DIT MSI 2018 KONATE Sié Rodrigue

Burkina Faso
Institut Supérieur de Génie Electrique
ISGE/DIT/MSI/2018
Ouagadougou
Filière : Maintenance Industrielle
RAPPORT DE STAGE DE FIN DE CYCLE

AUTOMATISATION DU REMPLISSAGE DU
RESERVOIR D’EAU DE LA CENTRALE DE
KOSSODO
 
POUR L'OBTENTION DU DIPLÔME
D’INGENIEUR DE TRAVAUX
Stage effectué à la SONABEL du 02 Mai au 31 Juillet 2018
Soutenu le 27 Septembre 2018 par :

KONATE Sié Rodrigue
Devant le jury composé de :
TISSOLOGO Moussa Président (ISGE-BF)

COMPAORE Innocent Rapporteur (ISGE-BF)
NIKIÉMA Ousmane Encadreur (ISGE-BF)
Année Académique 2017 -2018

Automatisation du remplissage du réservoir d’eau de la centrale de Kossodo
KONATE Sié Rodrigue ISGE-BF/ITMSI/2018 i

Dédicace
Je dédie ce travail à mes chers et tendres parents qui croient en moi, me sou-
tiennent et m’encouragent. Merci, pour vos sacrifices et vos prières pour moi.
Que DIEU vous bénisse et vous comble de ses grâces.
AMEN !!!
KONATE Sié Rodrigue ii

Remerciements
Au terme de ce travail, les remerciements vont à l’endroit de :
 Monsieur François de Salle OUEDRAOGO, le Directeur Général de la

SONABEL qui nous a accueillis dans son entreprise ;
 Monsieur SAWADOGO Hamidou qui nous a accueillis dans son service ;
 Monsieur Jaliilou ZAKANE pour ses conseils et son assistance ;
 Monsieur Ousmane NIKIEMA, notre professeur de suivis pour ses efforts

déployés et son assistance pour l’élaboration de notre rapport ;
 Monsieur Abdoulaye SOURWEMA, le chef de section exploitation pour

ses conseils et son assistance.
 Tous les agents de la SONABEL de Kossodo pour leurs contributions et

leur accueil.
 Monsieur Innocent COMPAORE le Directeur Général de l’ISGE-BF,
 L’ensemble du corps professoral de l’ISGE-BF pour leurs engagements et

dévouement durant ces dernières années. Par vos actions nobles et dignes
d’intérêts, vous avez contribué à faire de nous des maintenanciers sûrs
pour l’avenir. Nous vous sommes infiniment reconnaissants ;
 Monsieur et Madame DIALLO pour leurs soutiens et leurs conseils.
 Mes frères et sœurs, mes amis qui nous soutiennent dans nos études
académiques. MERCI à tous.
KONATE Sié Rodrigue iii

Tables des matières
Dédicace ..................................................................................................................................... ii
Remerciements .......................................................................................................................... iii
Sigles et abréviations ................................................................................................................ vii
Liste des figures ...................................................................................................................... viii
Liste des tableaux ...................................................................................................................... ix
Préambule ................................................................................................................................... x
Introduction générale .................................................................................................................. 1
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DU CONTEXTE D’ETUDE ET DE LA STRUCTURE
D’ACCUEIL .............................................................................................................................. 2
1.1Contexte d’étude ................................................................................................................... 3
1.2Objectifs ................................................................................................................................ 3
1.3Méthodologie ........................................................................................................................ 3
1.4Présentation de la SONABEL ............................................................................................... 4
1.4.1Historique ....................................................................................................................... 4
1.4.2Missions .......................................................................................................................... 5
1.4.3 Organisation générale de la SONABEL............................................................................ 6
1.5Présentation de la centrale thermique de Kossodo ................................................................ 8
1.5.1Historique ....................................................................................................................... 8
1.5.2Organigramme de la centrale .......................................................................................... 9
1.5.3 Division laboratoire ....................................................................................................... 9
1.5.4Division mécanique ........................................................................................................ 9
1.5.5Division exploitation .................................................................................................... 10
1.5.6Division maintenance électrique .................................................................................. 11
1.6Principe de fonctionnement de la centrale thermique Ouaga Nord..................................... 11
CHAPITRE 2 : ETUDE DU SYSTEME DE REMPLISSAGE EXISTANT .......................... 13
2.1Introduction ......................................................................................................................... 14
2.2Le système de remplissage du réservoir d’eau principal existant ....................................... 14
2.2.1Les équipements du système ............................................................................................ 14
2.2.2Fonctionnement du système de remplissage du réservoir d’eau ...................................... 16
2.3Synoptique du circuit de remplissage de la cuve ................................................................ 17
Conclusion ................................................................................................................................ 19
KONATE Sié Rodrigue iv

CHAPITRE 3 : GENERALITES SUR LES SYSTEMES AUTOMATISES ET LA

MAINTENANCE..................................................................................................................... 20
3.1Généralités sur les systèmes automatisés ............................................................................ 21
3.1.1Définition d’un système automatisé ................................................................................. 21
3.1.2Types de systèmes automatisés ........................................................................................ 21
3.1.3Structure d’un système automatisé ................................................................................... 21
3.1.4Description de la logique câblée ...................................................................................... 22
3.1.4.1Description .................................................................................................................... 22
3.1.4.2Avantages et inconvénients ........................................................................................... 22
3.1.5Description de la logique programmée ............................................................................ 22
3.1.5.1Description .................................................................................................................... 22
3.1.5.2Les différents types de langages de programmation ..................................................... 25
3.1.6La nature des informations traitées par l’automate .......................................................... 27
3.1.7Avantages et inconvénients .............................................................................................. 28
3.1.8Le domaine d’emplois des automates .............................................................................. 28
3.2Généralités sur la fonction maintenance ............................................................................. 28
3.2.1Définitions ........................................................................................................................ 28
3.2.2Objectifs de la maintenance ...................................................................................... 29
3.2.3Types de maintenance ............................................................................................... 30
Conclusion ................................................................................................................................ 31
CHAPITRE 4 : ETUDE TECHNIQUE DU SYSTEME AUTOMATISE DE REMPLISSAGE
.................................................................................................................................................. 32
4.1Introduction ......................................................................................................................... 33
4.2Analyse fonctionnelle .......................................................................................................... 33
4.2.1Définition ......................................................................................................................... 33
4.2.2Analyse fonctionnelle externe .......................................................................................... 33
4.2.2.1Diagramme « bêtes à cornes »....................................................................................... 33
4.2.2.2Diagramme Pieuvre ....................................................................................................... 35
4.2.2.3Cahier des charges fonctionnelles ................................................................................. 37
4.2.3Analyse fonctionnelle interne........................................................................................... 38
4.2.4Analyse des risques de défaillance par la méthode AMDEC........................................... 40
4.2.5Plan de maintenance préventive ....................................................................................... 48
4.2.5.1Définition ...................................................................................................................... 48
KONATE Sié Rodrigue v

4.2.5.2Objectifs ........................................................................................................................ 48
4.2.5.3Plan de maintenance préventive des équipements du système automatisé ................... 48
Conclusion ................................................................................................................................ 49
CHAPITRE 5 : AUTOMATISATION DU REMPLISSAGE DU RESERVOIR D’EAU ...... 50
5.1 Introduction ........................................................................................................................ 51
5.2 Cahier de charges ............................................................................................................. 51
5.3 Présentation du nouveau circuit de remplissage................................................................. 51
5.4Automatisation par un automate programmable industriel ................................................. 53
5.4.1Choix de l’automate ......................................................................................................... 53
5.4.1.1Critère de choix de l’automate ...................................................................................... 53
5.4.1.2Choix de l’automate programmable du système de remplissage .................................. 53
5.4.2Choix des capteurs ........................................................................................................... 55
5.4.4Choix du pressostat .......................................................................................................... 58
5.4.5Les voyants ....................................................................................................................... 59
5.4.6Les conducteurs ................................................................................................................ 59
5.4.7L’utilisation des débitmètres et les manomètres .............................................................. 59
5.5Le circuit de puissance et de commande ............................................................................. 59
5.6Les langages de programmation .......................................................................................... 62
5.7Evaluation financière de l’installation................................................................................. 63
5.3Bilan des activités effectués durant notre stage .................................................................. 64
Conclusion ..................................................................................................................... 65
Conclusion générale ................................................................................................................. 66
BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE ............................................................................... 67
Annexes .................................................................................................................................... 68
KONATE Sié Rodrigue vi

Sigles et abréviations
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, des Effets et de leurs Criticités

BM : Banque Mondiale
BOAD : Banque Ouest Africaine de Développement
CCI : Chambre de Commerce d’Industrie
CCI-BF : Chambre de Commerce d’Industrie du Burkina Faso
DDO : Distillated diesel Oil (huile diesel distillée)
GRAFCET : Graphe Fonctionnel de Commande, Etapes Transitions
Hz : Hertz
HFO : Heavy Fuel Oil (Huile de fuel lourd)
ISGE : Institut Supérieur de Génie Electrique
kV : kilo Volt
MW : Mega Watt
ONATEL : Office National des Télécommunications
RCI : République de la Cote d’Ivoire
SAFELEC : Société Africaine d’électricité
SIAO : Salon International de l’Artisanat de Ouagadougou
SONABEL : Société National d’Electricité du Burkina
STPN : Service de Production Thermique Ouaga Nord
V : Volt
ZAD : Zone d’Aménagement Divers
KONATE Sié Rodrigue vii

Liste des figures
Figure 1 : Organigramme de la SONABEL .............................................................................. 7

Figure 2 : Organigramme de la centrale Ouaga Nord (Kossodo) ............................................. 9
Figure 3 : Surpresseur ONEA ................................................................................................. 14
Figure 4: Réservoir d'eau ........................................................................................................ 15
Figure 5: Vannes d'isolements (encerclées) ............................................................................ 16
Figure 6: Synoptique du circuit de remplissage ...................................................................... 18
Figure 7: Architecture d'un automate programmable industriel ............................................. 24
Figure 8: Alimentation de l'automate programmable industriel (réf. Cours d'API 2e année). 24
Figure 9: Structure du langage GRAFCET ............................................................................. 25
Figure 10: Structure du langage bloc fonctionnel ................................................................... 26
Figure 11: Modèle de programme en langage contact ............................................................ 26
Figure 12: Exemple de programme en texte structuré ............................................................ 27
Figure 13: Exemple de programme en langage liste d'instruction .......................................... 27
Figure 14 : Structure de la maintenance .................................................................................. 31
Figure 15 : le diagramme bête à cornes................................................................................... 34
Figure 16: Diagramme pieuvre ............................................................................................... 36
Figure 17: Le diagramme F.A.S.T du système ....................................................................... 39
Figure 18: Histogramme des valeurs des criticités avant et après correction ......................... 47
Figure 19: Synoptique du nouveau circuit de remplissage ..................................................... 52
Figure 20 : Siemens LOGO ! 24 RC plus l’extension ............................................................ 55
Figure 21: Détecteur TRIMOD BESTA ................................................................................. 56
Figure 22 : Détecteur d’eau ..................................................................................................... 56
Figure 23 : Vanne motorisée 2 voies....................................................................................... 58
Figure 24: Pressostat Danfoss ................................................................................................. 59
Figure 25: Le circuit de puissance du système automatisé ..................................................... 60
Figure 26 : Circuit de commande du système automatisé....................................................... 61
Figure 27 :Schéma du GRAFCET .......................................................................................... 62
Figure 28: Programme en langage contacts ............................................................................ 63
KONATE Sié Rodrigue viii

