapézoïdale qui
peut être serrée et desserrée manuellement avec le pied, de cette
façon nous parvenons à transmettre plus ou moins de couple du
moteur. Au cours du projet, nous proposerons différentes manières de
régler la machine et nous verrons quels paramètres elles affectent. Une
option qui se présente dans le projet consiste à réguler
électroniquement le couple exercé par le moteur.
L'essentiel du projet tente de déterminer les forces et sollicitations que
la machine peut exercer et sa régulation pour obtenir un contrôle
précis des charges et de la puissance consommée par le moteur.
Un modèle géométrique 3D de la machine sera réalisé dans Catia à
travers quelques plans pour visualiser la forme de la machine, vérifier
son fonctionnement et obtenir les données géométriques qu'elle doit
avoir pour que la machine puisse fonctionner correctement. Le modèle
3D doit être identique à la machine à construire afin d'obtenir les
données géométriques exactes et d'obtenir des calculs précis.
3. Mécanisme de déformation
Dans cette section, nous décrirons comment la déformation plastique
se produit dans un processus de forgeage à matrice ouverte et plus
tard, nous appliquerons les formules exposées à notre machine
spécifique.
Le forgeage est réalisé de différentes manières. Une façon de classer les
opérations de forgeage est la température de travail. La plupart des
opérations de forgeage sont réalisées à chaud (au-dessus ou au-
dessous de la température de cristallisation), compte tenu des
déformations requises par le procédé et de la nécessité de réduire la
résistance et d'augmenter la ductilité du métal travaillé ; cependant, le
forgeage à froid est très courant pour certains produits. L'avantage du
forgeage à froid est qu'il augmente la résistance résultant de
l'écrouissage du composant. Dans le forgeage, la pression est appliquée
par impact ou progressivement. La différence dépend davantage du
type d'équipement utilisé que des différences de technologie de
traitement. Une machine à forger qui applique des charges d'impact est
appelée un marteau de forgeage, tandis qu'une machine qui applique
une pression progressive est appelée une presse à forger [1,2].
Le cas le plus simple du forgeage libre consiste à comprimer une pièce
de section cylindrique entre deux matrices plates, un peu comme un
essai de compression. Cette opération de forgeage, appelée
refoulement ou forgeage à refouler, permet de réduire la hauteur de
l'ouvrage et d'augmenter son diamètre.
Analyse du forgeage à matrice ouverte Si le forgeage à matrice ouverte
est effectué dans des conditions idéales, sans frottement entre la pièce
et la surface de la matrice, une déformation homogène se produit et le
flux radial de matière est uniforme sur toute sa hauteur, comme
représenté sur la figure 3.1. Dans des conditions idéales, la contrainte
réelle subie par le matériau au cours du processus peut être
déterminée par :

ho
𝜀=ln h 3.1
Où ho = hauteur de travail initiale, mm (in); et h " hauteur d'un point
intermédiaire dans le processus, mm (in). À la fin de la course de
compression, h " sa valeur finale hf, et la déformation réelle atteint sa
valeur maximale.
Figure 3.1 : Déformation homogène d'une pièce cylindrique dans des
conditions idéales lors d'une opération de forgeage libre : 1) début du
processus avec la pièce à sa longueur et son diamètre d'origine, 2)
compression partielle et 3) taille finale.
𝐹=𝐾𝑓∙𝑌𝑓∙𝐴 (3.2)
La force que je dois utiliser pour déformer le matériau sera
proportionnelle à la limite d'élasticité du matériau par la zone
d'application de la force.
La limite de fluage est décrite par la formule 1.3, si c'est une
déformation à froid, la résistance augmente avec la déformation et si
elle travaille au-dessus de la température de recristallisation, le
coefficient d'écrouissage sera nul (n = 0), dans ce cas 𝑌𝑓 est égal à la
limite d'élasticité à la température de recristallisation [1,2].
𝑌𝑓=𝐾∙ε n (3.3)
Le processus de forgeage ne se produit pas exactement comme dans
(Figure 3.1), en raison des forces qui apparaissent en raison du
frottement existant entre les outils et la pièce. La pièce est soumise à
un processus de barillet et cet effet augmente la force pour induire la
déformation. Cet effet est caractérisé par le paramètre 𝐾𝑓.
0.4 ∙ μ ∙ D
𝐾𝑓=1+ h 3.4
Où 𝜇= coefficient de frottement, D=diamètre de la pièce ou toute
dimension représentant la longueur de contact avec la surface de la
matrice, mm et h=hauteur de la pièce, mm.
Ensuite, nous utiliserons les formules citées ci-dessus pour en déduire
la force nécessaire pour induire une déformation dans la pièce, nous
devrons également prendre en compte la limite d'élasticité de l'acier et
sa variation avec la température, notamment à la température de
recristallisation.
Le graphique 3.1 représente l'influence de la température sur le
diagramme contrainte-déformation d'un acier de type structurel
courant. Ce graphique est issu du NTP 200 : Structures métalliques :
comportement au feu (I).

Graphique 3.1 : diagramme des contraintes de l'acier

Tableau 3.1 : Coefficients de correction avec la température des
caractéristiques mécaniques des aciers de construction au carbone.
Le tableau 3.1 ci-dessous est joint où vous pouvez vérifier la variation
des principales caractéristiques mécaniques des aciers de construction
avec la température. Plus précisément, ledit tableau représente la
variation des coefficients suivants avec la température à laquelle se
trouve l'acier :
• Ky,T = fy,T / fy : ce coefficient exprime le quotient entre la limite
élastique de l'acier (fy,T) pour la température souhaitée (T), et la limite
élastique de l'acier à 20 °C (fy ), la dernière valeur consultable dans
n'importe quel tableau des caractéristiques de l'acier.
Tableau 3.2 : Plage de température approximative pour le forgeage à
chaud.
La figure 3.2 montre les plages de température recommandées pour
différents alliages de matériaux, dans le cas de l'acier à faible teneur en
carbone et des alliages d'acier, la plage se situe entre 850 et 1150
degrés Celsius.
À l'aide des formules et des données, nous allons calculer la force
nécessaire pour provoquer une déformation plastique lors du forgeage,
pour cela nous allons tenir compte du fait que le matériau est à haute
température et ne subit pas d'écrouissage.
La zone de forgeage sera égale à la surface du pylône 𝐴=0.001 𝑚2
Figure 3.2.
 Figure 3.2 : Modèle 3D, outils de forgeage
La limite d'élasticité à 900 degrés Celsius selon l'illustration 2, un
facteur de réduction de la limite d'élasticité de 0,06 est appliqué,
tableau (3.1), qui pour un acier normalisé S275, la limite d'élasticité est
de 16,5 MPa et la limite d'élasticité serait supérieure à celle-ci .
La valeur de Kf, on la calcule avec le coefficient de frottement acier sur
acier, le diamètre caractéristique est égal à la surface de contact entre
le pylône et la pièce, et la hauteur est de 1 cm :
 π∙D
4 =𝐴 (3.5)
π∙D
4 =0.001 𝑚2 (3.6)

𝐷=0.0013 𝑚 (3.7)
0.4∗0.18∗0.0013
𝐾𝑓=1+ 0.01 (3.8)

En résolvant, nous pouvons négliger la valeur de 𝐾𝑓 car elle est très

proche de 1
De la formule (3.2) nous avons :
N
𝐹=1*16.5*106 m2 ∙0.001 m2=16500 𝑁

Surfaces de contact μk

Acier sur acier 0.18

Acier sur glace(patins) 0.02-0.03
Acier sur fer 0.19
Acier sur glace 0.028
Patins en bois sur glace et neige 0.035
Caoutchouc(pneu) sur sol ferme 0.4-0.6
Bracelet en cuir(sec) sur métal 0.56
Bronze sur acier 0.2
Bronze sur acier 0.18
Chêne sur chêne dans le sens du 0.48
grain

Tableau 3.3 : coefficients de frottement entre surfaces

4. Calculs cinématiques
Dans un premier temps, nous allons faire une analyse topologique du
mécanisme pour connaître son fonctionnement et sa mobilité.
𝐺=3(𝑁−1)−2𝑃1−𝑃2 (4.1)
Par la formule 4.1 on obtient les degrés de liberté du mécanisme, on a
5 restrictions de type P1 (les articulations et le guide de la barre 4,
restreignent 2 degrés de liberté) et le curseur est de type P1, N=5, le 4
barres plus le banc. 𝐺=3(5−1)−2∙5−1=1
4.1 Analyse géométrique du mécanisme
L'image 1 est le schéma fonctionnel du mécanisme, il nous permet de
déduire son fonctionnement, qui à travers la poulie (l1) fait monter et
descendre la barre l4, frappant la pièce à façonner. On peut également
observer que la course du pylône (l4) est pratiquement égale au
diamètre de la poulie (2xl1) car les longueurs de (l3) et (x) sont
pratiquement les mêmes et x varie très peu. Cela nous permet d'ajuster
facilement la trajectoire en fonction de la longueur (l1) qui va influencer
la longueur de la poulie. La longueur l1 est variable, sa valeur maximale
l1 = 0,35 m équivaut à la course maximale et fait que les deux pièces
forgées atteignent une distance minimale entre elles de près de 0 mm.
Figure 4.1 : Mécanisme du modèle 3D Fig 4.2 : schéma du mécanisme
Pour simplifier les calculs, nous divisons le mécanisme en deux
semblables, en prenant comme degré de liberté du deuxième
mécanisme la solution du troisième.
Plus tard, nous procédons à la résolution de la cinématique du
mécanisme pour connaître les vitesses et les accélérations de toutes les
variables du problème (a1, a2, a3, x, y), a1 est la variable d'entrée et
nous allons supposer que la poulie tourne à vitesse constante sans
accélération. Une autre variable qui sera utilisée plus tard est la
séparation entre le mâle et le pylône qui vient en fonction de y, nous
l'appellerons course (voiture).
Figure 4.3 : mécanisme réduit 2

