3HAC027709-004 Revc FR Electronic+Position+Switches

Manuel sur les applications
Electronic Position Switches
IRC5
RobotWare 5.0
Manuel sur les applications
Electronic Position Switches
RobotWare 5.0
ID du document: 3HAC027709-004
Révision: C
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Robotics Products
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Suède
Table des matieres
Vue d’ensemble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Documentation du produit, M2004 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1 Introduction 11
1.1 Vue d'ensemble Electronic Position Switches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2 Terminologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2 Fonctions EPS (Electronic Position Switches - interrupteurs de position électroniques) 15

2.1 Monitor Axis Range . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2 Cyclic Sync Check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3 Control Error Supervision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.4 Operational Safety Range . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3 Installation 25
3.1 Installation matérielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.1.1 Données de connecteur d’E/S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.1.2 Signaux d’E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1.3 Alimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.1.4 Connexion SMB pour axe additionnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.2 Installation logicielle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.2.1 Installation du logiciel requis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4 Configuration 37
4.1 Créez un utilisateur de sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.2 Assistant de configuration EPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.3 Configuration pour MultiMove . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.4 Activation de la configuration de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.5 Validez la configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5 Synchronisation 57
5.1 Instructions de synchronisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6 Exécution en mode de production 59

6.1 Temps de réaction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

6.2 Récupération après violation de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.3 Signaux virtuels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
7 Exemple concret 63
7.1 Exemple avec deux zones de travail. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
8 Aspects de sécurité pour les interrupteurs de position électroniques 67

8.1 Vue d’ensemble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
8.2 Exigences de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
8.2.1 Conformité aux normes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
8.2.2 Exigences de sécurité spécifiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
8.3 Conception sûre des Electronic Position Switches. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
8.4 Certifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
8.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Index 75
3HAC027709-001 Révision: C 3
4
Table des matieres
3HAC027709-001 Révision: C
Vue d’ensemble
Vue d’ensemble
A propos de ce manuel
Ce manuel décrit l’option Electronic Position Switches et contient les descriptions
d’installation du matériel. Il décrit également le logiciel complémentaire de RobotStudio et
utilisé pour la configuration de Electronic Position Switches.
Utilisation
Ce manuel est destiné à être utilisé lors de l’installation et de la configuration des Electronic
Position Switches.
Public visé
Ce manuel est principalement destiné aux personnes suivantes :
• personnel responsable des installations et configurations matérielles/logicielles
• personnel responsables des configurations du système d’E/S
• intégrateurs de système
Conditions préalables
Le lecteur doit posséder les connaissances requises pour :
• les tâches d’installation mécanique
• les tâches d’installation électrique
• les tâches sur des robots industriels
• à l’aide de RobotStudio
• Sécurité du personnel ; reportez-vous au chapitre sur la sécurité dans le Manuel du
produit - IRC5.
Organisation des chapitres

Le manuel est articulé autour des chapitres suivants :
Chapitre Section
1. Introduction Ce chapitre présente une vue d’ensemble de l’option Electronic
Position Switches et décrit le but poursuivi.
2. Fonctions EPS Descriptions de toutes les fonctions incluses dans les Electronic
(Electronic Position Switches.
Position Switches -
interrupteurs de
position électron-
iques)
3. Installation Procédures pour les installations matérielles et logicielles des
Electronic Position Switches.
4. Configuration Procédures pour la configuration des Electronic Position
Switches.
5. Synchronisation Décrit certains éléments à prendre en compte pour la synchroni-
sation requise.
Suite page suivante

Vue d’ensemble
Suite
Chapitre Section
6. Exécution en mode Informations utiles après l’installation, comme les spécifications
de production de performances, que faire si la surveillance se déclenche et
avec les signaux virtuels qu’on peut utiliser dans un programme
RAPID.
7. Exemple concret Exemple d’un problème classique résolu par des interrupteurs
de position électroniques.
Références
Référence ID du document
Manuel d'utilisation - RobotStudio 3HAC032104-001
Manuel du produit - IRC5 3HAC021313-001
Manuel de référence technique - Instructions, fonctions et types 3HAC16581-1
de données RAPID
Manuel d’utilisation - Démarrage, IRC5 et RobotStudio 3HAC027097-001
Révisions
Révision Description
- Première édition. Disponible avec les Electronic Position Switches.
A Procédure d’installation supprimée de ce manuel. Les informations concernant
l’installation et le remplacement sont accessibles via le Manuel du produit -
IRC5.
Informations ajoutées concernant les impulsions tests sur les signaux de sortie.
Exemple d’application ajouté.
Corrections mineures.
B Ajout d’une section concernant le temps de réaction
Dans l’assistant de configuration EPS, la configuration du Contrôle de plage
d’axes comporte une nouvelle case à cocher appelée fonction Inverser et qui
est décrite.
C Nouveau chapitre ajouté, aspects de sécurité pour les interrupteurs de position

électroniques. Les ajouts/corrections suivantes sont effectuées :
6 3HAC027709-004 Révision: C
Documentation du produit, M2004
Général
La documentation du robot est divisée en plusieurs catégories. La liste présentée est basée sur
le type d'informations contenues dans les documents, qu'il s'agisse de produits standard ou
optionnels. Ainsi, les livraisons de produits de robot ne comportent pas tous les documents
répertoriés, mais uniquement ceux correspondant à l'équipement fourni.
Cependant, vous pouvez commander tous les documents répertoriés auprès d'ABB. Les
documents répertoriés sont valides pour les systèmes de robot M2004.
Manuels du produit
Tout le matériel, les robots et systèmes de commande seront livrés avec un Manuel du
produit contenant :
• Informations de sécurité
• Installation et mise en service (descriptions de l’installation mécanique, des
connexions électriques)
• Maintenance (description de toutes les procédures de maintenance préventive
requises, intervalles inclus)
• Réparation (description de toutes les procédures de réparation recommandées, pièces
détachées incluses)
• Procédures complémentaires (étalonnage, démantèlement)
• Informations de référence (références des documents mentionnés dans le manuel du
produit, procédures, listes d'outils, normes de sécurité)
• Liste des pièces
• Plans ou vues éclatées
• Schémas de câblage
Manuels de référence technique

Les manuels ci-dessous décrivent les logiciels de robot et contiennent des informations de
référence pertinentes :
• Vue d'ensemble RAPID : Vue d'ensemble du langage de programmation RAPID.
• RAPID Instructions, fonctions et types de données : Description de toutes les
instructions, fonctions et types de données RAPID.
• Paramètres système : Description des paramètres du système et des flux de
production des configurations.
Suite page suivante

Suite
Manuels sur les applications

Les applications spécifiques (par exemple, les options logicielles ou matérielles) sont décrites
dans les manuels sur les applications. Un manuel sur les applications peut décrire une ou
plusieurs applications.
Un manuel sur les applications contient généralement les informations suivantes :
• L'objet de l'application (ce à quoi elle sert et quand elle est utile)
• Les éléments inclus (par exemple, les câbles, cartes d'E/S, instructions RAPID,
paramètres système, CD avec logiciel pour PC)
• Le mode d'utilisation de l'application
• Des exemples d'utilisation de l'application
Manuels d'utilisation
Cet ensemble de manuels est destiné aux personnes directement concernées par le
fonctionnement du robot, c'est-à-dire les opérateurs des cellules de production, les
programmeurs et les dépanneurs. Les manuels associés sont les suivants :
• Informations relatives aux mesures de sécurité d’urgence
• Consignes générales de sécurité
• Démarrage, IRC5
• IRC5 avec FlexPendant
• RobotStudio
• Introduction à RAPID
• Dépannage du système de commande et du robot
Sécurité
Sécurité
Sécurité du personnel
Lors de mise en œuvre de tâches à l’intérieur du robot, il est nécessaire d’être conscient des
risques liés à la tension.
Les pièces suivantes sont susceptibles de présenter une tension élevée :
• Les unités situées à l'intérieur du système de commande, telles que les unités d'E/S,
peuvent être alimentées par une source externe.
• L'alimentation secteur/l'interrupteur secteur.
• L’unité de puissance.
• L'alimentation du système informatique (230 V CA).
• Le redresseur (400-480 V CA et 700 V CC). Condensateurs !
• L'unité d'entraînement (700 V CC).
• Les prises maintenance (115/230 V CA).
• L'alimentation des outils ou les alimentations spéciales pour l'usinage.
• La tension externe connectée au système de commande demeure active même après
déconnexion du robot du réseau électrique.
• Connexions additionnelles.
Il est donc important que toutes les règles de sécurité soient respectées lors de la mise en
oeuvre des tâches d’installation mécanique et électrique.
Consignes de sécurité
Avant de commencer les installations mécaniques et/ou électriques, veillez à consulter les
règles de sécurité décrites dans le Manuel du produit - IRC5.
10
Sécurité
1 Introduction
1.1. Vue d'ensemble Electronic Position Switches
1 Introduction
Objet
Les Electronic Position Switches constituent un mécanisme de restriction d’accès sécurisé à
l’intérieur du système de robot. L’objectif du mécanisme de restriction d’accès sécurisé est de
garantir un haut degré de sécurité dans le système de robot à l’aide d’interrupteurs de position
électronique et de signaux de sortie numérique sûrs.
Les signaux de sortie peuvent être connectés, par exemple, à un PLC qui générera des arrêts
dans le système de robot en ouvrant la chaîne de sécurité. Le mécanisme de restriction d’accès
sécurisé envoie également des signaux à l’ordinateur principal, constitué d’un système de
commande de robot IRC5 standard.
Quelques exemples d’applications :
• Surveillance de tous les axes de robot.
• Remplacement des arrêts mécaniques.
AVERTISSEMENT!
La commande de sécurité possède un système de surveillance passive, qui n’arrête pas le
robot. Si l’axe n’est pas dans la plage configurée, un signal de sortie devient faible. Le
personnel qui effectue l’installation a pour responsabilité de connecter les signaux de sortie
de façon à ce que le robot s’arrête en cas de situation à risque.
Composants inclus
Les éléments suivants sont inclus avec l’option Electronic Position Switches [810-1] :
• Mécanisme de restriction de l'accès sécurisé (3HAC026271-001)
• Contact de branchement à 14 pôles pour connexions d’E/S.
L’option Electronic Position Switches vous permet d’accéder à l’assistant de configuration
EPS, un logiciel complémentaire de RobotStudio.
Grâce à l’assistant de configuration EPS, vous pouvez :

• configurer la supervision de l’ensemble des axes de robot
• modifier rapidement les paramètres de surveillance.
Suite page suivante

1 Introduction
Suite
Approche de base
Vous trouverez ci-dessous l'approche générale permettant de configurer les Electronic
Position Switches. Pour des instructions détaillées concernant cette procédure, reportez-vous
aux chapitres Installation et Configuration.
1. Raccordez les connexions d’E/S à l’interrupteur de synchronisation et au PLC (ou
similaire).
2. Installez le logicel Assistant de configuration EPS (complément de RobotStudio).
3. Créez un utilisateur de sécurité dans le User Authorization System, UAS (à l’aide de
RobotStudio).
4. Configurez les paramètres des fonctions Electronic Position Switches via l’assistant de
configuration EPS, et redémarrez le système de commande.
5. Connectez-vous en tant qu’utilisateur de sécurité et saisissez le code PIN dans le
FlexPendant. Redémarrer le système de commande.
6. Synchronisez le mécanisme de restriction d’accès sécurisé en déplaçant le robot vers la
position d’interrupteur de synchronisation.
Les fonctions de surveillance sont désormais activées.
7. Validez la configuration.
Limites
Les Electronic Position Switches ne peuvent surveiller qu’un axe supplémentaire. Cet axe
doit être connecté au lien SMB 1.
Les axes à rotation continue ne peuvent être surveillés.
Les unités d’entraînement ne peuvent être partagées (par exemple, entre divers axes de
positionneur).
Indisponible pour IRB 340 ou IRB 360.
Les Electronic Position Switches utilisent uniquement la surveillance passive, qui envoie des
signaux de sortie, mais n’arrête pas le robot.
Exigences © Copyright 2007-2008 ABB. Tous droits réservés.