Liste des tableaux
Tableau 1: Caractéristiques des groupes électrogènes .............................................................. 8

Tableau 2 : Avantage et inconvénients de l’utilisation de l’automate .................................... 28
Tableau 3 : Tableau fonctionnel du système automatisé ........................................................ 36
Tableau 4 : Cahier de charge fonctionnel de l'automatisation ................................................ 37
Tableau 5 : Grille de cotation de la fréquence ........................................................................ 41
Tableau 6: Grille de cotation de la gravité .............................................................................. 41
Tableau 7 : Grille de cotation de la non-détection .................................................................. 42
Tableau 8 : Tableau des criticités............................................................................................ 42
Tableau 9: AMDEC des équipements du système automatisé ............................................... 44
Tableau 10 : Plan de maintenance préventive de l'installation ............................................... 49
Tableau 11 : Caractéristiques de l’automate Siemens LOGO ! 24 RC ................................... 54
Tableau 12 : Caractéristiques du détecteur TRIMOD BESTA ............................................... 56
Tableau 13 : Caractéristiques du Liquiphant FTL31 .............................................................. 57
Tableau 14: Caractéristiques de la vanne motorisée ............................................................... 57
Tableau 15 : Nomenclature des éléments électriques du circuit de commande...................... 62
Tableau 16 : Evaluation financière de l’installation ............................................................... 64
KONATE Sié Rodrigue ix

Préambule
L’Institut Supérieur de Génie Electrique du Burkina Faso (ISGE-BF) situé à Ouagadougou plus
précisément à la ZAD sur la circulaire du SIAO (Boulevard Tensoba n°2072) près de CFAO
MOTORS a ouvert ses portes en 2003. Il résulte de la collaboration entre la CCI-BF et la CCI
de Rouen, avec le concours de l’ESIGELEC de Rouen. L’ISGE-BF, reconnu par l’Etat Burki-
nabé suivant la loi n°10/920/ADP de 15 Décembre 1992, est en partenariat avec dix-huit (18)
entreprises de la place comme : la SONABEL, l’ONATEL, la CCI-BF, PPI-BF etc. l’ ISGE
offre une formation de qualité pour compenser le déficit de techniciens dans ces différents do-
maines : Maintenance industrielle, Réseaux et télécommunications, Electricité industrielle et
forme également des ingénieurs en Systèmes Electriques (ISE), Réseaux et Systèmes de Télé-
communications (RST).
La condition requise pour avoir accès à une formation au sein de l’ISGE est d’être titulaire d’un
Baccalauréat technique (E, F2, F3, H) et scientifique (C, D). Pour plus de connaissances pra-
tiques, les étudiants de 2ème et 3ème année, afin d’obtenir le Diplôme de Technicien Supérieur
(DTS) ou leur Diplôme d’Ingénieur de Travaux (DIT) doivent terminer leur formation par un
stage pratique de deux (02) ou trois (03) mois dans la filière choisie. Ces diplômes constituent
les seules voies d’accès à la formation d’ingénieurs de conception qui dure trois (03) ans. Afin
de remplir cette exigence académique, nous avons effectué un stage pratique à la SONABEL
plus précisément au sein du Service Production Ouaga Nord durant la période du 02 Mai au 31
Juillet 2018. Durant notre « séjour » à la SONABEL nous avons travaillé sur le thème suivant :
« automatisation du remplissage du réservoir d’eau de la centrale de Kos-
sodo ».
KONATE Sié Rodrigue x

Introduction générale
L’énergie électrique est un facteur important pour le développement économique d’un

pays. Au Burkina Faso, cette énergie est produite par des centrales thermiques, hydrauliques et
solaire. L’énergie électrique produite par les centrales thermiques occupent environs 63% de la
production électrique totale. La ville de Ouagadougou dispose de quatre (04) centrales
thermiques que sont : la centrale thermique Ouaga 1, Ouaga 2, Komsilga et Kossodo. Une
quantité importante de ressources comme le DDO, le HFO, l’huile et l’eau, sont utilisées au
sein de ces centrales. Dans la centrale thermique de Kossodo, la consommation en eau au cours
de l’année 2016 s’élevait à 2176 m3 et à 2557 m3 en 2017. Cette consommation s’explique par
le fait que l’eau est utilisée dans le système de refroidissement des groupes électrogènes, pour
le fonctionnement des séparateurs, au niveau des chaudières afin de produire la vapeur
nécessaire pour chauffer le HFO et dans une moindre mesure pour les besoins du personnel. Un
déficit en eau causera donc un sérieux dysfonctionnement de tout le système de production. La
gestion du remplissage du réservoir d’eau dans la centrale de Kossodo se fait manuellement. Le
personnel d’exploitation chargé de contrôler le fonctionnement des groupes et d’effectuer les
différents relevés (viscosité du HFO, pression de l’air, température de l’eau etc.) se voit obligé
de quitter leur poste pour effectuer le remplissage du réservoir d’eau. Ces derniers attendent
plus d’une quarantaine de minutes que le réservoir se remplisse. Le réservoir est rempli lorsque
l’eau commence à se déverser d’où les pertes en eau.
Vue cette tâche fastidieuse effectuée par le personnel de la centrale thermique de

Kossodo, nous avons porté notre étude vers cet aspect de la centrale afin de proposer des
solutions adéquates à travers notre thème : « Automatisation du remplissage du
réservoir d’eau de la centrale de Kossodo ».
L’automatisation rendra le système de remplissage du réservoir autonome ce qui

contribuera à éviter non seulement les pertes en eau lors du remplissage mais aussi permettra
un gain de temps.
Dans le souci de mieux cerner la thématique, nous partirons d’abord de la généralité sur
les automatismes en passant par l’étude du système existant, puis nous effectuerons une analyse
fonctionnelle du système automatisé suivi d’une analyse des risques et effets des défaillances.
Ensuite, nous procéderons à l’automatisation du système de remplissage manuel. Enfin, nous
évaluerons le coût financier de la réalisation d’un tel système.
KONATE Sié Rodrigue 1

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DU CONTEXTE

D’ETUDE ET DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL

1.1 Contexte d’étude
L’eau occupe une place très importante dans la production de l’énergie thermique, vue qu’elle
intervient dans le fonctionnement des groupes électrogènes et de ses auxiliaires. La gestion de
cette ressource doit être efficiente. Le processus de remplissage du réservoir d’eau de la centrale
thermique de Kossodo est vétuste. L’agent d’exploitation se charge de la mise en marche
(inversement arrêt) des pompes en ouvrant (ou en fermant) les vannes pour permettre (ou pour
empêcher) la libre circulation de l’eau dans les tuyaux. Les pertes fréquentes d’eau constatées
lors des remplissages pourraient être évitées si l’optique pour la SONABEL est d’atteindre une
gestion efficiente de ses ressources. L’eau est considérée comme une denrée rare au Burkina
Faso, et pour ne pas rester en marge la société actuelle qui promeut une gestion efficiente des
ressources, la SONABEL aurait intérêt à limiter ces pertes en eau constatées lors de notre stage.
Pour ce faire, nous proposons à la SONABEL d’évoluer vers un système automatisé afin de
limiter l’intervention humaine et de gagner en temps.
1.2 Objectifs
Notre système de remplissage automatisé doit satisfaire les besoins de la SONABEL à savoir :
Démarrer/arrêter automatiquement les pompes,
Ouvrir/Fermer automatiquement les circuits d’eau,
Limiter les déversements d’eau et les risques.
1.3 Méthodologie
Après avoir bien défini le besoin de la SONABEL, un recensement des éléments qui composent
le système actuel sera fait, suivi d’explications de son fonctionnement. En plus, les risques que
peuvent provoquer la défaillance du système seront analysés. Ces informations aideront à
établir un langage de programmation GRAFCET décrivant de façon explicite le fonctionnement
du système automatisé. Grâce au langage de programmation GRAFCET, le langage LD sera
établi. Ainsi, une analyse fonctionnelle externe à l’aide du diagramme « Bête à cornes », du
diagramme Pieuvre et à l’aide du cahier de charge fonctionnel sera effectué pour connaitre les
éléments et contraintes à prendre en compte. La méthode d’analyse F.A.S.T sera utilisé pour
l’analyse fonctionnelle interne tandis que nous utiliserons l’AMDEC pour évaluer les causes,
les risques de défaillances et leurs criticités afin de mettre en place des actions préventives.

Pour répondre au problème d’efficience, des équipements technologiques intervenants dans les
systèmes automatisés comme les vannes motorisées, les capteurs et l’automate programmable
industriel seront utilisés. Après le choix des éléments intervenant dans le système automatisé
proposé, sera faite une évaluation financière de réalisation du projet.
La structuration de notre étude va s’en tenir à toutes ces étapes et objectifs fixés.
1.4 Présentation de la SONABEL
1.4.1 Historique
La société nationale d’électricité du Burkina (SONABEL) est une société d’état depuis le 4
avril 1995. En 2007 elle disposait d’un capital de 46 milliard de FCFA (soit 70,12 millions
d’euros). Son chiffre d’affaire est de 74 813 000 000 FCFA (soit 114.04 millions d’euros) et les
bénéfices s’élèvent à environ 3 milliard FCFA. Elle assure la production, le transport et la
distribution de l’énergie électrique au Burkina Faso. Son siège social est à Ouagadougou, sur
l’avenue Nelson Mandela (secteur N°1). Elle dispose d’une puissance thermique totale installée
de 217 MVA et d’une puissance hydroélectrique total de 32 MW. Son siège social se situe à
Ouagadougou.
Avant de devenir en 1975 un des établissements publics à caractère industriel et

commercial(EPIC) puis en 1995 une société d’état, la SONABEL a connu de nombreuses
transformations tant au niveau de sa structure financière (capital) que de sa dénomination.
Parmi ces transformations nous pouvons retenir entre autres les dates suivantes :
 1954 : l’énergie AOF (Afrique Occidentale Francophone) qui était une société
privée Française débute l’activité de production et de distribution de l’énergie
électrique à Ouagadougou et à Bobo respectivement en février et en octobre ;
 1956 : l’extension de l’activité de distribution d’eau dans les deux villes ;
 1960 : la reprise de l’ensemble des activités par la Société d’Économie Mixte
Multinationale-SAFELEC-au capital de 150 millions de Frans CFA ;

