FX500 FX900 FX500 FX900

DISPOSITIF ELECTRONIQUE POUR GRUES AVEC ROTATION CONTINUE
DISPOSITIFS ÉLECTRONIQUES FASSI

« FX500 » (de F295RA.2 à F485RA.2) ET
« FX900 » (de F510RA.2 à F1950RA.2)
POUR GRUES À ROTATION
CONTINUE
CHAPITRES
CHAPITRE 1: 2
DESCRIPTION GENERALE DISPOSITIFS ÉLECTRONIQUES POUR GRUES Á ROTATION 2
CHAPITRE 2: 3
COMPOSANTS DES DISPOSITIFS ÉLECTRONIQUES FX500" ET "FX900" _____________ 3
CHAPITRE 3: 13
RADIOCOMMANDES RCH ET RCS ET PUPITRE DE CONTRÔLE 13
CHAPITRE 4: 28
MENU (Procédure de programmation du réglage) 28
CHAPITRE 5: 41
SCHEMAS ELECTRIQUES 41
CHAPITRE 6: 98
DIAGNOSTIQUE (Alarmes/entrées/sorties) 98
CHAPITRE 7: 111
BLACK BOX (Boîte noire) 111
CHAPITRE 8: 115
PASSWORD (Code d'access) 115
CHAPITRE 9: 115
LISTE DES PARAMÈTRES (Codes et description) 115
CHAPITRE 10: 141
PROCÉDURE POUR L’UTILISATION DU PROGRAMME FASSILIM version 6.4 141
CHAPITRE 11: 175
PROCÉDURE D'ETALONNAGE DE FSC-S

FSC SUR FX900 175
FX500FX900_FR_rev1.docx – Date édition: Février 2015 – Rév. 1 - GE Page 1 sur 180

CHAPITRE 1:
DESCRIPTION GÉNÉRALE DISPOSITIF « FX500 » INSTALLÉ SUR GRUES À ROTATION
CONTINUE (du modèle F295RA.2 au modèle F485RA.2)
CARACTÉRISTIQUES GENERALES
Fonctionnellement le dispositif électronique « FX500 » installé sur les grues à rotation continue modèles
F295RA.2 à F485RA.2 a les mêmes caractéristiques que le dispositif installé sur les grues à rotation à
crémaillère. Veuillez donc consulter le manuel correspondant. Le présent document ne fera état que des
différences par rapport au « FX500 traditionnel », tant au niveau matériel que logiciel.
Les modèles de grue maintenant équipés du « FX500 » pour les versions de grue à sellette étaient auparavant
pourvus du dispositif électronique FX800 ; l'installation du FX500 part des numéros de série machine suivants :
F295RA.2 à partir du n° 0004

La version firmware qui gère la grue à sellette est la 01.00M
Le Fassilim v. 6.4 doit être installé sur l'ordinateur pour pouvoir communiquer entre l'ordinateur et le système
FX500 sur la grue à sellette.
DESCRIPTION GÉNÉRALE DISPOSITIF « FX900 » INSTALLÉ SUR GRUES À ROTATION

CONTINUE (du modèle F510RA.2 au modèle F1950RA.2)
Fonctionnellement le dispositif électronique « FX900 » installé sur les grues à rotation continue modèles
F510RA.2 à F195RA.2 a les mêmes caractéristiques que le dispositif « FX500 » pour grues à rotation continue
dont il se différencie par la présence d'un pupitre utilisateur graphique couleur tactile à la place du pupitre
utilisateur sur le FX500. Il gère également en standard les stabilisateurs radiocommandés et le système de
contrôle de stabilité FSC-S est pourvu d'un inclinomètre de dernière génération avec procédure de réglage du
dispositif légèrement différente de la procédure habituelle.
« FX900 » remplace le précédent dispositif électronique FX800 sur les modèles ci-après, et à partir des numéros
de machine suivants :

F1950RAL.2 à partir du n° 0009
La version firmware qui gère la grue à sellette est la 01.00M
Le Fassilim v. 6.4 doit être installé sur l'ordinateur pour pouvoir communiquer entre l'ordinateur et le système
FX900.

CHAPITRE 2 :
COMPOSANTS HYDRAULIQUES ET ÉLECTRIQUES DU DISPOSITIF ÉLECTRONIQUE
FX500 POUR GRUES AVEC ROTATION CONTINUE
COMPOSANTS
Les grues sur lesquelles le FX500 pour grues à sellette est installé sont
équipées en série du distributeur Danfoss digital, les micro-interrupteurs
sont donc intégrés au module électronique PVED.
Centrale électronique FX450, positionnée

derrière la colonne et couverte par le carter
noir de protection, dans lequel est logée la
logique électronique de gestion de la grue
basique et tous les dispositifs de sécurité
qui se trouvent sur la partie supérieure de
la grue. Sur le côté de la centrale se
trouvent les 4 fusibles de protection +VB,
+VP1, +VP2 et CRD1.
Centrale électronique FX500, positionnée

sur la partie inférieure (base) de la grue,
dans lequel est logée la logique
électronique de gestion des tous les
dispositifs de sécurité qui se trouvent dans
la partie inférieure de la grue. Elle permet
la communication vers l’extérieur, via le
display graphique et les boutons de gestion
des dispositifs et de la navigation à
l’intérieur des menus.
Unité d’expansion code FX504/A, positionnée sur le bras

secondaire, pour gérer les dispositifs et composants de la rallonge
hydraulique (transducteur de pression TP3, capteur angulaire Tl2
et, éventuellement, si disponible pour le modèle de rallonge
hydraulique, le JDP), du treuil (LCV et fin de course câble) et de la
soupape d’échange DV.
Unité d’expansion code FX504/B, positionnée sur la base, pour gérer la

commande des stabilisateurs par radio, si la grue en est équipée.

2 feux LED à haute intensité (réf. IE291 et

IE292), installés sur les côtés du carter de
protection postérieur en plastique (derrière la
colonne) à la place de la tourelle lumineuse,
pour signaler de façon visible sur 360° avec le
feu orange intermittent le fonctionnement de la
grue par radiocommande.
Indicateur sonore (réf. IE293), positionné sous

le carter postérieur de la colonne près de la
centrale FX450, ayant la double fonction de :
- indicateur sonore actionné par pression de la
touche klaxon sur la radiocommande ou sur le
FX500.
- Indicateur sonore signalant l'atteinte de 90 %
de la charge (son intermittent) et de 100 %
(son continu).
Il ne s'actionne pas en présence d'alarmes, qui
sont signalées sur l'afficheur du boîtier de la
radiocommande et sur l'afficheur du FX500 et
FX901.
Nouveau boîtier FX99000267 (pour 12 et pour 24 V)

pour le kit de contrôle de stabilité Super, avec vérification
de chaque stabilisateur; la situation courante de chaque
stabilisateur au sol, et non plus assemblés en série, est
surveillée et affichée. Ceci permet maintenant de voir sur
l'afficheur l'état de la stabilisation et d'accéder au
diagnostic de la position de chaque vérin stabilisateur,
des supports d'extension latérale de la grue et de la
traverse supplémentaire, et du déviateur manuel grâce à
des LED positionnées à l'intérieur du boîtier. Il n'est plus
nécessaire de disposer de shunts pour la traverse
supplémentaire ; la gestion est directement assurée par le
logiciel et le choix de la présence ou non de la traverse
supplémentaire passe par la modification d'un paramètre.
Nouvelle gestion des joints rotatifs électriques G.R.E., avec 3

variantes disponibles, avec ou sans capteur de rotation :
- G.R.E. à 7 bagues pour couplage grue base sans aucune variante
- G.R.E. à 9 bagues pour couplage grue base + options (DV, 8 feux,
etc.)
- G.R.E. à 15 bagues pour couplage grue base + options/demandes
particulières.
Ci-contre figure la composition du joint rotatif électrique à 15 bagues ;

comme pour les autres versions, il existe :
- IP5 pour branchement du capteur d'horizontalité

- PWR pour l'alimentation de la partie électronique à partir de la
colonne au-dessus
- CAN 0 pour le branchement de la ligne Can-bus.
La version à 15 bagues comprend par ailleurs 2 gaines pour un total de

8 fils libres.

Nouveau capteur de proximité IP5, pour le contrôle de l’hauteur de la

grue repliée pendant le transport, à 2 fils. Le nouveau capteur réf. IE768
remplace la précédente réf. IE517/R, toujours de dimensions M18 mais
avec distance de fonctionnement de 8 mm. Le capteur est pourvu d'un
connecteur AMP à 2 pôles à brancher directement au joint rotatif
électrique en partie supérieure et qui doit être raccordé à l'installation du
MOL en partie inférieure de la grue. Pour le branchement, utiliser une
résistance de 2,7 kOhms (réf. IE306) à brancher directement dans le
boîtier FX99000267. L'illustration montre le branchement du capteur de
proximité à 2 fils et résistance (branchement à droite) et le branchement
du capteur à 3 fils (branchement à gauche).
Nouveaux feux de travail à technologie LED, en remplacement des

phares actuels à incandescence. Tous les supports de fixation ont été
revus pour les adapter aux nouveaux phares ; en revanche, le boîtier
électrique de dérivation et tous les câblages utilisés jusqu'ici ne
changent pas.
Les nouveaux feux existent en une seule version, avec une plage de
fonctionnement de 10 V. à 48 V. Leur consommation est inférieure à
celle des phares à incandescence (1,55 A à 12 V. et 0,71 A à 26 V), ce
qui a permis de réduire les pistes du joint rotatif électrique.
Dans le cas de grue équipée de fin de course de rotation doivent être ajoutés:
N. 1 encodeur (positionné à l’intérieur du joint tournant électrique) pour la

gestion du blocage en fin de course de rotation, avec câble de
branchement aux centrales électroniques FX450 et FX500.

N.1 senseur de proximité de réinitialisation fixé sur la couronne dentée

pour identifier, par le biais d’un repère positionné sur l’embase, la position
angulaire définie comme départ de la lecture du codeur - point 0.
Dans le cas de grue équipée du double limiteur de moment, doivent être ajoutés:
• Valve code VA146 composée d’une électrovalve (EV2) et une valve by-pass pour la gestion des pressions
de travail réduites sur la zone instable (à régler à une valeur de pression de 10 Bar inférieure à la valeur
d’intervention du limiteur de moment dans la zone instable) reliée exclusivement aux manœuvres de levage
(bras principal, secondaire, et articulation de la rallonge hydraulique.
COMPOSANTS HYDRAULIQUES ET ELECTRIQUES AJOUTÉS/MODIFIÉS DANS LE

SYSTÈME FX900 PAR RAPPORT AU FX500 POUR GRUES À SELLETTE
Pupitre utilisateur graphique
couleurs à écran tactile (réf. FX901),
à la place de l'afficheur sur le FX500
remplacé dans ce cas par la centrale
électronique sans afficheur FX450.
Nouvel inclinomètre (réf. IE766) pour le système de contrôle de stabilité

FSC/S, toujours positionné sur la traverse de guidage de la base,
nécessitant une procédure de réglage du système FSC/S légèrement
différente de la procédure prévue pour l'inclinomètre des grues à
crémaillère. Consulter le paragraphe 11 pour la procédure.
Distributeur hydraulique à actionnement électrique complet des

électrovalves on/off et déviateur électrique pour gestion de l’alimentation
du distributeur de la grue ou des stabilisateurs, de série à partir de la grue
modèle F510RA à la F990RA.
Distributeur hydraulique pour commande des stabilisateurs à

actionnement électrique, proportionnel, de série à partir de la grue
modèle F1100RA à la F1950RAL et optionnel de la F510RA à la F990RA.
Gestion de la commande du distributeur disponible à partir de la version
firmware 001.02 du 28/07/14 (Pa820÷Pa824).

COMPOSANTS COMMUNS AUX GRUES ÉQUIPÉES DU SYSTÈME FX900 ET FX500

POUR LES GRUES AVEC COURONNE DENTÉE
Les grues avec couronne dentée fournies par Fassi sont équipées d’origine de systèmes de radiocommande
numériques, disponibles dans les versions RCH et RCS.
Radiocommandes « RCH » ou « RCS » avec boîtier

comprenant, en plus des leviers d'actionnement des
manœuvres, un display qui affiche les pressions induites
par la charge dans les cylindres des vérins de levage et un
sélecteur à mouvement rotatif pour sélectionner les menus
du programme.

BRANCHEMENTS LIGNE CAN-BUS

Les branchements de la ligne Can-Bus sur la partie supérieure de la grue (à partir de la colonne) sont les mêmes
pour les FX500 et FX900.
Les branchements en partie inférieure de la grue (base) sont légèrement différents.
LIGNE CAN GÉNÉRALE
Ci-après figurent 3 schémas de ces branchements, pour une meilleure compréhension de l'installation :

BRANCHEMENTS LIGNE CAN-BUS PARTIE SUPÉRIEURE GRUE

BRANCHEMENTS LIGNE CAN-BUS BASE GRUE AVEC FX500

BRANCHEMENTS LIGNE CAN-BUS BASE GRUE AVEC FX900

BRANCHEMENTS LIGNE CAN-BUS BASE GRUE AVEC FSC-SII (en remplacement du bloc prise Can-bus)

CHAPITRE 3:
RADIOCOMMANDE “RCH”
Description
Le boîtier de la radiocommande “RCH” est fourni en quatre versions; boîtiers à 6 ou 8 leviers linéaires et boîtiers
à 6 ou 8 fonctions à joystick. Tous les boîtiers sont pourvus de deux écrans d’où il est possible de visualiser les
informations relatives à l’utilisation de la grue.
RCH 6 fonctions linéares

1
4
2
RCH 8 fonctions linéares

1
RCH 6 fonctions joystick

RCH 8 fonctions joystick
Dans le cas d’une grue avec activation des

commandes des stabilisateurs via la radio, seront
également présents sur le boîtier les adhésifs
permettant de reconnaître les leviers attribués aux
fonctions de stabilisation.
Vue latéral boîtiers à 6 et 8 fonctions
11
7
13
6 5 10
9
8 12
5 12
6 7
10 11
9 8
13

14
En référence aux photos ci-dessus, vous trouverez ci-après le descriptif des parties numérotées:
1. Double display graphique.

2. Sélecteur de fonction à mouvement rotatif “RX”. Via ce sélecteur il est possible de sélectionner les icônes
relatives aux menus du programme et activer les fonctions de la grue. En le tournant dans le sens horaire la
sélection des icônes se déplace de la gauche vers la droite du display et en le tournant dans le sens
antihoraire de droite à gauche. Le choix de l’icône est confirmé ensuite en appuyant sur le même sélecteur.
3. Levier pour la commande des fonctions de la grue (en version linéaire ou joystick) ou stabilisateurs.
4. Led de l’état de charge de la batterie. Le clignotement vert indique le bon fonctionnement (batterie en
charge). Le clignotement rouge indique que la batterie est presque déchargée et qu’il est préférable de
procéder à son remplacement.
5. Touche d’allumage de la radiocommande (sur le côté droit du boîtier).
6. Touche d’activation du klaxon (sur le côté gauche du boîtier).
7. Touche “INDEX”, utilisée pour retourner au menu initial en sortant des sous-menus, pour faire défiler les
alarmes, pour déplacer avec le curseur vers la droite en cas d’insertion d’un PIN et pour activer la rétro-
illumination du display.
8. Point de liaison du câble de série de la radiocommande, fourni avec une longueur standard de 10 m. pour
connecter le panneau de la radiocommande avec la prise sur l’embase de la grue (sur la gauche de la
couverture du distributeur pour les stabilisateurs.
9. Clé d’identification pour accouplement du boîtier de la radiocommande à l’antenne. En cas de remplacement
de l’antenne, celle-ci est fournie avec une clé d’identification à insérer dans le boîtier tandis qu’en cas de
remplacement du boîtier la clé précédente est réutilisée.
10. Touche pour fonction supplémentaire 1. Les boutons pour fonctions supplémentaires peuvent les combiner
avec n’importe quelle fonction activée par les icônes, donnant la possibilité de porter à l’extérieur par
exemple les fonctions les plus fréquemment utilisées par l’opérateur.
11. Touche pour fonction supplémentaire 2.
12. Touche pour fonction supplémentaire 3.
13. Bouton d’urgence.
14. Ouverture batterie.
NOTE:
La pression simultanée des boutons 6 et 7 permet, dans le cas d’une grue équipée de stabilisateurs actionnés via
la radiocommande, de confirmer la sélection de l’utilisation de la grue (« grue? ») ou de l’utilisation des
stabilisateurs (“stabilisateurs? »).
Page d’accueil du display de la radiocommande RCH:
15 16 17 19
21 22
20
23
18

En référence aux photos ci-dessus, vous trouverez ci-après le descriptif des parties numérotées, qui apparaîtront
sur la page d’accueil à l’allumage du boîtier de la radiocommande.
15. Position angulaire de la grue par rapport à l’horizontale.
16. Position angulaire de la rallonge hydraulique (si présente) par rapport à l’horizontale.
17. Indication de charge sur les vérins principaux, secondaires et rallonge hydraulique et pourcentage de charge
sur le treuil.
18. Icônes.
19. Température de l’huile lue à l’entrée du refroidisseur d’huile.
20. Pression de travail dans le distributeur.
21. Indicateur des conditions de charge de la batterie.
22. Indicateur de la qualité du signal radio.
23. Identification des icônes activables à travers les touches pour les fonctions supplémentaires, positionnées sur
le côté droit du boîtier.
Affichage des 90% et 100% de la charge sur le display du boîtier de la radiocommande

A la réalisation des 90% de la charge sur le display de gauche apparaît sur toutes les pages-écrans l’inscription
“90%” pendant 5 secondes, après quoi disparaît et réapparaît une petite icône avec à l’intérieur la même
inscription. A la réalisation des 100% (grue en blocage pour activation du limiteur de moment) sur le display de
droite apparaît sur toutes les pages-écrans l’inscription “100%” toujours pendant 5 secondes pour ensuite
disparaître et devenir une petite icône avec à l’intérieur la même inscription. En présence de warning ou
d’alarmes, l’inscription 100% sur le display de droite redevient toujours active jusqu’à la résolution du problème
qui a activé l’alarme ou le warning.
26
24
25
Avec référence aux photos suivantes ci-dessus, veuillez trouver ci-joint la liste descriptive des parties numéroté:
24. Antenne et récepteur sont une seule et même pièce avec des dimensions très réduites.
25. L’antenne est liée au processeur central par un seul connecteur qui transmet digitalement l’information à
l’unité centrale utilisant le protocole CAN BUS.
26. Ceinture porte-boitier.
Légende icônes
Le symbole graphique et la signification des icônes qui apparaissent sur l’afficheur du boîtier des
radiocommandes RCH et RCS sont présentés sous forme de tableau à la page 140 de ce manuel.
Première activation de la radiocommande

Dans ce cas il faut procéder à la substitution de la radiocommande ou plutôt à son installation, il faut, avant de
l’utiliser pour la première fois, suivre la procédure suivante:
1. Allumer le boîtier de la radiocommande.

2. Attendre environ dix (10) secondes.
3. Alimenter électriquement la grue pour donner du courant à la fiche électronique (FX500); sur le display du
tableau de commande apparaîtra l’inscription ‘‘updating’’.
4. Attendre environ trois (3) minutes pour permettre le chargement de toutes les icônes du display et ensuite
éteindre et rallumer le boîtier de la radiocommande.
5. A présent, il est possible de continuer avec l’utilisation de la grue.

