Compte rendu MDS

Présenté par :
 KASSIMI Adnane
 OMARI Zineb
 ESSAIDI Walid

Nous remercions Mr EL GONNOUNI pour ses efforts

lors du cour de TP MDS
 ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE

But de l’essai :
L’analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux
respectifs des différentes familles de grains constituant l’échantillon.
A noter qu’il faut éviter la confusion entre la granulométrie qui s’intéresse à la
détermination de la dimension des grains et la granularité qui concerne la distribution
dimensionnelle des grains d’un granulat.

Principe de l’essai :
L’essai consiste à classer les différents grains constituant l’échantillon en utilisant une série
de tamis, emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont
décroissantes du haut vers le bas.
Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des grains
s’obtient par vibration de la colonne de tamis.

Appareillage et matériel d’essai :

Ce sont des tamis qui sont constitués d’un maillage métallique définissant des trous carrés de
dimensions normalisées. Les passoires, qui comportent des trous ronds percés dans une tôle, ne
sont plus utilisées actuellement. Pour un travail aisé et aux résultats reproductibles, il est conseillé
d’utiliser une machine à tamiser électrique qui imprime un mouvement vibratoire à la colonne de
tamis.

La dimension nominale des tamis est donnée par l’ouverture de la maille, c’est-à-dire par la
grandeur de l’ouverture carrée. Ces dimensions sont telles qu’elles se suivent dans une progression
géométrique de raison√ 10, depuis le tamis 0,09 mm jusqu’au tamis 80 mm. Pour des ouvertures
inférieures à 0,08 mm, l’analyse granulométrique n’est pas adaptée et l’on procède par
sédimentométrie.

L’existence antérieure de passoires (trous ronds) a conduit à une double classification des tamis et
des passoires, tout en conservant pour chaque famille d’appareil la même progression géométrique
des ouvertures. Afin d’éviter toute ambiguïté, un tamis et une passoire équivalents ont été désignés
par un même numéro de module.
 Procédure de l’essai :
Cet essai peut être appliqué pour des granulats non souillés par une fraction argileuse
significative. Il est alors impératif de prendre toutes les précautions nécessaires pour que les
éléments fins, présents dans l’échantillon, ne soient pas perdus.
Pour des échantillons pollués par une fraction argileuse, il est nécessaire de procéder par
voie humide.

Pour les sables, on utilisera en général les tamis de modules 20, 23, 26,29, 32, 35, 38.
Pour des matériaux plus grossiers, tous les tamis au-delà du module 38 seront utilisés.

La quantité à utiliser doit répondre à différents impératifs qui sont contradictoires :

- Il faut une quantité assez grande pour que l’échantillon soit représentatif ;
- Il faut une quantité assez faible pour que la durée de l’essai soit acceptable et que
les tamis ne soient pas saturés et donc inopérants.
Dans la pratique, pour des tamis de grande dimension, la masse utilisée sera telle que : M ≥
0,2 D avec M, masse de l’échantillon en Kg et D diamètre du plus gros granulat exprimé en
mm.
Pour le TP, on utilisera des tamis de diamètre moyen et on opèrera avec 70% de la masse M.

Le matériau sera séché à l’étuve à une température maximale de 105° C . On emboîte les
tamis les uns sur les autres, choisis de telle manière que la progression des ouvertures soit
croissante du bas de la colonne vers le haut. En partie inférieure, on dispose un fond étanche
qui permettra de récupérer les fillers pour une analyse complémentaire (analyse par
sédimentométrie). Et un couvercle sera disposé en haut de la colonne afin d’interdire toute
perte de matériau pendant le tamisage.