 1968 : la société anonyme de droit voltaïque avec la dénomination de société
voltaïque d’électricité (VOLTELEC) prend la relève du territoire national, doté d’un
capital social de 1 million de francs CFA ;
 1970 : l’abandon de la distribution d’eau par la VOLTELEC ;
 1976 : la VOLTELEC prend la forme d’établissement public à caractère industrielle
et commercial (E.P.I.C) ;
 1984 : la VOLTELEC devient la société Nationale d’Électricité du Burkina en
abrégé SONABEL ;
 1995 : la SONABEL devient une société d’état
 1997 : les statuts de la SONABEL comme société d’état sont approuvés ;
 1998 : l’ouverture du sous-secteur d’électricité au privé ;
 2001 : l’autorisation de la privatisation de la SONABEL ;
 2004 : A 50 ans, la SONABEL compte 66 centres électrifiés, 842 abonnés en MT et
287 633 abonnés en BT.
 2010 : Interconnexion avec la RCI-boucle 90kV à Ouagadougou.
1.4.2 Missions
Conformément à ses statuts, la SONABEL a pour objectif d’entreprendre toutes les opérations
de production et de transport de l’énergie électrique ; elle s’occupe également à titre exclusif
de toutes les opérations de distribution, d’importation et d’exportation de l’énergie électrique
sur l’ensemble du territoire national et généralement de toutes opérations industrielles,
commerciales, financières, immobilières se rattachant à ses activités ou de nature à en favoriser
le développement. En résumé, la SONABEL est une société d’état qui reçoit des autorités les
missions principales suivantes :
 La production, le transport et la distribution de l’énergie sur l’ensemble du territoire

national ainsi que l’achat, l’importation et l’exportation de l’énergie électrique.
 L’appui au développement industriel et économique du pays

 La rentabilité des capitaux mis à sa disposition et/ou créé par elles-mêmes.
La réalisation de ces objectifs passe par la création d’un certain nombre d’infrastructures d’où
l’initiation de nombreux projets.
Pour accomplir toute sa mission, les ressources financières de la SONABEL sont constituées
par :
 Les financements contractés par l’état sous forme de prêt ;
 La capacité d’autofinancement ;
 Les financements extérieurs qui proviennent des bailleurs de fonds tels que la
FED, la BM, la BOAD…
1.4.3 Organisation générale de la SONABEL
Sous la supervision d’un Conseil d’Administration (CA) qui a, à sa tête un Président, la société
est dirigée par un Directeur Général assisté de plusieurs conseiller technique et directeurs.
L’organigramme ci-dessous illustre la structure dirigeante de la société.

Direction des Marchés et

du Patrimoine
Direction de la
Production
Direction du Transport
Direction des Systèmes

d'Information
Direction de la
Distribution
Secrétariat Général
Direction Commerciale
et de la Clientèle
Conseillers Techniques
Direction de la
Planification et des
Assistante de Direction Etudes
Direction des Finances et
de la Comptabilité
Département Juridique
Direction des
Ressources Humaines
Direction Générale Département Sécurité
Direction des Grands
Département Projets
Normalisation -
Environnement et Qualité
Département Audit
Interne
Département
Communication et
Relations Publiques
Département des
Archives et de la
Documentation
Figure 1 : Organigramme de la SONABEL

1.5 Présentation de la centrale thermique de Kossodo
1.5.1 Historique
Située au Nord de la capitale, la centrale de Kossodo fonctionne au fuel lourd (HFO) et au diesel
(DDO). Construite en 2000 pour palier au déficit énergétique, elle compte aujourd’hui huit (8)
groupes avec une puissance maximale installée de 59,5 MW.
Tableau 1: Caractéristiques des groupes électrogènes
Puissance Puissance Tension

Dates en
Groupes maximale en exploitée en délivrée en Fabricants
années
KW KW KV
MAN
1 3850 3000 11 2000
12V32H
DEUTZ
2 6250 5500 15 2000
16BVM640
DEUTZ
3 6250 5500 15 2000
16BVM640
DEUTZ
4 6000 5500 11 2003
16BVM640
DEUTZ
5 6000 5500 11 2004
16BVM640
6 7125 7000 11 WARTSILA 2006
7 7125 7000 11 WARTSILA 2006
8 18900 18000 11 MAN B&W 2007

1.5.2 Organigramme de la centrale
Figure 2 : Organigramme de la centrale Ouaga Nord (Kossodo)
1.5.3 Division laboratoire
Elle a pour rôle de veiller à la bonne qualité des combustibles, huiles et eaux utilisées par les
groupes électrogènes. Pour y parvenir, un ensemble d’analyses est effectué pour déterminer la
viscosité, la densité et la teneur en eau des combustibles et des huiles. L’eau en provenance de
l’Office Nationale de l’Eau et de l’Assainissement (ONEA) est traitée avant utilisation. Après
ces analyses, cette division donne l’autorisation de les utiliser.
1.5.4 Division mécanique
Elle a pour rôle d’abord de maintenir le bon fonctionnement des parties mécaniques des groupes
électrogènes et des auxiliaires (ensembles d’équipements à alimentation indépendante qui
contribuent au bon fonctionnement du groupe électrogène) à travers :

 La maintenance préventive de chaque équipement par le respect des calendriers

de maintenance,
 La maintenance curative en cas d’avaries.
1.5.5 Division exploitation
Elle s’occupe de mettre les groupes disponibles et demandés par le dispatching sur le réseau et
également du suivi des paramètres de bon fonctionnement de ces groupes électrogènes. Elle est
constituée de plusieurs équipes qui se relaient toutes les huit heures pour assurer un
fonctionnement continu de 24 H / 24 H. Leurs tâches se répartissent comme suit :
 Au niveau de la salle machine qui comprend les groupes et leurs auxiliaires, les
agents sont chargés des démarrages et des arrêts des moteurs, des visites pour
les éventuels défauts sur les groupes et les auxiliaires lors du fonctionnement,
des relevés les différents paramètres des moteurs, des alternateurs, des
transformateurs. A ces relevés s’ajoutent ceux des fluides : combustibles
(température, pression), eaux de refroidissement (températures, pressions et
appoints), l’air et l’huile (pressions et appoints).
 La salle de commande est chargée de suivre et de relever les paramètres

électriques (puissance, courant, tension, …) des alternateurs des groupes
électrogènes, des transformateurs et des jeux de barres 15 kV et 33 kV. Elle est
également chargée d’effectuer des manœuvres telles que :
 Le couplage des groupes électrogènes aux jeux de barres de 15 kV en

remplissant les trois conditions qui sont l’égalité de tension, de fréquence
et de phase ;
 Le découplage des groupes après les avoir déchargés,
 L’ouverture et la fermeture de départs sous l’ordre du dispatching ;
 Et enfin d’acquitter les défauts qui n’entravent pas le bon fonctionnement

des groupes.

 Le commis est dans la section magasin. Il est chargé du suivi des relevés des
agents de conduites et du planning d’approvisionnement en combustibles et en
huiles de la centrale.
1.5.6 Division maintenance électrique

Cette division s’occupe de :
 La maintenance préventive des équipements électriques de la centrale,
 La maintenance curative sur les équipements suites à des pannes d’origines électriques,
1.6 Principe de fonctionnement de la centrale thermique Ouaga Nord
La centrale thermique contribue à satisfaire la demande en énergie électrique. L’exploitation

des ouvrages est dirigée par un service de dispatching qui coordonne le démarrage ou l’arrêt
des groupes. L’ordre est donné à la salle de commande de la centrale qui à son tour ordonne à
la salle machine de démarrer ou d’arrêter le(s) groupe(s). Les cinq (05) groupes délivrent cha-
cun une tension d’une valeur de 11 kV (sauf le G3 qui délivre 15 kV), élevée ensuite par un
transformateur 11 kV /33 kV, elle est mise sur un jeu de barres de 33 kV qui desservira les
départs suivants :
 Patte d’oie
 Ziniaré
 Laye
 Ouaga 1
 Ouaga 2
Deux transformateurs abaisseurs TR 211 et TR 212 permettent d’abaisser la tension 33 kV en

15 kV d’où commence la distribution sur le réseau des départs suivants : D21, D22, D23, D24,
D25. Une boucle 33 kV interconnecte Kossodo avec les autres unités de production d’électricité
à savoir :
 La centrale thermique Ouaga I.
 La centrale thermique Ouaga II.

Pour la consommation interne (l’alimentation des auxiliaires des groupes, l’alimentation des
différents locaux de la centrale etc.), il existe des transformateurs qui abaissent la tension du
jeu de barres 15kV pour alimenter les jeux de barres 400V (BT).

CHAPITRE 2 : ETUDE DU SYSTEME DE REMPLIS-

SAGE EXISTANT

2.1 Introduction
La production de l’énergie électrique à partir des centrales thermiques demande une grande
quantité d’eau par jour pour le fonctionnement des groupes électrogènes. Dans ce chapitre,
l’étude portera sur le remplissage du réservoir d’eau existant à la centrale de Kossodo.
2.2 Le système de remplissage du réservoir d’eau principal existant
Le remplissage du réservoir d’eau de la Centrale thermique de Kossodo est fait manuellement.

Nous étudierons en détails les équipements de ce système et son fonctionnement.
2.2.1 Les équipements du système
 La pompe
La pompe est un équipement industriel qui a la capacité d’aspiré un fluide par son orifice
d’aspiration et de le refouler par son orifice de refoulement. Nous distinguons deux types sur le
système de remplissage actuel :
 La pompe immergée : de marque GRUNDFOS au niveau du forage dont nous ne

connaissons pas les caractéristiques
 La pompe de surface : pour le refoulement de l’eau de l’ONEA dans le réservoir.
Figure 3 : Surpresseur ONEA

 Le réservoir d’eau
Le réservoir d’eau est muni d’une bonne étanchéité pour contenir l’eau. Le réservoir est fait en
métal et peut contenir jusqu’à 10 m3 d’eau.
Figure 4: Réservoir d'eau

 Les vannes d’isolement
Les vannes d’isolements jouent le même rôle que les robinets de nos maisons, c’est-à-dire d’ouvrir et
de fermer le circuit de l’eau.

Figure 5: Vannes d'isolements (encerclées)
 Le coffret de commande
La commande de la pompe du forage est composée :
 D’un CU211 : C’est un appareil électronique pouvant commander
automatiquement le démarrage ou l’arrêt d’une pompe grâce au signal donner par
les flotteurs de la cuve. Il est alimenté en courant alternatif.
 D’un disjoncteur magnéto thermique : C’est un appareil de protection qui

comporte un relai magnétique protégeant le circuit contre les courts circuits et un
relais thermique qui protège contre les surcharges.
 D’un interrupteur sectionneur qui a un pouvoir de coupure et peut être manipulé

en charge.
2.2.2 Fonctionnement du système de remplissage du réservoir d’eau
L’eau de l’ONEA est utilisée principalement pour le remplissage du réservoir d’eau. L’agent
de conduite ouvre manuellement la vanne qui laisse passer l’eau sous forte pression dans le
circuit vers le réservoir. En cas de baisse de pression de l’eau du circuit, l’agent de conduite
démarre le surpresseur ONEA qui a pour rôle de refouler l’eau du circuit sous forte pression
dans le réservoir. Le niveau d’eau dans le réservoir est contrôlé visuellement par un indicateur
de niveau.