Réinitialisation de la radiocommande
Dans le cas où à l’allumage de la radiocommande, après la première activation, des problèmes d’affichage des
icônes sur le display se présenteraient, procéder de la manière suivante :
• La procédure suivante est applicable seulement à partir de la version software 2.67 et commence avec la
grue non alimentée électriquement.
• Allumer le boîtier de la radiocommande.
• Appuyer sur les boutons latéraux 6 et 7.
• Alimenter électriquement la grue en tenant appuyés les boutons 6 et 7 pour ne pas que débute la procédure
de réinitialisation (avec l’apparition de l’inscription «updating» sur le display du boîtier de la
radiocommande).
• Suivre la procédure précédente à partir du point 4.
RADIOCOMMANDE “RCS”
Description
Le boîtier de la radiocommande “RCS” est fourni en deux versions; “mini” et “maxi”. Dans la version “mini”
(caractérisée par des dimensions d’encombrement réduites) rentrent les boîtiers à 6 leviers linéaires ou à
joystick. Dans la version “maxi” rentrent les boitiers à 8 leviers, aussi bien linéaires qu’à joystick. Tous les boîtiers
sont pourvus de grand display d’où il est possible de visualiser les informations relatives à l’utilisation de la grue.
RCS mini linéaires
3 4
5 6 7 8
RCS mini joystick
3 4
5 6 7 8

RCS maxi linéaires
RCS maxi joystick
Dans le cas d’une grue avec activation des commandes des

stabilisateurs via la radio, seront également présents sur le boîtier
les adhésifs permettant de reconnaître les leviers attribués aux
fonctions de stabilisation.
11 12
1. Display graphique.
2. Leviers pour contrôler les fonctions de la grue, de type linéaire ou joystick.
3. Boutons pour fonctions supplémentaires 1, 2 et 3. On peut les combiner avec n’importe quelle fonction
activée par les icônes, donnant la possibilité de porter à l’extérieur par exemple les fonctions les plus
fréquemment utilisées par l’opérateur.
4. “RX” sélecteur rotatif. Avec ce sélecteur, il est possible sélectionner les icônes dans le programme Menu.

Rotation horaire pour sélectionner celles sur la droite, antihoraire pour sélectionner celles sur la gauche. Le
choix de l’icône est confirmé avec la pression du sélecteur.
5. Bouton “INDEX”, ayant les fonctions suivantes: retour au menu d’accueil en sortant des sous-menus durant
la navigation, déplacement du curseur vers la droite dans le cas d’insertion des valeurs numériques du code
PIN ou des valeurs des paramètres, lecture des alarmes en présence de plus d’une alarme et activation du
rétro-éclairage du display LCD.
7. Lumière indiquant l’état de la batterie. La lumière verte permanente signifie que la batterie travaille
correctement (chargée); la lumière rouge intermittente signifie que la batterie n’est pas chargée et qu’elle
doit être remplacée.
8. Bouton d’activation de la radiocommande.
9. Lumière jaune qui indique que la grue dépasse 90% de sa capacité.
10. Lumière rouge qui indique que la grue dépasse 100% de sa capacité et activation du limiteur de moment;
elle peut indiquer aussi des alarmes ou des états particuliers de la grue.
11. Point de connexion du câble sériel de la radiocommande. La radiocommande est fournie avec un câble
sériel de 10 m pour connecter le panneau de la radiocommande avec la prise sur l’embase de la grue (sur
la gauche de la couverture du distributeur pour les stabilisateurs).
12. Batterie.
NOTE: La pression simultanée des boutons 5 et 8 permet, dans le cas d’une grue équipée de stabilisateurs
actionnés via la radiocommande, de confirmer la sélection de l’utilisation de la grue («grue?») ou de l’utilisation
des stabilisateurs («stabilisateurs?»).
Page d’accueil du display de la radiocommande RCS:
14 15
13
16
17
18
20
19 21
En référence aux photos ci-dessus, vous trouverez ci-après le descriptif des parties numérotées, qui apparaîtront
sur la page d’accueil à l’allumage du boîtier de la radiocommande.
13. L’angle de la grue lu par le capteur angulaire appliqué sur le bras secondaire.
14. L’angle de la rallonge hydraulique (si présente), lu par le capteur angulaire appliqué sur la rallonge.
15. Température de l’huile, lue par le capteur de la température positionné à l’intérieur du refroidisseur d’huile.
16. Valeur de pression induite ou % de pression dans les vérins de levage de la grue et de la rallonge
hydraulique (non présente dans ce cas).
17. Valeur % de la capacité du treuil (non présent dans ce cas).
18. Pression de travail dans le distributeur, lue par le transducteur de pression TP0.
19. Icônes.
20. Indicateur de la condition de la batterie.
21. Indicateur de la qualité du signal radio.

25 26
23
22
24
22. Antenne et récepteur sont une seule et même pièce avec des dimensions très réduites.
23. L’antenne est liée au processeur central par un seul connecteur qui transmet digitalement l’information à
l’unité centrale utilisant le protocole CAN BUS.
24. Fonction de diagnostique du fonctionnement de l’antenne.
25. Ceinture porte-boitier.
26. Bretelle porte-boitier.
Légende icônes
Le symbole graphique et la signification des icônes qui apparaissent sur le display du boîtier de la
radiocommande RCS sont identiques à celles de la radiocommande RCH.
Première activation par le biais de la Radiocommande RCS

Quand il faut installer une radiocommande, ou bien en remplacer un complètement, la procédure à suivre est la
suivante:
• Allumer la radiocommande.
• Attendre environ 10 secondes.
• Allumer la grue, pour donner de la tension à la fiche électronique (FX500); sur le display de la
radiocommande apparaît l’inscription “Updating Gui version”.
• Attendre approximativement 3 minutes pour permettre de charger toutes les icônes sur le display. Quand le
message “Icons updated please power off” apparaît sur le display, éteindre la radiocommande et la
rallumer.
• La grue est désormais opérationnelle.
Redémarrage de la Radiocommande RCS

Si quand nous changeons la radiocommande après la première installation, le display indique des icônes
incorrectes, procéder comme suit:
• Allumer la radiocommande.
• Appuyer simultanément sur les boutons 5 et 8 (voir photos précédentes).
• Sur le display de la radiocommande, apparaîtra l’inscription “updating”.
• A ce stade, la procédure est identique à celle précédemment décrie, à partir du point 4.
Configuration Antenne Boîtier radiocommande RCS

Pour configurer l’antenne avec le boîtier de la radiocommande ou vice versa, procéder de la façon suivante:
• Relier la radiocommande, avec le câble sériel, au connecteur existant positionné normalement sur l’embase
de la grue à proximité de la commande des stabilisateurs.

• Avec la grue allumée, et la radio éteinte, allumer la radiocommande en maintenant enfoncée la touche de
“POWER ON” (touche 8).
• Maintenir enfoncée la touche de POWER ON, jusqu’à ce que n’apparaisse plus sur le display l’inscription
“Learnmode OK” Please Power OFF.
• A ce stade, éteindre la radiocommande et la procédure est fini. Détacher le câble sériel, et utiliser la
radiocommande.
Configuration des Touches Optionnelles 1 - 2 - 3

Pour configurer les trois touches optionnelles présentes sur la radiocommande, procéder comme suit:
• Allumer la grue, avec la radiocommande éteinte.
• A ce stade, allumer la radiocommande, en maintenant appuyées SIMULTANEMENT les touches: Power
ON, touche d’options 1 et touche d’options 2. A ce niveau, la radiocommande dans la partie inférieure,
montrera toutes les icônes présentes sur cette même radiocommande.
• En les faisant défiler avec le sélecteur de fonction à mouvement rotatif et une fois sur l’icône souhaitée,
maintenir enfoncée la touche des options souhaitée, en partant du numéro 1 pour arriver au fur et à mesure
au numéro 3.
• Après avoir choisi les trois options, éteindre la radiocommande et essayer d’appuyer sur les 3 touches des
options, en veillant à ce que la touche enfoncée corresponde à la fonction voulue.
Affichage des Messages D’Erreurs

Tous les messages d’erreur et les messages de fonctionnement normal de la radiocommande, qui sont reportés
ci-dessous, sont affichés à la base de l’antenne. En fait, cette dernière, est équipée de deux displays
alphanumériques avec lesquels, en cas de disfonctionnement, il est possible de déterminer les éventuels
messages d’erreur qui sont en train d’être vérifiés.
Codes d’état :
00 Tout est OK et l’antenne est reliée au BOX de l’électronique
01 Tout est OK, mais l’antenne n’est pas reliée au BOX de l’électronique
02 Mauvais signal Radio
03 Chargement Gui
Codes d’erreur :
ID Description Causes et solutions
10 CAN-Bus overflow HW Trop de trafic CAN en entrée sur le disque dur Scanreco – Éteindre et
rallumer la radiocommande. Si l’erreur persiste, contrôler les lignes Can Bus.
11 CAN-Bus off Il n’y a pas de réponse du CAN BUS. Contrôler le câble de connexion.
12 CAN-Bus overflow SW Surcharge dans le niveau bas en code CAN – Éteindre et rallumer la
radiocommande. Si l’erreur persiste, contrôler les lignes Can Bus.
13 CAN-Bus overflow OUT Surcharge sur le canal des sorties sur box Scanreco – contrôler les
connexions et éteindre/rallumer la radiocommande. Si l’erreur persiste,
contrôler les lignes Can Bus.
14 CAN-Bus Overflow LED Saturée de messages la ligne de communication au display. Éteindre et
rallumer la radiocommande. Si l’erreur persiste, contrôler les lignes Can Bus.
15 CAN-Bus Overflow IF Saturée de messages la ligne Icon Flag au display. Éteindre et rallumer la
radiocommande. Si l’erreur persiste, contrôler les lignes Can bus.
16 Overflow in ICON buffer Traitement incorrect des messages Xon/Xoff de la part du FX800. –
Recharger la GUI sur la radiocommande.
20 Unexpected Error Erreur interne à la boîte Scanreco – Éteindre et rallumer l’unité centrale et
(internal Logic error) la radiocommande.
30 Internal HW Error Contrôle de la mémoire manqué. Essayer d’éteindre et rallumer. Si le défaut
persiste, changer la radiocommande.
40 Redundancy Error Éteindre et rallumer l’unité centrale et la radiocommande.

PANNEAU DE LA CENTRALE ÉLECTRONIQUE FX500

Sur la base de la grue se trouve la centrale électronique FX500 avec panneau de commande.
Les touches et composants du panneau sont résumés ci-après
ci :
1. Bande à 5 led de signalisation du pourcentage de la

charge avec une couleur verte, jaune et rouge. La
lumière verte couvre les charges entre 0 et 90%, la
lumière jaune les charges entre 90 et 100% et la
lumière
e rouge les charges supérieures à 100%.
2. Display graphique.
3. Touche “-“.
4. Touche %.
5. Touche activation klaxon.
6. Touche sélection des données et pages
opérationnelles.
7. Touche “Home” pour rétablissement des paramètres
ou retour menu initial.
9. Touche “OK”.
10. Touche “+”.
PAGES DE L'AFFICHEUR
De nouvelles pages ont été ajoutées à celles du FX500, surtout pour faciliter le réglage des capteurs de contrôle
de l'état des stabilisateurs. Les pages s'affichent automatiquement avec déviateur grue/stabilisateurs positionné
en utilisation « stabilisateurs » ou bien, lors de l’utilisation de la grue, en appuyant d’abord longuement puis
instantanément sur la touche du FX500. La configuration de de la grue, des stabilisateurs et des secteurs de
travail correspond à la réalité ; chaque élément est dessiné en fonction de l'état dans lequel il se trouve à ce
moment précis.. Les pages qui suivent ne figurent qu'à titre d'exemple.
a. Type de système FSC installé.

b. Vérins stabilisateurs de la grue 1-21 au contact du
b a sol. Le cercle plein indique que le plaque
p du
stabilisateur est au contact du sol alors que le
b cercle vide indique qu’il ne l’est pas.
c. Capacité de levage côté 1-41 de l'ordre de 16 % de
c e la valeur indiquée sur la plaque.
d. Vérins stabilisateurs de la traverse supplèmentaire
3-4 au contact du sol.
c. Capacité de levage côté 2-32 de l'ordre de 94 % de
d d la valeur indiquée sur la plaque.
a. Type de système FSC installé.

b. Vérins stabilisateurs de la grue 1-2 1 au contact du
b a sol.
c. Niveau de travail L1 sur côté 1-4.
1
b d. Vérins stabilisateurs de la traverse supplementaire
3-4 au contact du sol.
c e c. Niveau de travail L3 sur côté 2-3.
2
f. Indicateur de niveau (bulle) : pour un correct aplomb
de la machine, le pointeur doit se trouver à
l'intérieur du rectangle le plus interne,
interne qui indique
d f d une inclinaison maximale de 3°, alors que celui le
plus à l’extérieur indique 5°. Lorsque l'inclinaison du
véhicule dépasse les limites imposées, l’icon flag
suivante apparaît de manière fixe sur

FSC/S
/S et clignote sur FSC/SII.

Les pages-écrans
écrans susmentionnées se réfèrent à des situations où la stabilisation a été complétée (vérins
stabilisateurs au contact du sol).
Toutefois, il est également possible, lors de l'extension latérale des supports stabilisateurs,
stabilisateurs, de visualiser le niveau
de stabilité que l’on pourrait obtenir si les stabilisateurs étaient au sol, de manière à faciliter leur positionnement
en fonction des performances de levage requises, comme le montre les exemples suivants :
L'astérisque à côté de la mention FSC-S

FSC S et les pourcentages sur les côtés indiquent que, si le processus de
stabilisation était complété par la mise en œuvre des vérins stabilisateurs, la grue travaillerait en mode de
fonctionnement à pressionss déclassées (niveau L1) soit à cause des conditions de stabilisation, soit parce que la
grue est utilisée au moyen des commandes manuelles.
Pour passer au mode de fonctionnement géré à partir de l'inclinaison du camion (niveau L2), procéder à
nouveau à la stabilisation en s’écartant au maximum de 2° de l'inclinaison du sol ou, en cas d’utilisation de la
grue avec les commandes manuelles, commuter sur la commande radio.

PANNEAU UTILISATEUR GRAPHIQUE COULEURS TACTILE POUR SYSTÈME FX900

Sur la base de la grue avec système électronique
FX900 se trouve le panneau utilisateur graphique
couleur tactile réf. FX901.
À signaler, parmi les caractéristiques du FX901:
• Port USB pour éventuelle mise à jour du

firmware;
• Verre anti-rayures, sensible au toucher même
avec des gants;
• Afficheur LCD couleurs TFT 7 pouces, visible
même à la lumière directe du soleil;
• Indice de protection IP67.
L'illustration ci-contre montre l'installation; une

brève description des fonctions figure ci-après:
Page initiale grue
1 4
3 8 7 5 9
1. Zone d'informations, date/heure et statistiques.

2. Zone d'informations sur les niveaux de stabilité courants.
3. Fonctions de la grue active (dans l'exemple, XP, JDP et réduction générale de la vitesse grue de 15 %).
4. Barre de charge % sur la grue.
5. Synoptique grue avec données de pressions ou pourcentages de charge et angles.
6. Messages fonctionnement/alarmes.
7. Série d'icônes et touches tactiles de défilement des icônes.
8. Température huile.
9. Icon flag.
Note :
il est possible d'accéder à la page-écran consacrée à la phase de stabilisation même pendant l’utilisation de la
grue. Pour ce faire procéder comme suit :

• Sur une grue commandée par radio, appuyer sur le bouton INDEX du boîtier de la
radiocommande.
• Sur une grue utilisée en mode manuel, appuyer sur l’icône du stabilisateur sur le
panneau d’affichage à écran tactile FX901.
Page stabilité
Cette page s'ouvre automatiquement en phase de stabilisation mais peut être aussi consultée au cours du
fonctionnement de la grue en pressant l’icône .
La configuration de la grue, des stabilisateurs, des secteurs de travail reflète fidèlement la réalité : chaque
élément est représenté selon son état à ce moment précis.
10 15 17 19 15
3
15
11
16 14
13 12 16 18 16
10. État stabilisateurs avec contrôle individuel (lumière verte = en fonction ; lumière rouge = non au contact du
sol).
11. État supports stabilisateurs.
12. Inclinaison latérale X et longitudinale Y.
13. Touche Back pour revenir en arrière dans les pages.
14. Identification du numéro de vérin stabilisateur et état du support d'extension latérale.
15. Identification du niveau de travail (L1, L2 ou L3).
16. Représentation % des performances par rapport aux maximales dans les secteurs 1-4 et 2-3.
17. Représentation % des performances par rapport aux maximales sur secteur avant (au-dessus de la cabine).
18. Niveau à bulle (reflète exactement l'inclinaison du véhicule).
19. Type de système de contrôle de stabilité FSC installé sur la grue.
Valeurs de % sur ES1 et ES2 :
pourcentage d’extension du support des stabilisateurs de la grue.
Cercle en couleur sur ES3 et ES4 :
Cercle vert = support d’extension latérale des stabilisateurs de la traverse
arrière sorti d’au moins 25 % de sa course pour le système FSC/SII et de
50 % pour le système FSC/S.
Cercle rouge = support d’extension latérale du stabilisateur de la traverse
11 supplémentaire sorti de moins de 25 % de sa course pour le système
FSC/SII et de moins de 50 % pour le système FSC/S.

Autres caractéristiques et affichages :
L'écran initial se met à jour en termes de graphisme par rapport à l'équipement de la grue : le dessin peut
représenter une grue standard, avec treuil, avec jib ou avec jib et treuil.
Ceci s'applique
aussi aux
représentations
de la page
stabilité :
les graphismes
s'actualisent en
dynamique par
rapport à
l'équipement
de la grue.

Nouveaux symboles en page de sélection commande Affichage du menu des temporisateurs, par sélection
radio ou manuelle, accessible par sélection de l’icône de l'icône horloge . Avec le temps total, partiel et
. de travail, l'écran affiche aussi les temps de chaque
fonction.
Affichage signal d'avertissement/alarme. Affichage état bouton d'arrêt d'urgence activé.
Localisation, en présence de niveau L0 du/des vérin(s) Localisation, avec point rouge à côté, des supports
non en contact avec le sol (avec l'étiquette rouge à d'extension latérale des stabilisateurs complètement
côté du vérin stabilisateur S). Le point vert indique le rétractés. Le point vert indique la position des
bon positionnement au sol du vérin stabilisateur. supports d'extension latérale complètement sortis.
Affichage du menu relatif à l'entretien (actuellement uniquement pour les grues de la gamme XHE) en
sélectionnant l'icône de l’horloge. L’homme avec la clé identifie des activités d’entretien réservées à
l'opérateur et la mallette avec la clé identifie des activités qui doivent être effectuées auprès de centres
d’assistance agréés.

