EKATO

Fiche technique
N° : Date : 14 mars 2019
Moteur asynchrone avec options

4P LSES 225SR 37kW IFT/IE3 V3 380D/400D/415D/690Y-460D 50-60Hz -
RAL5003 ; Peinture système IIIa ; Position des trous de purge NDE
Utilisation : Environnement Courant ; Ambiance Non corrosive ; Finition - ; Zone Sans particularité ; Usage général ; Température ambiante -16
+40 °C ; Altitude maximale 1000 m.
Composition moteur : Carter en alliage d'aluminium ; Palier avant en fonte ; Palier arrière en fonte.
Définition moteur
Type de protection - Application Usage général
Code génération IFT Tension réseau (V) 400
Classe de rendement IE3 Couplage DY
Nombre de phases réseau 3 Tension couplage (V) 380D/400D/415D/690Y-460D
Nombre de vitesse(s) Fréquence de base du moteur (Hz) 50-60
Polarité 4P Position de fonctionnement IM3031(IMV3)
Série moteur LSES Indice de protection IP55
Hauteur d'axe moteur (mm) 225 Indice de refroidissement IC411
Code longueur SR Classe d'isolation F
Puissance assignée GV (kW) 37,000 Finition -
- Moment d'inertie moteur J (kg.m2) 0,2897000
Vitesse nominale (min-1) 1480 Masse du moteur (kg) 236,0
Vitesse mécanique maximum (min-1) 4320
Définitions communes
Nuance de peinture RAL5003
Peinture système IIIa (1 couche apprêt epoxy 30/40 microns + 1 couche intermédiaire epoxy 30/40 microns + 1 couche finition polyuréthane 20/30
microns)
Interface mécanique moteur

Dimension bride moteur FF400 Matériau arbre Arbre en acier
Type arbre principal Bout d'arbre normalisé CEI Nuance matériau de l'arbre -
Diamètre arbre principal (mm) 60m6 Deuxième bout d'arbre -
Longueur arbre principal (mm) 140 Diamètre arbre secondaire (mm) -
Montage roulement avant Bloqué Longueur arbre secondaire (mm) -
Type de roulement avant Roulement AV à billes Type de roulement arrière Roulement AR à billes
Roulement avant 6313 Roulement côté NDE 6312
Code Type de graissage Vie
Interface électrique moteur

Type de raccordement réseau Boîte à bornes Type de cable -
Matériau raccordement réseau Alliage d'aluminium Matériau presse étoupe Presse étoupe non fourni, trous
taraudés avec bouchon(s) plastique(s)
Position fixation raccordement réseau A Type de presse-étoupe principal 2xM50 + 1xM16 ; Avec bouchons
Orientation du raccordement réseau avant Position du presse-étoupe principal Droite (1)
Position relative du raccordement réseau 0
Version V8.200
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reserve the right to change the specification of their products without notice.
Moteurs Leroy-Somer SAS. Siège social : Bd Marcellin Leroy, CS 10015, 16915 Angoulême Cedex 9, France. Capital social : 65 800 512 €, RCS Angoulême 338 567 258.
Control Techniques Limited. Registered Office: The Gro, Newtown, Powys SY16 3BE. Registered in England and Wales. Company Reg. No. 01236886.
Fiche technique
N° : Date : 14 mars 2019
Moteur asynchrone avec options - 4P LSES 225SR 37kW IFT/IE3 V3 380D/400D/415D/690Y-460D 50-60Hz -
Options moteur
Niveau de vibration A (35µm ; 2.2mm/s ; 3.5m/s²) Matériau capot Capot métallique
Type d'équilibrage Demi-clavette (H) Tôle parapluie -
Type d'imprégnation (HR & T) < 95% ; -16+40°C (T) Type de refroidissement -
Protection thermique bobinage 1 jeu de 3 sondes CTP (bobinage) Caractéristiques ventilation forcée -
Résistance de réchauffage - Type de codeur -
Position des trous de purge NDE Caractéristiques codeur -
Matériau plaque signalétique Plaque signalétique en aluminium Matériau visserie Visserie en acier
Protection thermique palier - Adaptation pour capteur de vibrations -
Système d'isolation renforcée -
Caractéristiques moteur (alimentation sur réseau)

Rendement Rendement Rendement
Fréquence Puissance Moment Vitesse
Tension Intensité Cos Phi à Cos Phi à Cos Phi à à 4/4 (CEI à 3/4 (CEI à 2/4 (CEI
de base du assignée nominal nominale
réseau (V) nominale (A) 4/4 3/4 2/4 60 034-2-1) 60 034-2-1) 60 034-2-1)
moteur (Hz) GV (kW) (N.m) (min-1)
(%) (%) (%)
380 50 37,000 239 1476,00 72,10 0,83 93,90
400 50 37,000 239 1480 70.2 0,81 0,76 0,65 93,90 94,20 93,80
415 50 37,000 239 1482,00 69,40 0,79 93,90
460 60 - - 1782,00 61,40 0,80 94,50
Caractéristiques moteur (alimentation sur réseau) 400 V 50 Hz

Moment de démarrage (N.m) 776.75 Id / In 7.95
Moment de démarrage moyen (N.m) Id 558,40
Moment maximum (N.m) 752,85 Intensité à Mmax (A)
Fréquence max. démar. à vide (d/h) - Intensité à vide (A) 0,00
Temps de rotor calé à froid (s) Niveau pression acoustique (dB(A)) 63
Caractéristiques moteur (alimentation sur variateur)

Fréquence Nn Mn @ f/10 Mn @ f/5 Mn @ f/3 Mn @ f/2 Mn @ fx1.7 Mn @ fx2
Tension (V) Pn (kW) In (A) Cos Phi Mn (N.m)
(Hz) (min-1) (N.m) (N.m) (N.m) (N.m) (N.m) (N.m)
400 D 50 37 1480 72.97 0.81 0,00 203,15 227,05 239,00 239,000 137,36 0,00
380 D 50 37 1476 74,9 0,83 0,00 203,15 227,05 239,00 239.00 137,36 0,00
Version V8.200
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Fiche technique
N° : Date : 14 mars 2019
Moteur asynchrone avec options - 4P LSES 225SR 37kW IFT/IE3 V3 380D/400D/415D/690Y-460D 50-60Hz -
a 22.5
AC 390,00
D 60m6
E 140
F 18
G 53
GD 11
HJ 310,0
I 119
II 141
J 231
L 126
LA 16
LB 676,0
LJ 61,0
LO 14
M 400
N 350
n 8
O M20
P 450
p 42
rs 0.8
S 18.5
T 5
ts 1
ts1 45
Version V8.200
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L1
9ROWDJH8 U1
- Connection:
Y internal U1 V1 W1
U1 V1 W1
(J9<
W1 V1 L1 L2 L3
U2 V2 W2
L3 L2
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L1
- Connection: U1
internal 6
U1 V1 W1
HJ96 U1 V1 W1
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L3 L2
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9ROWDJH8 W2 U2 V2 W2 U2 V2
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V1
V2
L1 L2 L3 L1 L2 L3
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- Connection: Y U2 V2 W2
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U2 V2 W2
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- Connection: Y U5
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U5 V5 W5 W5 V5
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L3 L2 L1 L2 L3
U6 V6 W6
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POC2 : MAITRISE DES DEVELOPPEMENTS NOUVEAUX PRODUITS Classement / File : T10T054
Révision : C
Essai en charge avec échauffement + caractéristique de couple Date : 09/02/2018
Page : 1 / 2
Test on load with temperature rise + torque test
Annule et remplace / Cancels and replaces:
DIRECTION TECHNIQUE
Doc type : S6T002 Rev D du/from 16/03/2017 T10T054 Rév.B du 29/01/2018
Client / Customer : Série N° / Serial n° : PV TYPE
Recette / Receipt : Réf. d'essai / test n° : E6 C65

Moteur testé suivant / tested in accordance with : IEC 60034-2-1 (Low Uncertainty)
MOTEUR / MOTOR
Type / Frame : LSES225SR Code Elec. / Elec. ref. : EBO11P 2621 / FE11P 570
Polarité / Polarity : 4 Forme / Mounting :

Puissance / Power (kW/HP) : 37 / 50 Service / Duty : S1
Fréquence / frequency (Hz) : 50 Masse / Weight (kg) : 236
Tension / Voltage (V) : 400 D Ambiance / Amb.(°C) : 40
Protection / Protection : IP55 Cl. d'isol. / Insul. cl : F
ESSAI D'ÉCHAUFFEMENT / TEMPERATURE RISE TEST

Stator à froid / cold : 108.927 mΩ à 25 °C à Pa(kW) = 39.5 à U (V) : 401
Stator à chaud / hot : 133.356 mΩ à 25 °C ΔT Stator (K) : 58.2
ESSAI EN CHARGE / TESTS ON LOAD
Tension / Voltage (V) : 400.0 Fréquence / Frequency (Hz) : 50

% Pu C (Nm) I (A) Pa (kW) N (rpm) g (%) Pu (kW) ŋ (%) Cos φ
0 29.5 0.83 1500.6 0.040
25 59.2 34.5 10.22 1496.1 0.30 9.28 90.79 0.427
50 119.0 43.9 19.80 1490.6 0.66 18.58 93.82 0.650
75 179.4 56.5 29.63 1485.2 1.03 27.91 94.20 0.757
85 203.7 62.0 33.62 1483.7 1.13 31.64 94.14 0.783
100 239.9 70.5 39.60 1479.8 1.38 37.17 93.88 0.810
115 276.6 79.9 45.75 1475.8 1.65 42.75 93.44 0.827
125 299.8 86.0 49.65 1473.5 1.81 46.25 93.16 0.833
ESSAI DE COUPLES / TORQUE TESTS

Mn / FLT = 239.9 m.N In / FLC = 70.5 A Md/Mn / LRT/FLT = 3.25
Md / LRT = 780.5 m.N Id / LRC = 558.2 A Mm/Mn / BDT/FLT = 3.12
Mm / BDT = 748.2 m.N Nm / BD SPEED = 1324.1 min-1 Id/In / LRC/FLC = 7.91
Essai diélectrique / dielectric test : 1800 V pendant 60s Moteur(s) conforme(s) aux valeurs ci-dessus avec tolerances suivant CEI 60034-1
Essai d'isolement / insulation test : >100 MΩ sous 500V Motor(s) N° comply with above test results- Tolerances according to IEC 60034-1
Contrôleurs :
Visa : LaboEC Le 12/5/2018 Site Leroy-Somer: Gond-Pontouvre
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COURBES DE PERFORMANCES / PERFORMANCES CURVES
Type / Frame : LSES225SR Polarité / Polarity : 4P
Puissance / Power (kW) : 37.0 Série N° / Serial n° : PV TYPE
Tension / Voltage (V) : 400 D Réf. d'essai / test n° : E6 C65
Fréquence / Frequency (Hz) : 50.0 Code Elec. / elec. ref. : EBO11P 2621 / FE11P 570
Evolution du rendement et du cos φ en fonction de la charge / Efficiency and power factor versus load
Rendement / Efficiency Cosinus / Power Factor
100 0.9
90
Rendement / Efficiency (%)
0.8
80 0.7
70
0.6
cos φ (/)
60
0.5
50
0.4
40
0.3
30
20 0.2
10 0.1
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140
Charge / Load (%)
Evolution de l'intensité et du glissement en fonction de la charge / Current and slip versus load
Intensité / Current Glissement / Slip
90 1.8
80 1.6
Intensité / Current (A)
Glissement / Slip (%)

1.4
70
1.2
60
1
50
0.8
40
0.6
30
0.4
20
0.2
10 0
0 -0.2
0 20 40 60 80 100 120 140
Charge / Load (%)
Evolution de l'intensité et du couple en fonction de la vitesse / Current and torque versus speed
Intensité / Current @ 0.8*Un Intensité / Current @ Un Couple / Torque @ 0.8*Un Couple / Torque @ Un
600 900
800
Couple / Torque (Nm)

500
Intensité / Current (A)
700
400 600
500
300
400
200 300
200
100
100
0 0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Vitesse / Speed (rpm)
Il est de la responsabilité de l'utilisateur de vérifier que la version de son configurateur soit actualisée. Les caractéristiques ci-dessus mentionnées sont indicatives et doivent faire l’objet d’un agrément particulier
de LEROY-SOMER pour être contractuelles. LEROY-SOMER se réserve le droit de modifier ces caractéristiques sans préavis.
It is the user's responsibility to check that his configurator's version is updated. The above mentioned data are for information, and should be subject to a special agreement from LEROY-SOMER to become
contractual. LEROY-SOMER is reserving the right to change these data without previous notice
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T10 T054 Rév. C du 09/02/2018 (annule et remplace T10T054 Rév. B du 29/01/2018) page 2/2
Installation et mise
en service
Moteurs asynchrones
triphasés
Moteurs aluminium types LS / LSES
Moteurs fonte type FLSES
Moteurs ouverts IP23 type PLSES
Référence : 4850 fr - 2018.11 / f

AVERTISSEMENT GÉNÉRAL
Au cours du document des sigles apparaîtront chaque fois que des précautions particulières importantes
devront être prises pendant l’installation, l’usage, la maintenance et l’entretien des moteurs.
L’installation des moteurs électriques doit impérativement être réalisée par du personnel qualifié, compétent et habilité.
La sécurité des personnes, des animaux et des biens, en application des exigences essentielles des Directives UE,
doit être assurée lors de l’incorporation des moteurs dans les machines.
Une attention toute particulière doit être portée aux liaisons équipotentielles de masse et à la mise à la terre.
Le niveau de bruit des machines, mesuré dans les conditions normalisées, est conforme aux exigences de la norme.
L’intervention sur un produit à l’arrêt doit s’accompagner des précautions préalables :

• absence de tension réseau ou de tensions résiduelles
• examen attentif des causes de l’arrêt (blocage de la ligne d’arbre - coupure de phase
- coupure par protection thermique - défaut de lubrification...)
2 Installation et mise en service Moteurs asynchrones triphasés

4850 fr - 2018.11 / f

Cher client ,
Vous venez de prendre possession d’un moteur LEROY-SOMER.
Ce moteur bénéficie de l’expérience d’un des plus grands constructeurs mondiaux, utilisant des technologies de pointe - automation,
matériaux sélectionnés, contrôle qualité rigoureux - qui ont permis aux Organismes de Certification d’attribuer à nos usines moteurs
la certification internationale ISO 9001, Édition 2015.
Nous vous remercions de votre choix et souhaitons attirer votre attention sur le contenu de cette notice.
Le respect de quelques règles essentielles vous assurera un fonctionnement sans problème pendant de longues années.
MOTEURS LEROY-SOMER
Conformité CE
Les moteurs sont conformes à la norme EN/CEI 60034-1, et aux directives 2014/35/EU (basse tension) modifiée par la Directive
2006/42/CE (machine) et à ce titre sont marqués du sigle
NOTE :
LEROY-SOMER se réserve le droit de modifier les caractéristiques de ses produits à tout moment pour y apporter les derniers
développements technologiques. Les informations contenues dans ce document sont donc susceptibles de changer sans avis
préalable.
Copyright 2018 : MOTEURS LEROY-SOMER
Ce document est la propriété de MOTEURS LEROY-SOMER.
Il ne peut être reproduit sous quelque forme que ce soit sans notre autorisation préalable.
Marques, modèles et brevets déposés.
Installation et mise en service Moteurs asynchrones triphasés 3

4850 fr - 2018.11 / f

SOMMAIRE INDEX
1 - RÉCEPTION........................................................... 5 Accouplement.................................................................. 7 - 8
1.1 - Identification.............................................................5 Ajustements...........................................................................8
1.2 - Stockage.................................................................6 Alarmes - préalarme............................................................12
Alimentation.........................................................................15
2 - RECOMMANDATIONS DE MONTAGE................. 6 Anneau de levage................................................................23
2.1 - Vérification de l’isolement.........................................6
Boîte à bornes ....................................................................13
2.2 - Emplacement - ventilation........................................7
Borne de masse...................................................................15
2.3 - Accouplement..........................................................7
Branchement.......................................................................15
2.4 - Conseils électriques...............................................10
2.5 - Raccordement au réseau.......................................13 Câbles: section............................................................. 14 - 15
Condensateurs.................................................................... 11
3 - MAINTENANCE COURANTE.............................. 16 Courroies...............................................................................9
3.1 - Graissage...............................................................16
3.2 - Maintenance des paliers........................................20 Démarrage..........................................................................10
Dépannage..........................................................................21
4 - MAINTENANCE PRÉVENTIVE............................ 20 Digistart...............................................................................10
Directives Européennes........................................................5
5 - GUIDE DE DÉPANNAGE..................................... 21
Emplacement ........................................................................7
Équilibrage............................................................................7
6 - MAINTENANCE CORRECTIVE :
GÉNÉRALITÉS......................................................... 22 Glissières...............................................................................9
6.1 - Démontage du moteur............................................22 Graissage - Graisseurs............................................ 6 - 16 - 20
6.2 - Contrôle avant remontage......................................22
6.3 - Montage des roulements sur l’arbre.......................22 Identification..........................................................................5
6.4 - Remontage du moteur............................................22 Isolement ..............................................................................6
6.5 - Remontage de la boîte à bornes.............................22
Logos ....................................................................................5
Lubrification.........................................................................16
7 - POSITION DES ANNEAUX DE LEVAGE............. 23
Maintenance courante........................................................ 20
8 - PIÈCES DE RECHANGE..................................... 24 Maintenance préventive..................................................... 20
Maintenance corrective.......................................................22
9 - RECYCLAGE....................................................... 24 Manchons .............................................................................8
Manutention...........................................................................7
Montage................................................................................6
Paliers.......................................................................... 16 - 20
PROCÉDURES DE DÉMONTAGE ET DE Pièces de rechange............................................................ 24
REMONTAGE Planchette: serrage des écrous...........................................15
10 - MOTEURS LS/LSES.......................................... 26 Plaque signalétique...............................................................5
Poulies...................................................................................9
10.1 - Moteurs 71 à 160 MP/LR......................................26
Presse-étoupe.....................................................................13
10.2 - Moteurs 160 M/L/LU, 180 MT/LR.........................28
Protections..........................................................................12
10.3 - Moteurs 180 L/LUR, 200 L/LR/LU,
225 ST/MT/MR, 250 MZ.......................................30 Protections thermiques incorporées....................................12
10.4 - Moteurs 225 MG, 250 ME/MF, 280 SC/MC, Puissance............................................................................10
315 SN.................................................................32 Raccordement au réseau....................................................13
10.5 - Moteurs 280 SU/SK/MK, 315 (sauf SN)................34 Réception..............................................................................5
Résistances de réchauffage................................................12
11 - MOTEURS FLS/FLSES...................................... 36
11.1 - Moteurs 80 à 132..................................................36 Schémas de branchement...................................................15
11.2 - Moteurs 160, 180 MR...........................................38 Sens de rotation...................................................................15
11.3 - Moteurs 180 M/L/LUR, 200 LU, 225 MR/SR.........40 Stockage...............................................................................6
11.4 - Moteurs 225 M à 280............................................42
11.5 - Moteurs 315 à 355 LD..........................................44 Terre.................................................................................... 11
Tiges de montage: serrage .................................................22
12 - MOTEURS PLS/PLSES..................................... 46 Tolérances.............................................................................8
12.1 - Moteurs 180 LG/LGU, 200 M/L/LP/LU/LR, Variateur de fréquence........................................................ 11
225 MR.................................................................46 Ventilation..............................................................................7
12.2 - Moteurs 225 MG, 250, 280 SC/SD/MC/MD..........48 Vidange des condensats .....................................................16
12.3 - Moteurs 280 MG, 315...........................................50 Volant d’inertie.......................................................................8

4850 fr - 2018.11 / f
RÉCEPTION
1 - RÉCEPTION
A la réception de votre moteur, vérifiez qu’il n’a subi aucun dommage au cours du transport.
S’il y a des traces de choc évident, émettre des réserves au niveau du transporteur (les assurances de transport peuvent être
amenées à intervenir) et après un contrôle visuel faire tourner le moteur à la main pour déceler une éventuelle anomalie.
1.1 - Identification
S’assurer de la conformité entre la plaque signalétique et les spécifications contractuelles dès réception du moteur.
* D’autres logos peuvent être réalisés en option :

une entente préalable à la commande est impérative.
Définition des symboles des plaques signalétiques :

Repère légal de la conformité
du matériel aux exigences
des Directives Européennes
MOT 3 ~ : Moteur triphasé alternatif IP55 IK08 : Indice de protection Roulements

LSES : Série I cl. F : Classe d’isolation F
DE : Drive end
132 : Hauteur d’axe 40°C : Température d’ambiance
contractuelle de Roulement côté entraînement
S : Symbole de carter
fonctionnement NDE : Non drive end
S1 : Service - Facteur de marche Roulement côté opposé
N° moteur kg : Masse à l’entraînement
123456 : Numéro série moteur V : Tension d’alimentation g : Masse de graisse à chaque
: Fréquence d’alimentation regraissage (en g)
E : Mois de production Hz
11 : Année de production min -1
: Nombre de tours par minute h : Périodicité de graissage
001 : N° d’ordre dans la série kW : Puissance assignée (en heures)
IE2 : Classe de rendement cos ϕ : Facteur de puissance POLYREX EM103 : Type de graisse
83,8% : Rendement à 4/4 de charge A : Intensité assignée : Niveau de vibration
A
Δ : Branchement triangle
Y : Branchement étoile : Mode d’équilibrage
H
Informations à rappeler pour toute

commande de pièces détachées

4850 fr - 2018.11 / f
RECOMMANDATIONS DE MONTAGE
1.2 - Stockage 2.1 - Vérification de l’isolement

En attendant la mise en service, les moteurs doivent être
entreposés en position horizontale : Avant la mise en fonctionnement du moteur, il
- à l’abri de l’humidité: en effet pour des degrés hygrométriques est recommandé de vérifier l’isolement entre
supérieurs à 90% l’isolement de la machine peut chuter très phases et masse, et entre phases.
rapidement pour devenir pratiquement nul au voisinage de
100%; surveiller l’état de la protection anti-rouille des parties
non peintes. Cette vérification est indispensable si le moteur a été stocké
Pour un stockage de très longue durée il est possible de mettre pendant plus de 6 mois ou s’ il a séjourné dans une atmosphère
le moteur dans une enveloppe scellée (plastique humide.
thermosoudable par exemple) avec sachets déshydrateurs à Cette mesure s’effectue avec un mégohmmètre sous 500 V
l’intérieur:
continu (attention de ne pas utiliser un système à magnéto).
- à l’abri des variations de température importantes et
fréquentes pour éviter toute condensation; pendant la durée Il est préférable d’effectuer un premier essai sous 30 ou 50 volts
du stockage, seuls les bouchons d’évacuation doivent être et si l’isolement est supérieur à 1 mégohm effectuer une deuxième
retirés pour éliminer l’eau de condensation. mesure sous 500 volts pendant 60 secondes. La valeur
- en cas de vibrations environnantes, s’efforcer de diminuer d’isolement doit être au minimum de 10 mégohms à froid.
l’effet de ces vibrations en plaçant le moteur sur un support Dans le cas où cette valeur ne serait pas atteinte, ou d’une
amortissant (plaque de caoutchouc ou autre) et tourner le rotor manière systématique si le moteur a pu être soumis à des
d’une fraction de tour tous les 15 jours pour éviter le marquage aspersions d’eau, des embruns, à un séjour prolongé dans un
des bagues de roulement.
endroit à forte hygrométrie ou s’il est recouvert de condensation,
- ne pas supprimer le dispositif de blocage du rotor (cas des
roulements à rouleaux). il est recommandé de déshydrater le stator pendant 24 heures
Même si le stockage a été effectué dans de bonnes conditions, dans une étuve à une température de 110° à 120°C.
certaines vérifications s’imposent avant mise en route: S’il n’est pas possible de traiter le moteur en étuve :
- alimenter le moteur, rotor bloqué, sous tension alternative
Graissage triphasée réduite à environ 10% de la tension nominale, pendant
Roulements non regraissables 12 heures (utiliser un régulateur d’induction ou un transformateur
Stockage maximal: 3 ans. Après ce délai remplacer les abaisseur à prises réglables). Pour les moteurs à bagues, cet
roulements (voir § 6.3).
essai doit être réalisé avec le rotor en court-circuit.
Roulements regraissables - ou l’alimenter en courant continu, les 3 phases en série, la
Graisse Graisse valeur de la tension étant de 1 à 2% de la tension nominale
grade 2 grade 3 (utiliser une génératrice à courant continu à excitation séparée
ou des batteries pour des moteurs de moins de 22 kW).
inférieure inférieure Le moteur peut être mis en service
à 6 mois à 1 an sans regraissage - NB: Il convient de contrôler le courant alternatif à la pince
ampèremétrique, le courant continu avec un ampèremètre à
supérieure supérieure à Procéder à un regraissage avant la
shunt. Ce courant ne doit pas dépasser 60% du courant nominal.
Durée de stockage
à 6 mois 1 an mise en service selon le § 3.1

inférieure inférieure à Il est recommandé de mettre un thermomètre sur la carcasse
à 1 an 2 ans du moteur : si la température dépasse 70°C, réduire les
supérieure supérieure Démonter le roulement tensions ou courants indiqués de 5% de la valeur primitive
à 1 an à 2 ans - Le nettoyer pour 10° d’écart.
inférieure à inférieure à - Renouveler la graisse en Pendant le séchage toutes les ouvertures du moteur doivent
5 ans 5 ans totalité
être dégagées (boite à bornes, trous de purge).
supérieure supérieure Changer le roulement
à 5 ans à 5 ans - Le regraisser complètement
Graisses utilisées par LEROY-SOMER M
(voir plaque signalétique) : - grade 3: ESSO UNIREX N 3

- POLYREX EM103
2 - RECOMMANDATIONS DE
MONTAGE
Dans tous les cas, il faut s’assurer de la compatibilité Pour tous les essais d’isolement ou diélectrique, il est
du moteur vis-à-vis de son environnement, avant son recommandé de relier les sondes thermiques et/ou
installation et aussi pendant sa durée d’utilisation. accessoires à la masse.
Les moteurs électriques sont des Attention : L’essai diélectrique ayant été fait en
produits industriels. A ce titre, leur usine avant expédition, s’il devait être reproduit,
installation doit être réalisée par du personnel qualifié, il sera réalisé à la tension moitié de la tension normalisée
compétent et habilité. La sécurité des personnes, des soit : 1/2 (2U+1000V). S’assurer que l’effet capacitif dû à
animaux et des biens doit être assurée lors de l’essai diélectrique est annulé avant de faire le
l’incorporation des moteurs dans les machines (se raccordement en reliant les bornes à la masse.
référer aux normes en vigueur).

4850 fr - 2018.11 / f
Mise en place
Avant mise en service pour tous les moteurs : Le moteur sera monté, dans la position prévue à la com
faire tourner le moteur à vide, sans charge mande, sur une assise suffisamment rigide pour éviter les
mécanique, pendant 2 à 5 minutes, en vérifiant qu’il n’y déformations et les vibrations.
a aucun bruit anormal ; en cas de bruit anormal voir § 5. Lorsque les pattes du moteur sont pourvues de six trous de
fixation, il est préférable d’utiliser ceux qui correspondent aux
cotes normalisées de la puissance (se référer au catalogue
2.2 - Emplacement - ventilation technique des moteurs asynchrones) ou à défaut à ceux cor
2.2.1 - Moteurs fermés respondant à B2.
Nos moteurs sont refroidis selon le mode IC 411 (norme CEI
34-6) c’est à dire « machine refroidie par sa surface, en utili
sant le fluide ambiant (air) circulant le long de la machine ».
Le refroidissement est réalisé par un ventilateur à l’arrière du
moteur ; l’air est aspiré à travers la grille d’un capot de ventila
tion (assurant la protection contre les risques de contact direct
avec le ventilateur suivant norme CEI 34-5) et soufflé le long B 1
B 2
des ailettes de la carcasse pour assurer l’équilibre thermique
du moteur quelque soit le sens de rotation.
Prévoir un accès aisé à la boite à bornes, aux bouchons d’éva
1/4 H min cuation des condensats et selon le cas aux graisseurs.
(avec une distance
mini de 25 mm) Utiliser des appareils de levage compatibles avec la masse du
moteur (indiquée sur la plaque signalétique).
Lorsque le moteur est pourvu d’anneaux de

levage, ils sont prévus pour soulever le moteur
seulement et ils ne doivent pas être utilisés pour soule
H
ver l’ensemble de la machine après fixation du moteur

sur celle-ci.
Nota 1 : Dans le cas d’une installation avec moteur sus
2.2.2 - Moteurs ouverts pendu, il est impératif de prévoir une protection en cas de
rupture de fixation.
Emplacement ventilation
Nos moteurs sont refroidis selon le mode IC 01 (norme CEI Nota 2 : Ne jamais monter sur le moteur.
34-6) c’est à dire «machine refroidie, en utilisant le fluide
ambiant (air) circulant à l’intérieur de la machine».
Le refroidissement est réalisé par un ventilateur à l’arrière du 2.3 - Accouplement
moteur ; l’air est aspiré à l’avant du moteur et soufflé au travers
Préparation
du capot pour assurer l’équilibre thermique du moteur quelque
Faire tourner le moteur à la main avant accouplement afin de
soit le sens de rotation.
déceler une éventuelle avarie due aux manipulations.
Enlever l’éventuelle protection du bout d’arbre.
entrée
d'air
ØH
maxi
H
Le moteur sera installé dans un endroit suffisamment aéré,

l’entrée et la sortie d’air étant dégagées d’une valeur au moins
égale au quart de la hauteur d’axe.
L’obturation même accidentelle (colmatage) de la grille du Évacuer l’eau qui a pu se condenser par effet de rosée à l’inté
capot est préjudiciable au bon fonctionnement du moteur. rieur du moteur en retirant les bouchons qui obturent les trous
En cas de fonctionnement vertical bout d’arbre vers le bas il d’évacuation.
est recommandé d’équiper le moteur d’une tôle parapluie pour
éviter toute pénétration de corps étranger. Dispositif de blocage du rotor
Il est nécessaire également de vérifier qu’il n’y a pas recyclage Pour les moteurs réalisés sur demande avec roulements à
de l’air chaud; s’il en était autrement, pour éviter un rouleaux, supprimer le dispositif de blocage du rotor.
échauffement anormal du moteur, il faut prévoir des Dans les cas exceptionnels où le moteur devrait être déplacé
canalisations d’amenée d’air frais et de sortie d’air chaud. après le montage de l’organe d’accouplement, il est néces
Dans ce cas et si la circulation de l’air n’est pas assurée par saire de procéder à une nouvelle immobilisation du rotor.
une ventilation auxiliaire, il faut prévoir les dimensions des
canalisations pour que les pertes de charge y soient
négligeables vis à vis de celles du moteur.

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- soit plus long que le bout d’arbre (de 2 à 3 mm) pour permettre
le serrage par vis et rondelle; dans le cas contraire il sera
nécessaire d’intercaler une bague entretoise sans couper la
clavette (si cette bague est importante il est nécessaire de
l’équilibrer).
Équilibrage
Les machines tournantes sont équilibrées selon la norme ISO
8821:
- demi clavette lorsque le bout d’arbre est marqué H,
- sans clavette lorsque le bout d’arbre est marqué N, Appui Appui
- clavette entière lorsque le bout d’arbre est marqué F. sur épaulement d’arbre sur bague de butée
donc tout élément d’accouplement (poulie, manchon, bague
etc.) doit être équilibré en conséquence. Dans le cas d’un deuxième bout d’arbre, il doit être utilisé
seulement pour un accouplement direct et les mêmes
Moteur à 2 bouts d’arbre : recommandations doivent être observées.
Si le deuxième bout d’arbre n’est pas utilisé, pour
respecter la classe d’équilibrage, il est nécessaire de fixer
solidement la clavette ou 1/2 clavette dans la rainure pour Le 2ème bout d’arbre peut être également plus
qu’elle ne soit pas projetée lors de la rotation (équilibrages petit que le bout d’arbre principal et ne peut en
H ou F) et de le protéger contre les contacts directs. aucun cas délivrer des couples supérieurs à la moitié du
Précautions couple nominal.
Toutes les mesures doivent être prises pour se protéger des
risques encourus lorsqu’il y a des pièces en rotation (manchon, Les volants d’inertie ne doivent pas être montés directement
poulie, courroie etc.). sur le bout d’arbre, mais installés entre paliers et accouplés par
manchon.
En cas de mise en route d’un moteur sans qu’un Montage moteur à bride à trous taraudés
organe d’accouplement ne soit monté, immobili- Montage de moteurs à bride de fixation à trous taraudés IM
ser soigneusement la clavette dans son logement. B14 (IM 3601) et IM B34 (IM 2101).
Longueur d’implantation maxi des vis lors du montage des
Attention au dévirage lorsque le moteur est hors tension. Il est moteurs à bride de fixation à trous taraudés IM B34 et IM B14.
indispensable d’y apporter un remède:
- pompes, installer un clapet anti-retour. Implantation maxi (mm)
- organes mécaniques, installer un anti-dévireur ou un frein de LSES 71 F75 M5 / F85 M6 13
maintien. LSES 80 F100 M6 11
- etc. LSES 90 F115 M8 11
Tolérances et ajustements LSES 100 F130 M8 11
Les tolérances normalisées sont applicables aux valeurs des LSES 112 F130 M8 11
caractéristiques mécaniques publiées dans les catalogues. Elles LSES 132 F215 M12 11
sont en conformité avec les exigences de la norme CEI 72-1. LSES 160 F215 M12 15
- Se conformer strictement aux instructions du fournisseur des
organes de transmission. Accouplement direct sur machine
- Éviter les chocs préjudiciables aux roulements. En cas de montage directement sur le bout d’arbre du moteur
Utiliser un appareil à vis et le trou taraudé du bout d’arbre avec de l’organe mobile (turbine de pompe ou de ventilateur), veiller
un lubrifiant spécial (graisse molykote par ex.) pour faciliter à ce que cet organe soit parfaitement équilibré et que l’effort
l’opération de montage de l’accouplement. radial et la poussée axiale soient dans les limites indiquées
dans le catalogue pour la tenue des roulements.
Accouplement direct par manchon
Le manchon doit être choisi en tenant compte du couple
nominal à transmettre et du facteur de sécurité fonction des
conditions de démarrage du moteur électrique.
L’alignement des machines doit être réalisé avec soin, de telle
sorte que les écarts de concentricité et de parallélisme des
deux demi-manchons soient compatibles avec les
recommandations du constructeur du manchon.
Les deux demi manchons seront assemblés de façon
Il est indispensable que le moyeu de l’organe de transmission : provisoire pour faciliter leur déplacement relatif.
- vienne en butée sur l’épaulement de l’arbre ou en son Régler le parallélisme des deux arbres au moyen d’une jauge.
absence, contre la bague de butée métallique formant chicane Mesurer en un point de la circonférence l’écartement entre les
et prévue pour bloquer le roulement (ne pas écraser le joint deux faces de l’accouplement; par rapport à cette position
d’étanchéité). initiale faire tourner de 90°, 180°, et 270° et mesurer à chaque

4850 fr - 2018.11 / f
fois. La différence entre les deux valeurs extrêmes de la cote

«x» ne doit pas dépasser 0,05 mm pour les accouplements
courants.
Protéger tous les organes en rotation avant de

mettre sous tension.
Pour parfaire ce réglage et en même temps contrôler la
coaxialité des deux arbres, monter 2 comparateurs suivant le
schéma et faire tourner lentement les deux arbres. Réglage de la tension des courroies
Les déviations enregistrées par l’un ou l’autre, indiqueront la Le réglage de la tension des courroies doit être effectué très
nécessité de procéder à un réglage axial ou radial si la déviation soigneusement en fonction des recommandations du
dépasse 0,05 mm. fournisseur de courroies et des calculs réalisés lors de la
définition du produit.
Accouplement direct par manchon rigide
Rappel :
Les deux arbres doivent être alignés afin de respecter les
- tension trop importante = effort inutile sur les paliers pouvant
tolérances du constructeur du manchon.
entraîner une usure prématurée de la pivoterie (palier-
Respecter la distance minimale entre les bouts d’arbre pour
roulements) jusqu’à rupture d’arbre.
tenir compte de la dilatation de l’arbre du moteur et de l’arbre
- tension trop faible = vibrations (usure de la pivoterie).
de la charge.
entraxe fixe :
mettre un galet tendeur sur le brin mou des courroies :
Ø (mm) A (mm)
mini - galet lisse sur la face externe de la courroie ;
A
9 à 55 1
- galet à gorges dans le cas de courroies trapézoïdales sur la
Ø
60 1,5 face interne des courroies.

65 1,5 entraxe réglable :
75 2 Le moteur est généralement monté sur glissières ce qui permet
80 2 le réglage optimal de l’alignement des poulies et de la tension
des courroies.
Mettre les glissières sur un socle parfaitement horizontal.
Transmission par poulies courroies Dans le sens longitudinal, la position des glissières est
Le diamètre des poulies est choisi par l’utilisateur. déterminée par la longueur de courroie et dans le sens
Les poulies en fonte sont déconseillées à partir du diamètre transversal par la poulie de la machine entraînée.
315 pour des vitesses de rotation de 3000 min-1. Bien monter les glissières avec les vis tendeur dans le sens
Les courroies plates ne sont pas utilisables pour des vitesses indiqué par la figure (la vis de la glissière côté courroie entre le
de rotation de 3000 min-1 et plus. moteur et la machine entraînée).
Mise en place des courroies Fixer les glissières sur le socle, régler la tension de courroie
Pour permettre une mise en place correcte des courroies, comme vu précédemment.
prévoir une possibilité de réglage de plus ou moins 3% par
rapport à l’entraxe E calculé.
Il ne faut jamais monter les courroies en force.
Pour les courroies crantées positionner les crans dans les
rainures des poulies Vis tendeur
E
Vis tendeur
Alignement des poulies

Vérifier que l’arbre moteur est bien parallèle à celui de la poulie
réceptrice.

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Option : Glissières normalisées (conformes à la norme NFC 51-105)

Ces glissières en acier sont fournies avec les vis de tension, les 4 boulons et écrous de fixation du moteur sur les glissières, mais
sans les boulons de scellement des glissières.
ØJ
H
A
K
L
E
Hauteur d’axe Type Encombrement Masse paire

moteur glissiere A E H K L X Y Z ØJ glissieres (kg)
90 G 90/8 PM 355 395 40 2.5 50 324 264 294 13 3
100, 112 et 132 G 132/10 PM 420 530 49,5 7 60 442 368 405 15 6
160 et 180 G 180/12 PM 630 686 60,5 7 75 575 475 525 19 11
200 et 225 G 225/16 PF 800 864 75 28,5 90 - 623 698 24 16
250 et 280 G 280/20 PF 1000 1072 100 35 112 - 764 864 30 36
315 et 355 G 355/24 PF 1250 1330 125 36 130 - 946 1064 30 60
2.4 - Conseils électriques Les cinq modes essentiels sont :

- démarrage direct,
2.4.1 - Limitation des troubles dus au - démarrage étoile / triangle,
- démarrage statorique avec autotransformateur,
démarrage des moteurs
- démarrage statorique avec résistances,
Pour la conservation de l’installation, il faut éviter tout - démarrage électronique.
échauffement notable des conduites de câbles, tout en Les modes de démarrage «électroniques» contrôlent la
s’assurant que les dispositifs de protection n’interviennent pas tension aux bornes du moteur pendant toute la phase de mise
pendant le démarrage. en vitesse et permettent des démarrages très progressifs sans
Les troubles apportés au fonctionnement des autres appareils à-coups.
reliés à la même source sont dus à la chute de tension
provoquée par l’appel de courant au démarrage (multiple du 2.4.2 - Démarreur électronique «Digistart»
courant absorbé par le moteur à pleine charge (environ 7) voir LEROY-SOMER
catalogue technique moteurs asynchrones LEROY-SOMER). C’est un système électronique multi fonctions à micro-
Même si les réseaux permettent de plus en plus les démarrages contrôleur, qui s’utilise avec tous les moteurs asynchrones
directs, l’appel de courant doit être réduit pour certaines triphasés à cage.
installations. Il assure le démarrage progressif du moteur avec :
Un fonctionnement sans à-coups et un démarrage progressif - réduction du courant de démarrage,
sont les garants d’un meilleur confort d’utilisation et d’une - accélération progressive sans à coup, obtenue par un
durée de vie accrue pour les machines entraînées. contrôle de l’intensité absorbée par le moteur.
Un démarrage de moteur asynchrone à cage est caractérisé Après le démarrage, le DIGISTART assure des fonctions
par deux grandeurs essentielles : supplémentaires de gestion du moteur dans ses autres phases
- couple de démarrage de fonctionnement: régime établi et ralentissement.
- courant de démarrage. - modèles de 18 à 1600 A
Le couple de démarrage et le couple résistant déterminent le - alimentation : 220 à 700 V - 50/60 Hz
temps de démarrage. Le DIGISTART est économique à installer, il ne nécessite en
Selon la charge entraînée, on peut être amené à adapter complément qu’un interrupteur à fusibles.
couple et courant à la mise en vitesse de la machine et aux
possibilités du réseau d’alimentation.

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2.4.3 - Autres systèmes de contrôle 2.4.4 - Temps de démarrage et temps rotor

Variateurs de fréquence, contrôle vectoriel de flux .... bloqué admissibles
L’utilisation des moteurs asynchrones standard en variation de Les temps de démarrage doivent rester dans les limites
vitesse avec une alimentation par variateur de fréquence ou indiquées ci-dessous à condition que le nombre de démarrages
de tension, oblige à des précautions particulières : répartis dans l’heure, reste inférieur ou égal à 6.
On admet de réaliser 3 démarrages successifs à partir de l’état
La tension de référence (sortie variateur ou froid de la machine, et 2 démarrages consécutifs à partir de
entrée moteur) est de 400 V à 50 Hz : le variateur l’état chaud.
devra donc délivrer au moteur un signal tension/ 25
fréquence constant dans la plage d’utilisation jusqu’à
50 Hz. Au-delà de la plage 25/50 Hz, s’assurer de
l’adaptation de la ventilation et de la pivoterie. 20
Temps (s)
En fonctionnant en service prolongé à basse vitesse, la
15
ventilation perdant beaucoup de son efficacité, il est conseillé
de monter une ventilation forcée à débit constant indépendant
de la vitesse du moteur. 10
En fonctionnement en service prolongé à grande vitesse, le
bruit émis par la ventilation pouvant devenir gênant pour
l’environnement, l’utilisation d’une ventilation forcée est 5
5 6 7 8 9 10
conseillée. Id/In
Démarrage à froid Démarrage à chaud
Effet de la
ventilation Temps de démarrage admissible des moteurs en fonction du
rapport ID / IN.
Ventilation forcée Ventilation naturelle Ventilation forcée
(échauffement) pour N > 3600 min-1
1 2.4.5 - Mise à la terre (voir § 2.5.5)
2.4.6 - Condensateurs de compensation Cos j
2/3 P/PN = f (N/NS)
Avant toute intervention sur le moteur ou sur

1/3 l’armoire, s’assurer que les condensateurs sont
isolés et/ou déchargés (relever la tension aux bornes).
N / Ns
0 1/3 2/3 Vitesse1 de fonctionnement /
Vitesse de synchronisme 2.4.7 - Protections des moteurs
2.4.7.1 - Protections en ligne
Si la fréquence dépasse 50 Hz : Réglage de la protection thermique
a - Bien s’assurer de la qualité de l’alignement de tous les Elle doit être réglée à la valeur de l’intensité relevée sur la
composants appartenant à la même ligne d’arbre. plaque signalétique du moteur pour la tension et la fréquence
b - La tension reste constante au-delà de 50 Hz. du réseau raccordé.
c - La puissance fournie par le moteur jusqu’à 60 Hz reste
Protection magnéto-thermique
constante (bien s’assurer que la puissance absorbée par la La protection des moteurs doit être assurée par un dispositif
charge ne varie pas différemment dans cette plage de magnéto-thermique, placé entre le sectionneur et le moteur.
fréquence). Ces équipements de protection assurent une protection
d - S’assurer que la vitesse de l’application ne dépasse pas les globale des moteurs contre les surcharges à variation lente.
valeurs de vitesse de synchronisme : Ce dispositif peut être accompagné de coupe-circuits à
- Moteurs 2P --> 3600 min-1 fusibles.
- Moteurs 4P --> 1800 min-1 Protections thermiques directes incorporées
- Moteurs 6P --> 1200 min-1 Pour les faibles courants nominaux, des protections de type
e - Pour toutes autres limites de fréquence et/ou de tension, bilames, traversées par le courant de ligne, peuvent être
des précautions supplémentaires doivent être prises pour le utilisées. Le bilame actionne alors des contacts qui assurent la
déclassement, les roulements, la ventilation, le bruit... : nous coupure ou l’établissement du circuit d’alimentation. Ces
consulter. protections sont conçues avec réarmement manuel ou
S’assurer que le niveau de vibration de la machine complète automatique.
soit conforme à la norme ISO 10816-3. 2.4.7.2 - Protections thermiques indirectes incorporées
Les moteurs peuvent être équipés en option de sondes
L’utilisateur est responsable de la protection du moteur et de thermiques; ces sondes permettent de suivre l’évolution de la
l’équipement d’entraînement, contre les courants de température aux «points chauds» :
roulements dangereux et les pics de tension dans le bobinage. - détection de surcharge,
Ces instructions ne peuvent pas garantir unr efficacité dans - contrôle du refroidissement,
tous les cas de figure. - surveillance des points caractéristiques pour la maintenance
de l’installation.