Lorsque la pression de l’eau s’avère être trop faible, le forage est mis en marche manuellement.
Le forage est utilisé en cas de faible pression d’eau de l’ONEA ou en cas de coupure d’eau.
Le personnel est chargé de surveiller le niveau d’eau lors du remplissage pour limiter les pertes
en eau. Ce dernier sait que le réservoir est plein lorsque l’eau commence à se déverser du
réservoir afin d’arrêter le surpresseur.
2.3 Synoptique du circuit de remplissage de la cuve
Suite à une visite guidée et d’un contrôle approfondi nous avons pu représenter le système de
remplissage de la cuve par le synoptique ci-dessous :

Figure 6: Synoptique du circuit de remplissage

Conclusion
Le système de remplissage du réservoir d’eau actuel de la Centrale de Kossodo est complexe,

le moins efficace et surtout révolu. Nous améliorerons notre système par un système automatisé.
Mais la question que nous nous posons c’est, qu’est-ce qu’un système automatisé ? La réponse
à cette question est le but du chapitre suivant.

CHAPITRE 3 : GENERALITES SUR LES SYSTEMES

AUTOMATISES ET LA MAINTENANCE

3.1 Généralités sur les systèmes automatisés
L’automatisation est un facteur incontestable de l’évolution des activités industrielles. Cette

importante évolution a permis aux industriels d’augmenter et d’assurer leur production dans
des meilleures conditions. Ainsi, elle est constituée de deux grandes familles que nous
étudierons par la suite.
3.1.1 Définition d’un système automatisé
Un système automatisé est un ensemble de technologies organisées en fonction d’un but dans
le but d’agir sur la matière d’œuvre pour satisfaire un besoin qui est d’obtenir une valeur
ajoutée.
3.1.2 Types de systèmes automatisés
Les deux grandes familles de systèmes automatisés sont :
 La logique câblée : C’est un système fait à partir des appareil électriques,

électromécaniques et de systèmes pneumatiques.
 Logique programmée : C’est un système dont la partie commande est gérée par un
automate programmable industriel.
3.1.3 Structure d’un système automatisé
Un système automatisé regroupe trois grandes parties :
 La partie utilisateur : Elle regroupe les interfaces Homme-Machine (bouton, voyant,

écran tactile) ;
 La partie commande : Elle comprend les appareillages électriques et

électromagnétiques (relais thermiques, disjoncteur) ;
 La partie opérative : Elle regroupe les actionneurs (moteur électrique, vérin), les pré
actionneurs (variateur de vitesse, contacteur…) et les capteurs (détecteurs inductif,
capacitif…).

3.1.4 Description de la logique câblée
3.1.4.1 Description
La logique câblée est matérialisée par l’utilisation des contacteurs, des relais électromécaniques
munis principalement d’électroaimant servant à commuter les liaisons électriques et à
transmettre des ordres de puissance d’un appareil électrique.
L’alimentation de l’électroaimant des relais électromécaniques est fonction du type de

circuit :
 Le circuit de commande est alimenté par une très basse tension continue de 12V, soit
24V ou 48V
 Le circuit de puissance est alimenté par un réseau basse tension alternative de 220-230V
en monophasé ou 380-400V en triphasé
3.1.4.2 Avantages et inconvénients
La logique câblée présente quelques avantages et inconvénients.
 Avantages :
 Coût de réalisation faible,
 Mise en œuvre simple et rapide
 Inconvénients :
 Le circuit est encombrant,

 Difficultés de modifications et de détections des pannes.
3.1.5 Description de la logique programmée
3.1.5.1 Description
La logique programmée est une amélioration de la logique câblée dont la mise en œuvre est
basée sur les automates programmables industriels. Quelques soient leurs marques (SIEMENS,
Schneider électric, Omron, Jetter, Allen-Bradley, Mitsubishi), ils répondent à la même
constitution. Un API se compose essentiellement de trois grandes parties :
 Le processeur ou unité de calcul :

C’est le cœur de tout système automatisé parce qu’il effectue des opérations logiques, de
temporisation, de comptage ou de calculs. Il se charge d’organiser les relations entre la zone
mémoire et les interfaces d’entrées/sorties.
 La zone mémoire
Elle reçoit les informations provenant des capteurs et stocke le programme. On distingue
plusieurs types de mémoires :
 RAM (Random Access Memory) : C’est une mémoire vive dans laquelle on peut
lire, écrire et effacer notre programme ou nos données ;
 ROM (Read Only Memory) : c’est une mémoire morte accessible uniquement en
lecture ;
 EEPROM (Electrically Programmable Read Only Memory): c’est une mémoire

morte reprogrammable par effacement électrique;
 EPROM (Erasable Programmable Read Only Memory) : C’est une mémoire morte
reprogrammable par effacement aux rayons ultra-violets.
 Les interfaces entrées/sorties :
L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrées. Chaque capteur, est relié à une de ses
adresses. L’interface de sortie de la même façon comporte des adresses de sorties, où sont reliés
les préactionneurs. Le nombre d’entrées et de sorties varient en fonction du type d’automate.
Les cartes d’entrées et de sorties sont modulaires, le module varie entre 8, 16 et 32 voies. Les
interfaces entrées/sorties rassemblent les informations provenant de l’environnement extérieur
vers le processeur.
Ces trois parties sont reliées entre elles par des BUS qui sont les supports de transmission des
données.

Bus Entrées / Sorties
Unité de Module des Module

Traitement Entrées des Sorties
RAM
Figure 7: Architecture d'un automate programmable industriel

 L’alimentation :
L'automate est alimenté généralement par le réseau monophasé 230V ; 50Hz mais d'autres
alimentations sont possibles (110V etc. ...).
Figure 8: Alimentation de l'automate programmable industriel (réf. Cours d'API 2e année)

L’automate est un dispositif électronique qui reçoit des informations à travers les modules
d’entrées, les traitent grâce au processeur et les exécutent. L’exécution des informations
consiste à commander les appareils reliés au module de sorties.
3.1.5.2 Les différents types de langages de programmation
Chaque automate possède son propre langage de programmation. Les constructeurs proposent
tout une interface logicielle répondant à la norme CEI 61131-3. Cette norme définit cinq
langages de programmation utilisables qui sont :
 Le langage GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Etape Transition) ou SFC

(Sequential fonction chart) : C’est un modèle de représentation graphique du
comportement de la partie commande d’un système automatisé. Ce langage de
programmation de haut niveau permet la programmation aisée de tous les procédés
séquentiels. Le procédé est représenté comme une suite connue d’étapes reliées entre
elles par des transitions. Une condition booléenne est attachée à chaque transition.
Figure 9: Structure du langage GRAFCET

 Langage blocs fonctionnels ou FBD : Ce langage permet de programmer
graphiquement à l’aide de blocs, représentant des variables, des opérateurs ou des
fonctions. Il permet de manipuler tous les types de variables.

Figure 10: Structure du langage bloc fonctionnel

 Schéma à relais ou LD : Ce langage graphique est essentiellement dédié à la
programmation d’équations booléennes (true/false). Le langage LD (lader diagram) est
une représentation graphique d’équations booléennes combinant des contacts (en
entrée) et des relais (en sortie). Il permet une manipulation des données booléennes à
l’aide de symboles graphiques organisés dans un diagramme comme les éléments d’un
schéma électrique.
Figure 11: Modèle de programme en langage contact

 Texte structurée ou ST : Ce langage est un langage textuel de haut niveau il permet la
programmation de tout type d’algorithme plus ou moins complexe.

IF %M0 T HEN
FOR %MW99:=0 T O 31 DO
IF %MW100[%MW99]<>0 T HEN
%MW10:=%MW100[%MW99];
%MW11:=%MW99;
%M1:=TRUE;
EXIT ;
ELSE
%M1:=TRUE;
END_IF;
END_FOR;
ELSE
%M1:=FALSE;
END_IF;
Figure 12: Exemple de programme en texte structuré

 Liste d’instructions ou IL : Ce langage textuel de bas niveau est un langage à une
instruction par ligne. Il peut être comparé au langage assembleur. Le langage IL est
adapté aux applications de petite taille.
Figure 13: Exemple de programme en langage liste d'instruction
3.1.6 La nature des informations traitées par l’automate
Les informations peuvent être de type :
 Tout ou Rien (T.O.R) : l’information ne peut prendre que deux états (vrai/faux, 0 ou 1).
C’est le type d’information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir…
 Analogique : l’information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une
plage bien déterminée. C’est le type d’information délivrée par un capteur (pression,
température…)

 Numérique : l’information est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou bien
hexadécimale. C’est le type d’information délivrée par un ordinateur ou un module
intelligent.
3.1.7 Avantages et inconvénients
Comme tout équipement, l’automate dispose de multiples avantages et inconvénients que l’on
résume à travers ce tableau :
Tableau 2 : Avantage et inconvénients de l’utilisation de l’automate
Avantages Inconvénients
Amélioration des conditions de travail Coût élevé de l’automate
Détection rapide des pannes Respect de la compatibilité de l’automate
Facilité dans la modification Qualification du personnel pour sa mise en
place et de son entretien
Pérennité de l’installation Nécessité de connaitre le langage de
programmation et savoir écrire le programme
3.1.8 Le domaine d’emplois des automates
On utilise les automates dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines
(convoyeur, emballage…) ou des chaînes de production (automobile, agroalimentaire…), ou
ils peuvent également assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie…).
Il est de plus en plus utilisé dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le contrôle
du chauffage, de l’éclairage, de la sécurité ou des alarmes. Dans notre cas présent nous
l’utiliserons pour le remplissage des cuves d’eau de la centrale de Kossodo.
3.2 Généralités sur la fonction maintenance
3.2.1 Définitions
La fonction maintenance est définie comme celle qui consisterait à maitre en œuvre tous les
moyens disponibles pour maintenir les équipements en état de bon fonctionnement, jusqu’au
moment où elles doivent être retirées du service.
 L’association française de normalisation AFNOR, a défini la maintenance par la norme

NF-X-60-01 0 comme :

L’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état

spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Le terme maintenir renferme la notion de
prévention sur un système en fonctionnement tandis que rétablir supporte la notion de
correction après défaillance. Les termes état spécifié et service déterminé porte la notion de
prédétermination d’objectifs à atteindre avec quantification des paramètres mesurables.
 Cette définition d’AFNOR oublie l’aspect économique, lacune comblée dans le docu-
ment d’introduction NF-X-60-010 qui y a introduit la notion de coût minimum :
Bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût global optimal.
 Le projet du CEN (Comité Européen de Normalisation) définit la maintenance par :
L’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de gestion durant le cycle

de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir la fonction requise. La fonction requise est ainsi définie par : fonction, ou ensemble
de fonctions d’un bien considérées comme nécessaires pour fournir un service déterminé. On
remarque l’apparition d’un nouveau concept ; le projet européen ajoute une idée intéressante :
les actions de la maintenance se rapportent au cycle de vie des matériels, ce qui implique une
vision à moyen et à long terme de la stratégie de maintenance.
3.2.2 Objectifs de la maintenance
D’après la norme FD X 60-000 et selon la politique de maintenance de l'entreprise, les

objectifs de la maintenance seront :
 La disponibilité et la durée de vie du bien ;
 La sécurité des hommes et des biens ;
 La qualité des produits ;
 La protection de l’environnement ;
 L’optimisation des coûts de maintenance…
La politique de maintenance conduit, en particulier, à faire des choix entre : maintenance

préventive et/ou corrective, systématique ou conditionnelle ; maintenance internalisée et/ou
externalisée.