On appelle tamisat le poids de matériau passant à travers un tamis donné et refus le poids
de matériau retenu par ce même tamis.
On sélectionnera le plus gros tamis en faisant un essai manuel avec quelques-uns des plus
gros granulats. Le matériau étudié est versé en haut de la colonne de tamis et celle-ci est
vibrée à l’aide de la tamiseuse électrique. Le temps de tamisage varie avec le type de la
machine utilisé, mais dépend également de la charge de matériau présente sur le tamis et de
son ouverture. Un étalonnage de la machine est donc nécessaire.
On considère que le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient pas de plus de 1%
entre deux séquences de vibrations de la tamiseuse.
Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesé. Soit R1 la masse de ce refus.
Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précédent. Soit R2 la masse
des deux refus.
Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l’ordre des ouvertures
croissantes. Ceci permet de connaître la masse des refus cumulés Rn aux différents niveaux
de la colonne de tamis. Le tamisat présent sur le fond de la colonne de tamis est également
pesé.
La somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisat sur le fond
(fillers) doit coïncider avec le poids de l’échantillon introduit en tête de colonne. La perte
éventuelle de matériaux pendant l’opération de tamisage ne doit pas excéder plus de 2% du
poids total de l’échantillon de départ.

Résultat et interprétation :
Maille Diamètre Refus Refus Pourcentage Pourcentage
(mm) (mm) partiel cumulés des refus des passants
(g) (g) cumulés cumulés
(%) (%)
50 63 247,61 247,61 3,78 96,22
40 50 249,18 496,79 7,59 92,41
31,5 40 290,59 747,38 11,42 88,58
25 30 721,39 1511,77 23,11 76,89
20 25 884,21 2395,98 36,62 63,38
16 20 573,77 2969,75 45,39 54,61
12,5 15 481,82 3454,57 52,8 47,2
10 12,5 248,15 3702,72 56,6 43,4
8 10 186,76 3889,48 59,45 40,55
6,3 8 580,23 4469,71 68,32 31,68
3,15 6,3 251,57 4721,28 72,17 27,83
1,60 4 20,73 4742,01 72,48 27,52
1,25 2 17,69 4759,7 72,75 27,25
0,8 1 20,46 4780,16 73,06 26,94
0,4 0,5 127,58 4907,74 75,01 24,99
0,2 0,25 1395,22 6302,96 96,34 3,66
0,1 0,125 195,85 6498,85 99,33 0,67
0,08 23,24 6522,05 99,7 0,3
< 0,08 20,18 6542,23 100 0

 
Grâce à la courbe granulométrique nous avons pu calculer :
D 60
- Coefficient d’uniformité : C u=¿ = 80 donc la granulométrie est étalée.
D 10
2
D30
- Coefficient de courbure : C c =¿ = 0,392 donc la granulométrie est mal
D10∗D60
graduée.

Conclusion :
- 0,3% des éléments ont un diamètre ¿ 80 μm
=> 0,3% des sols fins (argile et limon)
 0,3% ¿ 5 %=> sol propre.

- 99,7% des sols grenus (sable ou grave) :

 3,78% des graves (ont un diamètre ¿ 2 mm ¿
 95,92% des sables (ont 80 μm< ¿diamètre¿ 2 mm)
- Nous avons C u> 4 et C c n’est pas compris entre 1 et 3 ce qui signifie que le sol est
un sol mal gradué.
Grâce à l’analyse des données du sol, nous pouvons conclure que le sol est un sol
grenu de type grave propre mal gradué.

 
 ÉQUIVALENT DE SABLE

But de l’essai :
L’essai d’équivalent de sable, désigné par le symbole E.S., a pour but d’évaluer la proportion
relative d’éléments fins contenus dans le sol et dont la présence en quantité notable peut
modifier le comportement mécanique.
L’essai consiste à séparer les particules fines contenues dans le sol des éléments sableux plus
grossiers. Une procédure normalisée permet de déterminer un coefficient d’équivalent de
sable qui quantité la propreté de celui-ci.

Principe de l’essai :
L’essai est effectué sur la fraction 0/5 mm du matériau à étudier. Le tamisage se fait par voie
humide afin de ne pas perdre d’éléments fins.
On lave l’échantillon, selon un processus normalisé, et on laisse reposer le tout. Au bout de
20 minutes, on mesure les éléments suivants :

Hauteur h1  : sable propre + éléments fins ;

Hauteur h2  : sable propre seulement.