4850 fr - 2018.11 / f
Il faut souligner qu’en aucun cas, ces sondes ne peuvent être utilisées pour réaliser une régulation directe des cycles d’utilisation
des moteurs.
Principe du Courbe de Pouvoir de Montage

Type Protection assurée
fonctionnement fonctionnement coupure (A) Nombre d’appareils*
bilame à chauffage I
indirect avec contact Montage dans circuit
Protection thermique à ouverture (0) 1,6 sous 250 V surveillance globale de commande
à ouverture à cos j 0,6 surcharges lentes
T 2 ou 3 en série
PTO
O TNF
bilame à chauffage
I
indirect avec contact Montage dans circuit
Protection thermique à fermeture (F) 1,6 sous 250 V surveillance globale de commande
à fermeture à cos j 0,6 surcharges lentes
PTF T 2 ou 3 en parallèle
F TNF
Résistance variable
non linéaire à R Montage avec relais
Thermistance chauffage indirect associé dans circuit
surveillance globale
à coefficient de 0 de commande
surcharges rapides
température positif
T
CTP 3 en série
TNF
Thermocouples V Montage dans les tableaux

T (T<150°C) surveillance continue de contrôle avec appareil
Cuivre Constantan Effet Peltier 0 ponctuelle de lecture associé
K (T<1000°C) des points chauds (ou enregistreur)
T
Cuivre Cuivre-Nickel 1 par point à surveiller
R Montage dans les tableaux

surveillance continue de contrôle avec appareil
Sonde thermique Résistance variable
de grande précision
au platine linéaire à 0 de lecture associé
des points chauds (ou enregistreur)
PT 100 chauffage indirect T clés
1 par point à surveiller
- TNF : température nominale de fonctionnement.

- Les TNF sont choisies en fonction de l’implantation de la sonde dans le moteur et de la classe d’échauffement.
* Le nombre d’appareils concerne la protection des bobinages.
Alarme et préalarme Protection contre la condensation : résistances de

Tous les équipements de protection peuvent être doublés réchauffage
(avec des TNF différentes) : le premier équipement servant de Repérage: 1 étiquette rouge
préalarme (signaux lumineux ou sonores, sans coupure des Une résistance en ruban tissé avec de la fibre de verre est fixée
circuits de puissance), le second servant d’alarme (assurant la sur 1 ou 2 tête(s) de bobines et permet de réchauffer les
mise hors tension des circuits de puissance). machines à l’arrêt donc d’éliminer la condensation à l’intérieur
des machines.
Attention : selon le type de protecteur, le moteur Alimentation : 230 V monophasé sauf spécifications contraires
peut rester sous tension. Il faudra s’assurer de la demandées par le client.
coupure du réseau avant toute intervention dans la Si lors de l’installation, les bouchons de purge situés au point
boîte à bornes ou dans l’armoire. bas du moteur n’ont pas été retirés, ils doivent être ouverts
tous les 6 mois environ.
Attention : s’assurer que les résistances de

réchauffage sont hors tension avant toute
intervention dans la boîte à bornes ou dans l’armoire.

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2.5 - Raccordement au réseau Dans le cas où la position spéciale du presse-étoupe n’aurait

pas été correctement spécifiée à la commande, ou ne
2.5.1 - Boîte à bornes conviendrait plus, la construction symétrique de la boîte à
bornes permet de l’orienter dans les 4 directions à l’exception
Placée en standard sur le dessus et à l’avant du moteur, pour
de la position (2) pour les moteurs avec bride à trous lisses
les formes IM B3, B5, B14, elle est de protection IP 55.
(B5).
Attention : même pour les moteurs à bride, la position de la
Un presse-étoupe ne doit jamais être ouvert vers le haut.
boîte à bornes ne peut pas être modifiée simplement, les trous
S’assurer que le rayon de courbure d’arrivée des câbles évite
d’évacuation des condensats devant rester à la partie basse.
à l’eau de pénétrer par le presse-étoupe.
Presse étoupe
La position standard du presse-étoupe (1) est à droite vue du
bout d’arbre moteur.
A Position
standard
3
2 4
1
Position
standard
Nota : les moteurs sont équipés de bouchons ou de plaque support en standard.
Capacité de serrage des presse-étoupe
Adapter le presse-étoupe et
Type Ø mini - Ø maxi (mm) du câble
son réducteur éventuel au
de presse-étoupe
Ø maxi
diamètre du câble utilisé. PE Polyamide PE Laiton

Ø mini
Pour conserver au moteur sa ISO M16 5 - 10 5,5 - 9,5

protection IP55 d’origine, il est
indispensable d’assurer l’étanchéité du presse-étoupe ISO M20 9.5 - 15 8,5 - 13
en le serrant correctement (Il ne peut être dévissé qu’avec ISO M25 13 - 19 12 - 17
un outil). ISO M32 15 - 25 15 - 22
Dans le cas où il y a plusieurs presse-étoupe et si des
ISO M40 21 - 32 19,5 - 28
presse-étoupe sont inutilisés, s’assurer qu’ils sont
toujours operculés et les resserrer pour qu’ils ne puissent ISO M50 26 - 38 25.5 - 36
être également dévissés qu’avec un outil. ISO M63 31 - 34 33 - 46

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2.5.2 - Section des câbles d’alimentation Si le critère le plus important est le couple de démarrage (ou le
temps de démarrage) on devra limiter la chute de tension à 3%
La chute de tension dans les câbles (Norme NFC 15.100 ou
max (qui correspondra à une chute de couple de l’ordre de 6 à 8%).
norme du pays utilisateur final) sera d’autant plus importante
Ci-dessous abaque permettant de choisir les conducteurs en
que le courant sera élevé. On fera donc le calcul pour la valeur
fonction de la longueur de l’alimentation et de l’intensité de
du courant de démarrage et l’acceptation se fera en fonction
démarrage pour limiter la chute de tension à 3% maxi.
de l’application.
Longueur en m Chute de tension maxi de 3 % (circuits triphasés - câble en cuivre)

1000
900
800
700
600
500
400
1 1.5 2.5 4 6 10 16 25 35 50 75 90 Section des conducteurs
300
200
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 100 2 3 4 5 6 7 8 9 1000 2 3 4 5
Intensité en A
Courant de démarrage
Ce tabelau ne dispense pas l’installateur de la vérification des systèmes de protection.
Pour les moteurs à sortie par câble, le câble ne doit pas être utilisé pour la manutention.
2.5.3 - Raccordement moto-variateur

Le contrôle d'un moteur asynchrone par un variateur de vitesse
nécessite de respecter certaines règles afin de garantir le bon
fonctionnement de l'ensemble.
Pour les applications en vitesse variable, suivre les
recommandations décrites dans le guide des bonnes
pratiques des Systèmes moto-variateurs réf.5626.

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2.5.4 - Schéma de branchement planchette à 2.5.7 - Branchement des câbles d’alimentation

bornes à la planchette
Tous les moteurs sont livrés avec un schéma de branchement Les câbles doivent être équipés de cosses adaptées à la
placé dans la boîte à bornes*. section du câble et au diamètre de la borne.
Les barrettes nécessaires à la réalisation du couplage sont Elles doivent être serties conformément aux indications du
disponibles à l’intérieur de la boîte à bornes. fournisseur de cosses.
Les moteurs monovitesse sont équipés d’une planchette à 6 Le raccordement doit s’effectuer cosse sur cosse (voir
bornes conforme à la norme NFC 51 120, dont les repères sont schémas ci-dessous) :
conformes à la CEI 34 - 8 (ou NFC 51 118).
Une attention toute particulière doit être portée

aux indications de la plaque signalétique pour
choisir le bon couplage correspondant à la tension
d’alimentation.
2.5.5 - Sens de rotation

Lorsque le moteur est alimenté en U1, V1, W1 ou 1U, 1V, 1W
par un réseau direct L1, L2, L3, il tourne dans le sens horaire
lorsqu’on est placé face au bout d’arbre.
En permutant l’alimentation de 2 phases, le sens de rotation
sera inversé (il y aura lieu de s’assurer que le moteur a été
conçu pour les 2 sens de rotation).
Attention: moteur avec antidévireur: un démarrage dans le
Couple de serrage (N.m) sur les écrous des planchettes à
mauvais sens détruit l’antidévireur (voir flèche sur carcasse
bornes
moteur).
Lorsque le moteur comporte des accessoires (protection Borne M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16
thermique ou résistance de réchauffage), ceux-ci sont Acier 1 2,5 4 10 20 35 50 65
raccordés sur des dominos à vis ou des planchettes par des Laiton 1 2 3 6 12 20 - 50
fils repérés (voir § 2.4).
Sonde
Dans le cas du raccordement des câbles sans cosses, mettre
des étriers.
Sur les planchettes à bornes en laiton si des écrous de
planchette s’égarent, il ne faut pas les remplacer par des
écrous en acier mais impérativement par des écrous en laiton.
A la fermeture de la boîte, veiller à la mise en place correcte du
joint.
D’une façon générale s’assurer que ni écrou, ni

rondelle, ni autre corps étranger n’est tombé et
ne soit entré en contact avec le bobinage.
2.5.6 - Borne de masse et mise à la terre
Elle est située sur un bossage à l’intérieur de la boîte à bornes ;
dans certains cas, la borne de masse peut être située sur une
patte ou sur une ailette (moteurs ronds). Elle est repérée par le
sigle :
La mise à la terre du moteur est obligatoire et

doit être assurée conformément à la
réglementation en vigueur (protection des travailleurs).
* En cas de besoin ce schéma doit être réclamé au fournisseur

en précisant le type et le numéro du moteur qui figurent sur la
plaque signalétique du moteur.

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MAINTENANCE COURANTE
3 - MAINTENANCE COURANTE Des trous d’évacuation des condensats situés aux points bas
des moteurs en tenant compte de la position de fonctionnement
Contrôle après mise en route sont obturés par des bouchons qu’il faut tous les six mois
Après environ 50 heures de fonctionnement, vérifier le serrage enlever puis remettre (s’ils n’étaient pas remis le degré de
des vis de fixation du moteur et de l’organe d’accouplement; et protection du moteur ne serait plus respecté). Nettoyer les
en cas de transmission par chaîne ou courroie, contrôler le bon orifices et les bouchons avant le remontage.
réglage de la tension. Nota : En cas de forte humidité et de fort écart de température,
nous préconisons une période plus courte.
Nettoyage
Lorsque cela ne risque pas de nuire à la protection du moteur,
Pour le bon fonctionnement du moteur, éliminer poussières et
corps étrangers pouvant colmater la grille du capot et les les bouchons de vidange des condensats peuvent être retirés.
ailettes du carter.
Précaution à prendre: s’assurer de l’étanchéité (boîte à bornes, 3.1 - Graissage
trous de purge...) avant d’entreprendre toute opération de 3.1.1 - Type de graisse
nettoyage. Lorsque les roulements ne sont pas graissés à vie, le type de
Un nettoyage à sec (aspiration ou air comprimé) est toujours
graisse est indiqué sur la plaque signalétique.
préférable à un nettoyage humide.
En standard cette graisse est de la Polyrex EM103 et nous en
recommandons l’ utilisation pour les graissages ultérieurs.
Le nettoyage doit toujours s’exercer à pression Éviter tout mélange.
réduite du centre du moteur vers les extrémités
pour ne pas risquer d’introduire poussières et particules 3.1.2 - Paliers à roulements graissés à vie
sous les joints. Pour les moteurs LS/LSES et FLS/FLSES ≤ 225, les
roulements définis permettent des durées de vie de graisse
Vidange des condensats importantes et donc un graissage à vie des machines. La
Les écarts de température provoquent la formation de durée de vie de la graisse en fonction des vitesses de rotation
condensats à l’intérieur du moteur, qu’il faut éliminer avant
et de la température ambiante est indiquée par l’abaque ci-
qu’ils ne soient préjudiciables au bon fonctionnement du
après.
moteur.
ROULEMENTS GRAISSÉS À VIE

Dans les conditions normales d’utilisation, la durée de vie (L10h) en heures du lubrifiant est indiquée dans le tableau ci-dessous par
des températures ambiantes inférieures à 55°C.
Types de roulements Durée de vie de la graisse en fonction des vitesses de rotation

graissés à vie 3000 min-1 1500 min-1 1000 min-1
Série Type Polarité N.D.E. D.E. 25°C 40°C 55°C 25°C 40°C 55°C 25°C 40°C 55°C
80 L 2 6203 CN 6204 C3 ≥40000 ≥40000 25000 - - - - - -
80LG 2;4 - - -
6204 C3 6205 C3 ≥40000 ≥40000 24000 ≥40000 ≥40000 31000
90 SL/L 2;4;6 ≥40000 ≥40000 34000
90 LU 4 6205 C3 6205 C3 - - - ≥40000 ≥40000 30000 - - -
100 L 2;4;6 ≥40000 ≥40000 22000 ≥40000 ≥40000 33000
6205 C3 6206 C3 ≥40000 ≥40000 30000
100 LR 4 - - - - - -
112 M 2 - - -
6205 C3 6206 C3 ≥40000 ≥40000 22000 - - -
112 MG 2;6 ≥40000 ≥40000 33000
112 MU 4 6206 C3 6206 C3 - - - ≥40000 ≥40000 30000 - - -
132 S 2;6 - - - ≥40000 ≥40000 30000
6206 C3 6208 C3 ≥40000 ≥40000 19000
132 SU 2;4 ≥40000 ≥40000 25000 - - -
132 SM/M 2;4;6 6207 C3 6308 C3 ≥40000 ≥40000 19000 ≥40000 ≥40000 25000 ≥40000 ≥40000 30000
132 MU 4;6 6307 C3 6308 C3 - - - ≥40000 ≥40000 25000 ≥40000 ≥40000 30000
160 MR 2;4 6308 C3 6309 C3 ≥40000 35000 15000 ≥40000 ≥40000 24000 - - -
160 MP 2;4 6208 C3 6309 C3 ≥40000 35000 18000 ≥40000 ≥40000 24000 - - -
160 M/MU 6 - - - - - -
LS/LSES 6210 C3 6309 C3 ≥40000 ≥40000 27000
160 L 2;4;6 ≥40000 30000 15000 ≥40000 ≥40000 23000
160 LUR 4;6 - - - ≥40000 ≥40000 27000
6210 C3 6310 C3 ≥40000 ≥40000 23000
180 MT 2;4 ≥40000 30000 15000 - - -
180 M 4 ≥40000 ≥40000 24900 - - -
6212 C3 6310 C3 - - -
180 L 6 - - - ≥40000 ≥40000 28000
180 LR 4 6210 C3 6310 C3 - - - ≥40000 ≥40000 23000 - - -
180 LUR 4;6 6312 C3 6310 C3 - - - ≥40000 ≥40000 22000 ≥40000 ≥40000 27000
200 L 2;6 6214 C3 6312 C3 ≥40000 25000 12500 - - - ≥40000 ≥40000 27000
200 LR 2;4;6 ≥40000 25000 12500
6312 C3 6312 C3 ≥40000 ≥40000 22000 ≥40000 ≥40000 27000
200 LU 4;6 - - -
225 ST 4 - - - ≥40000 ≥40000 21000
6214 C3 6313 C3 - - -
225 MT 2 ≥40000 22000 11000 - - -
225 SR 4 - - - - - -
6312 C3 6313 C3 ≥40000 ≥40000 21000
225 MR 2;4;6 ≥40000 22000 11000 ≥40000 ≥40000 26000
225 SG 4 - - -
6216 C3 6314 C3 - - - ≥40000 ≥40000 20000
225 MG 4;6 ≥40000 ≥40000 25000
Nota : sur demande, tous les moteurs peuvent être équipés de graisseurs sauf le 132 S/SU.

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Types de roulements Durée de vie de la graisse en fonction des vitesses de rotation

graissés à vie 3000 min-1 1500 min-1 1000 min-1
Série Type Polarité N.D.E. D.E. 25°C 40°C 55°C 25°C 40°C 55°C 25°C 40°C 55°C
80 L 2 6203 CN 6204 C3 ≥40000 ≥40000 25000 - - - - - -
80 LG 4 - - - - - -
6204 C3 6205 C3 ≥40000 ≥40000 31000
90 SL/L 2;4 ;6 ≥40000 ≥40000 24000 ≥40000 ≥40000 34000
90 LU 2;6 6205 C3 6205 C3 ≥40000 ≥40000 24000 - - - ≥40000 ≥40000 34000
100 L 2;4 ≥40000 ≥40000 22000 - - -
≥40000 ≥40000 30000
100 LG 4;6 6205 C3 6206 C3 - - -
≥40000 ≥40000 33000
112 MG 2;6 ≥40000 ≥40000 22000 - - -
112 MU 4 6206 C3 6206 C3 - - - ≥40000 ≥40000 30000 - - -
132 SM/M 2;4;6 6207 C3 6308 C3 ≥40000 ≥40000 19000 ≥40000 ≥40000 25000 ≥40000 ≥40000 30000
132 MU 2;4 6307 C3 6308 C3 ≥40000 ≥40000 19000 ≥40000 ≥40000 25000 - - -
132 MR 4;6 6308 C3 6308 C3 - - - ≥40000 ≥40000 25000 ≥40000 ≥40000 30000
160 M 2;4;6 ≥ 40000 37800 18900 ≥ 40000 ≥ 40000 36900
FLS/FLSES 6210 C3 6309 C3 ≥ 40000 ≥ 40000 20050
160 MU 6 - - - - - -
160 LUR 2;4 ;6 6210 C3 6310 C3 ≥ 40000 24500 12250 ≥ 40000 36400 18200 ≥ 40000 ≥ 40000 22450
180 M 2 6212 C3 6310 C3 34000 17000 8500 - - - - - -
180 MT 4 6210 C3 6310 C3 - - - ≥ 40000 35500 17750 - - -
180 MUR 2 6312 C3 6310 C3 ≥ 40000 22800 11400 - - - - - -
180 L 4;6 6212 C3 6310 C3 - - - ≥ 40000 39500 19750 ≥ 40000 ≥ 40000 29050
180 LUR 4;6 6312 C3 6310 C3 - - - ≥ 40000 ≥ 40000 22900 ≥ 40000 ≥ 40000 29900
200 LU 2;4;6 6312 C3 6312 C3 28600 14300 7150 ≥ 40000 25400 12700 ≥ 40000 33200 16600
225 S 4 6314 C3 6314 C3 - - - ≥ 40000 23700 11850 - - -
225 SR 4 6312 C3 6313 C3 - - - ≥ 40000 ≥ 40000 21500 - - -
225 M 4;6 6314 C3 6314 C3 - - - ≥ 40000 23700 11850 ≥ 40000 25600 12800
225 MR 2 6312 C3 6313 C3 ≥ 40000 22800 11400 - - - - - -
Nota : sur demande, tous les moteurs peuvent être équipés de graisseurs.

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3.1.3 - Paliers à roulements avec graisseur

En aucun cas, même s’il s’agit d’une période de
Les roulements sont graissés en usine stockage ou d’arrêt prolongé, l’intervalle entre 2
Les paliers sont équipés de roulements graissés par graissages ne doit dépasser 2 ans.
graisseurs de type Técalémit-Hydraulic M8 x 125.
Les périodicités de lubrification, quantité et

qualité de graisse sont indiquées sur les plaques
signalétiques auxquelles on se réfèrera pour assurer le
graissage correct des roulements.
Type de roulements Intervalles de lubrification en heures

Quantité
pour palier à graisseur de graisse 3000 min -1
1500 min-1 1000 min-1
Série Type Polarité N.D.E. D.E. g 25°C 40°C 55°C 25°C 40°C 55°C 25°C 40°C 55°C
160 M/MU*
2;4;6 6210 C3 6309 C3 13 22200 11100 5550 32400 16200 8100 39800 19900 9950
160 L*
180 MR* 2 - - -
19600 9800 4900
180 MT* 2;4 6210 C3 6310 C3 15 - - -
30400 15200 7600
180 LR* 4 - - -
180 LUR* 4;6 6312 C3 6310 C3 20 - - - 26800 13400 6700 35000 17500 8750
180 M* 4 29200 14600 7300 - - -

6212 C3 6310 C3 15 - - -
180 L* 6 - - - 37200 18600 9300
200 LR* 2;4;6 15200 7600 3800

6312 C3 6312 C3 20 26800 13400 6700 35000 17500 8750
200 LU* 4;6 - - -
200 L* 2;6 6214 C3 6312 C3 20 14600 7300 3650 - - - 34600 17300 8650
225 ST* 4 - - - 25200 12600 6300

6214 C3 6313 C3 25 - - -
LS/LSES 225 MT* 2 10600 5300 2650 - - -
225 SR/MR* 2;4;6 6312 C3 6313 C3 25 13400 6700 3350 25200 12600 6300 33600 16800 8400
225 SG* 4 - - -
6216 C3 6314 C3 25 - - - 23600 11800 5900
225 MG* 4;6 32200 16100 8050
250 MZ 2 6312 C3 6313 C3 25 13400 6700 3350 - - - - - -
250 ME 4;6 - - - 16800 8400 16800 22800 11400 5700

6216 C3 6314 C3 25
280 SC/MC 2 11800 5900 2950 - - - - - -
280 SC 6 6216 C3 6316 C3 35 - - - - - - 32200 16100 8050
280 SD/MD 4;6 6218 C3 6316 C3 35 - - - 1900 3800 7600 29600 14800 7400
315 SN 2 6216 C3 6316 C3 35 5600 2800 1400 - - - - - -
315 MP 2 6317 C3 6317 C3 40 5200 2600 1300 - - - - - -
315 SP 4 - - -
6317 C3 6320 C3 50 - - - 14000 7000 14000
315 MP/MR 4;6 21200 10600 5300
* palier à graisseur sur demande

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Intervalles de lubrification en heures

Type de roulements Quantité
pour palier à graisseur de graisse
3000 min-1 1500 min-1 1000 min-1
Série Type Polarité N.D.E. D.E. g 25°C 40°C 55°C 25°C 40°C 55°C 25°C 40°C 55°C
160 M* 2;4;6 22200 11100 5550 32400 16200 8100 39800 19900 9950
6210 C3 6309 C3 13
160 MU 6 - - - - - - 23400 11700 5850
160 LUR* 2;4 ;6 6210 C3 6310 C3 15 19600 9800 4900 30400 15200 7600 38200 19100 6600
180 M* 2 6212 C3 6310 C3 15 18000 9000 4500 - - - - - -
180 MT* 4 6210 C3 6310 C3 15 - - - 30400 15200 7600 - - -
180 MUR* 2 6312 C3 6310 C3 15 10600 5300 2650 - - - - - -
180 L* 4;6 6212 C3 6310 C3 20 - - - 29200 14600 7300 37200 18600 9300
180 LUR* 4;6 6312 C3 6310 C3 20 - - - 26800 13400 6700 35000 17500 8750
200 LU* 2;4;6 6312 C3 6312 C3 20 15200 7600 3800 26800 13400 6700 35000 17500 8750
225 S* 4 6314 C3 6314 C3 25 - - - 23600 11800 5900 - - -
225 SR* 4 6312 C3 6313 C3 25 - - - 25200 12600 6300 - - -
FLS/FLSES 225 M* 4;6 6314 C3 6314 C3 25 - - - 23600 11800 5900 32200 16100 8050
225 MR* 2 6312 C3 6313 C3 25 13400 6700 3350 - - - - - -
250 M 2;6 10400 5200 2600 - - - 32200 16100 8050
6314 C3 6314 C3 25
250 MR 4 - - - 17800 8900 4450 - - -
280 S/M 2;4;6 6314 C3 6316 C3 35 7200 3600 1800 21000 13230 6615 29000 29000 18270
315 S/M/L 2 6316 C3 6218 C3 35 7400 5880 2920 - - - - - -
315 S/M/L 4;6 6316 C3 6320 C3 50 - - - 15600 12400 6160 25000 25000 12500
355 L 2 6316 C3 6218 C3 35 7400 3700 1850 - - - - - -
355 L 4;6 6316 C3 6322 C3 60 - - - 13200 8316 4160 22000 13860 6930
355 LK 4;6 6324 C3 6324 C3 72 - - - 7500 3700 2800 20000 20000 10000
400 L/LV 4;6 6324 C3 6324 C3 72 - - - 7500 3700 2800 20000 20000 10000
400 LK/ 450 L 4;6 6328 C3 6328 C3 93 - - - 4600 2300 1100 10000 6000 3000
Type de roulements Quantité Intervalles de lubrification en heures

pour palier à graisseur de graisse 3000 min -1
1500 min-1
Série Type Polarité N.D.E. D.E. g 25°C 40°C 55°C 25°C 40°C 55°C
225 MG
250 SF 2;4
6314 C3 6317 C3 40 8000 4000 2000 19600 9800 4900
250 MF
280 MD 2
280 SGU 4
280 MGU 4
- - - 15800 7900 3950
315 SUR 4
6316 C3 6320 C3 50
315 LUS 4
315 SU 2
9000 4500 2250 - - -
PLS/PLSES 315 MU 2
315 L 2 6316 C3 6316 C3 35 9000 4500 2250 - - -
315 LD 2 6316 C3 6219 C3 35 8000 4000 2000 - - -
2 6317 C3 6317 C3 35 6500 6500 4095 - - -
315 LG/MGU
4 6317 C3 6322 C3 55 - - - 13200 13200 8316
2 6317 C3 6317 C3 35 6500 6500 4095 - - -
315 VLG/VLGU
4 6317 C3 6322 C3 55 - - - 13200 13200 8316
2 6317 C3 6317 C3 35 6500 6500 4095 - - -
355 L
4 6324 C3 6324 C3 72 - - - 7500 3700 2800
400 L 4 6328 C3 6328 C3 93 - - - 4600 2300 1100

4850 fr - 2018.11 / f
MAINTENANCE PRÉVENTIVE
3.2 - Maintenance des paliers

Paliers à roulements avec graisseur
3.2.1 - Vérification des roulements Toujours commencer par nettoyer le canal de graisse
usagée
Dès que vous détectez sur le moteur :
Dans le cas d’utilisation du type de graisse plaqué retirer les
- un bruit ou des vibrations anormales,
caches et nettoyer les têtes des graisseurs.
- un échauffement anormal au niveau du roulement alors qu’il
Dans le cas d’utilisation d’une graisse différente de celle
est graissé correctement,
plaquée, il faut démonter le moteur et nettoyer roulements et
il est nécessaire de procéder à une vérification de l’état des
accessoires avec du dégraissant (bien nettoyer les canaux
roulements.
d’arrivée et de sortie de graisse) pour enlever l’ancienne
Les roulements détériorés doivent être remplacés dans
graisse avant de graisser à nouveau.
les plus brefs délais pour prévenir des dommages plus
Pour assurer un graissage correct, il faut remplir les volumes
importants au niveau du moteur et des organes entraînés.
libres intérieurs des chapeaux, flasques et canaux de graisse
Lorsque le remplacement d’un roulement est nécessaire, il
et 30% du volume libre des roulements.
faut remplacer aussi l’autre roulement.
Ensuite faire tourner le moteur pour répartir la graisse.
Les joints d’étanchéité seront changés systématique-
ment à l’occasion du changement des roulements.
Attention :
Le roulement libre doit assurer la dilatation de l’arbre rotor
Une quantité de graisse trop importante provoque un
(s’assurer de son identification pendant le démontage).
échauffement exagéré du roulement (statistiquement le
nombre de roulements détériorés par un excès de graisse est
supérieur à celui des roulements détériorés par manque de
3.2.2 - Remise en état des paliers graissage).
Paliers à roulements sans graisseur
Démonter le moteur (voir § 6.1) ; retirer l’ancienne graisse et Nota important :
nettoyer roulements et accessoires avec du dégraissant. La graisse neuve doit être de fabrication récente, de
Mettre de la graisse neuve: le taux de remplissage du palier performance équivalente et ne doit comporter aucune impureté
avec de la graisse neuve est de 50% du volume libre. (poussières, eau ou autre).
4 - MAINTENANCE PRÉVENTIVE M 01V M 02V

Consulter LEROY-SOMER qui propose à travers son réseau
Maintenance Industrie Services, un système de maintenance 3
préventive.
Ce système permet la prise de données sur site des différents 4
points et paramètres décrits dans le tableau ci-dessous. 1
2
Une analyse sur support informatique fait suite à ces mesures
et donne un rapport de comportement de l’installation.
Ce bilan met, entre autres, en évidence les balourds, les
désalignements, l’état des roulements, les problèmes de
structure, les problèmes électriques, …
5 M 02A
M 01H M 02H
Position des points de mesures

Détecteur Mesure
M 01V M 01H M 02V M 02H M 02A Arbre E01 E02 E03
Accéléromètre Mesures vibratoires

• • • • •
Cellule photo-électrique Mesure de vitesse et phase (équilibrage)
•
Pinces ampèremétriques Mesure d’intensité (triphasé et continu)
• • •
Pointes de touche Mesure de tension
• • •
Sonde infrarouge Mesure de température
• •

4850 fr - 2018.11 / f
GUIDE DE DÉPANNAGE
5 - GUIDE DE DÉPANNAGE
Incident Cause possible Remède
Bruit anormal Origine moteur ou machine entraînée ? Désaccoupler le moteur de l’organe entraîné
et tester le moteur seul
Moteur bruyant Cause mécanique : si le bruit persiste après
coupure de l’alimentation électrique, avec paramétrage
du variateur en mode « roue libre »
- vibrations - vérifiez que la clavette est conforme au type
d’équilibrage (voir & 2.3)
- roulements défectueux - changer les roulements
- frottement mécanique : ventilation, - vérifier et remplacer la pièce défectueuse

accouplement
Cause électrique : si le bruit cesse après coupure de - vérifier l’alimentation aux bornes du moteur
l’alimentation électrique - vérifier le paramétrage variateur
- tension normale et 3 phases équilibrées - vérifier le branchement planchette et le serrage des
barrettes
- tension anormale - vérifier la ligne d’alimentation
- déséquilibre de phases - vérifier la résistance des enroulements
Autres causes possibles : - se référer à la notice du variateur

- mauvais paramétrage variateur
- dysfonctionnement variateur
Moteur chauffe - ventilation défectueuse - contrôler l’environnement
anormalement - nettoyer le capot de ventilation et les ailettes de
refroidissement
- vérifier le montage du ventilateur sur l’arbre
- tension d’alimentation défectueuse - vérifier
- erreur couplage barrettes - vérifier
- surcharge - vérifier l’intensité absorbée par rapport à celle

indiquée sur la plaque signalétique du moteur
- court-circuit partiel - vérifier la continuité électrique des enroulements et/
ou de l’installation
- déséquilibre de phases - vérifier la résistance des enroulements
Autres causes possibles : - se référer à la notice du variateur

- mauvais paramétrage variateur
- dysfonctionnement variateur
Moteur ne démarre pas à vide Hors tension :
- blocage mécanique - vérifier à la main la libre rotation de l’arbre
- ligne d’alimentation interrompue - vérifier fusibles, protection électrique,dispositif de
démarrage
- retour de position (message variateur) - vérifier câblage, paramétrage du variateur,
fonctionnement du capteur de position
- protection thermique - vérifier

en charge Hors tension :
- déséquilibre de phases - vérifier le sens de rotation (ordre des phases)
- vérifiez la résistance et la continuité
des enroulements
- vérifier la protection électrique
- variateur - vérifier paramétrage, dimensionnement
(courant Max que peut délivrer le variateur)
- retour de position (message variateur) - vérifier câblage, paramétrage du variateur,
fonctionnement du capteur de position
- protection thermique - vérifier

4850 fr - 2018.11 / f
MAINTENANCE CORRECTIVE : GÉNÉRALITÉS
6 - MAINTENANCE CORRECTIVE : les roulements étanches).

- à chaud : chauffage du roulement de 80 à 100°C : en étuve,
GÉNÉRALITÉS dans un four ou sur une plaque chauffante.
(Le chauffage avec un chalumeau est proscrit dans tous les
cas ainsi que le chauffage par bain d’huile).
Couper et verrouiller l’alimentation avant toute Après démontage et remontage d’un roulement, il faut remplir
intervention. de graisse tous les intervalles des joints et chicanes, afin
d’empêcher l’entrée des poussières et l’apparition de rouille
- ouvrir la boîte à bornes, repérer les fils et leur position, sur les parties usinées.
- débrancher les fils d’alimentation, Voir instructions détaillées pour les gammes de moteurs
- désaccoupler le moteur de l’organe entraîné. concernées dans les pages suivantes.
Pour extraire les organes montés sur le bout d’arbre du moteur
utiliser impérativement un extracteur. 6.4 - Remontage du moteur
Attention à bien remettre le stator dans sa position
d’origine aussi bien pour le centrage des paquets de tôle (en
général boîte à bornes vers l’avant) que pour la position des
trous d’évacuation d’eau s’ils sont sur la carcasse.
Serrage des tiges/vis de montage
Le serrage est à effectuer en diagonale et au couple indiqué
(voir ci-dessous).
1 4
6.1 - Démontage du moteur

Se reporter aux instructions détaillées pour la gamme de 3 2
moteur concernée (voir pages suivantes) .
Il est recommandé de repérer les flasques par rapport au stator
et le sens du ventilateur sur le rotor. Couple de serrage des tiges/vis de montage
Type Couple de serrage
6.2 - Contrôles avant remontage Ø tige/vis
N. m ± 5%
56 M4 2,5
Stator :
63 M4 2,5
- le stator doit être dépoussiéré :
71 M4 2,5
si un nettoyage du bobinage s’avère nécessaire, le liquide doit
80 M5 4
être approprié: diélectrique et inerte sur les isolants et les
90 M5 4
peintures, 100 M5 ou M6 4
- vérifier l’isolement (voir § 2.1) et si besoin est, procéder à un 112 M5 ou M6 4
étuvage, 132 M7 10
- bien nettoyer les emboîtements, faire disparaître toutes les 160 M8 18
traces de chocs sur les faces d’ appui s’il y a lieu. 180 MT/LR/LUR M8 18
Rotor : 180 L M10 25
- nettoyer et vérifier les portées de roulement; en cas de 200 M10 25
détérioration refaire les portées ou changer le rotor. 225 ST/MR/SR M10 25
- vérifiez le bon état des filetages, des clavettes et de leurs 225 MK M12 44
logements. 250 M12 44
Flasques, paliers : 280 M12 44
- nettoyer les traces de souillures (graisse usée, poussière 315 M12 44
agglomérée), 315 LK / 355 M16 100
- nettoyer les logements de roulement et l’emboîtement, 355 LK / 400 M16 100
- si nécessaire passer du vernis anti-flash à l’intérieur des 450 M16 100
flasques,
- nettoyer soigneusement les chapeaux de roulements et les
soupapes à graisse (si le moteur en est équipé). 6.5 - Remontage de la boîte à bornes
Rebrancher tous les fils d’alimentation suivant schéma ou
6.3 - Montage des roulements sur repérages faits avant le démontage.
l’arbre Pour une bonne étanchéité de la boîte : veillez à resserrer les
Cette opération est primordiale, la moindre empreinte de bille presse-étoupe sur la boîte et sur le(s) câble(s), et surveillez la
sur les pistes de roulement provoquerait bruit et vibrations. mise en place correcte du joint avant fermeture. Pour les boîtes
Lubrifier légèrement les portées d’arbre. à bornes équipées d’un cornet (repère 89 sur les vues éclatées)
Le montage peut se réaliser correctement de différentes ou/et d’une plaque support de presse-étoupe, surveiller la
façons : mise en place correcte du joint avant fermeture. S’assurer du
- à froid : l’emmanchement doit s’effectuer sans choc avec un bon serrage des composants de boîte à bornes.
appareil à vis (le marteau est donc proscrit) ; l’effort Nota : Il est recommandé de faire un essai à vide du moteur
d’emmanchement ne doit pas passer par le chemin de - Si nécessaire repeindre le moteur.
roulement, il faut donc prendre appui sur la cage intérieure
- Monter l’organe de transmission sur le bout d’arbre du moteur
(attention à ne pas appuyer sur le flasque d’étanchéité pour
et installer à nouveau le moteur sur la machine à entraîner.

4850 fr - 2018.11 / f
POSITION DES ANNEAUX DE LEVAGE
7 - POSITION DES ANNEAUX DE

LEVAGE Type
Position horizontale
A e mini h mini Øt
LSES 100 L/LR/LG 165 165 150 9
Position des anneaux de levage pour levage du LSES 112 M/MR 165 165 150 9
moteur seul (non accouplé à la machine). LSES 112 MG/MU - - - 9
LSES 132 S/SU 180 180 150 9
Le Code du Travail spécifie qu’au delà de 25 kg, toute charge LSES 132 M/MU 200 180 150 14
doit être équipée d’organes de levage facilitant sa manutention. LSES 160 MP/MR/LR 200 180 110 14
Nous précisons ci-dessous la position des anneaux de levage LSES 160 M/MU/L/LUR 200 260 150 14
et les dimensions minimum des barres d’élinguage afin de LSES 180 M/MUR/L/LUR 200 260 150 14
vous aider à préparer la manutention des moteurs. Sans ces LSES 200 L/LR 270 260 150 14
précautions, il existe un risque de déformer ou de casser par LSES 200 LU 270 260 150 14
écrasement certains équipements tels que boîte à bornes, LSES 225 SR/MR 270 260 150 14
capot et tôle parapluie. LSES 225 S/SG/M/MG 360 380 200 30
LSES 250 MZ 360 380 200 30
LSES 250 ME 400 400 500 30
Des moteurs destinés à être utilisés en position
LSES 280 SC/SD/MC/MD 400 400 500 30
verticale peuvent être livrés sur palette en position LSES 315 SN 400 400 500 30
horizontale. Lors du basculement du moteur, l’arbre ne LSES 315 SP/MP/MR 360 380 500 17
doit en aucun cas toucher le sol sous peine de destruction
des roulements ; d’autre part, des précautions
supplémentaires et adaptées doivent être prises, car les
anneaux de levage intégrés sur le moteur ne sont pas Position horizontale
Type
conçus pour assurer le basculement du moteur. A e mini h mini Øt
FLSES 100 152 200 150 22
FLSES 100 LG 145 200 150 22
• Position horizontale
FLSES 112 145 200 150 22
FLSES 132 180 200 150 25
FLSES 160 M/MU 200 260 150 14
FLSES 180 M/MUR/L/LUR 200 260 150 14
FLSES 200 LU 270 260 150 14
FLSES 225 SR/MR 270 260 150 14
FLSES 225 S/M 360 380 200 30
FLSES 250 M/MR 360 380 200 30
FLSES 280 360 380 500 30
FLSES 315 S/M/LA/LB 440 400 500 60
A FLSES 355 545 500 500 60
FLSES/FLS 355LK 685 710 500 30
FLS 400 735 710 500 30
FLS 450 730 710 500 30
e 2 x Øt
h
Position horizontale
Type
A e mini h mini Øt
PLSES 225 MG 310 300 300 30
PLSES 250 MF/SF 310 300 300 30
PLSES 280 MD/MGU/SGU 310 300 300 30
PLSES 315 SUR/MUR/L/LD/LUS 385 380 500 30
PLSES/PLS 315 LG/MGU/VLG/VLGU 450 750 550 48

4850 fr - 2018.11 / f
PIÈCES DE RECHANGE
• Position verticale 8 - PIÈCES DE RECHANGE

Pour toute commande de pièces de rechange, il est
nécessaire d’indiquer le type complet du moteur, son
e numéro et les informations indiquées sur la plaque
signalétique (voir § 1).
h
C
Les repères des pièces sont à relever sur les vues éclatées
et leur désignation sur la nomenclature (§ 6).
n x ØS
Dans le cas de moteur avec bride de fixation, indiquer le type
de la bride et ses dimensions (voir ci-dessous).
D
IM 3001 (IM B5)

E
LA T
Vue de dessus Vue de côté
Position verticale
Type
C E D n** ØS e mini* h mini M
NJ6
LSES 160 M/MU/L/LUR 320 200 230 2 14 320 350
P
LSES 180 MR 320 200 230 2 14 320 270
LSES 180 M/L/LUR 390 265 290 2 14 390 320
nØS
LSES 200 L/LR 410 300 295 2 14 410 450
LSES 200 LU 410 300 295 2 14 410 450
LSES 225 SR/MR 480 360 405 4 30 540 350
LSES 225 S/SG/M/MG 480 360 405 4 30 500 500
IM 3601 (IM B14)
LSES 250 MZ 480 360 405 4 30 590 550
LSES 250 ME 480 360 405 4 30 500 500 T
n Ø M.S
LSES 280 SC/SD/MC/MD 480 360 405 4 30 500 500
LSES 315 SN 480 360 405 4 30 500 500
LSES 315 SP/MP/MR 630 - 570 2 30 630 550 M
NJ6
P
Position verticale
Type
C E D n** ØS e mini* h mini
FLSES 160 M/MU 320 200 230 2 14 320 350
FLSES 180 M/MUR/L/LUR* 320 200 230 2 14 320 270
FLSES 200 LU 410 300 295 2 14 410 450
FLSES 225 SR/MR 410 300 295 2 14 410 450 Un important réseau de stations service est à même de
FLSES 225 S/M 480 360 405 4 30 540 350 fournir rapidement les pièces nécessaires.
FLSES 250 M/MR 480 360 405 4 30 590 550
FLSES 280 S 480 360 585 4 30 590 550
Afin d’assurer le bon fonctionnement et la sécurité de nos
FLSES 280 M 480 360 585 4 30 590 550
moteurs, nous préconisons l’utilisation des pièces de
FLSES 315S/ M/LA/LB 620 - 715 2 35 650 550
rechange d’origine constructeur.
FLSES 355 760 - 750 2 35 800 550
FLSES/FLS 355 LK 810 350 1135 4 30 810 600
A défaut la responsabilité du constructeur serait dégagée
FLS 400 810 350 1135 4 30 810 600
FLS 450 960 400 1170 4 30 960 750
en cas de dommages.
Position verticale
Type
C E n** ØS e mini* h mini
PLSES 180 LG/LGU 430 270 2 14 430 450 9 - RECYCLAGE
PLSES 200 M/LU/LR 400 280 2 14 400 450 En fin de vie, il est recommandé de s’adresser à une entreprise
PLSES 225 MG 450 310 2 14 450 490 de récupération de matériaux pour recycler les différents
PLSES 250 SP/MP/MF 450 310 4 30 450 490 composants du moteur.
PLSES 280 SD 450 310 4 30 450 490
PLSES 280 MD/MG 450 310 4 30 450 490
PLSES 315 S/SUR 500 385 4 30 500 500
PLSES 315 M/MUR/L/LD/LDS/LU 500 385 4 30 500 500
PLSES 315 MG/MGU/LG 750 450 4 48 750 450
* si le moteur est équipé d’une tôle parapluie, prévoir 50 à 100 mm de plus afin
d’en éviter l’écrasement lors du balancement de la charge.
** si n = 2, les anneaux de levage forment un angle de 90° par rapport à l’axe
de la boîte à bornes. si n = 4, cet angle devient 45°.

4850 fr - 2018.11 / f
RECYCLAGE
PROCÉDURES DE DÉMONTAGE ET DE REMONTAGE
10 - Moteurs LS/LSES........................................................................................................26 à 35
11 - Moteurs FLS/FLSES................................................................................................. 36 à 45
12 - Moteurs PLS/PLSES............................................................................................... 46 à 51

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS LS/LSES
10 - MOTEURS LS/LSES
LS/LSES 71 LS/LSES 71
10.1 - Moteurs LS/LSES 71 à 160 MP/LR à pattes de fixation à bride (ou pattes et bride)
10.1.1 - Démontage 6 59 5 6 59 60 5
- retirer le capot (13) après avoir enlevé les vis (27).
- extraire le ventilateur (7) à l’aide d’un arrache moyeu ou à
défaut avec 2 leviers (2 tournevis par exemple) diamétrale-
ment opposés et prenant appui sur le flasque (6).
- retirer les tiges de montage (14).
- retirer la clavette (21).
- à l’aide d’un maillet en bois, frapper sur l’arbre côté ventilateur 7 50 30 39 7 50 30 39
afin de décoller le flasque côté bout d’arbre (5). AR AV AR AV
- sortir l’arbre rotor (3) et le flasque avant (5) en évitant de
heurter le bobinage.
- retirer le flasque côté ventilation (6).
LS/LSES 80 - 90 LS/LSES 80 - 90
- récupérer la rondelle de précharge (59) et le joint du flasque à pattes de fixation à bride (ou pattes et bride)
arrière (54) pour les moteurs LS/LSES 100, 112 et 132.
- retirer le circlips (60) sur les moteurs à bride à l’aide d’une 6 59 5 6 59 60 5
pince à circlips coudée.
- séparer le flasque avant de l’arbre rotor.
- l’arbre se présente alors avec ses 2 roulements et
éventuellement le circlips.
Pour enlever les roulements, utiliser un arrache roulements et
éviter de heurter les portées de l’arbre.
7 50 30 308 7 50 30 39
10.1.2 - Remontage moteur sans circlips
AR AV AR AV
- monter les roulements sur l’arbre rotor.
- introduire le rotor dans le stator en prenant toutes les
précautions pour ne pas heurter le bobinage.
LS/LSES 100 - 112 - 132 LS/LSES 100 - 112 - 132
- monter le flasque avant (5). à pattes de fixation à bride (ou pattes et bride)
- pour le moteur LS/LSES 71 monter au préalable le joint (39)
à la graisse. 6 59 5 6 59 60 5
- monter le flasque arrière (6) après avoir mis la rondelle de
précharge (59) dans le logement de roulement .
- mettre en place les tiges de montage (14) et serrer les écrous
en diagonale jusqu’au couple recommandé (voir § 6.4).
- monter les joints de flasque (39, 54, 308) à la graisse.
- monter le ventilateur (7) en l’enfonçant avec un jet.
- s’assurer que le moteur tourne librement à la main et qu’il n’y 54 50 30 308 54 50 30 39
a pas de jeu radial. AR AV AR AV
- remonter le capot (13) et le refixer avec les vis (27).
10.1.3 - Remontage moteur avec bride et

circlips LS/LSES 160 MP/LR LS/LSES 160 MP/LR
à pattes de fixation à bride (ou pattes et bride)
- monter le roulement avant (30) dans la bride (5) en prenant
appui sur la bague extérieure. 6 59 5 6 59 60 5
- monter le circlips (60).
- monter cet ensemble sur le rotor (3) en prenant appui sur la
bague intérieure du roulement.
- monter le roulement arrière sur le rotor.
- introduire l’ensemble rotor (3) flasque (5) dans le stator
en prenant toutes les précautions pour ne pas heurter le
bobinage. 54 50 30 308 54 50 30 39
- monter le flasque arrière (6) après avoir mis la rondelle de AR AV AR AV
précharge (59) dans le logement de roulement.
- mettre en place les tiges de montage (14) et serrer les écrous
- s’assurer que le moteur tourne librement à la main et qu’il n’y
a pas de jeu axial.
- remettre la clavette (21).