Figure 4.4 : mécanisme réduit 1

Ensuite, les équations de liaison du mécanisme 1 sont déterminées
(Figure 4.4). [4]

𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑠𝑚e 1 { l1 ∙cos (φ 1)+l2 ∙ cos( φ2)+l 3∙ cos (φ 3)+ d=0

l 1∙ sin( φ1)+l2 ∙ sin(φ 2)+l3 ∙ sin(φ 3)−l=0 4.2

Équations de liaison du mécanisme 2 (Figure 4.3)

𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑠𝑚e 2 { x ∙ cos (φ 3)+ r=0

x ∙ sin(φ 3)−l 5+ y=0 4.3

En résolvant le système de 4 équations non linéaires, nous obtenons les

autres variables géométriques, 𝑙5, 𝑟, 𝑑 et 𝑙 sont des constantes connues
du problème.
4.2 Calcul des vitesses
-Mécanisme 1 :
Pour obtenir les vitesses 𝜑̇2 et 𝜑̇3, on calcule le jacobien et l'inverse de
la matrice correspondant aux équations du lien géométrique pour le
substituer dans la formule suivante :
𝑞̇𝑑=
Tapez une équation ici .
5. Dynamique du mécanisme
5.1 Calcul du couple moteur, méthode de la puissance virtuelle
En utilisant le théorème des forces virtuelles, nous arrivons à une
expression qui relie le couple exercé par la poulie et sa vitesse de
rotation à la force verticale produite par le coup.
Pour ce faire on prend en compte les corps soumis à l'accélération et
leur centre de gravité pour considérer les forces d'inertie.
Ce théorème spécifie que toutes les forces externes et les forces
d'inertie agissant sur un système multipliées par la vitesse sont égales à
zéro, Formule 5.1. [4]
n

∑❑
sist

Figure 5.1 : Forces virtuelles effectives dans le mécanisme

Une valeur importante à considérer est le couple résistant dû au
frottement dans les roulements 𝑀𝑟, dans la formule nous n'avons pris
en compte que le couple produit dans le maillon 1 mais il y aurait des
forces de frottement dans tous les éléments de l'articulation qui ont
des vitesses relatives entre eux , pour les calculs nous n'allons pas
prendre en compte les forces de frottement bien qu'elles puissent être
déterminées en calculant les vitesses relatives des roulements et les
frottements selon le type de roulement.
Le mécanisme se comporte comme une presse lors de l'application
d'une force, avec le même couple, des forces très élevées peuvent être
appliquées lorsque la vitesse linéaire de y est très faible, les forces les
plus importantes se produisent aux points morts supérieur et inférieur
du mécanisme.
Du fait de la construction du mécanisme on peut éviter que la force F
soit très importante car la barre 3 sert d'amortisseur car elle a peu
d'inertie et se déforme facilement.
Les composantes de vitesse et d'accélération du centre de masse de la
deuxième liaison sont les suivantes :
𝑣̈𝑦=𝜑̈2∙𝑙2/2∙𝑠𝑒𝑛(𝜑2+𝜋2) (5.3)
𝑣̈𝑥=𝜑̈2∙𝑙2/2∙𝑐𝑜𝑠(𝜑2+𝜋2) (5.4)
𝑣̇𝑦=𝜑̇2∙𝑙2/2∙𝑠𝑒𝑛(𝜑2+𝜋2)+𝜑̇1∙𝑙1∙𝑠𝑒𝑛(𝜑1+𝜋2) (5.5)
𝑣̇𝑥=𝜑̇2∙𝑙2/2∙𝑐𝑜𝑠(𝜑2+𝜋2)+𝜑̇1∙𝑙1∙𝑐𝑜𝑠(𝜑1+𝜋2) (5.6)
Dans le cas des accélérations, la contribution de la poulie (1) ne
s'additionne pas car sa vitesse est constante.
5.2 Calcul des efforts de liaison, méthode matricielle.
Pour calculer les efforts dans les différents maillons, on sépare le
mécanisme en ses maillons et on établit les équations dynamiques.
Nous poserons les équations du dernier maillon (solide 4) à la poulie où
va la transmission du moteur. Ensuite, nous allons programmer le
système d'équations par la méthode matricielle et le résoudre. [4]
Dans chaque solide séparément, nous établirons les équations
d'équilibre en tenant compte des accélérations linéaires et angulaires

𝐷𝑥−𝐸𝑥=0 (5.7)
𝐹−𝑃4−𝐷𝑦−𝑚4∙𝑦̈=0 (5.8)
 𝑀𝑒−𝐸𝑥∙𝑒=0 (5.9)

dans chaque cas. Somme des forces et moments horizontaux, verticaux

égale à zéro.

Figure 5.2 : Représentation du solide libre en lien 4

Figure 5.3 : Représentation du solide libre en lien 3

𝑅𝑥+𝐶𝑥−𝐷𝑥=0 (5.11)
−𝑅𝑦+𝐷𝑦−𝑃3+𝐶𝑦=0 (5.12)
−𝐼𝑧3∙𝜑̈3+𝑥∙cos(𝜑3)∙𝐷𝑦+𝑥∙sen(𝜑3)∙𝐷𝑥+𝑙3∙cos(𝜑3−𝜋)∙𝐶𝑦+𝑙3∙sen(𝜑3−𝜋)∙=0 (5.13)
 𝐶𝑥−𝑚2∙𝑣̈𝑥−𝐵𝑥=0 (5.14)
𝐵𝑦+𝑚2∙𝑣̈𝑦−𝐶𝑦−𝑃2=0 (5.15)
𝑣̈𝑦=𝜑̈2∙𝑙2/2∙𝑠𝑒𝑛(𝜑2+𝜋2) (5.3)
𝑣̈𝑥=𝜑̈2∙𝑙2/2∙𝑐𝑜𝑠(𝜑2+𝜋2) (5.4)

Figure 5.4 : représentation du solide libre en lien 2

−𝐼𝑧2∙𝜑̈2−𝑙22∙cos(𝜑2)∙𝐶𝑦−𝑙22∙sen(𝜑2)∙𝐶𝑥−𝑙22∙cos(𝜑2)∙𝐵𝑦−𝑙22∙sen(𝜑2)∙𝐵𝑥=0 (5.16)

𝐵𝑥−𝐴𝑥=0 (5.17)
𝐴𝑦−𝐵𝑦−𝑃1=0 (5.18)
𝑀−𝑙1∙𝑐𝑜𝑠(𝜑1)∙𝐵𝑦−𝑙1∙𝑠𝑒𝑛(𝜑1)∙𝐵𝑥=0 (5.19)
Bien qu'il soit représenté par une barre, le
solide 1 a la forme d'une poulie, donc le
centre de gravité est au centre de la
poulie.
La valeur de 𝑙1 peut être modifiée dans le
mécanisme.

Figure 5.5 : représentation du solide libre en lien 1

Il est également nécessaire de connaître les accélérations des corps
pour cette raison nous avons résolu le problème cinématique.
En posant toutes les équations, on obtient un système de 12 inconnues
qui correspondent aux forces de liaison entre solides. Pour résoudre le
système, il reste à déterminer la force F qui agit sur le solide 4.
Enfin, nous posons le système d'équations et le résolvons à l'aide d'un
programme de calcul matriciel, en calculant l'inverse de la matrice A.
Si on résout ce système dans les différentes positions du mécanisme au
cours d'un cycle et qu'on multiplie le moment exercé sur la poulie par la
vitesse de rotation à chaque instant, on obtiendra la puissance
nécessaire à son fonctionnement.
𝐴∙𝐵=𝑆 (5.20)
𝐵=𝐴−1∙𝑆 (5.21)
Dans le vecteur B apparaissent les 12 forces de liaison que nous voulons
déterminer dans notre mécanisme.
Le vecteur S représente les forces d'inertie, le poids et la force (F)
appliquée à la pièce. Les trois matrices A B et S sont représentées sur la
figure 5.6, les variables dont dépendent les matrices sont définies dans
le programme Matlab.
Figure 5.6 : matrices et vecteurs appartenant au système à résoudre,
méthode runge kutta
6. Détermination de la force appliquée par le mécanisme (F)
Les presses mécaniques conventionnelles sont construites avec des
éléments mécaniques très rigides conçus pour supporter des charges
très élevées et avec de grands volants d'inertie.Dans le cas de notre
machine, l'effort de travail est limité ou amorti du fait de sa
construction, principalement parce que la barre supérieure se déforme
facilement et cela diminue la force de travail.
Pour faire un calcul approximatif de cette force nous allons énumérer
deux hypothèses, tenant compte du fonctionnement mécanique réel de
la machine :
1º Nous allons obtenir la valeur de la force en fonction de la
déformation verticale au point D de la barre 3 (barre composée de trois
barres de section rectangulaire pleine de 40x9,6). Supposons que c'est
le seul élément du mécanisme qui se déforme, cela a du sens car son
inertie de flexion est très faible et c'est la seule barre qui a un moment
de flexion important.
Barre 2, si on fait abstraction des forces d'inertie (sa masse est à peine
de 1,5 kg) et comme elle est bi-articulée elle ne travaille que
axialement, on fait abstraction de la déformation due à l'effort axial par
rapport à celle de flexion.
2º La déformation verticale de la barre 3 sera fonction de la course
verticale empêchée de la barre 4. Lorsque le pylône entre en contact
avec un solide, il s'arrête et la barre 3 commence à se déformer. la
pièce à forger est inexistante ou négligeable.