3.2.3 Types de maintenance

D'après les normes AFNOR X 60010 et 60011, on peut distinguer deux grandes formes
de maintenance : Corrective et Préventive.
 La maintenance corrective
La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet
de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation.
La maintenance corrective est « la Maintenance exécutée après détection d'une panne et

destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise ».
Cette maintenance est utilisée lorsque l’indisponibilité du système n’a pas de conséquences
majeures ou quand les contraintes de sécurité sont faibles. (Extraits normes NF X 60-010).
 La maintenance préventive
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire
la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit permettre
d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit mettre en
évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter. Les buts de la
maintenance préventive sont :
 Augmenter la durée de vie des matériels ;
 Diminuer la probabilité des défaillances en service ;
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ;
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective ;
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions ;
 Éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, de pièces détachées, etc.
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production ;
 Diminuer le budget de maintenance ;
 Supprimer les causes d’accidents graves.

Figure 14 : Structure de la maintenance
Conclusion
Nous sommes au terme de ce chapitre qui nous a permis de connaitre la maintenance en générale
et les éléments essentiels que nous devrons prendre en compte dans un système automatisé.
Cette description favorise énormément le choix des équipements pour notre système de
pompage.

CHAPITRE 4 : ETUDE TECHNIQUE DU SYSTEME

AUTOMATISE DE REMPLISSAGE

4.1 Introduction
La réalisation d’un système de remplissage demande un certain nombre d’analyse du besoin et

les risques afin d’assurer la fiabilité, la maintenabilité des équipements du système. Dans ce
chapitre nous exprimerons le besoin fondamental, les fonctions de services suivis du choix des
éléments d’un système automatisé à travers une analyse fonctionnelle.
4.2 Analyse fonctionnelle
4.2.1 Définition
Dans la vie quotidienne, on utilise des produits qui répondent à nos besoins. Par exemple dans
la centrale thermique Ouaga Nord on utilise l’eau pour satisfaire le besoin de refroidir les
groupes électrogènes, de chauffer le HFO. L’analyse fonctionnelle est une approche
scientifique qui raisonne en termes de fonctions devant être assurées par un produit : elle
consiste à recenser, caractériser, et hiérarchiser les fonctions du système.
4.2.2 Analyse fonctionnelle externe
Cette analyse décrit le point de vue utilisateur, on ne s’intéresse qu’au fonctionnement externe
du système. Lorsque l'analyse fonctionnelle concerne l'usage d'un produit, c'est à dire les
fonctions qu'il doit assurer pour satisfaire le besoin du client, le produit peut être considéré
comme une « boîte noire » et seules les fonctions qui « sortent »de la boîte vers l'extérieur sont
à prendre en considération.
4.2.2.1 Diagramme « bêtes à cornes »
La centrale de Kossodo a un grand besoin de gérer le remplissage du réservoir d’eau par un

système automatisé. Pour satisfaire le besoin de la centrale, le Diagramme « bête à cornes »
considéré comme l’outil servant d’énoncer le besoin fondamental du système de remplissage
se présente comme suit :

Eau de l’ONEA
Aux agents
d’exploitation Eau de forage
Système
automatisé
Remplissage du réservoir
d’eau sans l’intervention
de l’Homme
Figure 15 : le diagramme bête à cornes
Pour la validation du besoin qui est de réaliser un système automatisé de remplissage du

réservoir d’eau, deux questions se posent :
 POURQUOI METTRE EN PLACE UN SYSTEME AUTOMATISE POUR LE

REMPLISSAGE DU RESERVOIR ?
Un système automatisé doit être mis en place parce que :
Raison 1 : Les tâches du personnel de conduite doivent être réduites,
Raison 2 : Le remplissage doit être contrôler efficacement pour limiter les pertes d’eau,
Raison 3 : Les risques sont à limiter. L’agent d’exploitation dans l’oubli de contrôler le niveau
de l’eau peut être à la cause de l’arrêt des groupes et de ses auxiliaires par manque d’eau dans
le réservoir.
 DANS QUEL BUT LE SYSTEME EST MIS EN PLACE ?
Réduire la tâche de l’agent d’exploitation, gagner en temps et avoir un meilleur rendement du

fonctionnement des groupes électrogènes et de ses auxiliaires.

Le besoin est VALIDE parce que le monde de l’industrie utilise aujourd’hui des moyens
efficaces grâce à l’innovation technologique pour la gestion de ressources importantes dans un
système de production.
4.2.2.2 Diagramme Pieuvre
Après avoir évoqué le besoin fondamental que notre système automatisé doit satisfaire, les
relations existantes entre les éléments du système seront relatées. A l’aide du diagramme
Pieuvre, les différentes relations considérées comme fonctions (principales ou contraintes)
seront étudiées.
Les éléments du milieu extérieur qui rentre en compte dans le système de remplissage
automatisé sont :
 L’utilisateur ;
 L’énergie électrique ;
 Le programme ;
 La pompe du forage ;
 Le surpresseur ONEA ;
 Le module de commande ;
 Le pressostat ;
 La maintenabilité ;
 Les capteurs de niveau ;
 Le détecteur d’eau ;
 Les vannes motorisées ;

Programme Utilisateur Surpresseur Capteurs de

ONEA niveau
FC3
FP1
Détecteur
Module de d’eau
commande Système
automatisé de
remplissage
d’eau FC5 Vannes
motorisées
FP2
FC6
Pressostats Pompe Energie

Maintenabilité
forage
Figure 16: Diagramme pieuvre
Tableau 3 : Tableau fonctionnel du système automatisé
Fonction Description
FP1 Démarrer le surpresseur ONEA en cas de basse pression d’eau
FP2 Démarrer la pompe du forage en cas de faible de pression ou en

cas de coupure d’eau ONEA
FC1 Etre modifiable
FC2 Maitriser le logiciel et l’automate
FC3 Etre adaptée à l’eau
FC4 Détecter la présence d’eau dans le circuit
FC5 Commander à distance
FC6 Utiliser l’énergie électrique du réseau
FC7 Appliquer les outils et méthode de maintenance
FC8 Détecter les valeurs prédéterminées des pressions

4.2.2.3 Cahier des charges fonctionnelles
Le cahier des charges fonctionnelles (CdCF) est un document contractuel par lequel le
demandeur exprime son besoin en termes de fonctions de service. Pour chacune des fonctions
et des contraintes, sont définis des critères d'appréciation et leurs niveaux, chacun de ces
niveaux étant assorti d'une flexibilité.
Suivant la description ci-dessus du cahier des charges fonctionnelles celui du système

automatisé à mettre en place se présente comme suit :
Tableau 4 : Cahier de charge fonctionnel de l'automatisation
Fonctions de service Critères Niveaux Flexibilité-

limites
FP1 : remplir Pression ONEA bonne 6,2 bar 7,8 bar
automatiquement le maximum
réservoir par l’eau
de l’ONEA.
FP2 : Remplissage Pression ONEA faible 1bar 0,6 bar
automatique du minimum
réservoir d’eau par
le forage
FC1 : Possibilité de Extensions et suppressions Langage Avoir des
modifier le possibles GRAFCET et LD notions
programme d’automatisme
FC2 : Maitriser le Formation de l’utilisateur Automatisme Aucune
logiciel de
programmation
FC3 : Conformité Fonctionnement en haute Capteur Tout Ou Selon les
du capteur à l’eau ou basse pression et sous Rien indications du
haute température constructeur
Sensible à l’eau
FC4 : détecter l’eau Présence d’eau Capteur Tout Ou Selon les
dans le circuit Rien indications du
constructeur

Fonctions de Critères Niveaux Flexibilité-

service Limites
FC4 : Commander Temps d’ouverture et de Au moins 45 Une minute
l’électrovanne à fermeture secondes avant maximum
distance l’arrivée de l’eau
FC5 : Utiliser Conformité de la tension Triphasé : 400 Volt Marge de + ou -
l’énergie électrique aux équipement Monophasé : 230 5%
du réseau Volt
4.2.3 Analyse fonctionnelle interne
L'analyse fonctionnelle du produit ou analyse fonctionnelle interne dégage les fonctions

techniques répondant aux fonctions de service établie par l’analyse fonctionnelle externe. L’une
des méthodes d’analyse fonctionnelle interne le plus rencontré est le diagramme F.A.S.T.
Le diagramme F.A.S.T (Function Analysis System Technique) est un diagramme d'analyse

fonctionnelle des systèmes techniques. Il a pour méthode d'ordonner les fonctions de service et
les composer logiquement pour aboutir aux solutions techniques de réalisation, appelées aussi
solutions constructives parce qu'elles aboutissent à la construction du système. En partant d'une
fonction principale ou de contrainte, le diagramme FAST présente les fonctions techniques
associées dans une organisation logique répondant aux 3 questions suivantes :
 Pourquoi cette fonction doit-elle être assurée ?
 Comment cette fonction doit- elle être assurée ?
 Quand cette fonction doit-elle être assurée ?
Le diagramme F.A.S.T du système automatisé à mettre en place se présente comme suit :