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS LS/LSES
LS/LSES 71 à 160 MP/LR
71b
71a
13
27
78
508 98
85 54
84 50 59
21
7 14
6
2
30 26 85
IM B3
84
39
5
6
1
60
IM B14
39 5
26
IM B5
39
5
LS/LSES 71 à 160 MP/LR

Rep. Désignation Rep. Désignation Rep. Désignation
1 Stator bobiné 21 Clavette de bout d’arbre côté accouplement 60 Segment d’arrêt (circlips)
2 Carter 26 Plaque signalétique 71 a Boîte à bornes plastique (< ou = à HA 112)
3 Rotor 27 Vis de fixation du capot 71 b Boîte à bornes métallique
5 Flasque côté accouplement 30 Roulement côté accouplement 84 Planchette à bornes
6 Flasque côté opposé accouplement 39 Joint côté accouplement 85 Vis de planchette
7 Ventilateur 50 Roulement côté opposé accouplement 98 Barettes de connexions
13 Capot de ventilation 54 Joint d’étanchéité côté opposé accouplement 508 Bouchon de boîte à bornes
14 Tiges de montage 59 Rondelle de précharge

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS LS/LSES
10.2 - Moteurs LS/LSES 160 M/L/LU,

180 MT/LR
10.2.1 - Démontage
- retirer le capot (13) après avoir enlevé les vis (27). LS/LSES 160 M/L/LU - 180 MT/LR
- extraire le ventilateur (7) à l’aide d’un arrache moyeu ou à roulements standard
défaut avec 2 leviers diamétralement opposés et prenant 6 59 50 33 5 30 38 40 39
54
appui sur le flasque (6).
- enlever la clavette (21) et retirer les joints (39 et 54 pour les
moteurs à pattes) (54 pour les moteurs à bride).
- retirer les vis de montage (14).
- dévisser les vis de fixation (40) du chapeau intérieur (33)
dans le cas d’un moteur à bride ou si le roulement avant est
bloqué.
- à l’aide d’un jet bronze, extraire les flasques (5 et 6) en
frappant légèrement sur les bossages du flasque, récupérer la
rondelle de précharge (59). AR AV
- retirer le circlips (38) s’il y a lieu (moteur à bride).
- sortir le rotor (3) du stator (1) en prenant soin de ne pas
toucher le bobinage. LS/LSES 160 M/L/LU - 180 MT/LR
- extraire les roulements (30) et (50) avec un arrache roulements roulements à rouleaux à l’avant
en protégeant l’extrémité du bout d’arbre par une rondelle, 54 62 6 542 60 50 53 33 5 30 38 40 39
éviter de heurter les portées d’arbre.
10.2.2 - Remontage
- voir § 6.1 avant remontage.
- s’il y a lieu introduire le chapeau intérieur (33) côté avant du
rotor puis remonter les roulements neufs sur l’arbre, voir § 6.3
montage des roulements.
- monter le circlips (38) pour les moteurs à bride.
- introduire le rotor (3) dans le stator (1) en prenant toutes les
AR AV
- mettre la rondelle de précharge (59) avec un peu de graisse
dans le fond de la cage de roulement du flasque arrière (6),
puis remonter le flasque arrière (6) en le positionnant sur le
stator.
- si le chapeau (33) existe, visser une tige filetée au diamètre
des vis (40) dans un des trous taraudés du chapeau pour
assurer son positionnement angulaire lors du remontage du
flasque avant (5).
- remonter le flasque (5) en prenant soin du positionnement de
l’éventuel chapeau.
- mettre en place les vis de montage (14) et serrer les écrous
- s’il y a lieu fixer avec ses vis le chapeau (33).
- monter à la graisse les joints de flasque (54 à l’arrière) (39 à
l’avant pour les moteurs à pattes).
- s’assurer que le rotor tourne librement à la main (qu’il n’y a
pas de jeu axial s’il y a un palier bloqué).

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS LS/LSES
LS/LSES 160 M/L/LU, 180 MT/LR
308
466
533
8
54
6
50
508
509
74
70
21
27
13
7
273
274
629
59
2
26
1
33
30 4
38
5
271
270
629
41
40
39
272 270
271
629
LS/LSES 160 M/L/LU, 180 MT/LR

Écrou de fixation flasque côté
1 Stator bobiné 30 Roulement côté accouplement 271 accouplement
2 Carter 33 Chapeau intérieur côté accouplement 272 Rondelle du flasque côté accouplement
Vis de fixation du flasque côté opposé
3 Arbre 38 Anneau élastique pour arbre côté accouplement 273 accouplement
Écrou de fixation flasque côté opposé
4 Rotor 39 Joint d’étanchéité côté accouplement 274 accouplement
5 Flasque côté accouplement 40 Vis de fixation du chapeau côté accouplement 308 Rondelle fixation capot
Rondelle à dents étanche de chapeau côté
6 Flasque côté opposé accouplement 41 466 Anneau élastique pour ventilateur
accouplement
7 Ventilateur 50 Roulement côté opposé accouplement 508 Bouchon de boîte à bornes
8 Clavette du ventilateur 54 Joint d’étanchéité côté opposé accouplement 509 Joint de presse-étoupe
13 Capot de ventilation 59 Rondelle de précharge 533 Silent-bloc de capot
21 Clavette de bout d’arbre côté accouplement 70 Corps de boîte à bornes 629 Bouchon de purge
26 Plaque signalétique 74 Couvercle de boîte à bornes
27 Vis de fixation du capot 270 Vis de fixation du flasque côté accouplement

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS LS/LSES
10.3 - Moteurs LS/LSES 180 L/LUR,

200 L/LR/LU, 225 ST/MT/MR, 250 MZ
10.3.1 - Démontage
- extraire le ventilateur (7) à l’aide d’un arrache moyeu ou à défaut
avec 2 leviers diamétralement opposés et prenant appui sur le LS/LSES 180 L/LUR - 200 L/LR/LU
flasque (6). 225 ST/MT/MR - 250 MZ
- enlever la clavette (21) et retirer les joints (39 et 54 pour les roulements standard
moteurs à pattes) (54 pour les moteurs à bride). 54 6 59 50 33 5 30 38 40 39
- retirer les vis de montage (270 + 273).
- dévisser les vis de fixation (40) du chapeau intérieur (33) dans le
cas d’un moteur à bride ou si le roulement avant est bloqué.
- à l’aide d’un jet bronze, extraire les flasques (5 et 6) en frappant
légèrement sur les bossages du flasque, récupérer la rondelle de
précharge (59).
- retirer le circlips (38) s’il y a lieu.
- sortir le rotor (3) du stator (1) en prenant soin de ne pas toucher
le bobinage.
AR AV
- extraire les roulements (30) et (50) avec un arrache roulements
en protégeant l’extrémité du bout d’arbre par une rondelle, éviter
de heurter les portées d’arbre.
LS/LSES 180 L/LUR - 200 L/LR/LU
225 ST/MT/MR - 250 MZ
10.3.2 - Remontage roulements à rouleaux à l’avant
- s’il y a lieu introduire le chapeau intérieur (33) côté avant du rotor 54 62 6 542 60 50 53 33 5 30 38 40 39
puis remonter les roulements neufs sur l’arbre, voir § 6.3
- mettre de la graisse neuve : le taux de remplissage du palier
avec de la graisse neuve est de 50% du volume libre.
- monter le circlips (38) s’il y a lieu.
dans le fond de la cage de roulement du flasque arrière (6), puis AR AV
remonter le flasque arrière (6) en le positionnant sur le stator.
- si le chapeau (33) existe, visser une tige filetée au diamètre des
vis (40) dans un des trous taraudés du chapeau pour assurer
son positionnement angulaire lors du remontage du flasque
avant (5).
- mettre en place les vis de montage (14) et serrer les écrous en
diagonale jusqu’au couple recommandé (voir § 6.1).
- s’il y a lieu fixer avec les vis (40) le chapeau (33).
- s’assurer que le rotor tourne librement à la main (qu’il n’y a pas
de jeu axial s’il y a un palier bloqué).

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS LS/LSES
LS/LSES 180 L/LUR, 200 L/LR/LU, 225 ST/MT/MR, 250 MZ

466
8
7
54
6
59
50
28
25
29
508
74
70
1
4
3
21
42
272
270
13
27
273
33 275
30 556
38 319
5 322
39 323
41 321
26
40 2
320
629
643
270
271
LS/LSES 180 L/LUR, 200 L/LR/LU, 225 ST/MT/MR, 250 MZ

1 Stator bobiné 29 Rondelle de fixation anneau de levage 271 Écrou de fixation flasque côté accouplement
2 Carter 30 Roulement côté accouplement 272 Rondelle du flasque côté accouplement

3 Arbre 33 Chapeau intérieur côté accouplement 273 accouplement
Anneau élastique pour arbre côté Rondelle de fixation du flasque côté opposé
4 Rotor 38 accouplement
275 accouplement
5 Flasque côté accouplement 39 Joint d’étanchéité côté accouplement 319 Patte droite
6 Flasque côté opposé accouplement 40 Vis de fixation du chapeau côté accouplement 320 Patte gauche
7 Ventilateur 41 accouplement
321 Vis des pattes
8 Clavette du ventilateur 42 Graisseur côté accouplement 322 Écrou des pattes
13 Capot de ventilation 50 Roulement côté opposé accouplement 323 Rondelle des pattes
21 Clavette de bout d’arbre côté accouplement 54 Joint d’étanchéité côté opposé accouplement 466 Anneau élastique pour ventilateur
25 Anneau de levage 59 Rondelle de précharge 508 Bouchon de boîte à bornes

Circlips du roulement côté opposé
26 Plaque signalétique 70 Corps de boîte à bornes 556 accouplement
27 Vis de fixation du capot 74 Couvercle de boîte à bornes 629 Bouchon de purge
Bouchon d’évacuation de graisse côté
28 Vis de fixation anneau de levage 270 Vis de fixation du flasque côté accouplement 643 accouplement

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS LS/LSES
10.4 - Moteurs LS/LSES 225 MG,

250 ME/MF, 280 SC/MC, 280 SD/MD, 315 SN
10.4.1 - Démontage LS/LSES 225 MG - 250 ME/MF
280 SC/MC - 315 SN
- retirer le capot (13) après avoir enlevé les vis (27), le graisseur roulements standard
(42) et sa rallonge.
- extraire le ventilateur (7) à l’aide d’un arrache moyeu ou à défaut 416
6
5
avec 2 leviers diamétralement opposés et prenant appui sur le
flasque (6).
- enlever la clavette (21).
- dévisser les vis de fixation (40) à l’avant du chapeau intérieur
(33) et à l’arrière les vis de fixation (62) des chapeaux (52) et (53),
et les retirer.
- à l’aide d’un jet bronze, extraire les flasques (5 et 6) en frappant
50
légèrement sur les bossages du flasque, récupérer la rondelle de 33 53
précharge (59).
- retirer les circlips (38) et (60). AR AV
- sortir le rotor (3) du stator (1) en prenant soin de ne pas toucher
le bobinage avec le chapeau intérieur.
- extraire les roulements (30) et (50) avec un arrache roulements LS/LSES 225 MG - 250 ME/MF
en protégeant l’extrémité du bout d’arbre par une rondelle, éviter 280 SC/MC - 315 SN
de heurter les portées d’arbre. roulements à rouleaux à l’avant
- les roulements sont extraits soit seuls soit avec les chapeaux; 54 62 63 60 542 6 50 52 33 30 38 5 41 40 39
pour ne pas déformer les chapeaux, chauffer à la flamme la bague
extérieure du roulement pour faciliter le démontage, (le roulement
sera rebuté).
10.4.2 - Remontage
- introduire le chapeau intérieur (33) côté avant du rotor et le
chapeau intérieur (53) côté arrière.
- mettre de la graisse neuve: le taux de remplissage du palier avec
de la graisse neuve est de 50% du volume libre.
- remonter les roulements neufs sur l’arbre, voir § 6.3 montage des AV
AR
roulements.
- monter les circlips (38) et (60).
- visser une tige filetée au diamètre des vis (40 et 62) dans un des
trous taraudés des chapeaux (33 et 53) pour assurer leur
positionnement et celui du trou du graisseur lors du remontage
des flasques (5 et 6).
- mettre la rondelle de précharge (59) avec un peu de graisse dans
le fond de la cage de roulement du flasque arrière (6), puis remonter
le flasque arrière (6) en le positionnant sur le stator.
- monter le joint (54) le chapeau extérieur (52) et les vis de blocage
(62) des chapeaux (52, 53).
- monter le flasque (5) en prenant soin du positionnement du
chapeau.
- mettre en place les vis de montage (14), serrer les écrous en
diagonale sans les bloquer pour pouvoir positionner les pattes de
capot lors du montage de celui-ci.
- côté avant monter le joint (39), mettre le chapeau (32) et les vis
de blocage (40) de chapeau.
- monter le ventilateur (7) en l’enfonçant avec un jet ou en chauffant
à environ 100°C le moyeu du ventilateur aluminium.
- s’assurer que le moteur tourne librement à la main et qu’il n’y a
pas de jeu axial.
- remonter le capot (13) en le refixant avec les vis (27).
- remettre le graisseur (42) et la rallonge en place.
- serrer les écrous des tiges (14) en diagonale et au couple
recommandé au § 6.1.

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS LS/LSES
LS/LSES 225 MG, 250 ME/MF, 280 SC/MC, 280 SD/MD, 315 SN
27 13
7 427 533
8
6 64 54
59
53 50
508
74
70
92
4
21 3
272 42
270 41
40
466
33 63 62
38 30 645 275 273
5 629
468 26
2
1
39
643 629
270 272
40 41
LS/LSES 225 MG, 250 ME/MF, 280 SC/MC, 280 SD/MD, 315 SN
1 Stator bobiné 38 Anneau élastique pour arbre côté accouplement 92 Socle de boîte à bornes
2 Carter 39 Joint d’étanchéité côté accouplement 270 Vis de fixation du flasque côté accouplement
3 Arbre 40 Vis de fixation du chapeau côté accouplement 272 Rondelle du flasque côté accouplement
Rondelle à dents étanche de chapeau côté Vis de fixation du flasque côté opposé
4 Rotor 41 accouplement
273 accouplement
Rondelle de fixation du flasque côté opposé
5 Flasque côté accouplement 42 Graisseur côté accouplement 275 accouplement
6 Flasque côté opposé accouplement 50 Roulement côté opposé accouplement 427 Bouchon de capot
7 Ventilateur 53 Chapeau côté opposé accouplement 466 Anneau élastique pour ventilateur
8 Clavette du ventilateur 54 Joint d'étanchéité côté opposé accouplement 468 Vis de borne de masse
13 Capot de ventilation 59 Rondelle de précharge 508 Bouchon de boîte à bornes
21 Clavette de bout d’arbre côté accouplement 62 Vis de fixation de couvercle 533 Silent-bloc de capot
Rondelle de fixation du chapeau côté opposé
26 Plaque signalétique 63 629 Bouchon de purge
accouplement
27 Vis de fixation du capot 64 Graisseur arrière 643 accouplement
30 Roulement côté accouplement 70 Corps de boîte à bornes 645 opposé accouplement
33 Chapeau intérieur côté accouplement 74 Couvercle de boîte à bornes

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS LS/LSES
10.5 - Moteurs LS/LSES 280 SU/SK/MK, - monter le flasque (5), côté avant en le positionnant sur le
stator puis monter la soupape fixe (34) dans le logement de
315 (sauf SN) roulement du flasque.
10.5.1 - Démontage - monter la soupape mobile (35) en la vissant ou en la bloquant
- retirer le capot (13) après avoir enlevé les vis (27), le graisseur et en prenant soin d’avoir bien installé le joint d’étanchéité (39)
(42) et sa rallonge. sur la soupape.
- extraire le ventilateur (7) à l’aide d’un arrache moyeu ou à - monter le chapeau extérieur (32) avec les vis de blocage (40)
défaut avec 2 leviers diamétralement opposés et prenant du chapeau, en prenant soin que le trou d’évacuation de
appui sur le flasque (6); pour un ventilateur aluminium, chauffer graisse se trouve au point bas.
à 100°C environ le moyeu du ventilateur avant de l’extraire. - mettre en place les tiges de montage (14) sans oublier les
- enlever la clavette (21). pattes de capot (380), serrer les écrous en diagonale sans les
- dévisser les tiges de montage (14) puis les retirer. bloquer pour pouvoir positionner les pattes de capot lors du
- dévisser les vis de fixation (40) à l’avant du chapeau intérieur montage de celui-ci.
(33) et à l’arrière les vis de fixation (62) des chapeaux (32) et - monter le ventilateur (7) en l’enfonçant avec un jet ou en
(52), retirer les chapeaux. chauffant à environ 100°C le moyeu du ventilateur aluminium.
- dévisser les vis «CHc» des soupapes mobiles (35 et 56) puis - s’assurer que le moteur tourne librement à la main et qu’il n’y
dévisser les soupapes à l’aide d’une clé à crochet ou d’un jet a pas de jeu axial.
bronze à pointe conique; dévisser les soupapes à la main et les - remonter le capot (13) en le fixant avec les vis (27), remettre
extraire. le graisseur (42) et sa rallonge en place.
Les soupapes maintiennent les joints d’étanchéité (39 et 54). - resserrer les écrous des tiges (14) toujours en diagonale,
- extraire les soupapes fixes (34 et 35) des logements de jusqu’au couple recommandé au § 6.1.
roulement. - remettre la clavette (21).
frappant légèrement sur les bossages du flasque.
- vérifier que le chapeau (53) a un diamètre inférieur à celui du
LS/LSES 280 SU/SK/MK - 315
stator, sinon procéder à l’extraction du roulement (50) selon roulements standard
instructions ci après.
- sortir le rotor (3) du stator (1) côté avant en prenant soin de 52 6 59 53 33 5 32
ne pas toucher le bobinage avec le chapeau intérieur si il n’y a
62 40
pas de turbine interne.
extraire les roulements (30) et (50) avec un arrache roulements 55
en protégeant l’extrémité du bout d’arbre par une rondelle;
- les roulements sont extraits soit seuls soit avec les chapeaux
(33 et 53); pour ne pas déformer les chapeaux, chauffer à la 56 54 50 30 34 35 39
flamme la bague extérieure du roulement, (le roulement sera
AR AV
rebuté).
- récupérer la rondelle de précharge ou ressorts (59) dans le
chapeau (53).
LS/LSES 280 SU/SK/MK - 315
10.5.2 - Remontage roulement à rouleaux à l’avant
- introduire le chapeau intérieur (33) côté avant du rotor et le 52 55 6 53 33 5 32
chapeau intérieur (53) côté arrière sans oublier de mettre les 62 40
ressorts de précharge (59).
- mettre de la graisse neuve: le taux de remplissage du palier
avec de la graisse neuve est de 50% du volume libre.
- remonter les roulements neufs (30 et 50) sur l’arbre, voir § 6.3
- introduire le rotor (3) dans le stator (1) en prenant toutes les 56 54 50 30 34 35 39
précautions pour ne pas heurter le bobinage. AR AV
- visser une tige filetée au diamètre des vis (40) et (62) dans un
des trous taraudés des chapeaux (33) et (53) pour assurer le
positionnement du trou du graisseur lors du remontage des
flasques (5 et 6).
- vérifier que les ressorts de précharge soient bien installés.
- monter le flasque (6) côté arrière en le positionnant sur le
stator, puis monter la soupape fixe (55) dans le logement de
roulement du flasque.
- monter la soupape mobile (56) en la vissant ou en la bloquant,
en prenant soin d’avoir bien installé le joint d’étanchéité (54)
sur la soupape.
- monter le chapeau extérieur (52) avec les vis de blocage (62)
du chapeau, en prenant soin que le trou d’évacuation de
graisse se trouve au point bas.

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS LS/LSES
LS/LSES 280 SU/SK/MK, 315 (sauf SN)
13
74 27
81 7
70 14
52
42 54
6
53
1
21
30
42
34
39
35
62
56
32 55
380
50
59
2
3
40 33
LS/LSES 280 SU/SK/MK, 315 (sauf SN)

1 Stator bobiné 30 Roulement côté accouplement 53 Chapeau côté opposé accouplement
2 Carter 32 Chapeau extérieur côté accouplement 54 Joint d'étanchéité côté opposé accouplement
3 Rotor 33 Chapeau intérieur côté accouplement 55 Soupape à graisse fixe arrière
5 Flasque côté accouplement 34 Soupape à graisse fixe côté accouplement 56 Soupape à graisse mobile arrière
6 Flasque côté opposé accouplement 35 Soupape à graisse mobile côté accouplement 59 Ressort ou rondelle de précharge
7 Ventilateur 39 Joint côté accouplement 62 Vis de fixation de couvercle
13 Capot de ventilation 40 Vis de fixation de couvercle 70 Corps de boîte à bornes
14 Tiges de montage 42 Graisseurs 74 Couvercle de boîte à bornes
21 Clavette 50 Roulement côté opposé accouplement 81 Plaque support de presse-étoupe
27 Vis de fixation du capot 52 Chapeau extérieur arrière 380 Pattes de capot

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS FLS/FLSES
11 - MOTEURS FLS/FLSES FLS/FLSES 80 à 132

à pattes de fixation
11.1 - Moteurs FLS/FLSES 80 à 132
6 59 5
11.1.1 - Démontage
- extraire le ventilateur (7) à l’aide d’un arrache moyeu ou à défaut
avec 2 leviers (2 tournevis par exemple) diamétralement opposés
et prenant appui sur le flasque (6).
- retirer les tiges de montage (14).
- retirer la clavette (21).
- à l’aide d’un maillet en bois, frapper sur l’arbre côté ventilateur 54 50 30 308
afin de décoller le flasque côté bout d’arbre (5).
- sortir l’arbre rotor (3) et le flasque avant (5) en évitant de heurter AR AV
le bobinage.
- retirer le flasque côté ventilation (6).
- récupérer la rondelle de précharge (59) et le joint du flasque
FLS/FLSES 80 à 132
arrière (54). à bride (ou pattes et bride)
- retirer le circlips (60) sur les moteurs à bride à l’aide d’une pince
à circlips coudée. 6 59 60 5
- séparer le flasque avant de l’arbre rotor.
- l’arbre se présente alors avec ses 2 roulements et éventuellement
le circlips.
Pour enlever les roulements, utiliser un arrache roulements et
éviter de heurter les portées de l’arbre.
11.1.2 - Remontage moteur sans circlips

- monter les roulements sur l’arbre rotor. 54 50 30 39
- introduire le rotor dans le stator en prenant toutes les précautions
pour ne pas heurter le bobinage. AR AV
- monter le flasque avant (5).
précharge (59) dans le logement de roulement .
- mettre en place les tiges de montage (14) et serrer les écrous en
pas de jeu radial.
11.1.3 - Remontage moteur avec bride et circlips

- monter le roulement avant (30) dans la bride (5) en prenant appui
sur la bague extérieure.
- monter le circlips (60).
- monter cet ensemble sur le rotor (3) en prenant appui sur la
bague intérieure du roulement.
- monter le roulement arrière sur le rotor.
- introduire l’ensemble rotor (3) flasque (5) dans le stator
en prenant toutes les précautions pour ne pas heurter le bobinage.
précharge (59) dans le logement de roulement.
- mettre en place les tiges de montage (14) et serrer les écrous en
pas de jeu axial.

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS FLS/FLSES
FLS/FLSES 80 à 132
71
27 13
508
54
85 59
98 84
3
21
50 6 14
2 7
98
85
26 84
30
60
308 5
IM B3 1
IM B14
39 26
5
IM B5
5
39
FLS/FLSES 80 à 132
1 Stator bobiné 21 Clavette de bout d’arbre 60 Segment d’arrêt
2 Carter 26 Plaque signalétique 71 Boîte à bornes FLSES
3 Rotor 27 Vis de fixation de capot 84 Planchette à bornes
5 Flasque côté accouplement 30 Roulement côté accouplement 85 Vis de planchette
6 Flasque côté opposé accouplement 39 Joint côté accouplement 98 Barettes de connexions
7 Ventilateur 50 Roulement côté opposé accouplement 308 Chicane
13 Capot de ventilation 54 Joint d’étanchéité 508 Bouchon de boîte à bornes
14 Tiges de montage 59 Rondelle de précharge

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS FLS/FLSES
11.2 - Moteurs FLS/FLSES 160, 180 MR

11.2.1 - Démontage
défaut avec 2 leviers diamétralement opposés et prenant
- enlever la clavette (21) et retirer les joints (39 et 54 pour les FLS/FLSES 160 - 180 MR
roulements standard
- retirer les vis de montage (270 + 273). 54 6 59 50 33 5 30 38 40 39
bloqué.
frappant légèrement sur les bossages du flasque, récupérer la
rondelle de précharge (59).
toucher le bobinage. AR AV
en protégeant l’extrémité du bout d’arbre par une rondelle,
FLS/FLSES 160 - 180 MR
roulements à rouleaux à l’avant
11.2.2 - Remontage
- voir § 6.1 avant remontage. 54 62 6 542 60 50 53 33 5 30 38 40 39
puis remonter le flasque arrière (6) en le positionnant sur le AR AV
stator.
flasque avant (5).

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS FLS/FLSES
FLS/FLSES 160, 180 MR
81 308
70
74
8 466 533
6 54
50
3
21
13 27
7
273
59 629
2 26
1
4
30 33
38
5
41 629 270
39 40
272 270
629 271
FLS/FLSES 160, 180 MR

1 Stator bobiné 27 Vis de fixation du capot 74 Couvercle de boîte à bornes
2 Carter 30 Roulement côté accouplement 81 Plaque support de presse-étoupe
3 Arbre 33 Chapeau intérieur côté accouplement 270 Vis de fixation du flasque côté accouplement
4 Rotor 38 Anneau élastique pour arbre côté accouplement 271 Écrou de fixation flasque côté accouplement
5 Flasque côté accouplement 39 Joint d'étanchéité côté accouplement 272 Rondelle du flasque côté accouplement

6 Flasque côté opposé accouplement 40 Vis de fixation du chapeau côté accouplement 273 accouplement
7 Ventilateur 41 308 Rondelle fixation capot
accouplement
8 Clavette du ventilateur 50 Roulement côté opposé accouplement 466 Anneau élastique pour ventilateur
13 Capot de ventilation 54 Joint d'étanchéité côté opposé accouplement 533 Silent-bloc de capot
21 Clavette de bout d’arbre côté accouplement 59 Rondelle de précharge 629 Bouchon de purge
26 Plaque signalétique 70 Corps de boîte à bornes

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS FLS/FLSES
11.3 - Moteurs FLS/FLSES 180 M/L/LUR,

200 LU, 225 MR/SR
11.3.1 - Démontage FLS/FLSES 180 M/L/LUR - 200 LU
- retirer le capot (13) après avoir enlevé les vis (27). 225 MR/SR
roulements standard
défaut avec 2 leviers diamétralement opposés et prenant 54 6 59 50 33 5 30 38 40 39
- enlever la clavette (21) et retirer les joints (39 et 54 pour les
bloqué.
frappant légèrement sur les bossages du flasque, récupérer la AR AV
toucher le bobinage. FLS/FLSES 180 M/L/LUR - 200 LU
225 MR/SR
- extraire les roulements (30) et (50) avec un arrache roulements roulements à rouleaux à l’avant
en protégeant l’extrémité du bout d’arbre par une rondelle,
éviter de heurter les portées d’arbre. 54 62 6 542 60 50 53 33 5 30 38 40 39
11.3.2 - Remontage
précautions pour ne pas heurter le bobinage. AR AV
stator.
flasque avant (5).

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS FLS/FLSES
FLS/FLSES 180 M/L/LUR, 200 LU, 225 MR/SR
466
7
8
54
6
81 59
74 50
70
1
4
3
21
13
27
42
272
270
273
275
629
556
26
2
33
30
38
5
39
41
629
643
40
270
271
FLS/FLSES 180 M/L/LUR, 200 LU, 225 MR/SR

1 Stator bobiné 30 Roulement côté accouplement 81 Plaque support de presse-étoupe
2 Carter 33 Chapeau intérieur côté accouplement 270 Vis de fixation du flasque côté accouplement
Écrou de fixation du flasque côté
3 Arbre 38 Anneau élastique pour arbre côté accouplement 271 accouplement
4 Rotor 39 Joint d'étanchéité côté accouplement 272 Rondelle du flasque côté accouplement
5 Flasque côté accouplement 40 Vis de fixation du chapeau côté accouplement 273 accouplement
Rondelle à dents étanche de chapeau côté Rondelle de fixation flasque côté opposé
6 Flasque côté opposé accouplement 41 275
accouplement accouplement
7 Ventilateur 42 Graisseur avant 466 Anneau élastique pour ventilateur

Circlips du roulement côté opposé
8 Clavette du ventilateur 50 Roulement côté opposé accouplement 556 accouplement
13 Capot de ventilation 54 Joint d'étanchéité côté opposé accouplement 629 Bouchon de purge
21 Clavette de bout d’arbre côté accouplement 59 Rondelle de précharge 643 accouplement
26 Plaque signalétique 70 Corps de boîte à bornes
27 Vis de fixation du capot 74 Couvercle de boîte à bornes

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS FLS/FLSES
11.4 - Moteurs FLS/FLSES 225 M à 280 À partir de maintenant, nous vous conseillons de vérifier
à chaque étape que le rotor tourne librement à la main
11.4.1 - Démontage du palier arrière avant de passer à l’instruction suivante.
- retirer le capot (13) après avoir enlevé les vis de fixation (27).
- déposer la vis de bout d’arbre si nécessaire. - remettre les vis de fixation des paliers (270) et (273).
- extraire le ventilateur (7). - mettre les vis de fixation des couvercles intérieurs (33) et
- retirer les vis de fixation du couvercle intérieur arrière (53). (53). Remplacer les rondelles AZ pour assurer une étanchéité
- retirer les vis de fixation (273) de palier arrière (6). parfaite.
- enlever la clavette du ventilateur si il y a lieu. - replacer la clavette du ventilateur si il y a lieu.
- à l’aide de deux leviers ou d’un marteau souple, déboîter le - replacer le ventilateur (7).
palier arrière (6) en évitant de le mettre de biais. Dégager le - replacer la vis de bout d’arbre si nécessaire.
palier en le faisant glisser sur l’arbre. - replacer le capot (13) et remettre les vis de fixation (27).
- mettre de côté les éléments démontés et récupérer la rondelle - graisser les roulements avant et arrière en tournant l’arbre à
de précharge (59) qui sera replacée dans son logement. la main.
11.4.2 - Démontage du palier avant Quantité de graisse pour les roulements à billes :
- démonter le palier avant sans dégager le rotor (3). Pour cela : - HA 225 - 250 : AV et AR = 120 cm3
- retirer les vis de fixation (270) du palier avant (5). - HA 280 : AV = 170 cm3 / AR = 120 cm3
- retirer les vis de fixation (40) du couvercle intérieur avant (33).
- dégager la clavette (21).
- à l’aide de deux leviers ou d’un marteau souple, déboîter le
palier avant (5) en évitant de le mettre de biais. FLS/FLSES 225 M à 280
roulements standard
- dégager le palier en le faisant glisser sur l’arbre.
416
11.4.3 - Changement des roulements 5 6
- à l’aide d’un outil de levage approprié, extraire le rotor sans
- déposer le circlips avant (38).
- extraire les roulements (30) et (50) avec un outil approprié en
protégeant l’extrémité du bout d’arbre. Éviter de heurter les
portées d’arbre.
- changer les roulements selon les instructions décrites dans
les Généralités au chapitre § 6 (montage à chaud uniquement). 33 53
50
IMPORTANT : Lire avant toute opération le § «CONTRÔLE AR AV

AVANT REMONTAGE».
11.4.4 - Remontage FLS/FLSES 225 M à 280

- Monter le roulement avant (30) sur l’arbre rotor (attention de roulements à rouleaux à l’avant
ne pas oublier le couvercle intérieur (33) et le circlips (38),
ainsi que le roulement arrière (50) si et seulement si le diamètre 5 416 6
intérieur du stator autorise le passage du couvercle intérieur
arrière (53).
- Introduire le rotor dans le stator en prenant soin de ne pas
heurter le bobinage. Placer le roulement arrière si ce n’est déjà
fait.
- Remplir de graisse les gorges de décompression (416)
situées dans le passage d’arbre.
- présenter les paliers, graisseurs vers le haut. Commencer 50
33 53
par le palier avant (5). Fixer un goujon dans un des trous
taraudés du couvercle intérieur (33) de manière à bien faire AR AV
correspondre les conduits d’arrivée de graisse.
- terminer par le palier arrière (6). Fixer un goujon dans un des
trous taraudés du couvercle intérieur (53) de manière à bien
faire correspondre les conduits d’arrivée de graisse.
- lever légèrement le rotor et emboîter les paliers.

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS FLS/FLSES
FLS/FLSES 225 M à 280
74
75
77 27 13
64
81
70
69
26
3
33 21
38 30
42 5
11
10
12
7
273
456
40 59
50
53
270
271 2
406
1
5
FLS/FLSES 225 M à 280

1 Stator bobiné 26 Plaque signalétique 69 Joint d’embase boîte à bornes
2 Carcasse 27 Vis de fixation du capot 70 Corps de boîte à bornes
3 Rotor 30 Roulement côté accouplement 74 Couvercle de boîte à bornes
5 Flasque côté accouplement 33 Chapeau intérieur côté accouplement 75 Vis de fixation du couvercle de boîte à bornes
6 Flasque côté opposé accouplement 38 Anneau élastique pour arbre côté accouplement 77 Joint de couvercle de boîte à bornes
7 Ventilateur 40 Vis de fixation du chapeau côté accouplement 81 Plaque support de presse-étoupe
10 Vis de turbine ou de ventilateur 42 Graisseur avant 270 Vis de fixation du flasque côté accouplement
Écrou de fixation du flasque côté
11 Rondelle frein 50 Roulement côté opposé accouplement 271 accouplement
12 Rondelle de blocage 53 Chapeau côté opposé accouplement 273 accouplement
Plaque de fermeture de soupape à graisse
13 Capot de ventilation 59 Rondelle de précharge 406 avant
21 Clavette de bout d’arbre côté accouplement 64 Graisseur arrière 456 arrière

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS FLS/FLSES
11.5 - Moteurs FLS/FLSES 315 à 355 LD À partir de maintenant, nous vous conseillons de vérifier
à chaque étape que le rotor tourne librement à la main
11.5.1 - Démontage du palier arrière avant de passer à l’instruction suivante.
- retirer le capot (13) après avoir enlevé les vis de fixation (27). - remettre les vis de fixation des paliers (270) et (273).
- déposer la vis de bout d’arbre si nécessaire. - mettre les vis de fixation des couvercles intérieurs (33) et
- extraire le ventilateur (7). (53). Remplacer les rondelles AZ pour assurer une étanchéité
- retirer les vis de fixation du couvercle intérieur arrière (53). parfaite.
- retirer les vis de fixation (273) de palier arrière (6). - replacer la clavette du ventilateur si il y a lieu.
- enlever la clavette du ventilateur si il y a lieu. - replacer le ventilateur (7).
- à l’aide de deux leviers ou d’un marteau souple, déboîter le - replacer la vis de bout d’arbre si nécessaire.
palier arrière (6) en évitant de le mettre de biais. Dégager le - replacer le capot (13) et remettre les vis de fixation (27).
palier en le faisant glisser sur l’arbre. - graisser les roulements avant et arrière en tournant l’arbre à
- mettre de côté les éléments démontés et récupérer les la main.
ressorts de précharge (256) qui seront replacés dans leur
logement. Quantité de graisse pour les roulements à billes :
- HA 315 : AV et AR = 50 g pour 4P et + / 35 g pour 2P
11.5.2 - Démontage du palier avant - HA 355 : AV et AR = 60 g pour 4P et + / 35 g pour 2P
- démonter le palier avant sans dégager le rotor (3). Pour cela :
- retirer les vis de fixation (270) du palier avant (5).
- retirer les vis de fixation (40) du couvercle intérieur avant (33).
- dégager la clavette (21).
- à l’aide de deux leviers ou d’un marteau souple, déboîter le
palier avant (5) en évitant de le mettre de biais. FLS/FLSES 315 à 355 LD
- dégager le palier en le faisant glisser sur l’arbre. roulements standard
416
11.5.3 - Changement des roulements 5 6
- à l’aide d’un outil de levage approprié, extraire le rotor sans
- déposer le circlips avant (38) et arrière (60).
- extraire les roulements (30) et (50) avec un outil approprié en
protégeant l’extrémité du bout d’arbre. Ne pas heurter les
portées d’arbre.
- changer les roulements selon les instructions décrites dans
les Généralités au chapitre § 6 (montage à chaud uniquement). 50
33 53
IMPORTANT : Lire avant toute opération le § «CONTRÔLE AR AV

AVANT REMONTAGE».
11.5.4 - Remontage FLS/FLSES 315 à 355 LD

- Monter le roulement avant (30) sur l’arbre rotor (attention de roulements à rouleaux à l’avant
ne pas oublier le couvercle intérieur (33) et le circlips (38)!),
ainsi que le roulement arrière (50) si et seulement si le diamètre 5 416 6
intérieur du stator autorise le passage du couvercle intérieur
arrière (53), remonter le circlips (60), remettre les ressorts de
précharge dans leur logement prévu dans le couvercle intérieur
arrière (53).
- Introduire le rotor dans le stator en prenant soin de ne pas
heurter le bobinage. Placer le roulement arrière si ce n’est déjà
fait.
- Remplir de graisse les gorges de décompression (416) 50
situées dans le passage d’arbre et les conduits d’arrivée de 33 53
graisse.
AR AV
- présenter les paliers, graisseurs vers le haut. Commencer
par le palier avant (5). Fixer un goujon dans un des trous
taraudés du couvercle intérieur (33) de manière à bien faire
correspondre les conduits d’arrivée de graisse.
- terminer par le palier arrière (6). Fixer un goujon dans un des
trous taraudés du couvercle intérieur (53) de manière à bien
faire correspondre les conduits d’arrivée de graisse.
- lever légèrement le rotor et emboîter les paliers.

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS FLS/FLSES
FLS/FLSES 315 à 355 LD

10
12 11
275 273
74 65 64
70
81 256 6
25
26
1
4
3
42
272 13
270
27
7
62
63
456
629
60
50
53
468 25
2
21
33
30
38
42
5
629
406
41
40
629
406
270 272
FLS/FLSES 315 à 355 LD

1 Stator bobiné 27 Vis de fixation du capot 70 Corps de boîte à bornes stator
2 Carcasse 30 Roulement côté accouplement 74 Couvercle de boîte à bornes stator
3 Arbre 33 Chapeau intérieur côté accouplement 81 Plaque support de presse-étoupe
4 Rotor 38 Anneau élastique pour arbre côté accouplement 256 Ressort de précharge
5 Flasque côté accouplement 40 Vis de fixation du chapeau côté accouplement 270 Vis de fixation du flasque côté accouplement
6 Flasque côté opposé accouplement 41 272 Rondelle du flasque côté accouplement
accouplement
7 Ventilateur 42 Graisseur avant 273 accouplement
Rondelle de fixation flasque côté opposé
10 Vis de turbine ou de ventilateur 50 Roulement côté opposé accouplement 275 accouplement
11 Rondelle frein 53 Chapeau côté opposé accouplement 406 avant
12 Rondelle de blocage 60 Segment d’arrêt 456 arrière
13 Capot de ventilation 62 Vis de fixation de couvercle 468 Vis de borne de masse
Rondelle de fixation du chapeau côté opposé
21 Clavette de bout d’arbre côté accouplement 63 629 Bouchon de purge
accouplement
25 Anneau de levage 64 Graisseur arrière
26 Plaque signalétique 65 Rallonge de graisseur arrière

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS PLS/PLSES
12 - MOTEURS PLS/PLSES
12.1 - Moteurs PLS/PLSES 180 LG/LGU, PLS/PLSES 180 LG/LGU
200 M/L/LP/LU/LR
200 M/L/LP/LU/LR, 225 MR roulements standard
12.1.1 - Démontage 6 59 53 33 5 40
- retirer le capot (13) après avoir enlevé les vis (27), le graisseur
(64). 62
défaut avec 2 leviers diamétralement opposés en prenant
appui sur le flasque (6), puis retirer la clavette ou goupille du
ventilateur.
- enlever la clavette (21).
- dévisser les tiges de montage (14) puis les retirer. 54 50 30 38 39
- dévisser les vis de fixation (40) à l’avant des chapeaux (33) et AR AV

à l’arrière les vis de fixation (62) des chapeaux (53), et les
retirer.
- à l’aide d’un jet bronze, extraire les flasques (5 et 6) en PLS/PLSES 225 MR
frappant légèrement sur les bossages du flasque, récupérer la roulements standard
6 59 53 33 5 40
- retirer le circlips (38) et le circlips (60) s’il y a lieu (moteur avec
roulement rouleaux).
62
- sortir le rotor (3) du stator (1), côté avant, en prenant soin de
ne pas toucher le bobinage avec le chapeau intérieur. extraire
les roulements (30) et (50) avec un arrache roulements en
protégeant l’extrémité du bout d’arbre par une rondelle, éviter
de heurter les portées d’arbre.
- les roulements sont extraits soit seuls soit avec les chapeaux
54 50 30 38 39
; pour ne pas déformer les chapeaux, chauffer à la flamme la
bague intérieure du roulement pour faciliter le démontage, (le
AR AV
roulement sera rebuté).
12.1.2 - Remontage
PLS/PLSES 180 LG/LGU
200 M/L/LP/LU/LR - 225 MR
- introduire le chapeau intérieur (33) côté avant du rotor et le roulements à rouleaux à l’avant
- remonter les roulements neufs sur l’arbre, voir § 6.1 montage 6 53 33 5 40
des roulements.
- introduire le rotor (3) dans le stator (1) en prenant toutes les 62

positionnement du trou du graisseur lors du remontage des
flasques (5 et 6).
- mettre la rondelle de précharge (59) avec un peu de graisse 54 60 50 30 38 39
dans le fond de la cage de roulement du flasque arrière (6), AR AV

stator.
- remonter le flasque (5) en prenant soin du positionnement du Roulement g
chapeau (33). 6212 Z 31
- mettre en place les tiges de montage (14) et serrer les écrous 6214 60
en diagonale jusqu’au couple recommandé (voir § 6.1). 6312 ou NU312 90
- fixer les chapeaux (33) et (53) avec leurs vis (40) et (62). 6313 ou NU313 93
- monter à la graisse les joints de flasque (54 à l’arrière) (39 à 6314 ou NU314 140
l’avant).
- installer la clavette ou goupille de ventilateur. (grammage valable pour graisse POLYREX EM103 avec
- monter le ventilateur (7) en l’enfonçant avec un jet. chemin de graisse + logement des roulements + trous
ATTENTION au sens de montage ! d’évacuation des graisses parfaitement nettoyés).
- remettre le graisseur (64).
- mettre de la graisse neuve : quantité suivant tableau ci-
contre.
Tourner manuellement l’arbre pendant le graissage.