On en déduit l’équivalent de sable qui, par convention est :

h2
E.S. = x 100
h1

Selon que la hauteur h2 est mesurée visuellement ou à l’aide d’un piston, on détermine
E.S.V. (équivalent de sable visuel) ou E.S. (équivalent de sable au piston).
Les conditions opératoires ont une influence importante sur le résultat. Il convient donc de
suivre celle-ci scrupuleusement.
L’essai est effectué sur 120 g de grains secs. Il est préférable d’utiliser un échantillon humide,
ce qui évite de perdre les éléments fins du sol. Après détermination de la teneur en eau du
sol w, on pèse un échantillon humide de masse égale à 120 (1+w) grammes.
 Appareillage et matériel d’essai :
1- Solution lavante :
La solution lavante utilisée permet de séparer les éléments fins argileux et en
provoque la floculation.
Celle-ci est préparée à partir d’une solution concentrée dont la composition est la
suivante :
 111 g de chlorure de calcium anhydre (à 1 g près) ;
 480 g de glycérine à 99% de glycérol de qualité pharmaceutique (à 5 g près) ;
 12 à 13 g de solution aqueuse à 40% en volume de formaldhyde de qualité
pharmaceutique.
La solution concentrée est stockée en doses de 125 cm3 dans des flacons en
polyéthylène. On peut trouver cette solution concentrée dans le commerce
spécialisé.
La solution lavante, utilisée dans l’essai, s’obtient en diluant une dose de 125 cm 3
de solution concentrée dans 5 l d’eau déminéralisée. Celle-ci se conserve pendant 2 à
4 semaines.

2- Matériel :
Les éléments principaux sont indiqués ci-dessous :
 Éprouvettes en plexiglas avec deux traits repères, et leur bouchon ;

 Entonnoir pour introduction du sable ;

 Bonbonne de 5 l pour la solution lavante avec son bouchon, le siphon et tube
souple de 1,5 m ;
 Tube laveur métallique plongeant ;
 Machine agitatrice ;

 Réglet métallique pour la mesure des hauteurs de sable et floculat ;

 Piston taré à masse coulissante de 1 kg pour la mesure d’E.S.

3- Procédure de l’essai :
Le matériel et le sable tamisé à 5 mm étant préparés, on effectue les opérations dans
l’ordre suivant :
1- La solution lavante est placée dans une bonbonne de 5 l située à 1 m au-dessus
du fond des éprouvettes, le dispositif siphonique est amorcé et il est relié au tube
laveur ;
2- On dispose de deux éprouvettes propres pour chaque sable étudié et on prendra
la moyenne des 2 résultats obtenus ;
3- Remplir les éprouvettes avec la solution lavante jusqu’au premier trait ;
4- Verser la quantité de sable voulue en veillant à éliminer les bulles d’air. Laisser
reposer 10 min ;
5- Boucher les éprouvettes et les agiter : mouvement rectiligne et horizontal de 20
cm d’amplitude, 90 allers et retours en 30 s (effectués de manière automatique
par la machine) ;
6- Laver et remplir les éprouvettes, avec le tube laveur. Pour cela, rincer le bouchon
au-dessus de l’éprouvette, faire descendre le tube laveur en le faisant tourner
 entre les doigts : on lave ainsi les parois intérieures de l’éprouvette. Laver le sable
en faisant descendre et remonter lentement le tube laveur dans la masse du
sable pour faire remonter les particules fines dans la solution supérieure.
7- Sortir le tube laveur (et fermer le robinet) lorsque le niveau du liquide atteint le
trait supérieur puis laisser reposer 20 min en évitant toute vibration. La tolérance
sur le temps de repos est faible (plus ou moins 10 s), car la hauteur du floculat
dépend fortement de celui-ci.
8- Mesurer à vue les hauteurs h1 et h2 . La mesure de h2 n’est pas toujours aisée et
l’équivalent de sable E.S.V. qui en résulte est donc entaché d’incertitude. Ceci
conduit à procéder de manière plus précise pour déterminer l’équivalent de sable
E.S., en utilisant la méthode de la mesure au piston selon le mode opératoire
suivant.
9- Descendre lentement le piston taré dans le liquide à travers le floculat, le
manchon prenant appui sur le bord supérieur de l’éprouvette, et l’immobiliser au
contact du sable. Mesurerh'2 .
Ces opérations sont identiques pour les deux éprouvettes réalisées sur chaque sable.
Les mesuresh1 , h2 , h'2 doivent être faites avec la précision du millimètre.