Vérifier la Détecteur
présence d’eau d’eau
Recevoir le signal Capteurs

de démarrage ou de niveau
d’arrêt
Eau de
l’ONEA
Ouvrir le circuit Vanne
d’eau motorisée
Pressostat
Remplir le
réservoir Recevoir le
d’eau signal de
démarrage ou
d’arrêt
Détecteur
d’eau
Pomper
l’eau du
forage
Ouvrir le circuit Vanne

d’eau motorisée
Figure 17: Le diagramme F.A.S.T du système

4.2.4 Analyse des risques de défaillance par la méthode AMDEC
Après un certain temps d’exploitation le système tend à présenter des défaillances sous l’action
des phénomènes internes ou externes (usure, dégradation, déformation, détérioration due au
non-respect des consignes techniques d’exploitation...). Tous ces phénomènes peuvent
endommager tout le système automatisé ou de production électrique et même causé des dangers
pour l’Homme ainsi que des pertes de matériels.
Pour assurer la durée de vie du système automatisé de remplissage, l’outil AMDEC sera utilisé
pour minimiser les effets, les risques, les gravités de défaillances, ainsi que leurs degrés de
criticité. Ainsi, cette analyse des risques de défaillances permettra de mettre en place des
activités de maintenance préventives et d’effectuer des actions correctives.
L’élément caractérisant le comportement du système lorsqu’un équipement présente une

défaillance est la criticité C. Elle est le produit de trois éléments à savoir :
 la fréquence d’apparition du défaut F ou occurrence O due à une cause particulière,
 la gravité des effets de défaillance G qui est relatif aux conséquences provoquées par
l’apparition du mode de défaillance en termes de
 Qualité des pièces produites.
 Sécurité des hommes ou des biens.
 Temps d’intervention qui correspond au temps actif de maintenance corrective

(diagnostic + réparation ou échange + remise en service),
 La non détection D qui est la possibilité de détecter la défaillance avant qu’elle ne

produise d’effets ou n’atteigne l’utilisateur.
Le calcul de la criticité se traduit par cette formule :
C=FxGxD
La grille de cotation de chaque élément de l’analyse (F, G, D) se présente dans les tableaux ci-
dessous :

La grille de cotation de la fréquence :
Tableau 5 : Grille de cotation de la fréquence
Niveau Valeur Définition

Très faible 1 Défaillance rare :
Défaillance après plus de deux (02) ans d’utilisation
Faible 2 Défaillance possible :
Défaillance en moins d’une année d’utilisation
Moyen 3 Défaillance fréquente :
Défaillance par semestre
Elevé 4 Défaillance très fréquente : Défaillance chaque mois
La grille de cotation de la gravité :
Tableau 6: Grille de cotation de la gravité

Gravité mineur 1 Défaillance mineure :
Arrêt du système pour 30 minutes au plus ;
Aucune dégradation de l’équipement ;
Gravité moyenne 2 Défaillance moyenne :
Arrêt du système pendant une heure ;
Dépannage rapide ;
Gravité critique 3 Défaillance moyenne :
Arrêt pendant deux (02) heures ;
Diagnostique du système et changement de matériel (s)
défectueux ;
Gravité très critique 4 Défaillance majeure :
Arrêt pendant plus de trois (03) jours ;
Indisponibilité ou non-conformité des pièces de rechanges ;
Gravité 5 Défaillance catastrophique :
catastrophique Arrêt de tout le système ;
Intervention coûteux.

La grille de cotation de la non détection :
Tableau 7 : Grille de cotation de la non-détection

Détection évidente 1 Détection immédiate du défaut
 Signes avant-coureurs de la défaillance
 Visuel
Détection possible 2 Défaillances facilement détectables par des actions
particulières de la part de l’opérateur
Détection improbable 3 Défaillance difficilement détectable :
Signalisation de défaut mais difficile à détecter
Détection impossible 4 Défaillance indétectable :
 Pas de signalisation du défaut
 Aucun signe avant-coureur de la défaillance
À partir des différentes valeurs (fréquence, gravité, non-détection) nous fixons les actions à
menées suivant les valeurs de la criticité. Classons les problèmes par ordre décroissant et
indiquons les différentes actions à mener.
Tableau 8 : Tableau des criticités
Valeur de la criticité Type de maintenance
C ≤8 Maintenance corrective
8<C≤12 Maintenance préventive conditionnelle
12<C≤16 Maintenance préventive systématique
16<C≤20 Recherche d’amélioration
C>20 Reprendre la conception
Le choix du type d’action corrective à mettre en place doit être guidé par le critère le plus
pénalisant dans la note de criticité par exemple :

 Quand aucune action corrective ne peut permettre de ramener l’indice de gravité en

dessous de 4. Il faudrait définir une action visant à maintenir les deux autres critères
(fréquence, détection) à une valeur égale à 1.
 De la même manière, quand aucune action corrective ne permet de ramener l’indice de

fréquence en dessous de 4, il faudrait définir une action corrective qui permet de ramener
la gravité et la détection à une valeur égale à 1.
L’analyse des modes de défaillances AMDEC, se résume dans le tableau ci-dessous :

Tableau 9: AMDEC des équipements du système automatisé

Indices Indices
nominaux finaux
Modes de Causes de Effets de la Actions
Eléments
défaillance défaillance défaillance correctives
F G D C F’ G’ D’ C’
2 2 4 16 Démonter et 2 1 1 2
Organes nettoyer la pompe
Pas de
internes chaque 10000
remplissage
obstrués heures
Fuite au 2 2 4 16 2 1 1 2
Remplacer le
niveau des
joint d’étanchéité
joints Pertes d’eau
chaque 10 000
d’étanchéité
heures
Surpresseur
ONEA Vanne au Passage de l’eau Rétablir
refoulement interrompu, 2 2 3 12 l’alimentation 2 1 1 2
fermé voyant éteint
Pompe ne
Changer l’ordre
débite pas Pompe
Pompe ne débite des connections
tourne en 1 2 4 8 1 1 4 4
bas de deux fils du
sens inverse
bornier moteur
Changer le câble
Phase
Pompe 2 2 2 8 défectueux 1 1 2 2
Coupée
forage Arrêt de la
pompe
Changer le
Disjoncteur disjoncteur après
2 2 2 8 1 1 2 2
défectueux défaillance
Jeu Contrôler
Vibration de la Rupture de l’axe
accouple- 2 2 4 16 l’alignement 1 1 4 4
pompe moteur-pompe
ment-axe chaque 10 000
heures
Roulement Changer les
défectueux roulements à
chaque 15 000 2 1 1 2
heures
Arrêt du
Le moteur 2 4 2 16
Corps remplissage
bloqué Démonter et
étranger
nettoyer la pompe
2 1 1 2
à chaque 15 000
heures

Indices Indices
nominaux finaux
Modes de Causes de Effets de Actions
Eléments
défaillance défaillance défaillance correctives
F G D C F’ G’ D’ C’
Disjoncteur Pas de
déclenché remplissage, Changer la vanne
Vanne grippée 2 2 2 8 2 1 1 2
circuit d’eau grippée
fermé
Resserrer la
Problème
Vanne Fuite d’eau Pertes d’eau 2 1 4 8 vanne sur les 2 1 1 2
d’étanchéité
motorisée tuyauteries
Démonter et
nettoyer la vanne
Dépôt de
Vanne Faible quantité à chaque 5000
calcaire 2 2 4 16 2 1 1 2
colmatée d’eau passe heures de
élevé
fonctionnement
de la pompe
Mauvais
Capteur de L’eau se déverse Changer le
fonctionne- Usure 2 3 2 12 2 1 1 2
niveau du réservoir capteur usé
ment
Pas de
Mauvais
Détecteur commande des Changer le
fonctionne- Usure 2 2 2 8 2 1 2 4
d’eau vannes et détecteur usée
ment
pompes
Cycle de
commutation
Entrée/sortie
atteint, court- 1 5 3 15
défectueux  Passer au 1 1 1 1
circuit à
l’entrée remplissage
manuel,
 Changer
Ne traite plus l’automate à
les Processeur chaque 10 ans
1 5 3 15 1 1 1 1
informations détérioré
Arrêt du
Automate système de
Transforma- remplissage
teur 230 /24 Changer le
VAC 1 3 2 6 Transformateur 2 1 2 4
défectueux défaillant
Alimentation
coupée Bornes
d’alimenta- Changer le
tion module de
1 3 2 6 1 1 2 2
défectueux l’automate
défaillant

Indices Indices
Eléments Causes de Effets de nominaux Actions finaux
Modes de défaillance défaillance défaillance correctives
F G N C F’ G’ D’ C’
Ressort
Déréglage des interne
valeurs de comprimé ou Changer le
pression détendu sous 1 2 2 4 pressostat après 1 1 2 1
(minimale ou la forte défaillance
maximale) pression Mauvaise
Pressostat d’eau détection de
pression
Mauvais
Desserrage du serrage ou à
Serrer le
pressostat sur la hausse de 2 1 2 4 1 1 2 2
pressostat déréglé
tuyauteries pression de
l’eau

Valeurs de criticité des modes de défaillances des équipements avant et

après correction
18
16 16 16
16
15
14
12 12 12
12
10
Criticité
8 8 8 8
8
6
6
4 4
4
2 2 2 2 2 2 2 2 2
2
1
Elément
criticité avant correction criticité après correction
Figure 18 : Histogramme des valeurs des criticités avant et après correction

 Résultat de l’AMDEC
Le tableau d’analyse ci-dessus présente différentes valeurs de la criticité selon les défaillances
possibles sur un équipement du système automatisé. Les défaillances ou pannes dont la criticité
est estimée supérieure à 8 doivent faire l’objet d’actions préventives afin d’éviter le
dysfonctionnement ou l’arrêt de tout le système. Les défaillances dont les criticités sont
inférieures ou égale à 8 tolèrent des actions correctives vu que ces pannes n’affectent pas l’arrêt
de tout le système. Pour des valeurs de criticités considérés non supportables (C>20) au cours
de l’exploitation, l’action corrective adéquate sans provoquer d’autres dégâts matériels ou
humaines est de reprendre la conception du système.

A partir de ces actions correctives nous pouvons mettre en place un planning de maintenance
préventives des équipements du système, ce qui permettra d’assurer la fiabilité et la
maintenabilité de notre système de remplissage.
4.2.5 Plan de maintenance préventive
4.2.5.1 Définition
Selon la norme NF X 60-010, le plan de maintenance est un document énonçant les modes
opératoires, les ressources et la séquence des activités liées à la maintenance d’un bien.
4.2.5.2 Objectifs
L’établissement du plan de maintenance permet d’atteindre les objectifs suivants :
 Garantir une continuité de service ;
 Garantir un niveau de disponibilité connu à un coût global maitrisé ;
 Maintenir une qualité de service contractuelle ;
 Prévenir les risques.
4.2.5.3 Plan de maintenance préventive des équipements du système automatisé
Suite à l’analyse fonctionnelle et à l’AMDEC du système nous proposerons le plan de

maintenance suivant les données du constructeur de chaque équipement. Les activités de
maintenance à effectuer se présentent dans le tableau ci-dessous :

Tableau 10 : Plan de maintenance préventive de l'installation

Libellé opération Périodicité Moyen de Durée de Observation
détection l’intervention
Démonter et Etat des
Chaque 10000
nettoyer la pompe Compteur 1 h30mn orifices la
heures
pompe
Remplacer les joints Présence ou
Chaque 10000
d’étanchéité de la Compteur 40 minutes absence de
heures
pompe fuite
Contrôler la
Chaque 10000 Valeur de
vibration de la Compteur 15 minutes
heures vibration
pompe
Changer les
Chaque 15000 Etat des
roulements du Compteur 45 minutes
heures roulements
moteur
Conformité de
Changer l’automate Chaque 10 ans Calendrier 1h30mn
l’automate
Conclusion
La méthode d’analyse fonctionnelle a permis de vérifier que le système automatisé répond au

besoin exprimé. Ainsi, l’analyse des risques de défaillance permettra à la SONABEL de mieux
cerner les enjeux d’un tel projet sur le plan socio-économique. La mise en place du système
automatisé réduit en grande partie les tâches de l’homme et les risques dans la production de
l’énergie électrique.

