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ECOLE NATIONALE D’INGENIEURS DE MONASTIR

Fatigue des matériaux


Dimensionnement en fatigue
Tarek Hassine
2009-2010
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________

Table des matières


0 Avant propos ................................................................................................................................... 2
1 Généralités sur la fatigue ................................................................................................................. 5
1.1 Mise en évidence du phénomène de fatigue ............................................................................ 5
1.2 Stades de l’endommagement ................................................................................................... 5
1.2.1 Morphologie d’une surface de rupture ............................................................................ 5
1.2.2 Modifications microstructurales induites par la déformation cyclique ........................... 6
1.2.3 Amorçage de fissure ........................................................................................................ 7
1.2.4 Propagation de fissures .................................................................................................... 8
1.3 Différentes approches en dimensionnement ............................................................................ 8
1.3.1 Approche en durée de vie ................................................................................................ 9
2 Durée de vie en fatigue – Endurance (fatigue Polycyclique) ........................................................ 11
2.1 Comportement en Fatigue ..................................................................................................... 11
2.1.1 Chargement ................................................................................................................... 11
2.1.2 Diagramme d’endurance ............................................................................................... 12
2.1.3 Aspects statistiques........................................................................................................ 13
2.2 Facteurs influençant la tenue en fatigue ................................................................................ 14
2.2.1 Influence de la contrainte moyenne ............................................................................... 14
2.2.2 Autres paramètres qui influent sur la tenue en fatigue ................................................. 16
2.3 Expressions mathématiques de la durée de vie ..................................................................... 16
2.3.1 Approches en contrainte ................................................................................................ 16
3 Dimensionnement en endurance multiaxiale................................................................................. 18
3.1 Constitution d'un critère de fatigue ....................................................................................... 18
3.2 Critères multiaxiaux de fatigue et leur classification ............................................................ 18
3.3 Critères empiriques................................................................................................................ 18
3.3.1 Nomenclature ................................................................................................................ 18
3.3.2 Le critère de Hohenemser & Prager (1933)................................................................... 19
3.3.3 Le critère de Gough et Pollard (1935) ........................................................................... 19
3.3.4 Le critère de Davies (1935) ........................................................................................... 19
3.3.5 Le critère de Nishihara & Kawamoto (1941) ................................................................ 19
3.3.6 Le critère de Lee 1 (1980) ............................................................................................ 20
3.3.7 Le critère de Lee 2 (1989) ............................................................................................ 20
3.3.8 Conclusion pour les critères empiriques........................................................................ 20
3.4 Critères de type approche globale ......................................................................................... 20
3.4.1 Critères de type Von-Mises ........................................................................................... 20
3.4.2 Critères de type Tresca .................................................................................................. 29
4 Comportement cyclique, fatigue oligocyclique ............................................................................. 36
4.1 Comportement cyclique d'un matériau .................................................................................. 36
4.1.1 Comportement monotone en traction ............................................................................ 36
4.1.2 Comportement sous chargement cyclique ..................................................................... 37
4.2 Durée de vie en fatigue oligocyclique ................................................................................... 40
4.2.1 Loi de Manson-Coffin (1954) ....................................................................................... 40
4.3 Notion de Cumul ................................................................................................................... 42
4.3.1 Règle de cumul de Palmgreen-Miner ............................................................................ 43
4.3.2 Loi de cumul non-linéaire [5] ........................................................................................ 44
5 Annexes ......................................................................................................................................... 49
5.1 Quelques rappels et définitions ............................................................................................. 49
5.2 Détermination de Ca et Nmax .................................................................................................. 53
5.3 Examen 2007-2008 corrigé ................................................................................................... 56
6 Bibliographie ................................................................................................................................. 59

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0 Avant propos
Des analyses de ruptures ont été menées durant 3 ans, pour une compagnie américaine, sur 131 pièces
rompues. Les causes de ruptures de ces 131 pièces sont résumées dans le tableau suivant :

Types de rupture Nombres d’analyses Pourcentages d’analyses


Corrosion 23 18
fatigue 57 44
Usure 15 11
Corrosion fatigue 17 13
Surcharge 19 15
D’autres analyses ont été réalisées sur 276 cas pour déterminer les erreurs humaines qui ont engendré
des ruptures de pièces:

Erreurs humaines Pourcentages d’erreurs


majeures
Conception 59
Maintenance 38
Opérationnelles (surcharge) 24
Installation 16
Fabrication 12
Situations ambigües 9

En résumé, On a trois niveaux de sources d’erreurs :

1. Mécanismes physiques
2. Erreurs humaines
3. Autres sources qui permettent que les erreurs se produisent (exemple : un ingénieur fluide
donne un avis sur un problème mécanique ou l’inverse).

Mécanisme de rupture

Surcharge Fatigue Corrosion Usure

Effet Influence Uniforme Abrasion


température corrosion
Galvanique Adhésion
Effet de Effet de
vitesse de chargement
chargement statique Piqures Erosion

Contraintes Inter-granulaire
Ductile
résiduelles

Fragile Erosion corrosion


Niveau de
contraintes
Corrosion par
Fatigue à faibles hydrogène
nombres de cycles

Fatigue à grand
nombres de cycles

Figure 1 : Les quatre mécanismes de ruptures de base


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Composantes Durée de vie typique


Basée sur les critères de conception industriels
Arbres Ne doit jamais casser
Accouplements Ne doit jamais casser
Engrenages Ne doit jamais casser
Courroies en V 2 à 3 ans
Courroies en synchrones 1.5 à 1.5 ans
Réducteurs 3 à 15 en fonction du facteur de service
Pompes 5 à 10 ans
Ventilateurs • Industrie générale : 5 à 8 ans
• Mines : 25 ans
Moteurs • < 40 hp 8 ans
• > 40 hp 18 ans
Chaines 3 ans (dépend fortement du graissage)

Figure 2 : Typique distribution de durée de vie de composantes

Rupture par fatigue :

Figure 3 : Rupture par fatigue d’un arbre d’agitateur

Le 19ème siècle est la date d’apparition du terme fatigue (fatigue en anglais). Le terme fatigue : la
terminologie universellement qui désigne : Endommagement & Rupture des matériaux sous charges
cycliques.

Historiquement, plusieurs catastrophes dues à la rupture par fatigue et qui ont provoqué des victimes:
• Essieux de locomotives de trains,
• Ponts,
• Bateaux,
• Avions (Comet I),

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Ce qui amené au développement d’un nouveau champ d’investigation scientifique pour identifier les
causes de telles ruptures brutales.

Date Nom Travail sur


1829 Albert Les effets de chargements répétés
1843 Poncelet Introduit terme fatigue
1843 Rankine Les effets des concentrations de
Chemins de fer en Grande contraintes
Bretagne
1860 Wöhler La tenue en fatigue :
Chemins de fer en Allemagne Machine de fatigue pour essieu
Chargement < σy
1886 Bauschinger Les effets des sollicitations
Münich (Allemagne) cycliques
1874 Gerber les méthodes pour déterminer la
1899 Goodman durée de vie en fatigue
1903 Ewing & Humfrey Nucléation des fissures par fatigue
1910 Basquin Limite d’endurance σD

La fatigue à cette époque est assimilée à une maladie du métal.

A partir de 1920-1930, le concept de cumul de dommage est apparu.

Date Nom Travail sur


1945 Miner L’accumulation des dommages par
fatigue
1954 Coffin & Manson La fatigue causée par les
déformations plastiques
1957 Irwin le facteur d’intensité de contrainte K
1961 Paris Les évolutions des fissures de fatigue
corrélée avec ∆K (da/dN)
1970 Elbert La fermeture de fissures
1975 Pearson Le comportement des fissures
courtes

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1 Généralités sur la fatigue

1.1 Mise en évidence du phénomène de fatigue


Pour comprendre : Essai simple (flexion rotative) :
σ
F
P σMax σMax σMax
𝑇𝑇� t
2

σMin σMin
𝑇𝑇 = 1�𝑓𝑓
𝑟𝑟
Figure 4 : Schématisation d’un essai de flexion rotative

Un point P de la génératrice supérieur est soumis au temps t=0s à σMax. En tournant durant une période
T, il va être soumis à une contrainte qui évolue de σMax à σMin puis de σMin à σMax.

Types de fatigues :
On distingue plusieurs types de fatigues:

• Les efforts mécaniques externes  fatigue mécanique


• Les contraintes thermiques  fatigue thermique (fissures de surface faïençage)
• Les charges cycliques appliquées à hautes températures (Température > Tf/4)
 Endommagement fatigue-fluage.
• Température et sollicitation mécanique varient au cours du temps
 fatigue thermomécanique
• Sollicitations répétées dans un milieu corrosif  fatigue corrosion
• Contraintes engendrées aux interfaces de deux corps par un mouvement relatif
 fretting-fatigue

1.2 Stades de l’endommagement


1.2.1 Morphologie d’une surface de rupture

Lignes de rivières Zone de rupture


brutale

Zones de
propagations stables

Site d’amorçage
Propagation avec vitesses
différentes

Figure 5 : Aspect schématique d’une surface de rupture de fatigue

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Si on examine un faciès d’une pièce rompue par fatigue, on distingue généralement trois zones :

 un site d’amorçage;
 une zone de propagation stable;
 une surface de rupture finale.
Ces zones sont plus ou moins distinctes suivant le mode de sollicitation, la géométrie de la pièce et le
degré d’oxydation

Figure 6 : faciès d’essais de flexion plane et de flexion rotative [1]

La zone de propagations stables : aspect lisse et plus ou moins mat (présence de lignes centriques :
Lignes d’arrêt de la fissure
La zone de rupture brutale : aspect plus brillant et granuleux suivant les matériaux
Les lignes de rivières peuvent apparaitre si la surface de rupture n’est pas plane (concavité)
On peut avoir un ou plusieurs sites d’amorçage suivant le niveau de contraintes et le niveau de
concentration de contraintes.
L’examen de pièces rompues avec des essais interrompus  suivit de l’évolution de
l’endommagement donne le processus séquentiel de la rupture par fatigue :
1. modifications microstructurales qui engendrent un dommage irréversible;
2. apparition de microfissures;
3. croissance et la coalescence de défauts microscopiques pour former des fissures
principales;
4. propagation stable d’une fissure principale;
5. rupture finale.

1.2.2 Modifications microstructurales induites par la déformation cyclique

Quand on est en présence de déformation cyclique, des modifications microstructurales apparaissent à


la surface de la pièce sollicitée en fatigue. Même si la contrainte appliquée macroscopiquement est
inférieure à la limite d’élasticité macroscopique, des lignes de glissement cristallographique peuvent
émerger à la surface libre du matériau dans les grains favorablement orientés pour le glissement. Etant
que les mouvements de va-et-vient des dislocations ne sont pas totalement réversibles, notamment
parce que certaines d’entre elles changent de plan à l’inversion du sens de sollicitation. Cette non-
réversibilité du glissement engendre la formation de relief à la surface du matériau. La répétition de ce
processus (conduit à la formation d’intrusions (en retrait) et d’extrusions (en relief par rapport à la
surface initiale). Les intrusions constituent des zones de concentration de contrainte locales favorisant
l’apparition de microfissures.
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Extrusions

Intrusions

Figure 7 : Processus de formation d’intrusions/extrusions en surface (a) émergence de


lignes de glissement en surface lors de la mise en charge ; (b) irréversibilité du
glissement après inversion du sens de chargement ; (c) et (d) formation
d’intrusions/extrusions. [2]

1.2.3 Amorçage de fissure

Les fissures tendent à se former à l’interface entre la bande de glissement et la matrice. Dans les
polycristaux, la fissure apparaît généralement au sein des bandes persistantes. Dans les alliages
industriels, d’autres processus d’amorçage peuvent intervenir en fonction de la microstructure et des
conditions de sollicitations.

(3) (4)

(1) (6)

(2) (5)

Figure 8 : Différents sites d’amorçage : transgranulaire (1) ou intergranulaire (2) en


surface, défaut de surface (3), inclusion interne (4), microvide interne aux joints de
grain (5) amorçage interne à l’intersection de joints de grain (6)

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1.2.4 Propagation de fissures

Après amorçage, les fissures peuvent éventuellement se propager sous l’action des sollicitations
cycliques. Dans les polycristaux, les joints de grain peuvent jouer le rôle de barrière pour freiner, voire
empêcher la propagation des microfissures. A l’inverse, à haute température ou en présence d’un
environnement corrosif par exemple, les joints de grain peuvent constituer des chemins de fissuration
préférentiels. En chargement uniaxial, la contrainte maximale de cisaillement macroscopique se situe
sur les plans dont la normale fait un angle de 45° par rapport à la direction d’application de la charge.
Par conséquent, les microfissures auront tendance à s’amorcer suivant des mêmes plans (Figure 9). Au
cours des cycles suivants, certaines de ces fissures vont se propager suivant ces bandes de glissement
jusqu’à ce qu’une fissure principale se dégage. Cette fissure principale change alors de direction pour
se propager suivant un plan macroscopiquement perpendiculaire à l’axe de sollicitation. Cette
transition d’un régime cristallographique, dit de stade I, à un mode non cristallographique appelé stade
II se fait à travers quelques grains : la distance de propagation en stade I dépend de la microstructure,
mais est généralement limitée à l’équivalent de quelques tailles de grains à partir de la surface libre.

Stade I Stade II

Figure 9 : Passage de stade I en stade II

1.3 Différentes approches en dimensionnement


L’objectif d’un dimensionnement en fatigue consiste à prédire la durée de vie totale Nf.

𝑁𝑁𝑓𝑓 = 𝑁𝑁𝑎𝑎 + 𝑁𝑁𝑝𝑝

Na : nombre de cycles de sollicitations nécessaires pour amorcer une fissure macroscopique.

Np : nombre de cycles requis pour faire propager la fissure macroscopique jusqu’à une taille critique.

On distingue donc la durée de vie à l’amorçage Na et la durée de vie en propagation Np.

La durée de vie à l’amorçage est définie : le nombre de cycles nécessaire pour faire naître une
microfissure pour une amplitude de contrainte ou de déformation donnée.

• Pour le métallurgiste : tend à assimiler l’apparition de défauts micrométriques le long de


bandes de glissement et aux joints de grains comme le stade d’amorçage.
• Pour l’ingénieur : définit le stade d’amorçage en fonction de la taille de défaut minimale
détectable par les méthodes de contrôle non destructif.

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La durée de vie en propagation est définie : le nombre de cycles nécessaire pour faire croître ce
défaut initial jusqu’à une taille critique.

Domaines de fatigue :

1. Domaine de la fatigue à grand nombre de cycles (ou endurance Nf > 106 ou 107 cycles) : les
niveaux de chargement sont tels que la déformation du matériau reste confinée au domaine
d’élasticité. Le temps (ou le nombre de cycles) à rupture est déterminé en fonction de
l’amplitude de contrainte.
2. Domaine de fatigue oligocyclique (à faible nombre de cycles Nf <104 cycles) : les niveaux de
chargement sont souvent suffisamment élevés pour engendrer des déformations plastiques. La
durée de vie est déterminée en fonction de l’amplitude de déformation.

1.3.1 Approche en durée de vie

Un dimensionnement en fatigue nécessite généralement la détermination de la durée de vie totale en


fonction de l’amplitude de charge appliquée (ou l’amplitude de déformation totale ou plastique).

La durée de vie comprend alors le nombre de cycles nécessaire pour former une fissure principale (qui
peut atteindre 90% de la durée de vie totale) et pour faire propager ce défaut jusqu’à la rupture finale.

La détermination de la durée de vie a évolué de l'approche de la "durée de vie infinie" à l'approche en


"tolérance aux dommages". Toutes ces approches ont leur place en fonction du cas d'application.

Les approches de détermination de la durée de vie incluent l'utilisation des modèles de durée de vie
suivants (Courbe S-N, Courbe ε-N, Loi de propagation de Paris da/dN-∆K). Ces approches sont :

1. Approche en durée de vie infinie;


2. Approche en durée de vie sûre ou durée de vie finie (Safe Life);
3. Approche redondance (Fail Safe);
4. Approche en tolérance aux dommages.

• le concept de durée de vie infinie, est le plus ancien. Il nécessite que les contraintes (ou
déformations) locales soient élastiques. Pour les composants soumis à des millions de cycles, cette
approche est adéquate. Ce concept n'est pas forcement économique (compétitivité) ou pratique (poids
excessif pour avions) dans beaucoup de situations de conceptions.

• le concept de durée de vie sûre (Safe Life), développé dès les années 1950. Ce concept est utilisé
dans beaucoup d'industries (automobile, aviation). Le calcul est basé sur les relations S-N, ε-N ou
propagation de fissures pour la détermination du temps d’amorçage des fissures. La durée de vie est
définie par l'application d'un coefficient de sécurité à une durée de vie moyenne ou à une résistance en
fatigue déterminée expérimentalement ou par calcul.

 L’élément doit être retiré du service, qu’il soit fissuré ou non.


 Le composant sera donc toujours remplacé avant de développer des fissures de fatigue.

• le concept de redondance (Fail Safe), introduit dans les années 1960, implique qu’une rupture
partielle d’un élément n’engendre pas de conséquences catastrophiques pour l’intégrité de la structure.
Cette conséquence est estimée sous chargement statique.

La structure endommagée doit pouvoir supporter le niveau de chargement correspondant à des


conditions sévères d’utilisation multiplié par un coefficient de sécurité.

 Ce type d’approche implique des inspections périodiques pour permettre la détection de


dommages.
 La réparation et/ou le remplacement de l’élément défaillant.

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Figure 10 : Concepts (Safe Life) et (Fail Safe) [2]

• Approche en tolérance aux dommages est le raffinement de la philosophie de redondance (Fail


Safe). Dans ce type d’approche, on suppose que tout matériau contient potentiellement un défaut de
type fissure, soit préexistant soit créé en service. La durée de vie est alors définie comme le nombre de
cycles requis pour faire propager ce défaut jusqu’à une taille critique. On détermine ainsi soit la durée
de vie résiduelle, soit des intervalles d’inspection en liaison avec les techniques de contrôle non-
destructifs.

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2 Durée de vie en fatigue – Endurance (fatigue Polycyclique)


On réalise, généralement, des essais en laboratoire sur des éprouvettes normalisées de petites
dimensions soit sur des pièces plus représentatives d'éléments structuraux, pour prévenir la rupture des
pièces en service. Les chargements appliqués peuvent être simples ou se rapprochant des conditions de
service. Les résultats de ces essais permettent de déterminer les conditions limites d’utilisation de la
pièce considérée soit en durée de vie (nombre de cycles admissibles), soit en contrainte admissible.

2.1 Comportement en Fatigue


2.1.1 Chargement

σ
1er cycle de sollicitation
Contrainte maximale
σMax
σa
∆σ Contrainte moyenne
σm

Contrainte minimale
σmin
Temps

∆σ : Etendue de variation de contrainte


σa : Amplitude de la contrainte

Figure 11 : Chargement utilisé dans les essais de fatigue


𝜎𝜎 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
On définit le rapport de charge par : 𝑅𝑅 =
𝜎𝜎𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀

On définit les sollicitations dans la figure suivante :

Contraintes ondulées Contraintes alternées


de compression
σmin < 0 < σMax
σmin < σMax < 0
−∞ < 𝑅𝑅 < 0
1 < 𝑅𝑅 < ∞

Répétée de Purement Répétée de Contraintes ondulées


compression alternée traction de traction
σMax = 0 σm = 0 σmin = 0 0 < σmin < σMax
𝑅𝑅 ⇒ −∞ 𝑅𝑅 = −1 𝑅𝑅 = 0 0 < 𝑅𝑅 < 1

Figure 12 : Les différents types de cycles de contraintes au cours d'essais de fatigue

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2.1.2 Diagramme d’endurance

σa
Rm
Fatigue Endurance Endurance
oligocyclique limitée illimitée

σ σ

ε ε

Limite de fatigue
σD conventionnelle à 107 cycles

Limite de fatigue
Log(Nf)

102 103 104 105 106 107

Figure 13 : Diagramme de Wöhler

Un essai d’endurance consiste à soumettre un nombre fixé d’éprouvettes lisses avec un état de surface
contrôlé à un chargement cyclique d’amplitude σa fixée. On détermine alors, sur la population
d’éprouvettes considérée, la distribution du nombre de cycles Nf conduisant à la rupture pour
différentes valeurs de l’amplitude de contrainte σa. Les résultats sont reportés sur un diagramme dit
diagramme de Wöhler où à chaque éprouvette rompue correspond un point du plan (σa,N), d’où la
désignation de courbe S-N utilisée par les anglo-saxons. L’ensemble des points obtenus pour différents
valeurs de σa conduit à une courbe dont l’allure générale est présentée sur la figure ci-dessus. Cette
courbe, appelée courbe de Wöhler, présente usuellement 3 domaines caractéristiques:

- Domaine de fatigue oligocyclique où, sous de fortes contraintes, la rupture survient après un nombre
réduit de cycles; par ailleurs ces forts niveaux de contrainte sont généralement associés à une
déformation plastique notable d’où le nom de fatigue plastique;

– une zone de fatigue ou d’endurance limitée où le nombre de cycles à rupture décroît rapidement
lorsque l’on abaisse l’amplitude de contrainte σa ;

– enfin une région dite d’endurance illimitée observée sous faibles contraintes et où la rupture ne se
produit pas en dessous d’un nombre donné de cycles (typiquement 107 voire 108), supérieur à la durée
de vie envisagée de la pièce à concevoir.