La fonction de surveillance robuste dans les Electronic Position Switches exige un
paramétrage correct de la charge utile et des axes supplémentaires, car ceci affectera le
servodécalage acceptable calculé. Veuillez noter que les contraintes externes appliquées au
manipulateur peuvent avoir une influence négative sur les fonctions de surveillance, car le
servodécalage peut différer des valeurs calculées, à cause de ces contraintes externes.
1 Introduction
1.2. Terminologie
1.2. Terminologie
À propos de ces termes

Certains termes ont un sens particulier dans ce manuel. Il est par conséquent important de
comprendre ce qu'ils recouvrent. Vous trouverez ci-dessous la liste de ces termes et leur
définition.
Glossaire
Terme Définition
Surveillance Surveillance passive avec fonction de signal uniquement.
Occupation d’espace sûre Sécurité pour une personne se trouvant dans la zone.
Occupation d’espace sûre Sécurité pour la machinerie, mais pas pour les personnes
pénétrant dans la zone.
Entrée sûre Entrée numérique doublement surveillée.
Sortie sûre Sortie numérique doublement surveillée.
Mécanisme de restriction Carte de sécurité utilisée avec IRC5. Ce peut être un
de l'accès sécurisé mécanisme de restriction de l’accès sécurisé par interrupteur de
position électronique ou bien un mécanisme de restriction de
l’accès sécurisé SafeMove.
Signal antivalent Identiques au signal complémentaire. La valeur logique d’un
canal est le complément de l’autre dans un signal à deux
canaux.
Signal équivalent La valeur logique d’un canal est l’équivalent de l’autre dans un
signal à deux canaux.
1 Introduction
1.2. Terminologie
2 Fonctions EPS (Electronic Position Switches - interrupteurs de position électro-
2.1. Monitor Axis Range
2 Fonctions EPS (Electronic Position Switches -

interrupteurs de position électroniques)
Monitor Axis Range

Le Monitor Axis Range est une fonction de surveillance qui garantit la position de tous les
axes dans les plages définies. Les signaux numériques de sortie sont utilisés pour indiquer la
présence de tous les axes dans les plages définies.
REMARQUE!
Le Monitor Axis Range ne peut garantir de façon sûre que la position de tous les axes dans
les plages définies (en d’autres termes, lorsque le signal de sortie est élevé). Il n’est pas sûr
d’estimer qu’un axe se trouve en dehors de la plage définie lorsque le signal est faible.
Fonction de contrôle
Les positions des axes peuvent être contrôlées comme suit :
• Jusqu’à cinq signaux de sortie numérique sûrs peuvent être définis.
• Pour chaque signal de sortie numérique sûr, une combinaison de jusqu’à sept plages
d’axes peut être définie.
Si un axe se trouve hors de la plage qui lui est définie, un signal de sortie numérique sûr
devient faible. On peut attribuer un signal de sortie à chaque jeu d’axes.
Positions d’encadrement
Dans de très rares cas, un message d’erreur (elog 20473) peut être envoyé si le robot est arrêté
pour une durée prolongée (> 40 min) dans une position juste à la limite de la plage définie en
raison d’une conception interne.
CONSEIL!
Pour éviter cela, ne laissez jamais le robot demeurer dans une position limitrophe du contrôle
de plage d’axes.
Paramètres
Les paramètres suivants doivent être configurés pour le contrôle de la plage d’axes :
• Plages d’axes (degrés ou mm) pour chaque axe.
• Attribution du signal de sortie numérique sûr pour chaque jeu de plages d’axes.
Limites
Les axes à rotation continue supplémentaires ne peuvent être surveillés. Si un axe
supplémentaire présente un mouvement de rotation continue, il ne doit pas être configuré au
niveau surveillance.
Si vous travaillez avec un axe de robot à mouvement rotatif continu (utilisant un axe
indépendant pour l’axe 4 ou 6), la surveillance n’est pas appliquée à cet axe. Les autres axes
de robot peuvent toujours être surveillés, mais l’axe indépendant doit être spécifié dans la
configuration (reportez-vous à la section Sélectionnez à la page 40).
Suite page suivante

Suite
Exemple de plages
Cet exemple décrit un robot dont les plages d’axes sont définies pour les axes 2 et 3 en trois
positions différentes. La fonction de Monitor Axis Range vérifie que l’axe 2 se trouve dans
la plage x2, et l’axe 3 dans la plage x3.
Dans les positions A et B, tous les axes contrôlés se trouvent dans les plages définies. En
position C, l’axe 3 ne se trouve pas dans la plage définie.
xx0600003331
x2 Plage de position d’axe définie pour l’axe 2.

x3 Plage de position d’axe définie pour l’axe 3.
A Position de robot A. Les axes 2 et 3 se trouvent dans les plages définies.
B Position de robot B. Les axes 2 et 3 se trouvent dans les plages définies.
C Position de robot C. L’axe 2 se trouve dans la plage définie, mais pas l’axe 3.
Dans cet exemple, si les plages x2 et x3 sont définies pour le même signal, ce signal ralentit
si un des axes sort de la plage définie.
Remarque ! Les plage définissent les angles d’axes, pas la position du TCP. Lorsque le robot
est en position C, le TCP semble demeurer dans une plage sûre, mais l’axe 3 se trouve en
dehors de la plage définie.
Suite page suivante

Suite
Exemple d'utilisation
Définissez deux plages pour l’axe 1 et laissez un PLC décider du moment où l’axe doit se
trouver dans la plage A et dans la plage B.
A ction s
in s tr u
S a f e ty
xx0700000144
A Plage d’axe 1 définie pour le signal de sortie sûr 1.

B Plage d’axe 1 définie pour le signal de sortie sûr 2.
2.2. Cyclic Sync Check
Cyclic Sync Check

Cyclic Sync Check est une fonction qui garantit l’étalonnage correct du robot.
Fonctionnalité
Le robot doit se déplacer dans une position de synchronisation sûre pour garantir le
synchronisation du mécanisme de restriction d’accès sécurisé et du système de commande de
robot. La position de synchronisation sûre est définie lors de la configuration et enregistrée
dans le mécanisme de restriction d’accès sécurisé.
Avec un intervalle défini (durée du cycle de synchronisation), le robot doit se déplacer dans
une position de synchronisation sûre et activer un interrupteur. Si la vérification de
synchronisation n’est pas effectuée pendant la durée de cycle de synchronisation, tous les
signaux de sortie ralentissent (ce qui doit arrêter le robot si l’implémentation est correcte). Un
avertissement s’affiche sur le FlexPendant pendant un temps prédéfini (temps de
préavertissement) avant la fin du cycle de synchronisation.
Lorsque l’interrupteur est activé, le mécanisme de restriction d’accès sécurisé estime que les
compte-tours du robot fonctionnent correctement. Il calcule également la position du bras à
partir des positions du moteur, du rapport de vitesse et de son compte-tours interne. Si la
position correspond à la position de synchronisation enregistrée au cours d’une moitié de tour
du moteur, la synchronisation est considérée comme correcte.
Si la synchronisation est correcte, le mécanisme de restriction d’accès sécurisé envoie elog
20452 au système de commande du robot, indiquant que le mécanisme est synchronisé avec
ses unités mécaniques, puis il continue à fonctionner normalement.
Paramètres
Les paramètres suivants doivent être configurés pour la fonction Cyclic Sync Check :
• Durée du cycle de synchronisation, 12-99 heures.
• Temps de préavertissement, 1-11 heures.

• Angles et positions du robot (et axes supplémentaires) dans la position de
synchronisation.
La procédure de définition de ces paramètres est décrite dans la section Définissez la position
de synchronisation à la page 48.
Signaux de sortie virtuels de l’ordinateur principal

Un signaux de sortie virtuel est défini lorsque le temps d’avertissement préalable arrive à
expiration. Voir aussi Signaux virtuels à la page 61.
Suite page suivante

Suite
Limites
• La position de synchronisation sûre doit se trouver à portée du robot. Elle ne doit pas
être un élément isolé, ce qui signifie que les six axes doivent avoir des positions
uniques.
• Les axes supplémentaires doivent être gérés séparément. Si la position des axes
supplémentaires doit être contrôlée, chaque axe doit être équipé d’un interrupteur de
synchronisation séparé. Si plusieurs interrupteurs sont utilisés, ils doivent être
connectés en série (câblage « AND » logique) et activés simultanément. Un robot avec
mouvement d’axe linéaire peut utiliser le même interrupteur de synchronisation pour
le robot et le suivi de déplacement, mais il doit être monté de façon à ce qu’aucune
ambiguïté ne puisse exister quant à la position de synchronisation sûre. Reportez-vous
à la section Configurez un axe additionnel à la page 41.
Renseignements connexes
Instructions de synchronisation à la page 57.
2.3. Control Error Supervision
Control Error Supervision

Control Error Supervision est une fonction qui vérifie la différence entre la valeur de
référence et la valeur mesurée de position du moteur pour chaque axe. La fonction Control
Error Supervision est requise afin de garantir la précision des autres fonctions de contrôle.
Fonctionnalité de surveillance
L’erreur de contrôle (servodécalage) est la valeur absolue de la différence entre la valeur de
référence et la valeur mesurée de la position du moteur de chaque axe. L’erreur de contrôle
classique est constituée de trois composants :
1. Un composant statique.
2. Un composant dynamique.
3. Un composant transitoire.
La fonction Control Error Supervision est activée automatiquement une fois le mécanisme de
restriction d’accès sécurisé synchronisé avec la position du robot.
Lorsque la fonction Control Error Supervision se déclenche, la situation suivante se produit :
• Tous les signaux de sortie ralentissent.
• Un message elog (20454) est envoyé au système de commande du robot.
• Une nouvelle synchronisation est nécessaire.
Illustration de l’erreur de contrôle
en0700000723
Activation de fonction
La surveillance des erreurs de contrôle est toujours activée. Elle ne peut être libérée que par
la plage de sécurité opérationnelle.
Liens avec les autres fonctions

