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MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

INSTITUT SUPERIEUR DE TECHNOLOGIE


D’ANTANANARIVO
--oOo--
Premier Etablissement Public d’Enseignement Supérieur
et de Recherche Habilité et Accrédité à Madagascar par le MESUPRES

ECOLE DU GENIE INDUSTRIEL


Mention : PRODUCTIQUE ET MAINTENANCE INDUSTRIELLE

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME


DE TECHNICIEN SUPERIEUR
Parcours : GENIE INDUSTRIEL EN MAINTENANCE

APPLICATION DE L’AMDEC SUR UN


COMPRESSEUR À VIS UTILISÉ DANS LA CHAÎNE
THERMOLAQUAGE

Soutenu le 17 juin 2021


Par Sandy Tianasoa Stéphane RAKOTO

Membres du jury :
Présidente : Docteur Lantosoa RATSIMAMANGA
Examinateur professionnel : Monsieur Fanomezana Avotra RAJOHNSON
Examinateur pédagogique : Monsieur RASOLOFO ARIZAKA
Rapporteur : Docteur Guy Marie RAKOTO RAZAFINDRAZATO

Promotion MAHASEDRA 2021


REMERCIEMENTS

La réalisation de ce rapport a été possible grâce à Dieu, le Père tout puissant,


ainsi tous les remerciements Lui sont primordialement adressés.
J’ai aussi l’honneur de présenter toute ma gratitude à toutes les personnalités qui
ont contribué à l’aboutissement de mon stage et qui m’ont aidé lors de la rédaction
de ce rapport.
Je remercie particulièrement du côté de l’IST-T :
 Le Professeur Luc RAKOTONDRAJAONA, Directeur Général ;
 Le Docteur Pierrot RANJARANIMARO, Directeur de l’Ecole du Génie Industriel ;
 Le Docteur Soloniaina RAKOTOARIJAONA, Chef de Mention Productique et
Maintenance Industrielle ;
 Monsieur Raherinantenaina ANDRIATSIMIETRY, Chef de Parcours Génie Industriel
en Maintenance ;
 Le Docteur Lantosoa RATSIMAMANGA, Chef de Parcours Génie Industriel en
Maintenance / Formation Continue, et Présidente du jury ;
 Le Docteur Guy Marie RAKOTO RAZAFINDRAZATO, Chef de Mention Génie
Energétique et Automatisme, et Encadreur pédagogique ;
 Monsieur RASOLOFO ARIZAKA, Examinateur pédagogique ;
 Tous les enseignants de l’IST-T.
Je tiens également à exprimer ma reconnaissance aux responsables de la
société PPM :
 Monsieur Daniel BESSAGUET, Administrateur Général Adjoint ;
 Madame Larie RAZAFINDRATSARA, Responsable des Ressources Humaines ;
 Monsieur Detlef PARAT, Responsable Production Aluminium et Responsable de la
liaison pour le stage de fin d’études ;
 Monsieur Solofoniaina ANDRIAMANANTENA, Responsable Chaîne
Thermolaquage ;
 Monsieur Fanomezana Avotra RAJOHNSON, Responsable Maintenance et
Encadreur Professionnel ;
 Tout le personnel de PPM.
Enfin, un grand merci à toute ma famille et mes amis pour leur soutien constant
et leur encouragement.

i
SOMMAIRE

REMERCIEMENTS ............................................................................................................. i
SOMMAIRE.......................................................................................................................ii
GLOSSAIRE...................................................................................................................... iii
LISTE DES ACRONYMES ................................................................................................. iv
LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................ v
LISTE DES FIGURES .......................................................................................................... vi
AVANT-PROPOS ............................................................................................................ vii
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................ 1
PARTIE I : MATERIELS ET METHODES .................................................................................... 3
Introduction.................................................................................................................... 3
Chapitre I.1. Généralités sur la maintenance ................................................................. 4
Chapitre I.2. Présentation de PPM (Profils Partitions Madagascar) ............................... 8
Chapitre I.3. Méthodes ................................................................................................... 13
Conclusion ................................................................................................................... 22
PARTIE II : ETUDES ET RESULTATS ......................................................................................... 23
Introduction.................................................................................................................. 23
Chapitre II.1. Analyse de l’existant ................................................................................. 24
Chapitre II.2. Application de l’AMDEC sur le compresseur .......................................... 38
Chapitre II.3. Proposition de programme de maintenance préventive ..................... 53
Conclusion ................................................................................................................... 55
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................ 56
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................... I
REFERENCES WEBOGRAPHIQUES ................................................................................... I
ANNEXES ......................................................................................................................... II
TABLES DES MATIERES .................................................................................................... VI

ii
GLOSSAIRE

Bien : tout élément, composant, sous-système, unité fonctionnelle, équipement ou


système qui peut être considéré individuellement
Composant : élément ou ensemble destiné à remplir une fonction particulière dans un
sous-système ou un système
Conditionner : traiter un produit pour lui assurer certaines caractéristiques de
composition ou de conservation
Défaut : écart entre une caractéristique réelle d’une entité et la caractéristique voulue,
cet écart dépassant des limites d'acceptabilité
Dépannage : actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne
d’accomplir sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que la
réparation soit exécutée
Dysfonctionnement : trouble ou anomalie dans le fonctionnement d’un bien
Electrostatique : ensemble des phénomènes créés par des charges électriques
statiques et de leurs interactions
Elément : partie constitutive d’un ensemble ou d’un sous-ensemble, quelle qu’en soit la
nature ou la dimension
Fiabilité : aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions
données, durant un intervalle de temps donné
Fonction : service rendu par un système, un élément
Machine : ensemble de mécanismes combinés pour recevoir une forme d'énergie, la
transformer et la restituer sous une forme appropriée, ou pour produire un effet donné
Opérateur : personne conduisant une opération au moyen d'un équipement
mécanique ou automatique
Polymérisation : réaction chimique par laquelle des petites molécules réagissent entre
elles pour former des molécules de masses molaires plus élevées
Processus : enchainement des actions nécessaires à la mise en œuvre d’un procédé
Qualité : aptitude d'un produit ou d'un service à satisfaire les besoins des utilisateurs
Réparation : actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d’un bien en
panne
Sous-système : association de composants destinée à remplir une ou plusieurs
fonction(s) opérationnelle(s) au sein d’un système
Système : ensemble déterminé d'éléments ou composants interconnectés, en
interaction ou coopérant entre eux

iii
LISTE DES ACRONYMES

AFNOR : Association Française de Normalisation


AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité
DTS : Diplôme de Technicien Supérieur
EN : European Norm
GIM : Génie Industriel en Maintenance
ISO : International Organization for Standardization
IST-T : Institut Supérieur de Technologie d’Antananarivo
NF : Norme Française
OM : Ouvrage Métallique
PPM : Profils Partitions Madagascar
ZITAL : Zone Immobilière Taloumis

iv
LISTE DES TABLEAUX

Tableau I-1- Niveaux de maintenance .................................................................................. 7


Tableau I-2- Fiche signalétique de PPM ................................................................................. 9
Tableau I-3- Autres types d’AMDEC ..................................................................................... 18
Tableau I-4- Présentation tableau AMDEC .......................................................................... 20
Tableau II-1- Avantages et inconvénients du thermolaquage.......................................... 32
Tableau II-2- Avantages et inconvénients de l’utilisation d’un compresseur à vis ........... 37
Tableau II-3- Caractéristiques techniques du compresseur ............................................... 38
Tableau II-4- Analyse fonctionnelle du compresseur .......................................................... 39
Tableau II-5- Décomposition des blocs fonctionnels .......................................................... 40
Tableau II-6- Analyse des effets de défaillances ................................................................. 44
Tableau II-7- Grille de cotation de la gravité....................................................................... 45
Tableau II-8- Grille de cotation de la détection .................................................................. 46
Tableau II-9- Grille de cotation de la fréquence................................................................. 46
Tableau II-10- Code couleur de la valeur de la criticité ..................................................... 46
Tableau II-11- Analyse quantitative ...................................................................................... 47
Tableau II-12- TABLEAU AMDEC ............................................................................................ 49
Tableau II-13- Hiérarchisation des défaillances ................................................................... 52
Tableau II-14- Programme de maintenance préventive .................................................... 54

v
LISTE DES FIGURES

Figure I-1- Types de maintenance .......................................................................................... 5


Figure I-2- Logo de PPM ........................................................................................................... 9
Figure I-3- Menuiserie aluminium ........................................................................................... 10
Figure I-4- Aménagement de bureau .................................................................................. 10
Figure I-5- Rideau métallique ................................................................................................ 11
Figure I-6- Peinture thermolaquage...................................................................................... 11
Figure I-7- Diagramme d’Ishikawa ........................................................................................ 13
Figure II-1- Cuves utilisées pour le traitement chimique ...................................................... 25
Figure II-2- Chaudière utilisée pour le séchage ................................................................... 25
Figure II-3- Préparation des barres avant la peinture.......................................................... 26
Figure II-4- Atelier de poudrage automatique .................................................................... 26
Figure II-5- Atelier de poudrage manuel .............................................................................. 27
Figure II-6- Four industriel ........................................................................................................ 27
Figure II-7- Barres en refroidissement .................................................................................... 28
Figure II-8- Atelier d’emballage ............................................................................................ 28
Figure II-9- Cabine automatique de poudrage .................................................................. 29
Figure II-10- Mélangeur de poudre ....................................................................................... 29
Figure II-11- Brûleurs ................................................................................................................ 30
Figure II-12- Système de poudrage manuel......................................................................... 30
Figure II-13- Le compresseur .................................................................................................. 31
Figure II-14- Sécheur d’air ...................................................................................................... 31
Figure II-15- Réservoir d’air ..................................................................................................... 32
Figure II-16- Principe de fonctionnement d’un compresseur ............................................. 33
Figure II-17- Structure d’un compresseur à vis ..................................................................... 35
Figure II-18- Commande SIGMA CONTROL 2 ...................................................................... 35
Figure II-19- Bloc compresseur à vis avec le PROFIL SIGMA ............................................... 36
Figure II-20- Fonctionnement des vis .................................................................................... 36
Figure II-21- Découpage fonctionnel du système compresseur ........................................ 39
Figure II-22- Diagramme d’Ishikawa des éléments ............................................................. 42
Figure II-23- Diagramme d’Ishikawa du compresseur ......................................................... 43

vi
AVANT-PROPOS

L’Institut Supérieur de Technologie d’Antananarivo (IST-T) est un établissement


qui forme des Techniciens Supérieurs, des Techniciens Supérieurs Spécialisés de grade
Licence et des Ingénieurs de grade Master, immédiatement opérationnels, possédant
des connaissances de bases solides, pour leur permettre de s’adapter aux évolutions
de l’environnement professionnel et technologique.
La formation dispensée aux étudiants de l’IST-T est complétée par divers stages
en entreprise. Ces stages ont pour but de faire découvrir aux futurs techniciens, cadres
et dirigeants, la vie et le monde du travail.
Dans le cadre de l’obtention du Diplôme de Technicien Supérieur (DTS),
l’étudiant doit ainsi effectuer plusieurs stages dont le stage d’imprégnation dès la
rentrée universitaire, puis le stage ouvrier à la fin de la première année, et finalement le
stage de fin d’études à la fin de la deuxième année. Après ce dernier, l’étudiant doit
rédiger un rapport de stage de fin d’études qui devra être soutenu.
Le choix d’effectuer ce stage au sein de la société Profils Partitions Madagascar
(PPM) nous a été très bénéfique pour appliquer les théories acquises et pour parfaire
nos connaissances en Maintenance Industrielle (GIM).