Dans certains cas, il est possible de déterminer une asymptote horizontale définissant une valeur limite
de la contrainte σD en dessous de laquelle la probabilité de rupture est quasi-nulle. Cette valeur est
appelée limite de fatigue.

2.1.2.1 Domaine d’endurance limitée


• Nf varie fortement en fonction du niveau de contrainte appliqué;
• 104 < Nf < 106 cycles environ, sans apparition de déformation plastique macroscopique
appréciable.

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2.1.2.2 Domaine d’endurance illimitée


Lorsque la contrainte devient inférieure à la valeur limite σD appelée limite de fatigue et définie ci-
dessus, on considère que la durée de vie devient infinie.

Remarque : la limite de fatigue σD dépend du mode de sollicitation.

2.1.3 Aspects statistiques

La dispersion des essais de fatigue se traduit par un intervalle relativement important des durées de vie
mesurées dans des conditions identiques pour une même amplitude de contrainte.

Les causes de la dispersion peuvent se ranger en trois catégories :


• internes au matériau (inclusions, retassures, porosités, etc.);
• dues ou liées à la préparation des éprouvettes ou pièces (écrouissage, contraintes résiduelles,
rugosité, etc.);
• extérieures à l’éprouvette (facteurs liés au montage de l’éprouvette).

σa

Courbe d’isoprobabilité
de rupture à 50%

Log(Nf)

N50
Figure 14 : Courbes d’isoprobabilité de rupture à 50% ou courbe de Wöhler

On peut définir des courbes d’isoprobabilité de rupture. La courbe correspondant à une probabilité de
rupture égale à 50% est communément appelée courbe de Wöhler.

Il existe plusieurs méthodes pour estimer la résistance à la fatigue à N cycles et son écart-type :

• la méthode des « probits »;


• la méthode de l’escalier;
• la méthode d’itération;
• la méthode des K éprouvettes non rompues.

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2.2 Facteurs influençant la tenue en fatigue


2.2.1 Influence de la contrainte moyenne

Le nombre de cycles à rupture Nf est déterminé par l’amplitude de contrainte appliquée σa, mais
dépend aussi du niveau de contrainte moyenne σm. Cet effet de la contrainte moyenne est
généralement d’autant plus marqué que le nombre de cycles à rupture est faible.

σa σa

σm=0
104
σm1

σm2 107

0 Ν 0 σm
104 107 σm=0 σm1 σm2 σm=Rm

Figure 15 : Influence de la contrainte moyenne sur le comportement en fatigue

Pour illustrer l'influence de la contrainte moyenne, il est d’usage d’utiliser des courbes, déduits des
courbes de Wöhler. Ces courbes donnent l’amplitude de contrainte admissible, σa, en fonction de la
contrainte moyenne, σm, pour des isovaleurs de la durée de vie ou pour la limite de fatigue, σD. Les
représentations les plus utilisées sont:

• le diagramme de Haigh;
• le diagramme de Goodman-Smith;
• le diagramme de Ros.

2.2.1.1 Diagramme de Haigh


Sur ce diagramme, l’amplitude de contrainte σa est reportée en fonction de la contrainte moyenne σm.
Deux points remarquables sont à considérer A et B:
σa
Rm
σy Rm : la résistance à la rupture en traction.
σy : la limite élastique en traction
σa = σm
σD
A
pour
σm=0
?
0 B' B σm
σy Rm

Figure 16 : Diagramme de Haigh

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Différentes courbes, joignant les points A, B et B', sont proposées. On peut citer :

1. la droite de Goodman :
𝝈𝝈𝒎𝒎
𝝈𝝈𝒂𝒂 = 𝝈𝝈𝑫𝑫 �𝟏𝟏 − �
𝑹𝑹𝒎𝒎
2. la droite de Söderberg :
𝝈𝝈𝒎𝒎
𝝈𝝈𝒂𝒂 = 𝝈𝝈𝑫𝑫 �𝟏𝟏 − �
𝝈𝝈𝒚𝒚
3. la parabole de Gerber :
𝝈𝝈𝒎𝒎 𝟐𝟐
𝝈𝝈𝒂𝒂 = 𝝈𝝈𝑫𝑫 �𝟏𝟏 − � � �
𝑹𝑹𝒎𝒎
σa
σD A

Parabole de Gerber

Droite de Goodman
Droite de Söderberg

0 B' B σm
σy Rm
Figure 17 : Différentes représentations pour la courbe (AB) ou (AB')

Remarque :

• On constate que les droites de Goodman et surtout Söderberg pénalisent fortement la durée de
vie par rapport à la parabole de Gerber.
• Le meilleur accord avec les données expérimentales est obtenu par la parabole de Gerber.
• La parabole de Gerber est inadaptée pour les contraintes moyennes en compression (σm<0).
σa
σy

σD
σD/2

σD/2
σy Rm σm
σy

Figure 18 : Construction simple du diagramme Haigh (Méthode VDI)

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2.2.1.2 Diagramme de Goodman-Smith


La représentation des contraintes maximales,σMax, et minimales, σmin, en fonction des contraintes
moyennes, σm, provoquant la rupture à un nombre de cycles Nf fixé est appelée le diagramme de
Goodman-Smith.

σ σ
Rm

σy
σMax

σa σD

σm σMax

t σm
R'm
Rm
σmin
σmin

−σD

−σ'y

-R'm
Compression ondulée Traction compression Traction ondulée
alternée

Figure 19 : Diagramme Goodman Smith

2.2.2 Autres paramètres qui influent sur la tenue en fatigue

• Influence du mode de répartition des contraintes (gradient de contraintes)


• Influence de l’état de surface (rugosité)
• Influence des contraintes résiduelles
• Influence de la fréquence et du milieu ambiant (corrosif ou non)
• Influence de la température

2.3 Expressions mathématiques de la durée de vie


2.3.1 Approches en contrainte

Diverses expressions analytiques ont été proposées pour représenter les courbes de Wöhler, dans le
domaine d'endurance limité ou dans le domaine d'endurance lorsqu'elles sont connues pour un
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matériau ou une pièce donnée. Ces équations permettent de déterminer le nombre de cycles à rupture
en fonction de la contrainte.

Parmi toutes les formules qui relient la contrainte alternée appliquée en essai, σa, au nombre de cycles
à rupture N et à la limite d'endurance, σD, nous retiendrons celles qui représentent le mieux les
résultats d'essais de fatigue, à savoir :

• Formule proposée par Wöhler : 𝑙𝑙𝑙𝑙(𝑁𝑁) = 𝑎𝑎 − 𝑏𝑏𝝈𝝈𝒂𝒂


𝑨𝑨 𝑪𝑪
• La formule de Strohmeyer : 𝝈𝝈𝒂𝒂 = 𝝈𝝈𝑫𝑫 + � �
𝑵𝑵
𝑨𝑨𝑪𝑪
• La formule de Palmgreen : 𝝈𝝈𝒂𝒂 = 𝝈𝝈𝑫𝑫 + (𝑵𝑵+𝑩𝑩)
𝑨𝑨𝒆𝒆−𝑪𝑪�𝝈𝝈𝒂𝒂 −𝝈𝝈𝑫𝑫 �
• La formule de Bastenaire : 𝑁𝑁 + 𝐵𝐵 = (𝝈𝝈𝒂𝒂 −𝝈𝝈𝑫𝑫 )
𝑨𝑨𝒆𝒆−𝑪𝑪�𝝈𝝈𝒂𝒂 −𝝈𝝈𝑫𝑫 �
• La formule de Corson : 𝑁𝑁 = (𝝈𝝈𝒂𝒂 −𝝈𝝈𝑫𝑫 )

17
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__________________________________________________________________________________

3 Dimensionnement en endurance multiaxiale


3.1 Constitution d'un critère de fatigue
Un critère de fatigue est fonction mathématique qui relie des grandeurs représentant le cycle multiaxial
de contraintes définies sur la période T (amplitudes, valeurs moyennes, valeurs maximales, parties
alternées) et des limites d'endurance (ou des limites de fatigue à N cycles) suivant plusieurs modes de
sollicitations simples (traction purement alternée, flexion purement alternée, torsion purement alternée
etc…). Cette fonction de fatigue est prise égale à l'unité lorsque la limite d'endurance ou la limite de
fatigue du matériau est atteinte.

𝐹𝐹(Σ(t), σ−1 , f−1 , σ0 , f0 , τ−1 , … . ) = 1

3.2 Critères multiaxiaux de fatigue et leur classification


Hohenemser & Prager Davies
Empirique Gough & Pollard Lee 1
Nishihara & Kawamoto Lee2

Sines Deitmann & Issler 1


Crossland Deitmann & Issler 2
Marin Deitmann & Issler 3
Macroscopique Hashin Grübisic & Simbürger
Kinasoshvili Altembach & Zolocheski 1
Fogue Altembach & Zolocheski 2
Kakuno-Kawada

Globale Microscopique Papadopoulos 1 Papadopoulos 2

Energétique Froustey & Lasserre Palin Luc

Matake Stulen & Cummings


Findley Flavenot & Skalli
Macroscopique Tokobori Robert
McDiarmid 1 Munday & Mitchell
Plan critique McDiarmid 2 Froustey dérivé Tokobori

Microscopique Dang Van 1 Galtier & Séguret


Dang Van 2 Deperrois

Figure 20 : Ensemble des critères multiaxiaux et leur classification [3]

3.3 Critères empiriques


L’établissement d’un critère de fatigue empirique consiste à déterminer la surface d’endurance c’est-à-
dire l’ensemble des limites d’endurance dans les différentes directions de l’espace des contraintes. En
pratique, cette méthode d’élaboration d’un critère de fatigue empirique n’a été appliquée qu’à des
chargements à deux paramètres (exemple: flexion-torsion).

3.3.1 Nomenclature

σa : amplitude de la contrainte de traction;


fa : amplitude de la contrainte de flexion;

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τa : amplitude de la contrainte de cisaillement (ou torsion);


σm : contrainte moyenne de traction;
fm : contrainte moyenne de flexion;
τm : contrainte moyenne de cisaillement (ou torsion);
σ-1 : limite d'endurance en traction purement alternée;
f-1 : limite d'endurance en flexion purement alternée;
τ-1 : limite d'endurance en torsion purement alternée;
Rm : résistance maximale de traction;
τu : résistance maximale de torsion.

3.3.2 Le critère de Hohenemser & Prager (1933)

C'est le premier critère connu 1933. Il a été obtenu à partir d'essais de traction-torsion pour un σm
statique..

𝜏𝜏𝑎𝑎 2 𝜎𝜎𝑚𝑚
� � +� �=1
𝜏𝜏−1 𝑅𝑅𝑚𝑚

3.3.3 Le critère de Gough et Pollard (1935)

Il a été obtenu à partir d'essais de flexion-torsion en phase.

Matériau ductile :

𝑓𝑓𝑎𝑎 2 𝜏𝜏𝑎𝑎 2
� � +� � =1
𝑓𝑓−1 𝜏𝜏−1
𝑓𝑓−1
Matériau dur : ≤2
𝜏𝜏 −1

𝑓𝑓−1 𝑓𝑓𝑎𝑎 2 𝑓𝑓−1 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝜏𝜏𝑎𝑎 2


� − 1� � � + �2 − � +� � = 1
𝜏𝜏−1 𝑓𝑓−1 𝜏𝜏−1 𝑓𝑓−1 𝜏𝜏−1

3.3.4 Le critère de Davies (1935)

Il a été obtenu à partir d'essais de flexion-torsion. Il observe l'amplitude de flexion admissible pour une
contrainte de torsion statique.

𝑓𝑓𝑎𝑎 2 𝜏𝜏𝑚𝑚
� � +� �=1
𝑓𝑓−1 𝜏𝜏𝑢𝑢

3.3.5 Le critère de Nishihara & Kawamoto (1941)

Il a été obtenu à partir d'essais de flexion-torsion.


𝑓𝑓
Matériau ductile : 𝜏𝜏−1 ≥ √3 ≈ 1.73
−1

𝑓𝑓 2 𝜏𝜏 2
�𝑓𝑓 𝑎𝑎 � + �𝜏𝜏 𝑎𝑎 � = 1 (quart d'ellipse)
−1 −1

𝑓𝑓
Matériau dur : 𝜏𝜏−1 ≤ √3
−1

2 2
1 𝑓𝑓 𝑓𝑓𝑎𝑎 1 𝑓𝑓−1 2 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝜏𝜏 𝑎𝑎 2
�� −1 � − 1� � � + �3 − � � � +� � = 1 (arc d'ellipse)
2 𝜏𝜏 −1 𝑓𝑓−1 2 𝜏𝜏 −1 𝑓𝑓−1 𝜏𝜏 −1

19
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𝑓𝑓−1
Remarque : dans le cas = √3 les deux équations précédentes coïncident.
𝜏𝜏 −1

3.3.6 Le critère de Lee 1 (1980)

Il a été obtenu à partir d'essais de flexion-torsion avec un déphasage δ.


1�
𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑓𝑓−1 𝛼𝛼 𝛼𝛼
𝑓𝑓𝑎𝑎 �1 + � � � =1
𝜏𝜏−1 𝑓𝑓𝑎𝑎

𝛼𝛼 = 2�1 + 𝛽𝛽𝛽𝛽𝛽𝛽𝛽𝛽(𝛿𝛿)� , β est une constante liée au matériau.

3.3.7 Le critère de Lee 2 (1989)

Il a été obtenu en modifiant le premier critère :


1�
𝜏𝜏 𝑓𝑓 𝛼𝛼 𝛼𝛼
𝑓𝑓𝑎𝑎 �1 + � 𝑎𝑎 −1 � �
𝜏𝜏−1 𝑓𝑓𝑎𝑎
=1
𝜎𝜎 𝑛𝑛
�1 − �𝑅𝑅𝑚𝑚 � �
𝑚𝑚

𝛼𝛼 = 2�1 + 𝛽𝛽𝛽𝛽𝛽𝛽𝛽𝛽(𝛿𝛿)� , β est une constante liée au matériau.

n est un exposant compris entre 1 et 2.

3.3.8 Conclusion pour les critères empiriques

Tous ces critères empiriques représentent bien les sollicitations à partir desquelles ils sont issus mais
ne peuvent pas être utilisés pour n'importe quel chargement multiaxial.

Ces critères vont servir comme base pour les critères multiaxiaux plus généralistes.

3.4 Critères de type approche globale


Les critères adoptés en endurance multiaxiale ne dépendent que des contraintes appliquées et
s'écrivent généralement sous la forme suivante :

𝝉𝝉 + 𝜶𝜶𝜶𝜶 < 𝛽𝛽 ⇒ 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐è𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉_𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀


Ou

𝑪𝑪 + 𝜶𝜶𝜶𝜶 < 𝛽𝛽 ⇒ 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐è𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇


τ et p étant la partie alterne de la racine carrée du second invariant du déviateur des contraintes et la
pression hydrostatique.

C et N étant la cission et la contrainte normale suivant le plan le plus cisaillé ou plan critique.

3.4.1 Critères de type Von-Mises

3.4.1.1 Définition de �𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂


Définition : C'est la partie alternée de la racine carrée du second invariant du déviateur des
contraintes.

Soit un tenseur de contraintes Σ(t) dont le déviateur est S(t). La racine carrée du second invariant du
1
déviateur est : �𝐽𝐽2 (𝑡𝑡) = � 𝑆𝑆(𝑡𝑡): 𝑆𝑆(𝑡𝑡)
2

20
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Pour faciliter la compréhension, on va procéder à la transformation suivante :

On définit un espace de contraintes E5 tel que :

√3
𝑆𝑆1 = 𝑆𝑆
⎛ 2 𝑥𝑥𝑥𝑥 ⎞
⎜𝑆𝑆 = 1 �𝑆𝑆 − 𝑆𝑆 �⎟ 1
�𝕊𝕊⃗ ⎜ 2 2 𝑦𝑦𝑦𝑦 �⃗�
𝑧𝑧𝑧𝑧 ⎟ 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 �𝐽𝐽 (𝑡𝑡) = � 𝑆𝑆(𝑡𝑡): 𝑆𝑆(𝑡𝑡) = �𝕊𝕊
2
⎜ 𝑆𝑆3 = 𝑆𝑆𝑥𝑥𝑥𝑥 ⎟ 2
⎜ ⎟
𝑆𝑆4 = 𝑆𝑆𝑥𝑥𝑥𝑥
⎝ 𝑆𝑆5 = 𝑆𝑆𝑦𝑦𝑦𝑦 ⎠

Durant une période, T, de chargement, le vecteur 𝕊𝕊 �⃗ décrit, dans l'espace E5, le trajet de chargement.
Pour illustrer ce qui précède, on prendra l'exemple de l'essai suivant de torsion-flexion alternées.

