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Réf.

: AG4220 V1

AMDEC - Moyen
Date de publication :
10 juillet 1999

Cet article est issu de : Génie industriel | Conception et Production

par Michel RIDOUX

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AMDEC-Moyen

par Michel RIDOUX


Consultant
APPAVE
Division Qualité - Organisation - Maintenance

1. Disponibilité .............................................................................................. AG 4 220 - 2


2. Analyse des modes de défaillance, de leurs effets
et de leur criticité .................................................................................... — 2
2.1 Trois types d’AMDEC................................................................................... — 2
2.1.1 AMDEC-Produit................................................................................... — 3
2.1.2 AMDEC-Process .................................................................................. — 3
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2.1.3 AMDEC - Moyen de production ......................................................... — 3


2.2 Terminologie ................................................................................................ — 3
2.3 Caractéristiques essentielles de l’AMDEC ................................................. — 4
2.4 Buts de l’AMDEC.......................................................................................... — 4
2.5 Méthodologie............................................................................................... — 6
2.5.1 Initialisation......................................................................................... — 6
2.5.2 Constitution du groupe de travail ..................................................... — 6
2.5.3 Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) ........ — 7
2.5.4 Criticité - Indices nominaux ............................................................... — 7
2.5.5 Actions correctives ............................................................................. — 8
2.5.6 Criticité - Indices finaux...................................................................... — 8
2.5.7 Suivi ..................................................................................................... — 8
3. Mise en garde - Limitations................................................................... — 9
4. Exemple de dispositif de positionnement d’une source
de chaleur................................................................................................... — 10
4.1 Étape 1 : préparation de l’analyse .............................................................. — 10
4.2 Étape 2 : analyse .......................................................................................... — 10
4.3 Étape 3 : synthèse........................................................................................ — 12
4.4 Étape 4 : suivi ............................................................................................... — 12
5. Apport de l’informatique ....................................................................... — 12
5.1 Éditeurs d’AMDEC ....................................................................................... — 12
5.2 Base de données.......................................................................................... — 12
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. AG 4 220

L e souci permanent des responsables de maintenance est de fournir, à leurs


clients internes, des heures de bon fonctionnement de l’outil de production.
Passé le constat de l’écart de performance (non-disponibilité, non-qualité), le
responsable de maintenance doit envisager des actions visant à éradiquer les
dysfonctionnements.
L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité)
est un outil méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonction-
nements potentiels d’un produit, d’un procédé ou d’une installation. Cette
démarche offre un cadre de travail rigoureux en groupe associant les compéten-
ces et expériences de l’ensemble des acteurs concernés par l’amélioration de
performance de l’entreprise. L’AMDEC permet de mobiliser les ressources de
l’entreprise autour d’une préoccupation commune à tous : l’amélioration de la
disponibilité de l’outil de production.

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AMDEC - MOYEN ______________________________________________________________________________________________________________________

La méthode AMDEC a été utilisée originellement dans le traitement des


risques potentiels inhérents aux activités de production de l’armement
nucléaire. Progressivement, elle a été adaptée à l’ensemble des activités à ris-
ques (nucléaire civil ; domaine aéronautique, spatial ; grands travaux), puis a été
intégrée dans les projets industriels. De nos jours, son emploi est très répandu
dans le monde industriel soit pour améliorer l’existant, soit pour traiter préven-
tivement les causes potentielles de non-performance des nouveaux produits,
procédés ou moyens de production.
L’utilisation de l’AMDEC peut paraître fastidieuse ; cependant, les gains qu’elle
permet de réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise
en œuvre qu’elle suggère. La mise en œuvre de l’AMDEC offre une garantie sup-
plémentaire pour l’entreprise industrielle de l’amélioration de ses performances.
Son utilisation très tôt en phase de conception (du produit, du procédé ou de
l’outil de production) révèle la volonté de l’entreprise d’anticiper les problèmes
potentiels plutôt que d’en subir les conséquences à terme.

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1. Disponibilité potentielles d’un dispositif puis d’estimer les risques liés à l’appari-
tion de ces défaillances, afin d’engager les actions correctives à
apporter au dispositif. L’AMDEC a fait son apparition en France dans
le domaine aéronautique (Concorde puis Airbus ) au cours des
La disponibilité des moyens de production est leur aptitude années 1960 (cf. encadré). Introduite dans l’industrie manufacturière
à être en état d’accomplir une mission déterminée dans des de série depuis les années 1980, son application y reste, encore
conditions données, à un instant donné ou pendant un inter- aujourd’hui, très répandue. L’industrie de process pour sa part met
valle de temps donné. en œuvre plus facilement la méthode HAZOP dont les fondements
s’inspirent de l’AMDEC.

Elle s’exprime par le ratio :


Domaines d’application de l’AMDEC
D =
Σ temps de fonctionnement
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Σ temps de fonctionnement + Σ temps d’arrêt Années 1950 : la méthode FMECA (Failure Modes, Effects
and Criticality Analysis) est introduite aux
La diminution des stocks intermachines dans les flux de produc- États-Unis dans le domaine des armes
tion, ajoutée à l’automatisation et à l’informatisation des moyens de nucléaires.
production, pose avec plus d’acuité le problème de la maîtrise de la Années 1960 : cette méthode est mise en application en
disponibilité avec, pour objectifs, la rentabilisation des investisse- France sous le nom d’AMDEC pour les
ments industriels. programmes spatiaux et aéronautiques.
L’analyse de disponibilité permet d’identifier globalement les
sources de perte de performance en production et de déterminer les Années 1970 : son application est étendue aux domaines
actions à mener (amélioration de la fiabilité et/ou amélioration de la du nucléaire civil, des transports terrestres
maintenabilité). et des grands travaux.
Le concepteur et l’exploitant des moyens de production disposent Années 1980 : l’AMDEC est appliquée aux industries de
de nombreuses méthodes de construction de la disponibilité. Parmi produits et de biens d’équipement de
ces méthodes, on peut recenser : le diagramme cause-effet, les production.
arbres de défaillance, l’AMDE et l’AMDEC qui tiennent une place
importante du fait de la rigueur qu’elles suggèrent.
Il est à noter que l’efficacité de la méthode dépendra largement du L’AMDEC, par l’évaluation de la criticité des conséquences des
choix de l’outil en fonction des objectifs recherchés et de la situation défaillances, permet de les classer par importance et de préparer un
initiale. plan d’action visant à optimiser le moyen de production et, ainsi, à
réduire la criticité (actions sur la probabilité d’apparition de la
défaillance et/ou sur la gravité de la conséquence).