vii
INTRODUCTION GENERALE

Dans un contexte économique fortement concurrentiel, la maintenance d’un


moyen de production constitue un enjeu économique décisif pour les entreprises. En
effet, elle n’a plus aujourd’hui comme seul objectif de remettre en état l’outil de travail
mais aussi de prévoir et éviter leurs dysfonctionnements. Son rôle de simple service de
réparation se dissipe laissant place à une entité à part entière ayant des objectifs bien
définis et un mode de gestion qui lui est propre.
L’objectif majeur de la fonction maintenance consiste à anticiper les
dysfonctionnements du moyen de production. On est ainsi passé d’une « maintenance
corrective » à une « maintenance préventive ».
La série des normes ISO 9000 (version 2000) met aussi l’accent sur l’organisation
d’un système de management de la qualité qui s’améliore de manière continue,
recommande de montrer que l’organisation sait travailler de manière préventive, avec
méthode.
Dans ce cadre d’amélioration continue, l’AMDEC – « Analyse des Modes de
Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité » - est un des outils de base de la
prévention et de l’amélioration continue. Une application de l’AMDEC sur un moyen
de production sera ainsi bénéfique pour notre société d’accueil qui est PPM.
PPM, Profils Partitions Madagascar, est une société œuvrant dans les domaines
de la menuiserie aluminium et vitrage, de l’ouvrage métallique et de l’agencement.
Elle utilise le principe du « thermolaquage » pour la peinture de leurs matières
premières, notamment l’aluminium. Il faut préciser que PPM est la seule société qui
possède une unité de thermolaquage dans tout Madagascar, et dans l’Océan Indien.
L’atelier thermolaquage repose essentiellement sur l’air comprimé qui est une
source d’énergie universelle, comme l’électricité. Il utilise donc un équipement de
compression d’air dont la moindre panne ou défaillance pourrait ralentir ou même
stopper la production de la société.
La question qui se pose est la suivante : Comment peut-on réduire ou éviter les
défaillances ou l’arrêt du compresseur ?
C’est pour cela que nous allons appliquer l’AMDEC sur le compresseur d’air de
type à vis, utilisé dans la chaîne thermolaquage.
L’objectif de cette étude est de proposer un programme de maintenance
préventive sur les éléments les plus critiques de ce compresseur.
Quant aux résultats attendus, l’application de l’AMDEC pourrait nous permettre
d’identifier les pannes les plus importantes selon leur gravité, leur détection et leur
fréquence ; mais aussi de déterminer les éléments les plus critiques sur lesquels nous
allons proposer un programme de maintenance préventive.

P a g e 1 / 56
Le présent rapport sera divisé en deux grandes parties :
- La première : « Matériels et méthodes » concerne la description des
notions de base, des définitions nécessaires pour comprendre le sujet, du
site ou de l’existant, et des outils utilisés pour traiter les informations. Cette
partie sera subdivisée en trois chapitres : le premier va expliquer les
généralités sur la maintenance ; le deuxième va présenter la société
d’accueil PPM ; et le troisième chapitre va présenter les méthodes que
nous allons utiliser dans la partie qui suit.
- La deuxième : « Etudes et résultats » concerne l’application des méthodes
présentées dans la partie précédente. Elle sera aussi subdivisée en trois
chapitres : le premier montrera l’analyse de l’existant ; nous allons
appliquer l’AMDEC dans le deuxième chapitre ; et enfin nous allons
proposer le programme de maintenance préventive dans le dernier
chapitre.

P a g e 2 / 56
PARTIE I : MATERIELS ET METHODES

Introduction

Cette partie se propose de décrire les notions de base, le site et les outils utilisés
pour l’étude.
Dans un premier lieu, nous parlerons de la maintenance en général, sa
définition, son évolution, ses objectifs, ses types et ses niveaux. Ensuite, nous allons
présenter de manière succincte la société d’accueil, son histoire, son identité, ses
ateliers et le département où s’est réalisé le stage. En dernier lieu, nous allons expliquer
les méthodes utilisées pour traiter le sujet, à savoir l’analyse de l’existant, la méthode
5M, la méthode AMDEC et la méthode QQOQCP.

P a g e 3 / 56
Chapitre I.1. Généralités sur la maintenance
I.1.1. DEFINITIONS
 Une première définition normative de la maintenance fut donnée par l’AFNOR
en 1994 (norme NFX 60-010) : « l’ensemble des actions permettant de maintenir
ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service
déterminé ».
 Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition, désormais
européenne (norme NF EN 13306 X 60-319) : « l’ensemble de toutes les actions
techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien,
destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir la fonction requise ».
 La maintenance industrielle est l’ensemble de tout ce qui permet de maintenir
ou de rétablir un système industriel ou un équipement de production dans un
état de fonctionnement.
I.1.2. EVOLUTION DE LA MAINTENANCE
 Jusqu’à la fin du 19ème siècle :
Discipline créée depuis 1950, on ne parlait à l’époque que d’entretien. Faire de
la maintenance signifiait, effectuer des travaux de :
- Nettoyage,
- Dépannages et réparations,
- Entretiens (graissage et lubrification),
- Améliorations des installations,
On affectait à la maintenance, des agents sans qualification.
La maintenance était une composante de la production.
 Au début du 20ème siècle :
La maintenance était encore considérée comme celle jusqu’à la fin du 19ème
siècle. Le plus était que l’on commençait à se soucier des problèmes de sécurité.
Les besoins en agents qualifiés commençaient à se faire sentir.
La maintenance était encore une composante de la production.
 A la fin de la 2ème guerre mondiale
La maintenance continuait à être considérée comme au début du 20ème siècle.
En plus des problèmes de sécurité qui nécessitaient des règlements sur le travail,
on commençait à se soucier des problèmes économiques de la maintenance. D’où
nécessité de gestion.
Les spécialistes commençaient à avoir leur place dans l’organisation.
La maintenance commençait à prendre de l’autonomie par rapport à la
production.
Source : [B1]

P a g e 4 / 56
I.1.3. OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE
Les principaux objectifs de la maintenance sont :
- Prolonger la durée de vie des équipements industriels ;
- Augmenter la productivité des machines ;
- Diminuer la probabilité des défaillances en service ;
- Améliorer les conditions de travail du personnel de production ;
- Minimiser les coûts de maintenance ;
- Accroître la qualité du service rendu.
I.1.4. TYPES DE MAINTENANCE
Il existe deux types principaux de maintenance :
 La maintenance préventive
 La maintenance corrective
Ils peuvent être schématisés par le synoptique suivant :

Figure I-1- Types de maintenance

Source : [B1]
I.1.4.a. La maintenance préventive
C’est une maintenance dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance
d’un bien.
Selon la norme NF EN 13306 X 60-319, la maintenance préventive est « une
maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement
d'un bien ».
On peut subdiviser la maintenance préventive en trois types :
 La maintenance systématique : maintenance effectuée selon un échéancier
établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage.

P a g e 5 / 56
D’après la norme NF EN 13306 X 60-319, la maintenance systématique est « la
maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou
selon un nombre d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du
bien ».
 La maintenance conditionnelle : maintenance subordonnée à un type
d’événement prédéterminé (mesures, diagnostics, etc.…)
Selon la norme NF EN 13306 X 60-319, la maintenance conditionnelle est « la
maintenance préventive basée sur une surveillance de fonctionnement du bien
ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en
découlent ».
 La maintenance prévisionnelle : maintenance partant de la surveillance de
l’état du matériel et de la conduite d’analyses périodiques pour déterminer
l’évolution de la dégradation du matériel et la période d’intervention.
La norme NF EN 13306 X 60-319 définit la maintenance prévisionnelle comme « la
maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de
l’analyse et de l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du
bien ».
I.1.4.b. La maintenance corrective
C’est une maintenance effectuée après défaillance.
La maintenance corrective se définit comme « la maintenance exécutée après
détection d’une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise » selon la norme NF EN 13306 X 60-319.
On peut subdiviser la maintenance corrective en deux types :
 La maintenance palliative : maintenance effectuée après défaillance
comprenant les interventions de dépannage.
 La maintenance curative : maintenance effectuée après défaillance
comprenant les interventions de réparation.
C’est une politique de maintenance (dépannage ou réparation) qui correspond
à une attitude de réaction à des événements plus ou moins aléatoires et qui s’applique
après la panne. Ce qui ne veut pas dire obligatoirement que celle-ci n’a pas été
« pensée ». C’est un choix politique de l’entreprise qui, malgré tout, nécessite la mise en
place d’un certain nombre de méthodes qui permettent d’en diminuer les
conséquences :
- Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) ;
- Installation d’éléments de secours (redondance de matériels) ;
- Utilisation de technologies plus fiables ;
- Recherche de méthodes de surveillance les mieux adaptées ;
- Utilisation de méthodes de diagnostic de pannes plus rapides (arbre des causes
de défaillances, historique des pannes, systèmes experts…).
Source : [B1]

P a g e 6 / 56
I.1.5. NIVEAUX DE MAINTENANCE
La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de nombreuses
opérations, parfois répétitives, parfois occasionnelles, communément définies en cinq
niveaux de maintenance.
Voici un tableau illustrant les niveaux de maintenance, selon la norme FD X 60-000 :
Tableau I-1- Niveaux de maintenance

NIVEAUX INTERVENTIONS EXEMPLES

Réglages simples prévus par le constructeur au


Contrôle du niveau de
1 moyen d’organes accessibles sans démontage,
la réserve d’huile
sans risque de sécurité

Dépannage par échange - standard


2 d’éléments prévus à cet effet, ou d’opérations Vidange d’huile
mineures de maintenance préventive

Identification et diagnostic des pannes,


Remplacement d’un
3 réparation par échanges de composants
disjoncteur
fonctionnels, réparations mécaniques mineures

Travaux importants de maintenance corrective Réparation d’une


4
ou préventive motopompe

Travaux de rénovation, de reconstruction, de


Révision générale d’un
5 réparations importantes confiées à un atelier
compresseur
central
Source : [B1]