Flexion-torsion alternées déphasées de δ=90° avec valeurs moyennes:

𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0


Σ(𝑡𝑡) � 𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0�
0 0 0
2
⎡ �𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)� 𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 ⎤
⎢3 ⎥
1
⇒ S(𝑡𝑡) ⎢ 𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔) − �𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)� 0 ⎥
⎢ 3 ⎥
⎢ 1 ⎥
⎣ 0 0 − �𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)�⎦
3
1 1 1
𝑆𝑆1 = �𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)� 𝑓𝑓𝑚𝑚 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)
⎛ √3 ⎞ √3 ⎛√3 ⎞
𝑆𝑆2 = 0 ⎛ ⎞
�⃗ ⎜
𝕊𝕊 ⎟ = 𝕊𝕊
�����⃗ 0 + ����⃗
𝕊𝕊 ⎜ 0 ⎟
⎜ 𝑚𝑚 ⎜⎜ 𝜏𝜏𝑚𝑚 ⎟
𝑆𝑆3 = 𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔) ⎟ ⎟ 𝑎𝑎
⎜ ⎟ ⎜ 𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔) ⎟
𝑆𝑆4 = 0 0 0
⎝ 𝑆𝑆5 = 0 ⎠ ⎝ 0 ⎠ ⎝ 0 ⎠

S3
𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎
𝜏𝜏𝑎𝑎

𝜏𝜏𝑚𝑚
�����⃗
𝕊𝕊 𝒎𝒎
����⃗
𝕊𝕊𝒂𝒂
P
𝜏𝜏𝑚𝑚 − 𝜏𝜏𝑎𝑎
�𝕊𝕊⃗ 1
𝑓𝑓𝑎𝑎 S1
√3
1 1 1
(𝑓𝑓𝑚𝑚 − 𝑓𝑓𝑎𝑎 ) 𝑓𝑓𝑚𝑚 (𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑓𝑓𝑎𝑎 )
√3 √3 √3
�⃗ − 𝕊𝕊
�𝐽𝐽2,𝑎𝑎 = max�𝕊𝕊 �����⃗ ����⃗
𝑚𝑚 � = max�𝕊𝕊𝑎𝑎 �
𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡

1 1
𝑓𝑓 𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑓𝑓 > 𝜏𝜏𝑎𝑎
√3 𝑎𝑎 √3 𝑎𝑎
Pour notre cas suivant le cas �𝐽𝐽2,𝑎𝑎 = � 1
𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑓𝑓 < 𝜏𝜏𝑎𝑎
√3 𝑎𝑎

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Remarque : Pour les chargements dont on peut déterminer les points extrêmes correspondants aux
tenseurs de contraintes Σmin et Σmax on définit :

1 1
�𝐽𝐽2,𝑎𝑎 = 2 �2 Δ𝑆𝑆: Δ𝑆𝑆 avec Δ𝑆𝑆: 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑é𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑑𝑑𝑑𝑑 ΔΣ = Σmax − Σmin

On reprend l'essai précédent de flexion-torsion alternées avec valeurs moyennes:

𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0


Σ(𝑡𝑡) � 𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0�
0 0 0
Pour la recherche de Σmin et Σmax on procède de la manière suivante:

1. On écrit le tenseur Σ(t) comme somme d'un état moyen et d'un état alterné:

𝑓𝑓𝑚𝑚 𝜏𝜏𝑚𝑚 0 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0


Σ(𝑡𝑡) = Σm + Σa (𝑡𝑡) = �𝜏𝜏𝑚𝑚 0 0 � + �𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0�
0 0 0 0 0 0
On calcule le déviateur Sa(t) de Σa(t) :
2𝑓𝑓𝑎𝑎
⎡ 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑜𝑜𝑜𝑜(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 ⎤
⎢ 3 ⎥
𝑓𝑓
Sa (𝑡𝑡) ⎢ 𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔) − 𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 ⎥
⎢ 3 ⎥
⎢ 𝑓𝑓𝑎𝑎 ⎥
⎣ 0 0 − 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)⎦
3
On calcule Sa(t):Sa(t):
2 2 2
Sa (𝑡𝑡): Sa (𝑡𝑡) = �𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)� + 2�𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔)�
3
On recherche les extrema de Sa(t):

∂�Sa (𝑡𝑡): Sa (𝑡𝑡)� 4


= 𝜔𝜔𝑓𝑓𝑎𝑎2 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔)𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) − 4𝜔𝜔𝜏𝜏𝑎𝑎2 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔)𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)
∂t 3
∂�Sa (𝑡𝑡): Sa (𝑡𝑡)� 𝑓𝑓𝑎𝑎2
= 2𝜔𝜔𝜔𝜔𝜔𝜔𝜔𝜔(2𝜔𝜔𝜔𝜔) � − 𝜏𝜏𝑎𝑎2 � = 0
∂t 3

2ωt ωt Sa (𝑡𝑡): Sa (𝑡𝑡) Σ(𝑡𝑡) 𝑓𝑓𝑎𝑎2 𝑓𝑓𝑎𝑎2


𝜏𝜏𝑎𝑎2 > 𝜏𝜏𝑎𝑎2 <
3 3
0 0 2𝜏𝜏𝑎𝑎2 𝑓𝑓𝑚𝑚 𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 0 Max
�𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 0 0�
0 0 0
π π/2 2𝑓𝑓𝑎𝑎2 𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝜏𝜏𝑚𝑚 0 Max
3 � 𝜏𝜏𝑚𝑚 0 0�
0 0 0
2π π 2𝜏𝜏𝑎𝑎2 𝑓𝑓𝑚𝑚 𝜏𝜏𝑚𝑚 −𝜏𝜏𝑎𝑎 0 min
�𝜏𝜏𝑚𝑚 −𝜏𝜏𝑎𝑎 0 0�
0 0 0
3π 3π/2 2𝑓𝑓𝑎𝑎2 𝑓𝑓𝑚𝑚 − 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝜏𝜏𝑚𝑚 0 min
3 � 𝜏𝜏𝑚𝑚 0 0�
0 0 0

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Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
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𝑓𝑓𝑎𝑎2
Pour le cas 𝜏𝜏𝑎𝑎2 < 3
donc on aura :

𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝜏𝜏𝑚𝑚 0 𝑓𝑓𝑚𝑚 − 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝜏𝜏𝑚𝑚 0 2𝑓𝑓𝑎𝑎 0 0


ΔΣ = Σmax � 𝜏𝜏𝑚𝑚 0 0� − Σmin � 𝜏𝜏𝑚𝑚 0 0� = � 0 0 0�
0 0 0 0 0 0 0 0 0
4𝑓𝑓𝑎𝑎
⎡ 0 0 ⎤
⎢ 3 ⎥ 1 2𝑓𝑓𝑎𝑎 1 1 𝑓𝑓𝑎𝑎
2𝑓𝑓𝑎𝑎
ΔS = ⎢ 0 − 0 ⎥ ⇒ � Δ𝑆𝑆: Δ𝑆𝑆 = ⇒ �𝐽𝐽2,𝑎𝑎 = � Δ𝑆𝑆: Δ𝑆𝑆 =
⎢ 3 ⎥ 2 √3 2 2 √3
⎢ 2𝑓𝑓𝑎𝑎 ⎥
⎣ 0 0 −
3 ⎦
𝑓𝑓𝑎𝑎2 1 1
Pour 𝜏𝜏𝑎𝑎2 > on aura : �𝐽𝐽2,𝑎𝑎 = � Δ𝑆𝑆: Δ𝑆𝑆 = 𝜏𝜏𝑎𝑎
3 2 2

3.4.1.2 Critère de Sines (1955)


Le critère de Sines est le plus connu en fatigue à grand nombre de cycles il s'écrit :

�𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂 + 𝜶𝜶𝑺𝑺 . 𝒑𝒑𝑯𝑯,𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 < 𝜷𝜷𝑺𝑺

pH,moy : est la contrainte hydrostatique moyenne.

�J2,a : est la partie alternée de la racine carrée du second invariant du déviateur des contraintes.

αs et βs : deux constantes du critère dépendants des limites de fatigue du matériau. Ces deux constantes
peuvent être déterminées par l'écriture du critère pour deux essais simples correspondants aux limites
de fatigue de torsion alternée, τ-1, et de flexion répétée, f0.

Essai 1 :

0 𝜏𝜏−1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0
𝑡𝑡𝑡𝑡Σ(𝑡𝑡)
Torsion alternée: Σ(𝑡𝑡) �𝜏𝜏−1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0� , 𝑝𝑝𝐻𝐻 (𝑡𝑡) = 3 = 0 ⇒ 𝒑𝒑𝑯𝑯,𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 = 𝟎𝟎
0 0 0
Le tenseur déviateur des contraintes :

1
S(𝑡𝑡) = Σ(𝑡𝑡) ⇒ �𝐽𝐽2 (𝑡𝑡) = � 𝑆𝑆(𝑡𝑡): 𝑆𝑆(𝑡𝑡) = 𝜏𝜏−1 |𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)| ⇒ �𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂 = 𝝉𝝉−𝟏𝟏
2

�𝑱𝑱𝟐𝟐 (𝒕𝒕)
𝝉𝝉−𝟏𝟏
�𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂

t
Essai 2 :

𝑓𝑓0 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) + 𝑓𝑓0 0 0


𝑡𝑡𝑡𝑡Σ(𝑡𝑡) 𝑓𝑓0 (𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 (𝜔𝜔𝜔𝜔 )+1) 𝒇𝒇
Flexion répétée: Σ(𝑡𝑡) � 0 0 0� , 𝑝𝑝𝐻𝐻 (𝑡𝑡) = 3 = 3
⇒ 𝒑𝒑𝑯𝑯,𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 = 𝟑𝟑𝟎𝟎
0 0 0
Le tenseur déviateur des contraintes :

23
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
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−2
⎡ 𝑓𝑓0 (𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) + 1) 0 0 ⎤
⎢ 3 ⎥
𝑓𝑓0 (𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) + 1)
S(𝑡𝑡) = ⎢ 0 − 0 ⎥
⎢ 3 ⎥
⎢ 𝑓𝑓0 (𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) + 1)⎥
⎣ 0 0 − ⎦
3

1 𝑓𝑓0 (𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) + 1) 𝑓𝑓0 𝑓𝑓0


�𝐽𝐽2 (𝑡𝑡) = � 𝑆𝑆(𝑡𝑡): 𝑆𝑆(𝑡𝑡) = = + 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) = �𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 + �𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)
2 √3 √3 √3

𝒇𝒇𝟎𝟎
⇒ �𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂 =
√𝟑𝟑

�𝑱𝑱𝟐𝟐 (𝒕𝒕)
𝟐𝟐𝟐𝟐𝟎𝟎
√𝟑𝟑 �𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂
𝒇𝒇𝟎𝟎
�𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 =
√𝟑𝟑
t

On a en définitif deux équations et deux inconnues :


𝜷𝜷𝑺𝑺 = 𝝉𝝉−𝟏𝟏
𝜏𝜏−1 +𝛼𝛼𝑆𝑆 . 0 = 𝛽𝛽𝑆𝑆 ⎧
⎪ 𝑓𝑓0
𝜏𝜏−1 −
� 𝑓𝑓0 𝑓𝑓0 ⇒ √3 = 𝝉𝝉−𝟏𝟏
+𝛼𝛼𝑆𝑆 . = 𝛽𝛽𝑆𝑆 ⎨𝜶𝜶𝑺𝑺 = √𝟑𝟑 �√𝟑𝟑 − 𝟏𝟏�
√3 3 ⎪ 𝑓𝑓0 𝒇𝒇𝟎𝟎
⎩ 3
𝜷𝜷𝑺𝑺 = 𝝉𝝉−𝟏𝟏
En résumé : �𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂 + 𝜶𝜶𝑺𝑺 . 𝒑𝒑𝑯𝑯,𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 < 𝜷𝜷𝑺𝑺 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 � 𝝉𝝉
𝜶𝜶𝑺𝑺 = √𝟑𝟑 �√𝟑𝟑 𝒇𝒇−𝟏𝟏 − 𝟏𝟏�
𝟎𝟎

�𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂

𝝉𝝉−𝟏𝟏
Rupture
𝑓𝑓0
√3 Critère de Sines

Sécurité Ph,moy
𝑓𝑓0
3
L'application de ce critère pour un essai correspondant à la limite de fatigue de flexion alternée :

𝑓𝑓−1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0
Flexion alternée: Σ(𝑡𝑡) � 0 0 0�
0 0 0
𝑡𝑡𝑡𝑡Σ(𝑡𝑡) 𝑓𝑓−1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)
𝑝𝑝𝐻𝐻 (𝑡𝑡) = = ⇒ 𝑝𝑝𝐻𝐻,𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 0
3 3

24
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
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Le tenseur déviateur des contraintes :


−2
⎡ 𝑓𝑓−1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0 ⎤
⎢3 ⎥
⎢ 𝑓𝑓−1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) ⎥
S(𝑡𝑡) = 0 − 0
⎢ 3 ⎥
⎢ 𝑓𝑓−1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)⎥
⎣ 0 0 − ⎦
3

1 𝑓𝑓−1 𝑓𝑓−1
�𝐽𝐽2 (𝑡𝑡) = � 𝑆𝑆(𝑡𝑡): 𝑆𝑆(𝑡𝑡) = |𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)| ⇒ �𝐽𝐽2,𝑎𝑎 =
2 √3 √3

En appliquant le critère de Sines on aura :


𝑓𝑓−1
= √3 , donc le cirière de Sines est valable plutôt pour les matériaux ductiles.
𝜏𝜏 −1

Aussi, l'application de ce critère pour un essai de flexion-torsion alternées sans déphasage:

𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0


𝑓𝑓𝑎𝑎2
Flexion-torsion alternées: Σ(𝑡𝑡) �𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0� ⇒ 𝑝𝑝𝐻𝐻,𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 0 & �𝐽𝐽2,𝑎𝑎 = � 3 + 𝜏𝜏𝑎𝑎2
0 0 0
En appliquant le critère de Sines on aura :

𝑓𝑓 2 𝜏𝜏 2
�𝑓𝑓 𝑎𝑎 � + �𝜏𝜏 𝑎𝑎 � = 1 , ce qui donne le quart d'ellipse de Gough et Pollard pour les matériaux ductiles
−1 −1
𝑓𝑓−1
avec = √3.
𝜏𝜏 −1

De plus, la limite de fatigue de flexion répétée, f0, est rarement disponible. En utilisant la limite en
flexion purement alternée, f-1, et la droite de Goodman on aura (on remplace la traction par la
flexion):
𝜎𝜎𝑚𝑚 𝑓𝑓0 𝑓𝑓−1
𝜎𝜎𝑎𝑎 = 𝜎𝜎𝐷𝐷 �1 − � ⇒ 𝑓𝑓0 = 𝑓𝑓−1 �1 − � ⇒ 𝑓𝑓0 =
𝑅𝑅𝑚𝑚 𝑅𝑅𝑚𝑚 𝑓𝑓
�1 + 𝑅𝑅−1 �
𝑚𝑚

⎛ 𝜏𝜏−1 𝑓𝑓−1 ⎞ 𝑓𝑓−1


⇒ 𝛼𝛼𝑆𝑆 = √3 ⎜√3 � � �1 + � − 1⎟ = √3
𝑓𝑓−1
��� 𝑅𝑅𝑚𝑚 𝑅𝑅𝑚𝑚
1�
⎝ √3 ⎠
Le critère s’écrit alors :
𝑓𝑓−1
�𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂 + √3 . 𝒑𝒑 < 𝜏𝜏−1
𝑅𝑅𝑚𝑚 𝑯𝑯,𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎

3.4.1.3 Critère de Crossland (1956)


Les travaux de Crossland viennent pour compléter ceux de White. Ces travaux visent à mettre en
évidence l'influence de la contrainte hydrostatique sur la tenue en fatigue.

Le critère de Crossland s'écrit :

�𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂 + 𝜶𝜶𝑪𝑪 . 𝒑𝒑𝑯𝑯,𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 < 𝜷𝜷𝑪𝑪

25
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
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pH,max : est la contrainte hydrostatique maximale.

�J2,a : est la racine carrée du second invariant du déviateur des contraintes.

αc et βc : deux constantes du critère dépendants des limites de fatigue du matériau. Ces deux
constantes peuvent être déterminées par l'écriture du critère pour deux essais simples correspondants
aux limites de fatigue de torsion alternée, τ-1, et de flexion alternée, f-1.

Essai 1 :

0 𝜏𝜏−1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0
𝑡𝑡𝑡𝑡Σ(𝑡𝑡)
Torsion alternée: Σ(𝑡𝑡) �𝜏𝜏−1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0� , 𝑝𝑝𝐻𝐻 (𝑡𝑡) = 3 = 0 ⇒ 𝒑𝒑𝑯𝑯,𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 = 𝟎𝟎
0 0 0
Le tenseur déviateur des contraintes :

1
S(𝑡𝑡) = Σ(𝑡𝑡) ⇒ �𝐽𝐽2 (𝑡𝑡) = � 𝑆𝑆(𝑡𝑡): 𝑆𝑆(𝑡𝑡) = 𝜏𝜏−1 |𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)| ⇒ �𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂 = 𝝉𝝉−𝟏𝟏
2
Essai 2 :

𝑓𝑓−1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0
Flexion alternée : Σ(𝑡𝑡) � 0 0 0�
0 0 0
𝑡𝑡𝑡𝑡Σ(𝑡𝑡) 𝑓𝑓−1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝒇𝒇−𝟏𝟏
𝑝𝑝𝐻𝐻 (𝑡𝑡) = = ⇒ 𝒑𝒑𝑯𝑯,𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 =
3 3 𝟑𝟑
1 𝑓𝑓−1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 (𝜔𝜔𝜔𝜔 ) 𝑓𝑓−1 𝒇𝒇−𝟏𝟏
�𝐽𝐽2 (𝑡𝑡) = �2 𝑆𝑆(𝑡𝑡): 𝑆𝑆(𝑡𝑡) = = |𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)| ⇒ �𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂 =
√3 √3 √𝟑𝟑

On a en définitif deux équations et deux inconnues :


𝜷𝜷𝒄𝒄 = 𝝉𝝉−𝟏𝟏
𝜏𝜏−1 +𝛼𝛼𝑐𝑐 . 0 = 𝛽𝛽𝑐𝑐 ⎧
⎪ 𝑓𝑓
𝜏𝜏−1 − −1
�𝑓𝑓−1 𝑓𝑓−1 ⇒ √3 = 𝝉𝝉−𝟏𝟏
+𝛼𝛼𝑐𝑐 . = 𝛽𝛽𝑐𝑐 ⎨𝜶𝜶𝒄𝒄 = √𝟑𝟑 �√𝟑𝟑 − 𝟏𝟏�
√3 3 ⎪ 𝑓𝑓−1 𝒇𝒇−𝟏𝟏
⎩ 3
En résumé :

𝜷𝜷𝒄𝒄 = 𝝉𝝉−𝟏𝟏
�𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂 + 𝜶𝜶𝒄𝒄 . 𝒑𝒑𝑯𝑯,𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 < 𝜷𝜷𝒄𝒄 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 �𝜶𝜶 = √𝟑𝟑 �√𝟑𝟑 𝝉𝝉−𝟏𝟏 − 𝟏𝟏�
𝒄𝒄
𝒇𝒇−𝟏𝟏

�𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂

𝝉𝝉−𝟏𝟏
Rupture
𝑓𝑓−1 Critère de Crossland
√3
Sécurité Ph,max
𝑓𝑓−1
3
26
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________

On va essayer d'appliquer le critère de Crossland pour un essai de flexion-torsion alternées sans


déphasage:

𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0


𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑓𝑓𝑎𝑎2
Flexion-torsion alternées : Σ(𝑡𝑡) �𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0� ⇒ 𝑝𝑝𝐻𝐻,𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 3 & �𝐽𝐽2,𝑎𝑎 = � 3 + 𝜏𝜏𝑎𝑎2
0 0 0
En appliquant le critère de Crossland on aura :

𝑓𝑓 2 𝑓𝑓
� 𝑎𝑎 + 𝜏𝜏𝑎𝑎2 + 𝛼𝛼𝑐𝑐 𝑎𝑎 = 𝜏𝜏−1
3 3
𝛼𝛼𝑐𝑐2
𝑓𝑓𝑎𝑎2 1 − 3 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝜏𝜏𝑎𝑎 2
� 2 � + 2𝛼𝛼𝑐𝑐 +� � =1
3 𝜏𝜏−1 3𝜏𝜏−1 𝜏𝜏−1

𝑓𝑓 2 2 𝑓𝑓−1 1 𝑓𝑓 𝑓𝑓 𝜏𝜏 2
�𝑓𝑓 𝑎𝑎 � �−1 + � �� + 2 �1 − 3 �𝜏𝜏−1 �� �𝑓𝑓 𝑎𝑎 � + �𝜏𝜏 𝑎𝑎 � = 1 , arc d'ellipse
−1 √3 𝜏𝜏 −1 √ −1 −1 −1

𝑓𝑓 2 𝜏𝜏 2 𝑓𝑓
�𝑓𝑓 𝑎𝑎 � + �𝜏𝜏 𝑎𝑎 � = 1 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 −1
𝜏𝜏 −1
= √3 , quart d'ellipse
−1 −1
Remarque :
𝑓𝑓−1
Dans le cas d'un matériau ductile 𝜏𝜏 −1
= √3 on a 𝛼𝛼𝑐𝑐 = 0. Donc le critère de Crossland ne tient plus
compte de la pression hydrostatique.

Exercice corrigé (Exercice 2 de l'Examen 2008-2009):

On dispose d’un matériau dont on connaît les limites de fatigue en flexion alternée, f-1, et en torsion
alternée τ-1.