Si la fonction Operational Safety Range est active, la fonction Control Error Supervision est
libérée en fonction des définitions de l’utilisateur.
Suite page suivante

Suite
Paramètres
Le paramétrage de la fonction Control Error Supervision n’est requis que pour les axes
supplémentaires.
Pour les axes supplémentaires, les paramètres suivants doivent être définis :
• Servodécalage
• Facteur de délai du dispositif servo
La procédure de définition de ces paramètres est décrite dans la section Configurez un axe
additionnel à la page 41.
Operational Safety Range à la page 22.
2.4. Operational Safety Range
Operational Safety Range

La Operational Safety Range libère le contrôle du servodécalage si TOUS les axes configurés
se trouvent dans la plage d’axes définie.
Fonctionnalité
La Operational Safety Range est une définition attribuée à une plage d’axes qui libère la
fonction Control Error Supervision (servodécalage) vers une valeur supérieure si TOUS les
axes configurés se trouvent dans (inclusif) la plage d’axes définie. Cette fonction peut être
utilisée, par exemple, dans la conduite de machines, lorsque le gain de la servoboucle est
réduit (soft servo), ou lors du Force Control.
Si le robot se trouve dans la plage définie, le niveau de sécurité est considéré comme sûr au
niveau opérationnel, plutôt qu’au niveau occupation d’espace. Cela veut dire qu’il n’est pas
sûr pour le personnel de se trouver dans la plage définie pour la Operational Safety Range.
Pour activer l’erreur de contrôle libérée, toutes les conditions suivantes doivent être vraies :
• Les valeurs de référence pour TOUS les axes configurés doivent se trouver dans la
plage définie par la fonction Operational Safety Range.
• Les valeurs mesurées pour TOUS les axes configurés doivent se trouver dans la plage
définie par la fonction Operational Safety Range.
La fonction est activée automatiquement une fois le mécanisme de restriction d’accès
sécurisé synchronisé avec la position du robot. Aucune activation dynamique n’est possible.
Jusqu’à 7 axes peuvent être surveillés simultanément.
Paramètres
Les paramètres suivants doivent être configurés pour la fonction Operational Safety Range :
• Définition de la plage pour chaque axe : position physique en degrés ou mm du côté
bras.

• Erreur de contrôle acceptable pour chaque axe : en degrés ou mm du côté bras.
La définition de la plage d’axes comprend :
• Limite d’axe minimum (degrés ou mm).
• Limite d’axe maximum (degrés ou mm).
La procédure de définition de ces paramètres est décrite dans la section Configurez la
perational Safety Range à la page 47.
Control Error Supervision à la page 20.
Suite page suivante

Suite
Exemples
Cet exemple indique un robot avec des plages d’axes définies pour les axes 2 et 3. La fonction
Operational Safety Range contrôle si l’axe 2 se trouve dans la plage x2, et l’axe 3 dans la
plage x3. Tant que les valeurs mesurées et les valeurs de référence pour les deux axes se
trouvent dans ces plages, la fonction Control Error Supervision est libérée.
xx0600003319
3 Installation
3.1.1. Données de connecteur d’E/S
3 Installation
3.1 Installation matérielle
Emplacement
xx0600003209
A Connecteur d’E/S sur le mécanisme de restriction d’accès sécurisé

B Contact de branchement
C Alimentation
D 5 sorties sécurisées (10 signaux)
E Interrupteur de synchronisation (signal double)
Suite page suivante

3 Installation
Suite
Descriptions des broches du connecteur d’E/S
en0600003222
Broche Signal Description

1 Alimentation Pôle positif pour l’alimentation du connecteur d’E/S.
d’entrée de 24 V
2 Alimentation Pôle négatif pour l’alimentation du connecteur d’E/S.
d’entrée de 0 V
3 Signal MAR 1A Signal de sortie contrôlé du côté élevé pour la Monitor Axis
Range. Les signaux sont configurés dans l’assistant de con-
figuration EPS.
Interrupteurs de 24 V activés ou désactivés fournis par l’ali-
mentation d’entrée (broches 1 et 2).
4 Signal MAR 1B -"-
5 Signal MAR 2A -"-
6 Signal MAR 2B -"-
7 Signal MAR 3A -"-
8 Signal MAR 3B -"-
9 Signal MAR 4A -"-

10 Signal MAR 4B -"-
11 Signal MAR 5A -"-
12 Signal MAR 5B -"-
13 Signal d’entrée Signal d’entrée pour le contrôle de synchronisation.
1A de l’interrupt- Une impulsion de synchronisation est définie par ce signal
eur de synchroni- connecté à la terre (0 V).
sation En l’absence de signal de synchronisation, ce signal doit être
ouvert ou connecté à une source de 24 V.
14 Signal d’entrée Signal d’entrée pour le contrôle de synchronisation.
1B de l’interrupt- Une impulsion de synchronisation est définie par ce signal
eur de synchroni- connecté à la source de 24 V.
sation En l’absence de signal de synchronisation, ce signal doit être
ouvert ou connecté à la terre (0 V).
Suite page suivante

3 Installation
Suite
Tension et données actuelles
Description Valeur minimum Valeur maximum

Tension pour l’unité d'alimentation d'E/S 21.6 V 26.4 V
Tension pour la valeur basse de l’entrée -3 V +2 V
numérique
Tension pour la valeur haurte de l’entrée +21 V +27 V
numérique
Courant de sortie maximum pour sortie - 0.8 A
numérique unique
Somme de courant de sortie pour toutes les - 2.2 A
sorties numériques
Redondance des signaux

Tous les signaux de sortie sont redondants par mesure de sécurité ; ce qui signifie que les
signaux de sortie 1A et 1B doivent toujours être identiques. S’ils diffèrent pendant plus
d’environ 100 ms, une erreur interne s’est produite. Gérez toujours ce type d’erreur en
arrêtant toutes les unités mécaniques.
Le signal d’entrée utilisé pour le contrôle de synchronisation est redondant lorsque le signal
d’entrée 1a est le signal inversé du signal d’entrée 1B. Dans ce cas, vous avez la possibilité
de n’utiliser que le signal d’entrée 1B, mais cela doit être défini dans l’assistant de
configuration EPS.
3 Installation
3.1.2. Signaux d’E/S
En utilisant le signal d’entrée

Le mécanisme de restriction d’accès sécurisé requiert un signal d’entrée pour la fonction
Cyclic Sync Check. Connectez un signal depuis l’interrupteur de synchronisation. Lorsque le
robot se trouve en position de synchronisation, la broche 14 doit se trouver vers le haut et la
broche 13 vers le bas. Si le câblage à deux voies n’est pas utilisé, connectez uniquement la
broche 14.
Principe pour l’interrupteur de synchronisation connecté au mécanisme de restriction d’accès
sécurisé utilisant le signal d’entrée double :
en0600003304
Principe pour l’interrupteur de synchronisation connecté au mécanisme de restriction d’accès

sécurisé utilisant le signal d’entrée unique :
en0600003305
Axe additionnel
Lors de la synchronisation d’un axe additionnel et d’un robot, utilisez un interrupteur de
synchronisation séparé pour l’axe additionnel et connectez-le en série avec l’interrupteur de
synchronisation du robot. © Copyright 2007-2008 ABB. Tous droits réservés.
en0600003312
Exception : Si l’axe additionnel est associé à un mouvement linéaire ou un outil fixé au robot,
il peut utiliser le même interrupteur de synchronisation que le robot. Ces types d’axes
additionnels peuvent être considérés comme 7ème axe du robot. Notez que cela complique la
détection d’une position de contrôle de synchronisation non singulière.
Suite page suivante

3 Installation
Suite
En utilisant les signaux de sortie

Le mécanisme de restriction d’accès sécurisé possède 5 signaux de sortie doubles qui
indiquent que tous les axes de trouvent dans la plage définie. Lors de l’installation, le
personnel d’installation doit s’assurer que les signaux arrêtent le robot si un axe sort de sa
plage définie. Connectez les signaux de sortie à un PLC (ou équipement équivalent) capable
d’arrêter le robot lors de la présence d’un signal faible.
Le mécanisme de restriction d’accès sécurisé fonctionne avec redondance (processeurs
doubles, signaux de sortie doubles, etc.). Le comportement sûr du robot (à l’intérieur de la
plage définie) est indiqué par la valeur élevée du signal de sortie de façon à ce que tout défaut
d’alimentation soit interprétée comme un signal d’insécurité et que le robot s’arrête.
Assurez-vous que les signaux de sortie en provenance du mécanisme de restriction d’accès
sécurisé sont connectés de façon à ce que la redondance soit préservée (si l’un des deux
signaux passe de 24 à 0 V, le système doit s’arrêter). Veillez également à ce qu’un signal faible
représente toujours l’état de sécurité qui arrête le robot, de façon à ce tout défaut
d’alimentation du PLC arrête également le robot.
Ce qu’indiquent des signaux de sortie différents est défini dans l’assistant de Configuration
EPS ; reportez-vous à la section Assistant de configuration EPS à la page 39.
Impulsions tests au niveau des signaux de sortie
Impulsions tests lors du démarrage

Lors de l’activation de chaque démarrage de système, des impulsions tests sont présentes au
niveau des sorties. Cela doit être pris en compte lors de l’installation et de la mise en service
afin de ne pas être interprété comme une sortie d’axe de la plage définie.
Impulsions tests lors du fonctionnement

Pour des raisons de sécurité, des impulsions tests sont présentes au niveau des signaux de
sortie lors du fonctionnement. Les impulsions ont une durée maximum de 2 ms et ne sont
présentes que lorsque les signaux de sortie sont élevés. Cela doit être pris en compte lors de
l’installation et de la mise en service afin de ne pas être interprété comme une sortie d’axe de
la plage définie. Assurez-vous que le PLC ou le relais de sécurité ne réagit pas lorsque la
durée des impulsions est inférieure à 2 ms.
Charge inductive maximum

La charge inductive au niveau des signaux de sortie doit être inférieure à 200 mH.
Suite page suivante

3 Installation
Suite
Principe de connexion des signaux au PLC
en0600003223
En utilisant le relais de sécurité

Un signal de sortie en provenance du mécanisme de restriction d’accès sécurisé peut être
connecté à un relais de sécurité qui arrête le robot immédiatement. Ce cas de figure peut être
implémenté en laissant le relais de sécurité ouvrir le circuit, par exemple, des signaux d’arrêt
général 1 et 2 sur la carte du panneau du système de commande IRC5.
en0600003306
Suite page suivante