Figure 6.1 : Représentation de la déformation dans le maillon 3 et des variables qui

interviennent.
Sur la figure 6.1 on peut observer les différentes variables : on en déduit que despv=dp-car
quand car<dp. Dans tous les autres cas, vd et force sont égaux à 0.
 Figure 6.2 : Structure simplifiée du mécanisme
Avec les hypothèses prises précédemment, nous simplifions le mécanisme et appliquons la
méthode directe de raideur pour résoudre la structure avec les forces appliquées et les
conditions aux limites qui sont reflétées dans la Figure 6.2.

dp : épaisseur de la pièce.
car: distance entre le mâle et le pylône.
despv : déplacement vertical du point D en coordonnées globales (X,Y)
vd : déplacement vertical du point d en coordonnées locales (x,y)
7. DÉTECTION DE CHARGE
Une autre façon de déterminer la force exercée par le mécanisme sur les pièces forgées
consiste à incorporer une cellule de charge de compression dans le mécanisme. Les capteurs de
force de compression sont utilisés pour la mesure de force dans le sens de compression du
capteur, c'est le seul sens dans lequel il fonctionne correctement. Ces cellules de charge ont
différents formats et sont utilisées dans n'importe quelle application industrielle ou de test. Ces
formats sont généralement cylindriques plats, de type disque plein, bouton, pastille...etc. [5]
La sortie dans les cellules de charge est généralement directe du pont de Wheatstone sur lequel
le capteur est monté en interne, parfois une sortie analogique peut être obtenue directement à
partir du capteur sans qu'il soit nécessaire d'ajouter une électronique de conditionnement
externe. Le signal de charge est acheminé vers un appareil électronique, une puce électronique
ou un ordinateur central (selon son utilisation) pour collecter les données totales d'une ou
plusieurs cellules de charge.Il est également important lors de l'achat d'un capteur de la plage
de forces à laquelle sera soumis
La cellule de charge est composée de plusieurs jauges de contrainte à l'intérieur, ces éléments
sont chargés de transformer la force en un signal de sortie, puis nous expliquerons la
signification physique de ces éléments.

Figure 7.1 : cellule de charge de compression de type bouton

Le montage de la cellule de charge sur le mécanisme doit être positionné de manière à ce que
la force à mesurer soit entièrement supportée par la cellule.
Fondement théorique :
Dans un premier temps, nous définirons la notion de capteur et de transducteur :
- Le capteur est l'élément qui est en contact direct avec le processus à mesurer. Il convertit la
grandeur à mesurer en une autre (électrique ou non) que le transducteur est ensuite capable
de convertir en un signal mesurable. Il est défini par une fonction qui relie les grandeurs
d'entrée et de sortie. Le capteur est donc un élément fondamental dans l'acquisition de
données.
- Transducteur, Il a pour but de transformer le signal, fourni par le capteur, en un autre de type
électrique dont la mesure et le traitement sont plus aisés. Généralement, ces signaux sont
généralement très faibles (de l'ordre du microvolt et dans quelques cas du millivolt). Il inclut le
capteur comme une partie de celui-ci.
Le fonctionnement des jauges est basé sur la variation de la résistance électrique que subit un
conducteur lorsqu'il se déforme. Par conséquent, ils n'ont pas d'éléments ou de pièces mobiles.
Dans le cas d'un conducteur à résistivité et section constantes, sa valeur ohmique peut
s'exprimer sous la forme : 𝑅=𝜌∙𝐿/𝐴 (7.1)
Où:
 𝜌 est la résistivité du matériau.
 𝐿 est la longueur de l'élément.
 𝐴 est l'aire de la section transversale de l'élément.
 𝑅 est la résistance de l'élément différentiel du conducteur au passage du courant électrique
dans la même direction dans laquelle la longueur L a été mesurée
On observe que la résistance d'un conducteur va dépendre, outre le type de matériau avec
lequel il est réalisé, de ses caractéristiques géométriques. S'il y a une déformation du
conducteur (variation de ses dimensions), cela impliquera une variation de sa valeur ohmique,
ainsi on pourra évaluer la grandeur physique qui a agi sur lui, qui sera proportionnelle à la
déformation [6]. 𝑑𝑅/𝑅=𝑑𝜌//𝜌+(1+2∙𝜇)∙𝑑𝐿𝐿(7.2)
La variation de la résistance de la jauge dépend de la variation de la résistivité du matériau, du
coefficient de Poisson et de la variation de longueur.
La sensibilité de la jauge est spécifiée par ce que l'on appelle le facteur de jauge qui est défini
comme le rapport entre la variation relative de la résistance et de la déformation.

Formule doit etre ecrite (7.3)

Les variations de température doivent être prises en compte lors de l'utilisation de jauges de
contrainte, car pour cette raison, il est possible d'obtenir des mesures incorrectes. La résistance
d'un matériau conducteur change lorsqu'il est déformé, mais elle variera également si la
température du milieu dans lequel il se trouve change. Il faudra donc utiliser des manomètres
réalisés avec des alliages qui compensent cet effet indésirable dans la plage des températures
de travail. [6]
Pour capter un signal électrique du capteur, on utilise le pont de Wheatstone, illustration 7.1, la
jauge étant l'une de ses branches, obtenant ainsi une tension proportionnelle à la variation de
résistance dans la jauge et donc à la déformation et à l'effort .
C'est un circuit qui se charge de mesurer des résistances inconnues, en faisant varier la
résistance R2 (signal de la jauge), un signal est obtenu sous forme de tension entre les points A
et C. La figure 7.2 représente un montage à trois fils, étant le plus sensible aux variations de
température. Pour une meilleure précision dans la mesure de la résistance, des assemblages à 3
et 4 fils sont utilisés.

Figure 7.2 : Pont de Wheatstone, configuration simple à trois fils

8. RÉGIME DE FONCTIONNEMENT, DEGRÉ D'IRRÉGULARITÉ
Le régime de fonctionnement d'une machine se définit comme sa manière de fonctionner dans
le temps. En régime stationnaire, le degré d'irrégularité est un indicateur de la variation des
vitesses autour de la valeur moyenne. Dans les études classiques pour les machines tournantes
à fonctionnement cyclique, le degré d'irrégularité est défini comme suit [4] :
𝛿=𝜔𝑚á𝑥−𝜔𝑚í𝑛𝜔𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑛𝑎 (8.1)
Pour calculer la formule du degré d'irrégularité (8.2) nous avons besoin de connaître l'inertie
réduite de la machine à la coordonnée réduite, qui dans notre cas est la vitesse de rotation de
la poulie, nous aurons également besoin de la variation d'énergie cinétique maximale et de la
moyenne vitesse de rotation.
𝛿=Δ𝐸𝑐𝑚á𝑥𝐼𝑟𝑒𝑑∙𝑞̇2 (8.2)
L'inertie réduite est l'inertie de tout notre système en fonction d'une coordonnée, dans notre
cas l'inertie varie avec la position dans un cycle donc la moyenne sera faite. Ceci est obtenu en
dégageant les vitesses des masses du système et en prenant un facteur commun à la vitesse de
la poulie. Pour cela, nous utilisons la formule de l'énergie cinétique, dans le cas du mécanisme,
nous ne tenons pas compte de l'énergie cinétique du maillon (2) car sa masse est bien
inférieure à celle du reste.
𝐸𝑐=12∙𝐼1∙𝜑1̇2+12∙𝐼3∙𝜑3̇2+12∙𝑚4∙𝑦̇2 (8.3)

Nous remplaçons les valeurs de vitesse de la formule (8.3) par les formules obtenues dans le
calcul cinématique (section 4.2) et les mettons en fonction de 𝜑1̇2.
𝜑3̇=𝑙1∙𝑠𝑒𝑛(𝜑2+𝜑1)∙𝜑̇1𝑙3∙𝑠𝑒𝑛(𝜑3−𝜑2)(4.9) 𝑦̇=−𝑥∙cos (2∙𝜑3)cos (𝜑3)∙𝑙1∙𝑠𝑒𝑛(𝜑2+𝜑1)∙𝜑̇1𝑙3∙𝑠𝑒𝑛(𝜑3−𝜑2)(4.14)
𝐸𝑐=12∙(𝐼1+𝐼3∙(𝑙1∙𝑠𝑒𝑛(𝜑2+𝜑1)𝑙3∙𝑠𝑒𝑛(𝜑3−𝜑2))2+𝑚4(−𝑥∙cos(2∙𝜑3)cos(𝜑3))2∙(𝑙1∙𝑠𝑒𝑛(𝜑2+𝜑1)𝑙3∙𝑠𝑒𝑛(𝜑3−𝜑2))2)∙
𝜑12̇ (8.4) 𝐼𝑟𝑒𝑑=𝐼1+𝐼3∙(𝑙1∙𝑠𝑒𝑛(𝜑2+𝜑1)𝑙3∙𝑠𝑒𝑛(𝜑3−𝜑2))2+𝑚4(−𝑥∙cos (2∙𝜑3)cos
(𝜑3))2∙(𝑙1∙𝑠𝑒𝑛(𝜑2+𝜑1)𝑙3∙𝑠𝑒𝑛(𝜑3−𝜑2))2(8.5)
Les figures 8.1 et 8.2 montrent comment ont été obtenues les masses et les inerties des corps
respectifs du mécanisme.A partir du logiciel catia, définissant la masse volumique de l'acier, il
calcule automatiquement l'inertie dans les trois axes principaux à partir du centre de gravité.
Dans le cas de la barre 3, figure 8.2, cette inertie serait augmentée du fait que l'axe de rotation
est dans une position différente de l'axe de gravité, pour calculer l'inertie à partir de l'axe de
rotation on utilise le théorème de Steiner.
𝐼𝑜=𝑚∙𝑑3+𝐼𝑔 = 0,995 𝑘𝑔∙𝑚2 (8.6)