On a réalisé un essai de fatigue dont le tenseur de contraintes en un point M est donné par le tenseur
suivant :

√3𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴(𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0
Σ(𝑡𝑡) � 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0�
0 0 0 𝑥𝑥⃗,𝑦𝑦�⃗,𝑧𝑧⃗

1. Représenter le trajet de chargement correspondant à Σ(t) dans l’espace des contraintes


σ B
� xx3 , σxy � . On appelle tgθ = , indiquer θ sur le graphe.
√ A
Réponse de 1 :

σxx σxx
= 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴(𝜔𝜔𝜔𝜔) = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) B σxx
� √3 ⇒ �A√3
σxy ⇒ σ xy =
σxy = 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵(𝜔𝜔𝜔𝜔) A √3
= 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)
B

σxy
B

-A θ A σxx
√3

-B 27
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________

2. Représenter dans l’espace des contraintes (PH, �𝐽𝐽2,𝑎𝑎 ) et sur un même graphe :
• le trajet de chargement de l’essai de flexion alternée
• le trajet de chargement de l’essai de torsion alternée
• le trajet de chargement correspondant à Σ(t).
• La droite de Crossland
Réponse de 2 :

On recherche d'abord pH,max et �𝐽𝐽2,𝑎𝑎 de Σ(t) :


𝑡𝑡𝑡𝑡Σ(𝑡𝑡) 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴(𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝑨𝑨
𝑝𝑝𝐻𝐻 (𝑡𝑡) = = ⇒ 𝒑𝒑𝑯𝑯,𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 =
3 √3 √𝟑𝟑

√3𝐴𝐴 𝐵𝐵 0 −√3𝐴𝐴 −𝐵𝐵 0 2√3𝐴𝐴 2𝐵𝐵 0


ΔΣ = � 𝐵𝐵 0 0� − � −𝐵𝐵 0 0� = � 2𝐵𝐵 0 0�
0 0 0 0 0 0 0 0 0
4𝐴𝐴
⎡ 2𝐵𝐵 0 ⎤
⎢√3 ⎥
⎢ 2𝐴𝐴 ⎥ 1 1
ΔS = ⎢2𝐵𝐵 − 0 ⎥ ⇒ �𝐽𝐽2,𝑎𝑎 = � Δ𝑆𝑆: Δ𝑆𝑆 = �A2 + B2
√3 2 2
⎢ ⎥
⎢0 2𝐴𝐴⎥
0 −
⎣ √3⎦

�𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂
Cas où on est en sécurité
𝝉𝝉−𝟏𝟏

𝑓𝑓−1
√3 Droite de Crossland
�A2 + B 2
π/3
Ph,max
𝑓𝑓−1 𝐴𝐴
3 √3

σ
Afin de déterminer la surface d’endurance, dans l’espace de contraintes � xx3 , σxy �, pour ce type

d’essais et en utilisant le critère de Crossland.

On note R = √A2 + B 2 , avec A = Rcosθ & 𝐵𝐵 = 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅


𝜏𝜏 −1
3. Montrer que la surface d’endurance s’écrit : 𝑅𝑅 = √3𝜏𝜏 −1
1+� −1�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑓𝑓 −1
Réponse de 3 :

Le critère de Crossland s'écrit :

𝛽𝛽𝑐𝑐 = 𝜏𝜏−1
�𝐽𝐽2,𝑎𝑎 + 𝛼𝛼𝑐𝑐 . 𝑝𝑝𝐻𝐻,𝑚𝑚 𝑎𝑎𝑎𝑎 < 𝛽𝛽𝑐𝑐 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 �𝛼𝛼 = √3 �√3 𝜏𝜏−1 − 1�
𝑐𝑐
𝑓𝑓−1

𝜏𝜏−1 𝐴𝐴 𝜏𝜏−1
𝑅𝑅 + √3 �√3 − 1� = 𝜏𝜏−1 ⇒ 𝑅𝑅 �1 + �√3 − 1� 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐� = 𝜏𝜏−1
𝑓𝑓−1 √3 𝑓𝑓−1
28
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
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𝜏𝜏−1
⇒ 𝑅𝑅 =
√3𝜏𝜏−1
1+� − 1� 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑓𝑓−1

𝑓𝑓
4. Quel est la forme de la surface d’endurance si 𝜏𝜏−1 = √3
−1
𝑓𝑓−1 2
𝑠𝑠𝑠𝑠 = √3 ⇒ 𝑅𝑅 = 𝜏𝜏−1 ⇒ A2 + B 2 = 𝜏𝜏−1 𝑐𝑐 ′ 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝜏𝜏−1
𝜏𝜏−1

Surface d'endurance Surface d'endurance


σxy
pour un Matériau extra pour un Matériau
ductile 𝜏𝜏−1 ductile
f−1 f−1
> √3 = √3
τ−1 τ−1

−𝜏𝜏−1 σxx
𝜏𝜏−1 √3

Surface d'endurance
pour un Matériau dur
f−1 f−1
< √3
τ−1 −𝜏𝜏−1 √3

3.4.2 Critères de type Tresca

Ces critères se basent sur un paramètre principal qui est la contrainte de cisaillement (la cission). La
contrainte de cisaillement maximale correspond au critère de plasticité de Tresca. Durant le stade I, la
propagation se fait dans un plan de cisaillement, ce qui justifie ce choix fait par un grand nombre de
chercheurs. La contrainte normale, correspondante au plan de cisaillement, a une influence sur la
propagation d’une fissure de fatigue. Pour ces raisons, la contrainte équivalente en fatigue sera choisie
comme combinaison de ces deux paramètres (contrainte de cisaillement et contrainte normale). Cette
contrainte équivalente en fatigue sera exprimée sur le plan de propagation du state I.

Les différences entre les critères proposés sont :

• la définition de la contrainte équivalente

• le choix du plan de propagation du stade I, généralement appelé plan critique.

3.4.2.1 Détermination de Ca et Nmax


On se propose, dans ce qui suit, de déterminer la contrainte de cisaillement et la contrainte normale
pour une facette, ∆, de normale 𝑛𝑛�⃗ défini en coordonnées sphériques.

On rappelle :

Vecteur contrainte : 𝑆𝑆⃗(𝑡𝑡) = Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗


Tension ou contrainte normale : 𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡) = 𝑛𝑛�⃗. Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗ = 𝑛𝑛�⃗. 𝑆𝑆⃗(𝑡𝑡)
�⃗(𝑡𝑡) = 𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡)𝑛𝑛�⃗
Vecteur contrainte Normal : 𝑁𝑁
Vecteur Cission : 𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡) = 𝑆𝑆⃗(𝑡𝑡) − 𝑁𝑁
�⃗(𝑡𝑡) = Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗ − (𝑛𝑛�⃗. Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗). 𝑛𝑛�⃗

29
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________

𝑍𝑍⃗
𝜃𝜃 ∈ [0, 𝜋𝜋]
𝜑𝜑 ∈ [0, 𝜋𝜋] 𝑛𝑛𝑥𝑥 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑛𝑛�⃗ � 𝑛𝑛𝑦𝑦 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 �
𝑛𝑛𝑧𝑧 = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
�⃗
𝒓𝒓 �⃗
𝒏𝒏
𝒍𝒍⃗ 𝑙𝑙𝑥𝑥 = −𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝚫𝚫 𝑙𝑙⃗ � 𝑙𝑙𝑦𝑦 = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 �
𝜽𝜽
𝑙𝑙𝑧𝑧 = 0
𝒓𝒓 �⃗
𝑌𝑌 𝑟𝑟𝑥𝑥 = −𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
O
𝑟𝑟⃗ � 𝑟𝑟𝑦𝑦 = −𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 �
𝝋𝝋 𝑟𝑟𝑧𝑧 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠

𝑋𝑋⃗

Figure 21 : Définition du vecteur normale à une facette ∆

Les contraintes, normale maximale et normale minimale, sont définies de la façon suivante:

𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = max 𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡), 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = min 𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡)


𝑡𝑡∈𝑇𝑇 𝑡𝑡∈𝑇𝑇

Les contraintes, normale moyenne et normale alternée, sont définies de la façon suivante:
1 1
𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = (𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 + 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ) , 𝑁𝑁𝑎𝑎 = (𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 )
2 2

Cercle contenant φ'


𝑛𝑛�⃗
φ': projection du trajet de
chargement φ sur la facette ∆
𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝝓𝝓
𝑵𝑵𝒂𝒂
𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑵𝑵𝒂𝒂
𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
�����⃗
𝑪𝑪 𝒎𝒎 𝝓𝝓′
����⃗𝒂𝒂
𝑪𝑪


Figure 22 : Définition des vecteurs cissions et contraintes normales

Les vecteurs cissions, moyen et alterné, sont définis de la façon suivante:

�����⃗
𝐶𝐶 ��������⃗ ���������⃗
𝑚𝑚 = min �max �𝐶𝐶(𝑡𝑡) − 𝐶𝐶′(𝑡𝑡)��
����⃗
𝐶𝐶′ 𝑡𝑡∈𝑇𝑇

��������⃗ − 𝐶𝐶
𝐶𝐶𝑎𝑎 = max�𝐶𝐶(𝑡𝑡) �����⃗
𝑚𝑚 �
𝑡𝑡∈𝑇𝑇

Remarque : Pour la suite des calculs voir annexe (5.2)


30
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________

3.4.2.2 Critère de Findley (1959)


Le critère de Findley est définit comme combinaison linéaire de l’amplitude de cission Ca et la valeur
maximale de la contrainte normale Nmax agissant sur le plan critique. Le plan critique est défini par ses
coordonnées sphériques (ϕ∗,θ∗) du vecteur unitaire normal au plan critique. D’après Findley, le couple
(ϕ∗,θ∗) est tel que :

(𝜑𝜑 ∗ , 𝜃𝜃 ∗ ) ∶ max{𝐶𝐶𝑎𝑎 (𝜑𝜑, 𝜃𝜃) + 𝛼𝛼𝐹𝐹 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 (𝜑𝜑, 𝜃𝜃)}


𝜑𝜑 ,𝜃𝜃

Après avoir déterminé (ϕ∗,θ∗), le critère à satisfaire est :

𝐶𝐶𝑎𝑎 (𝜑𝜑∗ , 𝜃𝜃 ∗ ) + 𝛼𝛼𝐹𝐹 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 (𝜑𝜑∗ , 𝜃𝜃 ∗ ) ≤ 𝛽𝛽𝐹𝐹

αF et β F : deux constantes du critère dépendants des limites de fatigue du matériau. Ces deux
constantes peuvent être déterminées par l'écriture du critère pour deux essais simples correspondants
aux limites de fatigue de torsion alternée, τ-1, et de flexion alternée, f-1.
𝜏𝜏−1
2 −1 𝜏𝜏−1
𝑓𝑓−1
𝛼𝛼𝐹𝐹 = , 𝛽𝛽𝐹𝐹 =
2 2
�1 − �2 𝜏𝜏−1 − 1� �1 − �2 𝜏𝜏−1 − 1�
𝑓𝑓−1 𝑓𝑓−1

Exemple d'application :

L'utilisation de ce critère dans le cas de torsion alternée avec valeur moyenne :

0 𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0


Σ(𝑡𝑡) �𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0�
0 0 0
𝑛𝑛𝑥𝑥 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
On travaillera avec une facette ∆ de normale 𝑛𝑛�⃗ � 𝑛𝑛𝑦𝑦 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 � :
𝑛𝑛𝑧𝑧 = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

0 Σxy 0 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy



𝑆𝑆(𝑡𝑡) = Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗ = �Σxy 0 0� � 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 � = �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �
0 0 0 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 0
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy

𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡) = 𝑛𝑛�⃗. 𝑆𝑆(𝑡𝑡) = � 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 � . �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 0
𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡) = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. Σxy
𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡) = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. �𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)�
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. 𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏��
𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡) = ����������� 𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
����� 2
𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑
���� . 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)
𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑁𝑁𝑎𝑎

On peut déterminer Nmax et Nmin :


𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. 𝜏𝜏𝑚𝑚
𝑁𝑁𝑎𝑎 = 𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑
𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. (𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )
𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. (𝜏𝜏𝑚𝑚 − 𝜏𝜏𝑎𝑎 )

31
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________

Vecteur Cission : 𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡) = 𝑆𝑆⃗(𝑡𝑡) − 𝑁𝑁


�⃗(𝑡𝑡) = Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗ − (𝑛𝑛�⃗. Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗). 𝑛𝑛�⃗
On écrit le vecteur cission :
𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡) = 𝐶𝐶𝑙𝑙 (𝑡𝑡)𝑙𝑙⃗ + 𝐶𝐶𝑟𝑟 (𝑡𝑡)𝑟𝑟⃗ avec 𝐶𝐶𝑙𝑙 (𝑡𝑡) = 𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡). 𝑙𝑙⃗ & 𝐶𝐶𝑟𝑟 (𝑡𝑡) = 𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡). 𝑟𝑟⃗
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

𝐶𝐶 (𝑡𝑡) = �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy � − �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. Σxy � � 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 �
0 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy − �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. Σxy �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡) = �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxy − �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. Σxy �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�
−�𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. Σxy �𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐶𝐶𝑙𝑙 (𝑡𝑡) = −𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy − �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. Σxy �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�
+ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxy − �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. Σxy �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�
𝑪𝑪𝒍𝒍 (𝒕𝒕) = 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝚺𝚺𝐱𝐱𝐱𝐱
𝐶𝐶𝑟𝑟 (𝑡𝑡) = −𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy − �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. Σxy �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�
− 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxy − �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. Σxy �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�
+ 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�−�𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. Σxy �𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�
𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔. 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔
𝑪𝑪𝒓𝒓 (𝒕𝒕) − 𝚺𝚺𝐱𝐱𝐱𝐱
𝟐𝟐
En résumé :
𝑪𝑪𝒍𝒍 (𝒕𝒕) = 𝑪𝑪𝒍𝒍,𝒎𝒎 + 𝑪𝑪𝒍𝒍,𝒂𝒂 (𝒕𝒕)
𝑪𝑪𝒍𝒍,𝒎𝒎 = 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝝉𝝉𝒎𝒎
𝐶𝐶𝑙𝑙,𝑎𝑎 (𝑡𝑡) = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑𝜏𝜏𝑎𝑎 sin⁡
(𝜔𝜔𝜔𝜔)
𝑪𝑪𝒍𝒍,𝒂𝒂 (𝒕𝒕) = 𝒇𝒇. 𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬(𝝎𝝎𝝎𝝎), 𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂 𝒇𝒇 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑𝜏𝜏𝑎𝑎
𝑪𝑪𝒓𝒓 (𝒕𝒕) = 𝑪𝑪𝒓𝒓,𝒎𝒎 + 𝑪𝑪𝒓𝒓,𝒂𝒂 (𝒕𝒕)
𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔
𝑪𝑪𝒓𝒓,𝒎𝒎 = − 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝝉𝝉𝒎𝒎
𝟐𝟐
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑
𝐶𝐶𝑟𝑟,𝑎𝑎 (𝑡𝑡) = − 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜃𝜃𝜏𝜏𝑎𝑎 sin⁡ (𝜔𝜔𝜔𝜔)
2
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑
𝑪𝑪𝒓𝒓,𝒂𝒂 (𝒕𝒕) = 𝒑𝒑. 𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬(𝝎𝝎𝝎𝝎), 𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂 𝒑𝒑 = − 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜃𝜃𝜏𝜏𝑎𝑎
2
Dans la base de la facette ∆ �𝑙𝑙⃗, 𝑟𝑟⃗�, on peut écrire :
𝐶𝐶 (𝑡𝑡) 𝐶𝐶𝑙𝑙,𝑚𝑚 𝐶𝐶𝑙𝑙,𝑎𝑎 (𝑡𝑡)
𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡) = � 𝑙𝑙 � = � �+� �
𝐶𝐶𝑟𝑟 (𝑡𝑡) 𝐶𝐶
���
𝑟𝑟,𝑚𝑚 ��𝐶𝐶𝑟𝑟,𝑎𝑎 (𝑡𝑡)
��� ��
������⃗
𝐶𝐶𝑚𝑚 �����������⃗
𝐶𝐶𝑎𝑎 (𝑡𝑡)

����������⃗
Le vecteur 𝐶𝐶 𝑎𝑎 (𝑡𝑡) décrit la courbe φ' (projection du tajet φ sur la facette ∆) :

𝐶𝐶𝑙𝑙 (𝑡𝑡) − 𝐶𝐶𝑙𝑙,𝑚𝑚 = 𝑓𝑓. sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝑓𝑓


� ⇒ 𝐶𝐶𝑟𝑟 (𝑡𝑡) = �𝐶𝐶𝑙𝑙 (𝑡𝑡) − 𝐶𝐶𝑙𝑙,𝑚𝑚 � + 𝐶𝐶𝑟𝑟,𝑚𝑚 ⇒ 𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷
𝐶𝐶𝑟𝑟 (𝑡𝑡) − 𝐶𝐶𝑟𝑟,𝑚𝑚 = 𝑝𝑝. sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝑝𝑝

32
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________

(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑)
𝐶𝐶𝑟𝑟 (𝑡𝑡) = �𝐶𝐶 (𝑡𝑡) − 𝐶𝐶𝑙𝑙,𝑚𝑚 � + 𝐶𝐶𝑟𝑟,𝑚𝑚
(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑) 𝑙𝑙
��������⃗ − 𝐶𝐶
�𝐶𝐶(𝑡𝑡) �����⃗ 2 2 (𝜔𝜔𝜔𝜔)|�(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑)2 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2 2𝜑𝜑
𝑚𝑚 � = �𝑓𝑓 + 𝑝𝑝 = 𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠|sin⁡

��������⃗ − 𝐶𝐶
𝐶𝐶𝑎𝑎 = max�𝐶𝐶(𝑡𝑡) �����⃗ 2 2
𝑚𝑚 � = 𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑) + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2𝜑𝜑
𝑡𝑡∈𝑇𝑇

Finalement:

𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 (𝜑𝜑, 𝜃𝜃) = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. (𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )


𝐶𝐶𝑎𝑎 (𝜑𝜑, 𝜃𝜃) = 𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑)2 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2 2𝜑𝜑
Recherche du plan critique:

(𝜑𝜑 ∗ , 𝜃𝜃 ∗ ) ∶ max{𝐶𝐶𝑎𝑎 (𝜑𝜑, 𝜃𝜃) + 𝛼𝛼𝐹𝐹 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 (𝜑𝜑, 𝜃𝜃)}


𝜑𝜑 ,𝜃𝜃

(𝜑𝜑∗ , 𝜃𝜃 ∗ ) ∶ max ��𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑)2 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2 2𝜑𝜑� + 𝛼𝛼𝐹𝐹 �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. (𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )��
𝜑𝜑 ,𝜃𝜃

𝜕𝜕. . . (𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑)2 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜃𝜃 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2 2𝜑𝜑


= 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 �𝜏𝜏𝑎𝑎 + 𝛼𝛼𝐹𝐹 �2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. (𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )�� = 0, ∀𝜑𝜑
𝜕𝜕𝜕𝜕 �(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑)2 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2 2𝜑𝜑

𝜋𝜋
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 𝜃𝜃 ∗ = , 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝜃𝜃 ∈ [0, 𝜋𝜋]
2
𝜋𝜋
𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 � , 𝜑𝜑� = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑(𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )
2
𝜋𝜋
𝐶𝐶𝑎𝑎 ( , 𝜑𝜑) = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑𝜏𝜏𝑎𝑎
2
𝜋𝜋
�𝜑𝜑∗ , � ∶ max{𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑𝜏𝜏𝑎𝑎 + 𝛼𝛼𝐹𝐹 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑(𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )}
2 𝜑𝜑 ,𝜃𝜃

𝜕𝜕�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑𝜏𝜏𝑎𝑎 + 𝛼𝛼𝐹𝐹 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑(𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )�


= 2�−𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑𝜏𝜏𝑎𝑎 + 𝛼𝛼𝐹𝐹 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑(𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )� = 0
𝜕𝜕𝜕𝜕
𝜏𝜏𝑎𝑎
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑
𝛼𝛼𝐹𝐹 (𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )

Si cet essai vient sur la droite du critère on a :


𝛽𝛽𝐹𝐹 𝛽𝛽𝐹𝐹 𝜏𝜏𝑎𝑎
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑 = , 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑 =
𝜏𝜏𝑎𝑎 𝜏𝜏𝑎𝑎 𝛼𝛼𝐹𝐹 (𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )
� 𝜏𝜏 + 𝛼𝛼𝐹𝐹 (𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )� � 𝜏𝜏 + 𝛼𝛼𝐹𝐹 (𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )�
𝛼𝛼𝐹𝐹 (𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 ) 𝑎𝑎 𝛼𝛼𝐹𝐹 (𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 ) 𝑎𝑎

2
𝛽𝛽𝐹𝐹 2 = �𝛼𝛼𝐹𝐹 (𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )� + 𝜏𝜏𝑎𝑎 2 ⇒ 𝜏𝜏𝑎𝑎 = �𝛽𝛽𝐹𝐹 2 − 𝛼𝛼2𝐹𝐹 (𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )2

Remarque : L’application de ce critère dans le cas d’un chargement de torsion avec cission moyenne
prévoit une influence de la torsion moyenne sur l’amplitude limite de la torsion, ce qui est en
désaccord avec la tendance générale des résultats expérimentaux.