2. Analyse des modes


2.1 Trois types d’AMDEC
de défaillance, de leurs
effets et de leur criticité Il existe globalement trois types d’AMDEC suivant que le système
analysé est :
— le produit fabriqué par l’entreprise ;
L’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur cri- — le processus de fabrication du produit de l’entreprise ;
ticité (AMDEC) est une méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabi- — le moyen de production intervenant dans la production du pro-
lité qui permet de recenser systématiquement les défaillances duit de l’entreprise.

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______________________________________________________________________________________________________________________ AMDEC - MOYEN

2.1.1 AMDEC-Produit ■ Fonction


La norme NF EN 1325-1 définit la notion de fonction comme
L’AMDEC-Produit est utilisée pour l’aide à la validation des études l’action d’un produit ou de ses constituants exprimée exclusivement
de définition d’un nouveau produit fabriqué par l’entreprise. en termes de finalité. Une fonction peut être :
Elle est mise en œuvre pour évaluer les défauts potentiels du nou- — une fonction de service : action attendue d’un produit (ou réa-
veau produit et leurs causes. Cette évaluation de tous les défauts lisée par lui) pour répondre au besoin d’un utilisateur donné ;
possibles permettra d’y remédier, après hiérarchisation, par la mise — une fonction technique : action interne au produit (entre ses
en place d’actions correctives sur la conception et préventives sur constituants) définie par le concepteur-réalisateur, dans le cadre
l’industrialisation. d’une solution pour assurer les fonctions de service ;
— une fonction principale : fonction pour laquelle le produit ou le
constituant est créé ;
2.1.2 AMDEC-Process — une fonction secondaire (ou complémentaire) : toute fonction
autre que la ou les fonctions principales ;
L’AMDEC-Process est utilisée pour étudier les défauts potentiels — une fonction d’estime (ou esthétique) : ces fonctions, du type
d’un produit nouveau ou non, engendrés par le processus de fabri- « être esthétique » ou « être en or » ou le paraître, n’ont pas d’usage
cation. à proprement parler ;
Elle est mise en œuvre pour évaluer et hiérarchiser les défauts — une fonction de contrainte : elle traduit des réactions ou des
potentiels d’un produit dont les causes proviennent de son proces- résistances à des éléments du milieu extérieur, la contrainte étant
sus de fabrication. l’action de ce milieu extérieur sur le moyen de production étudié.
S’il s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDEC-Process en permettra
Exemple : trier, écrire, guider, transporter.
l’optimisation, en visant la suppression des causes de défaut pou-
vant agir négativement sur le produit. S’il s’agit d’un procédé exis- ■ Critère d’appréciation
tant, l’AMDEC-Process en permettra l’amélioration.
C’est le critère retenu pour apprécier la manière dont une fonction
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est remplie ou une contrainte respectée. Les fonctions seront nom-


2.1.3 AMDEC - Moyen de production mées à chaque fois que cela est possible en utilisant un verbe plus
un nom qui ont des paramètres mesurables.
L’AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée
AMDEC-Moyen, permet de réaliser l’étude du moyen de production Exemple : écrire sur une surface plate verticale de couleur blanche,
lors de sa conception ou pendant sa phase d’exploitation. transporter cinq personnes à une vitesse moyenne de 90 km/h.

■ À la conception du moyen de production, la réalisation d’une ■ Défaillance


AMDEC permet de faire le recensement et l’analyse des risques Une défaillance est la cessation de l’aptitude d’une entité à
potentiels de défaillance qui auraient pour conséquence d’altérer la accomplir une fonction requise (norme X 60-500). Une défaillance
performance globale du dispositif de production, l’altération de per- désigne tout ce qui paraît anormal, tout ce qui s’écarte de la norme
formance pouvant se mesurer par une disponibilité faible du moyen de bon fonctionnement.
de production.
La défaillance peut être complète ; il s’agit de la cessation de la
Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur la base des plans réalisation de la fonction du dispositif.
et/ou prototypes du moyen de production.
La défaillance peut être partielle ; il s’agit de l’altération de la réa-
L’objectif est généralement ici de : lisation de la fonction d’un dispositif.
— modifier la conception ;
— lister les pièces de rechange ; Exemple : impossible de démarrer la voiture (défaillance
— prévoir la maintenance préventive. complète), panne du circuit d’éclairage (défaillance partielle de la voi-
ture et complète du dispositif).
■ Pour un moyen de production en cours d’exploitation, la réalisa-
tion d’une AMDEC permet l’analyse des causes réelles de ■ Mode de défaillance
défaillance ayant pour conséquence l’altération de la performance
du dispositif de production. Cette altération de performance se Un mode de défaillance est la manière par laquelle un dispositif
mesure par une disponibilité faible du moyen de production. peut venir à être défaillant, c’est-à-dire à ne plus remplir sa fonction.
Le mode de défaillance est toujours relatif à la fonction du dispositif.
Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur le site, avec des
Il s’exprime toujours en termes physiques.
récapitulatifs des pannes, les plans, les schémas, etc.
L’objectif est généralement ici de : Exemple : blocage, grippage, rupture, fuite, etc.
— connaître l’existant ;
— améliorer ; ■ Cause de défaillance
— optimiser la maintenance (gamme, procédures, etc.) ; Une cause de défaillance est l’événement initial pouvant conduire
— optimiser la conduite (procédures, modes dégradés, etc.). à la défaillance d’un dispositif par l’intermédiaire de son mode de
défaillance. Plusieurs causes peuvent être associées à un même
mode de défaillance. Une même cause peut provoquer plusieurs
Dans la suite de cet article, seule l’AMDEC-Moyen est étudiée.
modes de défaillance.
Globalement il n’existe pas de différence fondamentale de fond
avec les autres champs d’application (produit et process). Exemple : encrassement, corrosion, dérive d’un capteur, etc.

■ Effet de la défaillance
2.2 Terminologie L’effet d’une défaillance est, par définition, une conséquence
subie par l’utilisateur. Il est associé au couple (mode-cause de
défaillance) et correspond à la perception finale de la défaillance par
Un certain nombre de notions sont utilisées dans l’AMDEC. Il est l’utilisateur.
important de les connaître parfaitement afin de comprendre préci-
sément le fonctionnement de l’AMDEC et d’en assurer la meilleure Exemple : arrêt de production, détérioration d’équipement, explo-
application possible. sion, pollution, etc.