P a g e 7 / 56
Chapitre I.2. Présentation de PPM (Profils Partitions
Madagascar)
I.2.1. HISTORIQUE DU GROUPE TALOUMIS
 1958 :
Arrivée du fondateur Panayotis Taloumis à Madagascar (14 novembre)
 1969 :
Création du groupe Taloumis
Création de TAF
 1983 :
Création de SOREDIM
 1989 :
Création SODEAM
 1990 :
Création de ZITAL et SODIREX
 1995 :
Entrée dans le capital de SIDEXAM
 2000 :
Construction de la tour ZITAL
 2001 :
Développement des ateliers de construction ZITAL : Aluminium, Ouvrage
Métallique, Travaux généraux, Plomberie
 2002 :
Entrée dans le capital de PROPAIN
 2004 :
Entrée dans le capital de SARELACOS (Rachat à la Compagnie des Salins du
Midi de la Compagnie Salinière de Madagascar)
 2008 :
Rachat des Grands Salins du Menabe (GSM) qui deviennent la Nouvelle Société
d’Exploitation des Grands Salins du Menabe (NSEGSM)
Création d’International Fishing Float Innovation (IFFI) et Malagasy Fishing Tackles
Production (MFTP)
Rachat de TALIA et de TRIUMPH/PETRO
 2011 :
Création de Organisation Transit Shipping Madagascar (OTSM)
Rachat de Air Cargo Service Madagascar (ACSM)
 2015 :
Création de MAVA
Création de Profils Partitions Madagascar (PPM)
Création de Hydrotech
 2017 :
Rachat de la société PROCARE
Entrée dans le capital de FLORIBIS
Rachat de METALLIKIT
Source : [W1]

P a g e 8 / 56
I.2.2. IDENTITE DE PPM
La société PPM faisant partie du groupe Taloumis œuvre dans le secteur de la
menuiserie aluminium/vitrage, de l’ouvrage métallique et de l’agencement. Voici le
logo de PPM :

Figure I-2- Logo de PPM

Voici la fiche signalétique de PPM :


Tableau I-2- Fiche signalétique de PPM

Raison sociale Profils Partitions Madagascar

Forme juridique Société Anonyme

Zone ZITAL Ankorondrano Antananarivo 101


Siège social
BP 1495

STAT 46101 11 2013 0 10940

NIF 4001 427171

RC 2013B 00747 ANTANANARIVO C

Capital 30 000 000,00 Ariary

contact@ppm.mg
Contact
+261 20 22 394 46
Source : [Profils Partitions Madagascar]

I.2.3. ATELIERS
La société se divise en plusieurs ateliers auxquels les activités se répartissent de
manière spécifique et bien définie à savoir :
 L’atelier aluminium : conception, fabrication et montage des aménagements
extérieurs et intérieurs à base d’aluminium (portes, fenêtres, cloisons, garde-
corps d’escalier, …).
 L’atelier vitrage : découpe, ponçage, sablage des vitres ; préparation des vitres
utilisés par l’atelier aluminium et l’atelier agencement (portes, fenêtres, …).

P a g e 9 / 56
Voici une photo illustrant un exemple de produits finis dans la menuiserie
aluminium/vitrage :

Figure I-3- Menuiserie aluminium


Source : [W2]

 L’atelier agencement : conception, fabrication et montage des aménagements


extérieurs et intérieurs à base de bois, de plexiglas, de placo plâtre … (portes,
plafonds, cloisons, comptoirs, …). La photo ci-dessous est un exemple de travail
que l’atelier agencement peut effectuer.

Figure I-4- Aménagement de bureau


Source : [W3]

 L’atelier ouvrage métallique (OM) : conception, fabrication et montage des


aménagements extérieurs et intérieurs à base de métal (rideaux métalliques,
portails, escaliers, charpentes, …).

P a g e 10 / 56
Voici une photo illustrant un exemple de travail que peut faire l’atelier OM :

Figure I-5- Rideau métallique


Source : [W4]
 L’atelier de peinture : thermolaquage des pièces métalliques.
 L’atelier maintenance : maintenance des équipements et des moyens de
production.
I.2.4. CHAINE THERMOLAQUAGE
L’atelier de peinture de la société PPM travaille et traite les pièces métalliques
par le principe de « thermolaquage ». C’est un grand atout pour la société car seule
PPM pratique ce type de peinture à Madagascar et dans l’Océan Indien.
La photo ci-dessous est une illustration de la peinture thermolaquage.

Figure I-6- Peinture thermolaquage


Source : [W5]

P a g e 11 / 56
I.2.4.a. Définition du thermolaquage
Le thermolaquage est un procédé de peinture qui consiste à projeter des
poudres polyester ou époxy sur des pièces métalliques ayant subi une préparation
préalable puis à cuire au four ce revêtement pour le polymériser.
La chaîne thermolaquage de la société PPM utilise du poudre polyester.
I.2.4.b. Organisation de la chaîne thermolaquage
Le responsable de la chaîne thermolaquage est à la tête de l’atelier,
accompagné d’un chef d’atelier et de huit ouvriers.
 Le responsable :
- Anime et gère l’équipe ;
- Reçoit les demandes du client ;
- Etablit le planning hebdomadaire des travaux ;
- Fait le rapport des travaux ;
- Informe l’atelier maintenance en cas de panne des moyens de production ;
- Assurer la production.
 Le chef d’atelier :
- Guide l’équipe ;
- Répartit les travaux ;
- Suit l’avancement des travaux ;
- Informe le responsable en cas de panne des moyens de production.
 Les ouvriers spécialisés :
- S’occupent des tâches manuelles ou robotisées (peinture, accrochage des
barres, emballage des pièces peintes, …) ;
- Nettoient l’atelier.

P a g e 12 / 56
Chapitre I.3. Méthodes
I.3.1. ANALYSE DE L’EXISTANT
I.3.1.a. Objectifs
Les principaux objectifs de cette étape sont de :
 Comprendre le procédé de thermolaquage
 Comprendre le fonctionnement d’un compresseur à vis
I.3.1.b. Méthodes
La première phase consiste à définir ce que c’est le thermolaquage, à lister et
expliquer les étapes de son processus, à déterminer les équipements utilisés dans
l’atelier, et à voir les avantages et les inconvénients du thermolaquage.
Dans la deuxième phase, nous allons étudier le compresseur : expliquer le
compresseur en général, voir les différents types de compresseurs, et analyser le
compresseur à vis.
I.3.2. METHODE 5M
I.3.2.a. Définition
La méthode 5 M est une méthode permettant de présenter d'une façon claire
toutes les causes qui produisent (ou peuvent produire) un effet donné en les classant
en différentes familles.
Elle permet d'aboutir à une vision commune et non hiérarchisée des causes
génératrices de l'effet observé.
I.3.2.b. Diagramme des 5M
Le diagramme des 5M est aussi appelé diagramme en arête de poisson,
diagramme d'Ishikawa ou diagramme causes-effets. Il s'agit d'un outil de visualisation
des causes potentielles d'un problème. Voici la présentation générale du diagramme
d’Ishikawa :

Figure I-7- Diagramme d’Ishikawa


Source : [Auteur]

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I.3.2.c. Les 5M
Ishikawa propose une classification des causes selon les 5M.
Ce diagramme, toujours sous l'aspect d'une arête de poisson, est composé d'un
tronc principal au bout duquel est indiqué l'effet étudié et de 5 branches
correspondant à 5 familles de causes :
 Main d’œuvre :
Les éléments de la main d’œuvre peuvent être classés selon :
- Les connaissances,
- Les compétences,
- Le comportement,
- L’organisation de l'équipe de travail…
 Milieu :
Ce M concerne l'environnement de réalisation de la tâche : On pourra par
exemple classer les éléments suivants dans ce M :
- La température,
- Les saletés,
- L’humidité,
- La pression…
 Matière :
Ce M fait référence aux éléments qui entrent dans le processus. Il ne faut pas les
confondre avec les éléments déjà présents tels que les Moyens de production
ou le Milieu.
La Matière est l'élément qui est transformé ou qui est utilisé de façon temporaire
pour le processus. On pourra par exemple classer les éléments suivants dans ce
M:
- La référence d'un acier,
- L’huile,
- Le papier,
- Les informations…
 Méthode :
On pourra par exemple classer les éléments suivants dans ce M :
- Le choix des méthodes de travail,
- La systématique de travail,
- La marche à suivre,
- L’application de la méthode…
 Moyen :
On pourra classer les éléments suivants dans ce M :
- Les machines,
- Les outils…
Source : [W6]

P a g e 14 / 56
I.3.2.d. Utilité du diagramme des 5M
Ce diagramme permet de déterminer l'ensemble des causes qui produisent
l'effet étudié en les classant par famille de causes. Il permet d'avoir une vision globale
d'un phénomène. Cette représentation très visuelle facilite la communication autour
de la recherche des causes. Ainsi les discussions de groupe seront plus efficaces.
Il sera utile pour déterminer de façon pertinente sur quels leviers on doit agir pour
améliorer la situation.
D'une façon générale il peut s'utiliser dans n'importe quelle démarche de
progrès.
Il est souvent utilisé dans le cadre d'une résolution de problème pour en
découvrir la ou les cause(s) racine(s). Il pourra aussi avantageusement être utilisé pour
l'optimisation de processus.
Source : [W6]
I.3.2.e. Etapes de construction du diagramme
Pour construire le diagramme, les étapes de construction seront :
 Placer une flèche horizontalement, pointée vers le problème identifié ou le but
recherché.
 Regrouper les causes potentielles en familles, appelées communément les 5M.
 Tracer les flèches secondaires correspondant au nombre de familles de causes
potentielles identifiées, et les raccorder à la flèche principale. Chaque flèche
secondaire identifie une des familles de causes potentielles.
 Inscrire sur des mini flèches, les causes rattachées à chacune des familles. Ce
sera notamment la cause la plus probable qu’il restera à vérifier dans la réalité et
à corriger.
I.3.3. METHODE AMDEC
I.3.3.a. Définition
AMDEC signifie Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur
Criticité. Elle est une méthode d’analyse qui permet de recenser les défaillances dont
les conséquences affectent le fonctionnement d’un système dans le cadre de son
application. Les « défaillances » peuvent être celles d'un objet, d'une machine, d'un
service ou d'un processus quelconque. Mais en pratique, les plus gros utilisateurs se
retrouvent dans l'industrie manufacturière, et en particulier l'automobile et
l'aéronautique.
L’AFNOR définit l’AMDEC comme « une méthode inductive qui permet de
réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité ou de la sécurité d’un
système ». C'est donc une méthodologie rigoureuse qui vise l’identification des modes
potentiels de défaillances et leurs traitements avant qu'elles ne surviennent, avec
l'intention de les éliminer ou de minimiser les risques associés.