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS PLS/PLSES
PLS/PLSES 180 LG/LGU, 200 M/L/LP/LU/LR, 225 MR
64 1 70 74 84 2 5 14
110
6
42
53
39
50
59
54
30
13
21
3
33
27
PLS/PLSES 180 LG/LGU, 200 M/L/LP/LU/LR, 225 MR

1 Stator bobiné 21 Clavette 54 Joint arrière
2 Carter 27 Vis de fixation du capot 59 Rondelle de précharge
3 Rotor 30 Roulement côté accouplement 64 Graisseur
5 Flasque côté accouplement 33 Chapeau intérieur côté accouplement 70 Corps de boîte à bornes
6 Flasque arrière 39 Joint côté accouplement 74 Couvercle de boîte à bornes
7 Ventilateur 42 Graisseur 84 Planchette à bornes
13 Capot de ventilation 50 Roulement arrière 110 Grille de protection
14 Tiges de montage 53 Chapeau intérieur arrière

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS PLS/PLSES
12.2 - Moteurs PLS/PLSES 225 MG, bloquer pour pouvoir positionner les pattes de capot lors du
montage de celui-ci.
250, 280 SC/SD/MC/MD - installer la clavette de ventilation.
12.2.1 - Démontage - monter le ventilateur (7) en l’enfonçant avec un jet ou en
- retirer le capot (13) après avoir enlevé les vis (27), le graisseur chauffant à environ 100°C le moyeu (ventilateur aluminium).
(64) et sa rallonge (65). ATTENTION au sens de montage !
- extraire le ventilateur (7) à l’aide d’un arrache moyeu ou à - s’assurer que le moteur tourne librement à la main et qu’il n’y
défaut avec 2 leviers diamétralement opposés en prenant a pas de jeu axial.
appui sur le flasque (6), puis retirer la clavette du ventilateur. - remonter le capot (13) en le fixant avec les vis (27), remettre
- enlever la clavette (21). le graisseur (64) et sa rallonge (65) en place.
- dévisser les tiges de montage (14) puis les retirer. - resserrer les écrous des tiges (14) toujours en diagonale,
- dévisser les vis de fixation (40) à l’avant des couvercles (33) jusqu’au couple recommandé au § 6.1.
et (32) et à l’arrière les vis de fixation (62) des chapeaux (52) - mettre de la graisse neuve : quantité suivant tableau ci-
et (53), et les retirer. dessous.
- dévisser la vis «Hc» de la soupape mobile (35) puis dévisser Tourner manuellement l’arbre pendant le graissage.
la soupape à l’aide d’une clé à crochet ou d’un jet bronze à - remettre la clavette (21).
pointe conique ; dévisser la soupape à la main et l’extraire. La
soupape maintient le joint d’étanchéité (39) et son support
(386). PLS/PLSES 225 MG - 250
- à l’aide d’un jet bronze, extraire les flasques (5 et 6) en 280 SC/SD/MC/MD
frappant légèrement sur les bossages du flasque, récupérer la roulements standard
rondelle de précharge (59). 6 59 33 5 32
- retirer le circlips (60). 52 40
- sortir le rotor (3) du stator (1) côté avant en prenant soin de 62 39

ne pas toucher le bobinage avec le chapeau intérieur.
54 386
en protégeant l’extrémité du bout d’arbre par une rondelle, 388
35

- les roulements sont extraits soit seuls soit avec les chapeaux;
pour ne pas déformer les chapeaux, chauffer à la flamme la 60 50 53 30
bague intérieure du roulement pour faciliter le démontage, (le
AR AV
roulement sera rebuté).
12.2.2 - Remontage
PLS/PLSES 225 MG - 250
- voir § 6.1 avant remontage. 280 SC/SD/MC/MD
- introduire le chapeau intérieur (33) côté avant du rotor et le roulements à rouleaux à l’avant
6 33 5 40
- remonter les roulements neufs sur l’arbre, voir § 6.1 montage 52
32
des roulements.
62
- monter le circlips (60). 39
- introduire le rotor (3) dans le stator (1) en prenant toutes les 54 386
précautions pour ne pas heurter le bobinage. 35

388
positionnement du trou du graisseur lors du remontage des 60 50 53 30
flasques (5 et 6).
- mettre la rondelle de précharge (59) avec un peu de graisse AR AV
stator.
- côté arrière monter le joint (54) et son support de joint (388), Roulement g
mettre le chapeau (52) et les vis de blocage (62) des chapeaux 6314 105
(52) et (53). 6315 140
- côté avant monter le flasque (5) en prenant soin du 6317 ou NU317 180
positionnement du chapeau (33). 6318 ou NU318 220
- monter la soupape mobile (35) en la vissant ou en la bloquant
en ayant pris soin d’y monter le support de joint (386) avec son (grammage valable pour graisse POLYREX EM103 avec
joint (39). chemin de graisse + logement des roulements + trous
- monter à la graisse les joints de flasque (54 à l’arrière) (39 à d’évacuation des graisses parfaitement nettoyés).
l’avant).
- monter le chapeau extérieur (32) avec les vis de blocage (40)
du chapeau, en prenant soin que le trou d’évacuation de
- mettre en place les tiges de montage (14) sans oublier les
pattes de capot (380), serrer les écrous en diagonale sans les

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS PLS/PLSES
PLS/PLSES 225 MG, 250, 280 SC/SD/MC/MD
65
6 64 118 2 1 70 74 84 42 5 33
53
30
411
32
13
39
59
386
50
387
52
35
54
36
388
7 3
21
27
380 14
PLS/PLSES 225 MG, 250, 280 SC/SD/MC/MD

1 Stator bobiné 32 Couvercle extérieur côté accouplement 65 Rallonge de graisseur
2 Carter 33 Chapeau intérieur côté accouplement 70 Corps de boîte à bornes
3 Rotor 35 Soupape à graisse mobile côté accouplement 74 Couvercle de boîte à bornes
5 Flasque côté accouplement 39 Joint côté accouplement 84 Planchette à bornes
6 Flasque arrière 42 Graisseur 118 Déflecteur interne
7 Ventilateur 50 Roulement arrière 380 Pattes de capot
13 Capot de ventilation 52 Couvercle extérieur arrière 386 Support de joint côté accouplement
14 Tiges de montage 53 Chapeau intérieur arrière 388 Support du joint arrière
21 Clavette 54 Joint arrière 411 Déflecteur externe
27 Vis de fixation capot 59 Rondelle de précharge
30 Roulement côté accouplement 64 Graisseur

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS PLS/PLSES
12.3 - Moteurs PLS/PLSES 280 MG, 315 celui-ci.

- installer la clavette de ventilateur.
12.3.1 - Démontage - monter le ventilateur (7) en l’enfonçant avec un jet ou en
- retirer le capot (13) après avoir enlevé les vis (27), le graisseur chauffant à environ 100°C le moyeu (ventilateur aluminium).
(64) et sa rallonge (65). ATTENTION au sens de montage !
- extraire le ventilateur (7) à l’aide d’un arrache moyeu ou à - s’assurer que le moteur tourne librement à la main et qu’il n’y
défaut avec 2 leviers diamétralement opposés en prenant a pas de jeu axial.
appui sur le flasque (6); pour un ventilateur aluminium, chauffer - remonter le capot (13) en le fixant avec les vis (27), remettre
à 100°C environ le moyeu du ventilateur avant de l’extraire. le graisseur (64) et sa rallonge (65) en place.
- enlever la clavette (21). - mettre de la graisse neuve : quantité suivant tableau ci-
- dévisser les vis de montage (14) puis les retirer. dessous.
- dévisser les vis de fixation (40) à l’avant des couvercles (32) Tourner manuellement l’arbre pendant le graissage.
et (33) et à l’arrière les vis de fixation (62) des couvercles (52) - resserrer les écrous (14) toujours en diagonale, jusqu’au
et (53), retirer les couvercles. couple recommandé au § 6.1.
- dévisser les vis «Hc» des soupapes mobiles (35 et 56) puis - remettre la clavette (21).
dévisser les soupapes à l’aide d’une clé à ergot ; dévisser les
soupapes à la main et les extraire.
Les soupapes maintiennent les supports (386) et (388) des
joints d’étanchéité (39 et 54).
PLS/PLSES 280 MG - 315
- à l’aide d’un jet bronze, extraire les flasques (5 et 6) en roulements standard
frappant légèrement sur les bossages du flasque.
- vérifier que le chapeau (53) a un diamètre inférieur à celui du
stator, sinon procéder à l’extraction du roulement (50) selon 62 6 59 33 5 40
32
instructions ci-après. 52
- sortir le rotor (3) du stator (1) côté avant en prenant soin de 39
ne pas toucher le bobinage avec le chapeau intérieur si il n’y a 54 386
pas de turbine interne. extraire les roulements (30) et (50) avec
388 35
un arrache roulements en protégeant l’extrémité du bout
d’arbre par une rondelle; éviter de heurter les portées d’arbre.
- les roulements sont extraits soit seuls soit avec les chapeaux 56 50 53 30
(33 et 53); pour ne pas déformer les chapeaux, chauffer à la
flamme la bague intérieure du roulement, (le roulement sera AR AV
rebuté).
- récupérer la rondelle de précharge ou ressorts (59) dans le
chapeau (53). PLS/PLSES 280 MG - 315
roulements à rouleaux à l’avant
12.3.2 - Remontage
- introduire le chapeau intérieur (33) côté avant du rotor et le 62 6 33 5 40
32
chapeau intérieur (53) côté arrière sans oublier de mettre les 52
ressorts de précharge (59) avec un peu de graisse. 39
- remonter les roulements neufs (30 et 50) sur l’arbre, voir § 6.1 54 386
388 35
- visser une tige filetée au diamètre des vis (40) et (62) dans un 56 50 53 30
positionnement du trou du graisseur lors du remontage des AR AV
flasques (5 et 6).
- vérifier que les ressorts de précharge soient bien installés.
- monter le flasque (6) côté arrière en le positionnant sur le
stator.
- monter la soupape mobile (56) en la vissant ou en la bloquant, Roulement g
en prenant soin d’avoir bien installé le support de joint (388) 6316 160
avec son joint (54). 6320 385
- monter le chapeau extérieur (52) avec les vis de blocage (62) NU320 385
du chapeau, en prenant soin que le trou d’évacuation de 6219 215
6224 244
- monter le flasque (5), côté avant en le positionnant sur le
stator. (grammage valable pour graisse POLYREX EM103 avec
- monter la soupape mobile (35) en la vissant ou en la bloquant chemin de graisse + logement des roulements + trous
et en prenant soin d’avoir bien installé le support de joint (386)
d’évacuation des graisses parfaitement nettoyés).
avec son joint (39).
l’avant).
- monter le couvercle extérieur (32) avec les vis de blocage
(40) du chapeau, en prenant soin que le trou d’évacuation de
- mettre en place les vis de montage (14) et les pattes de capot
(380), serrer les écrous en diagonale sans les bloquer pour
pouvoir positionner les pattes de capot lors du montage de

4850 fr - 2018.11 / f
MOTEURS PLS/PLSES
PLS/PLSES 280 MG, 315
65
53 13 64 6 118 74 70 2 1 5 42
33
390
30
59
386
411
39
7
35
52
388
54
56
3
50
21
14
27 32
380
PLS/PLSES 280 MG, 315

1 Stator bobiné 32 Couvercle extérieur côté accouplement 64 Graisseur
2 Carter 33 Chapeau intérieur côté accouplement 65 Rallonge de graisseur
3 Rotor 35 Soupape à graisse mobile côté accouplement 70 Corps de boîte à bornes
5 Flasque côté accouplement 39 Joint côté accouplement 74 Couvercle de boîte à bornes
6 Flasque arrière 42 Graisseur 84 Planchette à bornes
7 Ventilateur 50 Roulement arrière 118 Déflecteur interne
13 Capot de ventilation 52 Couvercle extérieur arrière 380 Pattes de capot
14 Vis de montage flasque 53 Chapeau intérieur arrière 386 Support de joint côté accouplement
21 Clavette 54 Joint arrière 388 Support du joint arrière
27 Vis de fixation capot 56 Soupape à graisse mobile arrière 390 Entretoise de chapeau intérieur arrière
30 Roulement côté accouplement 59 Rondelle de précharge 411 Déflecteur externe

4850 fr - 2018.11 / f
Moteurs Leroy-Somer SAS
Siège social : Boulevard Marcellin Leroy - CS 10015
16915 ANGOULÊME Cedex 9
Société par Actions Simplifiées au capital de 65 800 512 €
RCS Angoulême 338 567 258
www.leroy-somer.com
NORD AB: 202476571/100
EKATO Order No. 4530089900-124
EKATO Project No. 30029902-000010
Spare parts list 202476571/100
Spare parts drawing for gearbox EB 100036
Spare parts drawing for IEC-Cylinder EB 100039

Detail: Grease nipple SK 102 333-1
Mounting positions
Oil charges
Lubricant data Castrol Alphasyn GS
Long term storage WN 0-00009-3
Dimension sheet CD 204 2153-0
Installation declaration 2006/42/EC
Operating manual B1000 FR
Special documentation 24/06 24/06 GB

- Parts list -
Sales Order 202476571 EKATO Rühr- und

Item 100 Mischtechnik GmbH
PO number 4530089900-124 Hohe-Flum-Str. 37
Customer Material 20379365 79650 Schopfheim
Type SK8282VZ VL IEC225
Ratio 12,96
Gearbox Mounting Position M2
Lubricant Type ISO VG 220 synthetic oil
Item Part no. Quantity Description

0001 8002210 33 L ALPHASYN GS 220 TANK
0100 88211000 1 PC HOUSING SK 8282AZ+VL B14 A-SIDE ONLY
0105 52897070 1 PC GASKET-HSG SK82 NOVA2300
0110 22030056 1 PC AUTO VENT M30 X2,0 FA.HUNGER TRSP.S
0120 22130283 1 PC DRAIN PLUG M30 X2,0 908 VZ INT NBR DR
0120 22030010 1 PC OIL LEVEL GLASS M30 X2,0 BRASS
0121 25330360 1 PC PLUG GASKET 30X36.0X2.0 Vulkanfiber
0200 88293000 1 PC LID W.WATER COOLER SK8282
0210 88297000 1 PC GASKET-ASSY CVR SK 8282 S=0.5
0230 22116355 12 PC SHCS M16 X 35 DIN 912 VZ PRE30
0300 52813020 1 PC INPUT COVER 350 SK 82/ 83
0310 52897090 1 PC GASKET-INPUT SK82 350X250 LK300 NOVA2300
0320 22116355 10 PC SHCS M16 X 35 DIN 912 VZ PRE30
0400 88214580 1 PC FLANGE 445 BALCONYFL.SK 8282 UNTERNI NUT
0410 22116700 7 PC SHCS M16 X 70 DIN 912 VZ
0420 23216090 4 PC GROOVED PIN 16X90 DIN 1472
0600 88230250 1 PC OP S-V 80X100 VL I2=110 EKATO HWL2100
0601 88282420 1 PC CENTRIFUGE DISK 8282 UNTERNIVEAU
0602 25512930 1 PC O-RING 129X3
0602 27323000 1 PC SNAP RING I 230 DIN 472
0603 22380811 4 PC SET SCREW M 8 X 16 DIN 916 PRE30
0604 29120011 2 PC SHIM PS 200X230X0,10 DIN 988
0605 29120051 2 PC SHIM PS 200X230X0,30 DIN 988
0610 24302260 1 PC BEARING 30226 C360,0
0615 24302260 1 PC BEARING 30226 C360,0
0620 88273010 1 PC OP GEAR Z=72/ 5.00
0630 26229000 1 PC KEY 22X14X 90 A DIN 6885 V1000
0631 25130001 1 PC SEAL 130X230X14 AS MAT.:FKM
0632 25130011 1 PC SEAL 130X230X14 A MAT.:FKM
0642 25402261 1 PC NILOS-RING 30226 AV
0648 26360805 1 PC KEY 36X20X 80 B DIN 6885 V1000
0657 25823000 2 PC BORE PLUG 230X14 SK8282 SOLIDSHAFT
0687 27323000 1 PC SNAP RING I 230 DIN 472
0700 88272010 1 PC PINION-SH Z=13/ 5.00
2019-02-08 10:53:00
- Parts list -


0701 52871360 1 PC INPUT GEAR Z=68 VL M=3,00 SK82 34MM
0710 24323100 1 PC BEARING 32310 A
0711 24323090 1 PC BEARING 32309 A
0730 25811000 1 PC BORE PLUG 110X12 SK82/ 8282
0732 27311000 1 PC SNAP RING I 110 DIN 472
0736 25423101 1 PC NILOS-RING 32310 AV
0737 26140565 1 PC KEY 14X9X 56 B DIN 6885 V1000
0751 29108513 2 PC SHIM 85X100X0,10
0752 29108553 2 PC SHIM 85X100X0,30 616100030
0753 29104571 1 PC SHIM PS 45X 55X1,00 DIN 988
0829 25812000 1 PC BORE PLUG 120X12 SK 8382
0900 52870040 1 PC IP PINION D=50 Z=29 M=3.00
0910 26080324 1 PC KEY 8X7X 32 A DIN 6885 V1000
0911 27205000 1 PC SNAP RING A 50 DIN 471
1200 52615680 1 PC IP CYL IEC225N G1/ 4 grease drai
1227 22016456 4 PC HHCS M16 X 45 DIN 933 VZ PRE30
1228 28560166 4 PC LOCK WASHER A 16 DIN 127 VZ
1230 52618070 1 PC BRG COVER IEC225N SK62/ 72
1231 22012400 6 PC HHCS M12 X 40 DIN 933 VZ
1232 28560126 6 PC LOCK WASHER A 12 DIN 127 VZ
1242 22006359 1 PC SCREW CONNECT.G1/ 4 - G1/ 4 FA. PERMA-TEC
1243 22006357 1 PC EXTENSION G1/ 4 AUF G1/ 4 75LG.
1250 22010095 1 PC GREASE FITTING R1/ 4 DIN3402 FORM A
1251 22108165 5 PC SHCS M 8 X 16 DIN 912 VZ PRE30
1252 52619140 1 PC AUTO LUBE COVER IEC -N
1282 8510170 1 PC STICKER FOR GREASE
1283 8510780 1 PC ADHES.TAG - CHECK OIL LEVEL 50X70MM
1297 22106323 1 PC DRAIN PLUG R 1/ 4INCH DIN 908 VZ PRE30
1298 25013000 1 PC SEAL 13X 19X 3 WBO WST.:NBR
1299 28301210 1 PC DRAIN CUP 250
1300 52683720 1 PC IP SHAFT IEC225N D=50 PLAIN
1310 24031319 1 PC BEARING NUP 313 E
1311 24622208 1 PC BEARING 6222 C4
1320 25080131 1 PC SEAL 80X125X12 AS BAUMSLX7 MAT.:FKM
1321 25135021 1 PC SEAL 135X170X12 A W/ O SPRING MAT.:FKM
1330 27206500 1 PC SNAP RING A 65 DIN 471
1332 29106513 2 PC SHIM PS 65X 80X0,1 616080010
1333 29106553 2 PC SHIM 65X 80X0,3 616080030
1345 27211000 1 PC SNAP RING A 110 DIN 471
1346 27205000 1 PC SNAP RING A 50 DIN 471
1349 29111013 2 PC SHIM 110X125X0,1
1350 29111053 2 PC SHIM 110X125X0,30
2019-02-08 10:53:00
- Parts list -


1354 29105011 2 PC SHIM PS 50X 62X0,10 DIN 988
1355 29105051 2 PC SHIM PS 50X 62X0,30 DIN 988
1356 29117011 2 PC SHIM PS 170X200X0,10 DIN 988
1357 29117051 2 PC SHIM PS 170X200X0,30 DIN 988
1369 26147000 1 PC KEY 14X9X 70 A DIN 6885 V1000
1370 26181100 1 PC KEY 18X11X110 A DIN 6885 V1000
1371 52683660 1 PC CPLG HALF R65 D=50 IEC225N RED.SD
1372 52783320 1 PC CPLG SPIDER R65 92 SHORE A T-PUR ORANGE
1373 52783540 1 PC CPLG HALF R65 D=60 MTR.SD
1375 52682500 1 PC CPLG SPCR 60,1/ 80.0X 45.0 IEC225N
2019-02-08 10:53:00
M1
H1
M2
M6 H6
H3
SK 1282
SK 2282
SK 3282
SK 4282
SK 5282
SK 0182NB*
SK 0282NB*
SK 1382NB*
* A5
M1
H1 M2
M5
M4 M6 H6
H4
H5 H3
M3
H2 SK 2382
SK 3382
SK 4382
SK 5382
M1
H1
M2 M4
M6 H6 H5
H3 M5
H4
SK 6282
SK 7282
SK 8282
M3
SK 9282 H2
SK 10282
SK 11282
SK 6382*
SK 7382*
SK 8382*
SK 9382*
SK 10382* *
SK 11382*
SK 12382*
M4
H5 M5
H4
M3
H2
[L] [L]
 6.1 M1 M2 M3 M4 M5 M6  6.1 M1 M2 M3 M4 M5 M6
 6.1 H1 H6 H2 H5 H4 H3  6.1 H1 H6 H2 H5 H4 H3
SK0182NB A 0,40 0,55 0,55 0,40 0,40 0,40
SK0282NB A 0,70 1,10 0,80 1,10 0,90 0,90
SK1382NB A 1,40 2,30 2,20 2,20 2,00 2,00
[L] [L]
SK1282 A 0,95 1,30 0,90 1,30 1,00 1,00 SK2382 A 2,30 2,70 2,10 3,20 2,00 2,00
SK2282 A 1,70 2,30 1,70 2,20 1,90 1,90 SK3382 A 3,80 4,30 3,00 5,50 3,00 3,00
SK3282 A 2,80 4,00 3,30 3,80 3,00 3,00 SK4382 A 6,10 6,90 4,90 8,40 5,00 5,00
SK4282 A 4,20 5,40 4,40 5,00 4,20 4,20 SK5382 A 12,50 12,00 6,70 14,00 8,30 8,30
SK5282 A 7,50 8,80 7,50 8,80 7,20 7,20 SK1382 A 1,45 1,60 1,15 1,70 1,10 1,10
[L] [L]
SK6282 A 17,00 15,50 12,50 17,50 11,00 14,00 SK6382 A 16,00 13,00 10,00 18,00 14,00 12,50
SK7282 A 25,50 21,00 20,50 27,00 16,00 21,00 SK7382 A 22,00 21,00 16,00 25,00 23,00 22,00
SK8282 A 37,50 33,00 30,50 44,00 31,00 31,00 SK8382 A 34,50 32,50 25,00 38,00 35,00 30,00
SK9282 A 74,50 70,00 56,00 80,00 65,00 59,00 SK9382 A 73,50 70,00 43,00 74,50 65,00 60,00
[L] [L]
SK10282 A 90 90 40 90 60 82 SK10382 A 85 90 73 100 80 80
SK11282 A 165 160 145 195 100 140 SK11382 A 160 155 140 210 155 135
SK12382 A 160 155 140 210 155 135
SK10382.1 A 76,0 80,0 71,0 92,5 71,5 66,5
SK11382.1 A 127 133 118 194 124 112
Product Data
Alphasyn GS
Synthetic Gear Oils
Description
Castrol Alphasyn GS are fully synthetic gear lubricants based on carefully selected polyglycol fluids and containing anti-
oxidant, rust-inhibiting and EP additives of high thermal stability.
Application
The Alphasyn GS range has inherently superior properties relative to mineral lubricants, therefore these grades are
especially suitable for the high temperature lubrication of gears and bearings,particularly in large scale mills and
calenders.
In worm gears operating with mineral oil at low speeds and high torques, conditions of boundary lubrication tend to
promote pitting and consequent rapid wear of bronze worm-wheels. Fatty oils (also known as compounded oils) were
found to be effective in reducing pitting, but suffered from rapid oxidation at high running temperatures. Alphasyn
GS grades are suitable for these applications and also allow extended drain and change intervals. Some manufacturers
employ them for fill-for-life lubricants.
Advantages
• Reduced frictional losses leads to reduced energy consumption and lower sump temperatures.
• Higher thermal stability, hence minimal formation of sludge and deposits.
• Better load-carrying properties and reduced wear compared with conventional mineral oils.
• Inherently higher Viscosity Index (VI) which, with the lower pour point, results in a wider range of service temperatures (-
30 °C to 150 °C continuous bulk temperatures, with intermittent operating temperatures of up to 220°C)
Typical Characteristics
Name Method Units GS 150 GS 220 GS 320 GS 460 GS 680

ISO 12185 /
Density @ 15C g/ml 1.02 1.02 1.02 1.02 1.02
ASTM D4052
Page 1 of 2
Name Method Units GS 150 GS 220 GS 320 GS 460 GS 680
ISO 3104 /
Viscosity, Kinematic 40C mm²/s 150 220 320 460 680
ASTM D445
ISO 2909 /
Viscosity Index - 228 200 220 235 263
ASTM 2270
ISO 3016 /
Pour Point °C -39 -36 -36 -39 -33
ASTM D97
ISO 2592 /
Flash Point, COC °C 286 280 280 280 270
ASTM D92
ISO 7210 /
Rust Test (24hrs distilled water) - Pass Pass Pass Pass Pass
ASTM D665A
ISO 2160 /
Copper Corrosion - 1a 1a 1a 1a 1a
ASTM D130
ASTM D2782 /
Timken OK load lbs 75 75 75 75 75
IP 240
ASTM D2783 /
4 Ball - Welding Load kg 315 315 315 315 315
DIN 51350
ASTM D2783 /
4 Ball - Weld scar diameter (1hr/40kg) mm 0.40 0.40 0.35 0.35 0.35
DIN 51350
ISO 14635-1 /
FZG Fail Stage ( A/8.3/90 ) - >12 >12 >12 >12 >12
DIN 51451
ISO 14635-1 /
FZG Fail Stage ( A/16.6/90 ) - >12 >12 >12 >12 >12
DIN 51451
Subject to usual manufacturing tolerances.
Additional Information
Normal industrial paints are not compatible with these lubricants. Gearboxes should be left unpainted internally, or
alternatively should be painted with two component coatings such as epoxy resins.
Care must be taken that seal materials are compatible with the SG-XP lubricants. The recommended materials are nitrile
rubber (NBR), fluoro-silicone rubber (FVMQ), and vinyl-methyl-polysiloxane rubber (VMQ). Incompatible materials are likely
to shrink or swell, thus causing either severe leakage or seizure of the seal.
These products are NOT miscible with mineral oils.
Alphasyn GS
10 Nov 2010
Castrol, Alphasyn GS 150 and the Castrol logo are trademarks of Castrol Limited, used under licence.
This data sheet and the information it contains is believed to be accurate as of the date of printing. However, no warranty or representation, express or implied, is
made as to its accuracy or completeness. Data provided is based on standard tests under laboratory conditions and is given as a guide only. Users are advised
to ensure that they refer to the latest version of this data sheet. It is the responsibility of the user to evaluate and use products safely, to assess suitability for the
intended application and to comply with all applicable laws and regulations. Material Safety Data Sheets are available for all our products and should be
consulted for appropriate information regarding storage, safe handling, and disposal of the product. No responsibility is taken by either BP plc or its subsidiaries
for any damage or injury resulting from abnormal use of the material, from any failure to adhere to recommendations, or from hazards inherent in the nature of the
material. All products, services and information supplied are provided under our standard conditions of sale. You should consult our local representative if you
require any further information.
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www.castrol.com/industrial
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Getriebebau Storage or prolonged idle periods of
NORD geared motors with squirrel cage rotors
Geared motors which are stored for a long period of time before being set into operation
must have additional protection against damage by corrosion or moisture.
This can be ensured by following the instructions.
The same measures should be taken to protect a gear unit that will be out of operation
for a longer period of time. Due to different local ambient conditions, in which the gear
unit is stored, following time intervals are only approximate values.
The time intervals are of course not extending the warranty period.
1. Condition of geared motor and store-room

1.1 Check if all sealing plugs in the terminal box delivered with the unit have been
damaged during transport and are not loose. Replace them if required.
1.2 Damages during transport to the gearbox coating or to the anticorrosive coating
of shafts, including hollow shafts must be reworked.
1.3 The storage-room should be ventilated and dry. If the room temperature drops
below or exceeds the normal temperature range of approximately -5°C to
+40°C for a longer period of time periods or frequently varies heavily, then
additional measures are sooner required. These measures are described in
chapter 3.
2. Measures to be taken during storage or out-of-operation-periods

2.1 If possible ( depending on the room conditions ) turn the drives over by 180
degrees every 6 months to ensure that the lubricant in the gearbox will
lubricate the bearings and gearsets which have been on top before.
2.2 It is not required to turn the units, when they are completely filled with oil, but
this can be done optionally when ordering the unit. Before setting the unit into
operation the oil level must be lowered to the correct oil quantity which is
shown in the operation and maintenance manual or lubrication plate.
2.3 If the drive is already installed, it should be operated for a short time (10
minutes) every 3 months depending on ambient temperature (cf.paragraph
1.3).
2.4 To drain eventually existing condensate from the motor open closed
condensate plug frequently.
3. Measures to be taken prior to starting up
3.1 Motor
3.1.1 Insulation measurement
Measure the insulation resistance of the windings and between winding
and motor frame with a standard measuring device (e.g. with a cranc
inductor or magneto ohmmeter).
Measured value more than 50 Megaohm: no drying necessary,
New condition
Measured value between 5 and 50 Megaohm: drying recommended
Measured value less than 5 Megaohm: drying necessary
Datum: 04.03.97 Name: Bern WN 0 - 000 09 - 3 Seite 1 von 2
Getriebebau Storage or prolonged idle periods of
NORD geared motors with squirrel cage rotors
3.1.2 Drying the winding by means of a stator space heating system without
disassembling the motor
3.1.2.1 Connect the motor to an adjustable AC-voltage, which then must be
increased to a max of 20% max. of the nominal voltage.
Heating current max 65 % of the nominal current indicated on the
motor nameplate.
3.1.2.2 Monitor the heating during the first 2 to 5 hours, reduce heating
voltage if required.
3.1.2.3 Heating period shall be approx 12 to 24 hours until the insulation

resistance has increased to the desired value.
3.1.3 Drying the winding in an oven with disassembled motor.

3.1.3.1 Disassembly the motor properly
3.1.3.2 Dry the stator winding in a well ventilated drying oven at 80 to

100°C for about 12 to 24 hours until the insulation resistance has
increased to the desired value.
3.1.4 Greasing of the rotor bearings

If the storage or the out-of-operation-period is more than approximately 2
years or if during any shorter period the storage temperatures have been
out of the temp. range ( as in chapter 1.3 ),then the grease in the rotor
bearings must be checked and, if necessary, exchanged.
3.2 Gearbox
3.2.1 Lubricant
If the storage or the out-of-operation-period is more than approximately 2
years or if during any shorter period the storage temperatures have been
out of the temp. range ( as in chapter 1.3 ),then the lubrication must be
checked and if necessary, exchanged.
3.2.2 Shaft seals

When the lubricant was changed also the shaft seals between motor and
gearbox and on the output shaft must be checked properly.
If any changes regarding shape, colour, hardness or sealing effect are
detected, the shaft seals must be replaced.
3.2.3 Gaskets
If the gaskets from the gear unit ( to cover, motorflange,.) are not sealing
correctly any more, then they must be replaced.
KM 70/01 Hinkel/TB 06.09.01
geä. auf Index 3 Dimitrova/Heilmann 26.08.08

Datum: 04.03.97 Name: Bern WN 0 - 000 09 - 3 Seite 2 von 2
B 1000 – fr
Réducteurs
Notice de mise en service et de montage
Réducteurs – Notice de mise en service et de montage
Pos : 4 /Anl eitung en/Getriebe/0. Prol og/Sic her hei ts- und Anwendungs hinweis e für Getri ebe @ 3\mod_1375086447713_530.doc x @ 84075 @ @ 1
Consignes de sécurité et d’utilisation générales
1. Généralités 5. Branchement électrique

Pendant le fonctionnement et selon son type de protection, l'appareil Lorsque des travaux sont effectués sur les moteurs triphasés
peut présenter des parties nues sous tension, éventuellement mobiles sous tension, respecter les directives nationales de prévention
ou tournantes. Certaines surfaces peuvent également être chaudes. des accidents en vigueur (par ex. BGV A3, VBG 4 précédente).
Le retrait non autorisé de protections prescrites et obligatoires, l’usage Effectuer l’installation électrique conformément aux directives
non conforme, une installation ou une utilisation incorrecte peuvent (par ex. sections des conducteurs, protections par fusibles, mise
entraîner un danger pour les personnes et le matériel. à la terre).
Toutes les opérations de transport, installation, mise en service et Des consignes sur l’installation conforme à la norme de
maintenance doivent être effectuées par du personnel qualifié (les compatibilité électromagnétique, en l’occurrence, l’isolation, la
directives nationales de prévention des accidents en vigueur doivent mise à la terre et la pose des câbles, sont disponibles dans la
être respectées). documentation relative aux moteurs triphasés. La conformité
On entend par personnel qualifié, des personnes compétentes en aux prescriptions en matière de compatibilité électromagnétique
matière d’installation, de montage, de mise en service et de relève de la responsabilité du fabricant de l’installation ou de la
fonctionnement du produit et possédant les qualifications et l'expérience machine.
nécessaires pour détecter et éviter d'éventuels dangers et risques. 6. Fonctionnement
2. Utilisation conforme Pour certaines applications, où la panne d'un appareil est
Les produits NORD peuvent uniquement être utilisés conformément aux susceptible de blesser des personnes, il est nécessaire de
indications du catalogue et de la documentation technique prévoir des mesures de sécurité appropriées.
correspondante. Les installations, comprenant des appareils NORD doivent
Le respect des instructions de mise en service et de montage est la éventuellement être équipées de dispositifs de surveillance et
condition préalable requise pour garantir un fonctionnement de protection conformément aux directives de sécurité
irréprochable et la validité de la garantie. Nous vous invitons à lire applicables, par ex. la loi sur les outils de travail, les
les notices de mise en service et de montage avant de faire réglementations sur la prévention des accidents, etc.
fonctionner l'appareil ! Pendant le fonctionnement, tous les capots et couvercles de
Celles-ci contiennent des remarques importantes relatives au protection doivent être fermés.
fonctionnement. Ce document doit être conservé à proximité de 7. Maintenance et entretien
l'appareil. Après le débranchement de l'appareil, ne pas toucher
Toutes les indications concernant les caractéristiques techniques et les immédiatement les pièces conductrices de tension et les
autorisations sur le lieu d'installation doivent être scrupuleusement raccords en raison des condensateurs susceptibles d’être
respectées. chargés.
3. Transport, stockage Consulter la documentation pour de plus amples informations.
Respecter les consignes pour le transport, le stockage et une
manipulation correcte.
4. Installation
L'appareil doit être protégé de toute utilisation non autorisée.
Notamment, lors du transport et de la manipulation, il est interdit de plier
ou de modifier les pièces. Éviter de toucher les composants
électroniques et les contacts.
Conserver ces consignes de sécurité !
Pos : 6 /Anl eitung en/Getriebe/0. Prol og/Dokumentati on - Versi onslis te [B 1000] @ 3\mod_1375086449142_530.doc x @ 84101 @ @ 1
2 B 1000 fr-2518
Documentation
Documentation
Désignation : B 1000
N° art. : 6052804
Série : Réducteurs et motoréducteurs
Série de type :
Types de réducteurs : Réducteur à engrenages cylindriques
Réducteurs à engrenages cylindriques NORDBLOC
Réducteurs à engrenages cylindriques standard
Réducteur à arbres parallèles
Réducteur à couple conique
Réducteur à roue et vis
Réducteur à vis sans fin MINIBLOC
Réducteur à roue et vis UNIVERSAL
Liste des versions

Titre, Numéro Remarques
Date de
command
e
B 1000, 6052804 -
Février 2013 / 0713
B 1000, 6052804 Corrections générales
Septembre 2014 / 3814
B 1000, 6052804 Nouveaux types de réducteurs SK 10382.1 + SK 11382.1
Avril 2015 / 1915
B 1000, 6052804 Corrections générales
Mars 2016 / 0916 Nouveaux réducteurs à couple conique SK 920072.1 + SK 930072.1
B 1000, 6052804 / Corrections générales
Septembre 2016 3816 Nouveaux réducteurs à engrenages cylindriques SK 071.1, SK 171.1,
SK 371.1, SK 571.1, SK 771.1
B 1000 Juin 2018 6052804 / Corrections générales
2518 Nouveaux réducteurs à arbres parallèles SK 0182.1 ; SK 0282.1 ; SK
1282.1 ; SK 1382.1
Nouveaux réducteurs à roue et vis SK 02040.1
Tableau 1 : Liste des versions B 1000

Pos : 8 /Allgemei n/Allgemei ngültige Modul e/Ur heberrec hts ver mer k @ 5\mod_1410955083459_530.doc x @ 150431 @ @ 1
Mention de droit d'auteur

Le document fait partie intégrante de l'appareil décrit ici et doit par conséquent être mis à la
disposition de chaque utilisateur, sous la forme appropriée.
Il est interdit de modifier ou d'altérer le document ou de l'utiliser à d'autres fins.
Pos : 9 /Allgemei n/Allgemei ngültige Modul e/H erausgeber @ 0\mod_1325779078002_530.doc x @ 5275 @ @ 1
B 1000 fr-2518 3
Éditeur
Getriebebau NORD GmbH & Co. KG
Getriebebau-Nord-Straße 1 • 22941 Bargteheide, Germany • http://www.nord.com/
Tél. +49 (0) 45 32 / 289-0 • Fax +49 (0) 45 32 / 289-2253
Member of the NORD DRIVESYSTEMS Group

=== Ende der Liste für T extmar ke Copyright ===
4 B 1000 fr-2518
Éditeur
B 1000 fr-2518 5
Pos : 11 /Allgemein/Steuermodul e/Inhalts verz eic hnis @ 0\mod_1317978518480_530.doc x @ 4079 @ @ 1
Sommaire
=== Ende der Liste für T extmar ke Inhalts verz eichnis ===
1 Consignes .................................................................................................................................................... 9
1.1 Remarques générales ........................................................................................................................ 9
1.2 Symboles de sécurité et de mise en garde ........................................................................................ 9
1.2.1 Explication des indications utilisées...................................................................................... 9
1.3 Utilisation conforme.......................................................................................................................... 10
1.4 Consignes de sécurité...................................................................................................................... 11
1.5 Autres documentations .................................................................................................................... 12
1.6 Élimination ....................................................................................................................................... 12
2 Descriptif des réducteurs ......................................................................................................................... 13
2.1 Désignations et types de réducteurs ................................................................................................ 13
2.2 Plaque signalétique .......................................................................................................................... 15
3 Instructions de montage, stockage, préparation, installation ............................................................... 16
3.1 Transport du réducteur..................................................................................................................... 16
3.2 Entreposage ..................................................................................................................................... 17
3.3 Stockage longue durée .................................................................................................................... 17
3.4 Préparation à l'installation ................................................................................................................ 19
3.5 Installation du réducteur ................................................................................................................... 21
3.6 Montage des moyeux sur les arbres du réducteur ........................................................................... 22
3.7 Montage de réducteurs à arbre creux .............................................................................................. 23
3.8 Montage des frettes de serrage ....................................................................................................... 26
3.9 Montage des capots de protection ................................................................................................... 28
3.10 Montage des capuchons protecteurs ............................................................................................... 28
3.11 Montage d’un moteur standard ........................................................................................................ 29
3.12 Montage du serpentin de refroidissement sur le système de refroidissement.................................. 31
3.13 Refroidisseur huile/air externe ......................................................................................................... 32
3.13.1 Montage de l’installation de refroidissement ....................................................................... 32
3.13.2 Raccordement électrique refroidisseur huile/air.................................................................. 33
3.14 Peinture ultérieure ............................................................................................................................ 33
4 Mise en service .......................................................................................................................................... 34
4.1 Contrôle du niveau d'huile ................................................................................................................ 34
4.2 Activation du graisseur automatique ................................................................................................ 34
4.3 Fonctionnement avec refroidisseur d'huile ....................................................................................... 35
4.4 Rodage des réducteurs à vis sans fin .............................................................................................. 36
4.5 Liste de contrôle ............................................................................................................................... 36
5 Contrôle et maintenance .......................................................................................................................... 37
5.1 Intervalles de contrôle et de maintenance........................................................................................ 37
5.2 Travaux de contrôle et de maintenance ........................................................................................... 38
6 Annexe ....................................................................................................................................................... 43
6.1 Formes et maintenance ................................................................................................................... 43
6.2 Lubrifiants ........................................................................................................................................ 57
6.3 Quantités de lubrifiant ...................................................................................................................... 59
6.4 Réducteur à engrenages cylindriques .............................................................................................. 60
6.5 Couples de serrage des vis.............................................................................................................. 67
6.6 Dysfonctionnements......................................................................................................................... 68
6.7 Fuites et étanchéité .......................................................................................................................... 69
6.8 Consignes de réparation .................................................................................................................. 70
6.8.1 Réparation .......................................................................................................................... 70
6.8.2 Informations Internet........................................................................................................... 70
6.9 Abréviations ..................................................................................................................................... 70
6 B 1000 fr-2518
Table des illustrations
Pos : 13 /Allgemein/Steuermodul e/Abbildungs verz eichnis @ 0\mod_1317978515699_530.doc x @ 3918 @ @ 1
Table des illustrations

=== Ende der Liste für T extmar ke Abbildungs verzeic hnis ===
Figure 1: Plaque signalétique (exemple) avec explication des champs de la plaque signalétique ........................ 15
Figure 2: Activation de la vis d’évent ..................................................................................................................... 20
Figure 3: Activation de la vis du clapet d'évent ...................................................................................................... 20
Figure 4: Retrait de la vis d’évent et montage du clapet d’évent spécial ............................................................... 20
Figure 5: Exemple d'un dispositif de montage simple ............................................................................................ 22
Figure 6: Montage correct des éléments de transmission ..................................................................................... 22
Figure 7: Application de lubrifiant sur l'arbre et le moyeu ...................................................................................... 23
Figure 8: Démontage du bouchon de fermeture monté en usine........................................................................... 24
Figure 9: Réducteur fixé sur un arbre avec épaulement, à l'aide de l'élément de fixation ..................................... 24
Figure 10: Réducteur fixé sur un arbre sans épaulement, à l'aide de l'élément de fixation ................................... 24
Figure 11: Démontage à l'aide d'un dispositif de démontage ................................................................................ 24
Figure 12: Montage des butées en caoutchouc (option G ou VG) pour les réducteurs à arbres parallèles ........... 25
Figure 13: Fixation du bras de réaction sur les réducteurs à couple conique et à roue et vis sans fin .................. 25
Figure 14: Arbre creux avec frette de serrage ....................................................................................................... 26
Figure 15: Montage du capot de protection option SH, option H et option H66 ..................................................... 28
Figure 16: Démontage et montage du capuchon protecteur ................................................................................. 28
Figure 17 : Montage de l’accouplement sur l’arbre du moteur pour différents types d’accouplements.................. 30
Figure 18: Couvercle de refroidissement ............................................................................................................... 31
Figure 19 : Raccordement de l’installation de refroidissement .............................................................................. 32
Figure 20: Activation du graisseur automatique dans le cas d’un montage de moteur standard ........................... 34
Figure 21: Étiquette adhésive ................................................................................................................................ 35
Figure 22 : Contrôle du niveau d’huile avec la jauge ............................................................................................. 40
Figure 23 : Remplacement du graisseur automatique dans le cas d’un montage de moteur standard ................. 40
Figure 24: Vérification du niveau d’huile avec réservoir de niveau d’huile............................................................. 44
B 1000 fr-2518 7
Pos : 15 /Allgemein/Steuermodul e/T abellenverzeic hnis @ 0\mod_1317978519199_530.doc x @ 4125 @ @ 1
Liste des tableaux

=== Ende der Liste für T extmar ke Tabellenverz eic hnis ===
Tableau 1 : Liste des versions B 1000..................................................................................................................... 3

Tableau 2: Élimination du matériel ........................................................................................................................ 12
Tableau 3 : Désignations et types de réducteurs................................................................................................... 14
Tableau 4: Lubrifiants pour les paliers à roulement ............................................................................................... 57
Tableau 5: Tableau des lubrifiants......................................................................................................................... 59
Tableau 6: Quantités de lubrifiants pour réducteur à engrenages cylindriques ..................................................... 60
Tableau 7: Quantités de lubrifiants NORDBLOC ................................................................................................... 61
Tableau 8: Quantités de lubrifiants réducteur à engrenages cylindriques NORDBLOC ........................................ 62
Tableau 9: Quantités de lubrifiants réducteur à engrenages cylindriques standard .............................................. 63
Tableau 10: Quantités de lubrifiants réducteur à arbres parallèles........................................................................ 64
Tableau 11: Quantités de lubrifiants réducteur à couple conique .......................................................................... 65
Tableau 12: Quantités de lubrifiants réducteur à roue et vis ................................................................................. 66
Tableau 13 : Couples de serrage des vis .............................................................................................................. 67
Tableau 14: Vue d'ensemble des dysfonctionnements.......................................................................................... 68
Tableau 15: Définition de la fuite suivant DIN 3761 ............................................................................................... 69
Pos : 18 /Anl eitungen/Getriebe/1. Hinweis e/1. Hi nweis e @ 3\mod_1368690405560_530.doc x @ 65217 @ 1 @ 1
8 B 1000 fr-2518
1 Consignes
1 Consignes
Pos : 19 /Anl eitungen/Getriebe/1. Hinweis e/Allgemeine Hi nweise @ 3\mod_1368690552960_530.doc x @ 65571 @ 2 @ 1
1.1 Remarques générales

Veuillez lire attentivement ce mode d’emploi avant d'intervenir sur le réducteur et de le mettre en
service. Les consignes de ce manuel doivent impérativement être respectées. Le présent mode
d'emploi et toutes les documentations spéciales afférentes doivent être conservés à proximité du
réducteur.
La société Getriebebau NORD ne saurait être tenue responsable des préjudices aux personnes, des
dommages matériels et pécuniaires résultant du non-respect du mode d’emploi, d’erreurs d’utilisation
ou d’une utilisation inappropriée. Des pièces d’usure générales, telles que par ex. les bagues
d’étanchéité, sont exclues de la garantie.
Si des composants supplémentaires sont montés dans ou sur le réducteur (par ex. un moteur, un
dispositif de refroidissement, un capteur de pression, etc.) ou que des composants (comme par ex. un
dispositif de refroidissement) sont ajoutés à la commande, les modes d’emploi de ces composants
doivent également être respectés.
Pour les motoréducteurs, il convient de respecter également les instructions du mode d’emploi relatif
au moteur.
En cas d'incompréhension d'une partie de ce manuel ou si des modes d’emploi supplémentaires ou
des informations sont nécessaires, veuillez vous adresser directement à la société Getriebebau
NORD !
Pos : 20 /Anl eitungen/Getriebe/1. Hinweis e/Sic herheits- und Hi nweiszeic hen [_Titel] @ 3\mod_1370591783249_530.doc x @ 76356 @ 2 @ 1
1.2 Symboles de sécurité et de mise en garde

Pos : 21 /Anl eitungen/Elektroni k/FU und Starter/1. Allgemei nes/Sicherheits- und Installati onshi nweis e und War n- Gefahr enhinweis e/Erläuter ung der verwendeten Kennzeic hnungen (2018- 07- 03 09:37:24) @ 1\mod_1341559156309_530.doc x @ 30306 @ 3 @ 1
1.2.1 Explication des indications utilisées
DANGER Signale un danger imminent qui peut entraîner la mort ou des blessures
graves.
AVERTISSEMENT Signale un danger potentiel qui peut entraîner la mort ou des blessures
graves.
DANGER Signale un danger potentiel qui peut entraîner des blessures légères à
modérées.
ATTENTION Signale un danger potentiel qui peut entraîner des dommages sur le
produit ou son environnement.
Information Signale des astuces d'utilisation et des informations utiles.
Pos : 22 /Allgemein/Allgemeing ültige M odul e/---------- Seitenumbruc h ---------- @ 1\mod_1329145698658_0.doc x @ 15896 @ @ 1
B 1000 fr-2518 9
Pos : 23 /Anl eitungen/Getriebe/1. Hinweis e/Bes timmungsgemäß e Ver wendung [_Ti tel] @ 3\mod_1370592165719_530.doc x @ 76380 @ 2 @ 1
1.3 Utilisation conforme

Pos : 24 /Anl eitungen/Getriebe/1. Hinweis e/Bes timmungsgemäß e Ver wendung [Text_B1000] @ 3\mod_1368692523034_530.doc x @ 65798 @ @ 1
Ces réducteurs servent à générer un mouvement de rotation et sont conçus pour des installations
industrielles. Les réducteurs doivent uniquement fonctionner conformément aux indications de la
documentation technique de Getriebebau NORD.
La mise en service (dans le cadre d’une utilisation conforme) est interdite tant qu’il n’a pas été
constaté que la machine satisfait aux lois et directives locales et que toutes les exigences de sécurité
et de protection de la santé applicables sont remplies. La directive sur la compatibilité
électromagnétique 2004/108/CE et la directive sur les machines 2006/42/CE doivent être respectées
selon le champ d'application respectif.
DANGER Risque d’explosion

Des blessures graves et des dommages matériels importants peuvent être provoqués par une explosion.
L’utilisation dans une zone à atmosphère explosible n’est pas autorisée.
AVERTISSEMENT Risques pour les personnes

Dans le cas de certaines applications, où la panne d'un réducteur ou d'un motoréducteur est susceptible de
blesser des personnes, il est nécessaire de prévoir des mesures de sécurité appropriées.
Un large périmètre de sécurité doit délimiter la zone de danger.
AVERTISSEMENT Risques pour les personnes et dommages matériels

Si le réducteur n’est pas utilisé conformément à sa conception, il risque d’être endommagé ou un
dysfonctionnement prématuré de ses composants peut se produire. En conséquence, il existe des risques pour
les personnes.
Les caractéristiques techniques figurant sur la plaque signalétique doivent être impérativement respectées.
Respecter cette documentation.
10 B 1000 fr-2518
1 Consignes
Pos : 25 /Anl eitungen/Getriebe/1. Hinweis e/Sic herheits hinweis e [_Titel] @ 3\mod_1370592350264_530.doc x @ 76404 @ 2 @ 1
1.4 Consignes de sécurité

Pos : 26 /Anl eitungen/Getriebe/1. Hinweis e/Sic herheits hinweis e [B1050] @ 3\mod_1368692826860_530.doc x @ 65846 @ 2 @ 1
Respecter toutes les consignes de sécurité, y compris celles qui figurent dans les différents
chapitres du présent mode d’emploi. Respecter également toutes les prescriptions nationales et
autres réglementations qui sont en vigueur en matière de sécurité et de prévention des accidents.
DANGER Graves dommages corporels
L’installation incorrecte, l’utilisation non conforme, les erreurs de commande, le non-respect des consignes de
sécurité, le retrait non autorisé de pièces du carter ou de couvercles de protection ou les modifications du
réducteur peuvent occasionner des blessures graves et des dommages matériels importants.
Tous les travaux, tels que le transport, le stockage, l'installation, le branchement électrique, la mise en service, la
maintenance et la réparation, ne doivent être réalisés que par des techniciens qualifiés.
• Tenir compte du mode d'emploi

• Respecter les consignes de sécurité
• Respecter les prescriptions en matière de sécurité et de prévention des accidents
• Avant la mise en service, monter un organe de transmission ou sécuriser les clavettes
• Ne pas effectuer de modifications structurelles
• Ne pas retirer les dispositifs de protection
• Un dispositif de protection auditive doit éventuellement être porté dans le cas de travaux à proximité directe
du réducteur
• Toutes les parties tournantes nécessitent une protection contre les contacts. En standard, des capots de
protection NORD sont montés. Ils doivent impérativement être utilisés si la protection contre les contacts n'est
pas assurée d'une autre manière.
DANGER Risques pour les personnes
Les surfaces des réducteurs ou motoréducteurs peuvent être très chaudes pendant ou juste après leur
fonctionnement. Risque de brûlure !
• Réaliser les travaux de montage et de maintenance uniquement lorsque le réducteur est à l'arrêt et refroidi.
L'entraînement doit être hors tension et immobilisé contre toute mise en marche intempestive.
• Porter des gants de protection.
• Protéger les surfaces chaudes à l'aide d'une protection contre les contacts.
• Ne pas stocker d'objets ou de substances hautement inflammables à proximité immédiate du réducteur.
Des blessures graves et des dommages matériels importants peuvent être provoqués par un transport incorrect.
• Aucune charge supplémentaire ne doit être appliquée.