CHAPITRE 4:
DESCRIPTION MENU
La fiche électronique contient le programme/logiciel de gestion du limiteur (le même pour tous les modèles) ainsi
que les données relatives au réglage (différentes selon le modèle et les caractéristiques de la grue).
Le concessionnaire aura sûrement la charge du réglage de la rotation différenciée qui se déroule en autogestion
et éventuellement le réglage du treuil si monté sur une grue existante. Dans tous les cas, toutes les modifications
qui impliquent l’adjonction d’options non montées d’origine par FASSI (treuil, rotation limitée ou différenciée,
rallonge hydraulique) nécessitent la modification des paramètres principaux et cela devra se faire sous contrôle
direct de l’assistance technique FASSI.
Le système offre la possibilité de modifier les paramètres soit par le biais d’un ordinateur, soit à travers la
sélection des icônes sur le display graphique de l’unité centrale qui permettent l’accès à des menus dédiés, tout
cela après insertion des codes d’accès (password).
Les procédures à suivre pour l’accès aux différents menus présents dans le programme, sont reportées sur le
manuel du FX500 standard.
SCHEMA RECAPITULATIF DU MENU OPERATEUR
Menu opérateur
Diagnostique Calibration
Manœuvre
Cal level
FX500 Entrées
ou
FX900 Winch
Sorties
Radio
Capteurs Manual ext code
Danfoss
PVED Liste alarmes Danfoss PVED
Liste erreurs Setting FX504
Valeur Time
Paramètres
Advanced
Erase PVED
Program PVED
Note:
Pour accéder au menu opérateur maintenir appuyé le bouton
Sur le display apparaîtra une page-écran reportant la liste suivante:

MENU OPERATEUR Sélectionner le menu dans lequel on souhaite accéder en utilisant les touches
Diagnostique
Calibration
Langue
Mesure P. puis confirmer la sélection via la touche
Mesure T.
Contraste
Dans le menu “Diagnostique” s’ouvrent les sous-menus

relatifs aux différents composants de gestion électronique
présents dans le circuit, comme spécifié dans le
paragraphe correspondant.
Dans le menu “Calibration” il est possible d’accéder aux
sous-menus relatifs au calibrage et/ou à la modification
des paramètres du programme, il faut juste préalablement
insérer les mots de passe (Pin 1 et Pin 2), comme
spécifié dans le paragraphe correspondant.
Dans le menu “Langue” il est possible de sélectionner la
langue d’utilisation dans la navigation des menus parmi
les suivantes: IT = Italien, ES = Espagnol, FR = Français
et DE = Allemand.
Dans le menu “Mesure P.” il est possible de sélectionner Exemple sur écran tactile
l’unité de mesure de la pression entre Bar et dPSI.
Dans le menu “Mesure T.” Il est possible de sélectionner On accède aux menus via le FX901 en pressant
l’unité de mesure de la température entre °C et °F. l’icône . La sélection de la langue se fait en
touchant le drapeau ou la langue; la sélection des
Dans le menu “Contraste” il est possible de régler la menus se fait en touchant la partie correspondante
luminosité du display. au menu souhaité.
DIAGNOSTIQUE
En sélectionnant avec la touche le menu “Diagnostique”, s’ouvre sur le display la page-écran suivante:
DIAGNOSTIQUE
FX500 ou FX900 (*) Appuyer sur pour accéder aux menus de diagnostique de l’unité principale FX500
ou FX900.
Radio Appuyer sur pour accéder aux menus de diagnostique de l’unité de
radiocommande.
Danfoss PVED Appuyer sur pour accéder aux menus de diagnostique des modules digitaux
PVED.
(*) FX900 apparaît à la place de FX500 sur les grues équipées de dispositif électronique FX900 (sur l’écran
tactile ou sur l’afficheur du boîtier de radiocommande).
FX500 - FX900
DIAGNOSTIQUE
Manœuvre Appuyer sur pour accéder au menu de diagnostique de l’état des manœuvres.
Entrées Appuyer sur pour accéder au menu de diagnostique de l’état des entrées.
Sorties Appuyer sur pour accéder au menu de diagnostique de l’état des sorties.
Capteurs Appuyer sur pour accéder au menu de diagnostique de l’état des capteurs.
Liste Alarmes Appuyer sur pour accéder à la liste des alarmes.
Liste Warning Appuyer sur pour accéder à la liste des warning.
Valeurs paramètres Appuyer sur pour accéder au menu d’affichage des paramètres.

Manœuvres
MANOEUVRES
ROT CW Entrée micro rotation horaire, On - Off
ROT CCW Entrée micro rotation antihoraire, On - Off
BOOM 1 UP Entrée micro levage principal, On - Off
BOOM 1 DOWN Entrée micro descente principal, On - Off
BOOM 2 UP Entrée micro levage secondaire, On – Off
BOOM 2 DOWN Entrée micro descente secondaire, On - Off
BOOM EXT.IN Entrée micro rentrée des extensions de la grue, On - Off
BOOM EXT.OUT Entrée micro sortie des extensions de la grue, On - Off
JIB UP Entrée micro levage de la rallonge hydraulique, On - Off
JIB DOWN Entrée micro descente de la rallonge hydraulique, On - Off
JIB EXT. IN Entrée micro rentrée des extensions de la rallonge hydraulique, On - Off
JIB EXT. OUT Entrée micro sortie des extensions de la rallonge hydraulique, On - Off
WINCH UP Entrée micro levage câble treuil, On - Off
WINCH DOWN Entrée micro descente câble treuil, On - Off
ROTATOR A Entrée micro rotation horaire rotateur, On - Off
ROTATOR B Entrée micro rotation antihoraire rotateur, On - Off
GRAB A Entrée A micro benne, On - Off
GRAB B Entrée B micro benne, On - Off
ADDITIONAL A Entrée A micro fonction supplémentaire, On - Off
ADDITIONAL B Entrée B micro fonction supplémentaire, On - Off
Exemple sur écran tactile :
Vert = On Rouge = Off
Entrées
ENTREES
INPUT STATUS
DEV. CR. STAB. Entrée micro sur déviateur grue/stabilisateurs, On - Off
Button 1_4 Entrée habilitation commande des stabilisateurs par radio sur côté 1_4, On - Off
Button 2_3 Entrée habilitation commande des stabilisateurs par radio sur côté 2_3, On - Off
E4 Entrée extension totale supports stabilisateurs trav. suppl. 4, On - Off
E3 Entrée extension totale supports stabilisateurs trav. suppl. 3, On - Off
S1 Entrée mis en œuvre stabilisateur 1 sur FSC-L et M, On - Off
S5_S6 Entrée mis en œuvre stabilisateurs antérieurs, On - Off

Rot. Side A Entrée pour gestion spéciale zones rotation, On - Off

Rot. Side B Entrée pour gestion spéciale zones rotation, On - Off
RESET Entrée capteur de proximité pour RESET codeur rotation
RESET1 Entrée capteur de proximité pour RESET codeur rotation en PLE
PLE Entrée pour sélectionner l’utilisation en PLE, On - Off
PLE R. LEV. Entrée demande de nivellement PLE, On - Off
WINCH FC Entrée micro fin de course du treuil, On - Off
MANUAL Entrée sélecteur externe radio/manuel (appl.spéciale), On - Off
IPS Entrée micro JDP
Px Segg Entrée capteur de proximité sur siège, On - Off
P. LEVEL Entrée pour activation DCS, On - Off
IP10 Entrée micro de protection cabine pour éviter contacts avec la grue, On – Off
Dis. Rot. Entrée deshabilitation manuel du contrôle rotation, On – Off
N.B. : les numéros de la troisième colonne

identifient la broche sur laquelle est
programmée l'entrée. XXX signifie que l'entrée
n'est pas utilisée.
Vert = On
Rouge = Off
Sorties
SORTIES
EV1 Sortie COMMANDE
EV2 Sortie commande EV2, On – Off
EVJ Sortie commande EVJ, On – Off
DANFOSS PWR Sortie commande alimentation modules digitaux CAN BUS Danfoss, On – Off
BUZZER Sortie commande avertisseur sonore, On – Off
Op. Warning Sortie opérationnel warning/alerte fonctionnement (témoins lumineux), On – Off
EV DEV Sortie commande déviateur électrique, On – Off
EV U Sortie commande pressurisation des sorties, On – Off
EV R Sortie commande pressurisation des rentrées, On – Off
EV E1 Sortie commande extensions stabilisateurs 1, On – Off
EV S1 Sortie commande stabilisateurs 1, On – Off
OIL COOLER Sortie commande refroidisseur d’huile, On – Off
CLACSON Sortie commande Klaxon, On – Off
ENGINE ON Sortie commande allumage moteur camion, On – Off
ENGINE OFF Sortie commande extinction moteur camion, On – Off
RPM INC. Sortie pour augmentation tours moteur camion, On – Off

RPM DEC. Sortie pour diminution des tours moteur camion, On - Off
WORK LAMPS Sortie commande allumage des phares de travail, On – Off
GAS AUTO Sortie commande gaz automatique, On - Off
100x100 Sortie qui s’active en condition de blocage pour intervention du limiteur, On – Off
OUT DV Sortie supplémentaire 0, On - Off
OUT 1 Sortie supplémentaire 1, On – Off
EV_PLE Sortie demande nivellement PLE, On – Off
ADC Manuale Sortie activation élément distributeur diviseur de flux, On – Off
OUT ON Sortie toujours active
OUT M1 ON Sortie active si rotation en cours
Logic EME Sortie logique qui s'active en urgence (application spéciale)
YELLOW LAMP Sortie commande lumière jaune, On – Off
RED LAMP Sortie commande lumière rouge, On – Off
Capteurs
CAPTEURS
TP0 Adc Indication de lecture du transducteur de pression analogique TP0, range 0 - 4096
TI1 Adc Indication de lecture du capteur angulaire analogique TI1, range 0 – 4096
TI2 Adc Indication de lecture du capteur angulaire analogique Tl2, range 0 – 4096
Indication de lecture de la cellule de charge amplifiée analogique du treuil, range 0 –
Winch Adc
4096
Oil Temp. Indication de lecture du capteur de température analogique, range 0 – 4096
Batt.Volt Indication de lecture du voltage d’alimentation
Enc. Rot. Indication de lecture du codeur angulaire rotation
Encoder 1 Indication de lecture du codeur à fil 1
Encoder 2 Indication de lecture du codeur à fil 2
Tilt X Indication de lecture de l'angle sur axe X
Tilt Y Indication de lecture de l'angle sur axe Y
Liste alarmes
LISTE ALARMES
Alarm ># Première valeur de la liste actuelle des alarmes
Alarm # Seconde valeur de la liste actuelle des alarmes
Alarm # Troisième valeur de la liste actuelle des alarmes
Alarm # Quatrième valeur de la liste actuelle des alarmes
Alarm # Cinquième valeur de la liste actuelle des alarmes
Alarm # Sixième valeur de la liste actuelle des alarmes
Alarm # Septième valeur de la liste actuelle des alarmes
Alarm # Huitième valeur de la liste actuelle des alarmes
Alarm # Neuvième valeur de la liste actuelle des alarmes
Alarm <# Dixièmes valeur de la liste actuelle des alarmes

Liste erreurs
LISTE ERREURS
Warning ># Première valeur de la liste actuelle des warnings
Warning # Seconde valeur de la liste actuelle des warnings
Warning # Troisième valeur de la liste actuelle des warnings
Warning # Quatrième valeur de la liste actuelle des warnings
Warning # Cinquième valeur de la liste actuelle des warnings
Warning # Sixième valeur de la liste actuelle des warnings
Warning # Septième valeur de la liste actuelle des warnings
Warning # Huitième valeur de la liste actuelle des warnings
Warning # Neuvième valeur de la liste actuelle des warnings
Warning <# Dixièmes valeur de la liste actuelle des warnings
RADIO
RADIO
Appuyer sur pour accéder au menu de diagnostique des boutons/icônes du boîtier
Boutons
de la radiocommande.
Leviers Appuyer sur pour accéder au menu de diagnostique des leviers du boîtier de la
radiocommande.
Boutons
BOUTONS
M button 1 Etat du bouton mécanique 1, On – Off
M button 2 Etat du bouton mécanique 2, On – Off
V button 1 Etat du bouton virtuel (icône) 1, On – Off
Leviers
LEVIERS
Rotation Etat levier rotation
Boom 1 Etat levier bras principal
Boom 2 Etat levier bras secondaire
Boom Ext. Etat levier bras extension grue
Jib Etat levier articulation rallonge hydraulique
Jib Ext. Etat levier bras extension rallonge hydraulique

Winch Etat levier treuil

Lever 8 Etat levier fonction 8
DANFOSS PVED
DANFOSS PVED
Appuyer sur pour accéder au menu de diagnostique du Status des modules

Etat
digitaux PVED.
Appuyer sur pour accéder au menu de diagnostique des Driver des modules
Commande
PVED.
Liste alarmes Appuyer sur pour accéder à la liste des alarmes.
Etat
ETAT PVED
Etat Pved 1,
0 = neutre
PVED 1
1 = distributeur en position 1
Etat Pved 2,
0 = neutre
PVED 2
Etat Pved 3,
0 = neutre
PVED 3
Etat Pved 4,
0 = neutre
PVED 4
Etat Pved 5,
0 = neutre
PVED 5
Etat Pved 6,
0 = neutre
PVED 6
Etat Pved 7,
0 = neutre
PVED 7
Etat Pved 8,
0 = neutre
PVED 8
Etat Pved 9,
0 = neutre
PVED 9
Etat Pved 10,
0 = neutre
PVED 10

Commandes
COMMANDE PVED
PVED 1-1 Valeur guide module 1, direction 1
Liste Alarmes
PVED ALARMS LIST
1 SPN000000 FM00 Première valeur de la liste des alarmes PVED mémorisée
2 SPN000000 FM00 Seconde valeur de la liste des alarmes PVED mémorisée
3 SPN000000 FM00 Troisième valeur de la liste des alarmes PVED mémorisée
4 SPN000000 FM00 Quatrième valeur de la liste des alarmes PVED mémorisée
5 SPN000000 FM00 Cinquième valeur de la liste des alarmes PVED mémorisée
6 SPN000000 FM00 Sixième valeur de la liste des alarmes PVED mémorisée
7 SPN000000 FM00 Septième valeur de la liste des alarmes PVED mémorisée
8 SPN000000 FM00 Huitième valeur de la liste des alarmes PVED mémorisée
9 SPN000000 FM00 Neuvième valeur de la liste des alarmes PVED mémorisée
10 SPN000000 FM00 Dixièmes valeur de la liste des alarmes PVED mémorisée

MENU’ “CALIBRATION”
En sélectionnant avec la touche le menu “Calibration”, la page-écran de demande d’insertion des

identifiants s’ouvre sur le display:
SELECTIONNER PIN
PIN 1: XXXXX
PIN 2: XXXXX
Enter Confirmer
Accès refusé! Ce message apparaît en cas d’identifiants incorrects.
Affichage d’une valeur
L’affichage d’une valeur, comme par exemple la demande d’insertion des identifiants pour accéder aux
modifications des paramètres du programme, s’effectue selon la procédure suivante:
• Sélectionner la page et la ligne où est souhaité l’affichage

de la valeur via les touches avec les flèches; apparaîtra: PIN : 0
• Appuyer sur la touche ENTER pour faire apparaître “_”
(under score) qui indique quel chiffre est sélectionné pour
être modifié. La valeur du chiffre et “_” clignotera alors de
façon alternative.
PIN : _ 0
• Avec les touches “+” et “-“ la valeur du chiffre se modifie.
• Avec la touche INDEX, l’astérisque se déplace sur un

autre chiffre.
PIN : 1_000
• Toujours avec les touches “+” et “-“le chiffre sélectionné

avec “_” se modifie.
• Complétée l’insertion du Pin 1, confirmer la valeur avec la

touche “ENTER” et, via la touche avec la flèche +
sélectionner Pin 2.
• Répéter tout ce qui a été fait pour le Pin 1 pour introduire
la valeur de Pin 2.
• Enfin sélectionner “Enter to confirm” et appuyer sur la
touche OK.

La saisie des valeurs des broches 1 et 2 se fait à
partir du pavé numérique tactile.
Entrer le code et presser Enter pour confirmer.
La touche C efface les caractères saisis.

A ce niveau, apparaîtra sur le display la liste des sous-menus présents dans le menu calibrage, c’est à dire:
SETTING MENU
Sélectionner le menu dans lequel on veut accéder en utilisant les touches
Cal. level
Winch
Manual ext. code
Danfoss PVED
puis confirmer la sélection via la touche
Setting FX504
Time
Advanced
Cal. Level
Menu pour la sélection du niveau de réglage de la capacité de la grue, sur une échelle de 0 à 2, dépendant de la
valeur établie dans le paramètre 160 dans le fichier de configuration de la grue.
Winch
En appuyant sur la touche cela permet d’accéder au menu de réglage en auto apprentissage du limiteur de
charge du treuil. Apparaîtra alors sur le display la page-écran suivante:
WINCH SETTING Réglage treuil
Get Winch 0% Appuyer sur pour confirmer le calibrage de la cellule de charge du

treuil sans poids appliqué.
Get Winch 100% Appuyer sur pour confirmer le calibrage de la cellule de charge du
treuil avec la charge appliquée.
Adjust % 100.0 Correction de la charge maximum utilisée pour le calibrage de la cellule de
charge avec une charge appliquée.
Delete Cal.Error Appuyer sur pour éliminer le message Cal.Error.
Save Appuyer sur pour enregistrer les calibrages effectués.
Manual Ext. Code
Menu pour activation des rallonges manuelles
MANUAL EXTENSION
Model : Insérer le code du modèle de la grue.
Serial : Insérer le numéro de série de la grue.

Proceed? Appuyer sur pour confirmer la continuation de l’activation.
MANUAL EXTENSION
Code 1 : Insérer le premier code d’activation.
Code 2 : Insérer le second code d’activation.

Proceed? Appuyer sur pour confirmer la continuation de l’activation.
MANUAL EXTENSION
Indique que les codes d’activation insérés sont incorrects.
Code Error!

MANUAL EXTENSION
Indique que les codes d’activation insérés sont corrects et que l’activation a
Code OK!
été complétée avec succès.
Danfoss PVED
En appuyant sur la touche cela permet d’accéder au menu de réglage des modules électro-hydrauliques
digitaux Danfoss PVED. Apparaîtra alors sur le display la page-écran suivante:
PVED SETTING
Appuyer sur pour accéder au menu de suppression de la programmation
Erase Module du module digital Danfoss.
Appuyer sur pour accéder au menu de programmation du module digital

Program Module
Danfoss.
En sélectionnant soit “Erase Module” ou “Program Module” s’ouvre la page-écran suivante:
SELECT PVED
Rotation
Boom 1
Boom 2
Boom 2 Extension
Jib
Jib Extension Appuyer sur pour sélectionner le module digital Danfoss (accouplé à la
fonction correspondante) que l’on veut supprimer ou programmer.
Winch
Rotator
Grab
Additional
Sur l'écran tactile, la sélection du module

numérique PVED se fait en touchant du doigt le
pictogramme identifiant la fonction de la grue.
Si l’on choisit de supprimer le module digital, après avoir fait le choix du module accouplé à la fonction de la grue
la page-écran suivante apparaîtra:
ERASE PVED
In Progress... Apparaît durant la suppression du module.
Ok! Apparaît à la fin de la procédure de suppression si elle s’est achevée avec un
résultat positif.
Error! Apparaît à la fin de la procédure de suppression si des erreurs se sont
produites durant la procédure.
Timeout! Apparaît après 10 secondes dans le cas où il est impossible de procéder à la

suppression du module à la suite d’un manque de communication.

Si on choisit de programmer un module digital, après avoir choisi le module accouplé à la fonction de la grue à
programmer, apparaîtra la page-écran suivante:
SETUP PVED
Apparaît durant la programmation du module.
In Progress...
Apparaît à la fin de la procédure de programmation si elle s’est achevée avec un
Ok! résultat positif.
Error! Apparaît à la fin de la procédure de programmation si des erreurs se sont
programmation du module à la suite d’un manque de communication.
Setting FX504
En appuyant sur la touche cela permet d’accéder au menu de réglage de l’unité d’expansion FX504.
Apparaîtra alors sur le display la page-écran suivante:
SETTING FX504
Appuyer sur pour accéder au menu suppression de la programmation
Erase FX504 de l’unité d’expansion FX504.
Program FX504 Appuyer sur pour accéder au menu de programmation de l’unité

d’expansion FX504.
En sélectionnant soit “Erase Module” ou “Program Module” s’ouvre la page-écran suivante:
FX504 - A
Appuyer sur pour sélectionner l’unité d’expansion FX504 qui est à
FX504 - B supprimer ou à programmer.
Sur l'écran tactile, la sélection de l'unité d'extension

FX504 se fait en touchant du doigt le pictogramme
identifiant les différents types d'unité d'extension (A,
B, C).
ERASE FX504
In Progress... Apparaît durant la suppression du FX504.
Ok! Apparaît à la fin de la procédure de suppression si elle s’est achevée avec un
résultat positif.
Error! Apparaît à la fin de la procédure de suppression si des erreurs se sont
suppression du FX504 à la suite d’un manque de communication.
Si on choisit de programmer un FX504, après avoir choisi le module accouplé à la fonction de la grue à
programmer, apparaîtra la page-écran suivante:

SETUP FX504
In Progress... Apparaît durant la programmation du FX504.
Ok! Apparaît à la fin de la procédure de programmation si elle s’est achevée avec un

résultat positif.
Error! Apparaît à la fin de la procédure de programmation si des erreurs se sont
Apparaît après 10 secondes dans le cas où il est impossible de procéder à la
Timeout!
programmation du module à la suite d’un manque de communication.
Old version Apparaît quand la version logicielle du FX504 n'est pas compatible avec
l'installation pour grue à sellette.
Time
En appuyant sur la touche cela permet d’accéder au menu de réglage de la date (horloge). Apparaîtra alors
sur le display la page-écran suivante:
IMPOSTA OROLOGIO
Minuto Réglage des minutes.
Ora Réglage des heures.
Giorno Réglage du jour.
Mese Réglage du mois.
Anno Réglage de l’année.
Ora e Data OK? Appuyer sur pour confirmer et sauvegarder les nouvelles données.
Advanced
En appuyant sur la touche cela permet d’accéder au menu de la liste de tous les paramètres présents
dans le fichier de configuration de la grue. Apparaîtra alors sur le display la page-écran suivante:
ADVANCED SETTING
Appuyer sur pour accéder à la liste de tous les paramètres du fichier de
Parameters configuration de la grue.
Save Appuyer sur pour enregistrer les modifications effectuées.