Résultat et interprétation :
Nous avons mesuré l’équivalent de sable à vue et par piston grâce aux relations
suivantes.
'
h2 h2
( E , S )v = x 100 et (E , S ) piston = x 100
h1 h1

Essais h1 (cm) h2 (cm) '

h2 (cm) ( E , S )v ( E , S ) piston Moyenne
1er essai 10,8 9,2 8,85 85,18 81,94 83,56
2ème essai 10,9 9,2 8,5 84,40 77,98 81,10
82,375

On remarque alors la différence entre la mesure de l’équivalent de sable à vue et par piston.
Cette dernière est plus précise que la mesure à vue. On peut dire que ce manque de
précision revient à la difficulté de séparation du sable propre des fines à l’œil nu à travers
l’éprouvette, en plus, la règle pourrait apporter des résultats arrondis.

Conclusion :
Ces deux essais nous ont permis d’évaluer la proportion relative d’éléments fins dans le sol et de
définir sa propreté afin de savoir si on peut l’utiliser dans les bétons de fondation.
Nous avons obtenu :

- Pour le 1er essai : ( E , S )v = 85,18 ≥ 85 alors le sable est très propre.

- Pour le 2ème essai : 75 ≤( E , S)v = 84,40 ≤ 85 alors le sable est propre.

 Limites d’Atterberg

Domaine d’application :
La consistance d’un sol peut varier entre de larges limites avec :

 La quantité d’eau interstitielle que contiennent ses pores ;

 L’épaisseur des couches d’eau absorbée qui enrobent ses grains.
Par convention, les quatre états suivants ont été définis :

 L’état solide sans retrait ;

 L’état solide avec retrait ;
 L’état plastique ;
 L’état liquide.
Les limites d’Atterberg sont des paramètres physiques conventionnels qui marquent les
seuils entre ces différents états. Elles sont destinées à identifier le degré de consistance d’un
sol et à caractériser son état par la détermination de teneur en eau spécifiques.

Définition :
 Les limites d’Atterberg (Limite de liquidité, Limite de plasticité et Limite de retrait)
sont des teneurs en eau pondérales qui correspondent à des états particuliers d’un
sol.
 La limite de liquidité W L est la teneur en eau qui correspond au passage du sol de
l’état liquide (consistance très faible) à l’état plastique (consistance plus importante).
 La limite de plasticité W P est la teneur en eau qui correspond au passage du sol de
l’état plastique à l’état solide.
 La limite de retrait W S est la teneur en eau qui correspond au passage du sol de
l’état solide avec retrait (état dans lequel l’eau adsorbée est encore en place) à l’état
solide sans retrait (état dans lequel toute l’eau adsorbé a disparu).
 L’indice de plasticité :

I p = Wl - W p

Représente l’étudue du domaine plastique. Les teneurs en eau étant exprimées en

pourcentages, I p est une grandeur sans dimension.
 Principe de l’essai :
Les limites d’Atterberg comportent trois opérations :

 Recherche de la limite de liquidité W L à l’aide de l’appareil de Casagrande. C’est la

teneur en eau du sol qui correspond à une fermeture sur un centimètre des lèvres de
la rainure après 25 chocs à l’appareil de Casagrande.
 Recherche de la limite de plasticité W P par formation de rouleau de 3 mm de
diamètre. C’est la teneur en eau pour laquelle le sol commence à s’effriter lorsqu’on
le transforme en rouleau de 3 mm de diamètre.
 Recherche de la limite de retrait W S par dessiccation jusqu’à poids constant d’un
volume donnée de matériau.