• Les moyens de transport et de levage doivent présenter une capacité de charge suffisante.
• Les conduites et les flexibles doivent être protégés d'éventuels dommages.
B 1000 fr-2518 11
ATTENTION Risques pour les personnes
Risque de se couper au niveau des bords des adaptateurs, brides et capots de protection.
Formation de givre avec les composants métalliques en cas de basses températures.
• Lors du montage, de la mise en service et de l'inspection / de l'entretien, il convient de porter en plus de
l'équipement de protection individuel, des gants et des lunettes appropriés afin d'éviter les blessures.
Il est recommandé de faire effectuer les réparations des produits NORD par le service après-vente
NORD.
Pos : 27 /Anl eitungen/Getriebe/1. Hinweis e/Wei ter e U nterlagen @ 3\mod_1368693112418_530.doc x @ 65894 @ 2 @ 1
1.5 Autres documentations

D’autres informations sont disponibles dans les documents suivants :
• catalogues sur les réducteurs (G1000, G1012, G1014, G1035, G1050, G2000),
• notice de mise en service et d’entretien pour le moteur électrique,
• éventuellement, les modes d’emploi des options intégrées ou ajoutées.
Pos : 28 /Anl eitungen/Getriebe/1. Hinweis e/Entsorgung (2018- 07- 17 13:08:46) @ 3\mod_1368693227234_530.doc x @ 65918 @ 2 @ 1
1.6 Élimination
Respecter les réglementations locales en vigueur. Les lubrifiants doivent notamment être récupérés et
éliminés convenablement.
Pièces du réducteur Matériel
Roues dentées, arbres, roulements, clavettes, circlips, ... Acier
Carter, pièces du carter, ... Fonte grise
Carter en alliage léger, pièces de carter en alliage léger, ... Aluminium
Roues à vis sans fin, douilles, ... Bronze
Bagues d’étanchéité, bouchons d'obturation, éléments en Élastomère avec acier
caoutchouc, ...
Pièces d'accouplement Plastique avec acier
Joints plats Matériau d'étanchéité sans amiante
Huile pour réducteur Huile minérale avec additif
Huile synthétique pour réducteur (désignation sur la plaque Lubrifiant à base de polyglycols
signalétique : CLP PG)
Serpentin de refroidissement, matériau constitutif du serpentin et Cuivre, époxy, laiton
visserie
Tableau 2: Élimination du matériel

Pos : 30 /Anl eitungen/Getriebe/2. Getriebebesc hrei bung/2. Getriebebesc hreibung [Titel] @ 3\mod_1368691027023_530.doc x @ 65596 @ 1 @ 1
12 B 1000 fr-2518
2 Descriptif des réducteurs

Pos : 31 /Anl eitungen/Getriebe/2. Getriebebesc hrei bung/T ypenbezeic hnungen und Getriebearten [B1000] @ 3\mod_1372672832195_530.doc x @ 80401 @ 2 @ 1
2.1 Désignations et types de réducteurs
Types de réducteurs / Désignations

Réducteur à engrenages cylindriques
SK 11E, SK 21E, SK 31E,SK 41E, SK 51E (1 train)
SK 02, SK 12, SK 22, SK 32, SK 42, SK 52, SK 62N (2 trains)
SK 03, SK 13, SK 23, SK 33N, SK 43, SK 53 (3 trains)
SK 62, SK 72, SK 82, SK 92, SK 102 (2 trains)
Réducteurs à engrenages cylindriques NORDBLOC
SK 320, SK 172, SK 272, SK 372, SK 472, SK 572, SK 672, SK 772, SK 872, SK 972 (2 trains)
SK 273, SK 373, SK 473, SK 573, SK 673, SK 773, SK 873, SK 973 (3 trains)
SK 071.1, SK 371.1, SK 571.1, SK 33N, SK 43, SK 771.1 (1 train)
SK 072.1, SK 172.1, SK 372.1, SK 572.1, SK 672.1, SK 772.1, SK 872.1, SK 972.1 (2 trains)
SK 373.1, SK 573.1, SK 673.1, SK 773.1, SK 873.1, SK 973.1 (3 trains)
Réducteur à engrenages cylindriques standard
SK 0, SK 01, SK 20, SK 25, SK 30, SK 33 (2 trains)
SK 0182NB, SK 0182.1, SK 0282NB, SK 0282.1, SK 1282, SK 1282.1, SK 2282, SK 3282, SK 4282, SK 5282,
SK 0182.1, SK 0282.1, SK 1382NB, SK 1382.1, SK 2382, SK 3382, SK 4382, SK 5382, SK 6382, SK 7382,
SK 8382, SK 9382, SK 10382, SK 10382.1, SK 11382, SK 11382.1, SK 12382 (3 trains)
SK 92072, SK 92172, SK 92372, SK 92672, SK 92772;
SK 920072.1, SK 92072.1, SK 92172.1, SK 92372.1, SK 92672.1, SK 92772.1, SK 930072.1. SK 93072.1,
SK 93172.1, SK 93372.1, SK 93672.1, SK 93772.1 (2 trains)
SK 9012.1, SK 9016.1, SK 9022.1, SK 9032.1, SK 9042.1, SK 9052.1, SK 9062.1, SK 9072.1, SK 9082.1,
SK 9086.1, SK 9092.1, SK 9096.1 (3 trains)
SK 9013.1, SK 9017.1, SK 9023.1, SK 9033.1, SK 9043.1, SK 9053.1 (4 trains)
SK 02040, SK 02040.1, SK 02050, SK 12063, SK 12080, SK 32100, SK 42125 (2 trains)
Réducteur à vis sans fin MINIBLOC
SK1 S32, SK1 S40, SK 1S50, SK 1S63, SK 1SU..., SK 1SM31, SK 1SM40, SK 1SM50, SK 1SM63 (1 train)
SK 2S32NB, SK 2S40NB, SK 2S50NB, SK 2S63NB, SK 2SU…, SK 2SM40, SK 2SM50, SK 2SM63 (2 trains)
B 1000 fr-2518 13
Types de réducteurs / Désignations

Réducteur à roue et vis UNIVERSAL
SK 1SI31, SK 1SI40, SK 1SI50, SK 1SI63, SK 1SI75,
SK 1SIS31, …, SK 1SIS75,
SK 1SID31, …, SK 1SID63,
SK 1SMI31, …, SK 1SMI75,
SK 1SMID31, …, SK 1SMID63,
SK 1SIS-D31, …, SK 1SIS-D63 (1 train),
SK 2SMID40, SK 2SMID50, SK 2SMID63, SK 2SID40, …, SK 2SID63 (2 trains)
Exécutions/options
- Fixation par pattes avec arbre D Bras de réaction IEC Montage de moteur standard
plein K Console de réaction IEC
A Exécution à arbre creux S Frette de serrage NEMA Montage de moteur standard
V Exécution à arbre plein VS Frette de serrage renforcée NEMA
L Arbre plein des deux côtés EA Arbre creux avec profil cannelé W Avec arbre d’entrée libre
Z Bride de sortie B14 G Butée caoutchouc VI Bagues d’étanchéité Viton
F Bride de sortie B5 VG Butée en caoutchouc renforcée OA Vase d’expansion d’huile
X Fixation par pattes R Antidévireur OT Réservoir de niveau d'huile
XZ Pattes et bride de sortie B14 B Élément de fixation SO1 Huile synthétique ISO
XF Pattes et bride de sortie B5 H Capot de protection contre les VG 220
AL Palier de sortie axial renforcé contacts CC Couvercle du carter avec
5 Arbre de sortie renforcé H66 Capot de protection IP66 serpentin de refroidissement
(réducteur à engrenages VL Roulement renforcé DR Clapet d'évent
cylindriques standard) VL2 Exécution agitateur H10 Étage d'entrée modulaire à
V Arbre d'entraînement renforcé VL3 Exécution agitateur Drywell engrenages hélicoïdaux
(réducteur à engrenages /31 Étage d’entrée à vis sans fin
cylindriques standard) /40 Étage d’entrée à vis sans fin
Tableau 3 : Désignations et types de réducteurs
Les réducteurs doubles sont des réducteurs qui se composent de deux réducteurs distincts. Ils
doivent être manipulés conformément au présent manuel, en l’occurrence comme deux réducteurs
individuels.
Désignation des réducteurs doubles : par ex. SK 73 / 22 (composé des réducteurs SK 73 et SK 22).
14 B 1000 fr-2518
Pos : 32 /Anl eitungen/Getriebe/2. Getriebebesc hrei bung/T ypens chil d [B1000] @ 3\mod_1368701434856_530.doc x @ 69263 @ 2 @ 1
2.2 Plaque signalétique

Explication
1 Code matriciel, à barres

Type de réducteur
2
NORD
Type de
3
fonctionnement
4 Année de fabrication
5 Numéro de série
Couple nominal de
6 l'arbre de sortie du
réducteur
Puissance
7
d’entraînement
Poids selon l'exécution
8
du contrat
Rapport de réduction
9
total
10 Position de montage
Vitesse de rotation
11 nominale de l'arbre de
sortie du réducteur
Type de lubrifiant,
12
viscosité et quantité
13 Numéro d’article client
14 Facteur de service
Figure 1: Plaque signalétique (exemple) avec explication des champs de la plaque signalétique
Pos : 35 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/3. Montageanleitung, Lager ung, Vorbereitung, Aufstellung (2018-07-18 13:58:10) @ 3\mod_1368691184786_530.doc x @ 65621 @ 1 @ 1
B 1000 fr-2518 15
3 Instructions de montage, stockage, préparation, installation
Veuillez respecter les consignes de sécurité générales ((voir le chapitre 1.4 "Consignes de sécurité")),
les consignes de sécurité indiquées dans les différents chapitres et l’utilisation conforme ((voir le
chapitre 1.3 "Utilisation conforme")).
Pos : 36 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Trans port des Getriebes (2018-07- 17 13:39:11) @ 3\mod_1368705343580_530.doc x @ 69461 @ 2 @ 1
3.1 Transport du réducteur
AVERTISSEMENT Danger dû aux charges lourdes
De graves blessures et des dommages matériels importants risquent de se produire en raison de la chute de
charges lourdes.
• Pendant le transport, toute personne qui se trouverait sous le réducteur mettrait sa vie en danger.
• Pour éviter tout risque pour les personnes, un large périmètre de sécurité doit délimiter la zone de
danger.
• Pour le transport, seuls les anneaux de levage fixés sur les réducteurs doivent être utilisés.
• Aucune charge supplémentaire ne doit être appliquée.
• Si dans le cas des motoréducteurs, un anneau supplémentaire est fixé sur le moteur, celui-ci doit également
être utilisé.
• Le filetage des anneaux de levage doit être complètement vissé.
• Éviter de tirer en biais sur les anneaux de levage.
ATTENTION Endommagements du réducteur

Une utilisation incorrecte peut entraîner des endommagements du réducteur.
• Éviter impérativement tout endommagement du réducteur. Des chocs sur des bouts d'arbre libres risquent de
provoquer des dommages à l'intérieur du réducteur.
• Des moyens de transport appropriés de dimension suffisante doivent par conséquent être utilisés. Des
dispositifs d’élingage doivent être prévus pour supporter le poids du réducteur. Le poids du réducteur est
indiqué dans les documents de transport.
16 B 1000 fr-2518
Pos : 37 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Lager ung @ 3\mod_1368704012647_530.doc x @ 69287 @ 2 @ 1
3.2 Entreposage
Dans le cas d’un entreposage de courte durée avant la mise en service, les points suivants
doivent être observés :
• Entreposez le réducteur en position de montage ((voir le chapitre 6.1 "Formes et maintenance")) et
protégez-le contre toute chute.
• Huiler légèrement les surfaces usinées du carter et les arbres.
• Entreposer le réducteur dans un local sec.
• Prévoir une température comprise entre –5 °C et +50 °C sans grandes variations,
• L’humidité relative de l’air doit être inférieure à 60 %.
• Le réducteur ne doit pas être exposé aux rayons directs du soleil ou aux UV.
• L’air ambiant doit être exempt de matières agressives, corrosives (air contaminé, ozone, gaz,
solvants, solutions acides ou basiques, sels, radioactivité, etc.).
• Le réducteur ne doit subir aucune secousse ou vibration.
Pos : 38 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Langz eitl agerung (2018- 07- 17 13:40:43) @ 3\mod_1368704158304_530.doc x @ 69311 @ 2555 @ 1
3.3 Stockage longue durée
ATTENTION Risques pour les personnes

Un stockage incorrect ou pendant une période trop longue peut entraîner un dysfonctionnement du réducteur.
Si la durée autorisée pour le stockage est dépassée, effectuer une inspection du réducteur avant sa mise en
service.
Informations Stockage longue durée

Dans le cas d’un stockage ou d’un arrêt de plus de 9 mois, Getriebebau NORD recommande l’option du stockage
longue durée.
Avec cette option et les mesures décrites ci-dessous, un stockage d’environ 2 ans est possible. Étant donné que
la sollicitation réelle dépend très fortement des conditions locales, les durées ne doivent être considérées qu’en
tant que valeurs indicatives.
B 1000 fr-2518 17
État du réducteur et de l’entrepôt pour un stockage longue durée avant la mise en service :
• Entreposer le réducteur en position de montage(voir le chapitre 6.1 "Formes et maintenance")et le
protéger contre toute chute.
• Il convient d’éliminer les éventuels dommages sur la peinture extérieure qui sont dus au transport.
Vérifier que sur les surfaces de brides et les bouts d’arbre, un produit antirouille approprié a été
appliqué. Si ce n’est pas le cas, appliquer un antirouille approprié sur ces surfaces.
• Les réducteurs avec l’option du stockage longue durée sont complètement remplis de lubrifiant ou
un produit anticorrosion VCI est mélangé à l’huile pour réducteur (voir l’étiquette sur le réducteur)
ou bien ces réducteurs sont exempts d’huile, mais contiennent de petites quantités de VCI
concentré.
• Le cordon d’étanchéité du bouchon d’évent ne doit pas être retiré pendant le stockage, car le
réducteur doit être fermé de manière étanche.
• Stocker le réducteur dans un local sec.
• Dans les régions tropicales, l’entraînement doit être protégé de tout dégât causé par les insectes.
• Prévoir une température comprise entre –5 °C et +40 °C sans grandes variations.
• L’humidité relative de l’air doit être inférieure à 60 %.
• Le réducteur ne doit pas être exposé aux rayons directs du soleil ou aux UV.
• L’air ambiant doit être exempt de matières agressives, corrosives (air contaminé, ozone, gaz,
solvants, solutions acides ou basiques, sels, radioactivité, etc.).
• Le réducteur ne doit subir aucune secousse ou vibration.
Mesures à prendre pendant la période de stockage ou d’arrêt
• Si l’humidité relative de l’air est < 50 %, le réducteur peut être stocké jusqu’à 3 ans.
Mesures à prendre avant la mise en service
• Si la durée de stockage ou d’arrêt dépasse les 2 ans ou si la température pendant un stockage de
courte durée varie fortement de l’intervalle prédéfini, le lubrifiant du réducteur doit être changé
avant la mise en service.
• Dans le cas d’un réducteur complètement rempli, le niveau d’huile doit être ajusté selon la position
de montage, et ce, avant la mise en service.
• Dans le cas de réducteurs sans remplissage d’huile, le niveau d’huile doit être ajusté selon la
position de montage, et ce, avant la mise en service. Le concentré VCI peut rester dans le
réducteur. Les quantités et les types de lubrifiants indiqués sur la plaque signalétique doivent être
respectés.
18 B 1000 fr-2518
Pos : 40 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Vorbereitungen z um Aufstellen [B1000] (2018- 07- 17 13:43:07) @ 3\mod_1369209326471_530.doc x @ 70106 @ 2 @ 1
3.4 Préparation à l'installation
DANGER Risques pour les personnes

Des dommages dus au transport peuvent entraîner des dysfonctionnements du réducteur avec les dangers pour
les personnes et les dommages matériels qui en résultent.
Après réception, vérifier que la marchandise livrée ou son emballage ne présente pas de dommages liés au
transport. Signaler immédiatement tout endommagement à l'entreprise de transport. Les réducteurs présentant
des dommages liés au transport ne doivent pas être mis en service.
L’entraînement doit être vérifié et son montage est uniquement autorisé à condition qu’aucun défaut d’étanchéité
n'ait été détecté. La présence éventuelle de dommages au niveau des bagues d’étanchéité et des bouchons
d’obturation doit notamment être contrôlée.
Faites preuve de prudence en cas de fuite de lubrifiants car vous risqueriez de glisser.
Pour le transport, les entraînements sont protégés de la corrosion sur toutes les surfaces nues et les
arbres, avec de l’huile / de la graisse ou un produit anticorrosion.
Avant le montage, éliminer soigneusement de tous les arbres et surfaces des brides, l’huile / la
graisse ou le produit anticorrosion ainsi que les éventuelles salissures.
Dans certaines applications où un sens de rotation incorrect est susceptible d’entraîner des
dommages, le sens de rotation correct de l'arbre de sortie doit être déterminé par un essai (sans
accouplement) et être garanti pendant le fonctionnement ultérieur.
Sur les réducteurs dotés d’un antidévireur intégré, des flèches se trouvent sur les côtés entrée et
sortie du réducteur. Les pointes des flèches indiquent le sens de rotation du réducteur. Lors du
branchement du moteur et au niveau de la commande de ce moteur, il est nécessaire de vérifier, à
l’aide par exemple d’un test de champ tournant, que le réducteur ne peut tourner que dans le sens
indiqué. (Pour de plus amples explications, voir le catalogue G1000 et WN 0-000 40.)

Pour les réducteurs avec un antidévireur intégré, un branchement du moteur d’entraînement dans le sens de
rotation bloqué, en l’occurrence, dans le mauvais sens, risque d’endommager le réducteur.
Veiller à ce que le sens de rotation soit correct.
Vérifier qu'aucune matière agressive ou corrosive, pouvant attaquer le métal, les lubrifiants ou
élastomères, n'est présente à proximité du lieu d'installation ou ne pourra ultérieurement être présente
pendant le fonctionnement. En cas de doute, demander conseil à la société Getriebebau NORD et
prendre éventuellement des mesures spécifiques.
Les vases d’expansion d’huile (option OA) doivent être montés conformément à la spécification jointe
WN 0-530 04. Pour les réducteurs équipés d'un bouchon d'évent M10 x 1, la spécification WN 0-
521 35 doit de plus être respectée lors du montage.
Les réservoirs de niveau d’huile (option OT) doivent être montés conformément à la spécification WN
0-521 30.
Si un évent du réducteur est prévu, avant la mise en service il convient dans ce cas d’activer l’évent
ou le clapet d’évent. Pour effectuer l’activation, retirer la protection de transport (cordon d’étanchéité).
Position de la vis d’évent (voir le chapitre 6.1 "Formes et maintenance").
B 1000 fr-2518 19
Explication
1 Vis d'évent
2 Protection de transport
Figure 2: Activation de la vis d’évent
Explication
1 Vis de clapet d'évent

2 Protection de transport
Figure 3: Activation de la vis du clapet d'évent

Les clapets d'évent spéciaux sont livrés à l’état non monté. Avant la mise en service, remplacer la vis
d'évent par le clapet d'évent spécial livré séparément. Pour cela, la vis d'évent doit être dévissée et
remplacée par le clapet d'évent spécial avec joint (voir le chapitre 6.1 "Formes et maintenance"). Les
réducteurs doubles se composent de deux réducteurs séparés et disposent par conséquent de 2
compartiments d’huile et éventuellement de 2 clapets d’évent.
Explication
1 Vis d'évent 2 Protection de transport 3 Vis du clapet d'évent spécial
Figure 4: Retrait de la vis d’évent et montage du clapet d’évent spécial
20 B 1000 fr-2518
Pos : 42 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Aufs tell en des Getriebes [B1000] (2018-07- 17 13:44:20) @ 3\mod_1369212321244_530.doc x @ 70202 @ 2 @ 1
3.5 Installation du réducteur
AVERTISSEMENT Risque de brûlure

fonctionnement.
Les surfaces chaudes qui sont directement accessibles doivent être protégées à l'aide d'une protection contre les
contacts.
AVERTISSEMENT Danger pour les personnes

Si les dimensions de l'embase ou de la fixation du réducteur ne sont pas suffisantes, le réducteur peut se
desserrer, tomber ou tourner de manière inopinée.
L'embase et la fixation du réducteur doivent être prévus conformément au poids et au couple. Pour la fixation du
réducteur, toutes les vis doivent être utilisées.
ATTENTION Endommagement du réducteur dû à une surchauffe

Un endommagement du réducteur dû à une surchauffe est possible.
Lors de l'installation, l'air de refroidissement du ventilateur du moteur doit pouvoir circuler librement sur le
réducteur.
Des anneaux de levage fixés sur le réducteur doivent être utilisés pour l'installation de celui-ci. Aucune
charge supplémentaire ne doit être appliquée sur le réducteur.
Si dans le cas des motoréducteurs, un anneau supplémentaire est fixé sur le moteur, celui-ci doit
également être utilisé. Éviter de tirer en biais sur les anneaux de levage. Les consignes de sécurité
doivent être respectées(voir le chapitre 1.4 "Consignes de sécurité").
L'embase ou la bride sur laquelle le réducteur est fixé, doit être sans vibrations, sans gauchissement
et plane. La planéité de la surface de fixation sur l'embase ou la bride doit être conforme à la norme
DIN ISO 2768-2, classe de tolérance K. Tout éventuel encrassement des surfaces de fixation du
réducteur et de l'embase ou de la bride doit être complètement éliminé.
Le carter du réducteur doit être impérativement mis à la terre. Sur les motoréducteurs, s'assurer de la
mise à la terre en raccordant le moteur.
Le réducteur doit être exactement aligné avec l'arbre de la machine d'entraînement, afin d'éviter des
efforts supplémentaires dus à des tensions dans le réducteur. Aucune opération de soudage sur le
réducteur n’est autorisée. Le réducteur ne doit pas être utilisé en tant que point de masse pour les
soudures afin de ne pas endommager le palier et la pignonnerie.
Le réducteur doit être installé dans la position correcte(voir le chapitre 6.1 "Formes et
maintenance"). (Les types de réducteurs UNIVERSAL SI et SMI ne sont pas concernés par une forme
spécifique). La modification de la position de montage après la livraison nécessite la correction de la
quantité d’huile et fréquemment d’autres mesures, comme par ex. le montage des paliers à roulement
à flasques. En cas de non-respect de la position de montage indiquée, des dommages risquent
de se produire.
Toutes les pattes de réducteur d’une face ou toutes les vis de la bride doivent être utilisées. Pour
cela, prévoir des vis de qualité 8.8 au minimum. Les vis doivent être serrées aux couples
appropriés(voir le chapitre 6.5 "Couples de serrage des vis"). Pour les réducteurs avec pattes et
brides, veiller plus particulièrement à ne pas créer de contraintes lors du serrage. Les vis de contrôle
du niveau d’huile, les vis de vidange d'huile et les clapets d'évent doivent être accessibles.
B 1000 fr-2518 21
Pos : 43 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Montage von N aben auf Getri ebewell en [B1000] (2018- 07- 17 13:45:23) @ 3\mod_1369212828575_530.doc x @ 70298 @ 2 @ 1
3.6 Montage des moyeux sur les arbres du réducteur

Un endommagement du réducteur dû aux efforts axiaux est possible.
Aucun effort radial nuisible ne doit être exercé dans le réducteur, lors du montage des moyeux. Il est de plus
notamment interdit d'emmancher les moyeux à l'aide d'un marteau.
Le montage des éléments de transmission, tels que des moyeux d'accouplement, des poulies ou des
pignons sur les arbres d'entrée et de sortie du réducteur, doit être réalisé à l'aide de dispositifs
appropriés n'exerçant aucun effort axial nuisible dans le réducteur.
Informations Montage
Pour le montage, utiliser le filetage à l'extrémité des arbres. Faciliter le montage en appliquant au préalable du
lubrifiant sur le moyeu ou en le chauffant brièvement à env. 100 °C.
Figure 5: Exemple d'un dispositif de montage simple
DANGER Graves dommages corporels

Risque de blessure possible en raison des éléments de transmission en rotation rapide.
Les éléments de transmission, tels que par exemple, les poulies, les pignons, les frettes de serrage, les
ventilateurs et les accouplements, doivent être munis d'une protection contre les contacts.
Les éléments de transmission ne doivent transmettre au réducteur que les efforts transversaux
radiaux FR et les efforts axiaux FA maximum autorisés. Pour cela, respecter en particulier la
tension correcte des courroies et des chaînes.
Tout effort supplémentaire provoqué par le déséquilibrage des moyeux est interdit.
L’application de l’effort radial sur l’arbre doit se faire le plus près possible du réducteur.
Figure 6: Montage correct des éléments de transmission

Pos : 44 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Montage von Aufstec kgetrieben [B1000] ( 2018- 07-17 13:46:39) @ 3\mod_1369214574791_530.doc x @ 70370 @ 2 @ 1
22 B 1000 fr-2518
3.7 Montage de réducteurs à arbre creux

Dans le cas d’un montage non conforme, les paliers, les roues dentées, les arbres et le carter peuvent être
endommagés.
• Les instructions de montage doivent être respectées.
• Le montage d'un réducteur à arbre creux sur l’arbre doit être réalisé à l'aide de dispositifs appropriés
n'exerçant pas d'effort axial nuisible sur le réducteur. Il est notamment interdit d'emmancher le réducteur à
l'aide d'un marteau.
Le montage et le démontage ultérieurs sont facilités en enduisant l'arbre et le moyeu d'un lubrifiant à
action anticorrosive avant le montage (par ex. le produit anticorrosion de NORD réf. 089 00099). La
graisse excédentaire ou le produit anticorrosion peut s’échapper lors du montage et éventuellement
s'égoutter. Après une période de rodage d’env. 24 h, nettoyer avec soin les emplacements près de
l’arbre de sortie. La sortie de graisse ne représente pas une fuite du réducteur.
Figure 7: Application de lubrifiant sur l'arbre et le moyeu
Informations Élément de fixation

L'élément de fixation (option B) permet de fixer le réducteur sur les arbres avec ou sans épaulement. Serrer la vis
de l'élément de fixation avec le couple approprié(voir le chapitre 6.5 "Couples de serrage des vis"). Dans le cas
de réducteurs avec l’option H66, le bouchon de fermeture monté en usine doit être retiré avant le montage.
Dans le cas de réducteurs à arbre creux avec l'option H66 et de l’élément de fixation (option B), il
convient de repousser le bouchon de fermeture inséré avant le montage du réducteur. Le bouchon de
fermeture inséré peut être détérioré lors du démontage. En standard, un second bouchon de
fermeture est fourni en tant que pièce de rechange non montée. Après le montage du réducteur, le
nouveau bouchon de fermeture doit être monté tel que décrit au chapitre 3.9 "Montage des capots de
protection".
B 1000 fr-2518 23
Figure 8: Démontage du bouchon de fermeture monté en usine
Figure 9: Réducteur fixé sur un arbre avec épaulement, à l'aide de l'élément de fixation
Figure 10: Réducteur fixé sur un arbre sans épaulement, à l'aide de l'élément de fixation
Le démontage d'un réducteur sur un arbre avec épaulement peut s'effectuer par exemple, à l'aide du
dispositif suivant.
Figure 11: Démontage à l'aide d'un dispositif de démontage
Lors du montage de réducteurs à arbre creux avec bras de réaction, veiller à ne pas tordre le bras de
réaction. Le montage sans torsion est facilité par les butées en caoutchouc (option G ou VG).
24 B 1000 fr-2518
Figure 12: Montage des butées en caoutchouc (option G ou VG) pour les réducteurs à arbres parallèles
Pour le montage des butées en caoutchouc, serrer les raccords à vis jusqu’à ce que, dans un état
sans charge, le jeu soit éliminé entre les surfaces de contact.
Tourner ensuite d'un demi-tour l'écrou de fixation (ceci est uniquement applicable aux raccords à vis
avec filetage) pour la précontrainte des butées en caoutchouc. Des précontraintes plus importantes ne
sont pas autorisées.
AVERTISSEMENT Risque de blessure

Le réducteur peut inopinément tourner autour de l'arbre de sortie si les boulons du bras de réaction se perdent.
Bloquer la vis de fixation, par ex. avec Loctite 242 ou un deuxième écrou.
Explication
1 Le bras de réaction doit
toujours avoir des paliers sur
les deux côtés.
Figure 13: Fixation du bras de réaction sur les réducteurs à couple conique et à roue et vis sans fin
La vis de fixation des bras de réaction doit être serrée au couple approprié et bloquée pour éviter
qu'elle ne se perde (par ex. avec de la Loctite 242(voir le chapitre 6.5 "Couples de serrage des
vis")(par ex. avec Loctite 242, Loxeal 54-03).
B 1000 fr-2518 25
Pos : 45 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Montage von Schr umpfsc hei ben [B1000] ( 2018-07-17 13:48:51) @ 3\mod_1369217123264_530.doc x @ 70442 @ 255 @ 1
3.8 Montage des frettes de serrage

:
DANGER Risque de blessure

Tout montage ou démontage non conforme de la frette engendre des risques de blessures.
Le mode d'emploi doit être respecté.

Si les vis de serrage sont bloquées sans que l'arbre plein ne soit monté, l'arbre creux risque d'être déformé
durablement.
Ne pas serrer les vis de serrage si l'arbre plein n'est pas monté.
Explication
1 Type de frette, référence et indication du

couple pour les vis de serrage
2 Bride de serrage
3 Arbre plein de la machine
4 Bout d'arbre et alésage d'arbre creux,
SANS GRAISSE
5 Arbre creux du réducteur
6 Double bague intérieure semi-fendue
7 Vis de serrage DIN 931 (933) -10.9
Figure 14: Arbre creux avec frette de serrage
Les frettes sont préassemblées à la livraison. Elles ne doivent plus être désassemblées avant le
montage.
L'arbre plein de la machine à monter sans graisse dans l'arbre creux du réducteur.
26 B 1000 fr-2518
Procédure de montage
1. Retirer la protection de transport ou le capot de protection, le cas échéant.
2. Desserrer les vis de serrage sans les dévisser complètement et les serrer légèrement à la main,
jusqu'à ce que le jeu entre les brides et la bague intérieure soit éliminé.
3. Glisser la frette sur l'arbre creux jusqu'à ce que la bride de serrage extérieure s'aligne avec l'arbre
creux. Graisser légèrement l'alésage de la bague intérieure pour faciliter l'enfilage.
4. Avant le montage, graisser l'arbre plein uniquement dans la zone qui sera ultérieurement en
contact avec la douille en bronze dans l'arbre creux du réducteur. Ne pas graisser la douille en
bronze afin d’éviter, lors du montage, tout graissage dans la zone de frettage.
5. L'arbre creux du réducteur doit être complètement dégraissé et absolument sans graisse.
6. L’arbre plein de la machine doit être dégraissé dans la zone de frettage et absolument sans
graisse.
7. Introduire l'arbre plein de la machine dans l'arbre creux de manière à ce que la zone de frettage
soit entièrement exploitée.
8. Serrer légèrement les vis pour que la bride de serrage se positionne.
9. Serrer les vis successivement (pas en diagonale) plusieurs fois dans le sens horaire d'env. 1/4 de
tour à chaque fois. Serrer les vis à l'aide d'une clé dynamométrique jusqu'au couple indiqué sur la
frette.
10. Une fois les vis serrées, un jeu uniforme doit être présent entre les brides de serrage. Si ce n'est
pas le cas, il est nécessaire de démonter le réducteur et de contrôler le réglage de la frette.
Procédure de démontage :
1. Desserrer les vis successivement plusieurs fois dans le sens horaire d'env. 1/4 de tour à chaque
fois. Ne pas sortir les vis de serrage de leur filetage.
2. Desserrer la bride de serrage du cône de la bague intérieure.
3. Séparer le réducteur de l'arbre plein de la machine.
Si une frette a été utilisée pendant une longue durée ou si elle est encrassée, il convient de la
démonter et de la nettoyer avant tout nouveau montage puis d'enduire les surfaces coniques (cônes)
de Molykote G-Rapid Plus ou d'un lubrifiant similaire. Les vis doivent être traitées avec de la graisse
sans Molykote dans le filetage et l'appui de la tête. En cas de dommages ou de corrosion, remplacer
les éléments abîmés.
B 1000 fr-2518 27
Pos : 46 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Montage von Abdec khauben [B1000] (2018- 07- 17 13:50:13) @ 3\mod_1369220109363_530.doc x @ 70588 @ 2 @ 1
3.9 Montage des capots de protection

Risque de blessure dû aux frettes de serrage et aux bouts d'arbre qui tournent librement.
• Un capot de protection (option H et option H66) doit être utilisé en tant que protection contre les contacts.
• Si la protection contre les contacts est insuffisante pour le degré de protection exigé, le constructeur des
appareils et des installations doit garantir cette protection par des pièces spécifiques.
Toutes les vis de fixation doivent être utilisées et serrées au couple correspondant(voir le chapitre 6.5
"Couples de serrage des vis"). Sur les capots de l’option H66, le nouveau bouchon de fermeture doit
être inséré par de légers coups de marteau.
Figure 15: Montage du capot de protection option SH, option H et option H66
Pos : 47 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Montage von Abdec kkappen [B1000] (2018-07-17 13:51:52) @ 5\mod_1410510888133_530.doc x @ 149069 @ 2 @ 1
3.10 Montage des capuchons protecteurs

Risque de blessure dû aux bouts d'arbre qui tournent librement.
• Un capuchon protecteur doit être utilisé en tant que protection contre les contacts.
• Si ainsi la protection contre les contacts est insuffisante pour le degré de protection exigé, le constructeur des
appareils et des installations doit garantir cette protection par des pièces spécifiques.
De nombreux modèles de réducteur à vis sans fin Universal sont livrés en série avec des capuchons
protecteurs en plastique. Ceux-ci permettent de protéger la bague d'étanchéité de l'arbre contre la
pénétration de poussières et d'autres salissures éventuelles. Les capuchons protecteurs peuvent être
retirés à la main sans outils et appliqués du côté A ou B.
Avant le montage du réducteur à vis sans fin Universal, le capuchon protecteur doit être retiré. Une
fois le montage terminé, le capuchon protecteur doit être posé du côté correspondant, dans les trous
taraudés disponibles de la bride de sortie. Veiller à retirer et poser le capuchon protecteur à la
verticale afin de ne pas endommager les éléments d'écartement du capuchon protecteur.
Figure 16: Démontage et montage du capuchon protecteur
28 B 1000 fr-2518
Pos : 48 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Montage eines Nor mmotors [B1000] (2018- 07- 17 13:53:35) @ 3\mod_1369221389793_530.doc x @ 70714 @ 25 @ 1
3.11 Montage d’un moteur standard

Les poids maximum admissibles pour le moteur indiqués dans le tableau suivant ne doivent en aucun
cas être dépassés lors du montage sur un module IEC / NEMA :
Poids maximum autorisés pour le moteur

Taille de moteur IEC 63 71 80 90 100 112 132 160 180 200 225 250 280 315
Taille de moteur NEMA
/400TC
140TC
180TC
210TC
250TC
280TC
320TC
360TC
56C
Poids max. du moteur [kg] 25 30 40 50 60 80 100 200 250 350 500 700 1000 1500

Lors du montage et de la maintenance d'un accouplement, les pièces à rotation rapide risquent d'entraîner de
graves blessures.
Sécuriser l'entraînement contre une mise sous tension involontaire.
Procédure d’assemblage d’un moteur standard sur un module IEC (option IEC) / module NEMA
1. Nettoyer l'arbre et les surfaces des brides du moteur et des modules IEC / NEMA et vérifier qu'ils
ne présentent aucun dommage. Les cotes de fixation et les tolérances du moteur doivent être
conformes à la norme DIN EN 50347 / NEMA MG1 partie 4.
2. Installer le manchon d’accouplement sur l’arbre du moteur de sorte que la clavette du moteur
s’engage dans la rainure du manchon d’accouplement, lors du montage.
3. Pousser le manchon d’accouplement sur l’arbre du moteur conformément aux indications du
fabricant du moteur, jusqu’à la butée sur l’épaulement. Pour les moteurs de taille 90, 160, 180 et
225, disposer éventuellement les bagues entretoises fournies, entre le manchon d'accouplement et
l'épaulement. Dans le cas des réducteurs à engrenages cylindriques de la gamme standard,
respecter la cote B entre le manchon d'accouplement et l'épaulement (voir Figure 17). Certains
modules NEMA nécessitent un positionnement de l’accouplement conforme aux spécifications
indiquées sur l’autocollant.
4. Si la moitié de l’accouplement dispose d’une vis sans tête, sécuriser l’accouplement de manière
axiale sur l’arbre. Pour cela, avant de serrer la vis sans tête au couple approprié, il convient de
l’enduire de frein filet par ex. de Loctite 242 ou Loxeal 54-03(voir le chapitre 6.5 "Couples de
serrage des vis").
.
B 1000 fr-2518 29
5. En outre, il est recommandé de rendre étanches les surfaces des brides du moteur et des modules
IEC / NEMA en cas d’installation à l’extérieur et dans une atmosphère humide. Avant de monter le
moteur, enduire complètement les surfaces des brides avec du produit d'étanchéité pour surfaces,
par ex. Loctite 574 ou Loxeal 58-14, de manière à ce que la bride soit étanche après le montage.
6. Monter le moteur sur le module IEC / NEMA ; pour cela, utiliser la couronne ou la bague dentée
comprise dans la livraison (voir la figure ci-après).
7. Serrer les vis du module IEC / NEMA au couple approprié(voir le chapitre 6.5 "Couples de serrage
des vis").
Figure 17 : Montage de l’accouplement sur l’arbre du moteur pour différents types d’accouplements
I Accouplement à denture sphérique monobloc

II Accouplement à denture sphérique en deux blocs
III Accouplement à denture sphérique en deux blocs avec bague entretoise
IV Accouplement à crabots en deux blocs
V Accouplement à crabots en deux blocs, respecter la cote B :
Réducteurs à engrenages cylindriques de la gamme standard :
Taille IEC 63 Taille IEC 71
Cote B (figure V) B = 4,5 mm B = 11,5 mm
VI Accouplement à crabots en deux blocs avec bague entretoise
30 B 1000 fr-2518
Pos : 49 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Montage der Kühlschl ang e an das Kühls ystem [B1000_2000] (2018- 07- 17 13:54:44) @ 3\mod_1369223912136_530.doc x @ 70810 @ 2 @ 1
3.12 Montage du serpentin de refroidissement sur le système de

refroidissement

Risque de blessure due à une décharge de pression.
Tous les travaux sur le réducteur doivent être réalisés uniquement lorsque le circuit de refroidissement est
exempt de pression.
Le serpentin de refroidissement doit être entré dans le couvercle du carter. Pour l’entrée et la sortie du
liquide de refroidissement, des raccords à olive sont disponibles sur le couvercle du carter pour la
connexion d’un tuyau avec un diamètre extérieur de 10 mm, selon la norme DIN 2353.
Avant le montage, retirer les vis de fermeture des embouts filetés et nettoyer le serpentin de
refroidissement en évitant que des salissures ne pénètrent dans le système de
refroidissement. Les tubulures de raccordement doivent être connectées au système de circulation
du liquide de refroidissement qui doit être fourni par le constructeur. Il est possible de choisir le sens
de circulation du liquide de refroidissement.
Assurez-vous de ne pas endommager les tubulures pendant et après l’assemblage car cela
pourrait détériorer le serpentin de refroidissement. Il doit être garanti qu’aucune contrainte extérieure
n’affecte le serpentin de refroidissement
Explication
1 Raccords à olive
2 Serpentin de refroidissement
3 Couvercle du carter
Figure 18: Couvercle de refroidissement
B 1000 fr-2518 31
Pos : 50 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Exter ner Öl-Luft- Kühl er [B1000] (2018-07-17 13:55:25) @ 20\mod_1517923774483_530.doc x @ 2400005 @ 233 @ 1
3.13 Refroidisseur huile/air externe

Le refroidisseur huile/air est livré comme appareil additionnel. La livraison contient le refroidisseur
huile/air et les flexibles de connexion requis. Le montage des flexibles et la mise en service sont
effectués par l’exploitant de l’installation.

