GRAFICA DE CONTROL La Hoja de Control o hoja de recopila de datos, tambin llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar las

informaciones segn las diferentes categoras, esto es mediante la anotacin y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha establecido el registro que se requiere estudiar e identificadas las categoras que los identifican, se registran estas en una hoja, indicando la frecuencia de observacin. Lo esencial de los datos es que el propsito este claro y que los datos reflejen la verdad. Estas hojas de recopilacin tienen muchas funciones, pero la principal es hacer fcil la recopilacin de datos y realizarla de forma que puedan ser usadas fcilmente y analizarlos automticamente. De modo general las hojas de recopila tienen las siguientes funciones: - Distribucin de la variable de los artculos producidos (peso, volumen, longitud, talla, clase, calidad, esto es de acuerdo a lo que se quiera estudiar o identificar la variacin de defectuosos. -De clasificacin de artculos defectuosos -De localizacin de defectos en las piezas -De causas de los defectos -De verificacin de chequeo o tareas de mantenimiento. Cuando esto se haya determinado es importante determinar las siguientes cuestiones: Si la informacin es cualitativa o cuantitativa? Como, se recogern los datos y en que tipo de documento se har? Cmo se utiliza la informacin recopilada? Cmo de analizar? Quin se encargar de la recogida de datos? Con qu frecuencia se va a analizar? Dnde se va a efectuar? Esta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a travs de marcas sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos propsitos son utilizados algunos formatos impresos, los objetivos mas importantes de la hoja de control son: -Investigar procesos de distribucin -Artculos defectuosos -Localizacin de defectos -Causas de efectos -Una secuencia de pasos tiles para aplicar esta hoja en un Taller es la siguiente: -Identificar el elemento de seguimiento -Definir el alcance de los datos a recoger -Fijar la periodicidad de los datos a recolectar Disear el formato de la hoja de recopila de datos, de acuerdo con la cantidad de informacin a recoger, dejando un espacio para totalizar los datos, que permita conocer: las fechas de inicio y trmino, las probables interrupciones, la persona que recoge la informacin esto para que el control sea claro y preciso esto es el fin a obtener. El proceso de control es aquel cuyo comportamiento con respecto a variaciones es estable las graficas de control se utilizan en la industria como tcnica de diagnsticos para supervisar procesos de produccin e identificar inestabilidad y circunstancias anormales. Una grfica de control es una comparacin grfica de los datos de desempeo de proceso con los lmites de control estadstico calculados, dibujados como rectas limitantes sobre la grfica. Los datos de desempeo de proceso por lo general consisten en grupos de mediciones que vienen de la secuencia normal de produccin y preservan el orden de los datos.

Las graficas de control constituyen un mecanismo para detectar situaciones donde las causas asignables pueden estar afectando de manera adversa la calidad de un producto. Cuando una grafica indica una situacin fuera de control, se puede iniciar una investigacin para identificar causas y tomar medidas correctivas. Nos permiten determinar cundo deben emprenderse acciones para ajustar un proceso que ha sido afectado por una causa especial. Nos dicen cuando dejar que un proceso trabaje por s mismo, y no malinterpretar las variaciones debidas a causas comunes. Las causas especiales se deben contrarrestar con acciones correctivas. Las causas comunes son el centro de atencin de las actividades permanentes para mejorar el proceso.

Las variaciones del proceso se pueden rastrear por dos tipos de cusas

1) Comn o (aleatoria), que es inherente al proceso 2) Especial (o atribuible), que causa una variacin excesiva. El objetivo de una grfica control no es lograr un estado de control estadstico como un fin, sino reducir la variacin. Un elemento bsico de las grficas de control es que las muestras del proceso de inters se han seleccionado a lo largo de una secuencia de puntos en el tiempo. Dependiendo de la etapa del proceso bajo investigacin, se seleccionara la estadstica mas adecuada. Adems de los puntos trazados la grafica tiene una lnea central y dos limites de control.
HOJA DE VERIFICACIN (OBTENCIN DE DATOS)

Es un formato construido para recolectar datos, de forma que su registro sea sencillo, sistemtico y que sea fcil analizarlos. Una buena hoja de verificacin debe reunir la caracterstica de que, visualmente, permita hacer un primer anlisis para apreciar las principales caractersticas de las informacin buscada.