CHAPITRE 5:
SCHEMAS ELECTRIQUES
La gestion des équipements électriques, pour les grues à rotation continue avec joint rotatif électrique, a été
divisée en deux parties (groupe câbles qui sortent du connecteur des panneaux FX500 et FX450) : équipement
électrique sur colonne et sur base. Les versions de base sont équipées de câbles câblés pour ce qui est de la
gestion de tous les dispositifs à installer sur la grue, hormis le treuil et la rallonge hydraulique dont les câbles sont
gérés sous forme de kit. La fonctionnalité du nouveau type de câblage électrique permet donc, par rapport aux
câblages sur FX500 pour grues à crémaillère, de ne pas modifier le câblage de base en cas d'ajout
d'options/variantes accessoires, mais d'ajouter simplement le kit nécessaire et de le raccorder avec le connecteur
dédié.
Le boîtier électrique de branchement des alimentations IE742 reste parfaitement utilisable.
La fourniture standard comprend aussi le câble OPT à 12 pôles avec + et - de service, des entrées libres, une
sortie et la possible alimentation de modules Danfoss pour distributeur supplémentaire positionné sur la base.
Pour les versions FM, les grues à sellette seront équipées d'un FX450 sur colonne et seront dépourvues de
toutes les nouvelles variantes citées précédemment, à l'exception de l'avertisseur sonore et des témoins
lumineux qui seront en tout cas montés. Les versions seront aussi dépourvues d'unité FX504 et d'options sur la
base.
Liste des schémas électriques:
Câblages base :
FX5011 : Schéma électrique câblage basique depuis colonne.
FX5012 : Schéma électrique câblage basique sur base pour grues de F295RA.2 à F1300RA.2.
FX5016: Schéma électrique câblage basique sur base pour grues de F295RA.2 à F1300RA.2, avec
distributeur proportionnel des stabilisateurs.
FX5013 : Schéma électrique câblage basique sur base pour grues F1500RA.2 et F1950RA.2.
FX5017: Schéma électrique câblage basique sur base pour grues F1500RA.2 et F1950RA.2, avec
distributeur proportionnel des stabilisateurs.
Kits électriques à monter sur bras secondaire en présence de rallonge hydraulique ou treuil
FX5124: Schéma électrique kit S3.
FX5125: Schéma électrique kit S3 + JDP.
FX5126: Schéma électrique kit S3 + DV.
FX5127: Schéma électrique kit S3 + DV + JDP.
FX5128: Schéma électrique kit S3 + LCV.
FX5129: Schéma électrique kit LCV.
FX5130: Schéma électrique kit S3 + JDP + LCV.
FX5131: Schéma électrique kit S3 + DV + LCV.
FX5132: Schéma électrique kit S3 + DV + JDP + LCV.
FX504 base : Schéma électrique unifilaire contrôle stabilisateurs via radio.
FX5133 : Schéma électrique kit contrôle stabilisateurs via radio.
FX5138: Schéma électrique kit contrôle stabilisateurs via radio, avec distributeur proportionnel des
stabilisateurs.

Kit électrique pour contrôle stabilité FSC
STABILITÉ avec FX500 / FX900
FX99000267: Schéma électrique kit pour stabilité.
IE2084-85-86: Schéma électrique raccordement dispositifs stabilité
IE2089 : Schéma électrique câblage FX901.
IE2060 : Câble en Y pour FX901.
LEGENDE DES ACRONYME FX450 monté sur colonne :
EV1 Electrovalve de secours

EV2 Electrovalve contrôle rotation différenciée
EV3 Electrovalve gestion XP
EV4 Electrovalve pression sortie sur bras d’extension grue
EV5 Electrovalve sur vanne régénératrice
EV6 Electrovalve gestion pression en JDP
KIT EXT Connecteur pour FX504 monté sur bras secondaire
TP0 Transducteur de pression sur distributeur
TP1 Transducteur de pression sur vérin principal
TP2 Transducteur de pression su vérin secondaire
TP3 Transducteur de pression sur rallonge hydraulique
Tl1 Capteur d'inclinaison sur bras secondaire
Tl2 Capteur d'inclinaison sur rallonge hydraulique
PRG Connecteur pour connexion ordinateur
LAMP Branchement témoin lumineux jaune
PWR Connecteur d'alimentation (joint rotatif électrique)
PVED Branchement modules digitaux distributeur
PLE Branchement pour nacelles/plateformes aériennes
LIGHT Branchement feux de travail
RESET Senseur de proximité de reset pour rotation
CAN 0 Connexion ligne Can (joint rotatif électrique)
BUZZER Branchement buzzer (alarme sonore)
OPT Branchement de réserve pour entrée/sortie
LEGENDE DES ACRONYME FX500 monté sur base :
EVU Electrovalve pour sortie extensions latérales stabilisateurs

EVU Electrovalve pour rétraction extensions latérales stabilisateurs
TEMP1 Branchement refroidisseur d’huile
PRG Connecteur pour connexion ordinateur
CANRADIO Connecteur pour branchement radio avec câble
OPTION Options grue (gaz+, gaz-, etc.)
CAN 0 Connexion ligne Can (joint rotatif électrique)
CAN 1 Branchement capteurs stabilité et FX504 pour commande électrique stabilisateurs
STAB Branchement stabilisateurs contrôle stabilité
FX99000064 Branchement autorisation sortie extensions latérales stabilisateurs
FSC Branchement extensions et déviateur contrôle stabilité
OPT Branchement de réserve pour entrée/sortie
LEGENDE DES ACRONYME kit stabilité
S1 Senseur de proximité contrôle stabilisateur 1

S2 Senseur de proximité contrôle stabilisateur 2
DEV Senseur de proximité contrôle déviateur grue/stabilisateurs (versions sans commande
électrique)
STAB Branchement stabilisateurs contrôle stabilité
FSC Branchement extensions et déviateur contrôle stabilité
IE710 Aménagement pour raccordement traverse supplémentaire

LEGENDE DES ACRONYME FX504 monté sur bras secondaire
LCV Limiteur de charge treuil

FC Fin de course treuil
JDP Raccordement jib dual power
S3 Branchement capteurs sur rallonge hydraulique
KITEXT Connecteur pour raccordement à FX450
DV1 Déviateur électrique 1
DV2 Déviateur électrique 2
LEGENDE DES ACRONYME FX504 monté sur base :
CAN1EXT Branchement à ligne Can bus (capteurs stabilité ou directement à FX450)

EVDEV Electrovalve déviateur électrique
EVS1 Electrovalve stabilisateur 1
EVE1 Electrovalve extension 1
Abréviations coloris câbles selon norme CEI 16-1, IEC 391 :
BK = noir PK = rose
BU = bleu clair RD = rouge
BN = marron TQ = turquoise
GN = vert VT = violet
GY = gris WH = blanc
OG = orange YE = jaune



















































Schéma à l'intérieur du boîtier électrique FX99000267




CHAPITRE 6:
DIAGNOSTIC (Alarmes)
Toutes les conditions de pannes du système électronique sont relevées et signalées sur le display du boîtier de la
radiocommande (ou sur le display des pupitres utilisateurs) à travers des codes et déterminent non seulement
l’interruption des sorties EV (vers les électrovalves) mais aussi l’arrêt immédiat de la machine.
TABLEAU CODES ALARMES
Cod. Signification Type Intervention
(*)
01 Données corrompues en A Débrancher le système et le rebrancher. Si le problème
mémoire EEPROM persiste, télécharger à nouveau le programme relatif à la grue
(paramètres). via un PC. Si le problème persiste toujours, substituer la fiche
sur l’embase.
02 Valeur transducteur P1 acquise A Contrôler le connecteur et/ou le câble sur le transducteur de
hors range pression du vérin principal. Si le problème persiste, substituer
le transducteur. Pour déterminer le problème, entrer dans le
menu ‘‘FX500’’ et sélectionner le menu ‘‘SENSORS’’ (voir
page 31) et vérifier la valeur en bit qui arrive dans la fiche du
transducteur. Si la valeur est 0, le câble a le connecteur
débranché ou bien tranché ou alors les fils du connecteur sont
déconnectés. Si la valeur est à 3280, cela correspond à la
lecture maximum du transducteur que l’on rejoint quand le
transducteur est défectueux ou bien suite à un court-circuit
dans le câble. En détachant le transducteur, si la valeur
demeure à 3280, il existe forcément un court-circuit dans le
câble. Si la valeur descend en dessous de 655 bits, le
transducteur est défectueux et s’il est proche de 0 le câble est
détaché.
04 Valeur transducteur P2 acquise A Voir procédure alarme 02 mais celle relative à TP2
hors range (transducteur sur secondaire).
06 Valeur transducteur P3 acquise A Voir procédure alarme 02 mais celle relative à TP3
hors range (transducteur sur rallonge hydraulique). Dans le cas de
l’alarme 6, étant relative au transducteur de pression installé
sur le vérin d’articulation de la rallonge hydraulique, le
problème pourrait être causé par des bouts de câbles
présents à l’intérieur des supports de protection d’alimentation
des fonctions supplémentaires ayant des connecteurs
détachés ou des câbles endommagés. Utiliser le câble avec
résistance IE1999 en l’insérant dans le connecteur en bout de
grue pour vérifier si l’alarme disparaît. Si l’alarme disparaît le
problème doit être recherché dans la partie du câble qui va
du bout de la grue jusqu’au transducteur de la rallonge; dans
le cas contraire, il faut vérifier la continuité électrique des
bouts de câbles en partant de celui qui sort de l’unité centrale
FX500 jusqu’en bout de grue.
10 Valeur transducteur A Contrôler le câble et le câblage. Substituer le transducteur si
stabilisateur avant (cabine) le problème persiste.
acquise hors range
11 Valeur senseur angulaire grue A L’alarme n’est pas réinitialisable. Contrôler le câble et le
AN2 acquise hors range câblage. Substituer le capteur angulaire si le problème
persiste.
12 Valeur cellule de charge treuil A Vérifier le câble signal amplificateur (LCV) probablement
acquise hors range détaché ou coupé. Si le problème persiste changer la boîte
F002/01 ou FX002/02.
13 Valeur transducteur A Contrôler le câble et le câblage. Substituer le transducteur si
stabilisateur arrière (plateau) le problème persiste.
acquise hors range
14 Micro principal A Microinterrupteurs présents sur le côté opposé aux leviers
dans les distributeurs standard parallèles et intégrés dans le
15 Micro secondaire A
module électrique du distributeur Danfoss (les deux contacts
16 Micro mouvement jib A ouverts). L’alarme devient non réinitialisable si se présente

17 Micro extensions grue A une condition de blocage (surcharge). Changer le connecteur

du micro avec un autre fonctionnant et vérifier que le
18 Micro extensions jib A
problème n’est pas reporté sur la manœuvre changée. Dans
19 Micro treuil A ce cas il faut substituer le micro du distributeur autrement il
faudra réparer le connecteur. Contrôler que le câble n’est pas
interrompu.
20 Micro rotation A La manœuvre est autorisée jusqu’à ce que se vérifie une
condition de blocage. Dans cette situation, l’alarme devient
non réinitialisable déterminant l’arrêt de la machine jusqu’à la
résolution de cette même alarme. Pour la résolution du
problème voir l’alarme 14 mais relativement au micro sur
élément rotation.
25 Senseur angulaire jib AN3 A L’alarme n’est pas réinitialisable. Contrôler le câble et le
acquise hors range câblage. Substituer le capteur angulaire si le problème
persiste.
26 Valeur tension de l’alimentation A Contrôler la batterie du camion.
du FX500 sous le seuil mini
30 Incohérence mouvement levier A
rotation Incohérence entre la manutention demandée et la lecture
31 Incohérence mouvement levier A micro digitale. Cette alarme s’active quand le signal radio ne
principal coïncide plus avec l’activation du micro du levier utilisé. Elle
32 Incohérence mouvement levier A s’active par exemple quand par l’intermédiaire du boîtier
secondaire s’accomplit une manœuvre et que le micro ne s’active pas ou
33 Incohérence mouvement levier A s’active la manœuvre contraire ou bien quand manuellement
extensions grue on bouge un levier du distributeur sans utiliser le boîtier de la
34 Incohérence mouvement levier A radiocommande. Contrôler le micro sur l’élément du
jib distributeur et que les signaux radio sont corrects. Contrôler la
35 Incohérence mouvement levier A connexion conforme des connecteurs par rapport à la
extensions jib manœuvre. Vérifier la couleur des voyants sur les modules
36 Incohérence mouvement levier A électriques.
treuil
41 Panne sur la fiche FX504A W/A Durant le fonctionnement de la grue la découverte d’une
Can panne sur la fiche FX504A (time out échu en réception
messages Can de l’unité optionnelle) est signalée comme
‘‘warning’’. Le passage à l’utilisation des composants liés au
FX504A détermine l’apparition de l’alarme non réinitialisable.
Ce type d’alarme indique qu’il y a une erreur sur la ligne du
Can bus ou qu’il n’y a absolument aucun signal. Dans tous les
cas, contrôler que les connecteurs sur la ligne Can bus de la
fiche FX504A soient bien connectés, ainsi que les contacts
internes. Essayer aussi d’éteindre et de rallumer l’alimentation
de façon à initialiser à nouveau le système. Si le problème ne
se résout pas, substituer la fiche FX504A.
42 PLE en manuel A Contact PLE actif avec grue en utilisation manuelle. Apparaît
seulement en utilisation manuelle. Vérifier la fermeture du
contact.
43 Panne sur la fiche FX504B W/A Ce type d’alarme indique qu’il y a une erreur sur la ligne du
Can bus ou qu’il n’y a absolument aucun signal. Dans tous les
cas, contrôler que les connecteurs sur la ligne Can bus de la
fiche FX504B soient bien connectés, ainsi que les contacts
internes. Essayer aussi d’éteindre et de rallumer l’alimentation
de façon à initialiser à nouveau le système. Si le problème ne
se résout pas, substituer la fiche FX504B.
44 FX504C Can W/A Durant le fonctionnement de la grue la découverte d’une
panne sur la fiche FX504C (time out échu en réception
messages Can de l’unité optionnelle) est signalée comme
‘‘warning’’. Le passage à l’utilisation des dispositifs gérés par
cette fiche détermine l’apparition de l’alarme non
réinitialisable. Ce type d’alarme indique qu’il y a une erreur sur
la ligne du Can bus ou qu’il n’y a absolument aucun signal.
Dans tous les cas, contrôler que les connecteurs sur la ligne
Can bus de la fiche FX504C soient bien connectés, ainsi que
les contacts internes. Essayer aussi d’éteindre et de rallumer

l’alimentation de façon à initialiser à nouveau le système. Si le

problème ne se résout pas, substituer la fiche FX504C.
45 Panne sur la fiche FX450 Can A Ce type d’alarme indique qu’il y a une erreur sur la ligne du
de la colonne Can bus ou qu’il n’y a absolument aucun signal.
Dans tous les cas, contrôler que les connecteurs sur la ligne
Can bus de la fiche FX450 soient bien connectés, ainsi que
les contacts internes. Essayer aussi d’éteindre et de rallumer
l’alimentation de façon à initialiser à nouveau le système. Si le
problème ne se résout pas, substituer la fiche FX450.
50 Sortie 0 du FX500/FX450 sur A Vérifier la présence de courts-circuits sur câble dans le sens
embase commandée éteinte positif.
mais relue allumée.
embase commandée allumée de la masse.
mais relue éteinte.
mais relue allumée
60 Alarme relais de WDO A Alarme relais de WDO FX500/FX450 sur embase, avec
FX500/FX450 sur embase obligation d’être fermé avec tension présente en entrée mais
ouvert pas en sortie. Enlever et remettre l’alimentation au pupitre
principal. Si l’alarme persiste remplacer la fiche électronique
FX500/FX450.
61 Alarme relais de WDO fermé A Alarme relais de WDO, avec obligation d’être ouvert avec
tension présente en entrée et aussi en sortie. Enlever et
remettre l’alimentation au pupitre principal. Si l’alarme persiste
remplacer la fiche électronique FX500/FX450.
62 Alarme tension d’alimentations A Alarme tension d’alimentations sorties sous WDO
sorties sous WDO FX500/FX450 sur embase, présente aussi en cas de manque
FX500/FX450 sur embase de la tension principale d’alimentation du circuit de WDO.
Enlever et remettre l’alimentation au pupitre principal. Si
l’alarme persiste remplacer la fiche électronique
FX500/FX450.
63 Alarme de manque de la A Alarme de manque de la tension principale d’alimentation du
tension d’alimentation du circuit circuit de WDO FX500/FX450 sur embase. Enlever et
de WDO remettre l’alimentation au pupitre principal. Si l’alarme persiste
remplacer la fiche électronique FX500/FX450 sur embase.
64 Alarme relais d’alimentation du A Alarme relais d’alimentation du distributeur Danfoss sur
distributeur Danfoss FX500/FX450 sur embase, avec obligation d’être fermé mais
sont relevés les deux différents contacts. Vérifier l’existence
d’un court-circuit sur les lignes Can bus des PVED
70 Timeout en réception A Déclenchée à chaque fois que les messages Can envoyés
messages Can inclinomètre par le capteur d’inclinaison s’interrompent. Cela pourrait

indiquer une erreur dans le câblage ou un problème de
fonctionnement dans le capteur. Il s’agit d’un avertissement
lorsque la grue est en ouverture complète et stabilisée et
devient une alarme avec blocage de la grue dès que la grue
est partiellement stabilisée, car le capteur est partie active et
intégrante du système anti-renversement. Par conséquent,
vérifier avant le câblage électrique du capteur et, s’il est
conforme, remplacer le capteur.
71 Timeout en réception A Déclenchée lors de l’allumage ou en mode stabilisateurs pour
messages Can codeur à fil 1 signaler l’absence des messages Can envoyés par le codeur
72 Timeout en réception A à fil. Étant donné qu’il s’agit d’un avertissement, pour la mise
messages Can codeur à fil 2 à zéro il suffit d'appuyer sur la touche/icône LMI, et ensuite il
73 Timeout en réception A est possible de travailler. Il est évident que le logiciel gère de
messages Can codeur à fil 4 manière fonctionnelle le travail du système FSC, en
74 Timeout en réception A considérant le support d’extension stabilisateur complètement
messages Can codeur à fil 3 fermé. Par conséquent, vérifier le câblage électrique du
codeur à fil et, s’il est conforme, remplacer le codeur.
75 Présence de plus d’un A Présence de plus d’un inclinomètre avec même ID sur Can
inclinomètre (ID3) sur Can bus bus. L’alarme est générée aussi dans le cas d’incohérence
avec la configuration établie La confrontation de ces situations
détermine le blocage de la machine et le signalement de
l’alarme. L’alarme n’est pas réinitialisable.
76 Présence de plus d’un codeur à A
fil 1 (ID5) sur Can bus
77 Présence de plus d’un codeur à A Présence de plus d’un codeur à fil avec même ID sur Can
fil 2 (ID4) sur Can bus bus. L’alarme est générée aussi dans le cas d’incohérence
78 Présence de plus d’un codeur à A avec la configuration établie La confrontation de ces situations
fil 4 (ID7) sur Can bus détermine le blocage de la machine et le signalement de
79 Présence de plus d’un codeur à A l’alarme.
fil 3 (ID6) sur Can bus
80 Alarme incohérence entre les A L'état des deux valeurs envoyées par le codeur 1 n'est plus
deux mesures lues par le cohérent. Probable anomalie du codeur, le remplacer.
codeur 1
codeur 2
codeur 3
codeur 4
84 Time out échu en réception A Vérifier le câblage électrique du dernier PVED à l’antenne
messages Can d’urgence de radio. Si le câblage est OK, remplacer l’antenne.
radiocommande
90 Valeur transducteur TP0 W Contrôler le connecteur et/ou le câble sur le transducteur de
acquise hors range pression ou capteur de température. Si le problème persiste,
substituer le transducteur ou le capteur de température. Pour
déterminer le problème, entrer dans le menu ‘‘FX500’’ et
sélectionner le menu ‘‘SENSORS’’ (voir page 31) et vérifier la
valeur en bit qui arrive dans la fiche du transducteur ou du
capteur. Si la valeur est 0, le câble a le connecteur débranché
91 Valeur capteur de température W ou bien tranché ou alors les fils du connecteur sont
TT acquise hors range. déconnectés. Si la valeur est à 3280, cela correspond à la
lecture maximum du transducteur que l’on rejoint quand le
transducteur est défectueux ou bien suite à un court-circuit
dans le câble. En détachant le transducteur, si la valeur
demeure à 3280, il existe forcément un court-circuit dans le
câble. Si la valeur descend en dessous de 655 bits, le
transducteur est défectueux et s’il est proche de 0 le câble est
détaché.
98 Inclinaison du sol supérieure à A L'alarme apparaît si la stabilisation est entreprise sur un