Le réducteur est livré sans remplissage d'huile, car les flexibles de l’installation de refroidissement sont
seulement montés sur place.
Pour éviter d’endommager le réducteur, il doit être rempli d’huile avant la mise en service.
3.13.1 Montage de l’installation de refroidissement

Connecter le dispositif de refroidissement conformément à la figure.
1 Refroidisseur huile/air
2 Réducteur
Système optionnel de surveillance de la
3
température
Raccord d’aspiration/vidange d’huile du
S
réducteur
Raccord de pression/réducteur en dessous
P
ou au-dessus du niveau d'huile
Figure 19 : Raccordement de l’installation de refroidissement
Monter les écrous-raccords conformément à(voir le chapitre 6.5 "Couples de serrage des vis").
Après le montage des conduites d’huile, remplissez le carter de réducteur du type et de la quantité
d'huile indiqués sur la plaque signalétique. Pour les flexibles, une quantité d’huile supplémentaire
d’env. 4,5l est requise. Lors du remplissage, utilisez toujours la vis de niveau d'huile qui indique avec
32 B 1000 fr-2518
précision la quantité d'huile. La quantité d’huile indiquée sur la plaque signalétique est une valeur
indicative et peut varier en fonction du rapport de réduction exact.
3.13.2 Raccordement électrique refroidisseur huile/air

Lors du raccordement électrique, respectez toutes les consignes de sécurité nationales. Suivez tous
les documents applicables, en particulier la notice de montage et de mise en service du refroidisseur
huile/air.
Pos : 52 /Anl eitungen/Getriebe/3. Montage, Lager ung, Vorberei tung, Aufstellung/Nac htr ägliche Lac ki erung (2018- 07- 17 13:57:11) @ 3\mod_1369226054883_530.doc x @ 70954 @ 2 @ 1
3.14 Peinture ultérieure
ATTENTION Endommagements de l'appareil

En cas d’application ultérieure de peinture sur le réducteur, afin d’éviter l’endommagement des pièces et de ne
pas empêcher leur vérification, les bagues d'étanchéité de l’arbre, éléments en caoutchouc, clapets d’évent,
flexibles, plaques signalétiques, autocollants et pièces d’accouplement moteur ne doivent pas entrer en contact
avec la peinture, le vernis ou le solvant.
Pos : 54 /Anl eitungen/Getriebe/4. Inbetri ebnahme/4. Inbetriebnahme [_Titel ] @ 3\mod_1368691822868_530.doc x @ 65676 @ 1 @ 1
B 1000 fr-2518 33
4 Mise en service
Pos : 55 /Anl eitungen/Getriebe/4. Inbetri ebnahme/Öl stand prüfen [B1000] @ 3\mod_1369226311724_530.doc x @ 71002 @ 2 @ 1
4.1 Contrôle du niveau d'huile

Avant la mise en service, le niveau d’huile doit être contrôlé(voir le chapitre 5.2 "Travaux de contrôle
et de maintenance").
Pos : 56 /Anl eitungen/Getriebe/4. Inbetri ebnahme/Akti vi erung des automatis chen Schmi erstoffgebers [B1000] @ 3\mod_1369295645069_530.doc x @ 71076 @ 25 @ 1
4.2 Activation du graisseur automatique

Certains types de réducteurs destinés à recevoir un moteur standard (option IEC/NEMA) disposent
d'un graisseur automatique pour la lubrification des roulements. Celui-ci doit être activé avant la mise
en service du réducteur. Sur le couvercle à cartouches de l’adaptateur pour le montage d'un moteur
standard IEC / NEMA, une étiquette d'information rouge relative à l'activation du graisseur est collée.
En face du graisseur se trouve un alésage de sortie de graisse obturé par une vis de fermeture G1/4.
Après l'activation du graisseur, la vis de fermeture peut être desserrée et remplacée par le réservoir
de récupération de graisse fourni séparément (pièce n° 28301210).
Activation du graisseur :
1. Desserrer et retirer les vis à tête cylindrique.
2. Retirer le capot à cartouches.
3. Serrer la vis d'activation sur le graisseur jusqu'à ce que l'anneau atteigne le point de rupture.
4. Remettre en place le capot à cartouches et le fixer à l'aide de la vis à tête cylindrique(voir le
chapitre 6.5 "Couples de serrage des vis").
5. La date d'activation (mois/année) doit être notée sur l'étiquette adhésive.
Explication
1 Vis à tête cylindrique M8 x 16

2 Capot à cartouches
3 Vis d'activation
4 Anneau
5 Graisseur
6 Position de l'étiquette adhésive
Figure 20: Activation du graisseur automatique dans le cas d’un montage de moteur standard
34 B 1000 fr-2518
4 Mise en service
Étiquette adhésive :
Attention !
Avant la mise en service du réducteur, la vis d’activation fournie
doit être serrée jusqu’à ce que l’anneau se détache.
Temps de service : 12 mois
Mois Date d’activation Année
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 06 07 08 09 10
11 12 13 14 15
Figure 21: Étiquette adhésive

Pos : 57 /Anl eitungen/Getriebe/4. Inbetri ebnahme/Betrieb mit Sc hmi er mittel kühl ung [B1000] ( 2018- 07-17 13:58:17) @ 3\mod_1369299304899_530.doc x @ 71172 @ 255 @ 1
4.3 Fonctionnement avec refroidisseur d'huile

Refroidissement par l’eau

Un endommagement du réducteur dû à une surchauffe est possible.
L’entraînement ne doit être mis en service qu’après avoir raccordé le serpentin de refroidissement au circuit du
liquide de refroidissement et mis en circulation le liquide de refroidissement.
Le liquide de refroidissement doit avoir une capacité thermique identique à celle de l’eau (chaleur
spécifique à 20 °C c=4,18 kJ/kgK). L’eau distillée industrielle sans aucune impureté est recommandée
en tant que liquide de refroidissement. La dureté de l’eau doit être comprise entre 1°dH et 15°dH, et la
valeur du pH entre 7,4 et 9,5. Aucune solution agressive ne doit être ajoutée au liquide de
refroidissement !
La pression du liquide de refroidissement ne doit pas excéder 8 bars. La quantité de liquide de
refroidissement nécessaire s’élève à 10 litres/minute, et sa température à l’admission ne doit pas
excéder 40°C ; nous recommandons 10 °C.
Nous préconisons également d’installer un réducteur de pression à l’entrée, afin de prévenir tout
dommage résultant d’une pression excessive.
En cas de risque de gel, l’opérateur doit ajouter à temps un antigel approprié à l’eau de
refroidissement.
La température et le débit de l’eau de refroidissement doivent être surveillés et adaptés par
l’opérateur.
Refroidisseur d’air / huile
L’exécution et toutes les données importantes relatives au refroidisseur d'air/huile sont indiquées dans
le catalogue G1000 ou disponibles en s’adressant directement au fabricant du groupe frigorifique.
B 1000 fr-2518 35
Pos : 58 /Anl eitungen/Getriebe/4. Inbetri ebnahme/Einl aufzeit der Schnec keng etriebe [B1000] (2018- 07- 18 12:07:36) @ 3\mod_1369300565149_530.doc x @ 71244 @ 2 @ 1
4.4 Rodage des réducteurs à vis sans fin
Informations Durée du rodage

Afin d’obtenir un rendement maximal avec des réducteurs à vis sans fin, le réducteur nécessite un temps de
rodage d'env. 25 h – 48 h avec une charge maximale.
Après ce temps de rodage, des améliorations de rendement sont possibles.
Pos : 59 /Anl eitungen/Getriebe/4. Inbetri ebnahme/C hec klis te [B1000] @ 3\mod_1369303360997_530.doc x @ 71584 @ 2 @ 1
4.5 Liste de contrôle
Liste de contrôle
Objet du contrôle Date du Informations
contrôle : au chapitre
La vis d’évent est-elle activée ou le clapet d’évent est-il monté ? 3.4
La position de montage exigée correspond-elle à la position de 6.1
montage réelle ?
Les efforts extérieurs des arbres du réducteur sont-ils admissibles 3.6
(tension des chaînes) ?
Le bras de réaction est-il correctement monté ? 3.7
Une protection contre les contacts a-t-elle été montée pour les 3.9
pièces tournantes ?
Le graisseur automatique est-il activé ? 4.2
Le couvercle de refroidissement est-il raccordé au circuit de 3.12
refroidissement ? 4.3
Pos : 61 /Anl eitungen/Getriebe/5. Ins pektion und Wartung/5. Ins pekti on und Wartung (2018-07-17 14:00:23) @ 3\mod_1368691909479_530.doc x @ 65701 @ 1 @ 1
36 B 1000 fr-2518
5 Contrôle et maintenance

fonctionnement.
• Réaliser les travaux de montage et de maintenance uniquement lorsque le réducteur est à l'arrêt et refroidi.
L'entraînement doit être hors tension et immobilisé contre toute mise en marche intempestive.
• Protéger les surfaces chaudes à l'aide d'une protection contre les contacts.
Pos : 62 /Anl eitungen/Getriebe/5. Ins pektion und Wartung/Ins pektions- und Wartungsi nter vall e [B1000] (2018- 07- 18 16:34:27) @ 3\mod_1369304348671_530.doc x @ 71704 @ 2 @ 1
5.1 Intervalles de contrôle et de maintenance
Intervalles de contrôle et
de maintenance Travaux de contrôle et de maintenance Informations
voir chapitre
Au moins tous les 6 mois • Contrôle visuel 5.2
• Vérification des bruits de fonctionnement
• Contrôle du niveau d'huile
• Contrôle visuel du flexible
• Regraisser / retirer la graisse excédentaire
(seulement pour l’arbre d’entrée libre / option W et palier de
malaxeur / option VL2 / VL3)
• Remplacer le graisseur automatique / retirer la graisse
excédentaire
(dans le cas d’une durée de fonctionnement < 8 h/jour :
Intervalle de vidange du graisseur d’un an autorisé
(uniquement dans le cas du montage de moteur IEC / NEMA)
; toutes les deux vidanges du graisseur, vider le réservoir de
récupération de lubrifiant ou le remplacer
Avec des températures de • Vidanger l’huile (si le remplissage est effectué avec des 5.2
service jusqu’à 80 °C, produits synthétiques, l’intervalle est doublé)
toutes les 10 000 heures • Nettoyer ou remplacer la vis d’évent
de service, • Remplacer les bagues d'étanchéité
au moins tous les 2 ans
Toutes les 20 000 heures • Graisser les paliers situés dans le réducteur 5.2
de service,
au moins tous les 4 ans
Au moins tous les 10 ans • Révision générale 5.2
B 1000 fr-2518 37
Informations Intervalles de vidange

Les intervalles de vidange sont valables dans des conditions de fonctionnement normales et avec des
températures de service jusqu’à 80 °C. Dans le cas de conditions de fonctionnement extrêmes (températures de
fonctionnement supérieures à 80 °C, forte humidité de l’air, environnement agressif et fréquentes variations de
température), les intervalles de remplacement du lubrifiant sont raccourcis.
Pos : 63 /Anl eitungen/Getriebe/5. Ins pektion und Wartung/Ins pektions- und Wartungs arbeiten [B1000] (2018-07-17 14:02:02) @ 3\mod_1369305526030_530.doc x @ 71800 @ 255555555555 @ 1
5.2 Travaux de contrôle et de maintenance
AVERTISSEMENT Blessures graves

Des travaux de contrôle et de maintenance réalisés de manière incorrecte peuvent occasionner des blessures
graves et des dommages matériels importants.
Les travaux de maintenance et de réparation ne doivent être réalisés que par des techniciens qualifiés. Pour les
travaux de maintenance et de réparation, porter les vêtements de protection requis (comme par ex. des
chaussures de sécurité, des gants et des lunettes de protection, etc.).

Risques de blessures dues aux pièces de la machine en rotation rapide ou chaudes.
Les travaux de montage et de maintenance ne doivent être réalisés que lorsque le réducteur est à l’arrêt et
refroidi. L’entraînement doit être hors tension et immobilisé contre toute mise en marche intempestive

Lors de la maintenance et du nettoyage, des jets de particules ou de liquides risquent d'entraîner des blessures.
• Respecter les consignes de sécurité lors du nettoyage avec de l'air comprimé ou un nettoyeur haute
pression.

Risque de brûlure provoquée par l’huile chaude.
• Avant les travaux d’entretien et de maintenance, le réducteur doit être refroidi.
ATTENTION Fuites
Lors du nettoyage, veillez à éviter l’entrée de salissures ou d’eau dans les bagues d’étanchéité et les évents.
Une fuite d'huile peut être provoquée par les salissures ou l'eau dans les bagues d'étanchéité.
Contrôle visuel
Vérifier si le réducteur présente des défauts d’étanchéité. De plus, il est nécessaire de vérifier la
présence éventuelle d’endommagements extérieurs sur le réducteur, de fissures sur les flexibles, les
raccords de tuyauterie et les butées en caoutchouc. En cas de défauts d’étanchéité, comme par ex.
une fuite d’huile pour réducteur ou d’eau de refroidissement ou bien en cas d’endommagement ou de
fissure, le réducteur doit être réparé. Contactez le service après-vente NORD.
38 B 1000 fr-2518
Informations Bagues d’étanchéité

Les bagues d’étanchéité sont des joints de frottement avec des lèvres d’étanchéité, fabriquées dans un matériau
élastomère. Pour la lubrification, ces lèvres d’étanchéité sont pourvues en usine d’une graisse spéciale. Ainsi,
l’usure liée au fonctionnement est limitée et il est possible d’atteindre une longue durée de vie. Un film d’huile
dans la zone de la lèvre d’étanchéité de frottement est par conséquent normal et ne représente pas une fuite(voir
le chapitre 6.7 "Fuites et étanchéité").
Vérification des bruits de fonctionnement

Si des bruits de roulement et/ou des vibrations inhabituels apparaissent, cela peut signifier que le
réducteur est endommagé. Dans ce cas, arrêter le réducteur et effectuer une révision générale.
Contrôle du niveau d’huile
Les différentes positions sont représentées dans le chapitre6.1 "Formes et maintenance"et les vis de
niveau d'huile correspondantes sont indiquées. En cas de réducteurs doubles, le niveau d’huile doit
être vérifié sur les deux réducteurs. L'évent doit se trouver dans la position indiquée au chapitre6.1
"Formes et maintenance".
Pour les réducteurs sans vis de niveau d'huile (voir le chapitre 6.1 "Formes et maintenance") , aucun
contrôle de niveau d'huile n'est nécessaire.
Les réducteurs, qui ne contiennent pas d’huile à la livraison, doivent être remplis d’huile avant tout
contrôle.
La vérification du niveau d’huile doit être effectuée lorsque la température de l’huile est comprise entre
20 °C et 40 °C.
1. Ne contrôler le niveau d’huile que lorsque le réducteur est à l’arrêt et refroidi. Prévoir une
protection contre toute mise en marche intempestive.
2. Desserrer la vis de niveau d'huile correspondant à la position de montage du réducteur(voir le
chapitre 6.1 "Formes et maintenance").
Informations Contrôle du niveau d'huile

Lors de la première vérification du niveau d’huile, une faible quantité d'huile peut s'échapper étant donné que le
niveau d'huile peut être au-dessus du bord inférieur de l’ouverture de niveau d’huile.
3. Réducteur avec vis de niveau d’huile : Le niveau d’huile correct correspond au bord inférieur de
l'ouverture de niveau d'huile. Si le niveau d’huile est trop faible, il doit être complété avec le type
d’huile adapté. En option, un voyant de niveau d'huile peut remplacer la vis de niveau d'huile.
4. Réducteur avec réservoir de niveau d’huile : Dans le réservoir de niveau d’huile, le niveau
d’huile doit être vérifié à l’aide de la vis de fermeture avec jauge (filetage G1¼). Le niveau d’huile
doit être compris entre les valeurs maximum et minimum indiquées sur la jauge complètement
vissée (voir Figure 22). Le niveau d’huile doit éventuellement être compensé avec le type d’huile
correspondant. Ces réducteurs ne peuvent être utilisés que dans la position de montage indiquée
au chapitre 6.1 "Formes et maintenance".
5. La vis de niveau d’huile ou la vis de fermeture avec la jauge et tous les boulonnages desserrés
auparavant doivent être de nouveau vissés correctement.
B 1000 fr-2518 39
Figure 22 : Contrôle du niveau d’huile avec la jauge
Contrôle visuel du flexible

Les réducteurs équipés de réservoirs de niveau d’huile (option OT) ou de groupes frigorifiques
externes sont dotés de flexibles en caoutchouc. Si des détériorations de la couche extérieure jusqu’à
la garniture (dues par exemple à des zones de frottement, des coupures ou des fissures) apparaissent
sur les flexibles, ceux-ci doivent être remplacés. Contactez le service après-vente NORD.
Graissage ultérieur
Sur certaines exécutions de réducteurs (arbre d’entrée libre option W, exécutions pour malaxeurs VL2
et VL3), un dispositif de graissage est présent.
Dans le cas des versions pour malaxeurs VL2 et VL3, la vis d’évent située en face du graisseur doit
être retirée avant le graissage. La graisse doit être appliquée jusqu’à ce qu’une quantité d’env. 20 -
25 g s’échappe au niveau de la vis d’évent. La vis d’évent doit ensuite être resserrée.
Avec l’option W et certains modules IEC, le roulement extérieur doit être graissé ultérieurement avec
env. 20 - 25 g de graisse, par le biais du graisseur prévu à cet effet. Retirer la graisse excédentaire au
niveau de l’adaptateur.
Types de graisse recommandés : Petamo GHY 133N(voir le chapitre 6.2 "Lubrifiants")(Sté Klüber
Lubrication) en option est une graisse alimentaire possible.
Remplacement du graisseur automatique
Explication
1 Vis à tête cylindrique M8 x 16

2 Capot à cartouche
3 Vis d’activation
4 Anneau
5 Graisseur
6 Position de l’étiquette adhésive
Figure 23 : Remplacement du graisseur automatique dans le cas d’un montage de moteur standard
Dévisser le capot à cartouche. Dévisser le graisseur et le remplacer par un graisseur neuf

(référence : 28301000 ou, pour la graisse alimentaire, référence : 283 28301010). Retirer la graisse
excédentaire au niveau de l’adaptateur. Activez ensuite le graisseur (voir le chapitre 4.2 "Activation du
graisseur automatique").
40 B 1000 fr-2518
Tous les deux remplacements du graisseur, remplacez ou videz le réservoir de récupération de

graisse (pièce no 28301210). Pour le vider, dévissez le réservoir. Le réservoir dispose à l’intérieur d’un
piston qui peut être repoussé avec une tige d’un diamètre maximal de 10 mm. La graisse doit être
récupérée et éliminée selon la réglementation en vigueur. En raison de sa forme, le réservoir
comporte des restes de graisse. Après avoir vidé et nettoyé le réservoir, celui-ci peut être revissé
dans l’alésage de sortie du module IEC. Si le réservoir est endommagé, remplacez-le par un nouveau.
Vidange d’huile
Les figures du chapitre6.1 "Formes et maintenance"représentent la vis de vidange, la vis de niveau
d'huile et la vis d’évent, si disponible, en fonction de la position de montage.
Procédure :
1. Poser un récipient sous la vis ou le robinet de vidange.
2. Desserrez complètement la vis de niveau d’huile ou la vis de fermeture avec jauge, si un réservoir
de niveau d’huile et une vis de vidange sont utilisés.

Risque de brûlure provoquée par l’huile chaude.
• Avant les travaux d’entretien et de maintenance, le réducteur doit être refroidi.
3. Laisser l’huile s’écouler complètement du réducteur.

4. Si le joint de la vis de vidange ou de la vis d'huile est endommagé, utiliser une vis de niveau d'huile
neuve ou nettoyer le filetage de la vis et l'enduire de frein filet, par exemple de Loctite 242 ou
Loxeal 54-03 avant de remettre en place la vis.
5. Introduire la vis de vidange d’huile dans l’ouverture et la serrer au couple approprié(voir le chapitre
6.5 "Couples de serrage des vis").
6. Ajouter de l'huile neuve du même type par l'alésage de niveau d'huile à l'aide d'un dispositif de
remplissage approprié, jusqu'à ce que l'huile commence à sortir de l'alésage de niveau d'huile. (Il
est aussi possible de verser l'huile par l’alésage de l’évent ou d’une vis de fermeture située au-
dessus du niveau d'huile). Si le réducteur est équipé d’un réservoir de niveau d’huile, le
remplissage d’huile doit être réalisé via l’orifice situé sur le dessus du réservoir (filetage G1¼),
jusqu’à ce que le niveau d’huile requis soit atteint, tel que décrit dans le chapitre5.2 "Travaux de
contrôle et de maintenance".
7. Attendre au moins 15 min, ou bien 30 min si le réducteur est équipé d’un réservoir de niveau
d’huile, avant de contrôler le niveau d’huile et de procéder aux étapes décrites au chapitre5.2
"Travaux de contrôle et de maintenance".
B 1000 fr-2518 41
Informations Niveau d’huile

Pour les réducteurs sans vis de vidange d'huile(voir le chapitre 6.1 "Formes et maintenance"), aucune vidange
d'huile n'est nécessaire. Ces réducteurs sont lubrifiés à vie.
Les réducteurs à engrenages cylindriques de la gamme standard n'ont pas de vis de niveau d'huile. Dans ce cas,
l'huile neuve est remplie par le filetage de l’évent, et ce, selon les quantités indiquées dans le tableau du
chapitre6.4 "Réducteur à engrenages cylindriques".
Nettoyage ou remplacement de la vis d’évent

Dévisser la vis d‘évent, la nettoyer avec soin (par ex. à l’air comprimé) et l'installer de nouveau au
même endroit. Le cas échéant, une nouvelle vis d'évent avec un nouveau joint d’étanchéité doit être
utilisée.
Remplacement de la bague d’étanchéité

Lorsque la fin de la durée de vie est atteinte, le film d’huile s’agrandit dans la zone de la lèvre
d’étanchéité et une fuite mesurable se forme lentement avec l’huile qui goutte. La bague
d’étanchéité doit alors être remplacée. L'espace entre les lèvres des joints doit être rempli à 50 %
de graisse (type de graisse recommandé : PETAMO GHY 133N). Après le montage, veillez à ce que
la nouvelle bague d’étanchéité ne se trouve pas sur la même trace que l’ancienne bague.
Graissage ultérieur des paliers
Remplacer la graisse pour roulements des paliers qui ne sont pas lubrifiés d'huile et dont les alésages
ne sont pas complètement au-dessus du niveau d’huile (type de graisse recommandé :
PETAMO GHY 133N). Contactez le service après-vente NORD.
Révision générale
Pour cette opération, le réducteur doit être entièrement démonté. Les travaux suivants sont à
exécuter :
– Nettoyer toutes les pièces du réducteur.
– Vérifier que toutes les pièces du réducteur sont en bon état.
– Remplacer toutes les pièces endommagées.
– Remplacer tous les roulements.
– Remplacer les antidévireurs (le cas échéant).
– Remplacer tous les joints, bagues d’étanchéité et joints Nilos.
– Remplacer les pièces en plastique et élastomère de l’accouplement du moteur.
La vérification générale doit être réalisée par du personnel qualifié, dans un atelier agréé, avec
l’équipement approprié et en respectant les directives et lois en vigueur dans votre pays. Nous vous
recommandons de faire effectuer l’inspection générale par le service NORD.
Pos : 65 /Anl eitungen/Getriebe/6. Anhang/6. Anhang @ 3\mod_1368691985561_530.doc x @ 65726 @ 1 @ 1
42 B 1000 fr-2518
6 Annexe
6 Annexe
Pos : 66 /Anl eitungen/Getriebe/6. Anhang/Bauformen und Wartung [_Titel] @ 3\mod_1370592561316_530.doc x @ 76428 @ 2 @ 1
6.1 Formes et maintenance

Pos : 67 /Anl eitungen/Getriebe/6. Anhang/Bauformen und Wartung_T eil1 [T ext_B1000] @ 3\mod_1369311740911_530.doc x @ 71856 @ 55 @ 1
Explication des symboles des figures suivantes :
Évent
Niveau
d’huile
Vidange
d'huile
Informations Lubrification des réducteurs

Les types de réducteur SK 320, SK 172, SK 272, SK 372 ainsi que SK 273 et SK 373, les types de réducteur SK
01282 NB, SK 0282 NB et SK 1382 NB ainsi que les types de réducteur UNIVERSAL / MINIBLOC sont lubrifiés à
vie. Ces réducteurs n’ont pas de vis de niveau d’huile.
Réducteur à vis sans fin UNIVERSAL / MINIBLOC

Les réducteurs à vis sans fin NORD UNIVERSAL sont adaptés a toutes les positions de montage, ils
disposent d’un orifice de remplissage d’huile indépendant de la position.
Les types SI et SMI peuvent être équipés en option d’une vis d’évent. Les réducteurs à vis d’évent
doivent être installés dans la position indiquée.
Les types SI, SMI, S, SM, SU en tant que réducteurs à vis sans fin à 2 trains et les types SI, SMI en
tant que réducteurs à vis sans fin à montage direct sur le moteur disposent d’un orifice de remplissage
d’huile asservi à la forme et doivent donc être installés dans la position indiquée.
B 1000 fr-2518 43
Réducteur à arbres parallèles avec réservoir de niveau d’huile

Pour les types de réducteurs à arbres parallèles SK 9282, SK 9382, SK 10282, SK 10382,
SK 10382.1, SK 11282, SK 11382, SK 11382.1 et SK 12382 en position de montage M4 avec le
réservoir de niveau d’huile, le schéma est le suivant :
Figure 24: Vérification du niveau d’huile avec réservoir de niveau d’huile

Pos : 68 /Anl eitungen/Getriebe/6. Anhang/Bauform und Wartung_T eil2 [Abb_B1000]_1 @ 6\mod_1430735162931_0.doc x @ 214931 @ @ 1
44 B 1000 fr-2518
6 Annexe
B 1000 fr-2518 45
46 B 1000 fr-2518
6 Annexe
B 1000 fr-2518 47
48 B 1000 fr-2518
6 Annexe
B 1000 fr-2518 49
50 B 1000 fr-2518
6 Annexe
B 1000 fr-2518 51
52 B 1000 fr-2518
6 Annexe
B 1000 fr-2518 53
54 B 1000 fr-2518
6 Annexe
B 1000 fr-2518 55
Pos : 69 /Anl eitungen/Getriebe/6. Anhang/Schmi erstoffe [B1000] @ 3\mod_1369654042125_530.doc x @ 73845 @ 255 @ 1
56 B 1000 fr-2518
6 Annexe
6.2 Lubrifiants
À l’exception des types SK 11282, SK 11382, SK 12382 et SK 9096.1, les réducteurs sont remplis de
lubrifiant lors de la livraison, ce qui les rend opérationnels pour la position de montage exigée. Le
remplissage initial est effectué avec un lubrifiant indiqué dans le tableau suivant, pour des
températures ambiantes définies (modèle standard).
Lubrifiants pour les paliers à roulement
Ce tableau compare les lubrifiants pour paliers à roulement des différents fabricants. Plusieurs
fabricants peuvent proposer un même type de lubrifiant. Pour un changement de type de lubrifiant ou
de plage de températures ambiantes, il est impératif de prendre contact avec Getriebebau NORD.
Sinon, le fonctionnement de nos réducteurs pourrait en être altéré et dans ce cas, notre garantie ne
pourrait s’appliquer.
Type de lubrifiant Température

ambiante
Graisse Renolit
Tribol GR 100-
à base d'huile GP 2 Gadus S2
-30 … 60 °C 2 PD - Mobilux EP 2
minérale V100 2
Renolit
LZR 2 H
-50 … 40 °C Optitemp LG 2 Renolit WTF 2 - - -
Graisse Tribol GR Renolit PETAMO
synthétique 4747/220-2 HLT 2 GHY 133 N Mobiltemp
-25 … 80 °C
HAT Renolit Klüberplex SHC 32
LST 2 BEM 41-132
Graisse Mobil SHC
Plantogel Klüberbio Naturelle
biodégradable -25 … 40 °C - Grease
2S M 72-82 Grease EP2
102 EAL
Tableau 4: Lubrifiants pour les paliers à roulement
B 1000 fr-2518 57
Tableau des lubrifiants

Ce tableau compare les lubrifiants des différents fabricants. Il est possible de changer de marque à
condition de conserver la viscosité et le type de lubrifiant. Pour un changement de type de lubrifiant ou
de plage de températures ambiantes, il est impératif de consulter Getriebebau NORD. Sinon, le
fonctionnement des réducteurs pourrait en être altéré et dans ce cas, notre garantie ne pourrait
s’appliquer.
Type de Indication DIN (ISO) /
lubrifian sur Température
t la plaque ambiante
signalétique
Alpha EP 680 Carter EP 680
Alpha SP 680 Renolin CLP 680 Carter XEP 680
ISO VG 680 Klüberoil Mobilgear Omala
CLP 680 Optigear BM 680 Renolin CLP 680
0...40 °C GEM 1-680 N 600 XP 680 S2 G 680
Optigear Synthetic Plus
1100/680
Huile minérale
Renolin CLP 220

Alpha SP 220 Carter XEP 220
ISO VG 220 Renolin CLP 220
Optigear BM 220 Klüberoil Mobilgear Omala
CLP 220 -10…40 °C Plus
Optigear Synthetic GEM 1-220 N 600 XP 220 S2 G 220
Renolin Gear 220
1100/220
VCI

Alpha SP 100 Renolin CLP 100
ISO VG 100 Klüberoil Mobilgear Omala
CLP 100 Optigear BM 100 Renolin CLP 100
-15…25 °C GEM 1-100 N 600 XP 100 S2 G 100
Optigear Synthetic Plus
1100/100
ISO VG 680 Alphasyn GS 680 Carter SY 680
Huile synthétique
Renolin Klübersynth Mobil Omala

CLP PG 680 -20...40 °C Optigear Synthetic Carter SG 680
(polyglycol)
PG 680 GH 6-680 Glygoyle 680 S4 WE 680

800/680
Alphasyn GS 220 -
ISO VG 220
Alphasyn PG 220 Renolin Klübersynth Mobil Omala
CLP PG 220 -25…80 °C
Optigear Synthetic PG 220 GH 6-220 Glygoyle 220 S4 WE 220
800/220
Alphasyn EP 460 Carter SH 460
  (hydrocarbures)
Huile synthétique
ISO VG 460 Renolin Unisyn Klübersynth Mobil Omala

CLP HC 460
-30…80 °C Optigear Synthetic CLP 460 GEM 4-460 N SHC 634 S4 GX 460
PD 460
Alphasyn EP 220 Renolin Unisyn Carter SH 220
ISO VG 220 CLP 220 Klübersynth Mobil Omala
CLP HC 220
-40…80 °C Optigear Synthetic Renolin Unisyn GEM 4-220 N SHC 630 S4 GX 220
PD 220 Gear VCI
ISO VG 680 -
CLP E 680 - Plantogear 680 S - - -
-5…40 °C
biodégradable
Performance Bio -
Huile
Naturelle
GE 220 ESS
ISO VG 220 Klübersynth Gear
CLP E 220 Performance Bio Plantogear 220 S -
-5…40 °C GEM 2-220 Fluid
GE 220 ESU
EP 220
58 B 1000 fr-2518
6 Annexe
Type de Indication DIN (ISO) /

lubrifian sur Température
t la plaque ambiante
signalétique
Optileb GT -
CLP PG H1 ISO VG 680 Klübersynth Mobil
1800/680 Cassida Fluid WG
680 -5…40 °C UH1 6-680 Glygoyle 680
680
Huile alimentaire
Nevastane SY
CLP PG H1 ISO VG 220 Optileb GT Klübersynth Mobil 220
Cassida Fluid WG
220 -25…40 °C 1800/200 UH1 6-220 Glygoyle 220
220
CLP HC H1 ISO VG 680 Cassida Fluid GL Klüberoil -

Optileb GT 680 -
680 -5…40 °C 680 4 UH1-680 N
Mobil Nevastane
CLP HC H1 ISO VG 220 Cassida Fluid GL Klüberoil
Optileb GT 220 SHC Cibus XSH 220
220 -25…40 °C 220 4 UH1-220 N
220
Mobil Multis EP 00
Renolit Duraplex MICROLUBE Alvania
Graisse fluide
Tribol GR 100-00 Chassis

réducteur
PD EP 00 GB 00 EP(LF)2
Grease LBZ
pour
-25 … 60 °C Tribol GR
3020/1000-00 PD Mobil Marson SY 00
Renolit Klübersynth
Spheerol EPL 00 Glygoyle -
LST 00 GE 46-1200
Grease 00
Tableau 5: Tableau des lubrifiants
Pos : 70 /Anl eitungen/Getriebe/6. Anhang/Schmi erstoffmeng en [B1000]_Titel + Einl eitung ( 2018- 07- 18 16:52:00) @ 13\mod_1473934295855_530.doc x @ 348187 @ 2 @ 1
6.3 Quantités de lubrifiant
Informations Lubrifiants
Après un remplacement de lubrifiant et en particulier, après le remplissage initial, le niveau d’huile peut
légèrement changer lors des premières heures de fonctionnement, étant donné que les conduits de l’huile et les
cavités se remplissent lentement, et ce, seulement à partir de la mise en service.
Le niveau d’huile reste cependant compris dans l’intervalle de tolérance autorisé.
Si à la demande du client, un voyant d’huile est installé (supplément de prix), nous recommandons de corriger le
niveau d’huile après une durée de fonctionnement d’env. 2 heures, de sorte que celui-ci soit visible dans le
voyant d'huile une fois que le réducteur est arrêté et refroidi. À partir de ce moment-là seulement, la vérification
du niveau d’huile est possible en utilisant le voyant d'huile.
Les quantités de remplissage indiquées sont données à titre d’information. Les valeurs précises varient selon le
rapport de réduction. Lors du remplissage, tenez compte impérativement de l’alésage de la vis de niveau d’huile
pour vérifier la quantité exacte d’huile.
* Les réducteurs SK 11282, SK 11382, SK 11382.1, SK 12382 et SK 9096.1 sont normalement livrés
sans huile.
Pos : 71 /Anl eitungen/Getriebe/6. Anhang/Schmi erstoffmeng en [B1000] (2018-07-18 16:45:05) @ 3\mod_1369654534349_530.doc x @ 74295 @ 2555555 @ 1
B 1000 fr-2518 59
6.4 Réducteur à engrenages cylindriques
Tableau 6: Quantités de lubrifiants pour réducteur à engrenages cylindriques
60 B 1000 fr-2518
6 Annexe
NORDBLOC
Tableau 7: Quantités de lubrifiants NORDBLOC
B 1000 fr-2518 61
Réducteur à engrenages cylindriques NORDBLOC
Tableau 8: Quantités de lubrifiants réducteur à engrenages cylindriques NORDBLOC
62 B 1000 fr-2518
6 Annexe
Réducteur à engrenages cylindriques standard
Tableau 9: Quantités de lubrifiants réducteur à engrenages cylindriques standard
B 1000 fr-2518 63
* pour de plus amples informations, voir la page 60
Tableau 10: Quantités de lubrifiants réducteur à arbres parallèles
64 B 1000 fr-2518
6 Annexe
* pour de plus amples informations, voir la page 60
Tableau 11: Quantités de lubrifiants réducteur à couple conique
B 1000 fr-2518 65
Tableau 12: Quantités de lubrifiants réducteur à roue et vis
66 B 1000 fr-2518
6 Annexe
Pos : 72 /Allgemein/---------- Seitenumbruc h ---------- @ 3\mod_1375347474401_0.doc x @ 84891 @ @ 1

Pos : 73 /Anl eitungen/Getriebe/6. Anhang/Schr auben-Anzi ehdrehmomente @ 3\mod_1369657878674_530.doc x @ 74498 @ 25 @ 1
6.5 Couples de serrage des vis
Couples de serrage des vis [Nm]
Classe de résistance des vis Raccords à

vis sur les
8.8 10.9 12.9 Vis de Vis sans tête sur
Dimensions couvercles
fermeture l’accouplement
de
protection
M4 3,2 5 6 - - -
M5 6,4 9 11 - 2 -
M6 11 16 19 - - 6,4
M8 27 39 46 11 10 11
M10 53 78 91 11 17 27
M12 92 135 155 27 40 53
M16 230 335 390 35 - 92
M20 460 660 770 - - 230
M24 790 1150 1300 80 - 460
M30 1600 2250 2650 170 - -
M36 2780 3910 4710 - - 1600
M42 4470 6290 7540 - - -
M48 6140 8640 16610 - - -
M56 9840 13850 24130 - - -
G½ - - - 75 - -
G¾ - - - 110 - -
G1 - - - 190 - -
G1¼ - - - 240 - -
G1½ 300 -
Tableau 13 : Couples de serrage des vis
Montage des raccords à vis de flexible

Appliquez de l’huile sur le filetage de l’écrou-raccord, la bague de coupe et le filetage du corps du
raccord. Vissez l’écrou-raccord avec la clé jusqu’à ce que l’écrou-raccord soit nettement plus difficile à
tourner. L’écrou-raccord du raccord à vis doit encore être tourné d’env. 30° à 60°, mais seulement de
90° maximum. Pour cela, le corps du raccord doit être bloqué avec une clé. L’excès d’huile doit être
retiré du raccord à vis.
B 1000 fr-2518 67
Pos : 74 /Anl eitungen/Getriebe/6. Anhang/Betri ebs störungen [B1000] (2018- 07- 17 14:06:56) @ 17\mod_1492073293714_530.doc x @ 2340405 @ 2 @ 1
6.6 Dysfonctionnements

En cas de fuite, vous risqueriez de glisser.
Les sols et les pièces de la machine sales doivent être nettoyés avant de procéder au dépannage

Risques de blessures dues aux pièces de la machine en rotation rapide ou chaudes.
Le dépannage ne doit être réalisé que lorsque le réducteur est à l'arrêt et refroidi. L'entraînement doit être hors
tension et immobilisé contre toute mise en marche intempestive.

Le réducteur risque d'être endommagé lors des dysfonctionnements.
Attention, pour tout défaut constaté sur le réducteur, arrêter immédiatement l'entraînement.
Défauts sur le réducteur
Défaut Cause possible Remède

Quantité d'huile insuffisante ou
Bruits de fonctionnement Contacter le service après-vente
dommages sur les paliers ou
anormaux, vibrations NORD
la denture
De l'huile s'échappe du réducteur Contacter le service après-vente
Joint défectueux
ou du moteur NORD
Niveau d'huile incorrect ou
Vidanger l'huile,
De l'huile s’échappe du clapet huile de mauvaise qualité ou
utiliser le vase d’expansion d’huile
d’évent encrassée ou conditions de
(option OA)
fonctionnement défavorables
Conditions de montage
Contacter le service après-vente
Le réducteur est trop chaud défavorables ou défauts sur les
NORD
réducteurs
Accouplement du moteur Remplacer la couronne dentée en
défectueux ou élastomère, resserrer les vis de
À-coups lors de la mise en marche,
fixation du réducteur desserrée fixation du moteur et du
vibrations
ou butée en caoutchouc réducteur, remplacer la butée en
défectueuse caoutchouc
Une pièce s'est brisée dans le
réducteur ou
L'arbre de sortie ne tourne pas Contacter le service après-vente
l'accouplement du moteur est
alors que le moteur tourne NORD
défectueux ou
la frette glisse
Tableau 14: Vue d'ensemble des dysfonctionnements
68 B 1000 fr-2518
6 Annexe
Pos : 75 /Anl eitungen/Getriebe/6. Anhang/Lec kage und Dic htheit @ 4\mod_1393493307129_530.doc x @ 120706 @ 2 @ 1
6.7 Fuites et étanchéité

Pour la lubrification des pièces en mouvement, les réducteurs doivent être remplis d'huile ou de
graisse. Les joints empêchent le lubrifiant de s'échapper. Une étanchéité absolue est techniquement
impossible étant donné qu'un certain film d'humidité au niveau des joints radiaux à lèvres est par
exemple normal et préférable pour un effet d'étanchéité de longue durée. Dans la zone des évents, de
l'humidité due à l'huile peut par exemple être visible en raison de l'émission d'un brouillard d'huile.
Dans le cas de joints à labyrinthe graissés comme par ex. les systèmes d'étanchéité Taconite, l'huile
utilisée sort en principe du jeu d'étanchéité. Cette apparence de fuite ne constitue pas un défaut.
Selon les conditions d'essai conformément à DIN 3761, le défaut d'étanchéité est déterminé par le
fluide devant être isolé. Le défaut d'étanchéité dépasse l'humidité de fonctionnement au niveau de
l'arête d'étanchéité lors des essais sur banc au cours d'une période définie et entraîne l'égouttage du
fluide devant être isolé. La quantité mesurée qui est alors recueillie est désignée en tant que fuite.
Définition de la fuite suivant DIN 3761 et son application

Emplacement de la fuite
Bague
Dans le module
Terme Explication d’étanchéité Joint du carter Évent
IEC
sur l’arbre
aucune humidité aucun motif de aucun motif de aucun motif de aucun motif de
étanche
détectée réclamation réclamation réclamation réclamation
film d'humidité limité
aucun motif de aucun motif de aucun motif de aucun motif de
humide localement (petite
réclamation réclamation réclamation réclamation
surface)
film d'humidité
aucun motif de aucun motif de réparation aucun motif de
mouillé dépassant du
réclamation réclamation éventuellement réclamation
composant
fuite filet identifiable, réparation réparation réparation réparation
mesurable s'égouttant recommandée recommandée recommandée recommandée
dysfonctionnement
de courte durée du
fuite aucun motif de aucun motif de réparation aucun motif de
système d'étanchéité
temporaire réclamation réclamation éventuellement réclamation
ou sortie d'huile due
au transport *)
fuite apparente,
due par exemple à
des salissures, des
apparence de aucun motif de aucun motif de aucun motif de aucun motif de
systèmes
fuite réclamation réclamation réclamation réclamation
d'étanchéité avec
remplissage de
graisse
Tableau 15: Définition de la fuite suivant DIN 3761
*) L'expérience acquise jusqu'à présent montre que les joints radiaux à lèvres à l'état humide ou
mouillé arrêtent eux-mêmes la fuite par la suite. Par conséquent, il n'est absolument pas recommandé
de les remplacer à ce stade. L'humidité temporaire peut par exemple être due à de petites particules
sous l'arête d'étanchéité.
Pos : 76 /Allgemein/---------- Seitenumbruc h ---------- @ 3\mod_1375347474401_0.doc x @ 84891 @ @ 1
B 1000 fr-2518 69
Pos : 77 /Anl eitungen/Getriebe/0. Pr olog/R epar atur hinweis e [B 1000 - B 2050] ( 2018- 07-18 16:56:30) @ 3\mod_1375092521205_530.doc x @ 84198 @ 233 @ 1
6.8 Consignes de réparation
Lors de demandes adressées à notre service d'assistance technique et mécanique, veuillez indiquer
le type de réducteur (plaque signalétique) et éventuellement le numéro d'ordre (plaque signalétique).
6.8.1 Réparation
Pour les réparations, l’appareil doit être envoyé à l’adresse suivante :
Getriebebau NORD GmbH & Co. KG

Service après-vente
Getriebebau-Nord-Straße 1
22941 Bargteheide
Lors du renvoi d'un réducteur ou d'un motoréducteur pour réparation, aucune garantie ne peut être
accordée pour les pièces rapportées, comme le codeur ou la ventilation forcée !
Retirez du réducteur ou du motoréducteur toutes les pièces qui ne sont pas d'origine.
Informations Motif du renvoi

Si possible, indiquer le motif de renvoi du composant / de l'appareil. Le cas échéant, indiquer au moins un
interlocuteur pour d'éventuelles questions.
Ces indications sont importantes pour que la durée de réparation soit aussi brève que possible.
6.8.2 Informations Internet

Sur notre site Internet, vous trouverez les notice de mise en service et de montage, dans différentes
langues : www.nord.com
Pos : 78 /Anl eitungen/Getriebe/0. Pr olog/Abkürz ung en [B 1000- 2050] @ 3\mod_1375097948117_530.doc x @ 84304 @ 2 @ 1
6.9 Abréviations
2D Réducteurs pour atmosphères à risque FA Effort axial
d’explosion de poussière zone 21
2G Réducteurs pour atmosphères explosibles IE1 Moteurs avec niveau d'efficacité standard
type de protection "c"
3D Réducteurs pour atmosphères à risque IE2 Moteurs avec niveau d'efficacité élevé
d’explosion de poussière zone 22
ATEX Atmosphères explosibles IEC International Electrotechnical Commission
(Commission Électrotechnique Internationale)
B5 Fixation à bride avec des trous de passage NEMA National Electrical Manufacturers Association
B14 Fixation à bride avec des trous taraudés IP55 International Protection
CW Clockwise - rotation dans le sens horaire (à ISO Organisation internationale de normalisation
droite)
CCW CounterClockwise - rotation dans le sens pH Valeur du pH
anti-horaire (à gauche)
°dH Dureté de l'eau en degrés allemands PSA Équipement de protection individuelle
1°dH = 0,1783 mmol/l
DIN Organisme allemand de normalisation RL Directive
CE Communauté européenne VCI Volatile Corrosion Inhibitor
EN Norme européenne WN Spécification Getriebebau NORD
FR Effort radial
=== Ende der Liste für T extmar ke Inhalt ===
70 B 1000 fr-2518
Index
Pos : 80 /Allgemein/Steuermodul e/Stic hwortverz eichnis @ 0\mod_1317978518730_530.doc x @ 4102 @ @ 1
Index
=== Ende der Liste für T extmar ke Stichwortverzeic hnis ===
A M
Activer l'évent ................................................19 Maintenance ................................................. 70
Adresse..........................................................70 Montage ........................................................ 19
C Moteur standard ............................................ 29
Capots de protection .....................................28 O

Consignes de sécurité ..................................... 2 Option H66 .................................................... 23
Consignes de sécurité ...................................11 P
Couples de serrage .......................................67 Peinture du réducteur ................................... 33
Couvercle de refroidissement ........................31 Plaque signalétique....................................... 15
D Poids du moteur pour le module IEC ............ 29
Dispositif de montage ....................................22 R
Durée de mise en fonctionnement ................36 Raccord à vis de flexible ............................... 67
Dysfonctionnements ......................................68 Réducteur à arbre creux ............................... 23
E Réparation .................................................... 70
Élimination du matériel ..................................12 Révision générale ......................................... 42
Entreposage ..................................................17 S
F Service .......................................................... 70
Frette de serrage ...........................................26 Stockage longue durée ................................. 17
Fuite ............................................................... 69 T
G Transport ....................................................... 16
Graisseur .......................................................34 Travaux de maintenance
I Bague d’étanchéité sur l’arbre .................. 42
Identification des dangers................................ 9 Contrôle du niveau d’huile ......................... 39
Installation du réducteur ................................21 Contrôle visuel ........................................... 38
Internet...........................................................70 Graissage ultérieur VL2, VL3, W et IEC.... 40
Intervalles de contrôle ...................................37 Graisseur ................................................... 40
Intervalles de maintenance............................37 Vérification des bruits de fonctionnement . 39

Vidange d’huile .......................................... 41
L
Vis d'évent ................................................. 42
Liquide de refroidissement ............................35
Types de réducteurs ..................................... 13
Lubrifiants ......................................................58
U
Lubrifiants pour les paliers à roulement ........57
Utilisation conforme ...................................... 10
B 1000 fr-2518 71
6052804 / 2518
Document no.:
Special documentation to accompany

the operating and maintenance instructions 24/06
GB
Lubricant cooling
1. Scope
These instructions apply to an additional gear cooling, which can be supplied as an op-
tional accessory for flat and bevel gears. Flat gears of the model H2 (M2) and bevel
gears of the models B5/H4 or B6 (M2) are not permitted. The gear fitted with such
cooling device can be utilised in the device categories II2D, II2G and II3D, II3G.
The operating and maintenance instructions B2000 apply unrestrictedly alongside the-
se instructions. All safety instructions provided in the operating and maintenance in-
structions B2000 must be observed.
2. Disposal
Please observe the provisions regarding the disposal of the materials.
Support of the cooling coil: aluminium

Cooling coil: copper pipe
Screw joints: stainless steel or brass
Embedding medium: epoxy resin
Standard drive elements see B2000
3. Mounting on the cooling system