Appareillage et matériel d’essai :

1- Appareillage spécifique :
 Appareil de Casagrande composé de :
- Socle ;
- Support métallique portant la coupelle en laiton chromé et la manivelle
actionnant la came qui soulève de 10 mm la coupelle au-dessus du socle ;
- Coupelle.
 Outil à rainure type Casagrande produisant une rainure de 2 mm ;
 Marbre ;
 Spatule ;

2- Procédure de l’essai :
- Prélever 100 g de sol passant au tamis de 0,4 mm ;
- Humidifier à une teneur en eau élevée, de manière à obtenir une pâte homogène et
presque fluide en malaxant vigoureusement à l’aide des spatules et des truelles ;
- Enlever la coupelle de son support, et placer environ 70 g de pâte répartie avec la
spatule en plusieurs couches, de façon à former un gâteau à peu près symétrique par
 rapport au plan de symétrie de la coupelle. L’épaisseur au centre de la coupelle doit
être de l’ordre de 15 à 20 mm.
- À l’aide de l’outil à rainurer, partager la pâte en deux en traçant un sillon suivant le
plan de symétrie de la coupelle et de son attache : l’outil doit être tenu
perpendiculairement à la surface de la coupelle, la partie biseautée étant dirigée vers
l’avant de la coupelle ;
- La coupelle étant fixée à son support, lui faire subir une série de chocs réguliers en
tournant la manivelle à 2 tours par seconde environ ; compter le nombre de coups
nécessaires pour que les lèvres de la rainure se rejoignent sur une longueur de 1 cm
environ.
- On doit obtenir 5 essais régulièrement espacés entre 15 et 35 coups.
- Le premier essai doit donner un nombre de coups supérieur à 15 ; dans le cas
contraire, récupérer la pâte, rehomogénéiser, humidifier, malaxer énergiquement, et
recommencer l’essai.
Remarque : une fois le premier essai validé, on ne devra jamais ni rajouter de l’eau, ni rajouter du sol
sec pour augmenter ou diminuer la teneur en eau de la pâte.

- Prélever deux échantillons de chaque côté des lèvres du sillon, et au voisinage de

l’endroit où elles se sont renfermées ; le peser immédiatement et les mettre à l’étuve
afin de mesurer la teneur en eau.
- Travailler la pâte sur le marbre pour la sécher et recommencer l’essai jusqu’à
l’obtention du nombre de coups recherché. Pour activer le séchage, on pourra utiliser
le chauffage électrique, mais très modérément, afin d’obtenir toujours une pâte très
homogène et ne pas dépasser le nombre de coups recherché.
- Entre chaque essai, bien nettoyer et sécher la coupelle.
- Après l’essai à 35 coups, passer immédiatement à l’essai de limite de plasticité.
- Porter les résultats des 5 essais sur papier semi-logarithmique : utiliser la feuille
d’essai normalisée.
- Si les 5 points obtenus sont sensiblement sur une droite, l’essai peut être considéré
comme valable.
Par définition, la limite de liquidité W L est la teneur en eau correspondant à 25 coups.

La mesure de la limite de plasticité W P se fait immédiatement après celle de la limite de liquidité sur
la même pâte.

- Former une boulette avec un échantillon de la pâte.