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I.3.3.b. Définitions liées à l’AMDEC
Pour comprendre cette méthode, il est important de bien connaître les termes
qui lui sont associés :
 Défaillance : c’est « la cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir une
fonction requise » (norme NF EN 13306).
 Mode de défaillance : c’est la manière dont le système peut s’arrêter de
fonctionner, s’écarter des spécifications prévues initialement, fonctionner
anormalement, etc. Il s’exprime en terme physique, par exemple fuite ou encore
déformation.
 Cause de défaillance : c’est l’anomalie pouvant conduire à la défaillance.
 Effet de défaillance : ce sont les conséquences subies par l’utilisateur.
 Criticité : c’est un moyen de déterminer l’acceptabilité de la situation par la
combinaison de plusieurs facteurs. La criticité d’un mode de défaillance est un
facteur de l’AMDEC dépendant à la fois de sa Gravité, de sa Détection et de sa
Fréquence.
Source : [W7]
I.3.3.c. Historique de l’AMDEC
L’analyse de problèmes potentiels était à l’origine le format générique qui
permettait de travailler sur toute planification et d’identifier ce qui aurait pu aller mal.
Cette logique de base a été reprise, puis spécialisée pour des produits, procédé,
machines, et services…
Devenue un mode de raisonnement spécialisé, elle fut d’abord utilisée dans les
années 1950 par l’industrie aérospatiale et militaire américaine pour identifier les
caractéristiques de sécurité, sous le nom de Failure Mode and Effects and Criticality
Analysis (FMECA ou FMEA).
L’AMDEC fut pratiquée en France à partir des années 1960-1970, en premier lieu
par les ingénieurs fiabilistes. Puis de grands groupes rédigèrent des manuels
d’application de l’AMDEC (ou de la FMEA), et certains se donnèrent l’obligation, ainsi
qu’à leurs fournisseurs, d’utiliser cet outil de prévention. Certains constructeurs
automobiles français utilisaient l’AMDEC depuis déjà une vingtaine d’années.
Des techniques d’analyse de problèmes potentiels spécialisées, en fonction du
sujet traité, ont aussi donné la logique HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point, ce
qui se traduit en français par : analyse des dangers points critiques pour leur maîtrise),
pour des applications agroalimentaires. D’autres dénominations telles que l’HAZOP
(Hazard and Operability Analysis), sont encore des déclinaisons d’une même logique
d’analyse de problème potentiel… Certains parlent aussi d’AMDE, qui se veut une
version simplifiée de l’AMDEC, puisqu’elle ne fait pas intervenir l’outil de détermination
de priorité. Les Anglo-saxons semblent utiliser indifféremment les termes FMEA ou
FMECA pour désigner une même pratique.
Une norme NF X 60-510 « Techniques d’analyse de la fiabilité des systèmes –
Procédure d’analyse des modes de défaillances et de leurs effets (AMDE) » a été aussi
publiée en décembre 1986. Cette norme ne traite pas de la définition de la criticité,

P a g e 16 / 56
elle évoque simplement la possibilité de faire un calcul si on souhaite déterminer des
priorités.
La situation actuelle est la suivante :
- L’AMDEC fait de plus en plus son entrée dans beaucoup de secteurs : industriel,
informatique, aéronautique, etc…
- Une grande majorité des constructeurs automobiles font des AMDEC, et les
exigent de leurs fournisseurs (par exemple Toyota, Ford, Peugeot, etc…)
- La série des normes ISO 9000 (version 2000), qui met l’accent sur l’organisation
d’un système de management de la qualité qui s’améliore de manière
continue, recommande de montrer que l’organisation sait travailler de manière
préventive, avec méthode. Dans ce cadre d’amélioration continue, l’AMDEC
est un des outils de base de la prévention et de l’amélioration continue.
Source : [W8]
I.3.3.d. Objectifs de l’AMDEC
Le but d’une AMDEC est de déterminer les conséquences des modes de
défaillances d’équipements, de systèmes ou d’usines. Cette analyse présente
généralement des recommandations qui conduisent à une amélioration de la fiabilité
de l’équipement. Elle permet de :
- Détecter les défaillances (et leurs effets) d’un produit ou d’un processus ;
- Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances, réduire leurs
effets, et pour en empêcher ou en détecter les causes ;
- Documenter le processus du développement.
I.3.3.e. Types d’AMDEC
Il existe en général trois types d’AMDEC : produit, processus et moyen. Dans les
trois cas, il s’agit de mettre en évidence les défaillances qui sont susceptibles d’affecter
un système qui, dès lors, n’est plus apte à assurer la fonction pour laquelle il a été
conçu. La démarche pour conduire l’AMDEC sera donc la même.
 L’AMDEC produit : elle consiste à analyser la conception d’un produit. Son
objectif est de concevoir bon du premier coup. L’AMDEC va alors :
- Orienter les choix techniques de réalisation ;
- Faciliter, grâce à la formalisation et à l'approche systématique, l'examen critique
de la conception du produit ;
- Améliorer la définition du produit ;
- Valider le produit avant sa mise en production.
 L’AMDEC processus : elle consiste à analyser les modes de défaillances liés au
processus de fabrication. Son objectif est d’évaluer les points critiques du
procédé établi. L’AMDEC va permettre de :
- Faire le lien entre les caractéristiques critiques du produit et les paramètres du
procédé ;
- Apporter des modifications sur le procédé et l’optimiser ;
- Réduire les causes d'occurrence de situations dangereuses ;
- Éventuellement proposer des changements en conception.

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 L’AMDEC moyen : elle concerne l’analyse des défaillances liées aux moyens de
production (machines, équipements, appareils de mesure, etc…). Ici, l’AMDEC
va :
- Améliorer la définition du cahier des charges des machines ;
- Permettre de valider les consignes de maintenance ;
- Orienter les choix techniques ;
- Intégrer la maintenance préventive comme un moyen de garantir la robustesse
de l'outil.
Source : [W8]
En outre, il existe aussi d’autres types d’AMDEC. Ils sont présentés dans le tableau
suivant :
Tableau I-3- Autres types d’AMDEC

Application

Vérification des valeurs ajoutées dans un service, les valeurs


doivent être conformes aux attentes des clients et vérifier
AMDEC service
que le processus de réalisation du service n’entraine pas de
défaillances

Au niveau de processus d’affaires qui regroupe le système


de gestion, le système d’information, le système de
AMDEC organisation
production, le système personnel, le système marketing et le
système finance

Assurer la sécurité des opérateurs dans les procèdes où il


AMDEC sécurité existerait des risques potentiels. Le but est de réduire les
risques liés à l'utilisation d'un moyen de production

Source : [W8]

I.3.3.f. Types de défaillances


Nous pouvons distinguer quatre types de défaillances :
 Défaillance soudaine : défaillance brutale due à une évolution instantanée des
caractéristiques de l’équipement.
 Défaillance partielle : défaillance à la suite de laquelle l’équipement ne peut
plus accomplir qu’une partie des fonctions prévues initialement ou ne peut les
accomplir qu’avec des performances dégradées.
 Défaillance complète : défaillance entraînant l’inaptitude complète de
l’équipement à accomplir toutes les fonctions prévues.
 Défaillance progressive : défaillance due à une évolution dans le temps des
caractéristiques de l’équipement. Le plus souvent ce type de défaillance
provient de l’usure des pièces en contact les unes par rapport aux autres.
Source : [W9]

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I.3.3.g. Démarches pour la réalisation de l’AMDEC
La démarche pratique de l’AMDEC se décompose en cinq étapes :
 Etape 1 : l’initialisation de l’étude
Cette étape consiste à :
- La définition de la machine à analyser ;
- La définition de l’objectif à atteindre ;
- La constitution d’un groupe de travail qui sera composé de quatre à huit
personnes qui sont en général pluridisciplinaire, des personnes motivées et ayant
des fonctions sur la machine. Ce groupe sera constitué d’un représentant de
chaque département régissant sur le fonctionnement de la machine : service
maintenance, service production, …

 Etape 2 : l’analyse fonctionnelle de la machine


Elle vise à identifier les éléments à étudier et les fonctions en assurant :
- Le découpage du système en blocs fonctionnels ;
- L’identification des fonctions principales et des fonctions contraintes du
système ;
- L’identification des éléments composant les blocs fonctionnels, et de leurs
fonctions.

 Etape 3 : l’analyse qualitative des défaillances potentielles


Celle-ci consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà constatés
de la machine, à mettre en évidence les points critiques.
- Identification des modes de défaillances du système en relation avec les
fonctions à assurer, vues précédemment ;
- Recherche des causes possibles de défaillances pour chaque mode d’anomalie
identifié. L’utilisation des graphiques ou diagrammes est vitale pour collecter et
organiser les présences des anomalies ;
- Recherche des effets sur le système et l’utilisateur.

 Etape 4 : l’analyse quantitative et évaluation de la criticité


Il s’agit de l’estimation de l’indice de criticité pour la combinaison MODE-CAUSE-
EFFET.
- Evaluation de critère de cotation qui détermine le niveau atteint par les critères
de Gravité, de probabilité de non-Détection et de Fréquence. Un inventaire qui
consiste à noter les critères G, D, F selon son importance de 3 à 5 niveaux et
s’intéresse sur les connaissances du groupe sur le dysfonctionnement, retours
d’expérience, etc. Toutes les données sont ensuite notées dans une grille de
cotation ;

P a g e 19 / 56
- Une fois les notes de Gravité, de Détection et de Fréquence données, la note de
Criticité est calculée :

 Etape 5 : hiérarchisation des défaillances pour définir des actions préventives


- Hiérarchisation qui permet de classer les défaillances et d’organiser leur
traitement par ordre d’importance. Cette hiérarchisation suivant l’échelle de
criticité permet aussi de décider les actions prioritaires. Le classement est fait par
ordre décroissant ;
- Recherche des actions préventives pour les défaillances ayant un indice de
criticité supérieur ou égal au seuil de criticité.
Source : [W8]
Voici le tableau présentant la méthode AMDEC en général :
Tableau I-4- Présentation tableau AMDEC

DEFAILLANCES EVALUATION
ACTIONS
BLOCS ELEMENTS FONCTIONS
CORRECTIVES
Mode Cause Effet G D F C

Source : [Auteur]

I.3.4. METHODE QQOQCP


I.3.4.a. Définition
La méthode QQOQCP est une méthode qui permet de mener une analyse fine
d’une situation, et ce d’une manière constructive basée sur un questionnement
systématique de façon à tourner le problème dans tous les sens, le décomposer dans
toutes ses dimensions, décaler les regards et ouvrir le champ des possibles en matière
de solution.
Cette méthode prendrait origine vingt siècles en arrière sous l’empire Romain en
l’hexamètre dit Quintilien. Sa version anglaise est connue sous le nom des « 5 W’s » -
Who did What ? Where, When and Why ?
La démarche consiste à récolter et analyser toutes les informations pertinentes
disponibles en posant un maximum de questions de tout ordre quant à une
problématique, une situation, un sujet défini préalablement. L’idée est de réfléchir de
manière constructive afin de faire ressortir les causes principales du problème, les
raisons d’être d’un projet spécifique, définir les grandes lignes d’un plan d’action.
Source : [W10]
I.3.4.b. Objectifs de la démarche
Cet outil permet d’explorer un thème sous toutes ses coutures et trouver des
solutions adaptées. Il permet en outre de trier un ensemble d’informations pertinentes
et les classer selon cette logique : du « Quoi » au « Pourquoi ».