3 Installation
Suite
Procédez à la connexion avec l’arrêt Auto de la carte du panneau

Un signal en provenance d’un relais de sécurité ou d’un PLC peut être connecté au signal de
l‘arrêt automatique de la carte du panneau dans le système de commande IRC5. Si le circuit
de l’arrêt automatique est ouvert, le robot ne peut se déplacer en mode automatique.
Toutefois, il est encore possible de déplacer le robot en mode manuel.
en0600003336
Suite page suivante

3 Installation
Suite
Procédez à la connexion avec l’arrêt général de la carte du panneau

Un signal en provenance d’un relais de sécurité ou d’un PLC peut être connecté au signal de
l‘arrêt général de la carte du panneau dans le système de commande IRC5. Si le circuit de
l’arrêt général est ouvert, le robot ne peut se déplacer en mode automatique ou manuel.
Notez que lorsque le circuit de l’arrêt général est ouvert, il est impossible de ramener
manuellement le robot dans la plage définie. Il est donc nécessaire, lors de l’utilisation du
signal d’arrêt général, de disposer d’un interrupteur supplémentaire permettant de fermer le
circuit lors du déplacement manuel du robot vers la plage définie. Pour des raisons de
sécurité, l’interrupteur utilisé pour écraser le relais doit être d’un niveau de sécurité de
catégorie 3 ou supérieur, conformément à la norme EN 954−1 (le niveau de sécurité dépend
du niveau de sécurité requis pour l’installation). Utilisez, par exemple, une poignée d’homme
mort.
en0600003337
3 Installation
3.1.3. Alimentation
3.1.3. Alimentation
Utilisez la mise à la terre IRC5 et isolez l’E/S

le mécanisme de restriction d’accès sécurisé requiert une alimentation système et une
alimentation d’E/S. Ces sources d’alimentation doivent avoir un potentiel de masse commun.
Le connecteur d’E/S du PLCPLC"/> doit également avoir le même potentiel de masse que le
mécanisme de restriction d’accès sécurisé (c’est-à-dire, le même que l’armoire IRC5). Le
potentiel de masse du PLC n’étant pas nécessairement le même que celui de l’IRC5, les
signaux d’E/S doivent être isolés par galvanisation de l’armoire du PLC.
Exemple d’E/S isolée

Dans cet exemple, le connecteur d’E/S du PLC est isolé du PLC et est alimenté à partir de la
même source que le connecteur d’E/S du mécanisme de restriction d’accès sécurisé.
L’interrupteur de synchronisation utilise également la même source d’alimentation. La masse
de l’alimentation d’E/S est connectée à la masse de l’alimentation système (c’est-à-dire, à la
masse de l’alimentation de l’IRC5).
Cette configuration peut être utilisée jusqu’à une distance de 30 mètres entre l’armoire de
l’IRC5 et le PLC.
en0600003225
Si un système de commande IRC5 à une armoire est utilisé, l’alimentation d’E/S peut être de
source interne à l’armoire de l’IRC5. Si un système de commande IRC5 à deux armoires est
utilisé, la source d’alimentation doit être externe.
Suite page suivante

3 Installation
3.1.3. Alimentation
Suite
Exemple avec bus de sécurité

Une solution avec bus de sécurité résoudra automatiquement le problème d’isolation
galvanique à partir du PLC. Cela permettra également une distance entre l’IRC5 et le PLC
supérieure à 30 mètres. La distance maximum pour cette solution dépend du bus de sécurité
utilisé par le PLC.
en0600003226
3 Installation
3.1.4. Connexion SMB pour axe additionnel
3.1.4. Connexion SMB pour axe additionnel
À propos des connexions

Pour les Electronic Position Switches, vous ne pouvez utiliser que la liaison SMB 1. Ce qui
signifie que vous ne pouvez connecter qu’un axe supplémentaire. L’axe supplémentaire doit
être connecté au SMB du robot ou à un SMB supplémentaire au niveau de la liaison 1.
Connectez l’axe additionnel directement au robot

Connectez le câble SMB depuis l’axe additionnel jusqu’à la connexion SMB du robot. Le fait
de connecter l’axe additionnel à cet emplacement le définira comme l’axe 7 sur la câble SMB
à partir du robot vers le mécanisme de restriction d’accès sécurisé.
xx0600003339
A Connexion SMB à la base du robot, où l’axe additionnel peut être connecté

en tant qu’axe 7 au lien SMB 1.
Ce contact peut être présent pour l’IRB 660, l’IRB 66XX et l’IRB 7600.
Un contact similaire existe pour l’IRB1600, mais il se situe sur un câble sortant de la base du
robot.
Pour les autres modèles de robot, aucun contact n’est prévu pour l’axe 7 sur le lien SMB 1.
3 Installation
3.2.1. Installation du logiciel requis
3.2 Installation logicielle
3.2.1. Installation du logiciel requis
installez RobotStudio
Installez RobotStudio en suivant les instructions du Manuel d’utilisation - Démarrage, IRC5
et RobotStudio.
Installez l’assistant de configuration EPS

Pour accéder à l’assistant de configuration EPS, vous devez installer l’add-in.
RobotStudio ne doit pas être actif lors de l’installation de l’add-in EPS.
Pour installer l’add-in EPS :
1. Insérez le CD du logiciel du robot dans votre PC.
2. Localisez le répertoire Tools\EPS\ et double-cliquez sur le fichier Setup.exe.
3. Suivez les instructions d’installation.
Créez un système de robot

Créez un système de robot en suivant les instructions du Manuel d’utilisation - Démarrage,
IRC5 et RobotStudio. Utilisez une clé de module d’entraînement donnant accès aux
Electronic Position Switches et sélectionnez l’option 810-1 Electronic Position Switches.
4 Configuration
4.1. Créez un utilisateur de sécurité
4 Configuration
Pourquoi avez-vous besoin d’un utilisateur de sécurité ?

La configuration des Electronic Position Switches se fait normalement au départ et ne change
jamais (jusqu’à ce que le robot soit utilisé dans un but différent). Il est essentiel que la
configuration de sécurité ne soit pas modifiée par des personnes non habilitées. Il est donc
recommandé de travailler avec des utilisateurs de sécurité spécifiques habilités à configurer
les Electronic Position Switches.
Vous devez avoir créé un système de robot avec l’option 810-1 Electronic Position Switches.
La procédure de création d’un système de robot est décrite dans le Manuel d'utilisation -
RobotStudio.
Comment créer un utilisateur de sécurité
Action
1. Obligation de disposer d’un accès en écriture au départ de RobotStudio :
Dans l’explorateur des vues du robot, cliquez avec le bouton droit sur le système de
commande et sélectionnez Demande d’accès en écriture.
Si vous utilisez le mode manuel, confirmez le droit d’accès en écriture sur le Flex-
Pendant.
2. Lancez l’outil d’administration UAS :
Dans l’explorateur des vues du robot, cliquez avec le bouton droit sur le système de
commande et sélectionnez Paramètres UAS, puis Outil d’administration UAS.
3. Sélectionnez l'onglet Groupes.
4. Cliquez sur Ajouter et saisissez le nom du groupe ( par exemple, “Sécurité".
5. Sélectionnez le groupe que vous avez créé, puis Configuration du macanisme de
restriction d’accès sécurisé et Accès en écriture vers les disques du système de
commande.
Le groupe peut disposer de plus de droits, mais ces droits sont les deux minimum
requis.
6. Sélectionnez l'onglet Utilisateurs.
7. Cliquez sur Ajouter et saisissez le nom de l’utilisateur ( par exemple, “Utilisateur de
sécurité", ainsi qu’un mot de passe pour l’utilisateur.
8. Sélectionnez l’utilisateur que vous avez créé, puis le groupé créé à l’étape précédente
(par exemple, Sécurité.
L’utilisateur peut appartenir à d’autres groupes.
9. Cliquez sur OK.
10. Redémarrer le système de commande.
Suite page suivante

4 Configuration
Suite
CONSEIL!
Créez des groupes d’utilisateurs différents comme décrit dans le Manuel d’utilisation -
RobotStudio, section Gestion du système d’autorisation utilisateur. Assurez-vous qu’un
administrateur dispose du droit de Gestion des paramètres UAS et que les utilisateurs
normaux (opérateurs, utilisateur par défaut, etc.) ne disposent pas des droit de Configuration
du mécanisme de restriction d’accès sécurisé, Accès en écriture sur le système de commande
ou Gestion des paramètres UAS.
4 Configuration
4.2. Assistant de configuration EPS
Description de l’assistant de configuration EPS

Dans l’assistant de configuration EPS, configurez, les plages et tolérances utilisées par les
fonctions de Electronic Position Switches.
Seul un utilisateur de sécurité est autorisé à télécharger la configuration. Un utilisateur de
sécurité doit être créé avant de configurer les Electronic Position Switches (reportez-vous à
la section Créez un utilisateur de sécurité à la page 37).
Lancez l’assistant de configuration EPS
Action
1. Dans l’explorateur de vues du robot de RobotStudio, cliquez avec le bouton droit sur le
système de commande et sélectionnez Se connecter en tant qu’utilisateur différent.
2. Sélectionnez l’utilisateur de sécurité (par exemple, Utilisateur de sécurité. Saisissez
le mot de passe et cliquez sur Connexion.
3. Sélectionnez le système de commande à configurer. Dans le menu Outils, sélectionnez
Assistant de configuration EPS.
4. Cliquez sur Suivant.
Sélectionnez le module d’entraînement

Sélectionnez s ‘il s’agit de la configuration d’un système de robot unique ou Multimove.
Si vous configurez un système MultiMove, vous devez sélectionner le module
d’entraînement que vous désirez configurer. La procédure de configuration doit être répétée
pour chaque module d’entraînement. Pour plus d’informations concernant la configuration
d’un système MultiMove, reportez-vous à la section Configuration pour MultiMove à la page
51.
en0600003210
Cliquez sur Suivant.
Suite page suivante

4 Configuration
Suite
Sélectionnez
Sélectionnez l'unité mécanique à configurer.
Si vous voulez configurer un robot et un axe additionnel, sélectionnez les deux éléments.
Chaque module d’entraînement peut être associé à un maximum de 7 axes additionnels ; par
conséquent, si vous configurez un robot, vous ne pouvez pas configurer plus d’un axe
additionnel par module d’entraînement.
Si un axe est utilisé en tant qu’axe indépendant, aucune surveillance ne peut être appliquée à
cet axe. Sous Axe indépendant, vous disposez des choix suivants concernant l’option
Independent Axes[610-1]:
• Aucun : Il est possible de surveiller tous les axes, mais vous ne pouvez pas utiliser
l’option Independent Axes.
• Axis_4 : Il est possible de surveiller les axes 1-3, mais pas aux axes 4-6. Vous pouvez
utiliser l’option Independent Axes pour les axes 4 et/ou 6.
• Axis_6 : Il est possible de surveiller les axes 1-5, mais pas à l’axe 6. Vous pouvez
utiliser l’option Independent Axes pour l’axe 6, mais pas pour l’axe 4.
en0600003211
Suite page suivante