- La rouler à la main sur le marbre, de façon à ce qu’elle s’amincisse progressivement
jusqu’à former un rouleau de 3 mm de diamètre (le rouleau ne doit jamais être
aminci en le coupant, à l’aide la spatule, dans le sens de la longueur).
- Le rouleau arrive à 3 mm de diamètre (+/- 0,5 mm) doit avoir 10 à 15 cm de long et
ne doit pas être creux.
- Si le rouleau s’émiette avant d’atteindre la forme d’un cylindre de 3 mm, on est au-
dessous de la limite de plasticité ; il faut humidifier légèrement, et bien
homogénéiser la pâte.
- Si le rouleau, à 3 mm, se fissure quand on le soulève de 1 à 2 cm par le milieu, on a
atteint la limite de plasticité.
- Prendre le rouleau, le mettre dans une boîte de Piétri avec son couvercle.
 - Effectuer immédiatement un deuxième essai à partir d’une autre boule. Après
rupture, placer le rouleau dans une autre boîte.
- Peser les deux échantillons et les mettre à l’étuve, pour la mesure de la teneur en
eau.

Résultat et interprétation :
Nous avons réalisé l’essai et nous avons établi le tableau suivant :

limite de liquidité limite de plasticité

Numéro de l'essai 1 2 3 4 1er essai 2ème essai
Nombre de coups 19 21 26 32        
Nombre du récipient 6 7 8 9 6 7    
Masse totale humide 30,277 29,083 31,285 32,082 21,766 21,18    
Masse totale sèche 27,956 27,024 28,833 29,833 21,391 20,911    
Masse du récipient 19,124 19,175 19,083 19,083 19,124 19,175    
Masse d'eau 2,321 2,059 2,452 2,249 0,375 0,269    
Masse du sol sec 8,832 7,849 9,75 10,75 2,267 1,736    
Teneur en eau 26,28 26,23 25,15 20,92 16,54 15,50    
teneur en eau moyenne         16,02    

 Nous avons obtenu donc une limite de plasticité au rouleau W p = 16,02.

 Concernant la limite de liquidité, nous obtenons : W l = 24,645.
 L’indice de plasticité est donc : I p = W l - W p = 8,625.
 Par la suite nous avons établi les teneurs en eau en fonction du nombre de coups
et nous avons obtenu la courbe suivante :

limite de liquidité
30.00
26.28 26.23
25.15
25.00 f(x) = − 1.7161 x + 28.935
R² = 0.762275458858565 20.92
20.00
teneur en eau

15.00

10.00

5.00

0.00
19 21 26 32
nombre des coups
 - Puisque 5 ¿ I p=8,625<¿ 30 le sol est donc peu plastique.
- Après obtention de W l et I p, on fait la projection sur le diagramme d’Atterberg
pour classifier le sol et nous obtenons donc un sol argileux peu plastique.

MESURE DE LA QUANTITE ET DE L’ACTIVITE

DE LA FRACTION ARGILEUSE D’UN SOL
- ESSAI AU BLEU DE METHYLENE –

Définition :
La valeur de méthylène d’un sol (VBS) constitue un paramètre d’identification qui mesure
globalement la quantité et l’activité de la fraction argileuse contenue dans un sol ou un
matériau rocheux.
La VBS s’exprime en grammes de bleu pour 100 grammes de fraction 0/50 mm du sol étudié.

Principe de l’essai :
La valeur de bleu de méthylène d’un sol (VBS) constitue un paramètre d’identification qui
mesure globalement la quantité et l’activité de la fraction argileuse contenue dans un sol ou
un matériau rocheux.
La VBS s’exprime en grammes de bleu pour 100 grammes de fraction 0/50 mm du sol étudié.
L’essai au bleu de méthylène consiste à mesurer par dosage la quantité de bleu de
méthylène pouvant être adsorbée par la prise d’essai. Cette valeur est rapportée
directement à la fraction 0/50 mm du sol.
La valeur de bleu du sol (VBS) est directement liée à la surface spécifique des particules
constituant le sol ; cette masse spécifique étant elle-même régie par l’importance et
l’activité des minéraux argileux présents dans la fraction fine du sol.
Le dosage s’effectue en ajoutant des quantités successives de bleu de méthylène et en
contrôlant l’adsorption. Après chaque ajout, une goutte de la suspension de sol est prélevée
et déposée sur parier filtre ; ce qui provoque la création d’une tâche.
L’adsorption maximale est atteinte lorsqu’une auréole bleu-clair, persistante, se produit à la
périphérie de la tâche.