Figure 8.1 : Modèle 3D, inertie de la poulie, maillon 1, IoygG=0,293 kg𝒎𝟐

Figure 8.2 Modèle 3D, inertie du ressort, maillon 3, IoygG=0,952 kg𝒎𝟐
L'autre paramètre est la variation d'énergie cinétique maximale, cela dépend de la vitesse de
rotation du mécanisme, si on multiplie le moment par la vitesse à chaque instant du cycle en
valeur absolue, on obtiendra la variation d'énergie maximale.
Nous allons analyser deux cas, l'un avec la machine tournant à 5 rad/s et l'autre à 10 rad/s, avec
les calculs et les graphiques réalisés avec le programme Matlab. Dans les deux cas nous
tracerons le graphique du moment produit dans la poulie calculé par la méthode des puissances
virtuelles.
Les données pour Δ𝐸𝑐𝑚á𝑥 sont calculées à l'aide du logiciel Matlab (voir section 10.6)
9. COUPLE ET PUISSANCE MOTEUR, CONTRÔLE DE COUPLE
Pour provoquer la force et le mouvement du mécanisme, nous utilisons une source
d'alimentation.L'une des plus utilisées dans l'industrie est les moteurs électriques à cage
d'écureuil qui fonctionnent avec du courant alternatif.
La puissance que doit fournir le moteur doit être égale à celle nécessaire au mécanisme pour
son éventuel fonctionnement à un régime donné. La puissance d'un moteur électrique est égale
à la tension multipliée par l'intensité multipliée par une performance. 𝑃=𝑉∙𝐼 (9.1)
Dans les machines à fonctionnement cyclique, comme c'est le cas, le travail est effectué avec
des grandeurs moyennes dans un cycle. Ainsi la puissance d'un moteur sera la moyenne tout au
long d'un cycle. Nous avons précédemment dérivé le couple de fonctionnement de la machine
pendant un cycle de travail. Cela dépend de la vitesse de rotation de la machine et de la force
exercée sur les pièces forgées. Si nous augmentons la vitesse de rotation, la force dans les
forges augmente également en raison de l'augmentation des forces d'inertie.
Pour calculer la vitesse de rotation du système, on égalise le couple moyen d'un cycle multiplié
par la vitesse de rotation avec la puissance transmise par le moteur.
 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟=𝑀1∙𝜑̇1 (9.2)
9.1 Régulation de vitesse pour les moteurs à courant alternatif :
Afin de gérer efficacement la machine et de faire varier le couple exercé par le moteur, il
apparaît nécessaire d'installer une commande électronique pour faire varier et réguler sa
vitesse. [6]
Bien que les moteurs à courant alternatif triphasé présentent de nombreux avantages, le
contrôle par l'électronique est plus complexe que dans les moteurs à courant continu. Les
principaux avantages du moteur à courant alternatif par rapport au courant continu sont
principalement le prix et la complexité de la construction.
L'apparition, dans un premier temps, du thyristor (SCR) et, plus récemment, du transistor IGBT
créé pour fonctionner dans la commutation de puissance à hautes tensions, courants et
fréquences, ont facilité la régulation de tous les types de moteurs, réalisant ainsi un contrôle de
vitesse et acceptable couple.
Concernant la plage de vitesse à contrôler, on peut dire que les variateurs de vitesse modernes
qui existent sur le marché sont capables de contrôler la vitesse entre zéro et environ dix fois
leur vitesse nominale.
Dans un premier temps, nous énoncerons le fonctionnement et la formulation de la puissance
générée par un moteur à cage d'écureuil, et dans un second temps, nous décrirons deux
méthodes de régulation du couple et de la vitesse du moteur.
Puissance mécanique générée par le moteur :
L'objectif d'un moteur asynchrone est la transformation de l'énergie électrique absorbée sur le
réseau, en énergie mécanique disponible dans l'arbre. L'énergie est transférée du stator au
rotor à travers l'entrefer, où sont liées les forces d'origine électromagnétique qui se
développent dans le moteur, forces qui créent un moment de rotation qui est le couple
électromagnétique de la machine.
Nous avons d'abord la puissance électrique absorbée par le moteur qui dépend de la
configuration dans l'enroulement du stator, s'il est en étoile ou en triangle.
𝑃1=√3∙𝑉𝐿𝐿∙𝐼𝐿∙𝑐𝑜𝑠𝜑1 (9.3)
Où:
 𝑃1 est la puissance active absorbée par le moteur en W.
 𝑉𝐿𝐿 est la tension de ligne ou composée
 𝐼𝐿 est le courant de ligne
 𝜑1 est l'angle de phase entre V et I
Un moteur asynchrone au repos peut être comparé à un transformateur dont le primaire est le
stator et le secondaire le rotor.
Le circuit équivalent approximatif suivant d'un moteur à courant alternatif est illustré ci-
dessous. Afin de connaître certains paramètres du moteur, il sera nécessaire d'effectuer au
préalable un essai à vide et en court-circuit avec le moteur en question.

Illustration 9.1. Circuit équivalent approximatif pour un moteur à courant alternatif.

Il y a des pertes de puissance survenues dans le stator et dans le rotor. Le courant électrique
traversant le stator dissipe de la puissance sous forme de chaleur due à l'effet Joule (𝑃𝑐𝑢1). Le
stator, étant en matériau ferromagnétique, provoque également des pertes de puissance
(𝑃𝐹𝑒). Ce type de perte existe également dans le rotor, mais dans une moindre mesure du fait
de sa plus petite taille, les pertes dues au matériau ferromagnétique dans le rotor sont
considérées comme nulles car très proches de zéro.
Les pertes générées dans le stator et le rotor sont soustraites de la puissance absorbée par le
moteur (𝑃1) et on obtient la puissance mécanique interne. Pmi=3∙𝐼̅
𝑅′ 2∙𝑅𝑅′ ∙1−𝑆𝑆 (9.4)
Où 𝑅𝑅′ ∙1−𝑆𝑆 est la résistance de charge réduite au primaire.
Le glissement (S) est la vitesse du champ tournant du stator par rapport au rotor. Exprimé
comme autant de fois un, il est donné par : 𝑆=𝑛1−𝑛𝑛1 (9.5)
𝑛1 Vitesse de rotation synchrone
𝑛 Vitesse de rotation du moteur
Dans l'expression de la puissance mécanique interne on en déduit que lorsque le glissement 'S'
augmente (par exemple, en faisant varier la vitesse) les pertes dans le cuivre du rotor
augmentent, on observe également que lorsque le rotor tourne à la vitesse synchrone de le
rotor la puissance mécanique développée par le moteur est nulle.
La puissance utile sur l'arbre sera moindre du fait des pertes mécaniques dues aux frottements
et à la ventilation.
Le couple utile sur l'arbre (𝑀𝑢𝑡𝑖𝑙), en fonction de la puissance utile et de la vitesse angulaire,
sera de : 𝑀ú𝑡𝑖𝑙=60∙𝑃ú𝑡𝑖𝑙2∙𝜋∙𝑛 (9.6)
Nous avons différentes expressions du couple utile du moteur en fonction des paramètres et
des principales caractéristiques de celui-ci, pour connaître ces expressions nous proposons les
formules suivantes du couple interne du moteur, dont la valeur est supérieure à celle du couple
utile pour ne pas en tenant compte des pertes par frottement et de la ventilation.
Commande par variation de la tension stator.
De la formule du couple utile, il s'ensuit qu'il est proportionnel à la tension d'alimentation au
carré.
Comme la vitesse asynchrone (n1) ne change pas, avec ce système la vitesse du moteur varie
peu et il exerce un contrôle peu performant car, en fonctionnement avec un glissement élevé,
les pertes dans le rotor augmentent.

Graphique 9.1 : variation du moment avec la tension

Contrôle par variation de fréquence
Ceci est basé sur le contrôle de la vitesse par la fréquence de la tension d'alimentation. Ceci est
possible grâce à l'utilisation de certains circuits statiques qui, à partir de la fréquence du réseau
triphasé, génèrent une tension triphasée de fréquence différente (fixe ou variable) de celle du
réseau. De nos jours, pour réguler la vitesse des machines, on utilise également des circuits
intégrés à haute échelle d'intégration, comme les microcontrôleurs, dans ce cas la première
option a été choisie.
Cette méthode permet une régulation de la vitesse avec de bonnes performances sur une large
plage de fréquences de fonctionnement.
Si l'on faisait varier la fréquence de la ligne à l'entrée du moteur tout en maintenant la tension,
cela entraînerait des pertes de puissance électrique considérables, la transformation de
l'énergie électrique en énergie mécanique s'effectuerait dans des conditions de performances
terribles.
Les conditions optimales dans un moteur à induction sont obtenues en maintenant le flux
effectif constant dans l'entrefer, ceci est réalisé en faisant varier la fréquence et la tension
statorique de sorte que le flux soit maintenu constant, l'expression de la tension statorique est
la suivante : 𝑉1= 𝜋∙√2∙𝑁1∙𝑓1∙∅𝑚𝑎𝑥 (9.7)
Où 𝑁1 est le nombre de tours par phase du stator.
En maintenant le débit constant, nous maintenons le couple du moteur et en faisant varier la
fréquence, nous pouvons augmenter ou diminuer le nombre de tours dans lesquels le moteur
transmet ce couple. Ce fait est obtenu en gardant constante la relation :
𝑉1𝑓1=𝐾1=𝑐𝑡𝑒.↔∅𝑚𝑎𝑥=𝑐𝑡𝑒 (9.8)
En maintenant les conditions précitées, une bonne régulation est obtenue en termes de vitesse.
Pour les basses fréquences, la résistance dans le stator n'est plus négligeable par rapport à la
tension d'alimentation, qui a également diminué proportionnellement à la fréquence. Pour
compenser cet effet, la tension d'alimentation est généralement augmentée d'environ 15 % aux
basses fréquences.