P a g e 20 / 56
Elle peut être utilisée dans le cadre de :
- Résolution de problèmes,
- Définition d’un plan d’action,
- Elaboration d’un projet,
- Rédaction d’un compte-rendu,
- Management des hommes
- Prospection.
I.3.4.c. QQOQCP
 Qui ?
Il s’agit de déterminer qui sont les différents protagonistes impliqués. Cette
question peut viser les personnes, les postes, les services, les compétences, le
type d’acteurs impliqués (collaborateurs, clients, fournisseurs, prestataires divers,
etc.). Ainsi, les questions à poser sont, entre autres, les suivantes :
- Qui est le responsable du projet, du dossier ?
- Qui est directement concerné ?
 Quoi ?
Cette question sert à définir de manière claire et précise la problématique en
question ; se focaliser sur le projet à implémenter, etc. L’idée est de déterminer
la nature du problème ainsi que ses conséquences, mieux définir les différentes
facettes d’un projet, etc. Ainsi, le questionnement pourra être :
- De quoi s’agit-il précisément ?
- Quelle est la situation actuelle ?
 Où ?
Il s’agit à travers cette question de décrire les lieux et situer précisément les
choses dans l’espace. Les interrogations se porteront sur :
- Où se situe le problème ?
- A quelle étape la difficulté apparaît-elle ?
 Quand ?
Vient ensuite la question de la temporalité. L’objectif étant de déterminer les
circonstances temporelles – fréquence, durée, prévisibilité, etc. – du problème.
Le questionnement s’articule alors autour d’interrogations telles que :
- Quand a eu lieu le problème précisément ?
- A la suite de quel événement particulier ?
 Comment ?
Il s’agit de définir la façon dont le problème survient, mais aussi comment les
acteurs agissent et avec quels moyens :
- Comment les différents protagonistes réagissent-ils ?
- Quelles méthodes sont utilisées ?
 Combien ?
Souvent incluse dans le point précédent, cette question vise à quantifier les
moyens – humains, financiers, techniques, temporels, etc. – mis en place et/ou
nécessaires face à la situation. Se posent alors les questions de type :
- De combien de temps dispose-t-on pour résoudre le problème ?
- Combien de machines, outils, postes, services, etc. sont concernés ?

P a g e 21 / 56
 Pourquoi ?
La dernière facette du questionnement s’intéresse aux causes, aux racines, mais
également à l’objectif visé. Pour chacune des questions précédentes, il peut
être opportun d’analyser les raisons et utilités, buts quant aux différents éléments
identifiés.
Ainsi, pour chaque Qui, Quoi, Où, Quand, Comment, Combien, il est judicieux
de se demander Pourquoi et dans quel objectif (Pour Quoi ?) afin d’analyser le
problème en profondeur et le résoudre efficacement.
Source : [W10]

Conclusion

Nous avons maintenant les matériels et les méthodes nécessaires pour mieux
comprendre le sujet.
La partie qui suit présentera la réalisation de l’étude ainsi que les résultats
obtenus.

P a g e 22 / 56
PARTIE II : ETUDES ET RESULTATS

Introduction

Dans cette partie, nous allons appliquer les méthodes présentées dans la partie
précédente.
Elle se divise en trois grands chapitres. Dans le premier chapitre nous analyserons
le processus de thermolaquage, et nous étudierons le compresseur à vis. Puis, nous
entamerons l’application de l’AMDEC sur le compresseur étudié. Enfin, nous allons
proposer un programme de maintenance préventive sur les éléments critiques obtenus
après les résultats de l’AMDEC.

P a g e 23 / 56
Chapitre II.1. Analyse de l’existant
II.1.1. PROCESSUS DE THERMOLAQUAGE
II.1.1.a. Principe de thermolaquage
Le thermolaquage appelé aussi projection électrostatique ou poudrage
électrostatique est une technique de revêtement et de protection de toutes pièces
métalliques. Il consiste à déposer par effet électrostatique des peintures en poudre
(polyester ou époxy) qui polymérisent à 200°C. Les particules en poudre sont chargées
d’électricité statique et sont attirées vers la pièce à peindre comme si elles étaient
aimantées.
II.1.1.b. Etapes du thermolaquage
Les différentes étapes du thermolaquage sont les suivantes :
 Avant la peinture :
 Traitement mécanique (physique) : éliminer toute trace de calamine, de rouille
ou de peinture ancienne afin d’assurer l’adhérence des revêtements.
o Ponçage : suppression des inégalités de surface sur les pièces à traiter.
o Sablage : technique de traitement de surface qui consiste à projeter à
grande vitesse des projectiles (sables abrasifs) à l’aide d’air comprimé, sur
les pièces à traiter.
 Traitement chimique : éliminer toute trace de calamine ou de rouille
o 1er bain d’acide :
Phosphatation : c’est une réaction chimique opérée au moyen d’un
agent phosphoré ; prétraitement chimique de la surface des métaux à
l’aide de l’acide phosphorique. Elle assure une passivation et améliore la
tenue à la corrosion des revêtements de peinture.
o Rinçages dans l’eau faits dans deux cuves différentes.
o 2ème bain d’acide :
Chromatation : c’est un traitement de conversion chimique appliqué par
immersion à partir de solutions contenant du chrome, pour former des
couches d’oxydes complexes de couleur jaune. La couche est une
excellente base d’accrochage pour les finitions, elle augmente aussi
légèrement la résistance de la pièce à la corrosion.
o Rinçages dans l’eau faits dans deux cuves différentes.

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Voici la photo des cuves utilisées pour le traitement chimique avant la peinture :

Figure II-1- Cuves utilisées pour le traitement chimique

Source : [Auteur]

 Séchage : dans une chaudière à une température inférieure à 100°C, pendant


une durée de 20 à 30 minutes. La photo ci-dessous montre cette chaudière.

Figure II-2- Chaudière utilisée pour le séchage

Source : [Auteur]

 Préparation :
o Accrochage : accrocher les pièces déjà traitées sur la ligne à l’aide des
tringles.

P a g e 25 / 56
o Vérification : comme nous pouvons voir sur la photo ci-après, elles sont
prêtes pour le laquage.

Figure II-3- Préparation des barres avant la peinture

Source : [Auteur]

 Peinture :
 Poudrage Automatique : passage des pièces dans la cabine automatique de
poudrage électrostatique, commandé par un équipement manuel de
poudrage. Le type de poudre utilisé dans le cas de PPM est le polyester. Voici la
vue globale de l’atelier de poudrage automatique.

Figure II-4- Atelier de poudrage automatique

Source : [Auteur]

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 Poudrage Manuelle : dernière retouche fait manuellement par un ouvrier à
l’aide d’un système de projection de poudre (pistolet électrostatique), et
vérification des barres. Voici l’atelier de poudrage manuel :

Figure II-5- Atelier de poudrage manuel

Source : [Auteur]

 Après la peinture :
 Polymérisation : les pièces passent dans un four industriel pendant environ 20
minutes à 200°C pour polymérisation. C’est cette étape qui permet d’obtenir un
film de peinture et lui confère toutes ses caractéristiques de dureté, de
souplesse, de brillance, de protection anti-corrosion et de longévité. Le four est
présenté dans la photo ci-dessous :

Figure II-6- Four industriel

Source : [Auteur]

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 Refroidissement à l’air libre pendant 20 à 30 minutes, comme nous pouvons voir
sur la photo suivante.

Figure II-7- Barres en refroidissement


Source : [Auteur]

 Préparation à la livraison :
o Décrochage des pièces sur la ligne.
o Emballage : les pièces sont prêtes pour la livraison.
Voici l’atelier d’emballage :

Figure II-8- Atelier d’emballage

Source : [Auteur]

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II.1.1.c. Equipements utilisés
 La cabine automatique de poudrage : les pièces passent dans cette cabine
pour la peinture : poudrage électrostatique.

Figure II-9- Cabine automatique de poudrage


Source : [Auteur]

 Le mélangeur de poudre : c’est dans cette machine que la poudre est


mélangée ; c’est elle aussi qui commande la cabine automatique et la peinture.

Figure II-10- Mélangeur de poudre

Source : [Auteur]

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 Les brûleurs : Deux équipements utilisent les brûleurs : la chaudière pour le
séchage des pièces, et le four industriel pour la polymérisation. Les brûleurs sont
des appareils destinés à mélanger un combustible et un comburant, et à assurer
leur combustion.

Figure II-11- Brûleurs


Source : [Auteur]

 Le système de poudrage manuelle : cette machine permet de peindre les


pièces manuellement pour une dernière finition et retouche, après avoir passé
dans la cabine automatique.

Figure II-12- Système de poudrage manuel

Source : [Auteur]

P a g e 30 / 56
 Le compresseur d’air : c’est une source d’énergie de l’atelier thermolaquage.
Nous allons appliquer l’AMDEC sur ce compresseur.

Figure II-13- Le compresseur

Source : [Auteur]

 Le sécheur d’air : cet appareil est nécessaire pour que l’air comprimé qui sort du
compresseur soit sec et homogène. Il faut éliminer la quantité d’eau du système
d’air comprimé pour éviter les dommages et les dysfonctionnements des
équipements.

Figure II-14- Sécheur d’air

Source : [Auteur]

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 Le réservoir d’air : l’air comprimé est stocké dans ce réservoir avant d’être
distribué aux équipements qui en ont besoin.

Figure II-15- Réservoir d’air

Source : [Auteur]

II.1.1.d. Avantages et inconvénients du thermolaquage


L’application du thermolaquage sur les pièces métalliques possède des
avantages et des inconvénients. Voici un tableau présentant ces derniers :
Tableau II-1- Avantages et inconvénients du thermolaquage

Avantages Inconvénients

Résistance à la décoloration
Finition parfaite Difficile à décaper
Résistance aux chocs et aux N’est pas applicable qu’à des
corrosions pièces supportant le passage au
four à 200°C
Larges choix de couleurs et de
nuances
Ecologique (pas de solvant)
Source : [Auteur]

II.1.2. ETUDE D’UN COMPRESSEUR A VIS


II.1.2.a. Définition d’un compresseur
Un compresseur est une machine qui a pour fonction d’élever la pression du
fluide compressible qui le traverse. Son nom traduit le fait que le fluide se comprime au
fur et à mesure de l’augmentation de pression.
Un compresseur peut être défini comme un organe mécanique destiné à
augmenter par un procédé uniquement mécanique la pression d’un gaz.

P a g e 32 / 56
Voici un schéma du principe général de fonctionnement d’un compresseur :

Figure II-16- Principe de fonctionnement d’un compresseur


Source : [W11]

II.1.2.b. Types de compresseurs


Il existe différents types de compresseurs :
 Les compresseurs à piston : c’est un modèle courant qui équipe principalement
les réfrigérateurs et les congélateurs ménagers. Peu encombrant et compact, il
fonctionne sur le même principe que les moteurs à explosion des automobiles.
En phase d’admission, le piston aspire le fluide, puis le comprime pour l’évacuer
ensuite dans le circuit. Et un nouveau cycle recommence. On peut aussi
rencontrer ce genre de compresseur dans le froid industriel, pour les groupes de
production d’eau glacée par exemple, ou pour les centrales de traitements
d’air.
 Les compresseurs à spirale : appelés aussi compresseurs à scroll. On les reconnaît
à leur forme allongée. Ils emploient deux spirales intercalées comme des
palettes pour pomper et comprimer les fluides. Souvent, une des spirales est fixe
alors que l’autre se déplace excentriquement, sans tourner de sorte à
emprisonner des poches de fluide entre les spires. Leur champ d’application est
plutôt pour la climatisation du fait de leur discrétion sonore.
 Les compresseurs à vis : on les appelle aussi hélico compresseur. Inventés en
1878 par l’ingénieur Grigar, ils ont connu depuis la fin des années 70 diverses
améliorations qui ont permis de développer une nouvelle génération de
compresseurs à vis de petites et moyennes puissances, dédiés au domaine du
froid. Ils sont constitués de deux vis synchronisées contre rotatives qui permettent
de comprimer le fluide. On joue sur une diminution du volume pour compresser
le fluide. En effet, l’empreinte des vis est plus creusée à l’entrée qu’à la sortie.
Suivant les modèles et la distance entre les deux vis, un film d’huile est utilisé pour
assurer l’étanchéité.