METODOLOGIA 1. 2. 3. 4. determinar claramente el proceso sujeto a observacin. los integrantes deben enfocar su atencin hacia el anlisis de las caractersticas del proceso. definir el perodo de tiempo durante el cual sern recolectados los datos. esto puede variar de horas a semanas. disear una forma que sea clara y fcil de usar. asegrese de que todas las columnas estn claramente descritas y de que haya suficiente espacio para registrar los datos. obtener los datos de una manera consistente y honesta. asegrese de que se dedique el tiempo necesario para esta actividad.

Se utiliza para la recoleccin de datos, de forma que su registro sea sencillo y sistemtico, y se puedan analizar visualmente los resultados obtenidos.

Ejemplo:

Histogramas
Es bsicamente la presentacin de una serie de medidas clasificadas y ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que formen filas y columnas, en este caso se colocan las medidas en cinco filas y cinco columnas. Las manera mas sencilla es determinar y sealar el numero mximo y mnimo por cada columna y posteriormente agregar dos columnas en donde se colocan los nmeros mximos y mnimos por fila de los ya sealados. Se toma el valor mximo de la columna X+ (medidas maximas) y el valor mnimo de las columnas X- (medidas mnimas) y tendremos el valor mximo y el valor mnimo. Teniendo los valores mximos y mnimos, podemos determinar el rango de la serie de medidas, el rango no es ms que la diferencia entre los valores mximos y mnimos. Rango = valor mximo valor mnimo EJEMPLO: Rango = 3.67 3.39 Rango= 0.28 N=numero de medidas que conforman la serie N=25 Es necesario determinar el numero de clases para poder as tener el intervalo de cada clase. Ejemplo: 28=4.6 numero de clase 6 intervalo de cada clase4.6 El intervalo de cada clase lo aproxima a 5 o sea que vamos a tener 6 clases y un intervalo de 5 por clase. La marca de clase es el valor comprendido de cada clase y se determina as: X=marca de clase=limite mximo + limite mnimo con la tabla ya preparada se identifican los datos de medida que se tiene y se introducen en la tabla en la clase que le corresponde a una clase determinada. El histograma se usa para: -Obtener una comunicacin clara y efectiva de la variabilidad del sistema. -Mostrar el resultado de un cambio en el sistema. -Identificar anormalidades examinando la forma. -Comparar la variabilidad con los lmites de especificacin. Procedimientos de elaboracin: -Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia -Calcular la variacin de los puntos de referencia, restando el dato del mnimo valor del dato de mximo valor -Calcular el nmero de barras que se usaran en el histograma esto consiste en extraer la raz cuadrada del nmero de puntos de referencia. -Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variacin entre el nmero de barras por dibujar Se calcula el intervalo o sea la localizacin sobre el eje X de las dos lneas verticales que sirven de fronteras para cada barrera Al termino se construye una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia desde el ms bajo hasta el ms alto de acuerdo con los limites establecidos por cada barra.

Diagrama de pareto
Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los genera. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realiz un estudio sobre la distribucin de la riqueza, en el cual descubri que la minora de la poblacin posea la mayor parte de la riqueza y la mayora de la poblacin posea la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplic este concepto a la calidad, obtenindose lo que hoy se conoce como la regla 80/20. Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema. Esta basada en el conocido principio de Pareto, esta es una herramienta que es posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podra ser trivial, ejemplo: la siguiente figura muestra el numero de defectos en el producto manufacturado, clasificado de acuerdo a los tipos de defectos horizontales.

Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto: -Decidir el problema a analizar. -Disear una tabla para conteo o verificacin de datos, en el que se registren los totales. -Recoger los datos y efectuar el clculo de totales. -Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de limites, los totales individuales, los totales acumulados, la composicin porcentual y los porcentajes acumulados. -se priorizan los lmites por orden de cantidad llenando la tabla respectiva. -Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal. -Construya un grfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada y tendencia . Se dibuja la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada tem, y finalmente una los puntos con una lnea continua. Tener todo tipo de informacin necesaria. Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una lnea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80% hasta su interseccin con la curva acumulada. De ese punto trazar una lnea vertical hacia el eje horizontal. Los tems comprendidos entre esta lnea vertical y el eje izquierdo constituye las causas cuya eliminacin resuelve el 80 % del problema.
UTILIZACIN El Anlisis de Pareto sirve para establecer prioridades y para enfocar y dirigir las acciones a desarrollar posteriormente. Por otra parte permite basar la toma de decisiones en parmetros objetivos, por tanto, permite unificar criterios y crear consenso. Utilizacin en las fases del proceso de solucin de problemas: Este Anlisis es aplicable en todos los casos en que se deban establecer prioridades para no dispersar el esfuerzo y optimizar el resultado de dicha inversin. En particular:- Para asignar prioridades a los problemas durante la definicin y seleccin de proyectos.- Para identificar las causas claves de un problema.- Para comprobar los resultados de un grupo de trabajo una vez implantada la solucin propuesta por el mismo. A este fin se compara el Diagrama de Pareto de la situacin inicial con el de la situacin actual y se comprueba que la contribucin de los elementos inicialmente ms importantes haya disminuido notablemente

DIAGRAMA DE FLUJO PARETO

Diagrama de causa efecto Sirve para solventar problemas de calidad y actualmente es ampliamente utilizado alrededor de todo el mundo. Como debe ser construido un diagrama de causa efecto?. Por ejemplo, tenemos el cocinado de un arroz especial del cual consideraremos el sabor como si esto fuera una caracterstica de la calidad para lograr su mejora. En la siguiente figura tenemos un ejemplo de un diagrama de causa efecto elaborado cuando un problema de mquina es debido a las principales causas nombradas en este caso: Mquina, Hombre, Mtodo, Material y distribucin de un lado de la columna.
Buena parte del xito en la solucin de un problema est en la correcta elaboracin del Diagrama de Causa y Efecto. Cuando un equipo trabaja en el diagnstico de un problema se encuent ra en l a f ase de bsqueda de l as causas, segurament e ya cuent a con un Diagrama de Pareto. Este diagrama ha sido construido por el equipo para identificar las dif erentes caract er sticas prioritarias que se v an a consi derar en el estudi o de causa-efecto. Este es el punto de partida en la construccin del diagrama de Causa y Efecto. Para una correcta construccin del Diagrama de Causa y Efecto se recomienda seguir un proceso ordenado, El Doctor Kaoru Ishikawa sugiere la siguiente clasificacin para las causas primarias. Esta clasificacin es la ms ampliamente difundida y se emplea preferiblemente para analizar problemas de procesos y averas de equipos; pero pueden existir otras alternativas para clasificar las causas principales, dependiendo de las caractersticas del problema que se estudia.

La estratificacin Es lo que clasifica la informacin recopilada sobre una caracterstica de calidad. Toda la informacin debe ser estratificada de acuerdo a operadores individuales en mquinas especificas y as sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los factores asumidos; SE observara que despus de algn tiempo las piedras, arena, lodo y agua puede separase, en otras palabras, lo que ha sucedido es una estratificacin de los materiales, este principio se utiliza en manufacturera. Los criterios efectivos para la estratificacin son: Tipo de defecto Causa y efecto Localizacin del efecto Material, producto, fecha de produccin, grupo de trabajo, operador, individual, proveedor, lote,etc
ESTRATIFICACIN O CLASIFICACIN DE DATOS.

Es una poderosa estrategia de bsqueda que facilita entender cmo influyen los diversos factores o variantes que intervienen en una situacin problemtica, de forma que sea posible localizar diferencias, prioridades y pistas que permitan profundizar en la bsqueda de las verdaderas causas de un problema.