1,5° (seulement avec FSC/S2) terrain qui fait que le véhicule se trouve déjà incliné d’un angle
supérieur à 1,5 °. Recommencer la stabilisation.
99 Attention! La grue n’est pas en W Le prealarme apparaît quand s’actionne les stabilisateurs
plan. La stabilité peut être avec grue hors de la position de repos ou pas étendue sur
compromise plateau.
100 PVED0 Danfoss A
101 PVED1 Danfoss A L’alarme est générée par le module électro-hydraulique PVED
102 PVED2 Danfoss A Danfoss sur la ligne Can bus.
103 PVED3 Danfoss A Voir paragraphe suivant ‘‘Alarmes PVED Danfoss’’. L’alarme
104 PVED4 Danfoss A 100 est relative au module PVED nouveau-rechange, 101 au
105 PVED5 Danfoss A module PVED de la rotation, 102 au PVED du principal, 103
106 PVED6 Danfoss A au PVED du secondaire, 104 au PVED des extensions grue,
107 PVED7 Danfoss A 105 au PVED de l’articulation jib, 106 au PVED des
108 PVED8 Danfoss A extensions jib, 107 au PVED du treuil, 108 au PVED du
109 PVED9 Danfoss A rotateur, 109 au PVED de la benne et 110 au PVED de la
dixièmes fonction.
110 PVED10 Danfoss A
120 PVED0 Danfoss MULTI A Présence de plus d’un module PVED Danfoss avec même ID
121 PVED1 Danfoss MULTI A sur Can bus. L’alarme est générée aussi dans le cas
122 PVED2 Danfoss MULTI A d’incohérence avec la configuration établie. La confrontation
123 PVED3 Danfoss MULTI A de ces situations détermine le blocage de la machine et le
124 PVED4 Danfoss MULTI A signalement de l’alarme. L’alarme n’est pas réinitialisable.
125 PVED5 Danfoss MULTI A L’alarme 120 est relative au module PVED de rechange, 121
126 PVED6 Danfoss MULTI A au module PVED de la rotation, 122 au PVED du principal,
127 PVED7 Danfoss MULTI A 123 au PVED du secondaire, 124 au PVED des extensions
128 PVED8 Danfoss MULTI A grue, 125 au PVED de l’articulation jib, 126 au PVED des
129 PVED9 Danfoss MULTI A extensions jib, 127 au PVED du treuil, 128 au PVED du
rotateur, 129 au PVED de la benne et 130 au PVED de la
130 PVED10 Danfoss MULTI A
dixièmes fonction.
141 PVED1 Danfoss RX A Time out échu en réception des messages sur les modules
142 PVED2 Danfoss RX A PVED Danfoss. Vérifier la présence d’un module PVED
143 PVED3 Danfoss RX A programmé pour la rotation. Si tel est le cas, remplacer le
144 PVED4 Danfoss RX A module PVED ; dans le cas contraire, le programmer.
145 PVED5 Danfoss RX A L’alarme 141 est relative au module PVED de la rotation, 142
146 PVED6 Danfoss RX A au PVED du principal, 143 au PVED du secondaire, 144 au
147 PVED7 Danfoss RX A PVED des extensions grue, 145 au PVED de l’articulation jib,
148 PVED8 Danfoss RX A 146 au PVED des extensions jib, 147 au PVED du treuil, 148
149 PVED9 Danfoss RX A au PVED du rotateur, 149 au PVED de la benne et 150 au
150 PVED10 Danfoss RX A PVED de la dixièmes fonction.
200 Alarme interne unité optionnelle A Enlever et remettre l’alimentation au pupitre principal. Si
FX504A l’alarme persiste remplacer la fiche électronique FX504A.
201 Sortie 0 FX504A, commandée A Vérifier l’éventuelle présence d’un court-circuit sur option radio
éteinte mais relue allumée. sortie 0 de FX504A.
allumée mais relue éteinte. sortie 0 de FX504A.
217 Alarme relais de WDO sur A Alarme relais de WDO sur FX504A, commandé fermé avec
FX504A ouvert tension présente en entrée mais pas en sortie. Enlever et
remettre l’alimentation au pupitre principal. Si l’alarme
persiste remplacer la fiche électronique FX504A.
218 Alarme relais de WDO sur A Alarme relais de WDO sur FX504A, commandé ouvert avec
FX504A fermé tension présente en entrée et en sortie. Enlever et remettre
l’alimentation au pupitre principal. Si l’alarme persiste
remplacer la fiche électronique FX504A.
219 Alarme tension d’alimentations A Alarme tension d’alimentation sorties sous WDO de FX504A
sorties sous WDO de FX504A présente aussi s’il manque la tension principale de
l’alimentation du circuit de WDO. Enlever et remettre
remplacer la fiche électronique FX504A.
220 Alarme de manque de tension A Alarme de manque de tension principale d’alimentation du
d’alimentation du circuit de circuit de WDO sur FX504A. Enlever et remettre l’alimentation
WDO sur FX504A au pupitre principal. Si l’alarme persiste remplacer la fiche
électronique FX504A.
221 Multi ID10 (FX504A) sur Can A Alarme Can bus, présence de deux FX504A avec même ID.
222 Alarme version firmware A Alarme firmware non compatible avec FX504A. Utiliser
ancienne comme FX504B ou C.
FX504B l’alarme persiste remplacer la fiche électronique FX504B.
231 Sortie 0 FX504B, commandée A Vérifier l’éventuelle présence d’un court-circuit sur option radio
éteinte mais relue allumée. sortie 0 de FX504B.
allumée mais relue éteinte. sortie 0 de FX504B.
247 Alarme relais de WDO sur A Alarme relais de WDO sur FX504B, commandé fermé avec
FX504B ouvert tension présente en entrée mais pas en sortie. Enlever et
persiste remplacer la fiche électronique FX504B.
248 Alarme relais de WDO sur A Alarme relais de WDO sur FX504B, commandé ouvert avec
FX504B fermé tension présente en entrée et en sortie. Enlever et remettre
remplacer la fiche électronique FX504B.
249 Alarme tension d’alimentations A Alarme tension d’alimentation sorties sous WDO de FX504B
sorties sous WDO de FX504B présente aussi s’il manque la tension principale de
remplacer la fiche électronique FX504B.
d’alimentation du circuit de circuit de WDO sur FX504B. Enlever et remettre l’alimentation
WDO sur FX504B au pupitre principal. Si l’alarme persiste remplacer la fiche
électronique FX504B.
251 Multi ID11 (FX504B) su Can A Alarme Can bus, présence de deux FX504B avec même ID.
FX504C l’alarme persiste remplacer la fiche électronique FX504C.
261 Sortie 0 FX504C, commandée A Vérifier l’éventuelle présence d’un court-circuit sur option radio
éteinte mais relue allumée. sortie 0 de FX504C.
allumée mais relue éteinte. sortie 0 de FX504C.
277 Alarme relais de WDO sur A Alarme relais de WDO sur FX504C, commandé fermé avec
FX504C ouvert tension présente en entrée mais pas en sortie. Enlever et
persiste remplacer la fiche électronique FX504C.
278 Alarme relais de WDO sur A Alarme relais de WDO sur FX504C, commandé ouvert avec
FX504C fermé tension présente en entrée et en sortie. Enlever et remettre
remplacer la fiche électronique FX504C.
279 Alarme tension d’alimentations A Alarme tension d’alimentation sorties sous WDO de FX504C
sorties sous WDO de FX504C présente aussi s’il manque la tension principale de
remplacer la fiche électronique FX504C.
d’alimentation du circuit de circuit de WDO sur FX504C. Enlever et remettre l’alimentation
WDO sur FX504C au pupitre principal. Si l’alarme persiste remplacer la fiche
électronique FX504C.
281 Multi ID11 (FX504C) su Can A Alarme Can bus, présence de deux FX504C avec même ID.
300 Sortie 0 de FX450 sur colonne A Vérifier l’éventuelle présence d’un court-circuit sur le câble
(EV1), commandée éteinte EV1 dans le sens positif.
(EV1), commandée allumée EV1 dans le sens de la masse.
mais relue éteinte
302 Sortie 1 FX450 sur colonne A Vérifier l’éventuelle présence d’un court-circuit sur le câble
mais relue allumée
mais relue éteinte
mais relue allumée
mais relue éteinte
mais relue allumée
mais relue éteinte
mais relue allumée
mais relue éteinte
310 Alarme relais de WDO sur A Alarme relais de WDO sur FX450 sur colonne, commandé
FX450 ouvert fermé avec tension présente en entrée mais pas en sortie.
Enlever et remettre l’alimentation au pupitre principal. Si
l’alarme persiste remplacer la fiche électronique FX450.
311 Alarme relais de WDO sur A Alarme relais de WDO sur FX450 sur colonne, commandée
FX450 sur colonne sur colonne ouvert avec tension présente en entrée et en sortie. Enlever et
fermé remettre l’alimentation au pupitre principal. Si l’alarme
persiste remplacer la fiche électronique FX450.
312 Alarme tension d’alimentations A Alarme tension d’alimentation sorties sous WDO de FX450
sorties sous WDO de FX450 présente aussi s’il manque la tension principale de
sur colonne l’alimentation du circuit de WDO. Enlever et remettre
remplacer la fiche électronique FX450.
d’alimentation du circuit de circuit de WDO sur FX450. Enlever et remettre l’alimentation
WDO sur FX450 au pupitre principal. Si l’alarme persiste remplacer la fiche
électronique FX450.
314 Alarme relais d'alimentation A Alarme relais d'alimentation distributeur Danfoss de FX450
distributeur Danfoss de FX450 sur colonne, commandé fermé mais deux contacts différents
détectés.
315 Paramètres mémorisés sur A Redémarrer la carte ; si le problème persiste, procéder au
FX450 corrompus paramétrage grue et enregistrer. Redémarrer ensuite la carte ;
si le problème persiste, remplacer le FX450 sur la colonne.
316 Valeur de tension A Contrôler la batterie du camion.
d'alimentation FX450 inférieure
au seuil minimum
320 Temps dépassé en réception A Problème de communication Can entre codeur angulaire et
de message Can Codeur FX450. Contrôler le câblage de la ligne Can du codeur au
rotation FX450. Changer le codeur.
321 Alarme incohérence entre les A L'état des deux valeurs angulaires envoyées par le codeur
deux mesures lues par le n'est plus cohérent. Probable anomalie du codeur, le
codeur remplacer.
322 Micro de reset non trouvé A Micro de reset débranché ou étalonnage du zéro non effectué.
Contrôler si le micro est branché. S'il est branché, s'assurer
que l'étalonnage du point 0 ait été effectué.
323 Micro de reset 1 non trouvé A Micro rotation en PLE débranché ou étalonnage du 0 non
effectué Contrôler si le micro est branché. S'il est branché,
s'assurer que l'étalonnage du point 0 ait été effectué.
(*) A = Alarme (non réinitialisable) W = Warning – pré-alarme (réinitialisable
Pour vérifier le fonctionnement correct des différentes entrées, il est possible d’utiliser le display du menu
‘‘INPUT’’.
Note: si une seule alarme est présente, il est possible de forcer l’activation de l’électrovalve EV1 en appuyant
sur la touche ou en activant l’icône LMI pour pouvoir, en cas d’urgence, récupérer la grue sans devoir déplomber
le robinet d’exclusion. L’état de la sortie EV1, quoiqu’il en soit, continue à considérer l’état de blocage de la grue
et dans les statistiques a été ajouté le temps de fonctionnement de la grue avec la touche/icône LMI activée. En
présence de plus d’une alarme, la fonction n’est pas disponible et EV1 reste désactivée.
MESSAGES DIVERS
“DANGER !”: Se produisent l’affichage du message “DANGER” et l’activation du buzzer sur le boîtier de la
radiocommande quand est relevée la pression sur TP0 avec EV1 désactivée. Quand se désactive EV1, le
message apparaît légèrement en retard (gestion du Pa0197 établi par défaut à 8 dixièmes de secondes) pour
permettre à la pression de descendre. Il est possible de désactiver le son du buzzer de la radiocommande en
mettant à la valeur 1 le Pa0196 qui par défaut est établi à la valeur 0. Chaque fois qu’apparaît et disparaît le
message, il est enregistré dans la boîte noire (black box).
“TREUIL ENLEVE!”: Signalement de blocage total dû au mouvement du levier du treuil successivement à

l’intervention en fin de course up et/ou down. Reporter en position neutre le levier de commande du treuil. Si
l’alarme persiste, vérifier la fonctionnalité du micro sur le module électrique Danfoss.
“CAL.TREUIL FAUX”: Signalement clignotant 1 minute toutes les 10 minutes; il apparaît quand est dépassé le
seuil maximal de réglage du treuil avec charge (le blocage de la grue ne se produit pas). Refaire la procédure de
réglage du limiteur de charge du treuil.
“STOP SORTIE EXT.”: Signalement de manœuvre de sortie des extensions non admise suite à l’activation du
système fin de course mécanique du treuil causée par l’actionnement de sortie des extensions. Reporter en
position neutre le levier de commande des bras d’extension et rentrer un peu les bras d’extension. Dans le cas où
le signalement apparaîtrait non à la suite de la réalisation de fin de course du treuil, reporter toujours le levier en
position neutre et ensuite recommencer.
« STOP RENTRÉE EXT. » : Signalement d’une manœuvre de rentrée des extensions de la grue non admise
suite à l'activation de la fonction électronique JVC (Jib Vertical Control) de contrôle de la manœuvrabilité des
charges verticalement pour éviter toute déformation latérale excessive des extensions. Si un blocage intervient
dans l’opération de rentrée des extensions de la grue, il sera nécessaire de faire rentrer complètement les
extensions de la rallonge hydraulique en gardant la manœuvre activée pendant 2 secondes lorsque les
extensions L sont complètement rétractées pour réactiver la rentrée des extensions de la grue, ou en baissant la
rallonge ou le bras secondaire. Actuellement cette fonction n’est disponible que sur les grues F1950 et F1950L
équipées d’une rallonge 81L, à partir de la version firmware 001.01 du 07/03/14.
“PREALARME ROTAT.”: Signalement d’un danger; qui peut s’éliminer en appuyant sur le bouton LMI.
“STOP ROTATION”: Pour réactiver la grue, actionner le levier de rotation dans le sens opposé par rapport à
celui qui a activé la fin de course. Si la commande de rotation reste toujours empêchée dans la direction du
blocage précédent, vérifier le capteur de proximité IP4 (présence de l’astérisque dans le menu INPUT). Si
l’astérisque n’est pas présent, agir comme indiqué pour l’alarme 08.
“STOP”: Signalement de la pression d’une touche d’urgence. Vérifier que cette touche d’urgence est enclenchée
et la réactiver.
“JIB ENLEVE!”: Apparaît quand on active un levier de commande relatif à la rallonge hydraulique avec la ligne
électrique du transducteur sur la rallonge ouverte (câble non connecté ou absence du clapet électrique avec une
résistance de 7,5kOhm). En activant un levier de commande des fonctions de la rallonge hydraulique se
désactive l’électrovalve EV1 et apparaît le message sur le display. En relâchant le levier en position neutre le
message disparaît.
“PREALARME ANGLE !”: Apparaît seulement en utilisation manuelle de la grue équipée de prolink, à proximité
de la réalisation de la valeur angulaire maximale (seuil de pré-blocage à 65°), en association à l’activation du
clignotement intermittent de la lumière rouge. Elle désactive seulement la manœuvre de montée du vérin
principal et il est possible d’obtenir l’angle maximum en actionnant le vérin secondaire.
“ANGLE MAXI GRUE”!: Apparaît à la réalisation de la valeur angulaire maximale lue par le capteur angulaire
positionné sur le bras secondaire de la grue et gérée par le paramètre 150, en bloquant les manœuvres de
montée des vérins de la grue. En reportant le levier en position neutre l’inscription disparaît; elle réapparaît si l’on
tente d’actionner à nouveau des soulèvements.
“ANGLE MAXI JIB!”: Apparaît à la réalisation de la valeur angulaire maximale lue par le capteur d’angle
positionné sur le bras de la rallonge hydraulique et gérée par le paramètre 130, en bloquant les manœuvres de
montées des vérins de levage. En reportant les leviers en position neutre, l’inscription disparaît; et réapparaît si
l’on tente d’actionner à nouveau des soulèvements.
“GRUE AU REPOS”: Signale que la grue est en position de repos et donc obligation de pressuriser, comme
première manœuvre (mais aussi, l’unique disponible dans cette phase) la fermeture du bras secondaire. Quand
l’inscription disparaît, il est possible de poursuivre dans la sortie de la position de repos, parce que sont admises
toutes les manœuvres. Pressuriser la fermeture du vérin secondaire pour faire disparaître l’inscription et réactiver
toutes les fonctions. Si le message apparaît à la réactivation de la grue, avec une grue non repliée en position de
transport, et qu’il n’est plus possible d’exécuter aucune manœuvre, déplomber le robinet d’exclusion et le faire
pivoter pour pouvoir actionner la grue.
“NE PERMIS PAS”: L’inscription disparaît et EV1 s’active en rapportant les leviers en position neutre. Se
rappeler qu’avec XP inséré, est autorisé une seule manœuvre à la fois pour éviter que le message ne se
représente à nouveau.
“NO FEEDBACK SIGNAL”: Apparaît quand il existe une absence de signal radio à l’antenne à cause des
problèmes de transmission du signal radio (ex: présence d’interférences/troubles radio) ou bien absence de
signaux qui arrivent à la fiche électronique du côté de l’antenne (ex: câble de transmission Can bus de l’antenne
à la fiche non connecté ou interrompu) ou bien absence d’alimentation de la grue. Contrôler le câble Can bus,
varier la fréquence de travail de la radiocommande en appuyant et en relâchant le bouton champignon d’urgence
pour sortir de cette situation et contrôler que la fiche électronique (FX500) soit alimentée.
“CODE SANS HABIL.”: Apparaît quand s’active l’icône (ME) pour l’activation de la procédure de contrôle de la
charge appliquée à la rallonge manuelle sans que soit activé le code d’autorisation d’utilisation de ce dispositif
d’asservissement ou par erreur dans la sélection de l’icône. Appuyer sur le bouton “INDEX” sur le côté du boîtier
de la radiocommande pour retourner à la visualisation des pressions sur le display.
“VB MODIFIE”: Lorsque la radiocommande est allumée, est vérifié l’état des VB (Virtual Button) de type
sélecteur. Si leur état est différent par rapport à sa dernière extinction, la valve de mise en charge EV1 est
désactivée et est visible l’inscription “VB MODIFIE” tant que la touche/icône LMI n’est pas enfoncée/sélectionnée
ou que soit rétablie la condition précédente des VB.
“STOP STABILITE’” (seulement sur les grues équipées du système de contrôle de la stabilité FSC-S ou
FSC-SII) : Il y a l’affichage du message “STOP STABILITE’” lorsque, après l’exécution de la stabilisation,
l’inclinaison initiale est hors limite. L’utilisation de la grue ne sera pas possible. Pour pouvoir travailler, il faudra
donc modifier l’assiette de stabilisation, en diminuant l’angle d’inclinaison et rentrer donc dans les paramètres
d’utilisation prévus.
MESSAGES DE SERVICE (OPÉRATION D’ENTRETIEN)