3.4.2.3 Critère de Matake (1977)


Le critère de Matake se définit par :

33
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________

Le choix du plan critique est choisit différemment que celui de Findley :

(𝜑𝜑∗ , 𝜃𝜃 ∗ ) ∶ max{𝐶𝐶𝑎𝑎 (𝜑𝜑, 𝜃𝜃)}


𝜑𝜑,𝜃𝜃

Après avoir déterminé (ϕ∗,θ∗), le critère à satisfaire est :

𝐶𝐶𝑎𝑎 (𝜑𝜑∗ , 𝜃𝜃 ∗ ) + 𝛼𝛼𝑀𝑀 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 (𝜑𝜑∗ , 𝜃𝜃 ∗ ) ≤ 𝛽𝛽𝑀𝑀

αM et βM : deux constantes du critère dépendants des limites de fatigue du matériau. Ces deux
constantes peuvent être déterminées par l'écriture du critère pour deux essais simples correspondants
aux limites de fatigue de torsion alternée, τ-1, et de flexion alternée, f-1.
𝑓𝑓−1
𝜏𝜏−1 −
𝛼𝛼𝑀𝑀 = 2 , 𝛽𝛽 = 𝜏𝜏
𝑀𝑀 −1
𝑓𝑓−1
2
L'utilisation de ce critère dans le cas de torsion alternée avec valeur moyenne :

0 𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0


Σ(𝑡𝑡) �𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0�
0 0 0

𝐶𝐶𝑎𝑎 (𝜃𝜃, 𝜑𝜑) = 𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑)2 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2 2𝜑𝜑

(𝜑𝜑∗ , 𝜃𝜃 ∗ ) ∶ max �𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑)2 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2 2𝜑𝜑�


𝜑𝜑,𝜃𝜃

𝜕𝜕. . . (𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑)2 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜃𝜃 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2 2𝜑𝜑


= 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 �𝜏𝜏𝑎𝑎 � = 0, ∀𝜑𝜑
𝜕𝜕𝜕𝜕 �(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑)2 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2 2𝜑𝜑
𝜋𝜋
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 𝜃𝜃 ∗ = , 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝜃𝜃 ∈ [0, 𝜋𝜋]
2
𝜋𝜋
𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 � , 𝜑𝜑� = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑(𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 )
2
𝜋𝜋
𝐶𝐶𝑎𝑎 ( , 𝜑𝜑) = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑𝜏𝜏𝑎𝑎
2
(𝜑𝜑∗ , 𝜃𝜃 ∗ ) ∶ max{𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑𝜏𝜏𝑎𝑎 } ⇒ 𝜑𝜑∗ = 0, 𝜋𝜋/(𝑐𝑐𝑐𝑐𝑠𝑠2𝜑𝜑∗ = 1)
𝜑𝜑 ,𝜃𝜃

𝜋𝜋 𝜋𝜋
𝐶𝐶𝑎𝑎 � , 𝜑𝜑∗ � + 𝛼𝛼𝑀𝑀 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 � , 𝜑𝜑∗ � ≤ 𝛽𝛽𝑀𝑀 ⇒ 𝜏𝜏𝑎𝑎 ≤ 𝛽𝛽𝑀𝑀
2 ������ 2 ���
=0

Ce qui prévoit une seule limte en torsion alternée et pas d'influence de 𝜏𝜏𝑚𝑚 .

L'utilisation de ce critère dans le cas de flexion alternée avec valeur moyenne :

𝑓𝑓𝑚𝑚 +𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0


𝜋𝜋
Σ(𝑡𝑡) � 0 0 0�, contraintes planes 𝜃𝜃 ∗ = 2
0 0 0
𝜋𝜋
𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 � , 𝜑𝜑� = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2 𝜑𝜑(𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑓𝑓𝑎𝑎 )
2
𝜋𝜋 𝑓𝑓𝑎𝑎
𝐶𝐶𝑎𝑎 � , 𝜑𝜑� = − 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑
2 2

34
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__________________________________________________________________________________
𝑓𝑓𝑎𝑎 3𝜋𝜋
(𝜑𝜑∗ , 𝜃𝜃 ∗ ) ∶ max �− 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑� ⇒ 𝜑𝜑∗ = /(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑∗ = −1)
𝜑𝜑 ,𝜃𝜃 2 4
𝜋𝜋 3𝜋𝜋 𝜋𝜋 3𝜋𝜋 𝑓𝑓𝑎𝑎 (𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑓𝑓𝑎𝑎 )
𝐶𝐶𝑎𝑎 � , � + 𝛼𝛼𝑀𝑀 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 � , � ≤ 𝛽𝛽𝑀𝑀 ⇒ + 𝛼𝛼𝑀𝑀 ≤ 𝛽𝛽𝑀𝑀
2 4 2 4 2 2
L'utilisation de ce critère dans le cas de flexion-torsion alternée sans valeurs moyennes :

𝑓𝑓𝑚𝑚 +𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0


𝜋𝜋
Σ(𝑡𝑡) �𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0�, contraintes planes 𝜃𝜃 ∗ = 2
0 0 0
𝜋𝜋
𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 � , 𝜑𝜑� = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑓𝑓𝑎𝑎 + 2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝜏𝜏𝑎𝑎 )
2
𝜋𝜋 𝑓𝑓𝑎𝑎
𝐶𝐶𝑎𝑎 � , 𝜑𝜑� = −𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑. 𝜏𝜏𝑎𝑎
2 2
𝑓𝑓𝑎𝑎
(𝜑𝜑∗ , 𝜃𝜃 ∗ ) ∶ max �−𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑. 𝜏𝜏𝑎𝑎 �
𝜑𝜑 ,𝜃𝜃 2
𝑓𝑓
𝜕𝜕 �−𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑 2𝑎𝑎 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑. 𝜏𝜏𝑎𝑎 � 𝑓𝑓𝑎𝑎
= −2 �𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑 + 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. 𝜏𝜏𝑎𝑎 � = 0
𝜕𝜕𝜕𝜕 2
𝑓𝑓𝑎𝑎
𝑓𝑓𝑎𝑎 𝜏𝜏𝑎𝑎 −

𝑡𝑡𝑡𝑡2𝜑𝜑 = − 𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑 ∗ = & 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑 =∗ 2
2𝜏𝜏𝑎𝑎 2 2
��𝑓𝑓𝑎𝑎 � + 𝜏𝜏𝑎𝑎2 ��𝑓𝑓𝑎𝑎 � + 𝜏𝜏𝑎𝑎2
2 2

𝜋𝜋 𝜋𝜋
𝐶𝐶𝑎𝑎 � , 𝜑𝜑∗ � + 𝛼𝛼𝑀𝑀 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 � , 𝜑𝜑∗ � ≤ 𝛽𝛽𝑀𝑀
2 2
𝑓𝑓 𝑓𝑓
�−𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑∗ 𝑎𝑎 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑∗ . 𝜏𝜏𝑎𝑎 � + 2𝛼𝛼𝑀𝑀 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝜑𝜑∗ �𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝜑𝜑∗ 𝑎𝑎 + 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝜑𝜑∗ . 𝜏𝜏𝑎𝑎 � ≤ 𝛽𝛽𝑀𝑀
2 2

𝑓𝑓 2 ∗ 𝑓𝑓𝑎𝑎
�−𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑∗ 𝑎𝑎 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑∗ . 𝜏𝜏𝑎𝑎 � + 𝛼𝛼𝑀𝑀 � ��
2𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
��� 𝜑𝜑
�� 2𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝜑𝜑∗𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝜑𝜑∗ . 𝜏𝜏𝑎𝑎 � ≤ 𝛽𝛽𝑀𝑀
+ ���������
2
������������������� =1+𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑∗
2 =𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑∗
2
𝑓𝑓
=�� 𝑎𝑎 � +𝜏𝜏2
𝑎𝑎
2

𝑓𝑓
𝑓𝑓 2 𝑓𝑓 𝑓𝑓 2 𝜏𝜏−1 − −1 𝑓𝑓𝑎𝑎
�� 𝑎𝑎 � + 𝜏𝜏𝑎𝑎2 + 𝛼𝛼𝑀𝑀 𝑎𝑎 ≤ 𝛽𝛽𝑀𝑀 ⇒ �� 𝑎𝑎 � + 𝜏𝜏𝑎𝑎2 + � 2 � ≤ 𝜏𝜏
−1
2 2 2 𝑓𝑓−1 2
2

𝑓𝑓 2 𝑓𝑓 𝑓𝑓
�� 𝑎𝑎 � + 𝜏𝜏𝑎𝑎2 + �𝜏𝜏−1 − −1 � 𝑎𝑎 ≤ 𝜏𝜏−1
2 2 𝑓𝑓−1

𝑓𝑓𝑎𝑎 2 𝜏𝜏𝑎𝑎 2 𝑓𝑓−1 𝑓𝑓𝑎𝑎 2


� � + � � ≤ �1 − �1 − � �
2𝜏𝜏−1 𝜏𝜏−1 2𝜏𝜏−1 𝑓𝑓−1

𝑓𝑓−1 𝑓𝑓𝑎𝑎 2 𝑓𝑓−1 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝜏𝜏𝑎𝑎 2


� − 1� � � + �2 − � � � + � � ≤ 1 ⇒ Gough & 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝜏𝜏−1 𝑓𝑓−1 𝜏𝜏−1 𝑓𝑓−1 𝜏𝜏−1

35
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________

4 Comportement cyclique, fatigue oligocyclique


Dans ce chapitre on traitera les évolutions des contraintes en fonctions des déformations pour des
chargements cycliques. Aussi, on parlera des endommagements engendrés durant l'application de ce
type de chargements.

Plusieurs facteurs liés au chargement cyclique modifient le comportement macroscopique du matériau.


Ce changement de comportement est lié à des modifications microstructurales au sain du matériau
engendrées par les déformations imposées.

4.1 Comportement cyclique d'un matériau


4.1.1 Comportement monotone en traction

G
σ E
σE
B
σB

σ'y
A D
σy
F

E C ε
O εp εe
εt

Figure 23 : Schématisation du comportement monotone en traction

Description de la courbe :

Tronçon OA : comportement linéaire élastique 𝝈𝝈 = 𝑬𝑬𝑬𝑬. Le comportement est réversible.


Le point A : correspond à la limite élastique initiale en traction 𝝈𝝈𝑨𝑨 = 𝝈𝝈𝒚𝒚
Tronçon AB : comportement non linéaire correspondant à la zone d'écrouissage et apparition des
déformations permanentes.
Tronçon BC : décharge élastique parallèle au tronçon AB.
Tronçon CD : comportement linéaire élastique. La limite élastique a augmenté 𝝈𝝈𝑫𝑫 = 𝝈𝝈′𝒚𝒚 > 𝝈𝝈𝒚𝒚 . Cette
augmentation est due à l'écrouissage isotrope.
Tronçon DE : comportement non linéaire correspondant à la zone d'écrouissage.
La courbe OABEG peut être décrite à l'aide d'une relation analytique comme par exemple celle de
Ramberg-Osgoog:
𝟏𝟏
𝜺𝜺 𝝈𝝈 𝝈𝝈 𝒏𝒏 𝝈𝝈𝒚𝒚
𝒆𝒆 = + 𝜶𝜶 � � , 𝜺𝜺𝒆𝒆𝒚𝒚 =
𝜺𝜺𝒚𝒚 𝝈𝝈𝒚𝒚 𝝈𝝈𝒚𝒚 𝑬𝑬
σy : la limite élastique initiale.

36
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__________________________________________________________________________________

α et n : paramètres caractéristiques du matériau. n est appelé le coefficient d'écrouissage.

Cette relation peut aussi être écrite sous la forme suivante :


𝟏𝟏
𝟏𝟏 𝑲𝑲 𝒏𝒏
𝝈𝝈 𝝈𝝈𝒏𝒏 � 𝝈𝝈 �
𝜺𝜺 = 𝜺𝜺𝒆𝒆 + 𝜺𝜺𝒑𝒑 = +� � , 𝜶𝜶 = 𝝈𝝈
𝑬𝑬 𝑲𝑲 � �
𝒚𝒚
𝑬𝑬
4.1.2 Comportement sous chargement cyclique

Durant un chargement cyclique, on enregistre le tracé d'une boucle dans l'espace contrainte-
déformation. Cette boucle est appelée boucle d'hystérésis. La forme et la taille ce cette boucle
évoluent au cours du chargement et peut éventuellement se stabiliser.
σ

𝚫𝚫𝜺𝜺𝒆𝒆
𝟐𝟐

∆εp ε
𝚫𝚫𝝈𝝈
∆ε εp
𝚫𝚫𝜺𝜺𝒆𝒆
𝟐𝟐

Figure 24 : Paramètres caractérisant une boucle d'hystérésis

Δ𝜎𝜎 = 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 : étendue de la variation de contrainte;


1 Δ𝜎𝜎
𝜎𝜎𝑎𝑎 = (𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ) = : amplitude de la contrainte;
2 2
1
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = (𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 + 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ): contrainte moyenne;
2
𝜎𝜎
𝑅𝑅𝜎𝜎 = 𝜎𝜎 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 : rapport de contrainte;
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
Δ𝜀𝜀 = 𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 : étendue de la variation de la déformation;
1 Δ𝜀𝜀
𝜀𝜀𝑎𝑎 = (𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ) = : amplitude de la dformation;
2 2
1
𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = (𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 + 𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ): déformation moyenne;
2
𝜀𝜀
𝑅𝑅𝜀𝜀 = 𝜀𝜀 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 : rapport de déformation;
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

Différents comportements, pour des alliages métalliques, peuvent être observés durant le cyclage :

• durcissement (ou consolidation) cyclique : sous des conditions de déformation imposée,


l'amplitude de contrainte augmente au cours du cyclage.
• adoucissement (ou déconsolidation) cyclique : sous des conditions de déformation
imposée, l'amplitude de contrainte diminue au cours du cyclage.
• Relaxation de la contrainte moyenne (ou effet de la vitesse de déformation).
• effet "rochet" (déformation progressive ou fluage cyclique): observé sous des conditions
de contrainte imposée avec une contrainte moyenne non nulle. On observe une
augmentation progressive de la déformation moyenne en fonction du nombre de cycles.

37
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________

Chargement Réponse Boucle hystérésis


𝝈𝝈
𝜺𝜺 𝝈𝝈
𝜺𝜺𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎

𝒕𝒕 𝒕𝒕 𝜺𝜺

𝜺𝜺𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎

Durcissement cyclique
𝝈𝝈
𝜺𝜺 𝝈𝝈
𝜺𝜺𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎

𝒕𝒕 𝒕𝒕 𝜺𝜺

𝜺𝜺𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎

Adoucissement cyclique
𝝈𝝈
𝜺𝜺 𝝈𝝈
𝜺𝜺𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎

𝒕𝒕 𝜺𝜺
𝜺𝜺𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎
𝒕𝒕

Relaxation de la contrainte moyenne


𝝈𝝈
𝝈𝝈 𝜺𝜺
𝝈𝝈𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎

𝒕𝒕 𝒕𝒕 𝜺𝜺

𝝈𝝈𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎

Effet "rochet"

Figure 25 : Différents comportement observés durant le cyclage

Pour caractériser le comportement cyclique d'un matériau, on trace généralement la courbe de


consolidation cyclique et on la compare à la courbe de traction monotone. Pour tracer la courbe de
consolidation cyclique, on reporte les extrema des boucles d'hystérésis stabilisées (boucles centrées)
Δ𝜎𝜎 Δ𝜀𝜀
dans un diagramme � , �. On utilise une relation du type Ramberg-Osgood pour décrire la courbe
2 2
de consolidation.
𝟏𝟏
Δ𝜀𝜀 Δ𝜎𝜎 Δ𝜎𝜎 𝒏𝒏′
= +� �
2 2𝐸𝐸 2𝐾𝐾′

38
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________

K' et n' désignent le facteur de résistance cyclique et le coefficient d'écrouissage cyclique.

Remarque : n' varie généralement entre 0.05 et 0.25 avec une valeur moyenne de 0.15.

𝝈𝝈 𝚫𝚫𝝈𝝈
𝟐𝟐

𝜺𝜺
𝚫𝚫𝜺𝜺
𝟐𝟐

Figure 26 : Construction de la courbe de consolidation cyclique

Durcissement cyclique
𝚫𝚫𝝈𝝈 (Consolidation cyclique)
𝝈𝝈,
𝟐𝟐 Traction monotone

Déconsolidation cyclique

𝚫𝚫𝜺𝜺
𝜺𝜺,
𝟐𝟐

Figure 27 : Durcissement et déconsolidation cyclique

Remarque : Une méthode pour prévoir la consolidation ou la déconsolidation cyclique est d'utiliser le
𝑅𝑅
rapport suivant 𝑚𝑚 . Cette méthode est simplement indicative et reste à vérivier.
𝜎𝜎𝑦𝑦 0.2%

𝑅𝑅𝑚𝑚
• 𝜎𝜎𝑦𝑦 0.2%
> 1.4 : On s'attend à une déconsolidation cyclique;
𝑅𝑅𝑚𝑚
• < 1.2 : On s'attend à une consolidation cyclique;
𝜎𝜎𝑦𝑦 0.2%
𝑅𝑅𝑚𝑚
• 1.2 < 𝜎𝜎 < 1.4 : le matériau peut présenter une stabilité cyclique et peut durcir ou
𝑦𝑦 0.2%
s'adoucir;

39
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________

4.2 Durée de vie en fatigue oligocyclique


Dans cette partie on présentera la loi d'évolution de dommages de Manson-Coffin et la notion de
cumul des endommagements.

Rappel :

On rappelle la définition de la variable d'état, D, d'endommagement dans le cas d'un matériau isotrope.

�⃗
𝒏𝒏
�⃗
𝒏𝒏 Zoom

𝑺𝑺 𝑺𝑺𝑫𝑫 𝑺𝑺�

Aire totale Aire totale de l’ensemble des Aire résistante effective


défauts (dommages)

𝑆𝑆𝐷𝐷 = 𝑆𝑆 − 𝑆𝑆̃
𝑆𝑆𝐷𝐷
𝐷𝐷 =
𝑆𝑆
Interprétations :

• Physique : aire relative des fissures et cavités coupées par le plan de normal 𝑛𝑛�⃗;
• Mathématique : densité surfacique des discontinuités de la matière dans le plan de normal 𝑛𝑛�⃗.

D=0  Etat non endommagé ou vierge


D=1  Elément de volume rompu
0≤D<1  Caractérise l’état d’endommagement

4.2.1 Loi de Manson-Coffin (1954)

Cette loi représente l'évolution de dommages par fatigue pour un cycle d'hystérésis stabilisé
(∆εp=Cste).
𝛾𝛾1
𝜕𝜕𝜕𝜕 Δ𝜀𝜀 𝑃𝑃
=� �
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝐶𝐶1

𝜕𝜕𝜕𝜕 représente la variation des dommages causées par cycle de chargement.

C1 et γ1 : des caractéristiques du matériau.

L'intégration de la loi donne :

40
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__________________________________________________________________________________
𝐷𝐷 𝛾𝛾 𝛾𝛾
Δ𝜀𝜀 𝑃𝑃 1 𝑁𝑁 Δ𝜀𝜀 𝑃𝑃 1
� 𝜕𝜕𝜕𝜕 = � � � 𝜕𝜕𝜕𝜕 ⇒ 𝐷𝐷 = � � 𝑁𝑁
0 𝐶𝐶1 0 𝐶𝐶1

On a à la rupture :
𝛾𝛾 −𝛾𝛾1
Δ𝜀𝜀 𝑃𝑃 1 Δ𝜀𝜀 𝑃𝑃
1=� � 𝑁𝑁𝐹𝐹 ⇒ 𝑁𝑁𝐹𝐹 = � �
𝐶𝐶1 𝐶𝐶1

Une loi d'évolution des dommages, similaire à cette de Manson-Coffin, par fatigue à été proposée pour
les faibles sollicitations (pour les grand nombre de cycles). Dans ce cas les dommages par fatigue sont
considérées dépendant que de la variation des contraintes Δ𝜎𝜎 (fixe pour un chargement donné).