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 Les compresseurs centrifuges : appelés aussi turbocompresseur, sont des
machines de type radial avec un rotor qui tourne à vitesse uniforme ; ainsi le
fluide s’écoule de façon permanente. Suivant le fluide frigorigène utilisé, le
compresseur centrifuge peut être mono roue ou multi roues. Source : [W11]
II.1.2.c. Compresseur à vis
 Définition :
Il s’agit d’une machine qui comprime l’air au moyen de la rencontre de deux
vis, l’une mâle et l’autre femelle, ce qui fait que lorsqu’elles se rejoignent, elles
créent un déplacement d’air, qui est appelé déplacement positif, générant une
chambre à vide, et comme les vis réduisent l’espace entre elles, une pression est
produite, qui fait sortir l’air comprimé avec pression vers l’extérieur.
 Catégories de compresseur à vis :
Le compresseur à vis comporte deux grandes catégories qui se distinguent par
une différence de fonctionnement.
- Le compresseur à vis à vitesse fixe : produit un débit et une pression de manière
continue.
- Le compresseur à vis à vitesse variable : va adapter sa production en fonction
du débit et de la pression attendue à l’application. Source : [W12]
 Fonctionnement d’un compresseur à vis :
Le compresseur à vis comprime l’air dans un espace formé de deux vis rotatives
tournant en sens opposé. Avec le carter du compresseur d’air qui l’entoure, ces
vis forment l’entraînement à vis. Le fonctionnement d’un compresseur à vis
repose essentiellement sur deux principes : l’injection de liquide ou non. Le cas
de notre compresseur est le premier principe.
Dans un compresseur à vis à injection de liquide, l’air comprimé est refroidi par
un liquide de refroidissement dans la chambre de compression entre les vis. Le
fluide de refroidissement, généralement de l’huile, circule dans un circuit fermé
entre le réservoir de liquide, le refroidisseur, le filtre à huile et les unités de vis. Il est
mélangé à l’air avant compression. La température de fonctionnement du
compresseur est par conséquent maintenue à environ 80°C, indépendamment
de la charge et de la pression. Immédiatement après la compression, le fluide
de refroidissement est séparé de l’air comprimé dans le séparateur d’huile. L’air
comprimé circule ensuite dans un refroidisseur final avant d’être acheminé vers
le réservoir d’air. Source : [W12]

P a g e 34 / 56
Le schéma ci-après montre la structure d’un compresseur à vis KAESER.

Figure II-17- Structure d’un compresseur à vis


Source : [B2]

 Les composants d’un compresseur à vis :


- Un moteur principal qui génère l’énergie nécessaire pour déplacer la rotation
des vis et faire fonctionner le compresseur ;
- Une carte de contrôle qui permet de mettre le compresseur en marche/arrêt, et
de contrôler les niveaux de fonctionnement ;

Figure II-18- Commande SIGMA CONTROL 2


Source : [B2]

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- Des filtres qui aident à prévenir l’entrée d’éléments indésirables qui produisent la
pollution de l’air comprimé : filtre d’aspiration d’air, filtre à huile ;
- Un réservoir pour stocker l’huile ;
- Un séparateur de fluide (air et huile) ;
- Un refroidisseur de fluide (air comprimé et huile) ;
- Des rotors, ce sont les deux vis principales qui vont produire l’air comprimé.

Figure II-19- Bloc compresseur à vis avec le PROFIL SIGMA


Source : [B2]

 Fonctionnement des vis :


Il se divise en trois parties :
- L’aspiration : entrée de l’air (présentée en bleu) ;
- La compression : rotation des vis, injection de l’huile, compression de
l’air (présentée en jaune) ;
- Le refoulement : compression terminée, refoulement de l’air comprimé (présenté
en rouge).

Figure II-20- Fonctionnement des vis


Source : [B2]

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 Avantages et inconvénients de son utilisation :
L’utilisation d’un compresseur à vis présente des avantages et des inconvénients.
Le tableau ci-dessous montre ces derniers.
Tableau II-2- Avantages et inconvénients de l’utilisation d’un compresseur à vis

Avantages Inconvénients

Débit d’air constant Production de bruit


Plus grande capacité Grande taille
Travail industriel Plus d’entretien
Plus de performances

Source : [Auteur]

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Chapitre II.2. Application de l’AMDEC sur le
compresseur
II.2.1. INITIALISATION
II.2.1.a. Définition de la machine à analyser :
Nous allons appliquer la méthode AMDEC sur un COMPRESSEUR A VIS.
Voici les caractéristiques techniques du compresseur étudié :
Tableau II-3- Caractéristiques techniques du compresseur

Modèle KAESER SK 19

Pression de service [bar] 9,2

Débit maximal [m3/min] 1,5

Pression maximale [bar] 10

Puissance nominale
11
moteur [kW]

Dimensions l x P x H
745 x 810 x 1005
[mm]

Niveau de pression
67
acoustique [dB (A)]

Poids [kg] 270


Source : [B3]

II.2.1.b. Objectif :
Proposition d’un programme de maintenance préventive pour les éléments les
plus critiques.
II.2.1.c. Le groupe de travail :
Notre groupe est constitué :
- Du responsable de l’atelier thermolaquage,
- Du responsable maintenance,
- D’un ouvrier spécialisé,
- D’un stagiaire.

P a g e 38 / 56
II.2.2. ANALYSE FONCTIONNELLE
II.2.2.a. Découpage fonctionnel du système compresseur
Le découpage fonctionnel du système compresseur est présenté dans la
schéma suivant :

Figure II-21- Découpage fonctionnel du système compresseur


Source : [Auteur]

L’air ambiant est aspiré dans le compresseur, il passe ensuite dans la chambre
de compression dans laquelle il sera refroidi par l’huile. Cette dernière a déjà été filtrée
pour éviter les impuretés. Puis l’air mélangé avec l’huile passe dans le réservoir
séparateur, afin de les diviser. L’air comprimé circule enfin dans un refroidisseur final,
avant d’être acheminé vers le réservoir d’air.
II.2.2.b. Analyse fonctionnelle du compresseur
Après avoir découpé le système compresseur en bloc fonctionnel, le tableau
suivant analyse les fonctions principales et les fonctions contraintes de ces blocs.
Tableau II-4- Analyse fonctionnelle du compresseur

N° FONCTION FONCTION PRINCIPALE

FP1 Conditionner l’air

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N° FONCTION FONCTION CONTRAINTE

FC1 Aspirer l’air

FC2 Comprimer l’air

FC3 Séparer l’air et l’huile

FC4 Refroidir l’air

FC5 Refroidir l’huile

FC6 Filtrer l’huile

FC7 Stocker l’huile

FC8 Circuler l’air


Source : [Auteur]

II.2.2.c. Identification des éléments composant les blocs fonctionnels


Nous allons maintenant identifier les éléments qui composent les blocs
fonctionnels du système compresseur.
Tableau II-5- Décomposition des blocs fonctionnels

Blocs Eléments

Aspiration d’air Tête d’aspiration, filtre à air

Compression de l’air Deux vis, roulements, joint d’étanchéité

Séparation de l’air et de l’huile Réservoir séparateur air/huile, joint d’étanchéité

Refroidissement de l’air Radiateur

Refroidissement de l’huile Radiateur

Filtration de l’huile Filtre à huile

Stockage de l’huile Réservoir d’huile

Circulation Tuyauterie, raccords


Source : [Auteur]

D’après ce tableau, on peut identifier en général onze éléments : la tête et la


filtre d’aspiration d’air ; les vis rotatives avec ses roulements ; le réservoir séparateur
d’air et d’huile ; les joints d’étanchéité (l’un pour le bloc compresseur et l’autre pour le
réservoir séparateur) ; les deux refroidisseurs (air et huile) ; le réservoir d’huile ;

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la tuyauterie et les différents raccords. Leurs fonctions respectives sont directement sur
le tableau II-12 (page 49).
II.2.3. ETUDE QUALITATIVE – ANALYSE DES DEFAILLANCES
II.2.3.a. Analyse des modes de défaillances
Les modes défaillances du compresseur étudié sont généralement divisés en
deux :
 Le dysfonctionnement des éléments qui composent le compresseur :
déformation, cassure, fuite, vibration, bouchage, défaut structurel, etc…
 Le dysfonctionnement du compresseur : surchauffe, chute de pression.
II.2.3.b. Analyse des causes de défaillances : Diagramme d’Ishikawa
L’analyse des causes de défaillances se fait par l’élaboration du diagramme
d’Ishikawa.
Ce diagramme se structure autour du concept des 5 M :
- Matière : les matières utilisées et entrant en jeu ;
- Moyen : l’équipement, le matériel ;
- Méthode : le mode opératoire, la logique du processus ;
- Main d’œuvre : les interventions humaines ;
- Milieu : l’environnement, le contexte.