Actuellement disponible uniquement sur la gamme XHE, la gestion des opérations d’entretien sera disponible à
l'avenir sur toutes les grues équipées du limiteur de moment électronique FX500 ou FX900. Cette application
permet de signaler à l’opérateur, par l’affichage de messages sur l’afficheur de la radiocommande ou sur l’écran
tactile FX901 et par la présence d'une icon flag avec le symbole de service , que des opérations d’entretien
spécifiques doivent être effectuées. La première version firmware supportant cette application est la 001.02 du
09/06/14.
LUBRIFICATION
Échéance de l’intervalle d’entretien concernant l’exécution de la lubrification après les 100 premières heures
d’utilisation de la grue.
SERVICE ANNUEL
Échéance d’entretien avec périodicité annuelle.
SERVICE TREUIL
Échéance d’entretien concernant le treuil ou les organes du treuil.
SERVICE ROTATION
Échéance d’entretien concernant le motoréducteur.
Exemples de messages et du symbole de service pouvant apparaître sur les afficheurs du FX500, de la
radiocommande ou sur l’écran tactile FX901 :
Que faire en cas de signalement d’une opération d'entretien ?
On entend par échéances d’entretien des opérations réalisables par l'opérateur et des opérations réservées à un
centre d’assistance agréé.
• Pour ce qui est des opérations réalisables par l’opérateur, celui-ci devra accomplir l’activité d’entretien puis
réinitialiser le compteur en sélectionnant l’icône LMI.
• Pour ce qui est des opérations réservées au centre d’assistance agréé, l’opérateur pourra éliminer le
message de service en sélectionnant l’icône LMI et porter ensuite la grue auprès d’un centre d’assistance
agréé Fassi.
En sélectionnant l’icône LMI les messages liés à l’entretien disparaissent alors que l’icône de service reste
visible. L'icône, pour les signalements relatifs à l'entretien réalisable par l'opérateur, sera visible jusqu'à ce que
l’alimentation électrique de la grue soit coupée alors qu’elle restera visible jusqu'à l'intervention du centre
d’assistance agréé pour les autres signalements d’entretien. La seule exception est l’opération d'entretien à
effectuer après la première période de rodage, dont le signalement se répète au rallumage après 5 extinctions de
manière à ce que l'opérateur soit bien conscient de son importance.
Est-il possible de contrôler la progression des compteurs des opérations d’entretien ?
La progression peut être suivie sur une page-écran spécifique de l’écran tactile FX901, activable en sélectionnant
l’icône de l’horloge « », ou bien à travers le programme Fassilim (pour toute information voir le chapitre 10).
En l’absence de l’écran FX901, l’opérateur ne peut contrôler la progression des compteurs des opérations
d’entretien et il doit se référer uniquement aux messages de service.
Ci-après figurent quelques exemples de pages-écrans sur le FX901 avec la clé de lecture des données
représentées :
Compteurs pour opérations d’entretien réalisables par l’opérateur
Grue mise en service le 17/01/2014.
À la date d’accès à la page-écran, l’utilisation de la

grue se résume comme suit :
Heures d’utilisation couronne dentée/motoréducteur :

80 % de 100 h = 80 h
Compteurs pour opérations d’entretien réservées au centre d’assistance agréé Fassi
Grue mise en service le 01/05/2013.
À la date d’accès à la page-écran, l’utilisation de la

grue se résume comme suit :
Heures d’utilisation du treuil : 70 % de 500 h = 350 h
Heures d’utilisation couronne dentée/motoréducteur :

50 % de 500 h ou 25 % de 1000 h = 250 h
Heures d’allumage de la grue : 77 % de 2000 h =

1540 h
PARTICULARITÉS
Les pages-écrans sont configurées automatiquement en fonction du type et de l’équipement disponible sur la
grue, c’est-à-dire que les grues sans couronne dentée seront dépourvues des compteurs de la couronne
dentée/du motoréducteur et les grues sans treuil seront dépourvues du compteur du treuil.
Les opérations d’entretien signalées sur FX901 peuvent être réalisées par l’opérateur ( apparaît sur le
côté droit dans le haut de l’afficheur) ou par le centre d’assistance agréé Fassi ( apparaît sur l’afficheur dans
la même position) ; toutes les activités d’entretien se réfèrent à ce qui est dit dans le mode d’emploi et d’entretien.
L’opérateur est chargé d’effectuer les opérations d’entretien trimestriel et la lubrification de la couronne dentée
toutes les 100 h de travail. L’échéance du compteur d’entretien trimestriel est prioritaire par rapport à l’échéance
du compteur de la lubrification ; en cas d’échéances concomitantes, c’est l’entretien trimestriel qui sera signalé à
l’opérateur.
Les compteurs des deux activités sont réinitialisés automatiquement une fois l’entretien annuel ou décennal
effectué par le centre d’assistance agréé Fassi.
Opérations d’entretien réalisables par le centre d’assistance agréé Fassi
• L’affichage des échéances relatives aux opérations d’entretien réservées au centre d’assistance agréé est
toujours prioritaire par rapport à l‘affichage des échéances d’entretien réservées à l’opérateur.
• En cas d’échéances concomitantes pour les activités réservées au centre d’assistance agréé, l’affichage de
l’entretien décennal est prioritaire par rapport à celui de l’entretien annuel.
• La mise à zéro des compteurs a lieu par défaut lors de la mise à zéro du compteur annuel et décennal. Il est
possible de désélectionner les compteurs que l’on ne souhaite pas réinitialiser. Si les indicateurs d’utilisation
et de temps solaire ne sont pas réinitialisés, les heures d’utilisation du composant spécifique ne sont pas
remises à zéro et continuent de se cumuler, alors que l’échéance temporelle solaire sera de toute façon
réinitialisée.
• Tous les compteurs peuvent être réinitialisés même avant leur échéance.
• L’entretien décennal ne peut être dissocié de l’entretien annuel.
• Les opérations d’entretien sur le motoréducteur et sur la couronne dentée toutes les 1000 h doivent être
effectuées de manière synchronisée.
• Si un compteur se déclenche, mais que le centre d’assistance en réinitialise d’autres, au redémarrage suivant
de la grue le signalement d’entretien non réinitialisé sera reproposé.
L’activité d’entretien effectuée par le centre d’assistance agréé Fassi est enregistrée dans la black box (boîte
noire) (voir le paragraphe correspondant au chapitre 10).
CHAPITRE 7:
BLACK BOX (Boîte noire)
L’application prévoit la mémorisation d’une série d’évènements pour reconstituer le mode d’utilisation et le
fonctionnement de la grue dans le temps. A chaque événement est associé un code d’identification (ID) et un
niveau de protection. Le niveau de protection indique si un événement mémorisé est retranscriptible (niveau=0)
ou non retranscriptible (niveau=1). Les informations associées à la sauvegarde de l’évènement peuvent avoir
différentes significations en fonction de l’évènement en question mémorisé. Le tableau ci-dessous indique la liste
des événrmrnts mémorisables et la structure des données correspondante associée :
Liste de référence de la codification des événements:
ID Niveau Description événement
0 1 Mise à jour de firmware
1 1 Allumage du système
2 1 Alarme relevée
3 1 Alarme solutionnée et réinitialisée
4 1 Exclusion temporisée LMI
5 1 Surcharge au-delà de 130%
6 1 Modification paramètre programme
7 1 Sauvegarde des paramètres programme
8 0 Activation du bouton de secours
9 0 Rétablissement du bouton de secours
10 1 Modification date et heure
11 1 Introduction du code d’activation des rallonges manuelles
12 1 Procédure rallonges manuelles achevée avec un résultat positif
13 1 Procédure rallonges manuelles achevée avec un résultat négatif à cause de la vitesse de levage
14 1 Procédure rallonges manuelles achevée avec un résultat négatif à cause d’une charge non
soulevable par la rallonge manuelle
15 1 Alarme PVED
16 1 Nouveau module PVED configuré
17 1 Rétablissement affichages par défaut sur module PVED
18 1 Procédure rallonges manuelles achevée avec un résultat négatif à cause d’une charge non
soulevable par la grue
19 1 Extinction du système
20 1 Condition d’utilisation de la grue avec EV1 désactivée
21 1 Retour grue en utilisation normale après utilisation avec EV1 désactivée
22 1 Annule message WINCH CAL ERROR
24 1 Calibrage du system FSC/s ou FSC/SII
25 1 Entretien effectué par le centre d’assistance agréé Fassi
Ci-joint vous trouvez un

exemple de fichier
téléchargé du black box
(boîte noire) et ouvert
avec la fonction
“Affichage Black Box"
présente dans le
programme Fassilim
version 6.4.
Enregistrement des évènements d’entretien dans la black box (boîte noire)
La black box (boîte noire) contient l’enregistrement des réinitialisations des compteurs effectuées par le centre
d’assistance agréé Fassi. L’enregistrement a pour but :
• D’identifier les compteurs qui ont été remis à zéro.
• D’identifier les compteurs qui au moment de la réinitialisation sont arrivés à terme (à l’origine du signalement
d’entretien).
• D’identifier le pourcentage des différents compteurs au moment de la réinitialisation.
• De déterminer si l’entretien a été effectué dès le signalement d’entretien ou si un intervalle plus ou moins
long s’est écoulé avant.
Exemple de lecture d’un évènement d’entretien à partir de la black box (boîte noire) :
C05 et C06 peut prendre les

valeurs suivantes:
0 = pas expirè ou réinitialisé
1 = réinitialisé.
2 = expiré
3 = réinitialisé et expiré
C07, C08, C09, C10 et C11

peut prendre les valeurs
suivantes:
0 = pas réinitialisé
1 = réinitialisé
C12, C13, C14, C15 et C16

indiquent la valeur de % du
compteur au moment de la
réinitialisation.
Remarque: la grue est entré en

service le il 21/02/2014.
Informations issues des données caractéristiques de l’opération :
Le compteur qui s’est déclenché est celui concernant l’entretien annuel (déduit de la valeur 3 de C05).
L’opération d’entretien a été effectuée 2 jours après le signalement de SERVICE (comme en témoigne le fait que
la réinitialisation a été effectuée 1 an et 2 jours après la date de livraison de la grue).
Les activités qui ont été effectuées lors de cet évènement d’entretien sont les suivantes (déduites de la valeur 1
de C07, C08, C09 et C11 et de la valeur 3 de C05) :
• Entretien annuel;
• Entretien annuel de la couronne dentée;
• Entretien annuel du motoréducteur;
• Entretien annuel du treuil;
• Vidange de l’huile.
La couronne dentée, le treuil, le motoréducteur et l’huile n’avaient pas atteint l’échéance d’entretien pour ce qui
est des heures d’utilisation du composant (pourcentages d’utilisation inférieurs à 100 pour les codes de C12 à
C16) mais ont été soumis à l’entretien à cause de la périodicité annuelle.
DESCRIPTION FICHIER STATISTIQUES

Nom fichier
Date:
Modèle de grue (code commercial):
Numéro de série:
TP1 Blocks : numéro des blocages pour surcharge vérin principal.
Work 60_85 : temps de travail vérin principal avec charge comprise entre 60 et 85%.
Work Over110 : temps de travail vérin principal avec charge au-delà de 110%.
Total > 100 : temps de permanence (total) en surcharge du vérin principal.
TP2 Blocks : numéro des blocages pour surcharge vérin secondaire.
Work 60_85 : temps de travail du vérin secondaire avec charge comprise entre 60 et 85%.
Work Over 110 : temps de travail du vérin secondaire avec charge au-delà de 110%.
Total > 100 : temps de permanence (total) en surcharge du vérin secondaire.
TP3 Blocks : numéro des blocages pour surcharge vérin rallonge hydraulique.
Work 60_85 : temps de travail du vérin rallonge hydraulique avec charge comprise entre 60 et 85%.
Work Over 110 : temps de travail du vérin rallonge hydraulique avec charge au-delà de 110%.
Total > 100 : temps de permanence (total) en surcharge du vérin de la rallonge hydraulique.
LCV Blocks : numéro des blocages pour surcharge treuil
Work 60_85 : temps de travail du treuil avec charge comprise entre 60 et 85%.
Work Over 110 : temps de travail du treuil avec charge au-delà de 110%.
Total > 100 : temps de permanence (total) en surcharge du treuil.
TP0 Time : temps de travail avec TP0 au-delà du seuil et EV1 désactivé.
Work XP Time : temps de travail de la grue en XP. Exemple de fichiers téléchargés de la boîte noire.
Work Manual Time : temps de travail de la grue en manuel.
Work LMI Time : temps de travail de la grue avec exclusion du limiteur actif
Worktime : temps de travail de la grue.
Total Time : temps total d’allumage.
Partial Time : temps d’allumage partiel de la grue.
Rotation Time : temps de travail de la rotation
Inner Boom Time : temps de travail du bras principal
Outer Boom Time : temps de travail du bras secondaire
Jib Time : temps de travail de l’articulation jib
Ext Crane Time : temps de travail des bras extensibles de la grue
Ext Jib Time : temps de travail des bras extensibles jib
Winch Time : temps de travail du treuil
Number Reset : nombre d'utilisations de la procédure d'exclusion du limiteur de moment
L0 : temps de travail grue en condition de stabilité L0
L0 block : nombre de blocages survenus pour atteinte limite de stabilité dans la plage de fonctionnement L0
Ci-après fichier statistiques téléchargé du black box, à titre d’exemple:
9123_1_2013_10_15_S.txt
Date: 15/10/2013
Model: 9123
SN: 1
TP1 Blocks: 92
Work 60-85: 2:52:32
Work 85-100: 0:0:16
Work 100-105: 0:0:0
Work 105-110: 0:0:1
Work Over 110: 0:2:29
Over 100: 0:0:0
TP2 Blocks: 93
Work 60-85: 1:9:8
Work 85-100: 0:3:24
Work 100-105: 0:0:11
Work 105-110: 0:0:3
Work Over 110: 0:0:3
Over 100: 0:0:0
TP3 Blocks: 54
Work 60-85: 0:0:4
Work 85-100: 0:2:1
Work 100-105: 0:0:2
Work 105-110: 0:0:3
Work Over 110: 7:9:15
Over 100: 0:0:0
LCV Blocks: 216

Work 60-85: 64:27:40
Work 85-100: 0:0:36
Work 100-105: 0:0:0
Work 105-110: 0:0:0
Work Over 110: 0:22:10
Over 100: 0:0:0
TP0 Time: 0:0:1

Work XP Time: 0:0:0
Work Manual Time: 102:50:52
Work LMI Time: 0:0:0
Work Time: 0:2:50
Total Time: 105:7:32
Partial Time: 105:7:32
Rotation Time: 0:0:58

Inner Boom Time: 0:0:32
Outer Boom Time: 0:0:14
Jib Time: 0:0:30
Ext Crane Time: 0:0:10
Ext Jib Time: 0:0:25
Winch Time: 0:0:1
Number Reset: 0
FSC L0 Time: 0:0:0
FSC L1 Time: 0:0:0
FSC L2 Time: 0:0:0
FSC L3 Time: 0:0:0
FSC L0 Blocks: 0
FSC L1 Blocks: 0
FSC L2 Blocks: 0
FSC L3 Blocks: 0
CHAPITRE 8:
PASSWORD (Codes d’accès)
Il est possible d’accéder au menu programmation en introduisant les deux password (codes d’accès) personnels
fournis par la Fassi et programmés pour les différents concessionnaires. Chaque password est composé de 5
chiffres et possède la fonction de signature électronique car chaque modification effectuée sur le programme
original restera toujours enregistrée dans la boîte noire avec le password associé.
Les mots de passe donnent aussi la possibilité d’accéder aux menus du site Internet www.fassitech.com, dédié à
la documentation technique et technico-commerciale (ce manuel peut par exemple être téléchargé sur le site en
format .pdf)
CHAPITRE 9:
LISTE DES PARAMETRES (Codes et descriptions)
Ci-dessous le tableau avec la liste des paramètres du programme. Chaque paramètre est caractérisé par les
champs suivants :
• Codes: identification univoque du paramètre (à 4 chiffres)

• Description : signification du paramètre
• Min : valeur minimum imposée
• Max : valeur maximum imposée
CODES DESCRIPTION PARAMETRE Min Max

Paramètres généraux
0000 Rallonge présente (0=No, 1=Oui, 2=Tuyauteries rallonge utilisées également 0 2
pour benne et rotateur)
0001 Treuil présent 0 1
0002 Habilitation contrôle rotation 0 1
0003 Distributeur installé: 0=HC, 1= Danfoss std, 2=S800, 3=D850 0 3
0004 Modalité XP: 0=no XP, 1=avec VA240, 2=avec radio CAN bus, 3= avec radio 0 2
sans CAN bus
0005 Module 8 (rotateur) présent (0= Désactivé, 1=Habilité) 0 1
0006 Radiocommande avec CAN bus 0 1
0007 Commande électrique stabilisateurs (0=Aucune, 1=Présente) 0 1
0008 Présence d'urgence distante (0=Aucune, 1=Présente) 0 1
0009 Module 9 (benne) présent (0= Désactivé, 1= Habilité) 0 1
0010 Delta pression admise avec manœuvre déblocage fin de course (dixièmes de 0 100
bar)
0011 Temps admis avec manœuvre blocage fin de course (dixièmes de seconde) 0 100
0012 Présence FX504A 0 1
0013 Module 10 (optionnel) présent (0= Désactivé, 1= Habilité) 0 1
0014 Manœuvres simultanées en XP (0=manœuvres multiples; 1=manœuvre simple) 0 1
0015 Présence FX504B 0 1
0016 Blocage rotation en PLE 0 1
0017 Présence FX504C 0 1
Paramètres de référence pressions pour blocage
Paramètres de référence pressions pour blocage vérin principal (dixièmes de bar)
0020 Pression de blocage vérin principal en zone stable 0 4000
0021 Pression de blocage vérin principal en zone instable 0 4000
0022 Delta pression XP vérin principal 0 500
0023 Delta pression vérin principal pour utilisation manuelle 0 4000
Paramètres de référence pressions pour blocage vérin secondaire (dixièmes de bar)
0025 Pression de blocage vérin secondaire en zone stable 0 4000
0026 Pression de blocage vérin secondaire en zone instable 0 4000
0027 Delta pression XP vérin secondaire 0 500
0028 Delta pression vérin secondaire pour usage manuel 0 4000
0029 Delta pression blocage vèrin secondaire en présence de rallonge hydraulique 0 4000
Paramètres de référence pressions pour blocage vérin articulation rallonge hydraulique (1/10 de bar)
0030 Pression de blocage vérin rallonge hydraulique en zone stable 0 4000
0031 Pression de blocage vérin rallonge hydraulique en zone instable 0 4000

0032 Delta pression XP vérin rallonge hydraulique 0 500
0033 Delta pression vérin rallonge hydraulique pour usage manuel 0 4000
Paramètres double treuil
0035 Delta % pour réglage double treuil 0 100
Paramètres de référence blocage sortie d’extensions
0038 Pourcentage charge treuil pour blocage sortie extensions 0 100
0039 Valeur angle grue pour blocage sortie extensions combinée a Pa38 (degrés) -360 360
Paramètres de référence procédure exclusion LMI
0040 Pression (TP0) pour activation exclusion LMI (dixièmes de bar) 0 4000
0041 Temps minimum TP0 pour exclusion LMI (dixièmes de seconde) 0 1000
0042 Temps max. entre rentrée des extensions et activation bouton LMI (dixièmes de 0 1000
seconde)
0043 Temps max. entre bouton activé et manœuvre de descente (dixièmes de 0 1000
secondes)
0044 Temps minimum entre une procédure d'exclusion LMI et la successive 0 1000
(dixièmes de seconde)
0045 Temps max. entre manœuvre extensions grue et manœuvre extensions 0 1000
rallonge (dixièmes de seconde)
0046 Habilitation de la manœuvre sortie extensions en état de blocage 0 1
0047 Temps admis avec manœuvre en exclusion limiteur actif (secondes) 0 100
Paramètres contrôle niveau tension d’alimentation
0048 Seuil minimum tension d’alimentation (dixièmes de V.) 0 120
0049 Temps admis avec tension alimentation en dessous du seuil Pa0048 (dixièmes 0 100
de seconde)
Paramètres de référence blocage treuil
0050 Delta % (en dixième) du treuil à vide pour blocage sortie extensions 0 1000
0051 Delta % (en dixième) du treuil à vide pour blocage sortie extensions et descente 0 1000
treuil
0052 Delta % (en dixième) du treuil avec charge pour blocage sortie extensions 0 1000
0053 Seuil treuil entre vide et charge (dixièmes de %) 0 1000
Paramètres de référence PLE