METODOLOGIA 1- A partir de un objetivo claro e importante, determine con discusin y anlisis las caractersticas o factores a estratificar. 2- Mediante la coleccin de datos, evale la situacin de las caractersticas seleccionadas. Exprese de manera grafica la evaluacin de las caractersticas (diagrama de Pareto, histograma, cartas de control, diagrama de caja, etctera). 3- Determine las posibles causas de la variacin en los datos obtenidos con la estratificacin. Esto puede llevar a estratificar una caracterstica ms especfica. 4- Ir ms a fondo en alguna caracterstica y estratificarla. 5- Estratifique hasta donde sea posible y obtenga conclusiones de todo el anlisis realizado.

Esta herramienta se utiliza para analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificndolos de acuerdo con los factores que pueden influir en la magnitud de los mismos.

Ejemplo: de estratificacin En una empresa del ramo metal-mecnico se tiene inters en evaluar cuales son los problemas ms importantes por los que las piezas metlicas son rechazadas cuando se inspeccionan. Este rechazo se da en diversas fases del proceso y en distintos departamentos. Para realizar tal evaluacin se estratifican los rechazos por tipo y por departamento que produjo la pieza. Los resultados obtenidos en 2 semanas se colocaron en la sig. Tabla donde se ven los diferentes tipos de problemas, la frecuencia con que han ocurrido y el departamento donde se originaron. artculos defectuosos por tipo de defecto y departamento clasificacin de piezas por razn de rechazo y departamento Razn de rechazo Porosidad Llenado maquinado Molde ensamble total Departamento de piezas chicas ///// // ///// ///// // // /// // 26 Departamento de piezas medianas ///// ///// ///// / ///// ///// ///// ///// ///// ///// /// / ///// / // 58 // ///// // // 36 5 16 6 120 Departamento de piezas grandes ///// ///// ///// ///// ///// 33 60 Total

Problema ms importante primer nivel de estratificacin: se observa que el problema principal es el llenado de las piezas (50% del total de rechazos, 60 de 120); por lo tanto debe atenderse de manera prioritaria y analizar con detalles sus causas. Causas (segundo nivel de estratificacin): para el problema principal se aplica una segunda estratificacin, bien pensada y discutida, que ayude a conocer la manera en que influyen los diversos factores que intervienen en el problema de llenado: tales factores podran ser departamento turno, tipo de producto, mtodo de fabricacin, materiales, etc. Permitiendo apreciar que esta falla se da principalmente en el departamento de piezas medianas (58%, 32 de a 60). Causas (tercer nivel): dentro del departamento de piezas medianas se podra discutir, pensar y reflexionar como estratificar el problema de llenado por otras fuentes de variabilidad, como podran ser turnos, productos, maquinas, etc. Si en alguna de estas clasificaciones se determina donde se localiza principalmente la falla, ah se debe centrar la accin de mejora.

Diagrama de dispersin

Es el estudios de dos variables, tales como la velocidad del pin y las dimensiones de una parte o la concentracin y la gravedad especifica, a esto se le llama diagrama de dispersin. Estas dos variables se pueden embarcarse as: Una caracterstica de calidad y un factor que la afecta, a dos caractersticas de calidad relacionadas, o dos factores relacionados con una sola caracterstica de calidad. Para comprender la relacin entre estas, es importante, hacer un diagrama de dispersin y comprender la relacin global. Cuadro de los datos de presin del aire de soplado y porcentaje de defectos de tanque plstico. Fecha Presin de aire (Kg/cm2) Oct. 1 2 3 4 5 8 9 10 11 12 15 16 17 18 19 8.6 8.9 8.8 8.8 8.4 8.7 9.2 8.6 9.2 8.7 8.4 8.2 9.2 8.7 9.4 Porcentaje de Defectos (%) 0.889 0.884 0.874 0.891 0.874 0.886 0.911 0.912 0.895 0.896 0.894 0.864 0.922 0.909 0.905 Oct. 22 23 24 25 26 29 30 31 1 2 5 6 7 8 9 Fecha Presin de aire (Kg./ cm2) 8.7 8.5 9.2 8.5 8.3 8.7 9.3 8.9 8.9 8.3 8.7 8.9 8.7 9.1 8.7 Porcentaje de Defectos (%) 0.892 0.877 0.885 0.866 0.896 0.896 0.928 0.886 0.908 0.881 0.882 0.904 0.912 0.925 0.872