Graphique 9.2 : courbes couple-vitesse faisant varier la fréquence et la tension d'entrée au

moteur.
Si à partir d'une certaine vitesse la tension est maintenue constante à mesure que l'on
augmente la vitesse, on obtient le fonctionnement du moteur à puissance constante dans
lequel le couple décroît de manière hyperbolique à mesure que l'on augmente la fréquence du
signal.
10. SCRIPTS UTILISÉS POUR LE CALCUL MÉCANIQUE ET RÉSULTATS OBTENUS
Ensuite, nous présenterons les scripts et algorithmes utilisés pour la modélisation mécanique
de notre mécanisme.Le programme est constitué d'un script principal où sont définies les
principales variables et où sont appelées les différentes fonctions impliquées dans la résolution
du problème.[ 7]
 L'organigramme suivant montre le fonctionnement du
programme, qui correspond au fonctionnement attendu
de la machine pendant un cycle de travail. Une partie
importante du problème consiste à définir correctement
les variables d'entrée du programme.

Dans les blocs, en utilisant les formules cinématiques, la

méthode de la matrice runge kutta et la méthode de la
matrice MDR, les variables mécaniques du problème
sont obtenues.

Dans les blocs apparaissent également les constantes

nécessaires au calcul des variables mécaniques dans ces
blocs. Ce sont des variables telles que : longueurs,
masses, inertie des maillons, constantes de raideur, etc…

Variables d'entrée dans le programme :

La variable a1v(i) : est le vecteur des positions angulaires de la poulie que l'on définit au début
du programme, cette valeur est toujours connue et sa valeur varie de 0 à 2𝜋∙𝑛 (normalement
n=1), où n est le nombre de cycles que vous voulez représenter. Le programme est fait pour
déterminer le comportement de la machine en un cycle, en supposant un système stationnaire
par cycle (da1 : vitesse de poulie = constante). Il est également important de définir la longueur
du vecteur a1v(i), cette valeur influence directement la précision des calculs ultérieurs et la
vitesse d'exécution du programme. Tous les résultats vectoriels obtenus dans le programme
ont la même longueur que a1v(i) et représentent la variation d'une valeur donnée dans un
cycle.
l1 : est la distance radiale entre les paires de rotation de la poulie avec la base et entre la poulie
avec le maillon suivant. Pendant le fonctionnement de la machine, cette distance est constante,
mais lorsque la machine est arrêtée au moyen d'un boulon, la position du couple de rotation
peut être modifiée et ainsi la course de la machine peut être modifiée.
l2 : cette distance peut également être variée à l'arrêt, bien qu'elle soit traitée comme une
constante dans le programme, il est facile de la modifier pour supprimer la variable du script
principal et pouvoir contrôler plus facilement sa valeur.
da1 : fait référence à la vitesse de rotation de la poulie, lors du calcul de la cinématique dans le
programme, il a été considéré que cette valeur est constante.
dp : épaisseur de la pièce à forger
barres: une variable qui pourrait également être considérée est le nombre de barres qui
composent l'arbalète, bien qu'elle ne soit pas représentée sur le schéma, elle est appliquée
dans le script et la force F en dépend.
La conception du programme est assez utile puisqu'elle permet d'obtenir rapidement des
résultats en faisant varier les conditions du problème.
Un autre avantage est que, si on change la conception de la machine (géométrie, inertie,
masse...etc) on peut rapidement mettre à jour les changements dans le programme et ainsi
obtenir les nouveaux résultats.
Dans la figure 10.1, nous voyons comment le répertoire de travail est structuré, le programme
principal appelle 7 fonctions au total, nous expliquerons par ordre d'apparition dans le
programme ce que fait chacune d'elles.

10.1 Détermination des positions du mécanisme dans un cycle.

On définit d'abord le vecteur position de la poulie, sa valeur va de 0 à 2 pi radians (un tour
complet de poulie, un cycle) la variation angulaire est de 0.01 radians dans ce cas, si une
réponse plus rapide est nécessaire, peut augmenter la variation.
Ce paramètre est important car tous les vecteurs définis ultérieurement dans le programme
auront la même taille. Nous obtiendrons les différentes variables pour un cycle complet.
En résolvant cette fonction pour chaque rotation de la poulie on obtient les positions des
différents maillons Figure 10.2
Au sein de la fonction géométrie se trouvent les constantes qui interviennent dans les calculs
de position, la constante l1 fait référence au rayon entre la poulie et l'articulation avec le
second maillon (voir section calculs cinématiques). Cette distance est réglable, l1=0,135m
correspond à la valeur qui rapproche le plus possible le mâle et le pylône, environ 0 mm. Il s'agit
de la valeur de dp et de la variable car (variable qui représente la distance entre les pièces
forgées à chaque cycle).
Le script de fonction de géométrie, figure 10.3, la fonction f qui représente le système de 4
équations que l'on résout pour calculer les positions des liens à chaque instant du cycle.

Résultats obtenus:
Dans le graphique 10.1 on voit représentée la valeur de la course au cours d'un cycle, la
distance entre pylônes varie entre 0 et 268 mm dans le cas de l1=135 mm.
Dans le deuxième graphique nous avons utilisé l1=115, nous voyons que la distance minimale
entre les pylônes est supérieure à 0 et la maximale est inférieure à 250 mm
A moins de l1, la distance minimale entre les pièces forgées augmente.

10.2 Calcul des vitesses et accélérations des liaisons.

La fonction cinématique est appelée, Figure 10.4, elle est chargée de calculer les vitesses et les
accélérations des liens à chaque cycle.

La figure 10.5 correspond au code de la fonction qui calcule les vitesses et accélérations des
variables cinématiques, les formules utilisées sont déduites en annexe, elles sont issues de
l'application des équations cinématiques et en considérant toujours la vitesse poulie constante.

Résultats obtenus:
Pour vérifier que les résultats ont été obtenus correctement, nous construisons un modèle du
mécanisme basé sur la géométrie du modèle 3D.
Nous utilisons le programme de modèle de travail et traçons la vitesse et l'accélération du
pylône (rectangle 19) et de la barre qui oscille autour de l'horizontale (rectangle 1), graphique
10.2
Dans les graphiques 10.3, les mêmes vitesses et accélérations des deux barres sont
représentées, calculées au moyen du script mathlab, nous voyons qu'elles sont similaires. Les
deux avec la vitesse de rotation de la poulie de 3 rad/sec
Une observation importante à noter est que l'accélération positive du pylône (barre 4) est
supérieure à l'accélération négative. Ceci est dû au fait que le contact entre les barres 3 et 4
n'est pas aligné avec l'axe de rotation de la barre 3. Cela signifie que les forces d'inertie sont
plus importantes lors de la montée du pylône que lors de sa descente.
10.3 Détermination de la force entre pièces forgées.
Pour déterminer F, avec le raisonnement expliqué précédemment, avec les hypothèses
retenues et en appliquant le MDR, on obtient la force appliquée par le mécanisme.
Figure 10.7 : script principal 3/7
La formule pour obtenir la force appliquée est déduite dans la section 6 du rapport.
Si nous avions un capteur de type cellule de compression dans la forge, nous saurions que la
force et le script suivant ne seraient pas nécessaires.
Pour mettre en oeuvre l'algorithme on en déduit qu'une force n'apparaît que lorsque l'écart
entre pièces forgées est inférieur à l'épaisseur de la pièce à travailler, à ce moment le ressort
commence à se déformer et la force F apparaît.
Résultats obtenus:
Ensuite, nous allons montrer différents résultats de la Force provoquée entre les forges en
fonction des différents paramètres qui influencent les résultats. Les variables que nous allons
utiliser sont :
-da1 : vitesse de rotation poulie, vitesse de rotation machine.
-dp : épaisseur de la pièce forgée.
-l1 : rayon de la poulie, on peut le faire varier tous les 2 mm, comme le montre le modèle, cette
variable influence directement la distance entre pièces forgées, plus l1 diminue, plus la distance
minimale entre pièces forgées augmente.
-barres : cette variable est liée à la raideur du lien 3, dans le modèle 3D, elle est agencée avec
trois barres.
Les résultats de la force obtenue lors d'un cycle de charge sont ceux représentés dans la partie
supérieure des graphiques 10.4 et 10.5. Dans la partie inférieure des graphiques, la distance
entre les pièces forgées est représentée (course de la machine).
Le graphique 10.4 est obtenu à une vitesse de rotation de la poulie de da1=3 rad/sec et le
graphique 10.5 à da1=6 rad/sec, tous deux ont une épaisseur de pièce à forger de 10 mm.
On voit que la force entre pièces forgées a augmenté d'environ 200 N, cela est dû au fait que
l'accélération de la masse 4 augmente et provoque des forces d'inertie plus importantes.

Le graphique 10.7 représente une augmentation de l'épaisseur de la pièce dp=20 mm, on voit
que la force monte considérablement jusqu'à 1500 N et est appliquée plus longtemps dans le
cycle machine
Dans les graphiques 10.8 et 10.9, la valeur de la poulie a été réduite à l1=121 mm.
Dans le graphique 10.8 nous avons une épaisseur de pièce dp=10 mm, on voit que lorsque la
course diminue, la distance minimale entre les pièces forgées est de 15mm, donc la pièce
forgée n'entre pas en contact avec la pièce, donc une force supplémentaire F= n'apparaît pas 0.
Dans le graphique 10.9, la pièce entre bien en contact avec la forge puisque nous avons
augmenté à dp=20 mm.