Appareillage et matériel d’essai :

1- Appareillage spécifique :
   Pipette d’Andréasen permettant de doser par pas de 2,5 cm 3 à 10 cm 3 des
volumes de solution de bleu, et connaître la quantité totale injectée à +/- 1 cm3;
 Agitateur magnétique ;
 Récipient cylindrique en verre d’une capacité minimale de 1000 cm 3 et de 50 mm
de diamètre ;
 Baguette en verre ;
 Papier filtre blanc ;
 Tamis de maille 5 mm et 50 mm ;

2- Appareillage courant :
 Balance (incertitude relative 0,1%) ;
 Thermomètre gradué en ° C ;
 Chronomètre indiquant la seconde ;
 Étuve de séchage ;
 Sacs plastiques ou récipients hermétiques.

3- Consommables :
Solution de bleu de méthylène de qualité médicinale à 10 g/l +/- 1 g/l fabriquée
depuis moins de 30 jours et conservée dans un flacon bouché à l’abri de la lumière.

Procédure de l’essai
Le dosage consiste à injecter successivement des doses bien déterminées de bleu de
méthylène dans la suspension de sol, jusqu’à atteindre la saturation des particules
d’argile. Le test de la tâche permet de repérer l’instant de cette saturation.
On prélève, à l’aide de la baguette en verre, une goutte de liquide dans le récipient
contenant le sol imbibé de bleu, et on dépose celle-ci sur le papier filtre (la goute
prélevée doit former un dépôt central de 8 à 12 mm de diamètre).
Deux cas sont possibles :
 La goutte centrale bleu est entourée d’une zone humide incolore : le test est
négatif ;
 La goutte centrale bleu est entourée d’une zone humide teintée de bleu : le test
est positif.

Après inhibition pendant au moins 5 minutes de la prise d’essai, procéder au dosage au bleu
de méthylène :

Cinématique du dosage Commentaires

1- Introduire dans la suspension, maintenue Première phrase : addition de bleu de

en agitation (300 à 500 tr/min), 5 cm3 de méthylène par grossier (5cm3).
bleu
2- Test de la tâche après 1 min d’agitation :
- Si test négatif, retour en 1 ;
- Si test positif, aller en 3.
 3- Ajout de 2 cm3 de bleu Deuxième phase : au premier test immédiat
positif, ajout de bleu par pas fin (2cm 3).
4- Test immédiat de la tâche :
- Si test négatif, retour en 3 ;
- Si test positif, aller en 5.
5- Effectuer 5 fois la confirmation du test Troisième phase : confirmation du test
toutes les minutes pendant 5 secondes, positif pendant 5 minutes.
sans ajout de solution :
- Si test négatif, retour en 3 ;
- Si test positif, fin du dosage.

Résultat et interprétation 
L’essai a été effectué 14 fois avec un résultat négatif, Au bout du 15e essai, le résultat fut
positif avec la formation d’auréoles bleus autour de la tâche. Par la suite nous sommes
passés à l’étape 3 en ajoutant 2 cm3 de bleu et puis en effectuant le test immédiat de la
tâche. Le test a été positif et nous n’avons plus que la confirmation à effectuer. La
confirmation a été faite avec 5 tests successifs toutes les minutes pendant 5 secondes sans
ajout de solution et le résultat a été positif sur les 5 fois donc fin du dosage.

(V bleu ¿ = 66 cm 3
 V.B.S =
m bleu
mc
x C x 100 avec : C = { 1 si Dmax ≤ 5 mm
≠1 si 5 mm< Dmax ≤ 50 mm

0,01∗66
AN : V.B.S = x 1 x 100 = 1,1
60

Conclusion
 Puisque 0,2<V . B . S <1,5 alors le sol est de type sablo-limoneux.
 L’argile représente un problème pour la propreté des sables et des granulats alors
l’essai au bleu de méthylène est le mieux adapté pour en connaitre sa présence.