𝜕𝜕𝜕𝜕 Δ𝜎𝜎 𝛾𝛾2


=� �
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝐶𝐶2

C2 et γ2 : des caractéristiques du matériau.

Ce qui donne par intégration :

Δ𝜎𝜎 −𝛾𝛾2
𝑁𝑁𝐹𝐹 = � �
𝐶𝐶2

Dans le cas de sollicitations faibles, restant dans le domaine élastique, on peut utiliser la loi de Hooke :
1

Δ𝜎𝜎 = 𝐸𝐸Δ𝜀𝜀 𝑒𝑒 ⇒ Δ𝜎𝜎 = 𝐶𝐶2 𝑁𝑁𝐹𝐹 𝛾𝛾2 = 𝐸𝐸Δ𝜀𝜀 𝑒𝑒

On prenant l'hypothèse que les dommages par fatigue sont dus à la fois par les variations des
déformations élastiques et celles des déformations plastiques, on aura :
1 1
𝑒𝑒
𝐶𝐶2 − 𝛾𝛾
𝑝𝑝

𝛾𝛾
Δ𝜀𝜀 = Δ𝜀𝜀 + Δ𝜀𝜀 = 𝑁𝑁𝐹𝐹 2 + 𝐶𝐶
� 1 𝑁𝑁𝐹𝐹��1
��
�����
𝐸𝐸 𝑝𝑝 Δ𝜀𝜀
Δ𝜀𝜀 𝑒𝑒

Plusieurs essais de fatigue ont été réalisés sur un très grand nombre de matériaux métalliques. Ce qui a
donné la formule empirique suivante :

𝑅𝑅𝑚𝑚 −0.12
Δ𝜀𝜀 = Δ𝜀𝜀 𝑒𝑒 + Δ𝜀𝜀 𝑝𝑝 = 3.5 𝑁𝑁 + 𝐷𝐷𝑢𝑢0.6 𝑁𝑁𝐹𝐹−0.6 ⇒ "𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖𝒖"
𝐸𝐸 𝐹𝐹
Rm : Limite de rupture de traction;
E : Module d'élasticité d'Young;
Du : Ductilité du matériau. Du ≈ ln⁡(1 − RA). Avec RA la striction du matériau.

Matériau T γ1 C1 γ2 C2
(°C)
Acier 35CD4 20 1.54 0.662 8.3 3565
AISI 304 20 10.5 2120
UDIMET 700 20 1.67 0.407 8.3 4830

Caractéristiques de quelques matériaux [5]


1 1
𝐶𝐶2 −𝛾𝛾 −
𝛾𝛾
Δ𝜀𝜀 = 𝑁𝑁𝐹𝐹 2 + 𝐶𝐶1 𝑁𝑁𝐹𝐹 1
𝐸𝐸

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__________________________________________________________________________________

NT

Figure 28 : log10(∆ε) en fonction de log10( NF) pour l'acier 35CD4

On peut déterminer le nombre de cycles où les effets élastiques et plastiques sont équivalents :

Δ𝜀𝜀 −𝛾𝛾1 EΔ𝜀𝜀 −𝛾𝛾2


𝑁𝑁𝑇𝑇 = � � =� �
𝐶𝐶1 𝐶𝐶2

𝐸𝐸 𝐸𝐸
�𝛾𝛾1 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙10 (𝐶𝐶1 ) + 𝛾𝛾2 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙10 �𝐶𝐶 �� �𝛾𝛾1 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 10 (𝐶𝐶1 )+𝛾𝛾2 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 10 �𝐶𝐶 ��
2
2 −
𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙10 (𝑁𝑁𝑇𝑇 ) = − ⇒ 𝑁𝑁𝑇𝑇 = 10 (𝛾𝛾2 −𝛾𝛾1 )
(𝛾𝛾2 − 𝛾𝛾1 )

Pour le cas de l'acier 35CD4 NT = 1000 cycles.

4.3 Notion de Cumul


La notion de cumul des dommages correspond à la manière avec laquelle les endommagements
s'additionnement pour différents chargements d'amplitudes différentes.
∆σ ou ∆ε

N1 N2 N3

On utilise une loi d'évolution de dommage par fatigue pour pouvoir estimer les endommagements
engendrés par l'application du nombre de cycles, Ni, pour chaque chargement, ∆σi ou ∆εi.

42
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________

4.3.1 Règle de cumul de Palmgreen-Miner

C'est la règle de cumul la plus simple :


𝜕𝜕𝜕𝜕 1
= , 𝑁𝑁 = 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓(Δ𝜎𝜎 𝑜𝑜𝑜𝑜 Δ𝜀𝜀)
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝑁𝑁𝐹𝐹 𝐹𝐹
1
Cette règle exprime que l'endommagement par cycle est .
𝑁𝑁𝐹𝐹

Exemple : La loi de Manson-Coffin :


𝛾𝛾
Δ𝜀𝜀 𝑃𝑃 1 1 𝑁𝑁
𝐷𝐷 = � � 𝑁𝑁 ⇒ 𝐷𝐷 = 𝑁𝑁 ; 𝐷𝐷 = 1
𝐶𝐶1 �� 𝑁𝑁��
��� 𝐹𝐹 �� ��� 𝑁𝑁𝐹𝐹
��
D D

1 1
𝚫𝚫𝜺𝜺𝑷𝑷
𝟏𝟏 𝚫𝚫𝜺𝜺𝑷𝑷
𝟐𝟐 𝚫𝚫𝜺𝜺𝑷𝑷
𝟑𝟑
𝚫𝚫𝜺𝜺𝑷𝑷
𝟑𝟑
𝚫𝚫𝜺𝜺𝑷𝑷
𝟐𝟐 𝚫𝚫𝜺𝜺𝑷𝑷
𝟑𝟑
𝚫𝚫𝜺𝜺𝑷𝑷
𝟏𝟏
𝑷𝑷
𝚫𝚫𝜺𝜺𝟑𝟑

𝑵𝑵
N
0 0 𝑵𝑵𝑭𝑭
1
Figure 29 : Evolution linéaire du dommage
∆εp
∆εp2
∆εp1

N1 N2

Pour chaque chargement, ∆εpi, correspond un nombre de cycle de rupture par fatigue, NFi.

Après l'application du premier chargement, pendant N1 cycles, on endommagera le matériau de ∆D1, et


l'application du second chargement, pendant N2 cycles, engendrera un endommagement de ∆D2 de
telle façon que l'endommagement total sera :

𝐷𝐷 = Δ𝐷𝐷1 + Δ𝐷𝐷2

Même si on inverse l'ordre des chargements on aura le même endommagement D. En a alors un


cumul d'endommagement linéaire.

43
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__________________________________________________________________________________

D D

1 1

𝐃𝐃 𝐃𝐃
𝚫𝚫𝑫𝑫𝟐𝟐 𝚫𝚫𝑫𝑫𝟏𝟏

𝚫𝚫𝑫𝑫𝟏𝟏 𝑵𝑵 𝚫𝚫𝑫𝑫𝟐𝟐 𝑵𝑵
𝑵𝑵𝑭𝑭 𝑵𝑵𝑭𝑭
0 1 0 1
𝑵𝑵𝟏𝟏 𝑵𝑵𝟐𝟐 𝑵𝑵𝟐𝟐 𝑵𝑵𝟏𝟏
𝑵𝑵𝑭𝑭𝟏𝟏 𝑵𝑵𝑭𝑭𝟐𝟐 𝑵𝑵𝑭𝑭𝟐𝟐 𝑵𝑵𝑭𝑭𝟏𝟏

4.3.2 Loi de cumul non-linéaire [5]

𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝛽𝛽


= 𝐷𝐷 𝜶𝜶 � �
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝑴𝑴
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑙𝑙
𝛼𝛼�𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 , 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 � = 1 − 𝑎𝑎 〈 〉
𝑅𝑅𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝜎𝜎𝑙𝑙
𝜎𝜎𝑙𝑙 �𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 � = 𝜎𝜎𝑙𝑙 0 + �1 − 0 � 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 → 𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮
𝑅𝑅𝑚𝑚
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑀𝑀�𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 � = 𝑀𝑀0 �1 − �
𝑅𝑅𝑚𝑚
D : variable endommagement
N : Nombre de cycles
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 : Contrainte maximale du chargement
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 : Contrainte moyenne du chargement
𝑅𝑅𝑚𝑚 : Contrainte ultime du matériau (ou à la rupture)
𝜎𝜎𝑙𝑙 0 : Limite de fatigue alternée pour la traction-compression

Pour un chargement, en contraintes, 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 , sont fixés. Pour calculer l'expression de
l'endommagement on intègre la loi:

𝜕𝜕𝜕𝜕 𝐷𝐷 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝛽𝛽 𝑁𝑁 𝐷𝐷 (1−𝛼𝛼) 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝛽𝛽


� −𝛼𝛼 = � � � 𝜕𝜕𝜕𝜕 ⇒ =� � 𝑁𝑁
0 𝐷𝐷 𝑴𝑴 0 (1 − 𝛼𝛼) 𝑴𝑴
𝐷𝐷 (1−𝛼𝛼 ) 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 −𝛽𝛽
𝑁𝑁 = � �
(1 − 𝛼𝛼) 𝑴𝑴
A la rupture, D = 1, on aura :
1 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑦𝑦 −𝛽𝛽
𝑁𝑁𝐹𝐹 = � �
(1 − 𝛼𝛼) 𝑴𝑴
NF : Nombre de cycles à la rupture par fatigue (ou noté aussi parfois NR)

Donc:

𝑵𝑵
= 𝑫𝑫(𝟏𝟏−𝜶𝜶)
𝑵𝑵𝑭𝑭

44
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__________________________________________________________________________________
D 𝚫𝚫𝝈𝝈𝟏𝟏 > 𝚫𝚫𝝈𝝈𝟐𝟐 > 𝚫𝚫𝝈𝝈𝟑𝟑

𝚫𝚫𝝈𝝈𝟏𝟏

𝚫𝚫𝝈𝝈𝟐𝟐
0
𝚫𝚫𝝈𝝈𝟑𝟑 𝑵𝑵
𝑵𝑵𝑭𝑭
∆σ 1
∆σ2
∆σ1

N1 N2

Pour chaque chargement, ∆σi, correspond un nombre de cycle de rupture par fatigue, NFi.

Après l'application du premier chargement, pendant N1 cycles, on endommagera le matériau de ∆D1, et


l'application du second chargement, pendant N2 cycles, engendrera un endommagement de ∆D2 de
telle façon que l'endommagement total sera :

𝐷𝐷 = Δ𝐷𝐷1 + Δ𝐷𝐷2

Si on inverse l'ordre des chargements on n'aura pas le même endommagement D. En a alors un cumul
d'endommagement non-linéaire.

D D
1 1
𝐃𝐃
∆σ2 ∆σ2
𝚫𝚫𝑫𝑫𝟏𝟏
𝐃𝐃
𝚫𝚫𝑫𝑫𝟐𝟐 ∆σ1
∆σ1

𝑵𝑵 𝚫𝚫𝑫𝑫𝟐𝟐 𝑵𝑵
𝚫𝚫𝑫𝑫𝟏𝟏
𝑵𝑵𝑭𝑭 𝑵𝑵𝑭𝑭
0 1 0 1
𝑵𝑵𝟏𝟏 𝑵𝑵𝟐𝟐 𝑵𝑵𝟏𝟏
𝑵𝑵𝑭𝑭𝟏𝟏 𝑵𝑵𝟐𝟐 𝑵𝑵𝑭𝑭𝟐𝟐 𝑵𝑵𝑭𝑭𝟏𝟏
𝑵𝑵𝑭𝑭𝟐𝟐

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Exercice corrigé: (Exercice 1 de l'éxamen 2008-2009)


On travaillera dans cet exercice avec la loi d’évolution de dommage en fatigue suivante :

𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝛽𝛽


= 𝐷𝐷 𝜶𝜶 � �
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝑴𝑴
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑙𝑙
𝛼𝛼�𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 , 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 � = 1 − 𝑎𝑎 〈 〉
𝑅𝑅𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝜎𝜎𝑙𝑙
𝜎𝜎𝑙𝑙 �𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 � = 𝜎𝜎𝑙𝑙 0 + �1 − 0 � 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 → 𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮𝑮
𝑅𝑅𝑚𝑚
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑀𝑀�𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 � = 𝑀𝑀0 �1 − �
𝑅𝑅𝑚𝑚
1
𝑁𝑁 (1−𝛼𝛼) 1 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 −𝛽𝛽
𝐷𝐷 = � � , 𝑁𝑁𝐹𝐹 = � �
𝑁𝑁𝐹𝐹 (1 − 𝛼𝛼) 𝑴𝑴
D : variable endommagement
N : Nombre de cycles
NF : Nombre de cycles à la rupture par fatigue (ou noté aussi parfois NR)
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 : Contrainte maximale du chargement
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 : Contrainte moyenne du chargement
𝑅𝑅𝑚𝑚 : Contrainte ultime du matériau (ou à la rupture)
𝜎𝜎𝑙𝑙 0 : Limite de fatigue alternée pour la traction-compression

On donne les caractéristiques du matériau 316L pour cette loi :

𝝈𝝈𝒍𝒍𝟎𝟎 (MPa) 𝑹𝑹𝒎𝒎 (MPa) β a 𝑴𝑴𝟎𝟎 (MPa)

222 760 5 0.9 1700

On applique des chargements de types sinusoïdaux sur une pièce dont le matériau est le 316L.

Les chargements appliqués sont des tractions alternés caractérisés par le tenseur suivant:
σi sin⁡
(ωt) 0 0
Σi (t) = � 0 0 0�
0 0 0 x�⃗,y�⃗,z�⃗

On applique N1 cycles du premier chargement (σ1 = 300 MPa) durant la moitié de la durée de vie qui
N1 1
lui correspond  c’est à dire =
N F1 2

On applique, ensuite, N2 cycles du deuxième chargement (σ2 = 350 MPa) durant la moitié de la durée
N2 1
de vie qui lui correspond  c’est à dire =
N F2 2

Questions :

1- Déterminer la valeur de l’endommagement, D, après l’application du premier chargement.


2- Déterminer la valeur de l’endommagement, D, après l’application du deuxième chargement.
3- Si la pièce n’est pas rompue, déterminer le nombre de cycles, N3 , qu’on peut appliquer avec
un troisième chargement (σ3 = 400 MPa) jusqu'à rupture.
4- Reporter tous ces résultats sur un graphe (D, N/NF).

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Réponses :

1- Déterminer la valeur de l’endommagement, D, après l’application du premier chargement.


𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 1 = 300 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀, 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 1 = 0 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 1
𝑀𝑀1 = 𝑀𝑀0 �1 − � = 𝑀𝑀0 = 1700 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑅𝑅𝑚𝑚
𝜎𝜎𝑙𝑙
𝜎𝜎𝑙𝑙1 = 𝜎𝜎𝑙𝑙0 + �1 − 0 � 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 1 = 𝜎𝜎𝑙𝑙 0 = 222 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑅𝑅𝑚𝑚
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 1 − 𝜎𝜎𝑙𝑙1 300 − 222
𝛼𝛼1 = 1 − 𝑎𝑎 〈 〉 = 1 − 0.9 〈 〉 = 0.847
𝑅𝑅𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 1 760 − 300
1 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 1 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 1 −𝛽𝛽 1 300 − 0 −5
𝑁𝑁𝐹𝐹1 = � � = � � = 38228 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
(1 − 𝛼𝛼1 ) 𝑴𝑴𝟏𝟏 (1 − 0.847) 1700
1 1
𝑁𝑁1 (1−𝛼𝛼 1 ) 1 (1−0.847)
𝑫𝑫𝟏𝟏 = � � =� � = 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
𝑁𝑁𝐹𝐹1 2
2- Déterminer la valeur de l’endommagement, D, après l’application du deuxième chargement.
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 2 = 350 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀, 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 2 = 0 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 2
𝑀𝑀2 = 𝑀𝑀0 �1 − � = 𝑀𝑀0 = 1700 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑅𝑅𝑚𝑚
𝜎𝜎𝑙𝑙
𝜎𝜎𝑙𝑙2 = 𝜎𝜎𝑙𝑙0 + �1 − 0 � 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 2 = 𝜎𝜎𝑙𝑙 0 = 222 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑅𝑅𝑚𝑚
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 2 − 𝜎𝜎𝑙𝑙2 350 − 222
𝛼𝛼2 = 1 − 𝑎𝑎 〈 〉 = 1 − 0.9 〈 〉 = 0.719
𝑅𝑅𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 2 760 − 350
1 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 2 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 2 −𝛽𝛽 1 350 − 0 −5
𝑁𝑁𝐹𝐹2 = � � = � � = 9621 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
(1 − 𝛼𝛼2 ) 𝑴𝑴𝟐𝟐 (1 − 0.719) 1700

On cherche avant, l'endommagement D1 provoqué par le premier chargement, nécessitera combien


de cycles N2' si on l'avait provoqué par le deuxième chargement ?
1 1
Pour simplifier l'écriture on appelle : 𝜂𝜂1 = (1−𝛼𝛼 ) = 6.553 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝜂𝜂2 = (1−𝛼𝛼 ) = 3.559
1 2
𝜂𝜂 1 1
𝑁𝑁1 𝑁𝑁 ′ 𝜂𝜂 2 𝑁𝑁2 ′ 1
𝐷𝐷1 = � � = � 2 � Donc = (𝐷𝐷1 ) 𝜂𝜂 2 = (0.0107) 3.559 = 0.2791
𝑁𝑁𝐹𝐹1 𝑁𝑁𝐹𝐹2 𝑁𝑁𝐹𝐹2
𝜂𝜂 2
𝑁𝑁2′ + 𝑁𝑁2 1 3.559
𝑫𝑫𝟐𝟐 = � � = �0.2791 + � = 𝟎𝟎. 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒
𝑁𝑁𝐹𝐹2 2

3- Si la pièce n’est pas rompue, déterminer le nombre de cycles, N3 , qu’on peut appliquer avec
un troisième chargement (σ3 = 400 MPa) jusqu'à rupture.
𝐷𝐷2 = 0.4113 < 1 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑝𝑝𝑝𝑝è𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑛𝑛′ 𝑒𝑒𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟

On cherche avant, l'endommagement D2 provoqué par le premier chargement et le second


chargement, nécessitera combien de cycles N3' si on l'avait provoqué par le troisième chargement ?

𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 3 = 400 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀, 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 3 = 0 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀


𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 3
𝑀𝑀3 = 𝑀𝑀0 �1 − � = 𝑀𝑀0 = 1700 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑅𝑅𝑚𝑚
𝜎𝜎𝑙𝑙
𝜎𝜎𝑙𝑙3 = 𝜎𝜎𝑙𝑙0 + �1 − 0 � 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 3 = 𝜎𝜎𝑙𝑙 0 = 222 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑅𝑅𝑚𝑚
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 3 − 𝜎𝜎𝑙𝑙3 400 − 222
𝛼𝛼3 = 1 − 𝑎𝑎 〈 〉 = 1 − 0.9 〈 〉 = 0.555
𝑅𝑅𝑚𝑚 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 3 760 − 400

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1 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 3 − 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 3 −𝛽𝛽 1 400 − 0 −5


𝑁𝑁𝐹𝐹3 = � � = � � = 3116 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
(1 − 𝛼𝛼3 ) 𝑴𝑴𝟑𝟑 (1 − 0.555) 1700

1
Pour simplifier l'écriture on appelle : 𝜂𝜂3 = (1−𝛼𝛼 ) = 2.247
3
𝜂𝜂 2 1
𝑁𝑁 ′ +𝑁𝑁 𝑁𝑁 ′ 𝜂𝜂 3 𝑁𝑁3 ′ 1
𝐷𝐷2 = � 2 2� = � 3 � Donc = (𝐷𝐷2 )
𝜂𝜂 3 = (0.4113)2.247 = 0.6735
𝑁𝑁𝐹𝐹2 𝑁𝑁𝐹𝐹3 𝑁𝑁𝐹𝐹3
𝑁𝑁3 ′
= 0.6735
𝑁𝑁𝐹𝐹3
Donc il nous reste pour rompre la pièce:
𝑁𝑁3 𝑁𝑁3 ′
=1− = 1 − 0.6735 = 0.3265 ⇒ 𝑁𝑁3 = 0.3265 ∗ 𝑁𝑁𝐹𝐹3 = 1017 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑁𝑁𝐹𝐹3 𝑁𝑁𝐹𝐹3
𝑵𝑵𝟑𝟑 = 𝟏𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄
4- Reporter tous ces résultats sur un graphe (D, N/NF).