The cooling coil required for lubricant cooling is embedded in the cover of the casing
(see item 2 diagram 1). Threaded connectors (see item 1 diagram 1) with a 24° olive
type fitting in accordance with DIN 2353 for the connection of a pipe with an external
diameter of 10 mm are located on the cover of the casing as coolant inlets and outlets.
Before mounting, remove the plugs from the threaded connectors and rinse the
cooling coil so that no contaminations are introduced into the cooling system.
The threaded connectors must be connected with the coolant cycle, which is to be
manufactured by the operator. Which direction the coolant flows is not important.
Diagram 2: Cover of cooling system
The connectors may not be contorted during and after mounting, as this may
damage the cooling coil (see item 3 diagram 1). It must be ensured that no external
forces can affect the cooling coil.
Processed: Herrmann
www.nord.com Page 1 of 4
Date: 3 July 2006
Modification note: 15514
Changed: 08.05.2012
Document no.:

GB
4. Start up
The gear may only commence operation after the cooling coil has been connected with
the cooling cycle and the cooling cycle has commenced operation.
The coolant must have a thermal capacity similar to water (specific thermal capacity at
20°C c=4.18 kJ/(kgK). Bubble free industrial water without settleable solids is recom-
mended for use as a coolant. The hardness of the water must lie between 1°dH and
15°dH, the pH value between pH 7.4 and pH 9.5. No aggressive liquids must be added
to the coolant.
Coolant pressure may not exceed 8 bar. The coolant volume required is 10 l/min and
the coolant inlet temperature may not exceed 40°C.
To regulate the volumetric flow rate of the coolant, a pressure regulator or similar must
be incorporated into the coolant cycle.
If there is a risk of frost, the operator must ensure that a suitable anti-freeze is added to
the coolant.
The coolant temperature and the coolant flow rate must be permanent controlled
and ensured by the operator.
Violation of these instructions will result in the forfeiture of the ATEX approval.
Optionally, a temperature sensor that meets the requirements of directive 94/9/EC can
be used for the monitoring of the maximum oil temperature. The operator is
responsible for the electrical connection and installation of the tripping unit. In the
event that the temperature sensor option is not utilised, the gear temperature is to be
monitored with the temperature sticker either on a weekly basis or after every 100
hours of operation, in accordance with B2000.
Observe the user manual of the temperature sensor
5. Inspection and maintenance

Visual control for leaks and deposits:
The connectors must be checked for leaks in regular intervals (weekly or after every
100 hours of operation, together with the general visual control; see B2000). Corrosion
may occur if there are leaks at the connectors. In the event of severe corrosion the
cooling coil and the cover must be checked for leaks; please contact NORD Service.
Every two years, at the latest, the cooling coil must be checked (together with the oil
change that is due) for deposits in the system (fouling), as the removal of heat cannot
be guaranteed with a strong deposit build-up. If this is the case, the cooling coil must
be subjected to a chemical cleaning procedure; it must be ensured that the cleaning
agents used do not erode the materials of which the cooling coil consists (copper –
pipe; brass – screw joints).
Processed: Herrmann
Date: 3 July 2006
Changed: 08.05.2012
Document no.:

GB
IEC – mounting case

This documentation applies only to IEC mounting cases of the sizes IEC160N,
IEC180N, IEC200N, IEC225N, IEC250N, IEC280N and IEC315N featuring the special
design without automatic lubricator.
IEC160N, IEC180N, IEC200N, IEC225N, IEC250N, IEC280N and IEC315N
Maintenance interval: 2500 h or every half a year, at the latest
1 2
Processed: Herrmann
Date: 3 July 2006
Changed: 08.05.2012
Document no.:

GB
3 4
5 6
Processed: Herrmann
Date: 3 July 2006
Changed: 08.05.2012
EKATO Rühr- und Mischtechnik GmbH
Instructions de service
Pour garniture mécanique
ESD34GD080
Client : HPD Process Engineering

S.A.U.
N° de cde. : 18000214 HD 01752
Réf. client : MX2601/MX2604
N° de cde. EKATO RMT: 30029902-10
N° de série de la garniture
mécanique : 50129620…621
A remplir par le client
N° d’inventaire:
Lieu d’installation:
21.03.2019 / WSN
Headquarters: Managing Directors: BW Bank AG: IBAN: DE13 6005 0101 7438 5002 09, SWIFT: SOLADEST600
Hohe-Flum-Strasse 37 Philip Mathon Sparkasse Schopfheim: IBAN: DE40 6835 1557 0003 1583 34, SWIFT: SOLADES1SFH
79650 Schopfheim, Germany Frank Ullsperger Commerzbank: IBAN: DE19 6834 0058 0284 0445 00, SWIFT: COBADEFF683
Tel.: +49 7622 29-0, Fax: +49 7622 29-213 Court of Registry: Amtsgericht Freiburg Deutsche Bank: IBAN: DE80 6807 0030 0110 0122 00, SWIFT: DEUTDE6FXXX
info@ekato.com, www.ekato.com Register No.: HRB 670014 UBS: IBAN: CH11 0023 3233 7774 8561N, SWIFT: UBSWCHZH80A
V. A. T. – No.: DE 142 39 4810
Table des matières
N° de cde. EKATO RMT:

30029902-10
Page de couverture
Table des matières
1. Sécurité BA 91849fr
2. Feuille de données
Déclaration d’incorporation CE
3. Transport/stockage BA 91850fr
4.1-4.3 Montage/démontage ESD34GD BA 94733fr
5. Fonctionnement/entretien
5.1-5.4 Garniture mécanique BA 99465fr
5.5.1 Palier/Graisses lubrifiantes BA 91858fr
6. Composants hydrauliques
6.4 Vase á expansion VGS BA 102038fr
7. Pièces de rechange, listes de BA 94979fr
pièces, plans
Schéma de tuyauterie et
d’instrumentation (P&ID)
8. Accessoires
8.12 Pompe à main BA 96339fr
9. Documentation du fournisseur
9.1 Interrupteur magnétique a flotteur SAP-No. 20102677
9.2 Commutateur amplificateur- SAP-No. 20060320
séparateur
9.3 Manomètre a contact SAP-No. 20179806
9.4 Soupape de sécurité SAP-No. 10042175
Page 1 de 2
1.1 Symbole concernant la sécurité du travail

Ce symbole apparaîtra dans les instructions de service (IS) pour toutes les
opérations mettant en danger la sécurité ou la vie des personnes.
Respectez les recommandations et soyez particulièrement prudent dans de
tels cas. En plus de ces recommandations, il faut également tenir compte
des instructions générales de sécurité et de prévention des accidents!
1.2 STOP
Vous trouverez ce STOP dans les IS lorsque les directives, instructions et

indications doivent absolument être respectées pour le bon déroulement
STOP des opérations et pour éviter tout endommagement ou détérioration de
l'installation ou d'une partie de l'installation.
1.3 Dangers lors de la manipulation de la garniture mécanique

La garniture mécanique (GM) a été fabriquée selon le niveau de technologie actuel et les règles de
sécurité reconnues. Son utilisation peut toutefois être dangereuse pour la sécurité ou la vie des
utilisateurs ou porter préjudice à l'installation. Il faut immédiatement remédier aux incidents pouvant
mettre en danger la sécurité. La GM doit être utilisée:
 uniquement pour l'utilisation prévue
 en parfait état de sécurité
1.4 Utilisation conforme

La garniture mécanique est uniquement destinée à la tâche spécifiée dans la feuille de donnée. Une
utilisation à d'autres fins n'est pas conforme. La société EKATO Rühr- und Mischtechnik GmbH n'est
pas responsable des dommages pouvant en résulter. Pour une utilisation conforme, il faut également :
 respecter toutes les indications contenues dans les instructions de service et
 effectuer les inspections et les opérations de maintenance
1.5 Garantie légale

En règle générale, nos conditions générales de vente sont en vigueur. Celles-ci sont à la disposition de
l'utilisateur au plus tard au moment de la signature du contrat. Toute revendication de garantie légale
ou de responsabilité en cas de dommages matériels ou corporels est exclue dans les cas suivants :
 Utilisation non conforme de la GM
 Utilisation de la GM avec des dispositifs de sécurité défectueux ou des dispositifs de protection ou
de sécurité qui ne sont pas en état de marche ou qui n'ont pas été installés correctement
 Non respect des recommandations contenues dans les instructions de service
 Modifications arbitraires de la GM
 Catastrophe due à un corps étranger ou cas de force majeure
 Mise en service ou entretien incorrect
également pendant la période de garantie légale
 Désassemblage total ou partiel de la GM
également pour les pièces de rechange
 Mauvaise réparation
Page 2 de 2
1.6 Emissions
Une garniture mécanique est une étanchéité dynamique, qui, pour des raisons techniques et physiques,
ne peut pas être parfaitement étanche. Pour les produits dangereux, il faut respecter les instructions de
sécurité s'y rapportant.
1.6.1 Garniture avec liquide de barrage sous pression (gaz, liquide)
Le liquide de barrage qui s'échappe côté cuve entre en contact avec le produit et doit donc être
compatible avec celui-ci, sinon il peut être récupéré dans une coupelle de retenue pour être évacué. De
même le liquide de barrage peut arriver dans la périphérie.
1.6.2 Garniture avec liquide de barrage sans pression (gaz, liquide)
Le liquide de barrage qui s'échappe côté cuve entre en contact avec le produit et doit donc être
compatible avec celui-ci, sinon il peut être récupéré dans une coupelle de retenue pour être évacué. En
outre, avec ce système d'étanchéité, du produit (gaz, liquide) venant de la cuve et du liquide de barrage
venant du système d'étanchéité peuvent arriver dans la périphérie.
1.6.3 Garniture sans liquide de barrage (garniture sèche, garniture graissée)
Avec ce système d'étanchéité, des poussières provenant de l'usure des grains peuvent s'introduire dans
la cuve, ou plus exactement dans le produit et/ou du produit venant de la cuve peut arriver dans la
périphérie.
1.6.4 Garniture avec dispositif de rinçage ou coupelle de retenue
Lors du démontage ou de l’ouverture de la conduite de rinçage, du produit, du liquide de barrage ou de

rinçage peuvent s’échapper. Dans le cas de produits dangereux, le personnel de service doit protégé en
conséquence.
1.7 Droits d'auteur

Les droits d'auteur de ces instructions de service sont réservés à la société EKATO Rühr- und
Mischtechnik GmbH. Ces instructions de service sont exclusivement destinées à l'utilisateur et à son
personnel. Elles contiennent des prescriptions et recommandations, qui ne peuvent être totalement ou
partiellement:
 reproduites
 divulguées ou
 transmises par tout autre moyen
Tout acte contraire peut faire l'objet de poursuites pénales.
2. Feuille de données
N° de cde EKATO RMT:

30029902-10
2.1 Conditions de service
Pression dans la cuve: 0…1 bar (abs.)
Pression de conception: 0…2 bar (abs.)
Température dans la cuve: 5…50 °C
Température de conception: 5…50 °C
Température ambiante: 5…40 °C
Température de liquide d’étanchéité max. autorisée : 85 °C
Vitesse de l’arbre: 130 rpm
Liquide de barrage: Demi Eau
Volume vase à expansion VGS: 1,6 l
Volume garniture mécanique: 0,8 l
2.2 Conditions de montage
Déflexion de l’arbre: ± 0,5 mm
Position de montage: 180° par rapport à la verticale
Tolérance pour le diamètre de l’arbre voir plan d’assemblage Chapitre 7.
La garniture doit être exploitée avec le sens de rotation du constructeur de l’appareil !
2.3 Composants hydrauliques, accessoires et instrumentation
Données concernant les composants hydrauliques voir chap. 6, pour les accessoires voir chap. 8 et
pour les instrumentation voir chap. 9
20102677 interrupteur magnétique a flotteur: Type: FLS-60-ARV2"-VSS-L250
20060320 Commutateur amplificateur-séparateur: Type: KFD2-SR2-EX2.W (24VDC)
20179806 manomètre a contact (Indication): Type: 232.30.63/831.1 (0...10 bar)
10042175 Soupape de sécurité (Suspension pressuriser): Type: 226.01 (5,5 bar)
2.4 Utilisation conforme à l’usage prévu

Le joint rotatif sert à l’étanchéification technique d’un arbre d’agitation en rotation.
Un fonctionnement en dehors de conditions d’utilisation (voir chapitre 2.1) n’est pas conforme et
entraîne l’exclusion de tout recours en garantie et en responsabilité en cas de blessures corporelles et
de dommages matériels.
La garniture mécanique doit être utilisée avec le rinçage (partie de l’agitateur).
Le rinçage ne doit pas contenir de substances abrasives.
Le réservoir de réserve doit fonctionner avec 1 bars au-dessus de la pression de la cuve!
57001192-DE
Einbauerklärung für unvollständige Maschinen
(Originaldokument)
nach Richtlinie über Maschinen 2006/42/EG – Anhang II 1 B
Der Hersteller: EKATO RMT GmbH

Hohe Flum Straße 37
D-79650 Schopfheim
Tel. +49 (0) 7622 29-0
erklärt, dass für folgende unvollständige Maschine(n)

Produktbezeichnung: Gleitringdichtungssystem / Mechanical Seal System / Pour garniture mécanique
ESD34GD080 mit Versorgung / with supply unit / avec unité d’alimentation
EKATO-Artikel-Nr.: 50129620...621 (30029902-10) Baujahr: 2019
innerhalb der in der Spezifikation definierten Grenzen die für den Lieferumfang relevanten grundlegenden
Anforderungen nach Anhang I der Richtlinie über Maschinen 2006/42/EG soweit zur Anwendung kommen und
eingehalten werden, wie es gemäß der von EKATO RMT durchgeführten Risikobeurteilung erforderlich ist.
In der dieser(diesen) unvollständigen Maschine(n) beigefügten Service-Anleitung ist angegeben, welche

Bedingungen erfüllt sein müssen, damit die unvollständige(n) Maschine(n) ordnungsgemäß und ohne
Beeinträchtigung der Sicherheit und Gesundheit von Personen mit anderen Teilen zusammengebaut werden kann
(können).
Des weiteren wird erklärt, dass der Lieferumfang der Unterlieferanten gemäß deren Vorgaben verbaut wurde. Es
gelten die beigefügten Erklärungen, Bescheinigungen und Hinweise der einzelnen Hersteller.
Die unvollständige(n) Maschine(n) darf(dürfen) erst dann in Betrieb genommen werden, wenn gegebenenfalls
festgestellt wurde, dass die Maschine, in die die unvollständige(n) Maschine(n) eingebaut werden soll(en), den
Bestimmungen der Richtlinie über Maschinen 2006/42/EG entspricht.
Dies gilt insbesondere für die Schnittstellen an denen der Lieferumfang von EKATO RMT endet. Hier kann der
Hersteller dieser unvollständigen Maschine(n) nicht beurteilen, ob etwaige grundlegende Anforderungen der
Richtlinien angewendet und eingehalten werden. Diese Beurteilung und die daraus resultierenden Maßnahmen
obliegen dem Hersteller der Maschine, in die die unvollständige Maschine(n) eingebaut werden soll(en), oder seinem
Bevollmächtigten.
Sofern diese unvollständige Maschine(n) für die Verwendung mit Lebensmitteln oder mit kosmetischen oder
pharmazeutischen Erzeugnissen bestimmt ist(sind), kann ebenfalls nur der Hersteller der Maschine in die diese
unvollständige Maschine(n) eingebaut werden soll(en) beurteilen, ob die zusätzlichen Anforderungen nach
Anhang I Artikel 2 anzuwenden und eingehalten sind.
Sofern diese unvollständige Maschine(n), oder Komponenten davon weiteren Richtlinien unterliegen, so wird auf die
entsprechenden Konformitätserklärungen verwiesen (siehe Service-Anleitung).
Die für die unvollständige(n) Maschine(n) relevanten speziellen technischen Unterlagen nach Anhang VII Teil B
wurden erstellt.
Der Hersteller verpflichtet sich, die speziellen Unterlagen zur unvollständigen Maschine zuständigen
einzelstaatlichen Stellen auf begründetes Verlangen in geeigneter Weise zu übermitteln.
Zur Zusammenstellung der relevanten technischen Unterlagen bevollmächtigte Person: Stefan Heimann.
Schopfheim, 22.03.2019
.................................................................................
Frank Ullsperger, Geschäftsführer
57001192-FR
Déclaration CE d’incorporation de quasi-machines
(Traduction du document original)
conformément à la directive relative aux machines 2006/42/CE – Annexe II 1 B
Le fabricant : EKATO RMT GmbH

Hohe Flum Straße 37
D-79650 Schopfheim
Tel. +49 (0) 7622 29-0
déclare que pour la/les quasi-machine(s) suivante(s)
Désignation de la machine : Gleitringdichtungssystem / Mechanical Seal System / Pour garniture mécanique

ESD34GD080 mit Versorgung / with supply unit / avec unité d’alimentation
Réf. EKATO : 50129620...621 (30029902-10) Année de construction : 2019
les exigences essentielles pertinentes pour l’étendue des fournitures et énoncées à l’annexe I de la directive relative
aux machines (2006/42/CE) sont appliquées et respectées, au sein des limites définies dans la spécification, comme
le requiert l’évaluation des risques effectuée par EKATO RMT.
Les instructions de service accompagnant cette/ces quasi-machine(s) précisent les conditions à remplir afin que
la/les quasi-machine(s) puisse(nt) être assemblée(s) avec d’autres pièces de manière conforme et sans nuire à la
sécurité et la santé des personnes.
En outre, il est déclaré que les fournitures des sous-traitants ont été construites suivant leurs consignes. Les
déclarations, attestations et remarques jointes émanant des différents fabricants s’appliquent.
La/les quasi-machine(s) ne doit/doivent être mise(s) en service que s’il a été constaté, le cas échéant, que la
machine sur laquelle la/les quasi-machine(s) est/sont à incorporer satisfait aux dispositions de la directive relative
aux machines (2006/42/CE).
Cela vaut en particulier pour les interfaces auxquelles aboutissent les fournitures d’EKATO RMT. Le fabricant de
cette/ces quasi-machine(s) ne peut pas juger ici si d’éventuelles exigences essentielles des directives sont
appliquées et respectées. Il incombe au fabricant de la machine sur laquelle la/les quasi-machine(s) est/sont à
incorporer, ou à son mandataire, d’évaluer ce point et de prendre les mesures en résultant.
Dans la mesure où cette/ces quasi-machine(s) est/sont destinée(s) à être utilisée(s) avec des denrées alimentaires
ou avec des produits cosmétiques ou pharmaceutiques, seul le fabricant de la machine sur laquelle la/les quasi-
machine(s) est/sont à incorporer peut là aussi juger si les exigences complémentaires énoncées à l’annexe I, article
2 sont appliquées et respectées.
Dans la mesure où cette/ces quasi-machine(s) ou des composants de celle(s)-ci sont soumis à d’autres directives, il
faut se référer aux déclarations de conformité correspondantes (voir instructions de service).
La documentation technique pertinente pour la/les quasi-machine(s) décrite à l’annexe VII, partie B a été établie.
Le fabricant s’engage à transmettre de manière appropriée la documentation technique pertinente pour la quasi-
machine aux autorités nationales compétentes à la suite d’une demande dûment motivée.
Personne mandatée pour l’élaboration de la documentation technique pertinente : Stefan Heimann.
Schopfheim, 22.03.2019
.................................................................................
Frank Ullsperger, Managing Director
Page 1 de 3
3. Transport / Stockage BA 91850fr
3.1 Emballage
 Transporter les pièces seulement avec des moyens de transport ou des
engins de levage appropriés !
 Accrocher la garniture mécanique aux vis à œillet opposées de manière à
éviter tout mouvement oscillant !
Sauf accord contraire, l'emballage utilisé est l'emballage standard EKATO RMT approprié pour le
transport sec par camion, chemin de fer ou avion. Respecter les symboles apposés sur l'emballage.
3.2 Degré de désassemblage

Les garnitures mécaniques et les composants hydrauliques seront livrés en état monté. L'ensemble n'est
pas rempli de liquide de barrage et ce dernier ne fait pas partie de la fourniture. Les accessoires seront
prémontés dans le mesure du possible.
3.3 Transport / Sensibilité

 Si le système de garniture mécanique est rempli de liquide de barrage, faire attention au point de
congélation (point de solidification) du liquide de barrage. Éviter des températures basses (pour les
fluides aqueux < 0°C) !
 En fonction du type et de la durée du transport, utiliser des éléments de protection pour le transport.
 Pendant le transport, éviter tout choc et toute condensation d'eau provoquée par des variations
importantes de la température.
 Traiter les pièces individuelles avec précaution.
3.4 Contrôle de réception

Respecter l'ordre suivant lors du contrôle de réception :
 Vérifier si l'emballage présente des dommages extérieurs
 Ouvrir l'emballage avec précaution
 Veiller à ne pas endommager ou perdre les pièces détachées qui se trouvent dans l'emballage
 Vérifier l'intégralité de la livraison à l'aide du bordereau correspondant
 Signaler tout endommagement ou manque de pièces par écrit au fournisseur en respectant les
délais prévus à cet effet
3.5 Informations sur les conditions et durées de stockage

Pour le stockage de garnitures mécaniques, il faut distinguer deux cas différents : stockage de la
garniture mécanique déjà intégrée dans la machine de travail (par ex. agitateur) et stockage comme
garniture de réserve.
3.5.1 Stockage comme pièce de rechange

 Le local de stockage doit être exempt de poussières, bien ventilé et la température dans le local doit
être comprise entre +15°C et +25°C. L'humidité relative de l'air doit être inférieure à 65%.
 Veiller à éviter que les pièces en acier inoxydable touchent des pièces en acier non allié !
 Éliminer les agents anticorrosifs seulement immédiatement avant le montage.
 Éviter tout coup ou choc.
Page 2 de 3
 Il est interdit d'empiler les garnitures mécaniques.
3.5.2 Stockage de courte durée

Sans emballage pas plus de 14 jours.
3.5.3 Stockage de longue durée

 Avant la mise en service, tourner l'arbre de 360° à la main !
 Veiller à ne pas toucher ou rayer les surfaces de glissement !
STOP
Jusqu'à 2 ans
 Stocker l'ensemble emballé dans son emballage original sur un sol plat.
 Si le système à garniture mécanique est rempli du liquide de barrage, ce liquide doit être évacué
après 3 mois au plus tard.
 Stocker la garniture mécanique dans un local exempt de poussières, bien ventilé et à une
température constante (température = 15 ... 25° C ; humidité de l'air inférieure à 65%).
 A cause du risque de fragilité des joints toriques d'étanchéité, protéger la garniture mécanique
d'étanchéité
- des effets directs de la chaleur (p.ex. chauffage ou soleil)
- de la lumière ultraviolette (p.ex. lampe à halogène ou tubes fluorescents, du soleil ou de l'arc
électrique du soudage à l'arc, des lampes à arc à vapeur de mercure, des appareils haute tension,
des photocopieurs ou des moteurs électriques).
Plus de 2 ans
 Contrôle de l'étanchéité de la garniture mécanique d'étanchéité par l'exploitant
 Il doit être possible de tourner la garniture mécanique d'étanchéité "à la main".
 Si la garniture mécanique d'étanchéité est non étanche ou bloquée :
- Contrôle de la garniture mécanique d'étanchéité par EKATO RMT.
- Lorsque l'exploitant réalise les réparations : échange de l'ensemble des pièces d'usure (p.ex. joints
toriques d'étanchéité, anneaux de glissement, garnitures à lèvres).
EKATO RMT n'assume aucune responsabilité pour les dommages résultant d'un stockage inadéquat.
3.5.4 Stockage de la garniture mécanique intégrée dans une machine de travail
Stockage de courte durée (jusqu'à 2 mois)

Pendant ce temps de stockage, la garniture mécanique reste montée dans la machine de travail et est
ainsi suffisamment protégée. Par règle général, ce cas concerne le transport de la machine de travail ou
sa mise en service.
Stockage de longue durée (jusqu'à 2 ans)

La machine de travail doit être protégée
 des rayons de soleil directs (abri antisoleil)
 des poussières, de la pluie, de la neige et du gel
 Avant la mise en service, vérifier si la garniture mécanique présente des traces de corrosion
Stockage de longue durée (plus de 2 ans)

Page 3 de 3
Seulement après avoir contacté EKATO RMT
3.6 Conditionnement
Il n'est pas nécessaire de prévoir le conditionnemente des garnitures mécaniques EKATO RMT à
condition que l'exploitant garantisse leur stockage correct conformément aux dispositions du chapitre 3.5.
Si l'installation complète (p.ex. agitateur) est conditionnée, respecter les consignes suivantes :
 L'agent de conservation doit être compatible avec les matériaux mis en oeuvre (joints toriques
d'étanchéité, anneaux de glissement, etc.) et ne devrait pas avoir tendance à coller ou se résinifier.
 Veiller à protéger l'ensemble des orifices de la garniture mécanique (traversée d'arbre,
branchements hydrauliques, etc.) de toute pénétration de l'agent anticorrosif.
Page 1 / 4
4. Installation /Retrait ESD34G…U BA 94733fr
4.1 Instructions générales

Nous recommandons que tous les travaux effectués sur la garniture mécanique soient effectués par le
personnel EKATO RMT ou un mécanicien formé par EKATO RMT. EKATO RMT n’est pas responsable
des dommages causés par une exécution inappropriée.
Pendant l'installation et le retrait de la garniture mécanique :
 Désactiver le système !
 Isoler toutes les énergies et empêcher toute activation !
 Éliminer la pression de la cuve !
 Observer toutes les instructions de sécurité au chapitre 1 !
 Toutes les substances dangereuses doivent être éliminées de la cuve et de
ses environs !
 Le dispositif de regraissage doit être installé en dehors de la zone
dangereuse !
4.2 Installation de la garniture mécanique

 L’arbre et la bride de montage doivent être propres, intactes et sans bavures !
 Nettoyer minutieusement le joint avant l’installation
STOP
 Les languettes de verrouillage (012) doivent être engagées dans la rainure du
manchon de l’arbre (005) !
 Graisser tous les joints toriques avec du silicone avant l’installation !
Page 2 / 4
071E
060E
005
Le
061E
012
126
020
Page 3 / 4
• Desserrer et retirer la bague de serrage (020).

• Insérer le joint torique (071) / joint spiralé (071).
• Vérifier que les joints toriques (060) et (061) sont insérés.
• Graisser l’arbre et enfoncer dans la garniture mécanique sans adhérence.
• Installer la garniture mécanique sur la bride de montage.
Consulter les tableaux de couples 4.2.1.
• Placer l’arbre en position de service et le fixer.
• Dégraisser l’arbre dans les zones où sera placée la bague de serrage (020).
• Installer la bague de serrage (020) et serrer de manière uniforme.
Consulter les tableaux de couples 4.2.1
• Desserrer les languettes de verrouillage (012) et retirer de la rainure du manchon d’arbre (005).
Serrer avec les boulons (126).
Installation conformément au plan d'installation, chapitre 7
 Installer la conduite sans contraintes !

STOP  Tous les boulons et raccords de tuyaux doivent être resserrés après le
test de fonctionnement du joint !
Tableau 4.2.1 (valide pour les boulons 8.8) Tableau 4.2.1 (valide pour les boulons A2 + A4-70)
Taille de filetage Couple de serrage Taille de filetage Couple de serrage
M8 19 Nm M5 4 Nm
M 10 38 Nm M6 6 Nm
M 12 65 Nm M8 15 Nm
M 16 160 Nm M 10 30 Nm
M 20 310 Nm M 12 51 Nm
M 24 540 Nm M 16 125 Nm
M 30 1,075 Nm M 20 244 Nm
M 24 421 Nm
M 30 843 Nm
Tableau 4.2.1 (valide pour les boulons 10.9)
Taille de filetage Couple de serrage

M5 8 Nm
M6 13 Nm
M8 32 Nm
M 10 62 Nm
M 12 107 Nm
M 16 262 Nm
M 20 511 Nm
M 24 881 Nm
M 30 1760 Nm
Page 4 / 4
4.3 Retrait de la garniture mécanique

 Désactiver le système !
 Isoler toutes les énergies et empêcher toute activation !
 Éliminer la pression de la cuve !
 Observer toutes les instructions de sécurité au chapitre 1 !
 Toutes les substances dangereuses doivent être éliminées de la cuve et de
ses environs !
• Vider le joint et le système hydraulique associé
• Retirer la conduite associée du logement de joint
• Desserrer les languettes de verrouillage (012) et engager dans la rainure du manchon d’arbre (005).
Serrer les languettes de verrouillage
• Desserrer la bague de verrouillage (020)
• Préparer l’arbre pour le démontage selon les instructions du fabricant pour la procédure de retrait du
joint.
• Retirer les boulons maintenant le joint sur la bride de montage. Vérifier que le joint est protégé contre
la chute et les dommages pendant cette procédure.
• Retirer le joint de la bride de montage.
4.4 Surveillance de la consommation de liquide d’étanchéité

La consommation de liquide d’étanchéité côté atmosphère sort par le raccord. Il ne doit pas être fermé.
Le liquide d’étanchéité doit pouvoir s’échapper sans résistance.
Page 1 sur2
5. Fonctionnement / Maintenance
ESD23, ESD34, ESD36, ESD44, ESD64,
BA 99465fr
ESD66, ESD112, ESD114, ESD123
5.1 Mise en service

Vérifications préalables à la mise en service
 Vérifier le niveau de liquide d'étanchéité (si disponible), recharger si nécessaire avec le liquide
d’étanchéité original.
 Préparer le système d'alimentation en liquide d’étanchéité (si disponible) à la mise en service en
suivant le chapitre 6 et régler les paramètres requis en suivant le chapitre 2.
 Préparer le système d'alimentation en liquide d’étanchéité fourni par l’utilisateur (si disponible) à la
mise en service en suivant les instructions du constructeur et régler les paramètres requis en
suivant le chapitre 2.
 Tous les raccordements doivent être faits conformément au plan d'installation de la section 7 et il ne
doit pas y avoir de fuites.
 Préparer les accessoires (si disponibles) à la mise en service en suivant le chapitre 8.
 Si une évacuation ou une pressurisation est spécifiée, s’assurer de leur fonctionnement avant
d'activer l’agitateur.
 Les languettes de verrouillage ne peuvent pas dépasser dans la rainure dans la chemise d'arbre
(canon de guidage) et doivent être fixées avec leurs boulons respectifs.
 L’entraînement rotatif à la fixation entre le canon de guidage et l'arbre (p. ex. bague de serrage,
frette de serrage, vis de fixation, etc.) doit être resserré avec le couple de serrage adapté
conformément au chapitre 4.
 Le raccord boulonné du joint mécanique avec la machine (p. ex. bride de montage) doit être
resserré avec le couple de serrage adapté conformément au chapitre 4.
 Insérer la protection (p. ex. grille de protection) afin de protéger le personnel des pièces rotatives.
 Préparer l'accumulateur (si disponible) à la mise en service en suivant le chapitre 6.
5.2 Fonctionnement
 En cas de dysfonctionnement, les liquides sous pression peuvent s’échapper du joint mécanique. Si
cela arrive, l'installation doit être mise hors tension immédiatement et des mesures de sécurité
appropriées doivent être prises dans la zone de danger.
 Faire fonctionner les composantes hydrauliques (si disponibles) en suivant le chapitre 6.
 Faire fonctionner les pièces accessoires (si disponibles) en suivant le chapitre 8.
 Faire fonctionner l'accumulateur (si disponible) en suivant le chapitre 6.
5.3 Maintenance
 Avant d’effectuer tout travail de maintenance (pour le personnel qualifié uniquement) pendant lequel
le joint mécanique doit être ouvert ou des travaux doivent être effectués au-delà des dispositifs de
sécurité existants, l'installation doit être arrêtée, dépressurisée et refroidie à température ambiante.
 À la suite d’un arrêt causé par une coupure de courant, il faut qu'un personnel qualifié vérifie le bon
ordre de fonctionnement du joint mécanique.
Intervalle Tâche à réaliser

De manière permanente Chercher tout bruit suspect.
Chercher toute fuite. Règle de base : la fuite en millilitres par jour ne
doit pas dépasser le diamètre de l’arbre en millimètres.
Avec un diamètre d'arbre de 100 mm, par exemple, la fuite ne doit pas
dépasser 100 mL / jour.
Cette règle de base ne s'applique qu’à un fonctionnement en continu
dans des conditions de fonctionnement relativement constantes de
température, de pression et de vitesse. Il est possible que la fuite soit
plus importante en cas de changement de ces conditions.
Surveiller la température ; la limite maximum de 85 °C (au logement du
joint) ne doit pas être dépassée.
⇒ Si l’un des problèmes décrits plus haut survient, il faut consulter
EKATO Rühr- und Mischtechnik GmbH avant de redémarrer l’appareil
Page 2 sur2
5. Fonctionnement / Maintenance
ESD23, ESD34, ESD36, ESD44, ESD64,
BA 99465fr
ESD66, ESD112, ESD114, ESD123
Intervalle Tâche à réaliser

De manière permanente Vérifier que l’embout d’écoulement est propre, nettoyer si nécessaire.
Vérifier la pression de précharge à l’accumulateur (si disponible)
conformément au chapitre 9.
Conformément au chapitre Graisser les paliers (si disponibles).
5.5
Tous les 3 jours Vérifier le niveau de liquide d'étanchéité (si disponible) et recharger si
nécessaire conformément au chapitre 6.
Toutes les 4000 heures ou Remplacer le liquide d’étanchéité (si disponible).
après 1 an
Tous les 2 ans Révision exhaustive avec extraction et désassemblage du joint
mécanique et remplacement des pièces d’usure et des joints
toriques.
5.4 Empêcher que le joint ne gèle

La température du liquide d’étanchéité ne doit pas descendre en-dessous de son point d’écoulement.
Pour éviter cela, le liquide d’étanchéité doit être drainé du système dès qu’un long temps d'arrêt est
prévu.
S’il gèle pendant le fonctionnement, le joint et ses conduites doivent être chauffés et/ou il faut contacter
EKATO Rühr- und Mischtechnik GmbH.
Page 1 de 1
5. Service / Entretien / Stockage BA 91858fr
5.5.1 Stockage / Graisses lubrifiantes

La garniture mécanique d'étanchéité est livrée avec palier graissé et prêt au service. Lors d'un
changement du palier, il faut remplir celui-ci entièrement de graisse ; l'espace libre dans le logement du
palier doit être rempli de 30-50% avec de la graisse. Pour la relubrification voir les points 5.5.2 / 5.5.3.
Graisses lubrifiantes homologuées :
RENOLIT H 443 HD88 (premier Palier à roulement Arcanol Graisse lubrifiante SKF
remplissage) MULTI3 LGMT 3
Fuchs Mineralölwerke Mannheim FAG SKF
de -30°C à +130°C de -30°C à +140°C de -30°C à +120°C
RENOLIT UNITEMP 2 (premier remplissage dans une
installation stérile)
Fuchs Mineralölwerke Mannheim
de -50°C à +180°C, brièvement 200°C
5.5.2 Périodicité de relubrification pour ESD34 (36) G, ESD44, ESD114 et ESD64 (66) H
Indication de la périodicité de relubrification en mois (1 mois = 720 heures de service) :
ø Quantité
50 rpm 200 rpm 400 rpm 600 rpm 800 rpm 1000 rpm 1200 rpm 1400 rpm
(g)
040 5 4.5 2.5 1.5 1 1 0.5 0.5 8
060 5 3 1.5 1 0.5 0.5 0.5 0.25 18
080 5 2.5 1 1 0.5 0.5 0.25 0.25 34
100 5 2.5 1 1 0.5 - - - 33
120 5 2 1 0.5 0.5 - - - 45
140 5 2 0.5 0.5 0.25 - - - 58
160 5 1.5 0.5 0.5 0.25 - - - 52
180 5 1.5 0.5 0.5 0.25 - - - 67
200 4 2 1 - - - - - 72
220 4 2 1 - - - - - 96
5.5.3 Périodicité de relubrification pour ESD34NZ + NF

Indication de la périodicité de relubrification en mois (1 mois = 720 heures de service) :
ø Quantité
50 rpm 200 rpm 400 rpm 600 rpm 800 rpm 1000 rpm 1200 rpm 1400 rpm
(g)
040 10 10 8.5 7 6 5 5 4 4
060 10 10 7.5 6 5 4.5 4.5 4 7
080 10 10 7.5 6 5 4.5 4 3.5 11
100 10 9.5 7 5.5 4.5 4 3.5 3 14
120 10 9 6.5 5 4.5 - - - 20
140 10 9 6,5 5 - - - - 28
160 10 9 6 - - - - - 36
180 10 8,5 6 - - - - - 33
200 10 8,5 - - - - - - 43
220 10 8,5 - - - - - - 46
Page 1 / 7
6. Composants hydrauliques BA 102038fr
6.4 Cuve de stockage sous pression (1) avec interrupteur à flotteur de niveau de
liquide (36), pompe manuelle (3), indicateur de niveau (12)
Page 2 / 7
1. Cuve de stockage 55. Cuve collectrice

2. Garniture mécanique 56. Cuve collectrice
3. Pompe manuelle 57. Cuve collectrice
4. Soupape de sécurité 60. Tuyauterie
5. Manomètre
69. Zone non explosible
Option : Manomètre de contact
12. Indicateur de niveau 70. Relais à sécurité intrinsèque
10. Chemise d’eau (si applicable) 79. Zone dangereuse
15. Liquide d’étanchéité - entrée 81. Zone dangereuse
16. Liquide d’étanchéité - sortie 105. Clapet de non-retour
17. Eau de refroidissement - entrée 110. Raccord de pression
18. Eau de refroidissement - sortie 113. Évent
19. Plaque de support
20. Zone dangereuse
29. Plaque de montage AP Point de fixation
36. Interrupteur à flotteur de niveau de
LP Point de levage
liquide
Liste des buses et abréviations, voir P&ID (si applicable) et schéma d’installation au chapitre 7 (pièces
de rechange, nomenclatures, schémas).
6.4.1 Description technique
 Le fonctionnement de la soupape de sécurité (4) doit toujours être garanti, car

une pression inadmissible peut se former le cas échéant !
 La pression du liquide d’étanchéité doit être supérieure de 1 bar à la pression
de la cuve, si aucune valeur n’est indiquée au chapitre 2 (fiche technique) !
 La pression dans la cuve de stockage (1) ne doit pas dépasser 12 bar absolu !
La cuve de stockage (1) tient le liquide d’étanchéité à disposition, absorbe les fluctuations de volume et
refroidit le liquide d’étanchéité. La circulation du liquide d’étanchéité fonctionne selon l’effet d’un
thermosiphon, en général sans pompe. Ce modèle, combiné au relais à sécurité intrinsèque (70) est
autorisé pour les zones explosibles.
Une certaine perte de liquide d’étanchéité via la garniture mécanique (2) dans la cuve de l’agitateur à
étancher est toujours présente pendant le fonctionnement. Pour le taux de fuite normal de la garniture
mécanique (2), voir le chapitre 5 (Fonctionnement/Entretien) dans les présentes instructions de service.
Par conséquent, le niveau de liquide sur l’indicateur de niveau de liquide (12) doit être vérifié en
permanence.
L'interrupteur à flotteur de niveau de liquide (36) surveille le niveau de remplissage. Il est équipé de
deux points d’alarme : niveau bas (alarme MIN) et niveau très bas (alarme MIN-MIN). Le système doit
être rempli lorsque le contact MIN est atteint et arrêté lorsque le contact MIN-MIN est atteint.
Option :
L'interrupteur à flotteur de niveau de liquide (36) est équipé de trois points d’alarme. Outre les sorties de
commutation « MIN » et « MIN-MIN » mentionnées ci-dessus, celui-ci est équipé d'une sortie de
commutation « MAX » qui arrête le processus de remplissage.
La pompe manuelle (3) est utilisée pour le remplissage manuel du liquide d’étanchéité. Pour plus
d'informations concernant la pompe manuelle (3), voir le chapitre 8 (Accessoires).
La garniture mécanique (2) doit être mise sous pression au-dessus de l’alimentation en pression côté
client sur le raccord de pression (110). La pression dans la garniture mécanique (2) doit être réglée 1
bar au-dessus de la pression de cuve actuelle, si aucune autre valeur n’est indiquée au chapitre 2 (fiche
technique).
Page 3 / 7
Le manomètre (5) indique la pression du liquide d’étanchéité. Pour plus d'informations concernant le
manomètre (5), voir le chapitre 9 (Documentation du fournisseur).
Option :
Le manomètre de contact (5) est équipé d'un interrupteur à pression avec « alarme MIN ». Pour plus
d'informations concernant le manomètre de contact (5), voir le chapitre 9 (Documentation du
fournisseur).
Une surpression peut s’échapper via la soupape de sécurité (4). La zone dangereuse (20) autour de la
soupape de sécurité (4) doit être protégée à l’aide de moyens appropriés (ex. flexible avec bac
récupérateur de liquide). Pour plus d'informations concernant la soupape de sécurité (4), voir le chapitre
9 (Documentation du fournisseur).
Limites de travail
Volume :
Le volume de remplissage de la cuve de stockage (1) est d’env. 1,6 litres.
Le volume utile de la cuve de stockage (1) est d’env. 1,2 litres.
Température :
La température max. autorisée du liquide d’étanchéité est de 85° C.
Pression :
La pression de recouvrement maximum dans la cuve de stockage (1) est limitée par la pression définie
de la soupape de sécurité (4). Pour régler la pression de la soupape de sécurité (4) voir le chapitre 2
(Fiche technique).
Données techniques
Pour les données techniques concernant le système d’alimentation à garniture mécanique, voir le
chapitre 2 (Fiche technique).
Pour les données techniques concernant les équipements, instruments et vannes, voir la Liste des
instruments, équipements & vannes (IE&VL) (si applicable) au chapitre 7 (Pièces de rechange,
nomenclatures, schémas) et au chapitre 9 (Documentation du fournisseur).
6.4.2 Assemblage
 Les zones dangereuses (20, 79, 81) doivent être protégées avec des
moyens appropriés !
 Si la tuyauterie (60) n’est pas disponible, les tuyaux d’installation (60)

jusqu'à la garniture mécanique (2) doivent être montés, sans tension et
toujours ascendants jusqu'à la cuve de stockage (1). Les poches d’air
dans les tuyaux (60) doivent être évitées !
STOP
 L’ensemble des vis de fixation et raccords de conduite doivent être
resserrés après avoir effectué un test de fonctionnement de la garniture
mécanique (2) !
Pour assembler la plaque de montage (29), il y a des points de levage (LP) et des points de fixation
(AP).
La plaque de montage (29) peut être soulevée au niveau des points de levage (LP).
Avec les points de fixation (AP), la plaque de montage (29) peut être fixée sur l’appareil.
Pour l’installation (tailles de raccord, diamètres de tuyau, etc.), voir schéma d'installation, nomenclatures
et P&ID (si applicable) au chapitre 7 (Pièces de rechange, nomenclatures, schémas).
Page 4 / 7
 Toujours placer la cuve de stockage (1) verticalement sur l’appareil à sceller.

 Les tuyaux de la cuve de stockage (1) vers la garniture mécanique (2) doivent toujours être
descendants et 0,5 m plus haut que la surface de support de la garniture mécanique (2).
 Procéder à l’installation de la cuve de stockage (1) selon le schéma d'installation et P&ID (si
applicable) au chapitre 7 (Pièces de rechange, nomenclatures, schémas). Toutes les instructions
dans le schéma d’installation doivent être observées.
 Le raccord de pression (110) doit être branché au système d’alimentation en pression du client.
 Vérifier si la pompe manuelle (3) est raccordée au clapet de non-retour (105).
6.4.3 Raccordement électrique et fonctionnement avec surveillance de niveau

La cuve de stockage (1) a un interrupteur à flotteur de niveau de liquide (36) avec deux points d’alarme.
Le premier point d’alarme (appelé alarme MIN) indique que le niveau de liquide dans la cuve de
stockage (1) doit être vérifié dès que possible, et si nécessaire rempli immédiatement. L'installation doit
être immédiatement arrêtée lorsque le deuxième point d’alarme (appelé alarme MIN-MIN) est soulevé.
L'interrupteur à flotteur de niveau de liquide (36) est équipé en option de trois points d’alarme :
Le troisième point d’alarme (appelé alarme MAX) indique l’arrêt du remplissage.
L’équipement de test doit être vérifié fréquemment. L’installation doit être arrêtée en cas de
dysfonctionnement de l’équipement de test. L’installation peut uniquement être remise en service
lorsque l’équipement de test fonctionne correctement.
Des informations supplémentaires (informations du fabricant) concernant la surveillance du niveau et
son application figurent au chapitre 9 (Documentation du fournisseur).
Il incombe à l’utilisateur final de s’assurer que le signal de surveillance de

niveau de remplissage est traité dès que possible via la chaîne de mesure.
STOP Les retards de traitement de signal augmentent le risque de source
d'inflammation potentielle comme le fonctionnement à sec des surfaces de
glissement et l’augmentation de température rapide associée !
• Le niveau de prévention de l’inflammation (IPL) conformément à l’EN13463-6 est IPL 1.