4 Configuration
Suite
Configurez un axe additionnel

Si un axe additionnel a été sélectionné à l’étape précédente, spécifiez les paramètres
configuration pour cet axe (de nombreux paramètres sont identiques à ceux du système
définis dans la rubrique Motion) :
• Axe logique - reportez-vous au paramètre système Logical Axis du type Joint.
• Servodécalage - décalage calculé (en radians du côté moteur) pour l’axe
supplémentaire.
• Servoretard - facteur de retard calculé (nombre d’unité de 4 ms) lors du déplacement
de l’axe additionnel.
• Commutation de moteur - reportez-vous au paramètre système Commutator Offset
du type Motor Calibration.
• Lien - reportez-vous au paramètre système Measurement Link du type Measurement
Channel.
• Noeud - reportez-vous au paramètre système Measurement Node du type
Measurement Channel.
• Position de carte - reportez-vous au paramètre système Board Position du type
Measurement Channel.
• Limite supérieure - limite supérieure de l’axe (en mm ou dégrés du côté bras, en
fonction de la sélection ou pas de l’option Rotating Move). Reportez-vous au
paramètre système Upper Joint Bound du type Arm, mais notez que Upper Joint
Bound est spécifié en radians du côté moteur.
• Limite inférieure - limite inférieure de l’axe (en mm ou dégrés du côté bras, en
fonction de la sélection ou pas de l’option Mouvement rotatif). Reportez-vous au
paramètre système Lower Joint Bound du type Arm, mais notez que Lower Joint
Bound est spécifié en radians du côté moteur.
• Raccord de transmission - reportez-vous au paramètre système Transmission Gear
Ratio du type Transmission.
• Mouvement rotatif - doit être sélectionner pour les axes additionnels rotatifs, pas
pour les axes additionnels linéaires.
en0600003212
Suite page suivante

4 Configuration
Suite
REMARQUE!
La précision des valeurs pour l’axe supplémentaire est importante afin d’éviter les problèmes
liés à un servodécalage trop important.
Configurez les décalages d’étalonnage du moteur

Lors de la première configuration d’un robot, les décalages d’étalonnage du moteur doivent
être définis. Ces valeurs sont requises pour l’obtention d’un haut niveau de précision au
niveau de la surveillance des positions d’axes.
Les paramètres de décalage d’étalonnage se trouvent dans le paramètre système Calibration
Offset du type Motor Calibration, rubrique Motion.
Pour définir les valeurs d’étalonnage du moteur, cochez la case Activer la configuration des
décalages d’étalonnage, puis appuyez sur le bouton Obtenir du système de commande ou
saisissez les valeurs. Si l’option Absolute Accuracy est utilisée pour un robot, sélectionnez
Abs. Précision pour tous les axes de ce robot.
Si les valeurs d’étalonnage du moteur ont déjà été définies et téléchargées dans le système de
commande, laissez l’option Activer la configuration des décalages d’étalonnage non
cochée et continuez.

en0600003213

REMARQUE!
Notez que les valeurs d’étalonnage du moteur doivent être définies à la fois pour le système
de commande du robot et pour les Electronic Position Switches. Cette boîte de dialogue doit
donc être remplie même si les décalages d’étalonnage sont déjà définis dans le système de
commande du robot. Chaque fois que les valeurs d’étalonnage sont modifiées dans le système
de commande du robot, elles doivent également être modifiées dans l’assistant de
configuration EPS. Rappelez-vous également de télécharger le fichier d’étalonnage tel que
décrit dans la section Enregistrez et téléchargez les valeurs dans le système de commande à
la page 49.
Suite page suivante

4 Configuration
Suite
Configurez la Monitor Axis Range

Vous pouvez définir jusqu’à cinq signaux de sortie sûrs différents. Pour chaque signal, vous
pouvez associer une plage à chaque axe. Sélectionnez le signal de sortie à configurer en
cliquant sur l’onglet correspondant.
Pour chaque axe dont vous désirez restreindre la plage d’axes, cochez la case Activer et
définissez la plage en faisant glisser les marqueurs le long de la barre coulissante. La plage
définie est affichée en vert sur l’échelle.
Lorsque la case Inverser d’un axe est cochée, la plage située entre les marqueurs se trouve
en dehors de la plage définie, indiquée en rouge sur l’échelle.
Le signal de sortie est élevé lorsque tous les axes se trouvent dans la plage définie, et faible
lorsqu’un (ou plusieurs) axe(s) se trouvent en dehors de la plage définie.
en0600003214

Suite page suivante

4 Configuration
Suite
Fonction inversée
Lorsque l'option fonction inverséeest sélectionnée, la position du robot est considérée
comme dangereuse uniquement si tous les axes se trouvent à l’intérieur de leurs plages
définies.
Pas d’inversion - ni des plages d’axes, ni de la fonction :
Si ni les plages d’axes, ni la fonction ne sont inversées, la zone sûre (où aucun signal n’est
défini comme faible) existe lorsque tous les axes se trouvent à l’intérieur de leurs plages
définies. Cette zone sûre correspond à la surface blanche dans l’image de droite, ci-dessous.
xx0700000436
Les plages d’axes ne sont pas inversées, mais la fonction l’est :

Si les plages d’axes ne sont pas inversées, mais la fonction l’est, la zone sûre (où aucun signal
n’est défini comme faible) existe partout, excepté lorsque tous les axes se trouvent à
l’intérieur de leurs plages définies. Cette zone sûre correspond à la surface blanche dans
l’image de droite, ci-dessous.
xx0700000438
Suite page suivante

4 Configuration
Suite
Les plages d’axes sont inversées, mais la fonction ne l’est pas :

Si les plages d’axes sont inversées, mais pas la fonction, la zone sûre (où aucun signal n’est
défini comme faible) existe lorsque tous les axes se trouvent à l’intérieur de leurs plages
définies ; en d’autres termes, lorsque aucun des axes ne se trouve dans la plage non définie
du milieu. Cette zone sûre correspond à la surface blanche dans l’image de droite, ci-dessous.
xx0700000437
Les plages d’axes sont inversées, ainsi que la fonction :

Si les plages d’axes et la fonction inversées, la zone sûre (où aucun signal n’est défini comme
faible) existe lorsque un des axes se trouve dans la plage non définie du milieu. Cette zone
sûre correspond à la surface blanche dans l’image de droite, ci-dessous.
xx0700000439
Suite page suivante

4 Configuration
Suite
Exemples d'utilisation de la fonction inversée :

Un robot peut avoir deux rayons d’action définis par les plages d’axes de l’axe 1 (MAR1 et
MAR2). Pour pouvoir se déplacer entre ces deux rayons d'action, l'axe 1 peut se trouver dans
la zone du milieu, à condition que l'axe 2 pointe vers le haut ou vers l'arrière. En définissant
MAR3 lorsque l’axe 1 se trouve entre MAR1 et MAR2 et l’axe 2 pointe vers l’avant, la
fonction étant inversée, le signal MAR3 ralentira si les axes 1 et 2 pointent droit vers l’avant.
xx0700000443

xx0700000442
Suite page suivante

4 Configuration
Suite
Configurez la perational Safety Range

Si un soft servo est utilisé, le servodécalage peut facilement excéder les limites pour la
fonction Control Error Supervision. À cette étape de l’assistant, vous pouvez définir les
plages d’axes dont la tolérance pour la Control Error Supervision est supérieure.
Pour chaque axe, définissez la plage dont la tolérance doit être supérieure (la zone rouge).
Définissez également l’ampleur de la tolérance à appliquer. La tolérance (en degrés du côté
bras) est spécifiée dans le paramètre Tolérance.
en0600003215

Suite page suivante

4 Configuration
Suite
Définissez la position de synchronisation

Déplacez manuellement le robot vers la position de synchronisation utilisée par la fonction
Cyclic Sync Check et cliquez sur Obtenir la position effective.
Contrôle de synchronisation définit la durée maximum autorisée (en heures) entre les
contrôles de synchronisation.
Avant que la durée de cycle ait expiré, un avertissement s’affiche sur le FlexPendant.
Préavertissement définit combien de temps avant la fin du cycle cet avertissement doit
s’afficher.
Lorsque la durée de cycle a expiré sans que se soit produit aucun contrôle de synchronisation,
tous les signaux de sortie sont diminués.
Normalement, un signal de sortie double est utilisé pour le contrôle de synchronisation,
connecté aux broches 13 et 14 du connecteur d’E/S. Si Câblage à voie double n’est pas
sélectionné, un signal d’entrée unique est utilisé, connecté à la broche 14.
en0600003216

CONSEIL!
Enregistrez la position de synchronisation en tant que robtarget dans votre programme
RAPID. Créez également dans le programme RAPID un compteur horaire et programmez le
robot pour effectuer une synchronisation. Utilisez un cycle plus court que le Contrôle de
cycle configuré moins le préavertissement pour éviter les avertissements du FlexPendant.
Suite page suivante

4 Configuration
Suite
Enregistrez et téléchargez les valeurs dans le système de commande

Depuis la dernière boîte de dialogue de l’assistant, vous pouvez :
• Enregistrer le fichier d’étalonnage du moteur. Si aucun étalonnage du moteur n’a été
exécuté, ce bouton est en grisé.
• Enregistrez le fichier d’étalonnage de sécurité.
• Télécharger l’étalonnage du moteur dans le système de commande.
• Téléchargez l’étalonnage de sécurité dans le système de commande.
en0600003217
Enregistrez le fichier d’étalonnage du moteur

Enregistrez le fichier d’étalonnage du moteur de façon à pouvoir charger les valeurs
ultérieurement, si nécessaire :
1. Cliquez sur Enregistrer dans le fichier sous Étalonnage du moteur. Si aucun
étalonnage du moteur n’a été exécuté, ce bouton est en grisé.
2. Sélectionnez un nom de fichier et un emplacement pour le fichier.
Enregistrez le fichier de configuration de sécurité

Enregistrez le fichier de configuration de sécurité de façon à pouvoir charger les valeurs
ultérieurement, si nécessaire :
1. Cliquez sur Enregistrer dans le fichier sous Configuration de sécurité.
2. Sélectionnez un nom de fichier et un emplacement pour le fichier.
Téléchargez l’étalonnage du moteur dans le système de commande

Téléchargez l’étalonnage du moteur dans le système de commande :
1. Cliquez sur Télécharger dans le système de commande sous Étalonnage du
moteur. Si aucun étalonnage du moteur n’a été exécuté, ce bouton est en grisé.
2. Une boîte de dialogue vous informe une fois le téléchargement terminé. Cliquez sur
OK.
Suite page suivante