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AMDEC - MOYEN ______________________________________________________________________________________________________________________

■ Mode de détection biens. L’AMDEC est une méthode d’analyse inductive rigoureuse
qui permet une recherche systématique :
Une cause de défaillance étant supposée apparue, le mode de
détection est la manière par laquelle un utilisateur (opérateur et/ou — des modes de défaillance d’un moyen de production (par
mainteneur) est susceptible de détecter sa présence avant que le exemple : perte d’une fonction, dégradation dans la réalisation
mode de défaillance ne se soit produit complètement, c’est-à-dire d’une fonction, réalisation intempestive de la fonction) ;
bien avant que l’effet de la défaillance ne puisse se produire. — des causes de défaillance générant les modes de défaillance.
Ces causes peuvent se situer au niveau des composants du moyen
Exemple : détection visuelle, température, odeurs, bruits, etc. de production ou être dues à des sollicitations extérieures ;
— des conséquences des défaillances sur le moyen de produc-
■ Criticité tion, sur son environnement, sur le produit ou sur l’homme ;
La criticité est une évaluation quantitative du risque constitué par — des moyens de détection pour la prévention et/ou la correction
le scénario (mode-cause-effet-détection) de défaillance analysé. La des défaillances.
criticité est évaluée à partir de la combinaison de trois facteurs : La méthode est qualifiée d’inductive car son point de départ est la
— la fréquence d’apparition du couple mode-cause ; recherche des événements élémentaires pour en déduire les consé-
— la gravité de l’effet ; quences finales. Par opposition, les méthodes déductives consistent
— la possibilité d’utiliser les signes de détection. à analyser la conséquence finale pour en rechercher les événements
élémentaires.
Exemple : une défaillance critique est une défaillance dont l’appari- L’AMDEC est une méthode de travail de groupe qui réunit :
tion du couple mode-cause est très fréquente, dont la gravité de l’effet
est grande et dont il n’existe pas de moyen pour la détecter avant — des compétences dans le domaine des études et des mé-
l’apparition de l’effet. thodes ;
— des expériences dans le domaine de la maintenance, des
méthodes, de la fabrication et de la qualité.
Les schémas des figures 1 et 2 illustrent le processus AMDEC et La création du groupe de travail permet l’apport « vivant » de la
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celui d’apparition d’une défaillance, et permettent ainsi d’effectuer connaissance, de l’expérience et du bon sens. Elle permet égale-
une comparaison entre ces deux modes d’action. ment la réunion des personnes qui n’ont pas tendance à se rencon-
trer naturellement dans un esprit constructif. La constitution du
groupe de travail facilite l’association des différents acteurs à
l’œuvre commune qu’est la construction de la disponibilité.
2.3 Caractéristiques essentielles
de l’AMDEC
2.4 Buts de l’AMDEC
L’AMDEC est une méthode inverse de celle mise en œuvre pour la
conception, puisqu’elle est réalisée pour analyser comment un dis- L’AMDEC est une technique qui conduit à l’examen critique de la
positif conçu peut être amené à ne pas fonctionner et quelles seront conception dans un but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonc-
les conséquences de ses dysfonctionnements sur le dispositif de tionnement (sécurité, fiabilité, maintenabilité et disponibilité) d’un
production, le produit fabriqué et la sécurité des personnes et des moyen de production.

Composant

Criticité
Fonction

Mode de
détection
Mode de
défaillance

Effet

Cause

Figure 1 – Processus AMDEC

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______________________________________________________________________________________________________________________ AMDEC - MOYEN

Cause 2
Cause 1

Mode de Fréquence
Mode de défaillance
détection 1
Mode de
Gravité détection 2

Effet
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Détection

Figure 2 – Processus d’apparition


d’une défaillance

L’AMDEC doit analyser la conception du moyen de production les critères de fréquence et de non-détection. Les tableaux 1, 2 et 3
pour préparer son exploitation, afin qu’il soit fiable et maintenable présentent un exemple de barème de cotation de la criticité.
dans son environnement opérationnel. Pour parvenir à ce but, le L’indice de criticité est calculé pour chaque défaillance, à partir de
propriétaire de l’installation exige : la combinaison des trois critères précédents, par la multiplication de
— qu’elle soit intrinsèquement fiable ; leurs notes respectives :
— de disposer des pièces de rechange et des outillages adaptés ; C=F×G×D
— de disposer des procédures ou aides minimisant les temps
d’immobilisation du moyen par la diminution du temps d’interven-
tion (diagnostic, réparation ou échange et remise en service) ;
— que les personnels (d’exploitation et de maintenance) soient Tableau 1 – Indice de fréquence F (1)
formés ;
— qu’une maintenance préventive adaptée soit réalisée, afin de Valeurs de F Fréquence d’apparition de la défaillance
réduire la probabilité d’apparition de la panne.
L’AMDEC va permettre d’atteindre ces objectifs en traitant systé- Défaillance pratiquement inexistante sur des ins-
matiquement les paramètres suivants. 1 tallations similaires en exploitation, au plus un
défaut sur la durée de vie de l’installation.
■ Recensement et définition des fonctions : Défaillance rarement apparue sur du matériel simi-
— du moyen de production ; laire existant en exploitation (exemple : un défaut
— des sous-systèmes ; par an)
— des composants. ou
2
■ Analyse des défaillances par : Composant d’une technologie nouvelle pour lequel
toutes les conditions sont théoriquement réunies
— le recensement des modes de défaillance ; pour prévenir la défaillance, mais il n’y a pas
— l’identification des causes de défaillance ; d’expérience sur du matériel similaire.
— l’évaluation des risques ;
— la recherche des modes de détection. Défaillance occasionnellement apparue sur du
3 matériel similaire existant en exploitation
■ Hiérarchisation des défaillances avec la cotation de la criticité qui (exemple : un défaut par trimestre).
va permettre d’estimer, pour chaque défaillance, trois critères de Défaillance fréquemment apparue sur un compo-
définition : sant connu ou sur du matériel similaire existant en
— la fréquence d’apparition de la défaillance (indice F ) ; exploitation (exemple : un défaut par mois)
— la gravité des conséquences que la défaillance génère ou
4
(indice G ) ; Composant d’une technologie nouvelle pour lequel
— la non-détection de l’apparition de la défaillance, avant que toutes les conditions ne sont pas réunies pour pré-
cette dernière ne produise les conséquences non désirées venir la défaillance, et il n’y a pas d’expérience sur
(indice D ). du matériel similaire.
Chacun de ces critères sera évalué avec une table de cotation éta- (1) L’indice de fréquence F est établi pour chaque association composant,
blie sur 5 niveaux, pour le critère de gravité, et sur 4 niveaux, pour mode, cause.