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Figure II-22- Diagramme d’Ishikawa des éléments

Source : [Auteur]

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Figure II-23- Diagramme d’Ishikawa du compresseur

Source : [Auteur]

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II.2.3.c. Analyse des effets des défaillances
Les effets des défaillances sont représentés dans le tableau suivant :
Tableau II-6- Analyse des effets de défaillances

Modes de Causes de Effets de


Eléments
défaillances défaillances défaillances

Tête d’aspiration Arrêt du


Tête d’aspiration Chute de pression
ne fonctionne pas compresseur

Bouché Filtre indisponible


Filtre à air Pas de filtration
Passage des
Déchiré
impuretés

Ne laisse pas passer


Filtre à huile Bouché Filtre indisponible
l’huile

Fatigue
Défaillance Arrêt de
Vis
structurelle compresseur
Surcharge

Usure
Blocage de vis
Roulements Cassure Conception

Vibration Bruit

Mauvais
Fuite d’huile Chute de pression
positionnement
Joints d’étanchéité
Surchauffe du
Cassure Usure
compresseur

Production d’air
Réservoir Difficulté de
Usure mélangé avec
séparateur séparation
d’huile

Surchauffe du
Température du Refroidissement compresseur
Radiateurs compresseur difficile du
élevée compresseur Arrêt du
compresseur

Réservoir Jauge d’huile sale Usure Manque d’huile

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Modes de Causes de Effets de
Eléments
défaillances défaillances défaillances

Bouché Pollution Pollution du fluide

Tuyauterie Usure
Fuite Chute de pression
Conception

Cassure
Mauvaise
Raccords Usure
circulation de fluide
Fuite
Source : [Auteur]

Nous pouvons constater qu’une défaillance d’un seul élément peut engendrer
de mauvaises conséquences pour le compresseur. Par exemple, la cassure des
roulements peut provoquer un blocage des vis et des nuisances sonores. Nous
remarquons aussi que la chute de pression, l’arrêt et la surchauffe du compresseur se
répètent assez souvent.
II.2.4. ETUDE QUANTITATIVE – VALORISATION DES DEFAILLANCES
II.2.4.a. Fiche d’analyse
Voici la grille de cotation pour le critère de Gravité :
Tableau II-7- Grille de cotation de la gravité

Valeur Niveaux de gravité : G Critères

- Arrêt de production supérieur à 2 heures


5 Catastrophique
- Intervention nécessitant des moyens couteux

- Arrêt de production de 1 à 2 heures


4 Majeur
- Intervention importante

- Arrêt de production de 20 minutes à 1 heure


3 Moyen
- Changement du matériel défectueux

- Arrêt de production de 2 à 20 minutes


2 Significatif
- Petite réparation de courte durée

- Arrêt de production inférieur à 2 minutes


1 Mineur
- Aucune dégradation notable du matériel
Source : [Auteur]

P a g e 45 / 56
Voici la grille de cotation pour le critère de Détection :
Tableau II-8- Grille de cotation de la détection

Niveaux de la
Valeur probabilité de non Critères
détection : D

4 Impossible Défaillance indétectable

3 Improbable Défaillance difficilement détectable

2 Possible Défaillance facilement détectable

1 Evident Défaillance signalée par la machine


Source : [Auteur]

Voici la grille de cotation pour le critère de Fréquence :


Tableau II-9- Grille de cotation de la fréquence

Valeur Niveau de fréquence : F Critères

Défaillance très fréquente : plusieurs défaillances par


4 Fort
semaine

3 Moyen Défaillance fréquente : une défaillance par semaine

2 Faible Défaillance possible : une défaillance par trimestre

1 Très faible Défaillance rare : moins d’une défaillance par an


Source : [Auteur]

II.2.4.b. Criticité
Avec les trois grilles de cotation, les valeurs de criticité vont varier de 1 à 80. Nous
allons classer les valeurs de la criticité en quatre catégories par ordre décroissant.
Tableau II-10- Code couleur de la valeur de la criticité

Couleur Valeur Importance

VERT C≤7 Négligeable

JAUNE 7 < C ≤ 15 Mineure

ORANGE 15 < C ≤ 40 Moyenne

ROUGE 40 < C Majeure


Source : [Auteur]

P a g e 46 / 56
 Seuil de criticité :
Pour déterminer le seuil de criticité, nous allons estimer les seuils de Gravité (G),
de probabilité de non-Détection (D) et de la Fréquence (F) des défaillances
potentielles :
- G:3
- D:2
- F:2
Donc, le seuil de criticité est : 12.
II.2.4.c. Analyse quantitative
L’analyse quantitative est l’estimation de l’indice de criticité pour la combinaison
MODE-CAUSE-EFFET, comme l’indique le tableau suivant. On note la Gravité (G), la
probabilité de non-Détection (D) et la Fréquence (F), et enfin la Criticité (C) à l’aide de
la formule : C = G x D x F.
Tableau II-11- Analyse quantitative

Modes de Causes de Effets de


Eléments G D F C
défaillances défaillances défaillances

Tête
Tête Chute de Arrêt du
d’aspiration ne 2 2 2 8
d’aspiration pression compresseur
fonctionne pas

Filtre
Bouché 2 2 2 8
indisponible
Pas de
Filtre à air
filtration
Passage des
Déchiré 2 2 2 8
impuretés

Ne laisse pas Filtre


Filtre à huile Bouché 2 3 2 12
passer l’huile indisponible

Fatigue 5 2 1 10
Défaillance Arrêt du
Vis
structurelle compresseur
Surcharge 5 2 1 10

Usure 4 2 2 16
Blocage de vis
Roulements Cassure Conception 4 2 1 8

Vibration Bruit 3 2 2 12

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Modes de Causes de Effets de
Eléments G D F C
défaillances défaillances défaillances

Mauvais Manque
Fuite d’huile 4 2 2 16
positionnement d’huile
Joints
d’étanchéité
Surchauffe du
Cassure Usure 4 3 2 24
compresseur

Production
Réservoir Difficulté de
Usure d’air mélangé 3 2 1 6
séparateur séparation
avec d’huile

Surchauffe du
Température 2 2 2 8
Refroidissement compresseur
du
Radiateurs difficile du
compresseur
compresseur Arrêt du
élevée 3 2 2 12
compresseur

Jauge Manque
Réservoir Usure 1 1 2 2
d’huile sale d’huile

Pollution du
Bouché Pollution 3 3 2 18
fluide
Tuyauterie
Usure 4 2 2 16
Chute de
Fuite
pression
Conception 2 2 2 8

Cassure Mauvaise 2 3 2 12
Raccords Usure circulation du
Fuite fluide 2 2 2 8

Source : [Auteur]

Les notes de Gravité (G), de Détection (D) et de Fréquence (F) ont été estimées
suivant les grilles de cotation présentées précédemment. Nous pouvons déjà constater
dans ce tableau la différence entre les valeurs de la Criticité, à l’aide des codes
couleurs.
II.2.5. TABLEAU AMDEC
D’après les études que nous avons faites, nous pouvons dresser le tableau
AMDEC qui présente les blocs fonctionnels du fonctionnel, les éléments qui les
composent, les fonctions de chaque élément, les MODES-CAUSES-EFFETS de
défaillances, l’évaluation des critères de Gravité-Détection-Fréquence-Criticité, et les
actions correctives qui vont être prises.

P a g e 48 / 56
Tableau II-12- TABLEAU AMDEC

DEFAILLANCES EVALUATION ACTIONS


BLOCS ELEMENTS FONCTIONS
CORRECTIVES
Modes Causes Effets G D F C

Fermer
Tête Remplacement
Tête l’admission d’air Chute de Arrêt du
d’aspiration ne 2 2 2 8 de la tête
d’aspiration dans le bloc pression compresseur
fonctionne pas d’aspiration
compresseur

Filtre Nettoyage du
Aspiration d’air Bouché 2 2 2 8
Empêcher les indisponible filtre
impuretés
Pas de
Filtre à air d’entrer dans le
filtration
bloc
compresseur Passage des Remplacement
Déchiré 2 2 2 8
impuretés du filtre

Eliminer les
Ne laisse pas Filtre Remplacement
Filtration d’huile Filtre à huile saletés dans Bouché 2 3 2 12
passer l’huile indisponible du filtre
l’huile

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DEFAILLANCES EVALUATION ACTIONS
BLOCS ELEMENTS FONCTIONS
CORRECTIVES
Modes Causes Effets G D F C

Assurer le Fatigue 5 2 1 10
mouvement de
Défaillance Arrêt du Changement
Vis rotation pour la
structurelle Surcharge compresseur 5 2 1 10 des vis
compression du
Compression de fluide
l’air
Usure Blocage des 4 2 2 16
Guider et vis Remplacement
Roulements Cassure Conception 4 2 1 8
supporter les vis des roulements
Vibration Bruit 3 2 2 12

Mauvais Manque Renforcement


Fuite d’huile 4 2 2 16
positionnement d’huile du joint
Joint Assurer
d’étanchéité l’étanchéité Surchauffe
Remplacement
Cassure Usure du 4 3 2 24
du joint
Séparation de compresseur
l’air et de l’huile
Production
Séparer le fluide d’air Nettoyage du
Réservoir Difficulté de
(l’air comprimé Usure mélangé 3 2 1 6 réservoir
séparateur séparation
et l’huile) avec de séparateur
l’huile

P a g e 50 / 56
DEFAILLANCES EVALUATION ACTIONS
BLOCS ELEMENTS FONCTIONS
CORRECTIVES
Modes Causes Effets G D F C

Surchauffe
Maintenir une Température du 2 2 2 8
Refroidissement Refroidissement
température de du compresseur Nettoyage des
de l’air et de Radiateurs difficile du
bon compresseur radiateurs
l’huile compresseur
fonctionnement élevée Arrêt du
3 2 2 12
compresseur

Indicateur Nettoyage de
Stockage de Manque
Réservoir Stocker l’huile de jauge Poussières 1 1 2 2 l’indicateur de
l’huile d’huile
d’huile sale jauge d’huile

Pollution du
Bouché Pollution 3 3 2 18
fluide Remplacement
Faire circuler le
Tuyauterie de la
fluide Usure 4 2 2 16
Chute de tuyauterie
Fuite
Circulation de Conception
pression
2 2 2 8
fluide
Remplacement
Cassure Mauvaise 2 3 2 12
Lier les éléments des raccords
Raccords Usure circulation
du compresseur
Fuite du fluide 2 2 2 8 Serrage

Source : [Auteur]

P a g e 51 / 56
Le tableau II-12 donne une vue générale sur l’analyse fonctionnelle de la
machine, l’analyse qualitative des défaillances potentielles, l’analyse quantitative et
évaluation de la criticité, mais aussi les actions correctives prises pour supprimer ces
défaillances.
II.2.6. HIERARCHISATION DES DEFAILLANCES
Les défaillances dont la criticité dépasse 12 sont regroupées par ordre
décroissant dans le tableau suivant :
Tableau II-13- Hiérarchisation des défaillances

DEFAILLANCES
ELEMENTS CRITICITE
Modes Causes Effets

Joint Surchauffe du
Cassure Usure 24
d’étanchéité compresseur

Bouché Pollution Pollution du fluide 18


Tuyauterie
Fuite de fluide Usure Chute de pression 16

Joint Mauvais
Fuite d’huile Manque d’huile 16
d’étanchéité positionnement

Roulements Cassure Usure Blocage des vis 16


Source : [Auteur]

Ce tableau montre la combinaison MODE-CAUSE-EFFET des cinq défaillances qui


ont une valeur de criticité supérieure à 12, ainsi que les éléments concernés.

P a g e 52 / 56
Chapitre II.3. Proposition de programme de
maintenance préventive

Après l’analyse des défaillances du compresseur à vis par la méthode AMDEC,


nous avons trouvé des éléments critiques qui doivent être suivis de près pour le bon
fonctionnement du compresseur.
Ces éléments sont :
 Le joint d’étanchéité,
 Les deux roulements,
 La tuyauterie.
C’est pourquoi nous allons établir un tableau de programme de maintenance
préventive pour ces éléments. Nous allons utiliser la méthode QQOQCP pour la
réalisation de ce programme.

P a g e 53 / 56
Tableau II-14- Programme de maintenance préventive

QUI ? QUOI ? OÙ ? QUAND ? COMMENT ? POURQUOI ?