0056 Manœuvre utilisée pour auto-nivellement PLE (0=aucune, 1=extensions grue, 0 10
2=extensions rallonge). À partir de la version firmware 001.01 du 20/05/14 ajout
de: 3=secondaire, 4=extensions grue, 5=jib, 6=extensions jib, 7=treuil,
8=benne, 9=rotateur, 10=additionnel)
0057 Valeur en sortie pour auto-nivellement (dixièmes de %) 0 1000
Paramètres de référence gestion leviers

Combinaison levier manœuvre
0060 Numéro levier rotation D1 0 80
0061 Numéro levier principal D2 0 80
0062 Numéro levier secondaire D3 0 80
0063 Numéro levier extensions grue D4 0 80
0064 Numéro levier rallonge hydraulique D5 0 80
0065 Numéro levier extensions rallonge D6 0 80
0066 Numéro levier treuil D7 0 80
0067 Numéro levier supplémentaire D8 0 80
Inversion manœuvre
0070 Inversion manœuvre rotation D1 (0=aucune; 1=levier radiocommande; 0 3
2=entrées micros; 3=levier radiocommande et entrées micros inversées)
0071 Inversion manœuvre principal D2 (0=aucune; 1=levier radiocommande; 0 3
0072 Inversion manœuvre secondaire D3 (0=aucune; 1=levier radiocommande; 0 3
0073 Inversion manœuvre extensions grue D4 (0=aucune; 1=levier radiocommande; 0 3
0074 Inversion manœuvre rallonge hydraulique D5 (0=aucune; 1=levier 0 3
radiocommande; 2=entrées micros; 3=levier radiocommande et entrées micros
inversées)
0075 Inversion manœuvre extensions rallonge D6 (0=aucune; 1=levier 0 3
radiocommande; 2=entrées micros; 3=levier radiocommande et entrées micros
inversées)
0076 Inversion manœuvre treuil D7 (0=aucune; 1=levier radiocommande; 2=entrées 0 3
micros; 3=levier radiocommande et entrées micros inversées)

0077 Inversion manœuvre sortie D8 (0=aucune; 1=levier radiocommande; 2=entrées 0 1
0078 Inversion manœuvre sortie D9 (0=aucune; 1=levier radiocommande; 2=entrées 0 1
0079 Inversion manœuvre sortie D10 (0=aucune; 1=levier radiocommande; 0 1
Habilitation contrôle levier
0080 Habilité contrôle levier rotation D1 0 1
0081 Habilité contrôle levier principal D2 0 1
0082 Habilité contrôle levier secondaire D3 0 1
0083 Habilité contrôle levier extensions grue D4 0 1
0084 Habilité contrôle levier rallonge hydraulique D5 0 1
0085 Habilité contrôle levier extensions rallonge D6 0 1
0086 Habilité contrôle levier treuil D7 0 1
Combinaison levier manœuvre stabilisateurs
100 Numéro levier pour manœuvre sortie-rentrée 0 8
101 Numéro levier pour manœuvre E1-S1 0 8
Incohérence micro
0109 Temps retard contrôle signal micro (dixièmes de seconde) 0 20
Paramètres sorties digitales
0110 Temps allumage rétro-illumination LCD boîtier de commande (dixièmes de 0 600
seconde)
0111 Temps accordé gaz automatique après relâchement leviers (dixièmes de 0 200
seconde)
0112 Gestion sorties EV4 et EV5 (0=Désactivé, 1=Régénératrice électrique avec 0 2
contrôle angle; 2=Régénératrice ON/OFF)
0113 Angle minimum pour désactivation régénératrice (dixièmes de degrés) -3600 3600
0114 Habilitation mouvement levier montée (princ.,sec., jib) avec blocage angle actif 0 1
0115 Valeur de seuil TP0 pour activation du gaz automatique en manuel (0=fonction 0 4000
désactivée) (dixièmes de bar)
0119 Exclusion gas automatic en contrôle stabilisateurs 0 1
Paramètres de référence transducteurs/capteurs

Paramètres de référence capteurs d’angle
Paramètres de référence capteurs d’angle rallonge hydraulique (Tl2)
0123 Première valeur de référence en bit 0 4000
0124 Première valeur de référence en dixièmes de degré -3600 3600
0125 Seconde valeur de référence en bit 0 4000
0126 Seconde valeur de référence en dixièmes de degré -3600 3600
0127 Numéro échantillons pour calcul media 1 30
0128 Activation contrôle angle rallonge 0 1
0129 Correction en dixièmes de degrés pour avoir 0 avec rallonge horizontale -3600 3600
0130 Valeur angle rallonge hydraulique pour blocage montées (dixièmes de degrés) -3600 3600
0137 Intervalle en dixièmes de degrés pour redondance 0 100
0138 Valeur angle rallonge pour blocage temporaire de montée en manuel (dixièmes -3600 3600
de degrés)
Paramètres de référence transducteur angle bras secondaire (Tl1)
0143 Première valeur de référence en bit 0 4000
0144 Première valeur de référence en dixièmes de degré -3600 3600
0145 Seconde valeur de référence en bit 0 4000
0146 Seconde valeur de référence en dixièmes de degré -3600 3600
0147 Numéro échantillons pour calcul média 1 30
0148 Valeur angle pour identification grue à repos -3600 3600
0149 Correction en dixièmes de degrés pour avoir 0° avec bras secondaire horizontal -3600 3600
0150 Valeur angle bras secondaire pour blocage montées (dixièmes de degrés) -3600 3600
0157 Intervalle en dixièmes de degré pour redondance 0 100
0158 Valeur angle bras secondaire pour blocage temporaire montées en manuel -3600 3600
(dixièmes de degrés)
0159 Valeur de pression max qui indique la grue en position de transport (1/10 de 0 4000
bar)
Paramètres de gestion niveaux pour grue déclassée
0160 Gestion niveaux de réglage (0=aucune gestion, 1=gestion niveau 1, 2=gestion 0 3

niveau 1 et 2, 3=gestion automatique niveau 1)
0162 Pression de blocage principal niveau 1(dixièmes de bar) 0 4000
0163 Pression de blocage principal niveau 1 en zone instable (dixièmes de bar) 0 4000
0164 Delta XP principal niveau 1(dixièmes de bar) 0 1000
0165 Pression de blocage secondaire niveau 1(dixièmes de bar) 0 4000
0166 Pression de blocage secondaire niveau 1 en zone instable (dixièmes de bar) 0 4000
0167 Delta XP secondaire niveau 1(dixièmes de bar) 0 1000
0168 Pression de blocage rallonge hydraulique niveau 1 (dixièmes de bar) 0 4000
0169 Pression de blocage rallonge hydraulique niveau 1 en zone instable (1/10 de 0 4000
bar)
0170 Delta XP rallonge hydraulique niveau 1(dixièmes de bar) 0 1000
0171 Pression de blocage principal niveau 2 (dixièmes de bar) 0 4000
0172 Pression de blocage principal niveau 2 en zone instable (dixièmes de bar) 0 4000
0173 Delta XP principal niveau 2 (dixièmes de bar) 0 1000
0174 Pression de blocage secondaire niveau 2 (dixièmes de bar) 0 4000
0175 Pression de blocage secondaire niveau 2 en zone instable (dixièmes de bar) 0 4000
0176 Delta XP secondaire niveau 2 (dixièmes de bar) 0 1000
0177 Pression de blocage rallonge hydraulique niveau 2 (dixièmes de bar) 0 4000
0178 Pression de blocage rallonge hydraulique niveau 2 en zone instable (1/10 de 0 4000
bar)
0179 Delta XP rallonge hydraulique niveau 2 (dixièmes de bar) 0 1000
Paramètres de référence transducteurs de pression
Paramètres de référence transducteur rentrée extensions (TP0)
0183 Première valeur de référence en bit TP0 0 4000
0184 Première valeur de référence en dixièmes de bar TP0 0 4000
0185 Seconde valeur de référence en bit TP0 0 4000
0186 Seconde valeur de référence en dixièmes de bar TP0 0 4000
0187 Numéro échantillons pour calcul media TP0 1 30
0195 Valeur de seuil TP0 avec EV1 désactivé (condition de blocage ou alarme) 0 4000
0196 Désactivation buzzer boîtier de commande avec message ‘‘DANGEROUS’’ 0 1
visualisé
0197 Retard visualisation ‘‘DANGEROUS’’ et compte statistiques TP0 après 0 20
désactivation EV1 (dixièmes de seconde)
Paramètres de référence transducteur vérin principal (TP1))
0211 Première valeur de référence en dixièmes de bar pour correction TP1 0 4000
0212 Première valeur de référence coefficient correction TP1 0 300
0213 Seconde valeur de référence en dixièmes de bar pour correction TP1 0 4000
0214 Seconde valeur de référence coefficient correction TP1 0 300
Paramètres de référence transducteur vérin secondaire (TP2)
Paramètres de référence transducteur vérin rallonge hydraulique (TP3)
0247 Numéro échantillons pour calcul média TP3 1 30
Paramètres de référence limiteur de charge treuil (LCV)
0263 Première valeur de référence en bit sans charge 0 4000
0264 Première valeur de référence en % sans charge 0 1000
0265 Seconde valeur de référence en bit avec charge limite 0 4000
0266 Seconde valeur de référence en % avec charge limite 0 1000
0267 Numéro échantillons pour calcul media LCV 1 30
0268 Charge maximum pour réglage du treuil 0 100
0269 Seuil en pourcentage au-delà duquel est demandé le réglage du treuil 0 3000
Paramètres de référence capteur de température
Capteur de température TEMP1
0273 Correction entrée analogique TEMP1 (bit) -50 50
0276 Température pour désactivation refroidisseur d’huile SC1 (degrés C°) -20 80
0277 Numéro échantillons pour calcul media TEMP1 1 30
0278 Température pour activation refroidisseur d’huile SC1 (degrés centigrades) -20 80
0279 Habilitation capteur de température TEMP1 (0=désactivé; 1=présent) 0 1
Paramètres de référence Contrôle de la Dynamique
Montée vérin principal
0300 Déplacement minimum levier radio 0 127
0301 Déplacement maximum levier radio 0 127
0302 Déplacement minimum module digital 0 250
0303 Déplacement maximum module digital 0 250
0304 Rampe départ montée vérin principal (0=pas de rampe) 0 100
0305 Rampe arrêt montée vérin principal (0=pas de rampe) 0 100
0306 Habilité contrôle dynamique principal D2 0 1
0307 Vitesse max montée vérin principal intervalle 1 - dynamique grue (1/10 de %) 0 1000
0311 Vitesse maximale montée vérin principal en PLE 0 1000
0312 Vitesse maximale montée vérin principal en XP 0 1000
0313 Rampe départ cpu montée vérin principal (1/10 de % - 0=pas de rampe cpu) 0 100
0314 Rampe arrêt cpu montée vérin principal (1/10 de % - 0=pas de rampe cpu) 0 100
0315 Augmentation vitesse début mouvement montée vérin principal 0 1000
0316 Diminution vitesse max montée vérin principal (1/10 de %) 0 1000
0317 Diminution vitesse montée vérin principal avec rentrée extensions grue et/ou 0 1000
rallonge active (1/10 de %)
0318 Vitesse admise avec exclusion du limiteur actif (1/10 de %) 0 1000
0319 Valeur minimum angle bras secondaire qui impose le ralentissement de la 0 3600
montée principal (1/10 de degrés)
0320 Vitesse max montée principal avec angle bras secondaire au-delà valeur min. 0 1000
pa319 (1/10 de %)
0321 Valeur minimum angle de la rallonge qui impose le ralentissement de la montée 0 3600
principal (1/10 de degré)
0322 Vitesse max montée principal avec angle rallonge au-delà de la valeur min. 0 1000
pa321 (1/10 de %)
0323 Vitesse max monté vérin principal intervalle 1 (1/10 de %) - dynamique stabilité 0 1000
Descente vérin principal
0334 Rampe départ descente vérin principal (0=pas de rampe) 0 100
0335 Rampe arrêt descente vérin principal (0=pas de rampe) 0 100
0336 Habilité contrôle dynamique principal D2 0 1
0337 Vitesse max descente vérin principal intervalle 1 - dynamique grue (1/10 de %) 0 1000
0341 Vitesse maximale descente vérin principal en PLE 0 1000
0342 Vitesse maximale descente vérin principal en XP 0 1000
0343 Rampe départ cpu descente vérin principal (1/10 de %-0=pas de rampe cpu) 0 100
0344 Rampe arrêt cpu descente vérin principal (1/10 de % -0=pas de rampe cpu) 0 100
0345 Augmentation vitesse début mouvement descente vérin principal 0 1000
0346 Diminution vitesse max descente vérin principal (1/10 de %) 0 1000
0347 Diminution course levier principal en % avec manœuvres multiples sur principal, 0 1000
secondaire et rallonge hydraulique
0348 Vitesse admise descente secondaire avec exclusion LMI (dixièmes de %) 0 1000
0349 Valeur minimum angle bras secondaire qu’impose le ralentissement de la 0 3600
descente du principal (dixièmes de degrés)
0350 Vitesse max descente principal avec angle bras secondaire au-delà de la valeur 0 1000
minimum pa349 (dixièmes de %)
0351 Valeur minimum de l’angle de la rallonge qui implique le ralentissement de la 0 3600
descente du principal (dixièmes de degré)
0352 Vitesse max descente principal avec angle rallonge au-delà de la valeur 0 1000
0353 Vitesse max descente vérin principal intervalle 1 (1/10 de %)-dynamique 0 1000
stabilité
stabilité
stabilité
stabilité
Montée vérin secondaire
0364 Rampe départ montée vérin secondaire (0=pas de rampe) 0 100
0365 Rampe arrêt montée vérin secondaire (0=pas de rampe) 0 100
0366 Habilité contrôle dynamique secondaire D3 0 1
0367 Vitesse max montée vérin secondaire intervalle 1 - dynamique grue (1/10 de %) 0 1000
0370 Vitesse max montée vèrin secondaire intervalle 4 - dynamique grue (1/10 de %) 0 1000
0371 Vitesse maximale montée vérin secondaire en PLE 0 1000
0372 Vitesse maximale montée vérin secondaire en XP 0 1000
0373 Rampe départ cpu montée vérin secondaire (1/10 de % - 0=pas de rampe cpu) 0 100
0374 Rampe arrêt cpu montée vérin secondaire (1/10 de % - 0=pas de rampe cpu) 0 100
0375 Augmentation vitesse début mouvement montée principal 0 1000
0376 Diminution vitesse max montée bras secondaire (dixièmes de %) 0 1000
0377 Diminution vitesse montée bras secondaire avec rentrée des extensions de la 0 1000
grue et/ou rallonge active
0378 Vitesse admise avec exclusion du limiteur actif (dixièmes de %) 0 1000
0379 Valeur minimum angle bras secondaire qui impose le ralentissement de la 0 3600
montée bras secondaire (dixièmes de degrés)
0380 Vitesse max montée secondaire avec angle du bras secondaire au-delà valeur 0 1000
min. pa379 (dixièmes de %)
0381 Valeur minimum angle rallonge qui impose le ralentissement de la montée bras 0 3600
secondaire
0382 Vitesse max de la montée bras secondaire avec angle rallonge au-delà de la 0 1000
valeur min. pa381 (dixièmes de %).
0383 Vitesse max monté vérin secondaire intervalle 1 (1/10 de %)- dynamique 0 1000
stabilité
stabilité
stabilité
stabilité
Descente vérin secondaire

0394 Rampe départ descente vérin secondaire (0=pas de rampe) 0 100
0395 Rampe arrêt descente vérin secondaire (0=pas de rampe) 0 100
0396 Habilité contrôle dynamique secondaire D3 0 1
0397 Vitesse max descente vérin second. intervalle 1 -dynamique grue (1/10 de %) 0 1000
0401 Vitesse maximale descente vérin secondaire en PLE 0 1000
0402 Vitesse maximale descente vérin secondaire en XP 0 1000
0403 Rampe départ cpu descente vérin secondaire (1/10 de %-0=pas de rampe cpu) 0 100
0404 Rampe arrêt cpu descente vérin secondaire (1/10 de % -0=pas de rampe cpu) 0 100
0405 Augmentation vitesse début mouvement descente vérin secondaire 0 1000
0406 Diminution vitesse max descente vérin secondaire (dixièmes de %) 0 1000
0407 Diminution course levier secondaire avec manœuvre multiple sur principal, 0 1000
0408 Vitesse descente rallonge hydraulique durant exclusion LMI 0 1000
descente secondaire (dixièmes de degrés)
0410 Vitesse max descente bras secondaire avec angle du bras secondaire au-delà 0 1000
de la valeur minimum pa409 (dixièmes de %)
0411 Valeur minimum angle rallonge qu’impose le ralentissement de la descente 0 3600
bras secondaire (dixièmes de degrés)
0412 Vitesse max descente bras secondaire avec angle rallonge au-delà de la valeur 0 1000
0413 Vitesse max descente vérin secondaire intervalle 1 (1/10 de %)-dynamique 0 1000
stabilité
0414 Vitesse max descente vérin secondaire intervalle 2 (1/10 de %)-dyn. stabilité 0 1000
0415 Vitesse max descente vérin secondaire intervalle 3 (1/10 de %) –dyn. stabilité 0 1000
0416 Vitesse max descente vérin secondaire intervalle 4 (1/10 de %) –dyn. stabilité 0 1000
Montée rallonge hydraulique
0424 Rampe départ montée rallonge (0=pas de rampe) 0 100
0425 Rampe arrêt montée rallonge (0=pas de rampe) 0 100
0426 Habilité contrôle dynamique rallonge hydraulique D5 0 1
0427 Vitesse max montée rallonge hydraulique intervalle 1 - dynamique grue 0 1000
0431 Vitesse maximale montée rallonge hydraulique en PLE 0 1000
0432 Vitesse maximale montée rallonge hydraulique en XP 0 1000
0433 Rampe départ cpu montée rallonge (dixièmes de % - 0=pas de rampe cpu) 0 100
0434 Rampe arrêt cpu montée rallonge (dixièmes de % - 0=pas de rampe cpu) 0 100
0435 Augmentation vitesse début mouvement montée rallonge hydraulique 0 1000
0436 Diminution vitesse max montée rallonge (dixièmes de %) 0 1000
0437 Diminution vitesse montée rallonge avec rentrée ext. grue et/ou rallonge active 0 1000
0438 Vitesse admise avec exclusion du limiteur active (dixièmes de %) 0 1000
montée de la rallonge (dixièmes de degrés)
0440 Vitesse max montée rallonge avec angle bras secondaire au-delà valeur min. 0 1000
pa439 (dixièmes de %)
0441 Valeur minimum angle rallonge qu’impose le ralentiss. de la montée rallonge 0 3600
0442 Vitesse max montée rallonge avec angle de la rallonge au-delà valeur min. 0 1000
pa441 (1/10 de %)
0443 Vitesse max monté rallonge hydraulique intervalle 1 (1/10 de %)-dynamique 0 1000
stabilité
0444 Vitesse max monté rallonge hydraulique intervalle 2 (1/10 de %)-dyn. stabilité 0 1000
Descente rallonge hydraulique
0454 Rampe départ descente rallonge (0=pas de rampe) 0 100
0455 Rampe arrêt descente rallonge (0=pas de rampe) 0 100
0456 Habilité contrôle dynamique rallonge hydraulique D5 0 1
0457 Vitesse max descente rallonge hydraulique intervalle 1 - dynamique grue 0 1000
0461 Vitesse maximale descente rallonge hydraulique en PLE 0 1000
0462 Vitesse maximale descente rallonge hydraulique en XP 0 1000
0463 Rampe départ cpu descente rallonge (dixièmes de %-0=pas de rampe cpu) 0 100
0464 Rampe arrêt cpu descente rallonge (dixièmes de % -0=pas de rampe cpu) 0 100
0465 Augmentation vitesse début mouvement descente rallonge hydraulique 0 1000
0466 Diminution vitesse max descente rallonge (dixièmes de %) 0 1000
0467 Diminution course levier de la rallonge avec manœuvre multiple sur principal, 0 1000
0468 Vitesse admise descente rallonge hydraulique avec exclusion du limiteur 0 1000
descente rallonge (dixièmes de degrés)
0470 Vitesse max descente rallonge avec angle bras secondaire au-delà de la valeur 0 1000
0471 Valeur minimum angle de la rallonge qu’impose le ralentissement de la 0 3600
descente de la rallonge (dixièmes de degrés)
0472 Vitesse max descente rallonge avec angle rallonge au-delà de la valeur 0 1000
0473 Vitesse max descente rallonge hydraulique intervalle 1 (1/10 de %) - dynamique 0 1000
stabilité
0474 Vitesse max descente rallonge hydraul. intervalle 2 (1/10 de %) – dyn. stabilité 0 1000
Sortie extensions grue
0484 Rampe départ sortie extensions grue (0=pas de rampe) 0 100
0485 Rampe arrêt sortie extensions grue (0=pas de rampe) 0 100
0486 Habilité contrôle dynamique extensions grue D4 0 1
0487 Vitesse max sortie extensions grue intervalle 1 - dynamique grue (1/10 de %) 0 1000
0491 Vitesse maximale sortie extensions grue en PLE 0 1000
0492 Vitesse maximale sortie extensions grue en XP 0 1000
0493 Rampe départ cpu sortie extensions grue (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0494 Rampe arrêt cpu sortie extensions grue (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0495 Augmentation vitesse début mouvement sortie extensions grue 0 1000
0496 Diminution vitesse maximum sortie des extensions de la grue (dixièmes de %) 0 1000
0497 Diminution sortie extensions de la grue avec au moins une manœuvre de 0 1000
montée active (dixièmes de %)
0498 Vitesse max sortie extensions grue (dixièmes de %) - dynamique stabilité 0 1000
Rentrée extensions grue
0504 Rampe départ rentrée extensions grue (0=pas de rampe) 0 100
0505 Rampe arrêt rentrée extensions grue (0=pas de rampe) 0 100
0506 Habilité contrôle dynamique extensions grue D4 0 1