4 Configuration
Suite
Téléchargez la configuration de sécurité dans le système de commande.

Téléchargez la configuration de sécurité dans le système de commande :
1. Cliquez sur Télécharger dans le système de commande sous Configuration de
sécurité.
2. Un rapport de configuration de sécurité s’affiche ; reportez-vous à l’illustration ci-
dessous. Pour enregistrer le rapport, cliquez sur le bouton Enregistrer. Par défaut, le
rapport est enregistré dans le dossier C:\Documents and
Settings\Nomd’utilisateur\Local Settings\Application Data de l’ordinateur sur lequel
tourne l’assistant de configuration EPS. Pour enregistrer le rapport, cliquez avec le
bouton droit de la souris et sélectionnez Imprimer (il est recommandé d’imprimer le
rapport, car il sera utilisé lors de la validation de la configuration, tel que décrit dans
la section Validez la configuration à la page 55). Cliquez sur OK pour fermer le
rapport.
3. Une boîte de dialogue vous informe une fois le téléchargement terminé. Cliquez sur
OK.
4. Un code PIN s’affiche pour le fichier de configuration (qui se trouve aussi dans le
rapport de sécurité). Inscrivez ce code PIN. Vous en aurez besoin lors de l’activation
de la configuration de sécurité de votre système ; reportez-vous à la section Activation
de la configuration de sécurité à la page 53.
en0600003363
Fermez l’assistant de configuration EPS

1. Cliquez sur le bouton Terminer.
2. Redémarrez le système de commande (démarrage à chaud).
4 Configuration
4.3. Configuration pour MultiMove
Fichier de configuration correspondant au module d’entraînement

Dans un système MultiMove, il y a un mécanisme de restriction d’accès sécurisé pour chaque
module d’entraînement utilisant les Electronic Position Switches. Un fichier de configuration
doit être téléchargé pour chaque carte mécanisme de restriction d’accès sécurisé. Il est
important que le fichier de configuration téléchargé dans un mécanisme de restriction d’accès
sécurisé contienne la configuration des unités mécaniques contrôlées par ce module
d’entraînement.
Système MultiMove avec 4 mécanismes de restriction d’accès sécurisé
en0600003310
A Mécanisme de restriction d’accès sécurisé 1 placé dans l’armoire de

commande. Utilisé pour surveiller le robot 1 et l’axe supplémentaire 1.
B Mécanisme de restriction d’accès sécurisé 2 placé dans le module
d’entraînement 2. Utilisé pour surveiller le robot 2.
C Mécanisme de restriction d’accès sécurisé 3 placé dans le module
d’entraînement 3. Utilisé pour surveiller le robot 3.
D Mécanisme de restriction d’accès sécurisé 4 placé dans le module
d’entraînement 4. Utilisé pour surveiller le robot 4 et l’axe supplémentaire
2.
E Armoire de commande
F Module d’entraînement 2
G Module d’entraînement 3
H Module d’entraînement 4
I Robot 1
J Robot 2
K Robot 3
L Robot 4
Suite page suivante

4 Configuration
Suite
M Axe additionnel 1
N Axe additionnel 2
Comment configurer l’EPS pour système Multimove

Lors de la configuration d’un système MultiMove, suivez la même procédure que décrite
dans la section Assistant de configuration EPS à la page 39 pour le premier mécanisme de
restriction d’accès sécurisé (dans l’exemple ci-dessus : robot 1 et axe supplémentaire 1). Une
fois le fichier de configuration téléchargé dans le système de commande, cliquez sur
Terminer et relancez l’assistant de configuration EPS. Répétez cette procédure une fois pour
chaque mécanisme de restriction d’accès sécurisé et assurez-vous que le module
d’entraînement sélectionné correspond aux unités mécaniques configurées.
en0600003311
Vous recevrez un code PIN unique pour chaque fichier de configuration de sécurité. Inscrivez
ces codes PIN.
REMARQUE!
Veillez à ce que, pour chaque fichier de configuration, les unités mécaniques configurées
appartiennent au module d’entraînement sélectionné. L’assistant de configuration EPS vous © Copyright 2007-2008 ABB. Tous droits réservés.
permet de configurer chaque unité mécanique pour chaque unité d’entraînement sélectionnée,
mais cela aura pour résultat un comportement inattendu.
4 Configuration
4.4. Activation de la configuration de sécurité
Condition préalable
Avant d’activer la configuration de sécurité, vous devez créer un fichier de configuration de
sécurité et prendre note du code PIN associé à ce fichier (reportez-vous à la section Assistant
de configuration EPS à la page 39).
Procédure d’activation
Action
1. Lors du téléchargement d’une configuration de sécurité dans votre système de robot, le
système de commande doit être redémarré (démarrage à chaud).
2. Lorsque le système de commande est démarré, un message elog (20266) vous
demande de saisir le code PIN du mécanisme de restriction d’accès sécurisé. Prenez
connaissance de ce message.
3. Changez l’utilisateur sur le FlexPendant :
1. Dans le menu ABB, sélectionnez Déconnexion.
2. Appuyez sur Oui pour confirmer votre sélection.
3. Sélectionner l’utilisateur, saisissez le mot de passe et appuyez sur Connexion.
4. Assurez-vous que le système de commande est en mode manuel.
5. Sur le FlexPendant :
1. Dans le menu ABB, appuyez sur Panneau de commande, puis sur Mécanisme
de restriction d’accès sécurisé.
2. Entrez la ligne et saisissez le code PIN pour le fichier de configuration de
sécurité (reportez-vous à la section Assistant de configuration EPS à la page
39). Appuyez sur OK.
3. Pour un système MultiMove, entrez un code PIN pour chaque fichier de config-
uration.
4. Appuyez sur OK.
en0600003332
Suite page suivante

4 Configuration
Suite
Action
6. Une fois le code PIN saisi, une boîte de dialogue vous indique que le code est correct.
Cliquez sur Redémarrer dans cette boîte de dialogue, et le système de commande
redémarre.
Même si le code PIN saisi est incorrect, le système de commande redémarre. Vous
devez alors reprendre la procédure à partir de l’étape 2.
7. Lorsque le système de commande est démarré, un message elog (20451) vous indique
qu’une synchronisation est nécessaire. Prenez connaissance de ce message.
Effectuez un contrôle de synchronisation. Notez que les signaux de sortie sont faibles
jusqu’à ce que le contrôle de synchronisation soit effectué. Cela signifie que si vous
avez établi une connexion avec l’arrêt automatique sur la carte du panneau, le contrôle
de synchronisation doit être effectué en mode manuel. Si la connexion à l’arrêt général
a été établie, le circuit doit être fermé de façon sûre pendant le contrôle de synchroni-
sation. Reportez-vous aux sections Procédez à la connexion avec l’arrêt Auto de la
carte du panneau à la page 31 et Procédez à la connexion avec l’arrêt général de la
carte du panneau à la page 32.
Lorsque le contrôle de synchronisation est effectué, un message elog (20452) vous
indique que le robot est synchronisé. La fonctionnalité des Electronic Position Switches
est désormais active.
Configuration de sécurité active jusqu’au démarrage à froid

Une fois activée, la configuration de sécurité est constamment active. Elle ne sera affectée ni
par un démarrage i, ni par un démarrage à chaud. Toutefois, un démarrage à froid du système
de commande supprimera toutes les configurations de sécurité.
4 Configuration
4.5. Validez la configuration
Concernant la validation
La configuration de sécurité doit être validée par le client. Cette validation doit être effectuée
chaque fois qu’un système de commande de sécurité est configuré. Il est recommandé
d’imprimer le rapport de configuration de sécurité ABB et de l’utiliser comme document
official pour la vérification. Le document comporte des lignes contenant dates et signatures,
qui doivent être remplies à la fin de la vérification de configuration.
en0700000103
Comment valider
Déplacez le robot d’avant en arrière sur les zones de configuration et assurez-vous que tous
les signaux se comportent comme prévu.
4 Configuration
5 Synchronisation
5.1. Instructions de synchronisation
5 Synchronisation
Voie double ou simple

En cas d’utilisation d’un commutateur à double voie, vérifiez que Câblage à voie double est
bien coché dans la configuration.
En cas d’utilisation d’un commutateur à double simple, vérifiez que Câblage à voie double
n’est pas coché dans la configuration.
Reportez-vous à la section Définissez la position de synchronisation à la page 48.
Éviter la singularité
La position du robot pour le contrôle de synchronisation doit être sélectionnée de façon à ce
que la position des axes du robot soit définie sans ambiguïté. La position de contrôle de
synchronisation ne doit pas être associée à une position unique si le robot est déplacé là via
une instruction de déplacement avec un point fin (comme MoveL).
Un moyen de s’assurer que la position du contrôle de synchronisation pour tous les axes est
correctement définie consiste à utiliser l’instruction MoveAbsJ pour déplacer la position de
synchronisation. Reportez-vous au Manuel de référence technique - RAPID Instructions,
Fonctions et types de données.
Notez que la position de synchronisation doit se trouver dans les plages d’axes configurées
pour le Monitor Axis Range afin d’éviter l’arrêt du robot pendant son déplacement vers la
position de synchronisation.
Petite surface de l’interrupteur de synchronisation

La surface de l’interrupteur de synchronisation que le robot doit toucher lors de la
synchronisation doit être petite. La surface de l’outil touchant l’interrupteur de
synchronisation doit également être petite. Si n’importe lequel des axes du moteur déplace ce
dernier d’un tour, le robot est probablement hors d’atteinte de l’interrupteur de
synchronisation.
Activez toujours l’interrupteur de synchronisation de la même manière

Utilisez toujours les mêmes outils pour la synchronisation. Le robot doit toujours toucher
l’interrupteur de synchronisation avec la même pointe sur l’outil.
Créez un programme RAPID pour la synchronisation

Créez un programme RAPID pour effectuer une synchronisation. Quand le signal de sortie
numérique PSC1CSPREWARN augmente, il est temps d’exécuter le programme. Ceci peut
être initié d’un PLC ou du programme RAPID principal.
Créez le programme de sorte que le robot se déplace d’abord vers une position proche de
l’interrupteur de synchronisation, puis s’approche lentement depuis la direction souhaitée. Si
l’approche est trop rapide, il se peut que la précision de la position du robot soit trop faible.
Suite page suivante

5 Synchronisation
Suite
Synchronisation du côté fermeture

La synchronisation s’exécute 1 seconde après que l’interrupteur de synchronisation soit
fermé. Ce délai d’1 seconde a été mis en place pour éviter les impulsions de synchronisation
avant que le manipulateur se soit arrêté dans sa position de synchronisation.
Rien ne se passe lorsque l’interrupteur de synchronisation est à nouveau ouvert.
Sortie Cyclic Sync Check

Les signaux de sortie virtuelle peuvent être connectés à des signaux de sortie physique pour
toute communication avec un PLC. Voir aussi Signaux virtuels à la page 61.
6 Exécution en mode de production
6.1. Temps de réaction