𝚫𝚫𝝈𝝈𝟑𝟑

𝚫𝚫𝝈𝝈𝟐𝟐
𝑫𝑫𝟐𝟐

𝚫𝚫𝝈𝝈𝟏𝟏

𝑫𝑫𝟏𝟏

𝑁𝑁3 ′ 𝑁𝑁3
𝑁𝑁𝐹𝐹3 𝑁𝑁𝐹𝐹3

𝑁𝑁2 ′ 𝑁𝑁2
𝑁𝑁𝐹𝐹2 𝑁𝑁𝐹𝐹2
𝑁𝑁1
𝑁𝑁𝐹𝐹1

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5 Annexes
5.1 Quelques rappels et définitions
On suppose qu’on applique un chargement cyclique sur une pièce.

F(t)
P 𝑛𝑛𝑥𝑥
P 𝑛𝑛�⃗ �𝑛𝑛𝑦𝑦 �
Z P 𝑛𝑛𝑧𝑧

Etat de contraintes
Y Σ(t) & ε(t)
Facette de normale
X 𝑛𝑛�⃗
Figure 1 : Schéma d’une pièce soumise à un chargement cyclique

Pour une facette de normale���⃗,𝑛𝑛 on peut définir le vecteur contrainte la contrainte normale et la
contrainte de cisaillement (ou cission).

Vecteur contrainte : 𝑆𝑆⃗(𝑡𝑡) = Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗


Tension ou contrainte normale : 𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡) = 𝑛𝑛�⃗. Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗ = 𝑛𝑛�⃗. 𝑆𝑆⃗(𝑡𝑡)
�⃗(𝑡𝑡) = 𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡)𝑛𝑛�⃗
Vecteur contrainte Normal : 𝑁𝑁
Vecteur Cission : 𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡) = 𝑆𝑆⃗(𝑡𝑡) − 𝑁𝑁
�⃗(𝑡𝑡) = Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗ − (𝑛𝑛�⃗. Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗). 𝑛𝑛�⃗
𝑡𝑡𝑡𝑡Σ(𝑡𝑡)�
Pression hydrostatique : 𝑝𝑝𝐻𝐻 (𝑡𝑡) = 3

Tenseur déviateur de contrainte : 𝜎𝜎 𝐷𝐷 (𝑡𝑡) = Σ(𝑡𝑡) − 𝑝𝑝𝐻𝐻 (𝑡𝑡)𝕀𝕀


1
Racine carrée du deuxième invariant de contrainte : �𝐽𝐽2 (𝑡𝑡) = � 𝜎𝜎𝐷𝐷 (𝑡𝑡): 𝜎𝜎 𝐷𝐷 (𝑡𝑡)
2

Trajet de
𝑛𝑛�⃗ chargement

𝑆𝑆⃗(𝑡𝑡)
�⃗(𝑡𝑡)
𝑁𝑁

𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡) Facette ∆ de normale


𝑛𝑛�⃗

Figure 2 : Vecteur contrainte, normale et cission pour une facette ∆

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Exemple de chargement :

Cz
𝑛𝑛�⃗1
Cx : couple autour de x0  flexion Cx
Cz : couple autour de z0  torsion
x z
P y
z0 ∆1 P 𝑛𝑛�⃗2

O ∆2
Cx
y0
x0 Cz
Figure 3 : Flexion-torsion alternée

Une pièce est soumise à un chargement cyclique. En un point, P, de la pièce le tenseur de contrainte
est le suivant :
(ωt)
𝜎𝜎𝑚𝑚 + 𝜎𝜎𝑎𝑎 sin⁡ 𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 sin⁡(ωt − δ) 0
Σ(𝑡𝑡) �𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 sin⁡(ωt − δ) 0 0� : flexion-torsion alternée déphasé
0 0 0 (𝑃𝑃,𝑥𝑥,𝑦𝑦,𝑧𝑧)

Question 1 : on cherche à trouver 𝑆𝑆⃗, 𝑁𝑁


�⃗ 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝐶𝐶⃗ pour deux facettes ∆1 et ∆2 ?

facette ∆1 facette ∆2
La normale à la 1 0
facette 𝑛𝑛�⃗1 �0� 𝑛𝑛�⃗2 �1�
0 0

Vecteur contrainte 𝜎𝜎𝑚𝑚 + 𝜎𝜎𝑎𝑎 sin⁡(ωt) 𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 sin⁡(ωt − δ)


𝑆𝑆⃗1 (𝑡𝑡) = �𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 sin⁡ (ωt − δ)� 𝑆𝑆⃗2 (𝑡𝑡) = � 0 �
0 0
Tension ou 𝜎𝜎𝑛𝑛1 (𝑡𝑡) = 𝜎𝜎𝑚𝑚 + 𝜎𝜎𝑎𝑎 sin⁡(ωt) 𝜎𝜎𝑛𝑛2 (𝑡𝑡) = 0
contrainte normale
Vecteur contrainte 𝜎𝜎𝑚𝑚 + 𝜎𝜎𝑎𝑎 sin⁡ (ωt) �⃗2 (𝑡𝑡) = �0⃗
𝑁𝑁
Normal �⃗1 (𝑡𝑡) = �
𝑁𝑁 0 �
0
Vecteur Cission 0 𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 sin⁡ (ωt − δ)
𝐶𝐶⃗1 (𝑡𝑡) = �𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 sin⁡ (ωt − δ)� 𝐶𝐶⃗2 (𝑡𝑡) = � 0 �
0 0
Pression �𝜎𝜎𝑚𝑚 + 𝜎𝜎𝑎𝑎 sin⁡(ωt)��
hydrostatique 𝑝𝑝𝐻𝐻 (𝑡𝑡) = 3

Racine carrée du 2
𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
deuxième invariant �𝐽𝐽2 (𝑡𝑡) = � 2
+ 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
de contrainte 3
Question 2 : on cherche à trouver le trajet de chargement pour la facette ∆1 (Cas δ = 0° et 90°)

𝜎𝜎𝑚𝑚 + 𝜎𝜎𝑎𝑎 sin⁡(ωt)


Le vecteur de contrainte 𝑆𝑆⃗1 (𝑡𝑡) = �𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 sin⁡ (ωt − δ)� = 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 𝑥𝑥⃗ + 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 𝑦𝑦⃗
0

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𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 −𝜎𝜎𝑚𝑚
𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 = 𝜎𝜎𝑚𝑚 + 𝜎𝜎𝑎𝑎 sin⁡(ωt) = sin⁡(ωt)
𝜎𝜎
On � ⇒ �𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 −𝜏𝜏 𝑚𝑚𝑎𝑎
𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 = 𝜏𝜏𝑚𝑚 + 𝜏𝜏𝑎𝑎 sin⁡ (ωt − δ) (ωt − δ)
= sin⁡
𝜏𝜏 𝑎𝑎

𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 −𝜏𝜏 𝑚𝑚 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 −𝜎𝜎𝑚𝑚 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 −𝜎𝜎𝑚𝑚


Pour δ = 0°  𝜏𝜏 𝑎𝑎
=
𝜎𝜎𝑎𝑎
⇒ 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 = 𝜏𝜏𝑎𝑎 �
𝜎𝜎𝑎𝑎
� + 𝜏𝜏𝑚𝑚 𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 �𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 , 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 �

𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 −𝜎𝜎𝑚𝑚
(ωt)
= sin⁡
𝜎𝜎 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 −𝜎𝜎𝑚𝑚 2 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 −𝜏𝜏 𝑚𝑚 2
Pour δ = 90°  �𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 −𝜏𝜏𝑚𝑚𝑎𝑎 π ⇒�
𝜎𝜎𝑎𝑎
� +�
𝜏𝜏 𝑎𝑎
� = 1 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 �𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 , 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 �
= sin⁡�ωt − �
𝜏𝜏 𝑎𝑎 2
𝑦𝑦⃗ σa

τm+ τa δ= 0°
τa δ= 90°
τm
t= 0s

τm- τa
t= 0s
𝑥𝑥⃗ ≡ ����⃗
𝑛𝑛1
σm- σa σm σm+ σa

" Centrage " du chargement :

Le tenseur Σ(t) peut s’écrire sous la forme suivante :

𝜎𝜎𝑚𝑚 𝜏𝜏𝑚𝑚 0 𝜎𝜎𝑎𝑎 sin(ωt) 𝜏𝜏𝑎𝑎 sin(ωt − δ) 0


Σ(𝑡𝑡) = � 𝜏𝜏𝑚𝑚 0 0� + �𝜏𝜏𝑎𝑎 sin(ωt − δ) 0 0� = Σm + Σa (𝑡𝑡)
0 0 0 0 0 0
Le tenseur de contraintes centré c'est-à-dire on enlève la partie indépendante du temps :

Σ′(𝑡𝑡) = Σ(𝑡𝑡) − Σm = Σa (𝑡𝑡)

Généralement, on travaille avec le tenseur Σ'(t) quant on va manipuler des variations de quantités de
contraintes comme pour le calcul de Δ�J2 (t) et ΔΣ(𝑡𝑡).

Question 3 : on cherche les contraintes principales et les directions principales

𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 − 𝜆𝜆 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑦𝑦 0
2
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 � 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 −𝜆𝜆 0 � = 0 ⇒ −𝜆𝜆�−𝜆𝜆(𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 − 𝜆𝜆) − 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 � = 0 ⇒ 𝜆𝜆�𝜆𝜆2 − 𝜆𝜆𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 − 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
2
�=0
0 0 −𝜆𝜆

𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 2 𝜎𝜎 𝜎𝜎 2
2 , 𝜆𝜆 = 𝑥𝑥𝑥𝑥 − �� 𝑥𝑥𝑥𝑥 � + 𝜎𝜎 2 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝜆𝜆 = 0
𝜆𝜆1 = + �� � + 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 2 𝑥𝑥𝑥𝑥 3
2 2 2 2

Recherche des vecteurs principaux associés aux valeurs propres :

𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 − 𝜆𝜆 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 0 𝑋𝑋 0 𝑋𝑋. (𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 − 𝜆𝜆) + 𝑌𝑌. 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 = 0 𝑋𝑋. (𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 − 𝜆𝜆) + 𝑌𝑌. 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 = 0
� 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 −𝜆𝜆 0 � �𝑌𝑌 � = �0� ⇒ � 𝑋𝑋. 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 − 𝑌𝑌. 𝜆𝜆 = 0 ⇒� 𝑋𝑋. 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 − 𝑌𝑌. 𝜆𝜆 = 0
0 0 −𝜆𝜆 𝑍𝑍 0 −𝜆𝜆. 𝑍𝑍 = 0 𝑍𝑍 = 0

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−𝑌𝑌.𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
⎡𝑋𝑋 = (𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 −𝜆𝜆) 𝜆𝜆 −𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 𝜆𝜆 1 𝜆𝜆 2
𝑋𝑋 = 𝜎𝜎 = (𝜎𝜎 −𝜆𝜆) 𝜎𝜎 𝜎𝜎
0
⇒ ⎢ 𝑋𝑋 = 𝑌𝑌.𝜆𝜆 ⇒ � ⇒ ����⃗
𝑋𝑋1 � � , ����⃗ ����⃗3 �0�
𝑥𝑥𝑥𝑥 𝑥𝑥𝑥𝑥 𝑥𝑥𝑥𝑥 𝑥𝑥𝑥𝑥
𝑋𝑋2 � � 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑋𝑋
⎢ 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
𝑌𝑌 = 1 1 1
1
⎣ 𝑍𝑍 = 0 𝑍𝑍 = 0 0 0

𝜆𝜆1 𝜆𝜆2 0
1 1
����⃗1 =
Si on normalise ces vecteurs on obtient : ⇒ 𝑋𝑋 �𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 � , ����⃗
𝑋𝑋2 = ����⃗3 = �0�
�𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 � 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑋𝑋
�𝜆𝜆 21 +𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
2
�𝜆𝜆 22 +𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
2
1
0 0
����⃗1 , ����⃗
Si on repend à question 1 mais avec des facettes de normales 𝑋𝑋 ����⃗3 on trouve :
𝑋𝑋2 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑋𝑋

facette ∆1 facette ∆2 facette ∆3


La normale à la facette 1 𝜆𝜆1 1 𝜆𝜆2 0
����⃗
𝑋𝑋1 �𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 � ����⃗
𝑋𝑋2 �𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 � ����⃗
𝑋𝑋3 �0�
�𝜆𝜆12 + 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
2 0 �𝜆𝜆22 + 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
2 0 1
Vecteur contrainte 𝑆𝑆⃗1 (𝑡𝑡) = 𝜆𝜆1 ����⃗
𝑋𝑋1 𝑆𝑆⃗2 (𝑡𝑡) = 𝜆𝜆2 ����⃗
𝑋𝑋2 𝑆𝑆⃗3 (𝑡𝑡) = 𝜆𝜆3 ����⃗ �⃗
𝑋𝑋3 = 0
Tension ou contrainte 𝜎𝜎𝑛𝑛1 (𝑡𝑡) = 𝜆𝜆1 𝜎𝜎𝑛𝑛2 (𝑡𝑡) = 𝜆𝜆2 𝜎𝜎𝑛𝑛3 (𝑡𝑡) = 𝜆𝜆3 = 0
normale
Vecteur contrainte Normal �⃗1 (𝑡𝑡) = 𝜆𝜆1 ����⃗
𝑁𝑁 𝑋𝑋1 �⃗2 (𝑡𝑡) = 𝜆𝜆2 ����⃗
𝑁𝑁 𝑋𝑋2 �⃗3 (𝑡𝑡) = �0⃗
𝑁𝑁
Vecteur Cission ⃗ �
𝐶𝐶1 (𝑡𝑡) = 0⃗ ⃗ �
𝐶𝐶2 (𝑡𝑡) = 0⃗ 𝐶𝐶⃗3 (𝑡𝑡) = �0⃗

Si on calcul le Critère de Tresca on aura :

1 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 2 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 2
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = (𝜆𝜆1 − 𝜆𝜆2 ) = �� � 2
+ 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 , 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 (𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐) = �𝐽𝐽2 (𝑡𝑡) = �� � 2
+ 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
2 2 √3

����⃗1 , ����⃗
La base principale �𝑋𝑋 𝑋𝑋2 , ����⃗
𝑋𝑋3 � est obtenue par une rotation autour 𝑧𝑧⃗ de la base (𝑥𝑥⃗, 𝑦𝑦⃗ , 𝑧𝑧⃗) :

𝑦𝑦⃗ 𝜆𝜆1 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥


����⃗
𝑋𝑋2 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜙𝜙) = =
�𝜆𝜆12 + 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
2
�𝜆𝜆22 + 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
2
φ
����⃗
𝑋𝑋1
𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 𝜆𝜆2
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜙𝜙) = =−
φ 𝑥𝑥⃗ �𝜆𝜆21 + 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
2
�𝜆𝜆22 + 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥
2
����⃗
𝑋𝑋3 ≡ 𝑧𝑧⃗
𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 𝜆𝜆2
𝑡𝑡𝑡𝑡(𝜙𝜙) = =−
𝜆𝜆1 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥

Pour simplifier ce qui suit on prendra le cas particulier σm = τm = 0.

Cas δ = 0° :
𝜎𝜎𝑎𝑎 𝜎𝜎𝑎𝑎 2 𝜎𝜎𝑎𝑎 𝜎𝜎𝑎𝑎 2 1 𝑠𝑠𝑠𝑠 sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) > 0
𝜆𝜆1 = sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) � + 𝜀𝜀 �� � + 𝜏𝜏𝑎𝑎2 � , 𝜆𝜆2 = sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) � − 𝜀𝜀 �� � + 𝜏𝜏𝑎𝑎2 � , 𝜖𝜖 �
2 2 2 2 −1 𝑠𝑠𝑠𝑠 sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) < 0

52
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5.2 Détermination de Ca et Nmax


Application sur l'essai Flexion-torsion alternées déphasées: [4]

Pour illustrer ce qui précède, on prendra l'exemple de l'essai suivant de torsion-flexion alternées.

Flexion-torsion alternées déphasées de δ avec valeurs moyennes:

𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔 − 𝛿𝛿) 0 Σxx Σxy 0


Σ(𝑡𝑡) �𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔 − 𝛿𝛿) 0 0� = �Σxy 0 0�
0 0 0 0 0 0

𝑛𝑛𝑥𝑥 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐


On travaillera avec une facette ∆ de normale 𝑛𝑛�⃗ � 𝑛𝑛𝑦𝑦 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 � :
𝑛𝑛𝑧𝑧 = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

Σxx Σxy 0 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �



𝑆𝑆(𝑡𝑡) = Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗ = �Σxy 0 0� � 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 � = � 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxy �
0 0 0 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 0
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �
𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡) = 𝑛𝑛�⃗. 𝑆𝑆⃗(𝑡𝑡) = � 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 � . � 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxy �
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 0
𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡) = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �

𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡) = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 �𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. �𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)� + 2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. �𝜏𝜏𝑚𝑚 +𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔 − 𝛿𝛿)��

𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2 𝜑𝜑. 𝑓𝑓𝑚𝑚 + 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. 𝜏𝜏𝑚𝑚


𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡) = �����������������������
𝑁𝑁𝑚𝑚 𝑜𝑜𝑜𝑜

+ 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 �𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑓𝑓𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)� + 2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝜏𝜏𝑎𝑎 (𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔). 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 − 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔). 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠)�

𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡) = 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 + 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔)(−2𝜏𝜏𝑎𝑎 . 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠) + 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝜔𝜔𝜔𝜔)(𝑓𝑓𝑎𝑎 . 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 + 2𝜏𝜏𝑎𝑎 . 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐)�
𝜎𝜎𝑛𝑛 (𝑡𝑡) = 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 + Γ. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜔𝜔𝜔𝜔 − 𝜒𝜒)

Γ = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑛𝑛2 𝜃𝜃. |𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐|�(2𝜏𝜏𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠)2 + (𝑓𝑓𝑎𝑎 . 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐)2 + 2. 𝜏𝜏𝑎𝑎 . 𝑓𝑓𝑎𝑎 . 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
(𝑓𝑓𝑎𝑎 . 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 + 2𝜏𝜏𝑎𝑎 . 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐)
tgχ =
(−2𝜏𝜏𝑎𝑎 . 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠)
On peut déterminer Nmax et Nmin :
𝑵𝑵𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 = 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝟐𝟐 𝜽𝜽. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝟐𝟐 𝝋𝝋. 𝒇𝒇𝒎𝒎 + 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝟐𝟐 𝜽𝜽. 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔. 𝝉𝝉𝒎𝒎

𝑵𝑵𝒂𝒂 = 𝚪𝚪 = 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝟐𝟐 𝜽𝜽. |𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄|�(𝟐𝟐𝝉𝝉𝒂𝒂 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔)𝟐𝟐 + (𝒇𝒇𝒂𝒂 . 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄)𝟐𝟐 + 𝟐𝟐. 𝝉𝝉𝒂𝒂 . 𝒇𝒇𝒂𝒂 . 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄

𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 + 𝑁𝑁𝑎𝑎


𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝑁𝑁𝑎𝑎

Vecteur Cission : 𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡) = 𝑆𝑆⃗(𝑡𝑡) − 𝑁𝑁