0507 Vitesse max rentrée extensions grue intervalle 1 - dynamique grue (1/10 de %) 0 1000
0510 Vitesse max rentrée extensions grue intervalle 4 - dynamique grue (d1/10 de %) 0 1000
0511 Vitesse maximale rentrée extensions grue en PLE 0 1000
0512 Vitesse maximale rentrée extensions grue en XP 0 1000
0513 Rampe départ cpu rentrée extensions grue (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0514 Rampe arrêt cpu rentrée extensions grue (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0515 Augmentation vitesse début mouvement rentrée extensions grue 0 1000
0516 Diminution vitesse maximum rentrée extensions grue (dixièmes de %) 0 1000
Sortie extensions rallonge hydraulique
0524 Rampe départ sortie extensions rallonge (0=pas de rampe) 0 100
0525 Rampe arrêt sortie extensions rallonge (0=pas de rampe) 0 100
0526 Habilité contrôle dynamique extensions rallonge D6 0 1
0527 Vitesse max sortie extensions rallonge hydraulique intervalle 1 - dynamique 0 1000
grue
0528 Vitesse max sortie extensions rallonge hydraulique intervalle 2 – dyn. grue 0 1000
0531 Vitesse maximale sortie extensions rallonge hydraulique en PLE 0 1000
0532 Vitesse maximale sortie extensions rallonge hydraulique en XP 0 1000
0533 Rampe départ cpu sortie extensions grue (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0534 Rampe arrêt cpu sortie extensions rallonge (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0535 Augmentation vitesse début mouvement sortie extensions rallonge hydraul. 0 1000
0536 Diminution vitesse maximum sortie extensions de la rallonge (dixièmes de %) 0 1000
0537 Diminution vitesse sortie extensions de la rallonge avec au moins une 0 1000
manœuvre de montée active (dixièmes de %)
0538 Vitesse max sortie extensions rallonge hydraulique (dixièmes de %) - 0 1000
dynamique stabilité
Rentrée extensions rallonge hydraulique
0544 Rampe départ rentrée des extensions de la rallonge (0=pas de rampe) 0 100
0545 Rampe arrêt rentrée des extensions de la rallonge (0=pas de rampe) 0 100
0546 Habilité contrôle dynamique extensions rallonge D6 0 1
0547 Vitesse max rentrée extensions rallonge hydraulique intervalle 1 - dynamique 0 1000
grue
0548 Vitesse max rentrée extensions rallonge hydraulique intervalle 2 – dyn. grue 0 1000
0551 Vitesse maximale rentrée extensions rallonge hydraulique en PLE 0 1000
0552 Vitesse maximale rentrée extensions rallonge hydraulique en XP 0 1000
0553 Rampe départ cpu rentrée extensions rallonge (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0554 Rampe arrêt cpu rentrée extensions rallonge (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0555 Augmentation vitesse début mouvement rentrée ext. rallonge hydraulique 0 1000
0556 Diminution vitesse maximum rentrée bras extensions de la rallonge (1/10 de %) 0 1000
Rotation antihoraire
0564 Rampe départ rotation antihoraire (0=pas de rampe) 0 100
0565 Rampe arrêt rotation antihoraire (0=pas de rampe) 0 100
0566 Habilité contrôle dynamique rotation D1 0 1
0567 Vitesse max rotation antihoraire intervalle 1 - dynamique grue (dixièmes de %) 0 1000
0571 Vitesse maximale rotation antihoraire en PLE 0 1000
0572 Vitesse maximale rotation antihoraire en XP 0 1000
0573 Rampe départ cpu rotation antihoraire (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0574 Rampe arrêt cpu rotation antihoraire (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0575 Augmentation vitesse début mouvement rotation antihoraire 0 1000
0576 Diminution vitesse maximum rotation antihoraire (dixièmes de %) 0 1000
0577 Vitesse max rotation antihoraire (dixièmes de %) - dynamique stabilité 0 1000
Rotation horaire
0584 Rampe départ rotation horaire (0=pas de rampe) 0 100
0585 Rampe arrêt rotation horaire (0=pas de rampe) 0 100
0586 Habilité contrôle dynamique rotation D1 0 1
0587 Vitesse max rotation horaire intervalle 1 - dynamique grue (dixièmes de %) 0 1000
0591 Vitesse maximale rotation horaire en PLE 0 1000
0592 Vitesse maximale rotation horaire en XP 0 1000
0593 Rampe départ cpu rotation horaire (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0594 Rampe arrêt cpu rotation horaire (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0595 Augmentation vitesse début mouvement rotation horaire 0 1000
0596 Diminution vitesse maximum rotation horaire (dixièmes de %) 0 1000
0597 Vitesse max rotation horaire (dixièmes de %) - dynamique stabilité 0 1000
Montée treuil
0604 Rampe départ montée treuil (0=pas de rampe) 0 100
0605 Rampe arrêt montée treuil (0=pas de rampe) 0 100
0606 Habilité contrôle dynamique treuil D7 0 1
0607 Vitesse max montée treuil intervalle 1 - dynamique grue (dixièmes de %) 0 1000
0611 Vitesse maximale montée treuil en PLE 0 1000
0612 Vitesse maximale montée treuil en XP 0 1000
0613 Rampe départ cpu montée treuil (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0614 Rampe arrêt cpu montée treuil (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0615 Augmentation vitesse début mouvement montée treuil 0 1000
0616 Diminution vitesse maximum montée treuil (dixièmes de %) 0 1000
0617 Vitesse max montée treuil (dixièmes de %) - dynamique stabilité 0 1000
0618 Vitesse max montée treuil pendant mise au repos (uniquement avec poulies 0 1000
repliables)
Descente treuil
0624 Rampe départ descente treuil (0=pas de rampe) 0 100
0625 Rampe arrêt descente treuil (0=pas de rampe) 0 100
0626 Habilité contrôle dynamique treuil D7 0 1
0627 Vitesse max descente treuil intervalle 1 - dynamique grue (dixièmes de %) 0 1000
0631 Vitesse maximale descente treuil en PLE 0 1000
0632 Vitesse maximale descente treuil en XP 0 1000
0633 Rampe départ cpu descente treuil (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0634 Rampe arrêt cpu descente treuil (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0635 Augmentation vitesse début mouvement descente treuil 0 1000
0636 Diminution vitesse maximum descente treuil (dixièmes de %) 0 1000
0637 Vitesse max descente treuil (dixièmes de %) - dynamique stabilité 0 1000
0638 Vitesse max descente treuil pendant mise au repos (uniquement avec poulies 0 1000
repliables)
Montée D8
0644 Rampe départ montée D8 (0=pas de rampe) 0 100
0645 Rampe arrêt montée D8 (0=pas de rampe) 0 100
0646 Habileté contrôle dynamique D8 0 1
0647 Vitesse max montée D8 intervalle 1 0 1000
0651 Vitesse maximale montée D8 en PLE 0 1000
0652 Vitesse maximale montée D8 en XP 0 1000
0653 Rampe départ cpu montée D8 (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0654 Rampe arrêt cpu montée D8 (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0655 Augmentation vitesse début mouvement montée D8 0 1000
0656 Diminution vitesse maximum montée D8 (dixièmes de %) 0 1000
Descente D8
0664 Rampe départ descente D8 (0=pas de rampe) 0 100
0665 Rampe arrêt descente D8 (0=pas de rampe) 0 100
0667 Vitesse max descente D8 intervalle 1 0 1000
0671 Vitesse maximale descente D8 en PLE 0 1000
0672 Vitesse maximale descente D8 en XP 0 1000
0673 Rampe départ cpu descente D8 (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0674 Rampe arrêt cpu descente D8 (0 = pas de rampe cpu) 0 100
0675 Augmentation vitesse début mouvement descente D8 0 1000
0676 Diminution vitesse maximum descente D8 (dixièmes de %) 0 1000
Montée D9

0694 Rampe arrêt cpu montée (0 = pas de rampe cpu) 0 100
Descente D9
0714 Rampe arrêt cpu descente D9 (0 = pas de rampe cpu) 0 100
Montée D10
0734 Rampe arrêt cpu montée D10 (0 = pas de rampe cpu) 0 100
Descente D10
0754 Rampe fermée cpu descente D10 (0 = pas de rampe cpu) 0 100
Paramètres communes contrôle dynamique
0760 Valeur du seuil en % intervalle 1 0 100

0769 Pourcentage réduction vitesse associée à la fonction du boîtier radiocommande 0 100
0770 Variation pression pour activation filtre (%, 0 désactive contrôle) 0 100
0771 Temps maintien pression après pic positif (dixièmes de seconde) 0 100
0772 Diminution pression pour adaptation après maintien (dixièmes de %) 0 100
Paramètres de référence contrôle stabilité
0781 Modalité de contrôle de la stabilité (0=continue, 1=seulement pendant la 0 1
stabilisation)
0782 Pression blocage principal avec niveau 0 (dixièmes de bar) 0 4000
0784 Pression blocage secondaire avec niveau 0 (dixièmes de bar) 0 4000
0786 Pression blocage rallonge hydraulique avec niveau 0 (dixièmes de bar) 0 4000
0792 Type de fonctionnement en L0 (0=360°, 1=benne, 2=entrée) 0 2
Paramètres versions spéciales
0800 Habilitation contrôle interférence cabine avec détecteur de proximité 0 1
(0=déshabilité)
0804 Nombre de la section du distributeur qu'est déviées sur treuil quand la DV 0 10
(OUT0) est activé (0= aucune, 1-10)
0805 Numéro de section déviée sur D8 (0=aucune, 1-10). Fonction de commutation 0 10
automatique benne/rotateur
0806 Numéro de section déviée sur D9 (0=aucune, 1-10). Fonction de commutation 0 10
automatique benne/rotateur
0807 Pression de blocage vérin stabilisateur devant cabine (dixièmes de bar) 0 4000
0808 Pression de blocage vérin stabilisateur arrière benne (dixièmes de bar) 0 4000
Paramètres de référence JVC
0830 Activer JVC (Jib Vertical Control) 0 1
0831 Somme des dégrées du deuxième bras et rallonge au delà de laquelle le 0 3600
contrôle s’active (dixièmes de degré)
0832 Dégrées angle rallonge début du premier secteur (dixièmes de degré) 0 3600
0833 Pression limite deuxième bras dans le premier secteur (dixièmes de degré) 0 4000
0834 Dégrées angle rallonge début du deuxième secteur (dixièmes de degré) 0 3600
0835 Pression limite deuxième bras dans le deuxième secteur (dixièmes de degré) 0 4000
0836 Dégrées angle rallonge début du troisième secteur (dixièmes de degré) 0 3600
0837 Pression limite deuxième bras dans le troisième secteur (dixièmes de degré) 0 4000
0838 Dégrées angle deuxième bras début du contrôle PROLINK (dixièmes de degré) 0 3600
0839 Pression limite deuxième bras pour contrôle PROLINK (dixièmes de degré) 0 4000
Paramètres de référence contrôle stabilité FSC-H
0840 Pression de blocage principale configuration 1-1 (dixièmes de bar) 0 4000
0841 Pression de blocage secondaire configuration 1-1 (dixièmes de bar) 0 4000
0842 Pression de blocage rallonge hydraulique configuration 1-1 (dixièmes de bar) 0 4000

Paramètres modification courbes leviers
0880 Coordonnée X0 rotation D1 0 127
0881 Coordonnée Y0 rotation D1 0 127
0882 Coordonnée X0 principal D2 0 127
0883 Coordonnée Y0 principal D2 0 127
0884 Coordonnée X0 secondaire D3 0 127
0885 Coordonnée Y0 secondaire D3 0 127
0886 Coordonnée X0 extensions grue D4 0 127
0887 Coordonnée Y0 extensions grue D4 0 127
0888 Coordonnée X0 rallonge hydraulique D5 0 127
0889 Coordonnée Y0 rallonge hydraulique D5 0 127
0890 Coordonnée X0 extensions rallonge hydraulique D6 0 127
0891 Coordonnée Y0 extensions rallonge hydraulique D6 0 127
0892 Coordonnée X0 treuil D7 0 127
0893 Coordonnée Y0 treuil D7 0 127
0894 Coordonnée X0 rotateur D8 0 127
0895 Coordonnée Y0 rotateur D8 0 127
0896 Coordonnée X0 benne D9 0 127
0897 Coordonnée Y0 benne D9 0 127
0898 Coordonnée X0 dixième fonction D10 0 127
0899 Coordonnée Y0 dixième fonction D10 0 127
Procédure Rallonges Manuelles
Paramètres généraux
0900 Rallonges manuelles montées (0=no, 1=rallonges sur grue, 2=rallonges sur jib, 0 3
3=rallonges sur grue et jib)
0901 Nombre de rallonges manuelles montées sur grue 0 3
0902 Nombre de rallonges manuelles montées sur rallonge hydraulique 0 3
0904 Pression minimum secondaire en fin de course 0 4200
0905 Pression minimum rallonge en fin de course 0 4200
0906 Pression minimum principal à vide 0 4200
0907 Pression maximum principal à vide 0 4200
0908 Pression blocage secondaire durant la procédure 0 4200
0909 Correction pourcentage de la pression maximum calculée 0 100
0910 Filtre 1 (pas utilisé dans la version courante) 0 100
0911 Filtre 2 1 40
0912 Delta de pression pour décider si la manœuvre de levage est trop rapide 0 4200
0913 Longueur du bras de la grue avec extensions rentrées (sbraccio C1) 0 4000
0914 Longueur du bras avec extensions grue rentrées et extensions jib sorties 0 4000
(sbraccio C2)
0915 Longueur du bras avec extensions grue sorties et extensions jib rentrées 0 4000
(sbraccio C3)
0916 Longueur du bras avec extensions grue sorties et extensions jib sorties 0 4000
(sbraccio C4)
0917 Pression blocage rallonge hydraulique durant la procédure 0 4200
0918 Longueur rallonge manuelle 1 montée sur grue (Cp1Sbraccio) 0 3000
0919 Poids rallonge manuelle 1 montée sur grue (Cp1Peso) 0 2000
0920 Poids soulevable par la rallonge manuelle 1 montée sur grue (CP1PesoSoll) 0 10000
0921 Correction pourcentage poids calculé avec utilisation manuelle 1 -100 100
(Cp1CorrPeso)
0922 Pression à vide vérin principal en configuration C1 (Cp1pVuotoC1) 0 4200
0923 Delta P vide/charge vérin principal en configuration C1 (Cp1pCaricoC1) 0 4200
0925 Delta P vide/charge vérin principal en configuration C2 (Cp1pCarico C2) 0 4200

(Cp2CorrPeso)
(Cp3CorrPeso)
0954 Longueur rallonge manuelle 1 montée sur jib (Jp1Sbraccio) 0 3000
0955 Poids rallonge manuelle 1 montée sur jib (Jp1Peso) 0 2000
0956 Poids soulevable par la rallonge manuelle 1 montée sur jib (Jp1PesoSoll) 0 10000
0957 Correction pourcentage poids calculé avec utilisation manuelle 1 (Jp1CorrPeso) -100 100
0958 Pression à vide vérin principal en configuration C1 (Jp2pVuotoC1) 0 4200
0959 Delta P vide/charge vérin principal en configuration C1 (Jp1pCaricoC1) 0 4200
0974 Pression à vide vérin principal configuration C3 (Jp2pVuotoC3) 0 4200
0982 Pression à vide vérin principal en configuration C1 (Jp3pVuoto C1) 0 4200
0983 Delta P vide/charge vérin principal en configuration C1 (Jp3Carico C1) 0 4200
DISP

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DISPOSITIF ELECTRONIQUE POUR GRUES AVEC ROTATION CONTINUE

DISPOSITIFS ÉLECTRONIQUES FASSI

DESCRIPTION GENERALE DISPOSITIFS ÉLECTRONIQUES POUR GRUES Á ROTATION 2

COMPOSANTS DES DISPOSITIFS ÉLECTRONIQUES FX500" ET "FX900" _____________ 3

RADIOCOMMANDES RCH ET RCS ET PUPITRE DE CONTRÔLE 13

MENU (Procédure de programmation du réglage) 28

BLACK BOX (Boîte noire) 111

PASSWORD (Code d'access) 115

LISTE DES PARAMÈTRES (Codes et description) 115

CHAPITRE 10: 141

PROCÉDURE POUR L’UTILISATION DU PROGRAMME FASSILIM version 6.4 141

CHAPITRE 11: 175

PROCÉDURE D'ETALONNAGE DE FSC-S

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DESCRIPTION GÉNÉRALE DISPOSITIF « FX900 » INSTALLÉ SUR GRUES À ROTATION

F510RA.2 à partir du n° 0011

La version firmware qui gère la grue à sellette est la 01.00M

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LIGNE CAN GÉNÉRALE

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BRANCHEMENTS LIGNE CAN-BUS PARTIE SUPÉRIEURE GRUE

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BRANCHEMENTS LIGNE CAN-BUS BASE GRUE AVEC FX500

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BRANCHEMENTS LIGNE CAN-BUS BASE GRUE AVEC FX900

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FX500FX900_FR_rev1.docx – Date édition: Février 2015 – Rév. 1 - GE Page 12 sur 180

RCH 6 fonctions linéares

RCH 8 fonctions linéares

RCH 6 fonctions joystick

FX500FX900_FR_rev1.docx – Date édition: Février 2015 – Rév. 1 - GE Page 13 sur 180

RCH 8 fonctions joystick