Vérification visuelle de fuite d’huile Eviter le manque d’huile

Vérification de la température du Eviter la surchauffe du


compresseur compresseur
Opérateur Chaque jour
Eviter la cassure des
Vérification acoustique des roulements
roulements

Eviter la chute de
Vérification acoustique de fuite d’air
pression
Maintenance Sur le
préventive compresseur Une fois tous les 3
Graissage des roulements
mois
Eviter la cassure des
roulements
Contrôle de présence de signes
Une fois par an
d’usure des roulements
Technicien de
maintenance
Une fois tous les 6 Obtenir du fluide
Nettoyage de la tuyauterie
mois homogène

Une fois tous les 3 Prévenir la cassure du


Remplacement du joint
ans joint
Source : [Auteur]

P a g e 54 / 56
Conclusion

Cette partie nous a permis d’analyser l’existant et d’appliquer l’AMDEC sur le


compresseur, qui est le sujet principal de ce rapport.
Nous avons aussi mis en avant un programme de maintenance préventive pour
les éléments critiques observés lors de l’étude.

P a g e 55 / 56
CONCLUSION GENERALE

Ce travail avait pour ambition de proposer un programme de maintenance


préventive sur les éléments les plus critiques du compresseur, utilisé dans la chaîne
thermolaquage de la société PPM.
Des analyses ont été faites, et nous nous sommes demandés comment pourrait-
on réduire et éviter les défaillances et l’arrêt de ce compresseur. En effet, l’arrêt ou le
fonctionnement anormal de ce dernier, et le non-respect des délais qui s’en suivent,
engendrent des coûts que la société ne serait plus en état de supporter plus tard. Elle
ne peut plus attendre que la panne se produise pour y remédier mais doit désormais
s’organiser pour procéder aux diverses opérations qui permettent de l’éviter.
Pour résoudre ce problème, il a fallu dans un premier temps comprendre le sujet
à travers la connaissance de la maintenance en général, du compresseur étudié, et
de l’enjeu décisif pour la société. Puis, nous avons utilisé l’AMDEC comme outil afin de
parvenir à notre but.
L’application de l’AMDEC sur le compresseur nous a permis, d’abord, de
détecter les défaillances des éléments qui le composent, ses effets sur le
compresseur et ses causes ; ensuite, de définir les actions correctives à entreprendre
pour éliminer ces défaillances ; et enfin, l’identification des éléments les plus critiques
après une évaluation des défaillances. Par conséquent, nous avons pu atteindre notre
objectif par l’élaboration d’un programme de maintenance préventive sur les éléments
identifiés.
La mise en place de ce programme dans la politique de maintenance de la
société permettrait de faire face au problème.
En effet, ce stage a été très bénéfique et enrichissant car c’était l’occasion de
mettre en pratique les théories acquises à l’IST-T, mais aussi d’approfondir les
connaissances du stagiaire. Malgré la pandémie mondiale, le COVID-19, le stage de fin
d’études s’est bien déroulé grâce au respect des gestes barrières.
Pour conclure, outre l’AMDEC, méthode utilisée dans le présent rapport, il en
existe aussi d’autres pouvant être utilisées en maintenance ou ayant un lien direct avec
la maintenance, comme la méthode PDCA (Plan – Do – Check – Act) appelée la roue
de Deming. Cela pourrait être le sujet d’une autre étude.

P a g e 56 / 56
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

[B1] Docteur Pierrot RANJARANIMARO, « Maintenance Industrielle », IST-T / Note de


cours (2020)
[B2] KAESER Compresseurs, « Compresseurs à vis, série SK, avec le PROFIL SIGMA de
réputation mondiale »
[B3] KAESER Kompressoren, « lnstallation, Operating and Maintenance Instructions;
Screw Compressor – SK19 – 10 bar »

REFERENCES WEBOGRAPHIQUES

[W1] https://taloumis.mg/notre-histoire/ (visité en avril 2021)


[W2] https://www.roxanatour.fr/tout-pour-la-maison/menuiserie-aluminium-comment-
ca-marche.html/amp (visité le 10/05/2021)
[W3] https://www.tiaso.com/qui-sommes-nous/ (visité le 10/05/2021)
[W4] https://www.metallerie-serrurerie.net/installation-de-rideaux-metalliques/ (visité le
10/05/2021)
[W5] https://www.alusteelfrance.fr/savoir-faire/thermolaquage (visité le 10/05/2021)
[W6] https://www.commentprogresser.com/outil-ishikawa.html (visité en avril 2021)
[W7] https://www.manager-go.com/management-de-la-
qualite/amdec.htm#:~:text=L’effet%20de%20la%20d%20C3%20A9faillance,m%C
3%A9thode%20de%20cotation%20peut%20diff%C3%A9rer (visité en avril 2021)
[W8]https://www.google.com/url?sa=t&source=web&rct=j&url=https://www.boutique.a
fnor.org/extraits/FA091636.pdf&ved=2ahUKEwijsLzUyt3wAhWOYcAKHWJNBvYQFj
AAegQIBBAC&usg=AOvVaw1GXhPaO-HQyBtOEde3Rtt6 (visité le 04/05/2021)
[W9] https://www.qualiteonline.com/question-110-dans-le-management-de-la-
maintenance-quels-types-de-defaillances-peut-on-rencontrer.html (visité en avril
2021)
[W10] https://www.manager-go.com/gestion-de-projet/dossiers-methodes/qqoqcp
(visité en mai 2021)
[W11] https://www.lepanneausolaire.net/les-differents-types-de-compresseurs.php
(visité en avril 2021)
[W12] https://www.worthington-
creyssensac.com/fr/actualites1/quideaircomprime/quest-ce-qu-un-
compresseur-a-
vis#:~:text=Le%20compresseur%20%C3%A0%20vis%20comprime,injection%20de%
20liquide%20ou%20non (visité en avril 2021)

P a g e I / VII
ANNEXES

Annexe A – Dessin de définition du compresseur [B3]..........................................................III


Annexe B – Exemple de plaque signalétique [B3] ............................................................... IV
Annexe C – Les questions de base de l’AMDEC .................................................................. IV
Annexe D – Extrait de l’organigramme de PPM [PPM] .........................................................V

P a g e II / VII
Annexe A – Dessin de définition du compresseur [B3]

P a g e III / VII
Annexe B – Exemple de plaque signalétique [B3]

Modes de défaillances
Effets possibles Causes possibles
potentielles

Qu’est-ce qui pourrait aller Quels pourraient être les Quelles pourraient être les
mal ? effets ? causes ?

Annexe C – Les questions de base de l’AMDEC

P a g e IV / VII
Annexe D – Extrait de l’organigramme de PPM [PPM]

P a g e V / VII
TABLES DES MATIERES

REMERCIEMENTS ............................................................................................................. i
SOMMAIRE.......................................................................................................................ii
GLOSSAIRE...................................................................................................................... iii
LISTE DES ACRONYMES ................................................................................................. iv
LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................ v
LISTE DES FIGURES .......................................................................................................... vi
AVANT-PROPOS ............................................................................................................ vii
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................ 1
PARTIE I : MATERIELS ET METHODES .................................................................................... 3
Introduction.................................................................................................................... 3
Chapitre I.1. Généralités sur la maintenance ................................................................. 4
I.1.1. DEFINITIONS ......................................................................................................... 4
I.1.2. EVOLUTION DE LA MAINTENANCE ..................................................................... 4
I.1.3. OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE ....................................................................... 5
I.1.4. TYPES DE MAINTENANCE ..................................................................................... 5
I.1.5. NIVEAUX DE MAINTENANCE ............................................................................... 7
Chapitre I.2. Présentation de PPM (Profils Partitions Madagascar) ............................... 8
I.2.1. HISTORIQUE DU GROUPE TALOUMIS................................................................... 8
I.2.2. IDENTITE DE PPM .................................................................................................. 9
I.2.3. ATELIERS ............................................................................................................... 9
I.2.4. CHAINE THERMOLAQUAGE .............................................................................. 11
Chapitre I.3. Méthodes ................................................................................................... 13
I.3.1. ANALYSE DE L’EXISTANT .................................................................................... 13
I.3.2. METHODE 5M ..................................................................................................... 13
I.3.3. METHODE AMDEC ............................................................................................. 15
I.3.4. METHODE QQOQCP ......................................................................................... 20
Conclusion ................................................................................................................... 22
PARTIE II : ETUDES ET RESULTATS ......................................................................................... 23
Introduction.................................................................................................................. 23
Chapitre II.1. Analyse de l’existant ................................................................................. 24

P a g e VI / VII
II.1.1. PROCESSUS DE THERMOLAQUAGE .................................................................. 24
II.1.2. ETUDE D’UN COMPRESSEUR A VIS .................................................................... 32
Chapitre II.2. Application de l’AMDEC sur le compresseur .......................................... 38
II.2.1. INITIALISATION .................................................................................................... 38
II.2.2. ANALYSE FONCTIONNELLE................................................................................ 39
II.2.3. ETUDE QUALITATIVE – ANALYSE DES DEFAILLANCES........................................ 41
II.2.4. ETUDE QUANTITATIVE – VALORISATION DES DEFAILLANCES ........................... 45
II.2.5. TABLEAU AMDEC ............................................................................................... 48
II.2.6. HIERARCHISATION DES DEFAILLANCES ............................................................ 52
Chapitre II.3. Proposition de programme de maintenance préventive ..................... 53
Conclusion ................................................................................................................... 55
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................ 56
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................... I
REFERENCES WEBOGRAPHIQUES ................................................................................... I
ANNEXES ......................................................................................................................... II
TABLES DES MATIERES .................................................................................................... VI

P a g e VII / VII
Nom : RAKOTO
Prénom : Sandy Tianasoa Stéphane
Tél : 034 24 400 46
Email : sandystephane00@gmail.com

Nombre de pages : 56 Nombre de tableaux : 18 Nombre de figures : 30

Thème : APPLICATION DE L’AMDEC SUR UN COMPRESSEUR À VIS UTILISÉ DANS LA


CHAÎNE THERMOLAQUAGE

Résumé
PPM ou Profils Partitions Madagascar, créée en 2015, est une société œuvrant dans les
domaines de la menuiserie aluminium et vitrage, de l’ouvrage métallique et de
l’agencement. Elle utilise le principe du thermolaquage pour la peinture de leurs
matières premières. Le compresseur est d’une grande importance dans l’atelier de
peinture, car pour alimenter ses équipements, il utilise essentiellement une source
d’énergie universelle qui est l’air comprimé. Il est donc nécessaire de réduire et éviter
les défaillances ou l’arrêt de ce compresseur, pour assurer une meilleure productivité.
De ce fait, nous avons appliqué la méthode AMDEC sur ce compresseur d’air, de type
à vis, afin d’atteindre l’objectif de cette étude qui est de proposer un programme de
maintenance préventive sur les éléments les plus critiques. L’AMDEC – Analyse des
Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité – consiste à recenser les
défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement du système
compresseur dans le cadre de son application, et sur lesquelles nous avons réalisé une
analyse quantitative et une évaluation de la criticité. A la fin de l’étude, nous avons pu
identifier les éléments les plus critiques du compresseur qui sont : le joint d’étanchéité,
les roulements et la tuyauterie. A la suite de quoi, nous avons pu établir sous forme de
tableau un programme de maintenance sur ces derniers.

Mots clés : AMDEC, compresseur, criticité, maintenance, thermolaquage

Rapporteur : Docteur Guy Marie RAKOTO RAZAFINDRAZATO

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