6.1. Temps de réaction
Temps de réponse du signal de sortie

Lorsqu’un axe de robot sort de la plage configurée, le temps de réaction jusqu'à ce que le
signal de sortie numérique sûr ralentisse est de maximum 4 ms.
6.2. Récupération après violation de sécurité
6.2. Récupération après violation de sécurité
Arrêt automatique ou arrêt général

Si un axe se trouve en dehors de la plage définie, un signal de sortie faible est envoyé par les
Electronic Position Switches. L’effet de ce signal dépend de l’installation. Il est
recommandé de connecter les signaux de sortie de façon à ce qu’ils affectent le signal d’arrêt
automatique ou le signal d’arrêt général. Reportez-vous aux sections Procédez à la connexion
avec l’arrêt Auto de la carte du panneau à la page 31 et Procédez à la connexion avec l’arrêt
général de la carte du panneau à la page 32.
Récupération à partir de l’arrêt automatique

Si un axe se trouve en dehors de la plage définie et provoque un arrêt automatique :
1. Basculez le système de commande en mode manuel.
2. Déplacez manuellement le robot à nouveau dans les plages définies pour tous les axes.
Une fois tous les axes dans leurs plages définies respectives, l’arrêt automatique est libéré
et vous pouvez continuer.
Récupération à partir de l’arrêt général

Si un axe se trouve en dehors de la plage définie et provoque un arrêt général :
1. Basculez le système de commande en mode manuel.
2. Fermez de façon sûre le circuit de sécurité (par exemple, à l’aide d’une poignée d’homme
mort) lors du déplacement manuel du robot vers les plages définies pour tous les axes
Une fois tous les axes dans leurs plages définies respectives, l’arrêt général est libéré et
vous pouvez continuer.
6.3. Signaux virtuels
Définition d'un signal virtuel

Les siganux virtuels peuvent être visualisés sur le FlexPendant ou sur un programme RAPID,
mais ils sont communiqués via une connexion éthernet, et non sous la forme de signaux
physiques. Ils indiquent l’état des signaux en provenance du mécanisme de restriction d’accès
sécurisé et ne peuvent être définis par l’utilisateur, raison pour laquelle ils sont représentés
sous la forme d’entrées numériques.
Les signaux virtuels peuvent être utilisés par un programme RAPID pour fournir des pistes
utiles à l’opérateur pour savoir comment le robot s’est arrêté.
AVERTISSEMENT!
Les signaux virtuels ne doivent pas être utilisés pour l’implémentation de la sécurité. Pour ce
faire, seuls les signaux physiques sont d’application.
Liste des signaux
Nom du signal Description

PSC1CSC Représentation du signal d’entrée en provenance de l’interrupteur de syn-
chronisation vers le mécanisme de restriction d’accès sécurisé.
PSC1MAR1 Représentation du signal MAR1 en provenance du mécanisme de
restriction d’accès sécurisé.
PSC1PREWARN Demande de faire le contrôle de synchronisation. La valeur est 1 si le
temps d’avertissement préalable Cyclic Sync Check est arrivé à
expiration.
Tous les autres signaux virtuels démarrant avec le PSC (mécanisme de restriction d’accès
sécurisé positionnel) sont d’usage interne. Ne les utilisez pas pour les applications client.
Signaux pour système MultiMove

Dans un système MultiMove, il y a une série de signaux en provenance de chaque mécanisme
de restriction d’accès sécurisé, c’est-à-dire en provenance de chaque module d’entraînement
équipé d’un mécanisme de restriction d’accès sécurisé. Les signaux en provenance du module
d’entraînement 1 démarrant avec PSC1, signaux en provenance du module d’entraînement 2
portent des noms commençant par PSC2, etc.
7 Exemple concret
7.1. Exemple avec deux zones de travail
7 Exemple concret
Affectation
Une cellule de robot est constituée d’un robot et de deux positionneurs. Le robot doit être
capable de travailler sur une pièce tenue par un positionneur, tandis que l’opérateur modifie
la pièce tenue par l’autre positionneur.
Deux rideaux de lumière empêchent toute personne de pénétrer dans la station lorsque le
robot travaille.
en0700000215
Configurez les signaux de la Monitor Axis Range

Pour implémenter une solution de sécurité, deux signaux de Monitor Axis Range doivent être
configurés. Le premier signal doit être élevé tant que le robot se trouve en dehors de la station
1 (toute personne pouvant y entrer en toute sécurité). Le second signal doit être élevé lorsque
le robot ne se trouve pas dans la station2.
L’illustration suivante montre comment ces deux signaux sont configurés pour l’axe 1 du
robot dans l’assistant de configuration EPS.
en0700000212
Suite page suivante

7 Exemple concret
Suite
L’illustration suivante indique les angles de l’axe 1 du robot lorsque les signaux (MAR1 et
MAR2) sont élevés (vert) et faibles (rouge).
en0700000214
Suite page suivante

7 Exemple concret
Suite
Connexion des signaux à l’arrêt automatique

Il s’agit d’une description du principe de connexion des signaux. Les signaux des rideaux de
lumière sont élevés lorsqu’ils ne sont pas touchés, et faibles lorsque l’opérateur pénètre dans
la station. La condition de sécurité implémentée consiste à empêcher toute présence
simultanée de l’opérateur et du robot dans la même station.
Notez que cette illustration n’indique que des canaux uniques. Dans la réalité, une duplication
est opérée pour les éléments suivants :
• signaux de sortie doubles en provenance du mécanisme de restriction d’accès sécurisé
(par exemple, MAR 1A et MAR 1B)
• signaux de sortie doubles en provenance des rideaux de lumière
• Signaux d’arrêt automatique doubles (arrêt automatique 1 et arrêt automatique 2)
• mettez en place les portes logiques avec des relais de sécurité à deux canaux, un PLC
de sécurité à deux canaux ou tout autre équipement similaire
en0700000213
Pour de plus amples informations concernant les connexions, reportez-vous à la section

Installation matérielle à la page 25.
Suite page suivante

7 Exemple concret
Suite
REMARQUE!
Les blocs logiques de l’image sont les blocs principaux. Pour les installer de façon sûre, ces
blocs doivent être mis en place à l’aide de composants de sécurité répondant aux normes de
sécurité définies pour l’installation.
REMARQUE!
Si un autre équipement de sécurité est connecté à l’arrêt Auto, assurez-vous que la chaîne peut
être rompue par n’importe lequel des outils de sécurité mis en place.
REMARQUE!
Utilisez les canaux doubles dans l’implémentation réelle.
8 Aspects de sécurité pour les interrupteurs de position électroniques
8.1. Vue d’ensemble
8 Aspects de sécurité pour les interrupteurs de position

électroniques
8.1. Vue d’ensemble
Vue d’ensemble
Electronic Position Switches, EPS est un système de sécurité supplémentaire qui, au sein du
système de commande, fournit des signaux de sortie sécurisés représentant la position des
axes du robot. Les signaux de sortie sont généralement connectés au circuit de sécurité de
cellule et/ou à un automate programmable. Celui-ci a pour rôle de gérer le verrouillage dans
la cellule de robot, afin par exemple d’empêcher que le robot et l’opérateur entrent
simultanément dans la même zone.
Dans ce chapitre, on décrit comment l’EPS respecte les normes et règles de sécurité en
vigueur.
8.2.1. Conformité aux normes
8.2 Exigences de sécurité
8.2.1. Conformité aux normes
Normes standard
L’EPS a été conçu pour respecter les parties applicables aux normes suivantes.
• EN ISO 12100-1:2003 Safety of machinery - Basic concepts, general principles for
design - Part 1: Basic terminology, methodology
• EN ISO 12100-2:2003 Safety of machinery - Basic concepts, general principles for
design - Part 2: Technical principles
• EN 1050 Safety of Machinery, Principles of Risk Assessment
• EN 60204-1 Safety of machinery - Electrical equipment of machines - Part 1: General
requirements
• EN ISO 10218-1:2006, Robots for industrial environments - Safety requirements -
Part 1: Robot
• EN 61000-6-2 EMC, Generic immunity
• EN 61000-6-4 EMC, Generic emission
• EN 954-1:1999 Safety of machinery - Safety related parts of control systems - Part 1:
General principles for design
• EN ISO 13849-1:2006 Safety of machinery - Electrical equipment of machines - Part
1: General requirements (will replace EN 954-1 in Dec. 2009)
• Parties applicables de ANSI/RIA R15.06-1999
• IEC 61508, Functional safety of electrical/electronic/programmable electronic safety
related systems
• IEC 62061, Safety of machinery - Functional safety of safety-related electrical,
electronic and programmable electronic control systems
• Parties applicables de UL 1740, "Industrial robots and robotic equipment"

• CAN / CSA Z434-03
8.2.2. Exigences de sécurité spécifiques
8.2.2. Exigences de sécurité spécifiques
Exigences de sécurité spécifiques pour les interrupteurs de position électroniques

Les Electronic Position Switches doivent respecter EN ISO 10218-1 en général et le chapitre
5.4 en particulier, c'est-à-dire les exigences suivantes.
Quand des systèmes de commande relatifs à la sécurité sont nécessaires, les parties relatives
à la sécurité doivent être conçues pour :
• qu’une seule défaillance de ces parties n’entraîne pas la perte de la fonction de
sécurité.
• Tant que cela est raisonnablemet praticable, cette unique défaillance doit être détectée
au moment de ou avant la demande suivante sur la fonction de sécurité.
• Quand la défaillance survient, la fonction de sécurité s’effectue systématiquement et
un état de sécurité doit être maintenu jusqu’à ce que la défaillance détectée soit
corrigée.
• Toutes les défaillances raisonnablement prévisibles doivent être détectées.
Ces exigences sont considérées de catégori 3 comme décrit dans EN 954-1:1999
(harmonisation UE de ISO 13849-1:1999), norme actuelle en vigueur pour la sécurité des
machines. La catégorie 3 est normalement respectée par des circuits redondants, comme des
voies doubles, ce qui est le cas pour EPS. EPS, avec le système de commande de robot,
respecte aussi les normes de niveau de performances (NP) "d"conforme à EN ISO 13849-
1:2006, et SIL 2 conforme à CEI 61508.
8.3. Conception sûre des Electronic Position Switches
Vue d’ensemble
Electronic Position Switches, EPS, a deux fonctions de supervision importantes.
La première est de s’assurer que l’ordinateur d’axes et le système d’entraînement
fonctionnent correctement, afin que le robot suive la valeur demandée par l’ordinateur
principal comme prévu.
La seconde est de superviser la position du robot et de définir les sorties à la baisse pour
indiquer si le robot se trouve dans une zone dangereuse.
Supervision de la carte d’axe et système d’entraînement

EPS est un dispositif spécifique et indépendant de l’RC5 monté dans la partie d’entraînement,
proche de la carte d’axe.
La carte EPS est reliée au lien de communication entre l’ordinateur principal et la carte d’axe,
ce qui lui permet de lire les valeurs de la position absolue du moteur envoyées en référence à
la carte d’axe. La carte EPS est aussi reliée au lien de communication entre la carte de mesure
série (SMB) et la carte d’axe, ce qui lui permet de lire les valeurs réelles de la position du
moteur de rotation. Comme ces valeurs sont comprises dans une révolution, la position
absolue est calculée en ajoutant les valeurs des comptes-tours internes des deux cartes d’axe
et de l’EPS.
En comparant ces valeurs, c'est-à-dire la position commandée du moteur et la position
actuelle, les Electronic Position Switches peuvent déceler toutes les différences (hors des
écarts autorisés) entre les deux positions, ce qui permet de vérifier que le système
d’entraînement fonctionne convenablement, conformément à la première fonction de
supervision comme ci-dessus.
Toutefois, il se peut que la carte d’axe dispose d’une valeur de compte-tours fausse, ce qui
entraînera un mauvais positionnement du robot. L’EPS ne le détectera normalement pas, car
la position absolue du robot sera toujours telle que demandée, à cause de la boucle fermée du
servo.