CHAPITRE 5 : AUTOMATISATION DU REMPLIS-

SAGE DU RESERVOIR D’EAU

5.1 Introduction
L’Homme a trouvé des moyens efficaces pour améliorer ses conditions de travail dans toutes
les activités de chaine grâce à la technologie. L’automatisation constitue une solution réelle
pour l’industrie. Ainsi, nous améliorerons le système de remplissage de la cuve d’eau par un
système automatisé.
5.2 Cahier de charges
Pour une meilleure gestion de l’eau de la centrale thermique de Kossodo, la SONABEL cherche
à automatiser le système de remplissage du réservoir d’eau. Le système que nous cherchons à
mettre en place doit :
 Au cas où le réservoir est plein, recevoir l’information sur la détection du niveau haut
et commander l’arrêt du surpresseur du circuit ONEA ou de la pompe du forage, et la
fermeture de la vanne.
 En cas de détection du niveau bas, ouvrir la vanne et démarrer le surpresseur du circuit

ONEA ou de la pompe du forage. Le démarrage de la pompe du forage dépendra de la
faible pression d’eau et de l’absence d’eau dans le circuit de l’ONEA.
L’état de mise en marche et d’arrêt des pompes seront indiqués par des voyants. Le système qui
sera proposé doit pouvoir empêcher le moteur du forage de démarrer lorsque le réservoir est
plein et lorsque le surpresseur ONEA est arrêté.
5.3 Présentation du nouveau circuit de remplissage
L’automatisation sera effective lorsque nous remplacerons certains éléments du circuit initial
comme les vannes manuelles remplacées par des vannes motorisées, en utilisant des capteurs
et un pressostat. Après modifications nous obtenons le circuit suivant :

Figure 19: Synoptique du nouveau circuit de remplissage

5.4 Automatisation par un automate programmable industriel
5.4.1 Choix de l’automate
5.4.1.1 Critère de choix de l’automate
Le choix d’un automate programmable doit répondre au besoin de la société et l’expérience

vécue en l’utilisant. Les langages de programmation les plus utilisés sont : le Grafcet et le
langage LD. Les modifications sont plus faciles à faire sur ces types de programmes.
Les critères à prendre en compte dans le choix d’un automate sont :
 La qualification du personnel de maintenance,
 L’automatisme déjà implanté et logiciels existants,
 Le nombre d’entrées/sorties besoins pour le système,
 Le type de processeur parce que c’est important de connaitre la capacité de traitement

des données par le processeur,
 Fonctions ou modules spéciaux : Certaines cartes (commande d’axe, pesage …)

permettront de soulager le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées
(résolution…)
 Fonctions de communication : l’automate doit pouvoir communiquer avec les autres

systèmes de commande (API, supervision…) et offrir des possibilités de communication
avec des standards normalisés.
5.4.1.2 Choix de l’automate programmable du système de remplissage
Après avoir analyser les différents critères nous avons relevé les automates fonctionnels
suivants :
 L’automate TSX 3 Micro de Schneider électric est utilisée à la Centrale plus

précisément dans le local des groupes électrogènes Wartsilla pour gérer le démarrage
des groupes électrogènes, la détection de la pression, de la température et de la mise en
marche ou de l’arrêt des pompes d’huile et d’eau pour le refroidissement.

 Les automates Siemens qui sont les plus utilisés. Ils sont au niveau de la gestion des
séparateurs d’huiles, du compresseur d’air et de l’incinérateur.
L’automatisme demande cinq (05) entrées pour les capteurs (niveau bas, niveau haut), les deux
pressostats, le détecteur d’eau et huit (08) sorties pour la connexion des bobines des relais
thermiques et voyants. Un module de 12 entrées et 08 sorties répond largement au besoin du
système de remplissage. Le choix de l’automate est orienté vers le Siemens LOGO ! 230RC
(R : sortie à relais, C : minuterie) et le module d’extension Siemens LOGO ! DM 230R.
Caractéristiques de l’automate Siemens LOGO :
Tableau 11 : Caractéristiques de l’automate Siemens LOGO ! 24 RC
Alimentation 115…240 V AC
Fréquences nominales 50-60Hz
Entrées numériques 8
Sorties numériques 4 à Relais
Fréquence de commutation 2Hz pour une charge résistive
0,5 Hz pour une charge inductive
Courant permanent aux sorties 10 A maximum pour LOGO ! 230RC
5A maximum pour LOGO ! DM 230R

Figure 20 : Siemens LOGO ! 24 RC plus l’extension
5.4.2 Choix des capteurs
Le capteur est un organe de prélèvement d’information qui élabore à partir d’une grandeur
physique, une autre grandeur physique de nature différente (le plus souvent électrique). Suivant
le besoin deux méthodes sont utilisées dans la détection.
A la centrale de Kossodo ces deux méthodes sont utilisées pour détecter le niveau des liquides :
 La méthode hydrostatique avec l’utilisation des flotteurs qui sont actionnés par la
pression du liquide,
 La méthode électrique avec l’utilisation des sondes et des capteurs capacitifs qui
traduisent directement le niveau du liquide en signal électrique.
Dans le système de remplissage d’eau la méthode hydrostatique sera utilisée pour la détection
du niveau d’eau. Le modèle de capteur qui sera utilisé dans notre système automatisé est le
TRIMOD BESTA à cause de sa précision et de son mécanisme illimité.

Figure 21: Détecteur TRIMOD BESTA
Tableau 12 : Caractéristiques du détecteur TRIMOD BESTA
Type A 01 041
Pression nominale 25 bar
Température de service 0 à 300°C
Température ambiante 0 à 70°C
Pouvoir de coupure 250VAC, 5A

30VDC,5A
Indice de protection IP65
Figure 22 : Détecteur d’eau
Le Liquiphant FTL31 sera utilisé pour détecter la présence ou l’absence d’eau dans le circuit
d’eau.

Tableau 13 : Caractéristiques du Liquiphant FTL31
Version AC/DC
Tension d’alimentation 20 …. 253 V AC/DC, 2 conducteurs
Consommation de courant < 3,8 mA
Puissance de coupure 250 mA
Température de process -40 à 150 °C
Pression maximale 40 bar
Indice de protection IP65
5.4.3 Choix des vannes motorisées
Les vannes motorisées sont des vannes dont l’ouverture et la fermeture du circuit est
commandée à distance. Deux vannes de marques Danfoss seront utilisées dans le nouveau
système de remplissage.
Les caractéristiques techniques de la vanne motorisée Danfoss sont représentées dans le tableau
ci-dessous :
Tableau 14: Caractéristiques de la vanne motorisée
Type HP 15
Tension d’alimentation 220/240V
Fréquence 50Hz
Courant consommé 0,5 A
Puissance consommée 6W
Etanchéité IP 40
Température max. du fluide 95°C
Temps de course Ouverture : 35 secondes max
Fermeture : 20 secondes max

Figure 23 : Vanne motorisée 2 voies
5.4.4 Choix du pressostat
Le pressostat est un dispositif (mécanique, électrique, pneumatique, hydraulique...) capable

ouvrir et de fermer un circuit à distance suivant les valeurs prédéterminées (pression minimale
et pression maximale).
Le pressostat aussi appelé manostat ou manocontact est utilisé pour le contrôle et la régulation
de la pression de l’eau dans notre circuit afin de démarrer ou arrêter la pompe immergée du
forage.
Les pressostat Danfoss RT112 et RT116 sont utilisés dans le circuit incendie. Il est efficace et
répond au besoin de l’entreprise. Ces types de pressostats disposent des plages de réglage
respectives [0,4 ; 7 bar] et [1 ;10 bar].

Figure 24: Pressostat Danfoss
5.4.5 Les voyants
Afin de suivre le fonctionnement du système à distance les voyants seront utilisées pour
indiquer la mise sous tension ou les défauts dans le système.
5.4.6 Les conducteurs
Les conducteurs à utiliser dans le système de remplissage automatique sont des conducteurs
(rouge) de section 2,5 mm2 pour le circuit de puissance et 1,5 mm2 pour celle de la commande
(noir pour la phase et bleue pour le neutre).
5.4.7 L’utilisation des débitmètres et les manomètres
Le débitmètre sera utilisé à la sortie de la vanne du circuit ONEA pour détecter le débit de l’eau
dans les tuyauteries. Il permettra d’assurer du bon fonctionnement des pompes et des vannes
motorisées.
Les manomètres ou indicateurs de pressions installés sur les deux circuits (eau ONEA, forage)
nous permettra à l’utilisateur de connaitre la pression de l’eau.
5.5 Le circuit de puissance et de commande
 Le circuit de puissance

Figure 25: Le circuit de puissance du système automatisé
M1 : surpresseur ONEA EV1 : Electrovanne du circuit ONEA
M2 : pompe forage EV2 : Electrovanne du circuit forage

 Le circuit de commande
Figure 26 : Circuit de commande du système automatisé

Tableau 15 : Nomenclature des éléments électriques du circuit de commande
EV1 : vanne motorisée ONEA EV2 : vanne motorisée forage

ONEA : Bobine du contacteur pompe ONEA Forage : Bobine du contacteur pompe forage
H3 : Voyant signalant la mise en marche de H4 : voyant de signalisation de la marche du
la pompe ONEA forage
Van ONEA ferm : Voyant signalant la Van for ferm : Voyant signalant la fermeture
fermeture de la vanne ONEA de la vanne forage
5.6 Les langages de programmation
 Le GRAFCET : ce langage de programmation illustre les détails de fonctionnement

du processus de remplissage du réservoir.
Figure 27 :Schéma du GRAFCET

 Le langage LD : ce langage appelée langage à contact permet de mieux voir l’état
des éléments du systèmes (contacteur, voyant...). Le programme en langage LD dans
le logiciel de programmation LOGO ! Soft comfort se présente comme suit :

Figure 28: Programme en langage contacts
5.7 Evaluation financière de l’installation
Pour convaincre le personnel de la centrale thermique de Kossodo une évaluation financière de

notre installation sera fait dans le but de savoir si le projet est réalisable.