�⃗(𝑡𝑡) = Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗ − (𝑛𝑛�⃗. Σ(𝑡𝑡). 𝑛𝑛�⃗). 𝑛𝑛�⃗
On écrit le vecteur cission :
𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡) = 𝐶𝐶𝑙𝑙 (𝑡𝑡)𝑙𝑙⃗ + 𝐶𝐶𝑟𝑟 (𝑡𝑡)𝑟𝑟⃗ avec 𝐶𝐶𝑙𝑙 (𝑡𝑡) = 𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡). 𝑙𝑙⃗ & 𝐶𝐶𝑟𝑟 (𝑡𝑡) = 𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡). 𝑟𝑟⃗

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Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
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𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy � 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐


𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡) = � 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxy � − �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 2
𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �� � 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 �
0 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy � − �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �� 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
⎛ ⎞
𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡) = ⎜ 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxy − �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �� 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 ⎟
− �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �� 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
⎝ ⎠
𝐶𝐶𝑙𝑙 (𝑡𝑡) = −𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �

− �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �� 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�

+ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxy − �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �� 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�
𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔
𝑪𝑪𝒍𝒍 (𝒕𝒕) = − 𝚺𝚺𝐱𝐱𝐱𝐱 + 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝚺𝚺𝐱𝐱𝐱𝐱
𝟐𝟐
𝐶𝐶𝑟𝑟 (𝑡𝑡) = −𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �

− �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑛𝑛𝑛𝑛. Σxy �� 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�

− 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxy

− �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �� 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠�

+ 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 �− �𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. Σxx + 2𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. Σxy �� 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐�

𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝟐𝟐 𝝋𝝋. 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔. 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔


𝑪𝑪𝒓𝒓 (𝒕𝒕) = − 𝚺𝚺𝐱𝐱𝐱𝐱 − 𝚺𝚺𝐱𝐱𝐱𝐱
𝟐𝟐 𝟐𝟐
En résumé :
𝑪𝑪𝒍𝒍 (𝒕𝒕) = 𝑪𝑪𝒍𝒍,𝒎𝒎 + 𝑪𝑪𝒍𝒍,𝒂𝒂 (𝒕𝒕)
𝒇𝒇𝒎𝒎
𝑪𝑪𝒍𝒍,𝒎𝒎 = �−𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔 + 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝝉𝝉𝒎𝒎 � 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔
𝟐𝟐
𝑓𝑓𝑎𝑎
𝐶𝐶𝑙𝑙,𝑎𝑎 (𝑡𝑡) = �−𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑 sin⁡
(𝜔𝜔𝜔𝜔) + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2𝜑𝜑𝜏𝜏𝑎𝑎 sin⁡
(𝜔𝜔𝜔𝜔 − 𝛿𝛿)� 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
2
𝑪𝑪𝒍𝒍,𝒂𝒂 (𝒕𝒕) = 𝒇𝒇. 𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬(𝝎𝝎𝝎𝝎) + 𝒈𝒈. 𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜⁡
(𝝎𝝎𝝎𝝎)
𝒇𝒇𝒂𝒂
𝒇𝒇 = 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔 �−𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔 + 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. 𝝉𝝉𝒂𝒂 � & 𝑔𝑔 = −𝑠𝑠𝑠𝑠𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏. 𝝉𝝉𝒂𝒂
𝟐𝟐
𝑪𝑪𝒓𝒓 (𝒕𝒕) = 𝑪𝑪𝒓𝒓,𝒎𝒎 + 𝑪𝑪𝒓𝒓,𝒂𝒂 (𝒕𝒕)
𝒇𝒇𝒎𝒎 𝝉𝝉𝒎𝒎
𝑪𝑪𝒓𝒓,𝒎𝒎 = �−𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝟐𝟐 𝝋𝝋 − 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔 � 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔
𝟐𝟐 𝟐𝟐
𝑓𝑓𝑎𝑎 𝜏𝜏𝑎𝑎
𝐶𝐶𝑟𝑟,𝑎𝑎 (𝑡𝑡) = �−𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2 𝜑𝜑 sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) − 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜑𝜑 sin⁡ (𝜔𝜔𝜔𝜔 − 𝛿𝛿)� 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2𝜃𝜃
2 2
𝑪𝑪𝒓𝒓,𝒂𝒂 (𝒕𝒕) = 𝒑𝒑. 𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬(𝝎𝝎𝝎𝝎) + 𝒒𝒒. 𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜⁡
(𝝎𝝎𝝎𝝎)
𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔
𝒑𝒑 = − �𝒄𝒄𝒄𝒄𝒔𝒔𝟐𝟐 𝝋𝝋. 𝒇𝒇𝒂𝒂 + 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔. 𝝉𝝉𝒂𝒂 � & 𝑞𝑞 = 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔. 𝝉𝝉𝒂𝒂
𝟐𝟐 𝟐𝟐

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Dans la base de la facette ∆ �𝑙𝑙⃗, 𝑟𝑟⃗�, on peut écrire :


𝐶𝐶 (𝑡𝑡) 𝐶𝐶𝑙𝑙,𝑚𝑚 𝐶𝐶𝑙𝑙,𝑎𝑎 (𝑡𝑡)
𝐶𝐶⃗(𝑡𝑡) = � 𝑙𝑙 � = � �+� �
𝐶𝐶𝑟𝑟 (𝑡𝑡) 𝐶𝐶𝑟𝑟,𝑚𝑚
��� ��𝐶𝐶���
𝑟𝑟,𝑎𝑎 (𝑡𝑡)
��
������⃗
𝐶𝐶𝑚𝑚 �����������⃗
𝐶𝐶𝑎𝑎 (𝑡𝑡)

����������⃗
Le vecteur 𝐶𝐶 𝑎𝑎 (𝑡𝑡) décrit la courbe φ' (projection du tajet φ sur la facette ∆) :

𝐶𝐶𝑙𝑙 (𝑡𝑡) − 𝐶𝐶𝑙𝑙,𝑚𝑚 = 𝐶𝐶′𝑙𝑙 = 𝑓𝑓. sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) + 𝑔𝑔. cos⁡


(𝜔𝜔𝜔𝜔)

𝐶𝐶𝑟𝑟 (𝑡𝑡) − 𝐶𝐶𝑟𝑟,𝑚𝑚 = 𝐶𝐶′𝑟𝑟 = 𝑝𝑝. sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) + 𝑞𝑞. cos⁡ (𝜔𝜔𝜔𝜔)

⎧ (𝑞𝑞𝐶𝐶′𝑙𝑙 − 𝑔𝑔𝐶𝐶′𝑟𝑟 ) = sin(𝜔𝜔𝜔𝜔)


⎪ (𝑓𝑓𝑓𝑓 − 𝑔𝑔𝑔𝑔)
⇒ (𝑞𝑞𝐶𝐶′𝑙𝑙 − 𝑔𝑔𝐶𝐶′𝑟𝑟 )2 + (−𝑝𝑝𝐶𝐶′𝑙𝑙 + 𝑓𝑓𝐶𝐶′𝑟𝑟 )2 = (𝑓𝑓𝑓𝑓 − 𝑔𝑔𝑔𝑔)2
⎨(−𝑝𝑝𝐶𝐶′𝑙𝑙 + 𝑓𝑓𝐶𝐶′𝑟𝑟 )
⎪ (𝑓𝑓𝑓𝑓 − 𝑔𝑔𝑔𝑔) = cos(𝜔𝜔𝜔𝜔)

𝟐𝟐 𝟐𝟐
𝑪𝑪′𝒍𝒍 �𝒒𝒒𝟐𝟐 + 𝒑𝒑𝟐𝟐 � + 𝑪𝑪′𝒓𝒓 �𝒈𝒈𝟐𝟐 + 𝒇𝒇𝟐𝟐 � − 𝟐𝟐𝑪𝑪′𝒍𝒍 𝑪𝑪′𝒓𝒓 (𝒒𝒒𝒒𝒒 + 𝒑𝒑𝒑𝒑) = (𝒇𝒇𝒇𝒇 − 𝒈𝒈𝒈𝒈)𝟐𝟐 ⇒ 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒

On peut démontrer que a (grand axe de l'ellipse) et b (petit axe de l'ellipse) vérifient:

𝑓𝑓 2 + 𝑔𝑔2 + 𝑝𝑝2 + 𝑞𝑞 2 = 𝑎𝑎2 + 𝑏𝑏 2


� ⇒ 𝑎𝑎4 − (𝑓𝑓 2 + 𝑔𝑔2 + 𝑝𝑝2 + 𝑞𝑞 2 )𝑎𝑎2 − (𝑓𝑓𝑓𝑓 − 𝑔𝑔𝑔𝑔)2 = 0
(𝑓𝑓𝑓𝑓 − 𝑔𝑔𝑔𝑔)2 = 𝑎𝑎2 . 𝑏𝑏 2

𝟐𝟐
𝒇𝒇𝟐𝟐 + 𝒈𝒈𝟐𝟐 + 𝒑𝒑𝟐𝟐 + 𝒒𝒒𝟐𝟐 𝒇𝒇𝟐𝟐 + 𝒈𝒈𝟐𝟐 + 𝒑𝒑𝟐𝟐 + 𝒒𝒒𝟐𝟐
𝒂𝒂, 𝒃𝒃 = � ± �� � − (𝒇𝒇𝒇𝒇 − 𝒈𝒈𝒈𝒈)𝟐𝟐
𝟐𝟐 𝟐𝟐

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Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
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5.3 Examen 2007-2008 corrigé


Remarque : certaines notations de l'examen ont été modifiées

Exercice 1: Traction Biaxiale


On a réalisé des essais de traction biaxiale sur des éprouvettes tubulaires minces. On peut considérer
l’état des contraintes homogène dans l’épaisseur de l’éprouvette. Le tenseur des contraintes en un
point M est donné par le tenseur suivant :
𝜎𝜎� + 𝜎𝜎𝑎𝑎 sin⁡
(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0
Σ(𝑡𝑡) � 0 (𝜔𝜔𝜔𝜔 + 𝜙𝜙) 0�
𝜎𝜎� + 𝜎𝜎𝑎𝑎 sin⁡
0 0 0 𝑥𝑥⃗,𝑦𝑦�⃗,𝑧𝑧⃗

1. Calculer la pression hydrostatique, PH(t)


Réponse 1:

2𝜎𝜎� + 𝜎𝜎𝑎𝑎 (sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) + sin⁡


(𝜔𝜔𝜔𝜔 + 𝜙𝜙))
𝑃𝑃𝐻𝐻 (𝑡𝑡) =
3
2𝜋𝜋
2. Déterminer la pression hydrostatique maximale,𝑃𝑃𝐻𝐻,𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = max𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑃𝑃𝐻𝐻 (𝑡𝑡), 𝑇𝑇 = , pour les trois
𝜔𝜔
cas 𝜙𝜙 = 0°, 𝜙𝜙 = 90°et 𝜙𝜙 = 180°.
Réponse 2:
2𝜎𝜎� + 2𝜎𝜎𝑎𝑎 sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) 2
𝜙𝜙 = 0° ⇒ 𝑃𝑃𝐻𝐻 (𝑡𝑡) = ⇒ 𝑃𝑃𝐻𝐻,𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = (𝜎𝜎� + 𝜎𝜎𝑎𝑎 )
3 3
2𝜎𝜎� + 𝜎𝜎𝑎𝑎 (sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) + cos⁡
(𝜔𝜔𝜔𝜔)) 𝜕𝜕𝑃𝑃𝐻𝐻 (𝑡𝑡) 𝜋𝜋
𝜙𝜙 = 90° ⇒ 𝑃𝑃𝐻𝐻 (𝑡𝑡) = ⇒ = 0 ⇒ 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝜔𝜔𝜔𝜔 =
3 𝜕𝜕𝜕𝜕 4
2 𝜎𝜎𝑎𝑎
𝑃𝑃𝐻𝐻,𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = �𝜎𝜎� + �
3 √2
2𝜎𝜎� 𝜕𝜕𝑃𝑃𝐻𝐻 (𝑡𝑡) 2
𝜙𝜙 = 180° ⇒ 𝑃𝑃𝐻𝐻 (𝑡𝑡) = ⇒ = 0 ⇒ 𝑃𝑃𝐻𝐻,𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝜎𝜎�
3 𝜕𝜕𝜕𝜕 3

3. Déterminer le tenseur de contraintes moyennes Σmoy, puis le tenseur de variations des


contraintes Σa(t), définis comme suit :
1 𝑇𝑇
Σ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = ∫0 Σ𝑖𝑖𝑖𝑖 (𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑 et Σa (𝑡𝑡) = Σ(𝑡𝑡) − Σ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑇𝑇

Réponse 3:
𝜎𝜎� 0 0 𝜎𝜎𝑎𝑎 sin⁡
(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0
Σmoy � 0 𝜎𝜎� 0� ⇒ Σa (t) � 0 𝜎𝜎𝑎𝑎 sin⁡
(𝜔𝜔𝜔𝜔 + 𝜙𝜙) 0�
0 0 0 𝑥𝑥⃗,𝑦𝑦�⃗,𝑧𝑧⃗ 0 0 0 𝑥𝑥⃗,𝑦𝑦�⃗,𝑧𝑧⃗

4. Déterminer l’amplitude de la scission octaédrique pour les trois cas 𝜙𝜙 = 0°, 𝜙𝜙 = 90°et 𝜙𝜙 = 180°.
1
�𝐽𝐽2,𝑎𝑎 = max𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 �2 𝑆𝑆𝑎𝑎 (𝑡𝑡): 𝑆𝑆𝑎𝑎 (𝑡𝑡),

Sa(t) : Le tenseur déviateur des variations des contraintes Σa(t).

Réponse 4:

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𝜎𝜎𝑎𝑎
sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0
3
⎛ 𝜎𝜎𝑎𝑎 ⎞
𝜙𝜙 = 0° ⇒ Sa (t) ⎜ 0 sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 ⎟
⎜ 3 ⎟
−2𝜎𝜎𝑎𝑎
⎝ 0 0 sin(𝜔𝜔𝜔𝜔)⎠
3 𝑥𝑥⃗,𝑦𝑦�⃗,𝑧𝑧⃗

1 𝜎𝜎 𝜎𝜎
� 𝑆𝑆𝑎𝑎 (𝑡𝑡): 𝑆𝑆𝑎𝑎 (𝑡𝑡) = 𝑎𝑎 |sin(𝜔𝜔𝜔𝜔)| ⇒ �𝐽𝐽2,𝑎𝑎 = 𝑎𝑎
2 √3 √3
𝜎𝜎𝑎𝑎
(2sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) − cos(𝜔𝜔𝜔𝜔)) 0 0
3
⎛ 𝜎𝜎𝑎𝑎 ⎞
𝜙𝜙 = 90° ⇒ Sa (t) ⎜ 0 (2cos(𝜔𝜔𝜔𝜔) − sin(𝜔𝜔𝜔𝜔)) 0 ⎟
⎜ 3 ⎟
−𝜎𝜎𝑎𝑎
0 0 (sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) + cos(𝜔𝜔𝜔𝜔))
⎝ 3 ⎠

1 1 sin(2𝜔𝜔𝜔𝜔) 𝜎𝜎𝑎𝑎
𝑆𝑆 (𝑡𝑡): 𝑆𝑆𝑎𝑎 (𝑡𝑡) = 𝜎𝜎𝑎𝑎 2 �1 − � ⇒ �𝐽𝐽2,𝑎𝑎 /𝜔𝜔𝜔𝜔 =3𝜋𝜋 =
2 𝑎𝑎 3 2 4 √2

𝜎𝜎𝑎𝑎 sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0 0
𝜙𝜙 = 180° ⇒ Sa (t) � 0 −𝜎𝜎𝑎𝑎 sin(𝜔𝜔𝜔𝜔) 0�
0 0 0
1
𝑆𝑆 (𝑡𝑡): 𝑆𝑆𝑎𝑎 (𝑡𝑡) = 𝜎𝜎𝑎𝑎 2 sin2 (𝜔𝜔𝜔𝜔) ⇒ �𝐽𝐽2,𝑎𝑎 = 𝜎𝜎𝑎𝑎
2 𝑎𝑎

5. Vérifiez que le critère de Crossland, pour les trois cas de 𝜙𝜙, s’écrit :
𝜎𝜎𝑎𝑎2
𝜙𝜙 = 0° ⇒ + 𝛼𝛼𝑐𝑐 (𝜎𝜎� + 𝜎𝜎𝑎𝑎 ) ≤ 𝛽𝛽𝑐𝑐 √
√3 3
𝜎𝜎𝑎𝑎 2 𝜎𝜎𝑎𝑎
𝜙𝜙 = 90° ⇒ + 𝛼𝛼𝑐𝑐 �𝜎𝜎� + � ≤ 𝛽𝛽𝑐𝑐 √
√2 3 √2
2
𝜙𝜙 = 180° ⇒ 𝜎𝜎𝑎𝑎 + 𝛼𝛼𝑐𝑐 𝜎𝜎� ≤ 𝛽𝛽𝑐𝑐 √
3

Exercice 2 : Application du critère de Crossland

On donne les limites de fatigue à 107 cycles de l’acier trempé revenu : 30NCD16.

Torsion alternée τ-1 (MPa) 428


Flexion alternée f-1 (MPa) 658
Traction alternée σD-1 (MPa) 560
1. Tracer la droite du critère de Crossland dans l’espace des contraintes (�𝐽𝐽2,𝑎𝑎 ,PH )
�𝐽𝐽2,𝑎𝑎 : amplitude de la scission octaédrique
PH : Pression hydrostatique
Réponse 1:
�𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂

𝝉𝝉−𝟏𝟏
𝑓𝑓−1
= 379.9
√3 Droite de Crossland

Ph,max
𝑓𝑓−1 57
= 219.33
3
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On réalise trois essais de traction biaxiale :


Essais �(MPa)
𝝈𝝈 𝝈𝝈𝒂𝒂 (MPa) 𝝓𝝓(°)
E1 450 450 0
E2 450 450 90
E3 450 450 180

2. Placer ces trois essais dans l’espace des contraintes (�𝐽𝐽2,𝑎𝑎 ,PH )
Réponse 2:

Essais �(MPa)
𝝈𝝈 𝝈𝝈𝒂𝒂 (MPa) 𝝓𝝓(°) PH �𝐽𝐽2,𝑎𝑎
E1 450 450 0 600 259.81
E2 450 450 90 512.13 318.20
E3 450 450 180 300 450

�𝑱𝑱𝟐𝟐,𝒂𝒂
300
𝐸𝐸3 � �
𝝉𝝉−𝟏𝟏 450
𝑓𝑓−1 512.13
= 379.9 𝐸𝐸2 � �
√3 318.20

600
𝐸𝐸1 � �
259.81 Ph,max
𝑓𝑓−1
= 219.33
3

��𝐽𝐽 2,𝑎𝑎 +𝛼𝛼 𝑐𝑐 𝑃𝑃𝐻𝐻 ,𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 −𝛽𝛽 𝑐𝑐 �


3. Calculer, pour chaque essai, l’indice 𝐼𝐼(%) = 𝛽𝛽 𝑐𝑐
∗ 100 et précisez pour
7
chaque essai s’il y a rupture ou non avant 10 cycles.
αC et βC : les constantes du critère de Crossland.
Essais �(MPa)
𝝈𝝈 𝝈𝝈𝒂𝒂 (MPa) 𝝓𝝓(°) I% Rupture
E1 450 450 0 -8.6 Non
E2 450 450 90 0.59 ≈
E3 450 450 180 20.5 Oui

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Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
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6 Bibliographie
1. Practical Plant Failure Analysis: A Guide to Understanding Machinery Deterioration and
Improving Equipment Reliability, Neville W. Sachs, P.E. Edition : CRC Press Taylor &
Francis Boca Raton London New York (2007)
2. Fatigue des Structures : Gilbert Hénaff & Franck Morel
3. Fatigue multiaxiale des structures industrielles sous chargement quelconque, B. Weber. Thèse
de doctorat de l'institut national des sciences appliquées de Lyon soutenue le 07/07/1999.
4. I.V. Papadopoulos & al : A comparative study of multiaxial high-cycle fatigue for metals, Int.
J. Fatigue Vol:19, N°:3, pp: 219-235, Edition : Elsevier, année 1997
5. J. Lemaitre & J-L. Chaboche Mécanique des matériaux solides. 5éme Ed: Dunod - Date: 1er Juin
2004.

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