Pour détecter ce genre d’erreur, le robot reçoit l’ordre de se rendre régulièrement à un
interrupteur de synchronisation, qui générera un signal de synchronisation en direction de
l’EPS pour confirmer que le compte-tours du robot est correct.
Dans cette position, l’EPS calculera aussi les positions d’axe du robot et les comparera à une
valeur en mémoire pour confirmer que la synchronisation est correcte, couvrant les points
suivants :
• L’EPS fonctionne correctement avec la bonne valeur de compte-tours.
• C’est le bon manipulateur qui est utilisé.
• La valeur d’étalonnage est correcte.
• La carte SMB fonctionne correctement.
Suite page suivante

Suite
Surveillance de catégorie 3
Cette surveillance respecte les normes de la catégorie 3, conformément à ce qui est décrit ci-
dessus, car deux canaux différents –la carte d’axe avec le système d’entraînement, les
moteurs, les résolveurs et le système de mesure pour le canal 1 et la valeur demandée par
l’ordinateur principal pour le canal 2- doivent toujours donner le même résultat avec les
circuits d’évaluation EPS, qui en soi est à deux voies, comme selon l’illustration ci-dessous.
Concepts de sécurité supplémentaires

D’autres sécurités, en plus des strictes exigences, sont apportés par le caractère à double voie
inhérent au résolveur, grâce à sa sortie double sinus et cosinus, où l’on vérifie que le carré de
la somme reste proche de 1.
La vérification de synchronisation par canal unique respecte aussi la catégorie 3, même si l’on
n’utilise qu’un seul canal de signal de synchronisation. Les exigences relatives au double
canal sont respectées dans ce cas :
1. Vérification que le signal d’entrée modifie sa valeur, qu’elle a un front, ce qui indique
que l’interrupteur fonctionne.
2. La double vérification que les deux reçoivent une pulsation de synchronisation
physique et la vérification que la position actuelle du robot correspond à la valeur en
mémoire pour la position de sync.
Illustration du concept de voie double

xx0800000198
C1 Canal 1
C2 Canal 2
x1 Valeur réelle
x2 Valeur demandée
AC Carte d’axes
DS Système d'entraînement
M Moteur
R Résolveur
Suite page suivante
Suite
SMB Carte de mesure série

EPS Carte EPS
Surveillance de la position du robot

La seconde fonction de surveillance (pour surveiller la position du robot et définir les sorties
à la baisse pour indiquer si le robot se trouve dans une zone dangereuse) est respectée en
laissant l’EPS comparer la position du robot aux valeurs limites configurées par un utilisateur
agréé (aussi nommé Utilisateur de sécurité). Si un axe (ou une combinaison d’axes se trouve
hors de la zone de sécurité qui lui a été définie, la surveillance activera une sortie. Les sorties
actives sont réglées sur basse, ce qui fait qu’elles sont aussi valides en cas de défaillance de
l’alimentation. Il existe cinq sorties, chacune représentant une combinaison arbitraire des
axes du robot (choisies par l’utilisateur de sécurité).
Pour s’assurer que cette surveillance respecte aussi les normes de la catégorie 3, l’EPS
travaille en interne avec un système de base de microprocesseur à deux canaux, où un canal
gère la position réelle et l’autre la position demandée. Les sorties de l’EPS sont elles aussi
faites de deux canaux, ce qui respecte les exigences de la catégorie 3.
8.4. Certifications
8.4. Certifications
Vue d’ensemble
EPS a été certifié par les organismes externes ci-dessous.
BGIA concept certification

Berufsgenossenschaftliches Institut für Arbeitsschutz en Allemagne a certifié ce concept,
avec le résultat suivant :
Le concept de l’EPS respecte les normes suivantes :
• Catégorie 4 conforme à EN 954-1
• SIL 3 conforme à EN 61508
• Cat. 4 et PL e conformes à ISO 13849-1
REMARQUE!
Les Electronic Position Switches dans le système de commande IRC5 sont de catégorie 3,
même si l’unité elle-même est de catégorie 4.
Certification UL
L’EPS est agréé UL selon les normes suivantes :
• UL 1740
• UL 1998
• ANSI / RIA R15.06
• CAN / CSA Z434-03
• ANSI / RIA 10218-1:2007 (harmonisation de ISO 10218-1:2006)
REMARQUE!
ISO 10218-1:2006 étant harmonisée entre l’UE et les amériques du Nord, la certification UL
montre clairement que l’EPS respecte les directives de l’UE sur les machineries. De plus,
comme ISO 10218-1 se rapporte à ISO 13849-1:1999 comme référence normative, il est
démontré par la même occasion que l’EPS respecte les obligations de la catégorie 3.
8.5. Conclusion
8.5. Conclusion
Conclusion
Comme indiqué ci-dessus et confirmé par des certifications effectuées par des tiers, le
remplacement des interrupteurs de position électromécaniques par des limites d’évaluation
de sécurité électroniques comme les Electronic Position Switches, respecte toutes les normes
de sécurité actuelles en vigueur dans le monde.
Index
A M
Absolute Accuracy 42 mécanisme de restriction d’accès sécurisé 11, 13, 25, 51
activation de la configuration de sécurité 53 module d’entraînement 39, 51
alimentation 33 Monitor Axis Range
Arrêt automatique 31, 60 configuring 43
Arrêt général 32, 60 description 15
assistant de configuration EPS 36, 39 MoveAbsJ 57
axe additionnel 28, 35, 41 MultiMove 39, 51, 53
axes indépendants 40
O
axes rotatifs continus 15
occupation d’espace sûre 13
B Operational Safety Range
bus 34 configuring 47
bus de sécurité 34 description 22
outil 57
C
carte du panneau 31, 32 P
charge inductive 29 plage 15, 16
code PIN 50, 53 plage d’axes 15, 16
configuration de sécurité 53 PLC 30, 33
connecteur d’E/S 25, 30 position de synchronisation 18, 48
connexions 25, 28, 30 potentiel de masse 33
Control Error Supervision PSC1CSC 61
description 20 PSC1MAR1 61
contrôle de cycle 48 PSC1PREWARN 61
contrôle de synchronisation 48
R
Cyclic Sync Check
configuring 48 récupération 60
description 18 redondance 27, 29
relais 30
D relais de sécurité 30
décalage d’étalonnage du moteur 42
S
démarrage à chaud 54
démarrage à froid 54 servodécalage 20, 22, 47
démarrage i 54 signal d’entrée 26, 28
Directives pour la synchronisation 57 signal d’entrée double 28
données actuelles 27 signal d’entrée unique 28
données de tansion 27 signal virtuel 61
signaux 26, 28, 30, 61
E
antivalent 13
entrée sûre 13 équivalent 13
signaux d’E/S 28
F
signaux de sortie 26, 29
fichier d’étalonnage de sécurité 49 signaux de sortie double 29
fichier d’étalonnage du moteur 49 singulier 57
Fichier de configuration 51 SMB 35
fonction inversée 44 soft servo 22, 47
I sortie sûre 13
surveillance 13
impulsions tests 29 synchronisation 18
installation logicielle 36 synchronization
interrupteur de synchronisationh 28, 30 description 18
L T
limitations télécharger dans le système de commande 49
mécanisme de restriction de l'accès sécurisé 12 temps de réaction 59
tolérance 47
U
unité mécanique 40, 51
utilisateur de sécurité 37
76
Index
3HAC027709-004, Révision C, fr
ABB AB
Robotics Products
S-721 68 VÄSTERÅS
SWEDEN
Telephone: +46 (0) 21 344000
Telefax: +46 (0) 21 132592

3HAC027709-004 Revc FR Electronic+Position+Switches

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Manuel sur les applications

Electronic Position Switches

© Copyright 2007-2008 ABB. Tous droits réservés.

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2 Fonctions EPS (Electronic Position Switches - interrupteurs de position électroniques) 15

6 Exécution en mode de production 59

6.1 Temps de réaction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

8 Aspects de sécurité pour les interrupteurs de position électroniques 67

Organisation des chapitres

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Documentation du produit, M2004

Manuels de référence technique

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Manuels sur les applications

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Grâce à l’assistant de configuration EPS, vous pouvez :

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Exigences © Copyright 2007-2008 ABB. Tous droits réservés.

À propos de ces termes

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2 Fonctions EPS (Electronic Position Switches -

Monitor Axis Range

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x2 Plage de position d’axe définie pour l’axe 2.

© Copyright 2007-2008 ABB. Tous droits réservés.

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A Plage d’axe 1 définie pour le signal de sortie sûr 1.

2.2. Cyclic Sync Check

Cyclic Sync Check

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Signaux de sortie virtuels de l’ordinateur principal

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2.3. Control Error Supervision

Control Error Supervision

Illustration de l’erreur de contrôle

© Copyright 2007-2008 ABB. Tous droits réservés.

Liens avec les autres fonctions

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2.4. Operational Safety Range

Operational Safety Range

© Copyright 2007-2008 ABB. Tous droits réservés.

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3.1.1. Données de connecteur d’E/S

A Connecteur d’E/S sur le mécanisme de restriction d’accès sécurisé

E Interrupteur de synchronisation (signal double)

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Descriptions des broches du connecteur d’E/S

Broche Signal Description

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Tension et données actuelles

Description Valeur minimum Valeur maximum

Redondance des signaux

3.1.2. Signaux d’E/S

En utilisant le signal d’entrée

Principe pour l’interrupteur de synchronisation connecté au mécanisme de restriction d’accès

Suite page suivante

En utilisant les signaux de sortie

Impulsions tests au niveau des signaux de sortie

Impulsions tests lors du démarrage

Impulsions tests lors du fonctionnement