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AMDEC - MOYEN ______________________________________________________________________________________________________________________

notion de gravité, le temps d’arrêt d’une installation qui représente


Tableau 2 – Indice de gravité G une défaillance majeure n’aura pas la même amplitude d’un site de
production à l’autre.
Valeurs de G Gravité de la défaillance (1) Cependant il est important que les grilles d’évaluation restent
Défaillance mineure : aucune dégradation notable identiques pour une même étude AMDEC, pendant toute sa durée.
1
du matériel (exemple : TI < 10 min).
Défaillance moyenne nécessitant une remise en
2 état de courte durée 2.5 Méthodologie
(exemple 10 min < TI < 30 min).
Défaillance majeure nécessitant une intervention La réalisation d’une AMDEC comprend sept étapes.
de longue durée (exemple 30 min < TI < 90 min)
3 ou
Non-conformité du produit, constatée et corrigée 2.5.1 Initialisation
par l’utilisateur du moyen de production.
Une AMDEC peut être exigée dès le cahier des charges définis-
Défaillance catastrophique très critique nécessitant sant un moyen de production ou par un contrat spécifique, pour
une grande intervention (exemple TI > 90 min) toute nouvelle conception d’un bien d’équipement.
ou
Elle est généralement prévue dans le planning et les ressources
4 Non-conformité du produit, constatée par un client du projet. Dans ce cas, elle doit être engagée dès les premières pha-
aval (interne à l’entreprise) ses de la conception du moyen de production et se poursuivre en
ou phase d’étude lorsque les composants sont définis, et avant que la
Dommage matériel important (sécurité des biens). définition détaillée ne soit figée.
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Sécurité/Qualité : accident pouvant provoquer des Les demandeurs d’une AMDEC sur un dispositif précis et le déci-
problèmes de sécurité des personnes, lors du dys- deur ayant le pouvoir de mise en œuvre des actions correctives se
fonctionnement ou lors de l’intervention fixent un délai et les limites de l’étude (niveau de précision, possibi-
5
ou lités de remise en cause, etc.) qui doivent être consignés dans un
dossier de synthèse AMDEC.
Non-conformité du produit envoyé en clientèle.
Ils doivent se réunir et préparer les supports nécessaires à l’étude
(1) L’effet de la défaillance s’exprime en termes de durée d’arrêt, de du moyen de production, c’est-à-dire :
non-conformité de pièces produites, de sécurité de l’opérateur.
— sa représentation concrète qui le définit (cahier des charges,
TI : temps d’interruption.
plans, nomenclatures des composants, gammes de fabrication et
moyens de contrôle) ;
— sa décomposition fonctionnelle, qui comprend :
Tableau 3 – Indice de non-détection D • un découpage du moyen de production en sous-systèmes
jusqu’au niveau de décomposition souhaité (composant élémen-
Valeurs de D Non-détection de la défaillance (1) taire ou module dont on peut faire l’échange standard),
• une description des fonctions réalisées par chaque composant
Les dispositions prises assurent une détection sur les différents sous-systèmes, des liens de dépendance (ou de
totale de la cause initiale ou du mode de cause à effet) existant entre ces fonctions. Cette description des
1 défaillance, permettant ainsi d’éviter l’effet le plus fonctions réalisées ainsi que les liens d’interdépendances entre
grave provoqué par la défaillance pendant la pro-
duction. composants sont formalisés dans des tableaux d’analyse fonc-
tionnelle.
Il existe un signe avant-coureur de la défaillance
2 mais il y a risque que ce signe ne soit pas perçu par
l’opérateur. La détection est exploitable. 2.5.2 Constitution du groupe de travail
La cause et/ou le mode de défaillance sont difficile-
3 ment décelables ou les éléments de détection sont Le demandeur constitue un groupe de travail pluridisciplinaire qui
peu exploitables. La détection est faible. est composé des personnes responsables et concernées pouvant
apporter des informations nécessaires à l’analyse, grâce à leurs
Rien ne permet de détecter la défaillance avant que connaissances techniques ou à leurs expériences sur des moyens
4 l’effet ne se produise : il s’agit du cas sans détec-
tion. similaires.
(1) Signes avant-coureurs : bruit, vibration, accélération, jeu anormal,
L’étude AMDEC est animée par une personne ayant les compé-
échauffement, visuel... tences méthodologiques et la personnalité requise pour assurer
l’organisation, le déroulement et l’animation de l’étude AMDEC.
L’étude est gérée par le pilote (le demandeur ou l’investisseur)
■ Définition des actions correctives : assisté de l’animateur.
— description des actions correctives à mettre en œuvre pour Le groupe de travail comprend impérativement :
remédier définitivement aux défaillances. La description de l’action
— un représentant du service procédant à l’investissement du
corrective intègre la responsabilité de mise en œuvre ainsi que le
moyen de production ;
délai ;
— le concepteur du moyen étudié ;
— estimation de la criticité après application des actions correc-
— un utilisateur futur du moyen étudié ;
tives.
— un mainteneur futur du moyen étudié.
Les tables d’évaluation de la criticité présentées dans les tableaux
Le groupe réunit aussi, en fonction des ordres du jour et des
1, 2 et 3 constituent un exemple et sont données à titre indicatif. Si
besoins spécifiques :
le nombre de niveau d’évaluation de la criticité est normalisé, et
reste toujours le même, la signification de chacun des indices est — un spécialiste ou expert d’un sujet traité ponctuellement ;
toujours spécifique à chaque application. Par exemple, pour la — les services Qualité, Fiabilité, Sécurité, Essais, Achats.

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Tableau 4 – Feuille d’analyse AMDEC


D’après la norme
CNOMO
AMDEC - Moyen de production Folio /
E41.50.530.N
Édition juin 1994
Fournisseur : Rédacteur :
Criticité Criticité
Système : Service : Actions correctives
Indices nominaux Indices finaux
Sous-système : Date : Réf :
Compo- Modes de TI F G D C Resp./
TI’ F’ G’ D’ C’
sant Fonctions défaillance Causes Effets Détection Actions
Délai

Rep 1 Rep 2 Rep3 Rep 4 Rep 5 Rep 6 Rep 7 Rep 8 Rep 9

2.5.3 Analyse des modes de défaillance Exemple : calcul de dimensionnement, capteur de température,
et de leurs effets (AMDE) etc.
Nota : le mode de détection, pour être considéré comme pertinent, doit permettre de
Pour chaque élément du moyen de production, le groupe de tra- détecter l’apparition du couple cause - mode de défaillance, avant l’apparition de l’effet de
la défaillance.
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vail détermine et énumère dans la feuille AMDEC (cf. tableau 4) les