Dans le graphique 10.10, nous augmentons le nombre de barres à 5, ce qui entraîne une
augmentation de la raideur du lien et fait augmenter considérablement l'effort, l1=135 mm.
Avec cette valeur de l1, la distance minimale entre pièces forgées est approximativement égale
à zéro.
Dans tous les graphiques on observe que la force (F) provoquée, se compose de deux sections,
la première est un saut vertical, ce saut correspond au moment où les pièces forgées entrent en
contact avec le solide, la réaction aux forces d'inertie apparaît F=m4 (jj+g). (formule 2.2)
Dans la deuxième section, F augmente progressivement puisque vd augmente également de
zéro à sa valeur maximale puis revient à zéro.
Cette formule est déduite dans la section 6 du projet.
𝐹=3∙𝑏∙𝑣𝑑∙cos (𝜑3−𝜋)∙𝐸∙𝐼2∙𝐿3+𝑚4∙(𝑦̈+𝑔) (6.8)

10.4 Calcul des forces d'adhérence

Cette fonction est chargée de calculer les réactions subies par les maillons de la machine, elle
est chargée de résoudre l'équation matricielle évoquée dans la section 2 de la mémoire, à partir
des schémas solides libres du mécanisme. On voit que ces résultats dépendent des calculs
cinématiques obtenus précédemment et de la force F.
Si vous voulez simuler pour une expression de F différente de celle proposée, vous devez la
définir avant d'appeler cette fonction.
Figure 10.9 : script principal 4/7
Dans la Figure 10.10, le calcul est effectué en multipliant le vecteur S par l'inverse de la matrice
A. La méthode runge kutta est appliquée.
Pour cette fonction, il est nécessaire de déterminer les valeurs des masses et des inerties qui
influencent en plus des valeurs des vitesses et des accélérations des liens qui sont appelées
depuis le script principal.
La valeur de calcul la plus intéressante est le moment que la poulie doit exercer pour vaincre la
charge à chaque instant.
Pour le calcul des réactions, les forces générées par le frottement dans les roulements n'ont pas
été prises en compte.
Résultats obtenus:
On obtient les résultats des réactions verticales aux points D, R et A du mécanisme et le
moment appliqué sur la poulie. Pour les conditions : da1 = 5 rad/sec, dp = 10 mm, l1 = 135 mm.
Les signes positifs des graphiques correspondent à la direction des forces de liaison des
diagrammes solides rigides représentés dans la section 2.
Nous observons que dans l'environnement de 1-2 radians, l'effet de la force entre les pièces
forgées est produit et comment il affecte les différentes réactions, à partir de là, la valeur des
forces des maillons est causée par l'inertie des solides.
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52
Graphique 10.11 : valeur des forces de liaison pour un cas particulier
Graphique 10.12 : moment par cycle du modèle de travail du logiciel Graphique 10.13 : valeur
du moment maximum et minimum
Les graphiques 10.12 et 10.13 sont obtenus avec le modèle de travail et les programmes
Matlab, respectivement, à la même vitesse de rotation (da1=5 rad/s) et sans l'effet de la force
(F=0).
Nous observons que le couple varie dans un cycle de travail de -50 Nm à 52 Nm, cette variation
de couple est causée par des variations d'accélération qui se produisent dans les éléments de la
machine qui provoquent des forces d'inertie variables.
10.5 Calcul du moment
Dans ce script, le moment est calculé avec la formule déduite des puissances virtuelles de la
section 5.
Figure 10.11 : script principal 5/7
Figure 10.12 : fonction moment, calcule le moment de la machine par la méthode des
puissances virtuelles
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Résultats obtenus.
Graphique 10.14 : comparaison des moments dans les mêmes conditions différentes méthode
de calcul a et 3 rad/s
Graphique 10.15 comparaison des moments dans les mêmes conditions, méthode de calcul
différente et 6 rad/s
Les graphiques suivants comparent la valeur du moment obtenu à partir du script de moment
virtuel avec le script de moment obtenu par la méthode Runge Kutta, à des vitesses de 3 et 6
rad/s.
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Dans les graphiques 10.16 et 10.17, on peut voir que le moment virtuel calculé est plus similaire
à celui fourni par le logiciel du modèle de travail. Les deux sont pour une vitesse de 5 rad/s et si
force entre forges (F=0)
Graphique 10.16 : moment machine sans effort de forgeage
Graphique 10.17 : modèle de travail du logiciel moment par cycle
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10.6 Puissance des machines
Pour déterminer la puissance dont la machine a besoin pour fonctionner, nous déterminons le
couple moyen par cycle, puis nous le multiplions par la vitesse moyenne. Pour calculer le couple
moyen, nous additionnons la valeur du couple multipliée par la vitesse dans chaque section du
cycle, puis divisons par le nombre de sections dans lesquelles nous séparons le cycle.
Un autre paramètre intéressant est la variation maximale d'énergie par cycle, pour cela on
utilise la même méthode que pour le calcul de puissance, mais en prenant les valeurs de couple
en valeur absolue. Illustration 10.13
10.7 Analyse des contraintes
Pour déterminer la résistance du mécanisme on regarde le maillon numéro 3 puisque les
valeurs maximales de moment de flexion apparaissent, et à l'intérieur de cette barre on en
déduit que la section critique est celle qui apparaît au nœud R.
On en déduit en regardant le diagramme solide libre, les efforts sont ponctuels aux nœuds,
donc la répartition des moments est triangulaire sur toute la barre et avec un maximum au
nœud R.
Pour connaître cet effort maximal pendant le cycle de travail, quand il est maximisé et sa
dépendance à la vitesse du mécanisme et à la force entre les forges, nous utilisons un script
pour déterminer sa valeur.
Les données nécessaires pour obtenir les valeurs de la fonction de contrainte sont :
ddy : accélération de la pièce forgée, dda3 : accélération angulaire du maillon 3, a3 : angle du
maillon 3, F : effort entre pièces forgées, x : distance de l'axe de rotation du maillon 3 au forgé,
barres : nombre de barres qui font remonter le lien 3.
Les valeurs obtenues dans la fonction sont toutes les forces qui apparaissent aux nœuds D, R et
C des deux barres. Un autre résultat important est celui appelé sigma, qui correspond à l'effort
maximal causé, qui, comme nous l'avons mentionné, se produit au nœud R.
Figure 5.14 : script principal 6/7
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La méthode de calcul des contraintes est basée sur la réduction du mécanisme à la structure
correspondant à la Figure 10.15
Pour obtenir les forces, il faut d'abord connaître les déplacements aux nœuds D, R et C. Pour
cela on utilise l'équation matricielle obtenue à la section 5 et on multiplie par son inverse. Pour
obtenir les contraintes dans chaque barre, on multiplie la matrice de raideur locale par les
déplacements aux nœuds de chaque barre.
Enfin, avec le moment produit au nœud R de la section droite de la barre 2 (moment maximal)
on divise par l'inertie et on multiplie par la moitié de l'arête, pour obtenir l'effort. La section du
moment maximal peut être à droite ou à gauche du nœud R, cela dépend du signe du moment
appliqué à ce point en raison de l'accélération de la barre, ce moment est considérablement
inférieur à celui produit par le forcer D
Méthode de calcul utilisant le script Figure 10.16