Grficas de dispersin
Se utilizan para estudiar la variacin de un proceso y determinar a que obedece esta variacin. Un grfico de control es una grfica lineal en la que se han determinado estadsticamente un lmite superior (lmite de control superior) y un lmite inferior (lmite inferior de control) a ambos lados de la media o lnea central. La lnea central refleja el producto del proceso. Los lmites de control proveen seales estadsticas para que la administracin acte, indicando la separacin entre la variacin comn y la variacin especial. Estos grficos son muy tiles para estudiar las propiedades de los productos, los factores variables del proceso, los costos, los errores y otros datos administrativos. Un grfico de Control muestra: Si un proceso est bajo control o no Indica resultados que requieren una explicacin Define los lmites de capacidad del sistema, los cuales previa comparacin con los de especificacin pueden determinar los prximos pasos en un proceso de mejora. Este puede ser de lnea quebrada o de circulo. La lnea quebrada es a menudo usada para indicar cambios dinmicos. La lnea quebrada es la grfica de control que provee informacin del estado de un proceso y en ella se indica si el proceso se establece o no. Ejemplo de una grfica de control, donde las medidas planteadas versus tiempo. En ella se aclara como las medidas estn relacionadas a los lmites de control superior e inferior del proceso, los puntos afuera de los lmites de control muestran que el control esta fuera de control. Todos los controles de calidad requieren un cierto sentido de juicio y acciones propias basadas en informacin recopilada en el lugar de trabajo. La calidad no puede alcanzarse nicamente a travs de calcular desarrollado en el escritorio, pero si a travs de actividades realizadas en la planta y basadas desde luego en clculos de escritorio. El control de calidad o garanta de calidad se inici con la idea de hacer hincapi en la inspeccin. Necesidad de la participacin total Para aplicar desde el comienzo la garanta de calidad en la etapa de desarrollo de un producto nuevo, ser preciso que todas las divisiones de la empresa y todos sus empleados participen en el control de calidad. Cuando el control de calidad slo hace hincapi en la inspeccin, nicamente interviene una divisin, bien sea la divisin de inspeccin o la divisin de control de calidad, y sta se limita a verificar en la puerta de salida para impedir que salgan productos defectuosos. Sin embargo, el programa de control de calidad hace hincapi en el proceso de fabricacin, la participacin se hace extensiva a las lneas de ensamblaje, a los subcontratistas y a las divisiones de compras, ingeniera de productos y mercadeo. En una aplicacin ms avanzada del control de calidad, que viene a ser la tercera fase, todo lo anterior se toma insuficiente. La participacin ya tiene que ser a escala de toda la empresa. Esto significa que quienes intervienen en planificacin, diseo e investigacin de nuevos productos, as como quienes estn en la divisin de fabricacin y en las divisiones de contabilidad, personal y relaciones laborales, tienen que participar sin excepcin. La garanta de calidad tiene que llegar a esta tercera fase de desarrollo, que es la aplicacin de la garanta de calidad desde las primeras etapas de desarrollo de un producto. Al mismo tiempo, el control de calidad ha acogido el concepto de la participacin total por parte de todas las divisiones y sus empleados. La convergencia de estas dos tendencias ha dado origen al control de calidad en toda la empresa, la caracterstica ms importante del Control de Calidad japons hoy. En la fabricacin de productos de alta calidad con garanta plena de calidad, no hay que olvidar el papel de los trabajadores. Los trabajadores son los que producen, y si ellos y sus supervisores no lo hacen bien, el Control de Calidad no podr progresar.