éléments suivants.
2.5.4 Criticité - Indices nominaux
■ Composant/Repère (Rep 1 )
Cette colonne permet d’inscrire la désignation du composant le Lorsque l’AMDE (globale ou pour un composant) a été réalisée,
plus précisément possible, ainsi que son repère de nomenclature une cotation des risques est effectuée pour toutes les défaillances
s’il existe. précédemment identifiées.
Exemple : moteur LS 5494 - puissance 3,5 kW – Rep M1 L’évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la
criticité, à partir de l’estimation des indices de fréquence, de gravité
■ Fonctions du composant (Rep 2 ) et de non-détection. La criticité est inscrite dans l’ensemble de
Cette colonne permet d’inscrire la fonction réalisée par le compo- colonnes (Rep 7 ).
sant dans le fonctionnement normal du dispositif étudié.
■ Indice F : relatif à la fréquence d’apparition de la défaillance. Cette
Exemple : fournir une énergie mécanique de rotation à partir de fréquence exprime la probabilité combinée d’apparition du mode de
l’énergie électrique. défaillance par l’apparition de la cause de la défaillance. L’indice F
est déterminé à partir du barème de cotation (cf. tableau 1). La note
■ Modes de défaillance (Rep 3 ) octroyée est comprise entre 1 et 4.
Cette colonne permet d’inscrire le mode de défaillance qui corres-
■ Indice G : relatif aux conséquences provoquées par l’apparition
pond à la manière dont le composant peut être amené à ne plus
du mode de défaillance en termes de :
assurer sa fonction. Le mode de défaillance s’exprime en termes
physiques. — temps d’intervention (TI ), composante du temps d’immobili-
sation du moyen de production qui correspond au temps actif de
Exemple : grippé, court-circuit, bloqué, etc. maintenance corrective (diagnostic + réparation ou échange
Nota : il peut y avoir plusieurs modes de défaillance pour un même composant. + remise en service) ;
— qualité des pièces produites ;
■ Causes (Rep 4 ) — sécurité des hommes ou des biens.
Cette colonne permet d’inscrire les causes ayant conduit à l’appa- L’indice sanctionne uniquement l’effet le plus grave produit par le
rition de la défaillance du dispositif à travers le mode défaillance du mode de défaillance, même lorsque plusieurs effets ont été iden-
composant. tifiés. L’indice G est déterminé à partir du barème de cotation
Exemple : un grippage peut être dû à une mauvaise lubrification, à (cf. tableau 2). La note octroyée est comprise entre 1 et 5. Elle est
une surcharge, à un mauvais dimensionnement, etc. systématiquement 5, si :
— l’effet peut impliquer des problèmes de sécurité des person-
Nota : il peut y avoir plusieurs causes de défaillance pour un même mode de
défaillance.
nes, en dysfonctionnement ou en intervention ;
— l’effet entraîne l’envoi en clientèle d’un produit non conforme.
■ Effets (Rep 5 )
■ Indice D : relatif à la possibilité de détecter la défaillance (couple
Cette colonne permet d’inscrire les effets provoqués par l’appa- mode de défaillance - cause) avant qu’elle ne produise l’effet.
rition des modes de défaillance. Les effets sont les événements L’indice D est déterminé à partir du barème de cotation (cf.
perçus par l’utilisateur du dispositif. tableau 3). La note est comprise entre 1 et 4.
Exemple : arrêt du cycle, arrêt machine, risque opérateur. ■ Indice C : C = F × G × D qui permettra de hiérarchiser les défaillan-
Nota : il sera possible de distinguer les effets indirects produits sur les autres ces et de recenser celles dont le niveau de criticité est supérieur à
sous-systèmes du dispositif (effet sous-système) des effets produits vers l’utilisateur (effet une limite constante et caractéristique du dispositif considéré. Il
système).
peut être contractuellement imposé. Le seuil de criticité varie en
■ Détection (Rep 6 ) fonction des objectifs de fiabilité ou des technologies traitées.
Cette colonne permet d’inscrire les modes de détection qui sont À titre indicatif, la norme CNOMO E41.50.530.N fait référence aux
les signes provoqués par l’apparition de la défaillance, sans qu’elle seuils de criticité suivants :
n’ait encore généré l’apparition de conséquences. — 12, lorsque les objectifs de fiabilité sont sévères ;

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— 16, cas le plus souvent utilisé pour les organes mécaniques ; La seconde sous-colonne permet d’inscrire la description de
— 24, sur des composants électriques ou électroniques, où l’action exprimée en termes d’objectif. Il ne s’agit pas ici de décrire
l’indice de non-détection est presque toujours égal à 4. dans le détail l’action projetée, mais d’en formaliser les résultats
Dès lors que l’indice de criticité dépasse le seuil prédéfini, la attendus.
défaillance analysée fera l’objet d’une action corrective. La troisième sous-colonne permet d’inscrire :
De la même manière, des actions correctives sont engagées si les
indices G ou F sont supérieurs ou égaux à la valeur 4 et ce même si — le nom du responsable de la mise en œuvre de l’action correc-
l’indice de criticité n’atteint pas le seuil fixé. tive envisagée ;
— l’estimation du délai pour mettre en œuvre l’action corrective
En résumé, un point critique existe si : envisagée.
— la criticité de la défaillance dépasse le seuil prédéterminé ;
— l’indice de gravité de la défaillance est supérieur ou égal
à4;
— l’indice de fréquence de la défaillance est égal à 4. 2.5.6 Criticité - Indices finaux