Résultats obtenus
Nous allons effectuer des simulations pour montrer la contrainte maximale qui se produit dans
la section R du lien 3, en faisant varier les différents paramètres de notre programme.
Les deux premiers graphiques (10.18 et 10.19) représentent la contrainte maximale produite
dans la machine, en MPA, pendant un cycle où aucune charge n'est produite entre les pièces
forgées (F=0). La tension varie de 45 à 90 MPa lorsque la machine tourne à 5 rad/s, dans le
graphique suivant la tension varie de 0 à 170 MPa en doublant la valeur de la vitesse de
rotation de la machine à 10 rad/s.
Graphique 10.18 : contrainte dans la section R sans force produite dans la forge à une vitesse
de 5 rad/sec Graphique 10.19 : contrainte dans la section R sans force produite dans la forge à
une vitesse de 10 rad/sec
Les graphiques 5.20 et 5.21 ne font varier que la valeur de la force exercée entre les pièces
forgées lors de l'augmentation de l'épaisseur de la pièce (dp), de 10 à 20 mm. Et les deux à une
vitesse de 5 rad/s. On rappelle que le dp est égal à la déformation verticale du maillon 3 lorsque
la distance minimale entre les pièces forgées est égale à 0.
On observe que pour des charges produites par dp=10 mm et moins, la tension diminue, ceci
est dû au fait que le moment produit par la force F est dans le sens opposé au moment produit
par le poids du maillon 4 et la force d'inertie causée par celui-ci lors de l'arrêt de la masse
Lorsque dp>10 mm, la Force provoque plus de tension que celle causée par le poids et l'inertie
de la masse 4. Dans le graphique 10.21 nous aurions une tension maximale de 180 Mpa causée
par une déformation de 20 mm.
La limite d'élasticité de l'acier normalisé est d'environ 275 MPa, dans le fonctionnement des
machines avec des charges cycliques, comme c'est le cas, cette limite est réduite par le
comportement à la fatigue du matériau.Par conséquent, la contrainte normale de
fonctionnement doit être inférieure à la limite de fatigue de le matériel.
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Graphique 10.20 : effort dans la section R (effort maximal dans la machine) lorsque l'épaisseur
de la pièce est de 10 mm Graphique 10.21 : effort dans la section R (effort maximal dans la
machine) lorsque l'épaisseur de la pièce est de 20 mm
10.8 Calcul de l'inertie
Ensuite, la figure 10.17 montre les scripts utilisés pour calculer l'inertie ramenée à l'axe
principal de la machine, celui de la liaison poulie 1.
Le calcul de Ir est déduit de la formule d'énergie cinétique obtenue dans la section 8.
L'inertie réduite ne dépend pas de la vitesse de rotation du mécanisme, elle dépend
uniquement de la configuration géométrique et des masses et inerties de ses maillons.
Figure 10.17 : script principal 7/7
Résultats obtenus:
Graphique 10.24 : valeur de l'inertie ramenée à l'arbre de transmission de la poulie
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Dans le graphique 10.25 la valeur de 𝐼𝑟𝑒𝑑 est représentée tout au long d'un cycle de rotation
de la poulie, de 0 à 2*pi radians, on peut définir une valeur moyenne d'inertie réduite de 0,65
𝑘𝑔∙𝑚2
𝐼orgeorge = 𝐼1+𝐼3 ∙ (𝑙1 ∙ ιι histoire (𝜑2+𝜑1) 𝑙3 ∙ ιering +𝜑1)𝑙3∙𝑠𝑒𝑛(𝜑3−𝜑2))2 (8.5)
On voit que sur le graphique l'inertie du mécanisme est proche de zéro, cela est dû à la faible
inertie de la poulie, qui est la seule qui reste constante lors de la rotation autour de la
coordonnée généralisée 𝜑1. La masse qui influence le plus l'inertie est m4 (biellette du vérin)
puisque c'est la plus grande.
11.1 Contrôle du couple par tension de courroie
Une façon de régler manuellement la machine consiste à augmenter la tension de la courroie
qui transmet la rotation de l'arbre du moteur à l'arbre de la poulie principale. Ceci est réalisé
grâce à un galet et un levier actionnés par le pied de l'utilisateur de la machine [8].
Nous allons définir l'effort maximum que peut transmettre la poulie sans pré-tension de la
courroie, cet effort maximum va permettre à la courroie de supporter les conditions du chapitre
précédent où le couple maximum est de l'ordre de 50 Nm.
Pour effectuer les calculs, on représente la géométrie de la transmission, on a que le rayon
géométrique de la petite poulie est de 90,5 mm et celui de la grande poulie est de 319,5 mm,
l'entraxe est de 425 mm et l'angle embrassé par les poulies ils sont 2 596 et 3 668 rad.
Figure 11.2 : géométrie de la courroie de transmission en fonction des diamètres des poulies et
de l'entraxe.
Un glissement se produit si : 𝑇1>𝑚∙𝑇2 (11.3) [8]
Où 𝑇1 et 𝑇2 correspondent respectivement aux tensions des branches les plus et les moins
tendues de la courroie, si la poulie tourne dans le sens des aiguilles d'une montre la branche la
plus tendue est située en haut de la poulie, on veut qu'il en soit ainsi pour que notre rouleau
appuie de le fond et augmenter l'angle entretoisé et plus de moment peut être transmis.
La valeur de 𝑚1 correspond à la petite poulie et 𝑚2 à la grande m est la valeur minimale entre
ces deux, 𝑚1=𝑚. Les angles 𝛼1 et 𝛼2 sont dérivés par géométrie de l'Illustration 11.3. 𝑚1=𝑒𝜇
´∙𝛼1=𝑒0,877∙2,596=9,74 (11.4) 𝑚2=𝑒𝜇´∙𝛼1=𝑒0,877∙3,688=25 (11.5)
Pour les courroies trapézoïdales, le coefficient de frottement augmente par rapport à la valeur
𝜇= 0,3 en raison de sa forme. 𝜇´=𝜇𝑠𝑒𝑛𝛽=0.3𝑠𝑒𝑛(40°)=0.877 (11.6)
La tension de la branche lâche peut être augmentée en appliquant une force à travers un galet
tendeur 𝐹𝑚𝑎𝑥 est la force maximale qui peut être transmise par la courroie, elle se rapporte à
la petite poulie et est liée au moment passant par le rayon.
Ensuite, on calcule la tension qu'il faut augmenter dans la branche la moins tendue pour que le
couple à transmettre puisse passer de 50 Nm à 100 Nm 𝑇2=𝐹𝑚𝑎𝑥(𝑚−1) (11.7)
Le rapport de transmission est le suivant : 𝑚 =𝑀𝑚𝑎𝑥2𝑅=100∙0,280,159=176 𝑁 (11.11)
𝑇2=1768.74=20 𝑁 (11.12)
On voit que la tension dans la branche lâche passe de 10 à 20 N, la différence serait moindre
puisque nous avons considéré la même valeur de m, mais en resserrant l'angle embrassé par la
courroie elle augmenterait.
Enfin, on détermine la courroie à utiliser, qui influera sur la conception des poulies et dépendra
de la puissance à transmettre et de sa longueur primitive. 𝐿𝑝=1.57∙(𝐷+𝑑)+2∙𝐴+
(𝐷−𝑑)24∙𝐴=1524.5 𝑚𝑚 (11.13)
Cette longueur correspond à une longueur nominale de 1532 mm, 59 po pour la section de type
A selon le tableau du tableau 11.1

Tableau 11.1 : type de courroie selon la géométrie de la section

11.2 Contrôle de couple par régulation moteur
On peut contrôler le couple et la vitesse du moteur électrique pour faire varier la vitesse du
système mécanique. Au moyen d'un variateur de fréquence en amont de l'alimentation du
moteur, on peut réguler cet effet. (𝑀𝑒−𝑀𝑛)1𝐼𝑟=𝜑̈1 (12.1)
Pour une simulation correcte du comportement de la machine, nous devons changer la
formulation utilisée dans les scripts Matlab et utiliser les formules pour la vitesse de la poulie
(da1) autres que zéro. Lors de l'accélération de la poulie, la force entre les pièces forgées
augmente, car les forces d'inertie augmentent, pour cette même raison le couple résistant Mn
augmente également.
Pour cela, nous utilisons le logiciel simulink, puisqu'il est interne à Matlab, nous pouvons utiliser
les codes déjà créés pour programmer les blocs. De cette manière, nous pouvons modéliser
différents comportements de la machine en contrôlant précisément les variables d'entrée.
Grâce à cela, nous pouvons simuler différents modèles.
D'autres constantes à introduire dans le modèle simulink seraient la position, la vitesse et
l'accélération à l'instant initial (t=0), l'instant auquel la simulation commence.
Sur la figure 11.3 le fonctionnement de la machine est schématisé, le couple exercé sur l'arbre
de la poulie par le moteur est représenté de manière constante, si le couple résistant moyen
est inférieur au couple résistant, le système accélérerait jusqu'au couple résistant moyen
couple égal à l'entrée. L'effet de l'accélération de la poulie n'est pas pris en compte.

Figure 11.3 : Modèle de fonctionnement simple

Si le système est en équilibre (Me=Mn) à une certaine vitesse et que dp augmente, les forces (F)
et (Mn) augmenteraient, donc le système ralentirait et pourrait s'arrêter.
Dans la fonction, pour obtenir la course variable (car) il faut programmer les équations
géométriques en boucle fermée, Dans les fonctions de calcul de Mn et F il faut programmer les
équations géométriques, cinématiques (pour une valeur d'accélération poulie autre que 0) et
dynamiques décrites lors de la première partie du projet pour obtenir la valeur de Mn et F. Ces
scripts doivent être utilisés dans les trois exemples de simulation que nous avons mentionnés.
Le diagramme simulink suivant, figure 11.4, correspond au fonctionnement de la machine si elle
avait un capteur dans la forge de compression, avec cette cellule de charge, nous obtiendrions
la valeur de cette force et le temps dans lequel elle se produirait.
De cette manière le modèle est simplifié puisque l'on peut obtenir directement la valeur de
l'effort entre pièces forgées, le comportement de la machine reste le même, l'effort continuera
à ignorer les mêmes paramètres que dans le schéma de la figure 11.3.

