Analyse Granulométrique

1- Objet et Principe :

L’analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages

pondéraux respectifs des différentes familles de grains constituant l’échantillon.
A noter qu’il faut éviter la confusion entre la granulométrie qui s’intéresse à la
détermination de la dimension des grains et la granularité qui concerne la
distribution dimensionnelle des grains d’un granulat.

L’essai consiste à classer les différents grains constituant l’échantillon en utilisant une
série de tamis, emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures
sont décroissantes du haut vers le bas.
Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des
grains s’obtient par vibration de la colonne de tamis.

2- Appareillage et matériel d’essai :

Ce sont des tamis qui sont constitués d’un maillage métallique définissant des trous
carrés de dimensions normalisées. Les passoires, qui comportent des trous ronds
percés dans une tôle, ne sont plus utilisées actuellement. Pour un travail aisé et aux
résultats reproductibles, il est conseillé d’utiliser une machine à tamiser électrique
qui imprime un mouvement vibratoire à la colonne de tamis.
La dimension nominale des tamis est donnée par l’ouverture de la maille, c’est-à-dire
par la grandeur de l’ouverture carrée. Ces dimensions sont telles qu’elles se suivent
dans une progression géométrique de raison √ 10, depuis le tamis 0,09 mm jusqu’au
tamis 80 mm. Pour des ouvertures inférieures à 0,08 mm, l’analyse granulométrique
n’est pas adaptée et l’on procède par sédimentométrie.
L’existence antérieure de passoires (trous ronds) a conduit à une double classification
des tamis et des passoires, tout en conservant pour chaque famille d’appareil la
même progression géométrique des ouvertures. Afin d’éviter toute ambiguïté, un
tamis et une passoire équivalents ont été désignés par un même numéro de module.

3- Procédure de l’essai :

Cet essai peut être appliqué pour des granulats non souillés par une fraction
argileuse significative. Il est alors impératif de prendre toutes les précautions
nécessaires pour que les éléments fins, présents dans l’échantillon, ne soient pas
perdus.
Pour des échantillons pollués par une fraction argileuse, il est nécessaire de procéder
par voie humide.

Pour les sables, on utilisera en général les tamis de modules 20, 23, 26,29, 32, 35, 38.
Pour des matériaux plus grossiers, tous les tamis au-delà du module 38 seront
utilisés.
 La quantité à utiliser doit répondre à différents impératifs qui sont contradictoires :
- Il faut une quantité assez grande pour que l’échantillon soit représentatif ;
- Il faut une quantité assez faible pour que la durée de l’essai soit acceptable et que
les tamis ne soient pas saturés et donc inopérants.
Dans la pratique, pour des tamis de grande dimension, la masse utilisée sera telle
que : M ≥ 0,2 D avec M, masse de l’échantillon en Kg et D diamètre du plus gros
granulat exprimé en mm.
Pour le TP, on utilisera des tamis de diamètre moyen et on opèrera avec 70% de la
masse M.

Le matériau sera séché à l’étuve à une température maximale de 105 ° C . On

emboîte les tamis les uns sur les autres, choisis de telle manière que la progression
des ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut. En partie inférieure,
on dispose un fond étanche qui permettra de récupérer les fillers pour une analyse
complémentaire (analyse par sédimentométrie). Et un couvercle sera disposé en haut
de la colonne afin d’interdire toute perte de matériau pendant le tamisage.

On appelle tamisat le poids de matériau passant à travers un tamis donné et refus le

poids de matériau retenu par ce même tamis.
On sélectionnera le plus gros tamis en faisant un essai manuel avec quelques-uns des
plus gros granulats. Le matériau étudié est versé en haut de la colonne de tamis et
celle-ci est vibrée à l’aide de la tamiseuse électrique. Le temps de tamisage varie
avec le type de la machine utilisé, mais dépend également de la charge de matériau
présente sur le tamis et de son ouverture. Un étalonnage de la machine est donc
nécessaire.
On considère que le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient pas de plus de
1% entre deux séquences de vibrations de la tamiseuse.
Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesé. Soit R1 la masse de ce refus.
Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précédent. Soit R2
la masse des deux refus.
Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l’ordre des ouvertures
croissantes. Ceci permet de connaître la masse des refus cumulés Rn aux différents
niveaux de la colonne de tamis. Le tamisat présent sur le fond de la colonne de tamis
est également pesé.
La somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisat sur le
fond (fillers) doit coïncider avec le poids de l’échantillon introduit en tête de colonne.
La perte éventuelle de matériaux pendant l’opération de tamisage ne doit pas
excéder plus de 2% du poids total de l’échantillon de départ.

4- Résultat et interprétation :

Nous avons réalisé le tableau ci-dessous :

Maille Diamètre Refus Refus Pourcentage Pourcentage
(mm) (mm) partiel cumulés des refus des passants
(g) (g) cumulés cumulés
(%) (%)
50 63 248,70 248,70 3,99 96,01
40 50 249,99 498,69 8,01 91,99
31,5 40 294,30 792,99 12,75 87,25
25 30 703,70 1496,69 24,06 75,94
20 25 873,37 2370,06 38,11 61,89
16 20 622,56 2992,62 48,12 51,88
12,5 15 419,29 3411,91 54,86 45,14
10 12,5 240,33 3652,24 58,72 41,28
 8 10 148,15 3800,39 61,11 38,89
6,3 8 343,33 4143,72 66,63 33,37
3,15 6,3 151,50 4295,22 69,06 30,94
1,60 4 17,35 4312,57 69,34 30,66
1,25 2 19,29 4331,86 69,65 30,35
0,8 1 21,52 4353,38 70,002 29,998
0,4 0,5 131,26 4484,64 72,11 27,89
0,2 0,25 1259,10 5743,74 92,35 7,65
0,1 0,125 434,72 6178,46 99,34 0,66
0,08 21,96 6200,42 99,70 0,3
< 0,08 19,52 6219,94 100 0

Par la suite nous avons établi l’analyse granulométrique en traçant la courbe

granulométrique :
 Grâce à la courbe granulométrique nous avons pu calculer :
D 60
- Coefficient d’uniformité : C u=¿ = 80 donc la granulométrie est étalée.
D 10
D230
C
- Coefficient de courbure : c =¿ = 0,392 donc la granulométrie est mal
D 10∗D60
graduée.

5- Conclusion :

- 0,3% des éléments ont un diamètre ¿ 80 μm => 0,3% des sols fins (argile et limon)
¿ 5 %=> sol propre.
- 99,70% des sols grenus (sable ou grave) :
 69,65% des graves (ont un diamètre ¿ 2 mm
 30,05% des sables (ont un 80 μm< ¿diamètre ¿ 2 mm)
- Nous avons C u> 4 et C c n’est pas compris entre 1 et 3 ce qui signifie que le sol est
un sol mal gradué.
- Grâce à l’analyse des données du sol, nous pouvons conclure que le sol est un sol
grenu de type grave propre mal gradué.