Tout point critique doit faire l’objet d’une action corrective pour Lorsque la définition d’une action corrective a été réalisée, une
tenter de l’éliminer. Si un point critique subsiste, il doit être large- cotation des risques après mise en œuvre de l’action corrective est
ment justifié par le concepteur et faire l’objet de mesures particuliè- effectuée.
res chez l’utilisateur.
L’évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de
2.5.5 Actions correctives la nouvelle criticité, à partir de l’estimation des nouveaux indices
de fréquence, de gravité et de non-détection. La nouvelle criticité
L’ensemble des colonnes actions correctives (Rep 8 du tableau 4) est inscrite dans l’ensemble de colonnes (Rep 9 ) en utilisant le
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permet de définir les mesures correctives décidées par le groupe de même barème de cotation que celui ayant servi à la cotation
travail, pour éliminer les points critiques. initiale.
Une diminution de la critique peut être obtenue :
— par la mise en œuvre de modifications ou d’améliorations de la ■ Indice F ’ : l’amélioration de la note de fréquence F s’obtient par
conception de l’installation, qui permettront : une action sur la fiabilité du composant analysé ou sur les condi-
tions d’utilisation ou par une action de maintenance préventive sys-
• soit de rendre le moyen de production plus fiable (diminuer la tématique, etc. C’est l’action à rechercher en priorité.
fréquence d’apparition de l’aléa),
• soit de rendre le moyen de production plus maintenable (dimi-
■ Indice G ’ : l’amélioration de la note de gravité G s’obtient par une
nuer le temps d’immobilisation par la réduction des effets des
action sur la maintenabilité ou sur l’aptitude à diagnostiquer et à
défaillances) ;
réparer plus rapidement. Cela peut entraîner des modifications de
— par la mise en œuvre de dispositions organisationnelles conception (suivi de la qualité produite, confinement des risques,
concernant la maintenance ou la conduite de l’installation etc.).
(exemple : définir la gamme de maintenance préventive, écrire les
modes opératoires de réglage, mettre en stock des pièces de
■ Indice D ’ : l’amélioration de la note de non-détection D s’obtient
rechange, etc.).
en agissant sur la validation de la conception (calculs, essais, etc.),
Le choix du type d’action corrective à mettre en place doit être et/ou sur une aide à la supervision, par une maintenance préventive.
guidé par le critère le plus pénalisant dans la note de criticité. Par
exemple, si la criticité d’une défaillance est élevée du fait de la fré- ■ Indice C ’ : C ’ = F ’ × G ’ × D ’, qui permettra de quantifier le progrès
quence, l’action corrective doit viser à diminuer prioritairement la réalisé.
fréquence.
Quand aucune action corrective ne peut permettre de ramener Une fois les actions correctives identifiées et déterminées, le déci-
l’indice de gravité au-dessous de 4, le groupe de travail devra définir deur validera la mise en application des actions correctives propo-
une action visant à maintenir ou à ramener les deux autres critères sées par le groupe, en tenant compte des délais prévus, des coûts
(fréquence et non-détection) à une valeur égale à 1. d’investissement, d’exploitation et de maintenance.
De la même manière, quand aucune action corrective ne permet
de ramener l’indice de fréquence au-dessous de 4, l’action correc-
tive définie par le groupe de travail doit permettre de ramener ou de
maintenir les deux autres critères (gravité et détection) à une valeur 2.5.7 Suivi
égale à 1.
La première sous-colonne de ce groupe permet de codifier le type Le suivi est un aspect fondamental pour le succès de la mise en
d’action corrective. œuvre de l’AMDEC. Pour toutes les mesures décidées, des respon-
sables ont été désignés et un plan d’action permet de définir les
Exemple (d’après CNOMO E41.50.530.N) : actions précises découlant des modifications envisagées.
• FQ – Action du fournisseur portant sur la qualité du produit fabri-
qué. Le suivi va permettre de vérifier que toutes les actions décidées
• FF – Action du fournisseur portant sur la fiabilité du moyen. ont été réalisées et que les nouvelles valeurs de criticité sont effecti-
• FM – Action du fournisseur portant sur la maintenabilité du vement atteintes. Pour avoir une image globale du degré de
moyen. confiance que l’on peut donner au moyen de production, on peut
• FS – Action du fournisseur portant sur la sécurité du moyen. tracer l’histogramme des criticités (en abscisse les différentes
• CM – Action du client concernant les dispositions de mainte- valeurs de la criticité et en ordonnée le nombre de causes corres-
nance du moyen. pondantes).
• CF – Action du client concernant la formation des exploitants du Cette représentation facilite le suivi des améliorations ultérieures.
moyen.
• CO – Action du client concernant la logistique production/mainte- Le tableau 5 résume les actions à mettre en œuvre dans la gestion
nance. pratique d’une AMDEC.

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Tableau 5 – Mémento de gestion pratique de l’AMDEC

➀ PRÉSENTATION ➁ ANIMATION DE L’AMDEC

1.1 Bien définir le problème à traiter : 2.1 Présenter les participants et rappeler les objectifs de l’analyse
— formaliser les objets recherchés ; 2.2 Présenter les principes de l’AMDEC
— déterminer les limites de l’étude.
1.2 Constituer le groupe de travail : 2.3 Présenter l’installation à l’aide de son découpage fonctionnel
— sélectionner les participants ; 2.4 Mettre au point et valider les tables de cotation de la criticité
— établir les convocations aux réunions en précisant les objectifs
et les limites de l’étude. 2.5 Réaliser l’analyse AMDE (documentation des grilles d’analyse)

1.3 Déterminer le planning de travail : 2.6 Déterminer la criticité (documentation des grilles d’analyse)
— prévoir le nombre de réunions ; 2.7 Déterminer les actions correctives le cas échéant (documentation
— intégrer les séquences de synthèse et le bilan. des grilles d’analyse)
1.4 Réunir les documents nécessaires : 2.8 Déterminer la nouvelle criticité le cas échéant (documentation des
— relevé des incidents sur le moyen de production étudié ; grilles d’analyse)
— plans, schémas, notes de calcul, etc.
1.5 Faire le découpage fonctionnel du moyen de production étudié
1.6 Réserver les moyens logistiques des réunions :
— réserver les salles de réunion avec le matériel nécessaire.
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➂ SYNTHÈSE

3.1 Mettre au propre les documents d’analyse : 3.4 Présenter le rapport en 5 parties :
— mise au propre du découpage fonctionnel ; — 1re partie : synthèse de l’AMDEC
— mise au propre des grilles AMDEC avec vérifications. • feuille de synthèse
3.2 Établir le bilan des indices de criticité avec classement • schémas de l’installation
par tableaux et graphiques : • découpage de l’AMDEC
— pourquoi ? • statistiques sur les criticités
• pour faire l’analyse par sous-système ; • liste des actions par défaut
— comment ? — 2e partie : tableaux AMDEC
• par pondération des actions correctives, • suivant la décomposition de l’installation
• par hiérarchisation par sous-système et par types d’action ; — 3e partie : liste des points critiques
— dans quel but ? • Criticité > 16 ou G > 4 ou F = 4 après 2e cotation
• faire une synthèse des indices de criticité. — 4e partie : actions correctives fournisseur
3.3 Éditer la liste des préconisations avec l’approche d’un plan • qualité du produit fabriqué
d’action global : • fiabilité de l’installation
— pourquoi ? • maintenabilité de l’installation
• analyser par types d’action et par sous-système ; • sécurité
• remarques
— comment ?
— 5e partie : actions correctives client
• par extraction des actions correctives depuis les grilles AMDEC ;
— dans quel but ? • dispositions de maintenance
• formation à l’exploitant
• élaborer un plan d’action à mettre en place rapidement. • organisation logistique

➃ SUIVI

4.1 Établir un planning pour mener les actions 4.4 Prendre en compte les mises à jour :
4.2 Veiller à la bonne application des mesures préconisées — de la documentation ;
— des gammes de maintenance préventives ;
4.3 Approvisionner les moyens et ressources nécessaires à la réalisa-
tion des actions correctives — des listes de pièces de rechange ;
— etc.