Figure 11.4 : simulation avec capteur de force

Enfin, nous proposons le schéma correspondant à une opération de la machine dans laquelle
vous pouvez ajuster la force exercée par la machine à une valeur souhaitée, figure 11.5.
Dans cet exemple, la valeur de consigne est F=1000N, cet effort est soustrait à la valeur du
capteur et cette différence d'efforts provoque un couple résistant (Mc) auquel il faut ajouter
celui obtenu par le capteur pour arriver à 1000 N, lorsque 1000 N sont atteints par le capteur, il
n'y a pas de correction du couple résistant (Mc=0). Cela ne doit se produire que lorsque ladite
force est produite, donc le couple Mc ne doit être activé que lorsque les pièces forgées sont en
contact.
Figure 11.5 : schéma qui simule le fonctionnement de la machine pour qu'elle atteigne un effort
de consigne
Si l'on veut modifier automatiquement le couple d'entrée, figure 11.6, il faut programmer un
système en boucle fermée, pour cela on calcule le couple nécessaire pour augmenter sur l'arbre
d'entrée (Me) à partir de l'accélération résiduelle du système. Cela permet au couple d'être
ajusté automatiquement, atteignant la force désirée sans changer la vitesse de la machine.
On observe que dans la configuration le système est capable de maintenir une vitesse de
rotation constante grâce au fait que le couple résiduel s'oppose au couple résultant de sorte
que la somme des moments dans la machine est égale à 0. De plus, il est possible de maintenir
la force entre les pièces forgées souhaitées au point de consigne. Le couple fourni par le moteur
doit être égal au couple d'entrée moins le couple résiduel pour que cet effet se produise.
Figure 11.6 : schéma simulant le fonctionnement de la machine pour qu'elle atteigne un effort
de consigne donné, fournissant le couple nécessaire sans qu'il y ait de variations du régime de
rotation.
12. Etude économique
Ce chapitre présente une étude théorique du coût approximatif impliqué dans le
développement et la mise en œuvre de ce projet. Les coûts directs sont présentés, dérivés du
salaire du personnel et de l'équipement et du matériel utilisés, ainsi que les coûts indirects.
12.1 Ressources utilisées
Les ressources utilisées ont été principalement des équipements informatiques et leurs
périphériques.
Les ressources matérielles sont :
 Ordinateur portable ACER Aspire 3 avec 8 Go de RAM.
 Ordinateur de bureau Processeur AMD Athlon 64x2 Core avec 960 Mo de RAM.
Les ressources logicielles sont :
 Système d'exploitation Windows 7.
 Applications bureautiques : Microsoft Office 2010.
 Applications de conception de diagrammes et de figures : Adobe Photoshop et Illustrator CS5
 Logiciel CAO : Catia V5 R21
 Logiciel de calcul : Matlab (via code) et modèle de travail
Les ressources classées en fournitures de bureau sont présentées ci-dessous :
 Papier DIN A4 80 g/m2.
 Fournitures d'imprimante.
 CD-ROM.
Les ressources nécessaires à la fabrication
 Barres et billettes d'acier recyclées de l'atelier de fabrication.
 Machines d'usinage : tour universel et fraiseuse, perceuse…etc.
12.2 Coûts directs
12.2.1 Frais de personnel
La première chose que nous devons calculer, ce sont les heures travaillées par an, pour cela
nous utilisons les données du tableau 12.1
Tableau 12.1 : Jours ouvrés par an
Concept
jours/an
Nombre total de jours annuels
365
Les samedis et dimanches
-104
Jours de vacances effectifs
-vingt
Fêtes
-12
Demande/jours de maladie
-quinze
Nombre total de jours ouvrables
214
Des 365 jours qui existent dans l'année, on soustrait les jours qui ne vont pas travailler :
samedis et dimanches, vacances, maladie, etc.
Aux jours que nous avons finalement, on les multiplie par 8 heures/jour, pour obtenir le
nombre d'heures travaillées tout au long d'une année entière : 1 712 h/an.
La personne qui réalisera ce projet sera un Ingénieur Industriel ou une Organisation Industrielle.
Son coût annuel est présenté dans le tableau suivant :
Tableau 12.2 : Coût total d'un travailleur dans une année
Concept
euros/an
Salaire net et primes
25 000,00
Prestations de sécurité sociale
8 750,00
Coût total
33 750,00
Nous prenons également en compte le salaire annuel du personnel de l'atelier en charge de la
fabrication du produit.
Concept
euros/an
Salaire net et primes
18 000
Prestations de sécurité sociale
8 750,00
Coût total
26 750,00
Une fois que nous avons connaissance des heures à travailler et de leur coût, nous calculons le
coût horaire du travailleur. Pour ce faire, nous divisons le coût total de l'ingénieur par le
nombre d'heures par an. Le coût horaire total sera donc de 19,71 €/heure. On fait pareil pour la
personne en charge de l'atelier, on a 15,6€/heure
Enfin, le nombre d'heures pendant lesquelles le projet a été développé doit être calculé.
Tableau 12.3 : heures consacrées à la réalisation du projet
Concept
Heures
planification des tâches
dix
Etude et documentation
100
Temps de fabrication (opérateur)
100
Travail de champ
dix
réalisation de la mémoire
200
Heures totales du projet
420
100 €15.6ℎ𝑜𝑟𝑎=€1 560 (12.1)
Le coût total du personnel correspond à la somme de ces deux chiffres 7 867 €
12.2.2 Coûts du matériel amortissable
Pour calculer les coûts d'amortissement des moyens utilisés pour réaliser notre projet, nous
établissons le tableau suivant 12.4. Avec les années d'amortissement, nous calculons ce qu'il
nous en coûte par heure d'utilisation d'un certain produit, en divisant le prix annuel entre 214
jours et entre 8 heures de travail dans la journée.
Les machines de fabrication les plus chères s'amortissent en 10 ans. Le prix des licences
logicielles utilisées est annuel.
Tableau 12.4 : Coûts amortissables du projet
Concept
euros
Années
Jours
Heures
coût final
Ordinateur portable ACER Aspire 3 avec 8 Go de RAM.
300,00
sept
214
300
7,50
Ordinateur de bureau Processeur AMD Athlon 64x2 Core avec 960 Mo de RAM.
1 250,00
dix
214
100
7.29
microsoft windows 7
150,00
5
214
400
2,90
Microsoft Office 2010
500,00
dix
214
200
5,70
Licence Adobe
252,00
1
214
dix
1,50
Licence CATIA V5
700,00
1
214
dix
3,90
Licence MATLAB
800,00
1
214
25
11h70
Tour universel CNC
36 782,00
dix
214
30
64,50
fraiseuse universelle
28 476,00
dix
214
cinquante
83.10
total
69 210,00
188.10
La charge d'amortissement est donc de 188,1 €.
12.2.3 Coûts du matériel non amortissable
Le coût du matériel non amortissable est reflété dans le tableau suivant. Les concepts liés sont
ceux des matériaux nécessaires à l'élaboration du projet.En tenant compte du prix de l'acier à
2,80 euros le kilogramme, le volume de la machine est calculé directement à partir du fichier
CAO et avec la densité de l'acier (7850kg /m3) on obtient son coût. Cela comprend les coûts des
matériaux et des éléments qui font partie de la machine
Tableau 12.5 : Coûts non amortissables
Concept
euros
Papier DIN A4 80 g/m2
25
fournitures d'imprimante
120
CD ROM
3
Les autres
30
Acier de construction
2198
Courroie trapézoïdale
6,72
Moteur triphasé de 3 chevaux
118,5  Convertisseur de fréquence ST9100A 4KW 400V
321.18  Cellule de charge de compression jusqu'à 5KN
410
Total sans TVA
178
TVA 21%
37.38
TVA totale incluse
3447.78
Par conséquent, les coûts directs totaux sont :
Tableau 12.6 : Coûts directs totaux
Concept
frais
frais de personnel
7 867,00
Coût matériel amortissable
188.10
Coût du matériel non amortissable
3447.78
Total
11 502,88
13. Conclusions et lignes futures
Ce chapitre présente les conclusions du projet présenté, les principales contributions apportées
et quelques-unes des futures lignes de recherche qui découlent des travaux.
13.1 Conclusion
Le projet s'est concentré sur l'étude des forces et des contraintes qui se produisent dans un
marteau de forge pendant son fonctionnement. L'un des points les plus importants du projet
était de déterminer la force appliquée par les forges pendant leur période de travail, pour cela
nous avons programmé les calculs et nous avons observé quelles variables influencent pendant
le processus. On observe qu'une des forces maximales que peut exercer le mécanisme tel qu'il
est conçu est d'environ 2500N, cette force appliquée sur de petites surfaces des pièces forgées
fournirait la tension maximale nécessaire au forgeage à chaud. On peut jouer avec l'inertie de la
barre basculante pour modifier cette force, même s'il faut être prudent car si on augmente
fortement l'inertie de cette barre, les efforts dans le mécanisme augmenteront
considérablement, et compte tenu du fait qu'il s'agit d'une machine à fonctionnement cyclique,
il peut tomber en panne à cause de la fatigue.
Pour contrôler cette force dans le mécanisme, certains éléments ont été conçus qui permettent
de faire varier les distances des maillons, ce qui nous permet de modifier la distance minimale
entre les pièces forgées et de réguler cette force.
Un autre point important était de déterminer le couple résistant pour obtenir la puissance et la
consommation électrique du moteur électrique à cage d'écureuil, qui transmet sa puissance par
une courroie au mécanisme. Ce couple moyen est proche de zéro et augmente à des forces de
forgeage plus élevées. Une autre variable qui influence le calcul du couple résistant est les
forces de frottement dans les roulements, bien qu'elles n'aient pas été prises en compte, elles
influencent considérablement le couple résistant, surtout à haute vitesse.
Concernant le réglage du marteau, nous avons trois manières de modifier son fonctionnement :
1º longueurs variables de certains maillons de la machine comme dans la poulie, grâce au
réglage du boulon. Le deuxième maillon peut également modifier sa distance au moyen d'un
filetage. Cela fait varier la course du forgeage (distance entre forgeages), ce qui modifie la force
de forgeage.
2º en serrant et en desserrant la courroie d'entraînement, au moyen d'un mécanisme à galets
tendeurs, le couple résistant maximum que la poulie peut transmettre peut être augmenté.
3º Au moyen d'un variateur de fréquence dans l'alimentation du moteur.
Le logiciel programmé permet de modéliser un fonctionnement à comportement cyclique en
régime stationnaire, vitesse de rotation constante de la poulie.
Certaines simulations plus réalistes ont également été proposées avec l'influence du temps,
transitoire que nous commenterons dans les lignes d'action futures et sont discutées dans la
section 11 du projet.
13.2 Lignes futures
Lors de la détermination de son comportement en termes de vitesse de rotation variable et de
réponses temporelles, nous avons souhaité réaliser 3 modèles en simulink, le premier
correspondrait au fonctionnement de la machine de la manière la plus simple comme nous
l'avons proposé tout au long du projet.
Un autre modèle créé consiste à ajouter un capteur de compression entre les pièces forgées
pour quantifier la force. Cela soulève la possibilité d'un contrôle différent du processus de
forgeage, grâce à un contrôle automatique du couple moteur nécessaire pour atteindre une
certaine force F.
Dans le projet, il a été proposé comment ces simulations seraient réalisées dans le logiciel
Matlab, mais cela n'a pas été complètement programmé.
Une ligne future serait avec la construction complète du mécanisme et avec le capteur de
compression pour appliquer un contrôle automatique sur le mécanisme.