Tableau 16 : Evaluation financière de l’installation
Equipements Référence Quan- Prix uni- Prix total

tité taire (FCFA)
(F CFA)
Automate Siemens LOGO ! 230RC 1 135 000 135 000
Extension Siemens LOGO ! DM 1 61 000 61 000
230R.
Contacteur AC-3 LC1 K0610 1 27 500 27 500
LC1 K0910 1 30 000 30 000
GVE M08 1 42 500 42 500
Disjoncteur magnétothermique
GV2 ME14 1 47 500 47 500
Vanne motorisée HP 15 2 35 000 70 000
Disjoncteur Phase Neutre SCH20725 1 8 000 8 000
Détecteur d’eau Liquiphant 1 117 000 117 000
FTL31
RT 112 1 60 000 60 000
Pressostat Danfoss
RT 116 1 110 000 110 000
Transformateur 230-400 VAC- - 1 60 000 60 000

24 VDC
Conducteur 2,5 mm² - 300 m 500 15 000
Conducteur 0,5 mm² - 300 m 300 9 000
Détecteur TRIMOD BESTA A 22C 04 2 104 800 209 600
Coffret 300 x 400 x 195 1 42 500 42 500
Manomètre 4 12 500 50 000
Divers (Main d’œuvre, bor- 250 000
nier…)
TOTAL 1 344 600
5.3 Bilan des activités effectués durant notre stage
Les différentes activités que nous avons eu à effectuer durant notre stage suivant le programme
nous a été établi se présente comme suit :
 Division maintenance mécanique du 02/05/18 au 13/05/18 et du 22/05/18 au 29/05/18

nous avons :
 Démonté et nettoyé les bougies de filtres à huile du groupe G8 ;

 Participé à l’assemblage du nouveau turbo compresseur du G3 ;
 Changé les soupapes d’échappements du G2 ;
 Démonter les pompes d’injection du groupe Wartsilla (G6) ;
 Inséré les chemises du G2 dans le bâti du moteur ;
 Division maintenance électrique du 14/05/18 au 20/05/18 et du 31/05/18 au 31/07/18

nous avons :
 Câblé l’armoire de commande des Aero refroidisseurs du groupe électrogène G2
 Changer la pompe eau BT du groupe électrogène G3
 Changé les diodes tournantes de l’alternateur du groupe électrogène G5
 Câblé le régulateur de vitesse du groupe électrogène G2
 Installé le nouveau compresseur d’air du groupe électrogène G3
 Division exploitation le 21/05/18 : nous avons effectué les différents relevés du niveau
de combustible, sa viscosité, la pression de l’air et la température d’eau BT et HT du
G6.
 Division laboratoire le 30/05/18 : nous avons contrôlé la teneur en eau du combustible,

déterminer la qualité et la viscosité du combustible avant le dépotage.
Conclusion
L’automatisation du remplissage de la cuve d’eau permettra d’assurer moins de perte d’eau lors
du remplissage, de réduire les risques d’échauffement des groupes. Ce système automatisé
demande un grand nombre de technologies (automate, vannes motorisées etc.) dont la
réalisation s’élève à 1 344 600 FCFA.

Conclusion générale
Depuis plus de trois (03) ans le remplissage du réservoir d’eau se fait manuellement par le
personnel d’exploitation à la centrale thermique de Kossodo. Compte tenu des différentes
technologies qui existent, nous avons proposé un système automatisé de remplissage géré par
un automate programmable industriel à travers ce thème : « Automatisation du remplissage
du réservoir d’eau de la centrale de Kossodo ».
L’étude de ce thème, nous a permis de comprendre le processus du remplissage du réservoir

d’eau, la distribution de l’eau dans les tuyauteries et l’importance de l’eau dans la production.
En effet, l’eau intervient plus dans le système de refroidissement des groupes électrogènes, dans
le traitement du combustible et au niveau des chaudières afin de produire de la vapeur pour
chauffer le HFO. Par ailleurs, pour assurer une meilleure durée de vie du système nous avons
effectué une analyse des modes de défaillances et leurs risques par la méthode AMDEC dans
le but de planifier les activités de maintenances préventives. Lorsque, ces activités de
maintenances préventives sont respectées, les pannes sont minimisées et la maintenance
curative est facilitée.
Au terme de nos trois (03) mois passé au sein de la centrale thermique de Kossodo, nous avons
eu à travailler dans les deux domaines passionnants de la maintenance : la mécanique et
l’électricité. En effet, ce stage nous a permis de comprendre le processus de production
thermique de l’électricité, comment la production est suivie et de connaitre un certain nombre
d’activités de maintenance des groupes électrogènes et leurs auxiliaires. Le rendement de la
production thermique de l’électricité augmentera avec la mise en place du système automatisé
de remplissage.

BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE
BIBLIOGRAPHIE :
 René Bourgeois, Patrick Dalle, Éric Esvan, Bernard Maizières, Éric Seuillot
Electrotechnique, Automatique, Informatique industriel 5ème édition
 M’BOUP, Support d’Automates Programmable Industriel (API)
 Dr BATIONO Frédéric, Support d’Analyse des Modes de Défaillances, leurs Effets et

leur Criticité (AMDEC)
WEBOGRAPHIE
 http://www.sciencdirect.com consulté le 29/06/2018 à 14 :40
 http://www.danfoss.fr consulté le 29/06/2018 à 15 :12
 https://www.freedownloadmanager.org/landing.htm?lang=fr&f=fdmlib consulté le
24/07/2018 à 17 :18
 https://www.benl.ebay.be/itm/6ED1052-1MD00-0BA8-Siemens-LOGO-230RC-PLC-
230 V-AC-DC-RELAY-8-DI-4AI-4-DO-/151823995717 consulté le 24/07/2018 à 18
:00
 https://www.automation-sense.com/blog/automatisme/automate-logo-siemens.html
consulté le 24/07/2018 à 18 :15

Annexes
Annexe 1 : CU 211

Annexe 2 : schéma unifilaire de la centrale de Kossodo

Annexe 3 : Manomètre et débitmètre
Manomètre Débitmètre

Annexe 4 : Fonctionnement du programme en langage LD

Fonctionnement Equipements Entrée Sortie Etat
automate automate logique
Capteur niveau haut Cnh (ouvert) I1 0
Pompe ONEA à l’arrêt Q1 0

Capteur niveau bas Cnb (fermé) I2 1
Ouverture de la vanne
du circuit ONEA
lorsque la pression Détecteur d’eau (Contact fermé) I4 1
d’eau est bonne
Pressostat RT116 (contact fermé) I3 1
Pressostat RT112 (contact fermé) I5 1
Capteur niveau haut Cnh (fermé) I1 1

Fermeture de la vanne
du circuit ONEA
lorsque la pression Pressostat RT 112 (contact fermé) I5 1
d’eau est bonne Vanne ONEA ouvert Q2 0
Capteur niveau bas Cnb (fermé) I2 1

Démarrage surpresseur
ONEA lorsque la Détecteur d’eau (Contact fermé) I4 1
pression est moyenne Pressostat RT 116 (contact fermé) I3 1
Pressostat RT 112 (contact fermé) I5 1
Pompe du forage à l’arrêt Q5 0

Arrêt du surpresseur Capteur niveau haut Cnh (fermé) I1 1
ONEA
Capteur niveau bas Cnb (fermée) I2 1
Mise en marche de la Détecteur d’eau (contact ouvert) I4 0

pompe du forage
Pressostat RT112 (contact ouvert) I5 0
Pressostat RT 116 (contact fermé) I3 0
Vanne forage ouvert Q5 1
Vanne ONEA (fermée) Q2 0

Arrêt de la pompe du Capteur niveau haut Cnh (fermé) I1 1
forage

DIT MSI 2018 KONATE Sié Rodrigue

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Burkina Faso

Institut Supérieur de Génie Electrique

Filière : Maintenance Industrielle

RAPPORT DE STAGE DE FIN DE CYCLE

Soutenu le 27 Septembre 2018 par :

TISSOLOGO Moussa Président (ISGE-BF)

Année Académique 2017 -2018

KONATE Sié Rodrigue ISGE-BF/ITMSI/2018 i

Que DIEU vous bénisse et vous comble de ses grâces.

KONATE Sié Rodrigue ii

 Monsieur François de Salle OUEDRAOGO, le Directeur Général de la

 Monsieur SAWADOGO Hamidou qui nous a accueillis dans son service ;

 Monsieur Jaliilou ZAKANE pour ses conseils et son assistance ;

 Monsieur Ousmane NIKIEMA, notre professeur de suivis pour ses efforts

 Monsieur Abdoulaye SOURWEMA, le chef de section exploitation pour

 Tous les agents de la SONABEL de Kossodo pour leurs contributions et

 Monsieur Innocent COMPAORE le Directeur Général de l’ISGE-BF,

 L’ensemble du corps professoral de l’ISGE-BF pour leurs engagements et

 Monsieur et Madame DIALLO pour leurs soutiens et leurs conseils.

KONATE Sié Rodrigue iii

Tables des matières

KONATE Sié Rodrigue iv

CHAPITRE 3 : GENERALITES SUR LES SYSTEMES AUTOMATISES ET LA

KONATE Sié Rodrigue v

KONATE Sié Rodrigue vi

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, des Effets et de leurs Criticités

KONATE Sié Rodrigue vii

Liste des figures

Figure 1 : Organigramme de la SONABEL .............................................................................. 7

KONATE Sié Rodrigue viii

Liste des tableaux

Tableau 1: Caractéristiques des groupes électrogènes .............................................................. 8

KONATE Sié Rodrigue ix

KONATE Sié Rodrigue x

L’énergie électrique est un facteur important pour le développement économique d’un

Vue cette tâche fastidieuse effectuée par le personnel de la centrale thermique de

réservoir d’eau de la centrale de Kossodo ».

L’automatisation rendra le système de remplissage du réservoir autonome ce qui

KONATE Sié Rodrigue 1

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DU CONTEXTE

KONATE Sié Rodrigue 2

1.1 Contexte d’étude

Démarrer/arrêter automatiquement les pompes,

Ouvrir/Fermer automatiquement les circuits d’eau,

Limiter les déversements d’eau et les risques.

KONATE Sié Rodrigue 3

1.4 Présentation de la SONABEL

Avant de devenir en 1975 un des établissements publics à caractère industriel et

privée Française débute l’activité de production et de distribution de l’énergie

électrique à Ouagadougou et à Bobo respectivement en février et en octobre ;

 1956 : l’extension de l’activité de distribution d’eau dans les deux villes ;

 1960 : la reprise de l’ensemble des activités par la Société d’Économie Mixte

Multinationale-SAFELEC-au capital de 150 millions de Frans CFA ;

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 1968 : la société anonyme de droit voltaïque avec la dénomination de société

voltaïque d’électricité (VOLTELEC) prend la relève du territoire national, doté d’un

capital social de 1 million de francs CFA ;

 1970 : l’abandon de la distribution d’eau par la VOLTELEC ;

 1976 : la VOLTELEC prend la forme d’établissement public à caractère industrielle

 1984 : la VOLTELEC devient la société Nationale d’Électricité du Burkina en

 1995 : la SONABEL devient une société d’état

 1997 : les statuts de la SONABEL comme société d’état sont approuvés ;

 1998 : l’ouverture du sous-secteur d’électricité au privé ;