3. Mise en garde - Limitations tionnelle. Elle dépend également de la qualité de la communication


à l’intérieur du groupe de travail ;
— par principe, l’analyse des modes de défaillance tend vers
l’exhaustivité, c’est pourquoi il est important de bien préciser les
Bien que d’un usage largement généralisé, il serait totalement limites de l’étude ;
inexact de prétendre que l’AMDEC est un outil universel ; précisons — il faut reconnaître une certaine lourdeur de la méthode, tant au
les quelques limitations de la méthode : point de vue du volume de la documentation nécessaire, que du
— la qualité d’une AMDEC dépend complètement de la qualité temps passé à l’analyse (compter une journée d’analyse pour un
des études réalisées en amont et, en particulier, de l’analyse fonc- dispositif comprenant entre 10 et 15 composants et/ou organes) ;

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— dans tous les cas, il convient d’éviter la réalisation de l’AMDEC La rentrée de la tige du vérin provoque les mouvements inverses ;
« Parapluie » qui est là pour se donner bonne conscience vis-à-vis la source de chaleur a alors opéré une rotation autour de l’axe 1, via
des utilisateurs ; le levier 2. Le rayonnement de chaleur n’est plus localisé au-dessus
— il faut remarquer la difficulté ou même l’impossibilité de pren- du produit.
dre en compte les phénomènes combinatoires ou dynamiques ou Les relevés de panne de la machine à laquelle appartient ce sys-
les pannes multiples. D’autres méthodes (arbre de défaillances, tème montrent que ce dernier est responsable de 40 % du temps
méthode de combinaison de pannes, etc.) sont alors plus adaptées ; d’indisponibilité totale de la ligne. Cependant aucune information
— l’AMDEC est par nature mieux adaptée aux dispositifs méca- précise ne permet de connaître précisément les causes des dysfonc-
niques et analogiques qu’aux systèmes numériques ; tionnements. Il est alors décidé de réaliser une AMDEC sur ce sys-
— l’AMDEC est essentiellement destinée à l’analyse des modes tème.
de défaillance d’entités matérielles (mécanique, électrique, pneu-
matique, hydraulique, etc.). La méthode est plus délicate de mise en
œuvre dans le cadre d’études de système logiciel, celui-ci ne pou- 4.1 Étape 1 : préparation de l’analyse
vant être traité comme un composant ou un ensemble de
composants ;
La préparation de l’analyse doit permettre de cerner le périmètre
— pour garantir l’exhaustivité de l’AMDEC, il est nécessaire
de l’étude et de déterminer les objectifs associés à l’analyse.
d’envisager l’ensemble des modes de défaillance et de ne pas en
ignorer certains sous prétexte que leur probabilité d’apparition est Dans notre cas, l’étude sera limitée au mécanisme d’articulation
négligeable. de la source de chaleur.
Les objectifs sont l’identification des causes de dysfonctionne-
ment et la détermination d’actions correctives visant à éradiquer les
dysfonctionnements connus.
4. Exemple de dispositif La préparation de l’analyse a permis d’établir le tableau 6 d’ana-
de positionnement lyse fonctionnelle.
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d’une source de chaleur 4.2 Étape 2 : analyse


Le dispositif étudié est présenté figure 3. L’analyse AMDEC a été effectuée en groupe de travail compre-
Ce système permet de positionner ou d’escamoter la source de nant : un animateur, un technicien de maintenance, un technicien
chaleur située au-dessus du produit fabriqué qui, lui-même, circule méthode processus, un technicien qualité, deux opérateurs de pro-
sur un convoyeur à bande. duction.
Le principe de fonctionnement est le suivant : lorsque le vérin est Deux réunions de travail (d’une durée unitaire de 4 h) ont été
commandé à la sortie, il entraîne les leviers 1 et 2, solidaires entre nécessaires pour réaliser l’analyse. La première réunion comprenait
eux de l’axe 1. Ces leviers sont articulés autour des deux axes (l’un la formation des membres du groupe, la validation de l’analyse
est situé au niveau de la rotule du vérin, l’autre est repéré axe 1). Le fonctionnelle ainsi que la mise au point du barème de cotation
levier 2 est solidaire de la source de chaleur rayonnante. La sortie de (tableaux 7 et 8).
la tige du vérin entraîne donc une rotation de la source de chaleur Pour l’évaluation de l’indice de non-détection, on se reportera au
rayonnante autour de l’axe 1 via le levier 2. La source de chaleur est tableau 3.
dans la position représentée sur le schéma de la figure 3.
Le tableau 9 montre un extrait de l’analyse réalisée.

Tableau 6 – Analyse fonctionnelle du système


Levier de positionnement d’une source de chaleur (1)
Rotule avant Fonctions Fonctions techniques
Composants de service de conception
Source de Plaque support Bâti
chaleur
F1 FT1 FT2 FT3 FT4 FT5
rayonnante Vérin X X X X
Chape arrière X
Vérin
Produit Axe 2 double-effet
fabriqué Rotule avant X X X
Levier 1 X X X
Levier 2 X X
Vue de dessus Axe 1 X X X
Levier 2
Source de Plaque support X
chaleur
rayonnante Bâti X
Levier 1 (1) F1 : positionner/articuler le four
Axe 2 FT1 : aligner automatiquement le vérin
Sens de circulation Chape arrière
Axe 1 FT2 : assembler le vérin au levier 1
du produit FT3 : assembler le levier 1 et le levier 2
FT4 : guider la rotation de la source de chaleur
FT5 : maintenir le système
Figure 3 – Dispositif de positionnement d’une source de chaleur

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Tableau 7 – Indice de fréquence F pour la défaillance Tableau 8 – Indice de gravité G pour la défaillance
du système de la figure 3 du système de la figure 3

G Gravité de la défaillance (1)


Fréquence d’apparition
F
de la défaillance Défaillance mineure, aucune dégradation notable
1 du matériel. Temps d’intervention inférieur à 30 min
Défaillance pratiquement inexistante
1 Défaillance moyenne nécessitant une remise en état de
La fréquence du défaut est supérieure à un an. 2 courte durée. Temps d’intervention compris entre 30 min
Défaillance rarement apparue sur ce matériel et 1 h
ou sur matériel similaire existant en exploitation
2 Défaillance majeure nécessitant une intervention de lon-
La fréquence du défaut est comprise entre trois mois 3 gue durée. Temps d’intervention compris entre 1 et 4 h
et un an.
Défaillance catastrophique nécessitant une grande
Défaillance occasionnellement apparue sur ce matériel 4 intervention. Temps d’intervention supérieur à 4 h
ou sur du matériel similaire existant en exploitation
3 Sécurité/Qualité. Accident pouvant provoquer des problè-
La fréquence du défaut est comprise entre un mois et trois mes de sécurité des personnes, en dysfonctionnement ou
mois. 5 en intervention ou non-conformité du produit envoyé en
Défaillance fréquemment apparue sur un composant clientèle
4 connu ou sur du matériel similaire existant en exploitation (1) L’effet de la défaillance s’exprime en termes de durée d’arrêt, de
La fréquence du défaut est inférieure à un mois. non-conformité de pièces produites, de sécurité de l’opérateur.
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Tableau 9 – Analyse AMDEC du système de la figure 3


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Édition juin 1994
Fournisseur : Bonne machine Rédacteur : J. Durand
Système : Four Service : Fiabilisation Criticité Actions correctives Criticité
Indices nominaux Indices finaux
Sous-système : Mise en position Date : 11 sept. 1997 Réf :
Compo- Modes de TI F G D C Resp./
TI ’ F’ G’ D’ C’
sant Fonctions défaillance Causes Effets Détection Actions
Délai

Raccords Plus de Bruits 10’ 1 1 3 3


desserrés mouvement
Flexible Plus de Bruits 30’ 1 2 3 6
percé mouvement
Fuite
externe Joint de Plus de Bruits 60’ 1 3 4 12 CM Déterminer durée Maint 60’ 1 3 1 3
Fournir tige usé mouvement de vie pour chan-
l’énergie gement périodique
mécani-
Vérin Tige rayée Plus de Visuel 60’ 1 3 3 9
du four que à la
mise en (marquée) mouvement
position
du four Mauvaise Plus de Sans 60’ 1 3 4 12 CM Contrôler groupe Maint 60’ 1 3 1 3
qualité air mouvement de conditionne-
ment d’air
Fuite 1 fois/mois
interne
Fin de vie Plus de Sans 60’ 1 3 4 12 CM Déterminer durée Maint 60’ 1 3 1 3
joint mouvement de vie pour chan-
intérieur gement périodique
Manque Plus de Sans 45’ 1 4 3 12 CM Mettre en place Maint 45’ 1 4 1 1
Permet- graissage mouvement rotule lubrifiée à
tre la rota- vie
tion du
Échauffe- Plus de Chaleur 45’ 2 4 4 32 CM Empêcher la Maint 45’ 1 4 1 4
Rotule levier 1 et Grippée ment mouvement remontée de cha-
avant permet- leur par convection
tre l’ali-
gnement Fin de vie Plus de Sans 45’ 1 4 4 16 CM Déterminer durée Maint 45’ 1 4 1 4
du vérin mouvement de vie pour chan-
gement périodique
Manque Plus de Sans 45’ 1 4 3 12 CM Mettre en place Maint 45’ 1 4 1 1
graissage mouvement rotule lubrifiée à
vie
Échauffe- Plus de Chaleur 45’ 2 4 4 32 CM Empêcher la Maint 45’ 1 4 1 4
Axe 1 Grippé ment mouvement remontée de cha-
leur par convection
Fin de vie Plus de Sans 45’ 1 4 4 16 CM Déterminer durée Maint 45’ 1 4 1 4
mouvement de vie pour chan-
gement périodique

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4.3 Étape 3 : synthèse 5.1 Éditeurs d’AMDEC

La synthèse de l’analyse a mis en évidence l’origine du problème : Les éditeurs d’AMDEC sont des outils qui aident à la mise en
c’est la chaleur transmise par convection sur les différents compo- forme et à la rédaction définitive des analyses. Il s’agit le plus sou-
sants du système qui produit le grippage de tous les composants vent d’applications développées sur la base de traitement de texte
intervenant dans les articulations. et de tableur. Ils offrent une aide à la rédaction des grilles d’analyse.
De telles applications sont de plus en plus nombreuses, l’apprécia-
Le nombre de scénarios de défaillance identifié est de 23, dont 15 tion de leurs qualités tiendra essentiellement compte des capacités
avec un niveau de criticité supérieur à 12 en première cotation. Les de traitement (statistiques sur les scénarios, compilation des actions
actions projetées visent deux objectifs : en plan d’action, feuille de synthèse automatique, etc.) qu’elles
— la mise à niveau du plan de maintenance préventive de l’équi- offrent.
pement (graissage, contrôle, changement périodique) ;
— la fiabilisation de l’équipement en remplaçant les matériaux
conducteurs de la chaleur par des isolants thermiques conservant
de bonnes caractéristiques mécaniques (cisaillement en particulier). 5.2 Base de données
La seconde cotation après application des mesures correctives
laisse envisager qu’aucun scénario de défaillance ne dépassera 16 L’expérience de plusieurs AMDEC réalisées sur différents systè-
en criticité. mes nous a conduit au constat suivant. Pour un composant donné,
les critères qualitatifs des défaillances sont toujours identiques et,
ce, quel que soit le système qui les utilise.
4.4 Étape 4 : suivi À partir de ce constat, il est tout à fait envisageable d’imaginer
une base de données constituée d’AMDEC élémentaire (une AMDEC
Après la mise en œuvre des actions, un suivi de la performance élémentaire est l’AMDEC d’un composant).
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du moyen de production a permis de constater l’obtention du


niveau de disponibilité projeté. Pour réaliser une analyse AMDEC, il conviendrait alors de décrire le
système analysé au travers d’une arborescence fonctionnelle et de
Les modifications réalisées sur cette machine et sur son plan de
compiler dans une analyse préliminaire l’ensemble des AMDEC élé-
maintenance préventive seront généralisées à l’ensemble des
mentaires de tous les constituants du système. Cette analyse prélimi-
machines du même type.
naire permettrait alors d’initier les réunions avec une base de travail
structurée facilitant l’animation du groupe de travail. Le système
devrait alors permettre de compléter l’analyse préliminaire avec les
fonctionnalités d’un éditeur d’AMDEC. La possibilité d’enrichir la
5. Apport de l’informatique base de données des AMDEC élémentaires avec les nouveaux scéna-
rios traités par le groupe de travail permet de disposer à terme d’un
outil de plus en plus en adéquation avec la spécificité de l’entreprise.
L’apport de l’informatique concernant la réalisation des AMDEC
peut être envisagé sous deux formes : À notre connaissance, de tels systèmes ne sont pas encore
— la mise en forme des analyses et l’exploitation des résultats ; complètement disponibles sous cette forme sur le marché des pro-
— l’aide à la préparation des AMDEC à partir de bases de don- duits informatiques. Cette absence sera comblée, à n’en pas douter,
nées. dans les années à venir.

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P
O
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AMDEC – Moyen R

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Pratique de la maintenance industrielle. Dunod (juin
1994).
JOURDEN (P.). – Méthode AMDEC. Référentiels
Dunod (oct. 1997).
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SOURIS (J.-P.). – Maintenance, source de profit. Édi-
tions d’organisation (janv. 1990).
A
V
Normalisation
O
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http://www.afnor.fr
NF EN 1325-1 11-1996 Vocabulaire du management de la valeur, de l’analyse
cédures d’analyse des modes de défaillance et de
leurs effets (AMDE). I
de la valeur et de l’analyse fonctionnelle. Partie 1 : CNOMO E41.50.530.N Juin 1994 : Moyen de production. Méthode AMDEC.
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P
L
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S

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