• La logique prévue pour le raccordement et ses composants doit correspondre au minimum à la
catégorie 1 (EN ISO 13849-1).
• Le niveau de performance (PL) conformément à l’EN ISO 13849-1 est PL c.
Conseil : L'opérateur doit effectuer une évaluation des risques et le raccordement de la logique
nécessaire et de ses composants selon l’EN ISO 13849-1.
Page 5 / 7
6.4.4 Remplissage
 Pas de mise sous pression de la cuve de stockage (1) pendant le
remplissage initial !
 Faire fonctionner à sec les bagues d’étanchéité dans la garniture
mécanique (2) est interdit pour éviter tout risque d’explosion !
 Lors de l’activation de l’alarme MIN de l'interrupteur à flotteur de niveau
de liquide (36), la cuve de stockage (1) doit être vérifiée dès que possible
et remplie immédiatement !
 Pendant le remplissage de la cuve sous pression, un déplacement d’air
(vapeur de la cuve) peut se produire via la garniture mécanique (2) et la
cuve de stockage de liquide d’étanchéité (1). Ceci est uniquement
autorisé pour les produits non dangereux !
 L'opérateur doit surveiller et réguler la pression de recouvrement selon

la valeur spécifiée au chapitre 2 (fiche technique) !
 Utiliser uniquement le liquide d’étanchéité spécifié au chapitre 2 (fiche
STOP technique) !
 Veiller à ce qu'il y ait suffisamment de liquide d’étanchéité dans la pompe
manuelle (3). Le cas échéant, il existe un risque d’entrée d’air dans le
système d’alimentation en liquide d’étanchéité !
Remplissage initial / purge

Lors du remplissage de la cuve de stockage (1), les tuyaux (60) et la garniture mécanique (2) sont
remplis de liquide d’étanchéité.
 Vérifier que la cuve de stockage (1) est sans recouvrement de pression.
 Dévisser la soupape de sécurité (4).
 Placer un entonnoir dans le connecteur de soupape de sécurité.
 Remplir le liquide d’étanchéité jusqu'à atteindre les 2/3 de l’indicateur de niveau (12).
 Tenir une cuve collectrice (56) appropriée à portée de main pour le liquide d’étanchéité.
 Ouvrir l’évent (113) sur le té du tube dans la tuyauterie (60) jusqu'à ce que des bulles d’air
s’échappent.
 Fermer l’évent (113).
 Réinstaller la soupape de sécurité (4).
 Brancher le raccord de pression (110) avec le système d’alimentation en pression côté client.
 Mettre le système sous pression.
 La pression du liquide d’étanchéité doit être réglée 1 bar au-dessus de la pression de cuve actuelle,
si aucune autre valeur n’est indiquée au chapitre 2 (fiche technique).
Remarque : L'opérateur doit s’assurer que le recouvrement de pression de la garniture mécanique
(2) est constant au moyen de la régulation de pression.
Appoint
 La cuve de stockage (1) doit être remplie avec la pompe manuelle (3) avant d’atteindre le niveau de
remplissage MIN (1/3 de la hauteur du regard de l'indicateur de niveau) ou la garniture mécanique
(2) doit être immédiatement arrêtée.
 L'interrupteur à flotteur de niveau de liquide (36) est équipé en option de trois points d’alarme :
Lors de l’appoint de la cuve de stockage (1) avec la pompe manuelle (3), elle ne doit pas être
remplie au-dessus de l’alarme MAX.
Page 6 / 7
 Après le remplissage, la pression du liquide d’étanchéité est augmentée et doit être réajustée. Le
recouvrement de pression doit être réglé 1 bar au-dessus de la pression de cuve actuelle, si aucune
autre valeur n’est indiquée au chapitre 2 (fiche technique).
 La garniture mécanique (2) doit être arrêtée et inspectée si le signal d’alarme « MIN » ne peut pas
être éliminé avec l’appoint, par ex. en raison d'une fuite importante.
Page 7 / 7
6.4.5 Fonctionnement et entretien
 Utiliser uniquement le liquide d’étanchéité spécifié au chapitre 2

STOP (fiche technique) !
 Observer les consignes d’utilisation et d’entretien aux chapitres 5 (Fonctionnement / Entretien) et 9

(Documentation du fournisseur) dans les présentes instructions de service.
 Observer les informations relatives à l’utilisation et à l’entretien pour les équipements, instruments &
vannes au chapitre 9 (Documentation du fournisseur) dans les présentes instructions de service.
 Nettoyer régulièrement l’écran du manomètre (5) pour garantir qu'une lecture correcte est possible.
 L'indicateur de niveau de remplissage (12) de la cuve de stockage (1) doit être nettoyé régulièrement
de manière à pouvoir lire correctement le niveau de liquide d’étanchéité.
6.4.6 Retrait
 Avant le démontage, dépressuriser la cuve de l’agitateur et laisser refroidir à
la température ambiante !
 Couper l’alimentation électrique et la protéger pour éviter toute remise sous
tension accidentelle. Les travaux d'installation ne doivent pas être effectués
tant que la ligne électrique n’est pas hors tension et isolée !
 Consignes de sécurité et données techniques pour les équipements,
instruments & vannes, voir le chapitre 9 (Documentation du fournisseur) !
 Attention, liquide d’étanchéité sous pression !
 Les zones dangereuses (20, 79, 81) doivent être protégées avec des
moyens appropriés !
Avant de commencer les réparations, veuillez consulter les consignes de sécurité générales au chapitre
1 (Sécurité).
 Arrêter le système d’alimentation en pression côté client.
 Tenir une cuve collectrice appropriée (55) à portée de main pour le liquide d’étanchéité.
 Dépressuriser la cuve de stockage (1) en ouvrant avec précaution la soupape de sécurité (4).
 Débrancher les câbles électriques des instruments.
 Tenir une cuve collectrice (57) appropriée à portée de main pour le liquide d’étanchéité.
 Vider la cuve de stockage (1), les tuyaux (60) et la garniture mécanique (2) via le raccord de tuyau
sur le raccord de garniture mécanique (A).
 Retirer les tuyaux d’alimentation et de décharge fournis par le client (ex. eau de refroidissement,
sortie de la soupape de sécurité).
 Retirer l’alimentation en pression côté client du raccord de pression (110).
 Retirer la tuyauterie (60).
 Retirer la cuve de stockage (1) de la plaque de support (19).
Page 1 de 1
7. Pièces de rechange, listes de pièces, BA 94979fr

plans
7.1 Gestion des pièces de rechange

Pour assurer un bon fonctionnement et une disponibilité permanente de la garniture mécanique, il est
très important d'avoir les principales pièces de rechange et d'usure en stock.
Respectez les conditions de stockage décrites dans le chap. 3.
Les pièces de rechange et accessoires fournis par des tiers ne sont pas contrôlés par nos soins et leur
utilisation est donc interdite. L'utilisation de telles pièces peut porter préjudice à la sécurité de la
garniture mécanique. La société EKATO Rühr- und Msichtechnik GmbH ne garantit donc pas ces
pièces. Pour cette raison, utilisez toujours des pièces de rechange d'origine, qui ont été contrôlées,
fabriquées selon le niveau de technologie actuel et sont conformes aux prescriptions légales.
7.2 Commande de pièces de rechange

Pour commander des pièces de rechange ou des accessoires veuillez consulter la liste de pièces et les
plans contenus dans le chap. 7.
Pour toute commande, nous avons besoin des renseignements suivantes:
Nom du client :
N° d'app. de l'agitateur :
Désignation :
N° de la liste de pièces :
N° de position :
7.3 SAV - Pièces de rechange:

EKATO S.A.R.L
30 Avenue de l’Amiral LEMONNIER
F-78160 MARLY LE ROI
Tél. : +33 30.08.75.50
Fax : +33 30.08.75.59
E-mail: ekato-fr@ekato.com

EKATO Service Worldwide
Hohe-Flum-Strasse 37
D-79650 Schopfheim
Telefon: +49 7622 29-0
Telefax: +49 7622 29-213
24h service: +49 1717719494
E-Mail: service@ekato.com
__________________________________________________________________________________________________

V = Verschleissteile/ wear parts/ les pieces d'usure E = Ersatzteile/ spare parts/ les pieces détachée
Auftragnummer/Order no./No. de commande :

Gleitringdichtung/mechanical seal/garniture mechanique : ESD34GD080U21A
Stückliste/Bill of materials/Liste des pieces : 20209319
Zeichnungnummer/Drawing no./No. plan : 524-99836-05 B
Kundenposition/Item/No. de pos. :
Teil Stück Benennung Zeichnung/Teil-Nr Werkstoff Grösse Gewicht (kg)
part piece denomination drawing/part-no material Size weight (kg)
part piece denomination plan/piece no materiaux dimension poids (kg)
0001 1Dichtgehäuse komplett 524-90753-05 8,8

1 seal housing assembly 20095111
______________________________________________________________________________________________________________________
boîte d'étanchéité, compl.
0003 1Flanschaufsatz komplett 524-92275-05 1,0
1 flange attachment, complete 10087750
______________________________________________________________________________________________________________________
bride rapportée, compl.
0005 1Führungsbuchse komplett 524-99841-00 3,5
1 shaft sleeve 20199906
______________________________________________________________________________________________________________________
douille de guidage
0007 1 O-Ring < 0,1
1 O-ring 10087281
______________________________________________________________________________________________________________________
E joint torique
0008 1 Schleuderscheibe für Unterniveau 524-99839-05B 0,5
1 slinger disk 20191457
______________________________________________________________________________________________________________________
E disque centrifuge
0009 1Zwischenflansch für Unterniveau 524-99838-05A 20,0
1 intermediate flange 20191459
______________________________________________________________________________________________________________________
bride intermédiaire
0010 1Lagergehäuse 524-99837-05C 45,0
1 bearing housing 20191461
______________________________________________________________________________________________________________________
carter de palier
0012 2 Fixiersegment 524-94162-00B < 0,1
1 fixing segment 20039738
segment de fixation
Letzte Änderung/last modification/dernière modification:
______________________________________________________________________________________________________________________
20.03.2019
gedruckt am/printed at/édité le: 20.03.2019 von/by/de: WURSTHORNS Seite/page/page 1 von 5
__________________________________________________________________________________________________


0020 1Klemmring komplett 524-70947-05 2,5

1 clamp ring, complete 10003517
______________________________________________________________________________________________________________________
bague de serrage, compl.
0052 1 Gehäusegleitring 524-68609-07D 1,0
1 stationary seal ring 10002319
______________________________________________________________________________________________________________________
E grain fixe
0053 1 Wellengleitring 524-69968-07D 1,5
1 rotating seal ring 10008172
______________________________________________________________________________________________________________________
E grain tournant
0054 1 Gehäusegleitring 524-68609-07D 1,0
1 stationary seal ring 10002319
______________________________________________________________________________________________________________________
E grain fixe
0055 1 Wellengleitring 524-69968-07D 1,5
1 rotating seal ring 10008172
______________________________________________________________________________________________________________________
E grain tournant
0060 1 O-Ring < 0,1
1 O-ring 10001700
______________________________________________________________________________________________________________________
E joint torique
0061 1 O-Ring < 0,1
1 O-ring 10001700
______________________________________________________________________________________________________________________
E joint torique
0063 1 O-Ring < 0,1
1 O-ring 10002003
E joint torique
______________________________________________________________________________________________________________________
20.03.2019
__________________________________________________________________________________________________


0064 1 O-Ring < 0,1

1 O-ring 10002003
______________________________________________________________________________________________________________________
E joint torique
0065 1 O-Ring < 0,1
1 O-ring 10002003
______________________________________________________________________________________________________________________
E joint torique
0066 1 O-Ring < 0,1
1 O-ring 10002003
______________________________________________________________________________________________________________________
E joint torique
0071 1 O-Ring < 0,1
1 O-ring 10002038
______________________________________________________________________________________________________________________
E joint torique
0077 1 O-Ring < 0,1
1 O-ring 10002028
______________________________________________________________________________________________________________________
E joint torique
0101 24 Zylinderschraubenfeder < 0,1
1 helical wound spring 10002774
______________________________________________________________________________________________________________________
E ressort cylindrique
0104 1 Pendelrollenlager 4,2
1 spherical roller bearing 10001347
______________________________________________________________________________________________________________________
E roulement à rotule
0107 2 Wellendichtring 0,2
1 shaft seal 10002179
E garniture en anneau
______________________________________________________________________________________________________________________
20.03.2019
__________________________________________________________________________________________________


0120 4Zylinderschraube 8.8-ZN M8X135 0,2

1 socket head cap screw 20186913 C.S./Zinc coated
______________________________________________________________________________________________________________________
vis à tête cylindrique
0126 2 Inbus RIPP W251 0,1
1 Hollow Screw RIPP W251 10022437
______________________________________________________________________________________________________________________
0140 8Zylinderschraube 8.8 -ZN M8X35 < 0,1
1 socket head cap screw 10000410 C.S./Zinc coated
______________________________________________________________________________________________________________________
vis à tête cylindrique
0150 1Flachschmiernippel < 0,1
1 button head lubricating nipple 10002743
______________________________________________________________________________________________________________________
raccord de graissage plat
0160 1Verschlussschraube A4-70 G3/8"A < 0,1
1 plug 10001104 S.S.
______________________________________________________________________________________________________________________
vis de fermeture
0161 1 Metallgummidichtring < 0,1
1 metal-rubber-seal ring 20169233
______________________________________________________________________________________________________________________
0171 1Senkschraube mit Innensechskant
1 countersunk screw 20034281
______________________________________________________________________________________________________________________
vis à tête fraisée
0190 3 Gewindestift 051-56-001 A2 M8X12 < 0,1
1 set screw 20142490 S.S.
vis sans tête
______________________________________________________________________________________________________________________
20.03.2019
__________________________________________________________________________________________________


0191 1Steckkerbstift < 0,1

1 Half-length reverse taper grooved pin 10089105
______________________________________________________________________________________________________________________
goupille cannelée d'ajustage
0192 1Verschlussschraube 1.4571 G1/8"A < 0,1
1 plug 10001098 S.S.
______________________________________________________________________________________________________________________
vis de fermeture 316TI
0193 1 Einschraub-Schlauchtülle 1,0
1 20034928

______________________________________________________________________________________________________________________
20.03.2019
1 2 3 4 5 6
121 optional
A A
119
120E
005 027E Nicht Ex-Bereich

Non hazardous area
B Ex-Bereich B
hazardous area
G1/2"
G1/2"
001
C C
O 90
345
220
246
D MIN = 0,5L D
MIN/MIN = 0,4L
G1/2"
G1/2"
80
60
E E
V = 1,6L
40
006
004
G1/2"
O 112
F F
G G
Gewicht : 11,0 kg
E=Ersatz-Verschleißteile / Replacement-wearparts
Erstellt/ Geändert | created/ changed Geprüft | checked Änderungsnr. | change no.
22.06.2017 KTA 22.06.2017 HSA
Typ | type: Zeichnungsnr. | drawing no.: Revision :
VGS.C-E Gen.3 585-98687-00 B

Bezeichnung | name Blatt | sheet 1/1
Format | paper format A3-Hoch
H Vorlagebehälter mit Schwimmerschalter Urspung | origin H
storage vessel with float switch Alle Maße in Millimeter, falls nicht anders angegeben
All dimensions are in millimeters, unless otherwise
specified
Für diese Zeichnung behalten wir uns alle Rechte vor. Ohne unsere vorherige Zustimmung darf sie weder vervielfältigt noch Dritten zugänglich gemacht werden,
und sie darf durch den Empfänger oder Dritte auch nicht in anderer Weise mißbräuchlich verwendet werden.
This drawing is private and confidential communication and the property of EKATO. It must not be copied or lent without consent of EKATO
1 2 3 4 5 6
__________________________________________________________________________________________________


Hydraulik komponenten/hydraulik component/composants hydraulique : VGS1C-E
Zeichnungnummer/Drawing no./No. plan : 585-98687-00B
0001 1Vorratsgefäß 585-98596-00 7,0

1 storage vessel 20156552
______________________________________________________________________________________________________________________
réservoir de réserve
0004 2Sicherungsring für Bohrung < 0,1
1 external retaining ring 20072377
______________________________________________________________________________________________________________________
circlip intérieur
0005 1Oberer Deckel VGS 585-95293-03 0,7
1 top cover VGS 20070255
______________________________________________________________________________________________________________________
couvercle VGS
0006 1Unterer Deckel VGS 585-95492-01 0,9
1 bootom cover VGS 20070254
______________________________________________________________________________________________________________________
couvercle VGS
0027 2O-Ring < 0,1
1 O-ring 10001679
______________________________________________________________________________________________________________________
joint torique
0119 1Schwimmer-Magnetschalter 1,1
1 magnetic float switch 20102677
______________________________________________________________________________________________________________________
interrupteur magnétique à flotteur
0120 1O-Ring < 0,1
1 O-ring 20123713
______________________________________________________________________________________________________________________
joint torique
0121 1 Trennschaltverstärker 0,2
1 isolating switch amplifier 20060320
commutateur amplificateur-separateur
______________________________________________________________________________________________________________________
04.04.2014
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Kontaktmanometer
600 nach Kundenwunsch
contact pressure gauge
233 acc. customer requirements
20
30
060 20 40
10 50
B B
20
0 60
4x O 18 LSL
070 bar
LSLL
145
PSL
071 061
150 151; 011
C C
072 062
O 12
~ 20
050 012; 011
500
063*
D D
** 012; 011
151; 011
083
081 010; 011
E E
080 082 Rohr/Tube:
Ø12x1,5 (040-140)
~ 28
> 500
F F
008; 009 006; 007
D B
Spülung G1/4"
flushing G1/4" H B1 014;015;
016;017
G 003; 004 005; 002 G
G A
001; 002
H H
10
6
6
051;052;053 033;034;037 054
J
** J
031
133
194
226
Rohr/Tube:
Ø6x11.4571/SS
K K
Leitungsführung bei Montage bestimmt

tube layout determined at assembly
Rohrleitungen müssen spannungsfrei und - so

weit wie möglich - stetig steigend verlegt werden!
tubes must be assembled without tension and -
as far as possible - continuously rising!
L L
* = für Größe 160 - 220 Erstellt/ Geändert | created/ changed Geprüft | checked Änderungsnr. | change no.
* = for size 160 - 220 11.01.2019 hsa 11.01.2019 jni
Typ | type: Zeichnungsnr. | drawing no.: Revision :
** = Wassermantel falls vorhanden ESD34/HWL GEN.3 20380688 C

** = water jacket if existing Bezeichnung | name Blatt | sheet 1/1
Format | paper format A2-Hoch
C34/080VGS-DFPX-180 Urspung | origin
installation parts Alle Maße in Millimeter, falls nicht anders angegeben
Installationsteile
M Werkstoff | material : 1.4571 /1.4301 specified
M
Gewicht | weight : 70,000 kg Für diese Zeichnung behalten wir uns alle Rechte vor. Ohne unsere vorherige Zustimmung darf sie weder vervielfältigt noch Dritten zugänglich gemacht werden,
1 2 3 4 5 6 7 8
__________________________________________________________________________________________________


Installation/installation/tuyauterie : C34/080VGS-DFPX-180
Zeichnungnummer/Drawing no./No. plan : 20380688 C
0001 1Gerade-Einschraubverschraubung < 0,1

1 straight pipe union 10001920
______________________________________________________________________________________________________________________
raccord à vis droit
0002 2 Metallgummidichtring < 0,1
1 metal-rubber-seal ring 20169233
______________________________________________________________________________________________________________________
0003 2Verschlussschraube 1.4571 G1/4"A < 0,1
1 plug 10001099 S.S.
______________________________________________________________________________________________________________________
0004 2Metallgummidichtring < 0,1
1 seal ring 20169232
______________________________________________________________________________________________________________________
bague d'etanchéité
0005 1Verschlussschraube A4-70 G3/8"A < 0,1
1 plug 10001104 S.S.
______________________________________________________________________________________________________________________
vis de fermeture
0006 1Gerade-Einschraubverschraubung < 0,1
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
0008 1 Verschlussschraube 1.4571 G1/4"A < 0,1
1 plug 10001099 S.S.
______________________________________________________________________________________________________________________
12.01.2019
__________________________________________________________________________________________________


0009 1Dichtring A < 0,1

1 seal ring A 10002156
______________________________________________________________________________________________________________________
bague d'etanchéité A
0010 1Gerade-Einschraubverschraubung 0,1
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
0012 2Schottstutzen 585-94781-01C 0,1
1 nozzle 20056313
______________________________________________________________________________________________________________________
tubulure
0014 1T-Verschraubung 0,2
1 tube union tee 10001907
______________________________________________________________________________________________________________________
raccord à vis en T
______________________________________________________________________________________________________________________
0016 1Verschlussschraube 1.4571 G1/2" 0,1
1 plug 10001100 S.S.
______________________________________________________________________________________________________________________
0017 1 Gerade-Aufschraubverschraubung 0,2
1 Straight female stud coupling 10083799
Union femelle
______________________________________________________________________________________________________________________
12.01.2019
__________________________________________________________________________________________________


0031 1Halterung 20071430 1,7

1 mounting support 20071430
______________________________________________________________________________________________________________________
fixation
0033 2Sechskantschraube A4-70 M12X35 < 0,1
1 hexagon bolt 10000206 S.S.
______________________________________________________________________________________________________________________
vis à tête hexagonale
0034 2Sechskantmutter A4-70 M12 < 0,1
1 hexagon nut 10001051 S.S.
______________________________________________________________________________________________________________________
écrou hexagonal
0037 4Scheibe < 0,1
1 disk 10088375
______________________________________________________________________________________________________________________
rondelle
0050 1Handpumpe 580-99198-00 3,3
1 hand pump 20146039
______________________________________________________________________________________________________________________
pompe à levier
0051 4Sechskantschraube A4-70 M6X25 < 0,1
1 hexagon bolt 10050110 S.S.
______________________________________________________________________________________________________________________
vis à tête hexagonale
0052 4Sechskantmutter A4 M6 < 0,1
1 hexagon nut 10086519 S.S.
______________________________________________________________________________________________________________________
écrou hexagonal
0053 8 Scheibe < 0,1
1 disk 10064382
rondelle
______________________________________________________________________________________________________________________
12.01.2019
__________________________________________________________________________________________________


0054 1Halteplatte 585-99458-00 10,0

1 holding plate 20179183
______________________________________________________________________________________________________________________
plaque de maintien
0060 1Kontaktmanometer 0,2
1 contact pressure gauge 20179806
______________________________________________________________________________________________________________________
manometre a contact
0061 1Manometerverschraubung < 0,1
1 Manometer connection 10001896
______________________________________________________________________________________________________________________
Union femelle pour manomètre
0062 1L-Verschraubung 062- 0,2
1 L-union 10056615
______________________________________________________________________________________________________________________
raccord en L
0070 1Sicherheitsventil 0,2
1 safety valve 10042175
______________________________________________________________________________________________________________________
soupape de sécurité
0071 1Manometerverschraubung < 0,1
1 Manometer connection 10001896
______________________________________________________________________________________________________________________
Union femelle pour manomètre
1 L-union 10056615
______________________________________________________________________________________________________________________
raccord en L
0080 1 Rückschlagventil < 0,1
1 non-return valve 10056606
soupape de retenue
______________________________________________________________________________________________________________________
12.01.2019
__________________________________________________________________________________________________


0081 1Reduzieranschluss < 0,1

1 reducing connection 10056605
______________________________________________________________________________________________________________________
raccord réducteur
1 L-union 10056615
______________________________________________________________________________________________________________________
raccord en L
0083 1Rohr 022-03-001 < 0,1
1 tube 10000892
______________________________________________________________________________________________________________________
tube
0150 1 Flüssigkeitsstandanzeige komplett 585-100901-00 0,7
1 Liquid Level Indicator complete 20221007
______________________________________________________________________________________________________________________
0151 2 Gerade-Einschraubverschraubung 0,1

______________________________________________________________________________________________________________________
12.01.2019
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
LSL * Tagging MX2601 MX2604

PS PS2601 PS2604
A PSL PSL2601
A
PSL2604
LSLL PSL
*
B B
separating switch
amplifier
Relais
LS PSV PS*
Non-hazardous area
Nicht Ex-Bereich
C C
pressure control on site
hazardous area
Ex-Bereich
VGS Druckregelung bauseits
LI
D D
HP
sym. connections Anschlüsse

A seal liquid inlet Sperrflüssigkeit EIN
E B seal liquid outlet Sperrflüssigkleit AUS E
NRV D flushing Spülung
G plugged verschlossen
H plugged verschlossen
sym. legend Legende
FA flange attachment Flanschaufsatz
V HP hand pump Handpumpe
F LI level indicator Füllstandsanzeige F
D FA B LS level switch Füllstandsschalter
LSL level switch alarm low Füllstandalarm min
LSLL level switch alarm low low Füllstandalarm min min
H MS mechanical seal Gleitringdichtung
NRV non return valve Rückschlagventil
PS contact pressure gauge Kontaktmanometer
PSL pressure switch alarm low Kontaktmanometer Alarm min
G MS PSV pressure safety valve Sicherheitsventil G
V vent Entlüftung
VGS storage vessel Vorratsgefäß
Erstellt/ Geändert | created/ changed Geprüft | checked Änderungsnr. | change no.

11.01.2019 hsa 11.01.2019 jni
G A Typ | type: Zeichnungsnr. | drawing no.: Revision :
30029902-10 P&ID; Item: MX2601; MX2604 20380690 B

EKATO RMT Bezeichnung | name Blatt | sheet 1/1
Format | paper format A2-Quer
H ESD34GD080U23A Urspung | origin H
VGS1C-E Alle Maße in Millimeter, falls nicht anders angegeben
CUSTOMER C34/080VGS-DFPX-180 specified
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Page 1 de 2
8. Accessoires BA 96339fr
8.12 Pompe à main
8.12.1 Description
La pompe à main est une pompe à piston pilotée par une soupape et servant à la commande manuelle
avec un levier à main ; elle est dotée d'un réservoir en acier inoxydable de 1,5 litres.
Le débit maximal par course s'élève à env. 3 cm3 jusqu'à une pression de service maximale de 100 bar
(réglable par la force du levier).
La pompe à piston comprend un réservoir, un levier à main et un corps de pompe avec tôle de fixation
comprenant tous les raccords et soupapes nécessaires pour la conduite principale.
La pompe est dotée des raccords suivants :
1x sortie de refoulement avec raccord à bague de serrage pour le tube Ø 6mm
8.12.2 Mise en service de la pompe

La pompe doit être montée à un endroit favorable de manière à ce qu'elle alimente bien le système
d'étanchéité sous pression et que le réservoir puisse être rempli sans problème si nécessaire.
Après avoir mis en place la pompe, fermer la conduite principale et remplir le réservoir de réserve avec
du liquide de barrage. Seuls les liquides de barrage spécifiés doivent être utilisés (voir chapitre 2). Lors
du remplissage, il faut toujours veiller à ce que le réservoir ne soit pas encrassé par des particules
d'impureté. Ensuite, fermer le réservoir immédiatement avec le couvercle.
Quand le système d'étanchéité sous pression est entièrement monté, ouvrir la vis d'évacuation d'air et
actionner le pompe à main jusqu'à ce que le liquide de barrage sorte sans air de la vis d'évacuation
d'air.
Si le système comprend plusieurs vis d'évacuation d'air, chacune des vis d'évacuation d'air doit être
purgée pour assurer que le système d'étanchéité sous pression soit absolument exempt d'air.
Contrôler régulièrement le niveau du liquide de barrage et veiller à ajouter du liquide à temps. Si cela
n'est pas assuré et que de l'air pénètre dans le système, il faut – après le nouveau remplissage du
réservoir – évacuer l'air du système d'étanchéité sous pression conformément à la description ci-
dessus avant de remettre l'installation en service. Le non respect de cette instruction peut entraîner des
dysfonctionnements graves suite à une alimentation insuffisante de la garniture mécanique d'étanchéité
en liquide de barrage.
8.12.3 Entretien
Par règle générale, la pompe à levier ne demande aucun entretien. Il faut veiller à ce qu'aucune
particule d'impureté ne pénètre dans la pompe.
Lors d'une révision générale du système d'étanchéité sous pression, il faut évacuer tout le liquide de
barrage du réservoir et rincer ce dernier soigneusement. Ensuite, évacuer l'air du système d'étanchéité
sous pression conformément aux instructions et remettre l'ensemble en service.
Veiller à exécuter les travaux d'entretien et de maintenance (p.ex. remplacement des pièces d'usure de
la pompe à main) de manière propre et soigneuse tout en respectant les règles de l'art.
Page 2 de 2
8. Accessoires BA 96339fr
Données techniques
Volume 1,5 litres
Débit 3 cm3 / course
Pression de service maximale 100 bar
Pression de service admissible de -20°C à + 50°C
Plage de viscosité avec la température
de service de 1 à 100 mm2/sec.
Force de commande 160N
Raccord de tube Ø 6mm
9.1
Mesure de niveau
Contact à flotteur
Pour l'industrie du process
Type FLS (types avec agrément Ex : 60, AL-ADF)
Fiche technique WIKA LM 30.01
®
pour plus d'agréments,
voir page 3
Applications
■■ Détection de niveau sur presque tous les liquides
■■ Surveillance de pompe et contrôle de seuils remplissage
distincts
■■ Industries chimiques, industries pétrochimiques, gaz naturel,
offshore, constructions navales, construction de machines,
installations génératrices d'énergie, centrales énergétiques
■■ Traitement d'eau de process et d'eau potable, industries
alimentaires, industrie des boissons
Particularités
■■ Large gamme d'applications grâce au principe de
fonctionnement simple et éprouvé
■■ Pour conditions de fonctionnement sévères, longue durée
de fonctionnement
■■ Limites de fonctionnement :
- Température d'utilisation : T = -196 ... +350 °C
- Pression de service : P = vide jusqu'à 40 bar
- Densité limite : ρ ≥ 300 kg/m3
■■ Grande variété de raccordements électriques, de raccords
process et de matériaux
■■ Versions pour zones explosives
Figure de gauche : version en acier inox, raccord fileté,

Description type FLS-S
Figure de droite : version plastique, raccord à bride,
Un flotteur avec un aimant permanent se déplace de manière
type FLS-P
fiable avec le niveau de liquide sur un tube guide. A l'intérieur
de ce tube guide se trouve un contact reed, avec protection
de contact au gaz inerte, qui est activé, à travers les parois
non-magnétiques du flotteur et du tube guide, par l'approche
de l'aimant du flotteur. Basée sur l'utilisation d'un aimant et
d'un contact reed, la commutation se fait sans contact, sans Grâce à l'utilisation d'un seul flotteur jusqu'à 2 points de
usure et ne nécessite aucune alimentation électrique. Les seuil, une fonction de commutation bistable peut être mise
contacts sont libres de potentiel. Les détecteurs de niveau en oeuvre, ce qui signifie que l'état de commutation est
à flotteur sont également disponibles avec des points de maintenu lorsque le niveau continue à monter au-dessus du
commutation multiples. seuil ou à baisser sous le seuil.
Les fonctions de commutation se réfèrent toujours à Le détecteur de niveau à flotteur est simple à installer et sans
un niveau de liquide montant : normalement ouvert, entretien, les coûts d'installation, de mise en service et de
normalement fermé ou contact inverseur. fonctionnement sont par conséquent très faibles.
Fiche technique WIKA LM 30.01 ∙ 11/2017 Page 1 sur 20
Fiches techniques de produits similaires :

Détecteur de niveau à flotteur, montage horizontal ; type HLS ; voir fiche technique LM 30.02
Détecteur de niveau à flotteur, montage latéral avec chambre externe ; type ELS ; voir fiche technique LM 30.03
Particularités supplémentaires Options
■■ Raccord process, tube guide et flotteur en acier inox ■■ Solutions spécifiques client
1.4571, plastique ou Buna ■■ Versions spéciales pour détection de couche d'interface
■■ Traitement des signaux universel : ∆-ρ ≥ 100 kg/m³
Une connexion de signal directement sur un SNCC est ■■ Raccord process, tube guide et flotteur en acier inox
possible, connexion NAMUR, amplification de signal / 1.4435, 1.4539, titane, Hastelloy (autres sur demande)
relais de protection pour contacts
■■ Fonctionnement totalement indépendant de la mousse,
conductivité, diélectricité, pression, vide, température,
vapeur, condensation, formation de bulles, effets
d'ébullition et vibrations
■■ Fonctionnalités multiples dans un seul instrument, jusqu'à
8 contacts libres de potentiel
■■ Répétabilité exacte des points de seuil
■■ Les détecteurs de niveau à flotteur sont considérés
comme simple appareil en conformité avec la norme
EN 60079-11 section 5.7 et peuvent être installés en zone
explosive classée “zone 1” sans certification, à partir du
moment où l'équipement fonctionne dans un circuit certifié
sécurité intrinsèque avec une protection zone explosive
de Ex ib.
Vue générale de l'appareil
Type Description Matériaux

Acier inox Titane PVC /
1.4571 1.4404 1.4435 1.4571 1.4571 1.4571 1.4571 3.7035 PP /
(316Ti) (316L) (316L) (316Ti) (316Ti) (316Ti) (316Ti) (grade 2) PVDF
/ PP / PA / Ms / Buna
FLS-SE Version standard, connexion par câble, x x x x x x x x
très basse tension de sécurité
FLS-SF Version standard, connexion par câble, x x x x x x x x
basse tension
FLS-SA Version standard, boîtier de connexion x x x x x x x x
ou connecteur, basse tension
FLS-SB Version standard, boîtier de connexion x x x x x x x x
ou connecteur, très basse tension de
sécurité
FLS-SBI Sécurité intrinsèque, Ex i x x
(60)
FLS-SAD Boîtier antidéflagrant, Ex d x x
FLS-SBD
(AL-ADF)
FLS-ME Version miniature, connexion par câble, x x x x
très basse tension de sécurité
FLS-MB Version miniature, boîtier de connexion x x x x
ou connecteur, très basse tension de
sécurité
FLS-PF Version plastique, connexion par câble, x
basse tension
FLS-PA Version plastique, boîtier de connexion x
ou connecteur, basse tension
FLS-HE Version pharmaceutique, connexion par x x
câble, très basse tension de sécurité
FLS-HA Version pharmaceutique, boîtier de x x
connexion, basse tension
FLS-HA3 Version stérile (3-A), boîtier de x x
connexion, basse tension
Page 2 sur 20 Fiche technique WIKA LM 30.01 ∙ 11/2017

Plage de température (process)
■■ Types FLS-SE, FLS-SF, FLS-HE -30 ... +150 °C
■■ Types FLS-SA, FLS-SB -196 ... +350 °C
■■ Types FLS-SxI (60) -50 ... +180 °C
■■ Types FLS-SxD (AL-ADF) -10 ... +120 °C
■■ Types FLS-M -30 ... +150 °C
■■ Types FLS-P -10 ... +100 °C
■■ Types FLS-HA, FLS-HA3 -40 ... +200 °C
Agréments
■■ Type FLS-S
Logo Description Pays

Déclaration de conformité CE Union européenne
■■ Directive basse tension
■■ Directive RoHS
■■ Directive ATEX (en option)
Zones dangereuses
- Ex i Zone 0 II 1/2G Ex ia IIC T3 ... T6 Ga/Gb N° KEMA 01 ATEX1053 X
Zone 21 II 2D Ex ib IIIC T80 °C Db
- Ex d Zone 1 II 2G Ex d IIC T6 Gb N° TÜV 13 ATEX 7399 X
Zone 21 II 2D Ex tb IIIC T80 °C Db
IECEx (option) International
Zones dangereuses
- Ex d Zone 1 Ex d IIC T6 N° IECEx TUR 09.0002X
Ex tD A21 IP65 T80 °C
EAC Communauté
■■ Directive CEM et directive basse tension économique
N° RU Д-DE.A301.B.00815 eurasiatique
■■ Zones dangereuses
N° RU C-DE.ГБ08.B.01489
- PESO Inde
Zones dangereuses
N° A/P/HQ/MH/104/3293 / P331149
DNV GL International
■■ Bateaux, construction navale (par exemple offshore)
N° TAA00000KZ
ABS International
■■ Bateaux, construction navale (par exemple offshore)
N° 16-HG1591058-PDA
N° 16-HG1591042-PDA / KEMA 01 ATEX 1053 X
Bureau Veritas International
Bateaux, construction navale
N° 04264/H0 et 04568/G0
Registre Lloyd’s International
T YPE
APPROVED
Bateaux, construction navale (par exemple offshore)
N° 07/20006 (E2)
- DIBt Germany
Sécurité (par exemple sécurité électrique, surpression, ...)
Contrôle de débordement selon la loi allemande sur les ressources en eau (WHG) § 19
N° Z-65.11-482

■■ Type FLS-H

EAC Communauté
Directive CEM et directive basse tension économique
3-A (seulement type FLS-HA3) USA
®
Standard sanitaire
No. 1698
■■ Type FLS-P

EAC Communauté
Directive CEM et directive basse tension économique
Agréments et certificats, voir site web
Exemples d'application
Détecteur de remplissage (Ex i)
sécurité intrinsèque sécurité intrinsèque
Relais sécurité intrinsèque Relais sécurité intrinsèque

par exemple KFD2-SR2-Ex2.W par exemple KFD2-SR2-Ex2.W
Zone ex Zone non ex Zone ex Zone non ex
Contrôle de niveau (contrôle min/max)

Relais de protection pour contacts Relais de protection pour contacts
par exemple KFD2-ER-1.6 par exemple KFD2-ER-1.6

Détecteur de niveau à flotteur, version standard avec boîtier de connexion ou connecteur
Types FLS-SA, FLS-SB
Raccord process, tube guide et flotteur en acier inox 1.4571 (316Ti)
M20x1,5 Fileté Bride
Boîtier de
connexion
SW 30 ou
SW 36
L 1 = ...
L 2 = ...
Longueur tube guide L = ...
L 3 = ...
Ø flotteur
Type FLS-SA, basse tension Type FLS-SB, très basse tension de sécurité
Raccordement électrique ■■ Boîtier de connexion
Aluminium 64 x 58 x 34 mm, avec 1 contact
Aluminium 80 x 75 x 57 mm, 2 contacts ou plus
■■ Prise
Option : polypropylène, polyester, acier inox
Raccord process ■■ Raccord fileté, vers le bas
G 1 1/2" ou G 2"
■■ Bride de montage
- DIN DN 50 ... DN 200, PN 6 ... PN 100
- DIN EN 1092-1 DN 50 ... DN 200, PN 6 ... PN 100
- ANSI 2" ... 8", classe 150 ... 600
autres sur demande
Diamètre du tube guide 12 mm / 14 mm / 18 mm
Longueur du tube guide L ≤ 3.000 mm pour un diamètre du tube guide de 12 ou 14 mm
≤ 6.000 mm pour un diamètre du tube guide de 18 mm
Flotteur Matériau: Acier inox 1.4571 (en option : Buna (NBR), titane)
Diamètre du flotteur : 44 ... 120 mm
Choix du flotteur en fonction du diamètre du tube guide et des conditions de process (voir pages 17,
18, 19)
Plage de température
■■ Version standard -30 ... +150 °C
■■ Version haute température +150 ... +350 °C
■■ Version basse température -196 ... -30 °C
Respecter la plage de température du flotteur et du boîtier de connexion
Fonction de commutation Alternativement normalement ouvert (NO), normalement fermé (NC) ou contact inverseur (SPDT) pour
un niveau montant.
Nombre maximum de contacts 6 x NO ou NC, ou 4 x SPDT
Position de commutation Dimensions L1, L2, L3 ... (à partir de la face d'étanchéité, en partant du haut)
Distance entre les points de seuil Minimum 20 mm (en fonction du choix du flotteur et des contacts)
Pouvoir de coupure
■■ Normalement ouvert, ≤ 230 VAC ; 100 VA ; 1 A < 50 VAC ; 100 VA ; 1 A
normalement fermé ≤ 230 VAC ; 50 W ; 0,5 A < 75 VDC ; 50 W ; 0,5 A
≤ 230 VAC ; 40 VA ; 1 A < 50 VAC ; 40 VA ; 1 A
■■ Inverseur ≤ 230 VDC ; 20 W ; 0,5 A < 75 VDC ; 20 W ; 0,5 A
Position de montage Verticale ±30°
Indice de protection jusqu'à IP66 ou IP68 selon CEI/EN 60529 (selon la version)

Détecteur de niveau à flotteur, version standard avec connexion par câble
Types FLS-SE, FLS-SF
Câble de
raccordement
SW 22 ou
SW 27
L 1 = ...
Affichage à
100 %
L 2 = ...
L 3 = ...
Ø flotteur
Type FLS-SF, basse tension Type FLS-SE, très basse tension de sécurité
Raccordement électrique Câble de raccordement
■■ PVC
■■ Silicone
■■ PUR
Raccord process Raccord fileté vers le haut : G ⅜" ou G ½"

autres sur demande
18, 19)
Plage de température Câble PVC/PUR -10 ... +80 °C
Câble en silicone -30 ... +150 °C
Respecter la plage de température du flotteur
un niveau montant.
Nombre maximum de contacts 6 x NO ou NC, ou 4 x SPDT pour câble PVC et PUR
5 x NO ou NC, ou 3 x SPDT pour câble en silicone
Pouvoir de coupure
normalement fermé ≤ 230 VAC ; 50 W ; 0,5 A < 75 VDC ; 50 W ; 0,5 A
≤ 230 VAC ; 40 VA ; 1 A < 50 VAC ; 40 VA ; 1 A

Détecteur de niveau à flotteur, version zone explosive Ex i, sécurité intrinsèque
Type FLS-SBI (60)
KEMA 01 ATEX 1053 X (II 1/2G Ex ia IIC T3 ... T6 Ga/Gb ou II 2D Ex ib IIIC T80 °C Db)
M20x1,5 Fileté Bride
Boîtier de
connexion
SW 30 ou
SW 36
L 1 = ...
L 2 = ...
L 3 = ...
Ø flotteur
Type FLS-SBI
Raccordement électrique Boîtier de connexion : aluminium
En option : polyester, acier inox
G 1 1/2" ou G 2"
- DIN DN 50 ... DN 200, PN 6 ... PN 100
- DIN EN 1092 DN 50 ... DN 200, PN 6 ... PN 100
- ANSI 2" ... 8", classe 150 ... 600
autres sur demande
18, 19)
Classe de température T3 T4 T5 T6
■■ Température process ≤ 180 °C ≤ 130 °C ≤ 95 °C ≤ 80 °C
■■ Température ambiante ≤ 60 °C ≤ 60 °C ≤ 60 °C ≤ 60 °C
un niveau montant.
Nombre maximum de contacts 6 x NO ou NC, ou 4 x SPDT pour un diamètre de tube guide de 12, 14 ou 18 mm
Pouvoir de coupure Uniquement pour la connexion à un circuit en sécurité intrinsèque certifié avec max.
Ui = 36 V Ii = 100 mA Ci = 0 nF Li = 0 μH

Détecteur de niveau à flotteur,version zone explosive Ex d, boîtier antidéflagrant
Types FLS-SAD, FLS-SBD (AL-ADF)
TÜV 13 ATEX 7399 X (II 2G Ex d IIC T6 Gb ou II 2 D Ex tb IIIC T80 °C Db)
Raccord process, tube guide et flotteur en acier inox 1.4571
Fileté Bride
1/2" NPT Boîtier de

3/4" NPT connexion
M20 x 1,5
SW 30 ou
SW 36
G 1 1/2" ou
G 2"
L 1 = ...
L 2 = ...
L 3 = ...
Ø flotteur
Type FLS-SAD Type FLS-SBD

Raccordement électrique Boîtier de connexion : aluminium
Option : acier inox
G 1 1/2" ou G 2"
- DIN DN 50 ... DN 350, PN 6 ... PN 40
- ANSI 2" ... 14", classe 150 ... 300
autres sur demande
Diamètre du tube guide 12 mm / 14 mm
Longueur du tube guide L ≤ 4.000 mm pour un diamètre de tube guide de 12 mm
≤ 6.000 mm pour un diamètre de tube guide de 14 mm
Flotteur Matériau : Acier inox 1.4571
18, 19)
Plage de température T4 T5 T6
■■ Température process ≤ 120 °C ≤ 95 °C ≤ 80 °C
Fonction de commutation Inverseur SPDT - sur un niveau montant
Nombre maximum de contacts 4 x SPDT
Pouvoir de coupure ≤ 230 VAC ; 100 VA ; 1,5 A ■■ Avec résistance en série
≤ 230 VDC ; 60 W ; 1,5 A < 50 VAC ; 40 VA ; 150 mA
< 75 VDC ; 20 W ; 150 mA
■■ Avec circuit NAMUR selon DIN EN 60947-5-6
< 50 VAC ; 40 VA ; 7 mA
< 75 VDC ; 20 W ; 7 mA

Détecteur de niveau à flotteur, exécution miniature
Types FLS-ME, FLS-MB
Raccord process, tube guide 8 mm et flotteur en acier inox 1.4571 (316Ti)
Raccord fileté et câble de Raccord fileté et boîtier de

Câble de
raccordement raccordement
raccordement
SW 22 ou
SW 27
L 1 = ...
L 2 = ...
L 3 = ...
Ø flotteur
Type FLS-ME Type FLS-MB

Raccordement électrique Câble de raccordement ■■ Boîtier de connexion en aluminium 64 x 58 x
■■ PVC 34 mm
■■ Silicone ■■ Prise
■■ PUR
Raccord process Raccord fileté vers le haut Raccord fileté, vers le bas
G 1/8" G 3/4" ou G 1"
autres sur demande autres sur demande
Diamètre du tube guide 8 mm
Longueur du tube guide L ≤ 500 mm
Flotteur Matériau : acier inox 1.4571 (en option : Buna (NBR), titane, PP)
Diamètre de flotteur à partir de 20 ... 35 mm
18, 19)
Plage de température Câble PVC/PUR -10 ... +80 °C Buna (NBR), PP -10 ... +80 °C
Câble en silicone -30 ... +150 °C Acier inox, titane -30 ... +150 °C
Respecter la plage de température admissible Respecter la plage de température admissible du
du flotteur. flotteur.
un niveau montant.
Pouvoir de coupure
■■ Normalement ouvert, < 50 VAC 10 VA ; 0,5 A
normalement fermé < 75 VDC ; 5 W ; 0,25 A
< 50 VAC ; 5 VA ; 0,25 A
■■ Inverseur < 75 VDC ; 2,5 W ; 0,15 A

Détecteur de niveau à flotteur, exécution miniature
Types FLS-MA, FLS-MF
Raccord process, tube guide 8 mm et flotteur en acier inox 1.4571 (316Ti)
Raccord fileté et câble de Raccord fileté et boîtier de

Câble de
raccordement raccordement
raccordement
SW 22 ou
SW 27
L 1 = ...
Affichage à
100 %
L 2 = ...
L 3 = ...
Ø flotteur
Type FLS-MA Type FLS-MF

Raccordement électrique Câble de raccordement ■■ Boîtier de connexion en aluminium 64 x 58 x
■■ PVC 34 mm
■■ Silicone ■■ Prise
■■ PUR
Raccord process Raccord fileté vers le haut Raccord fileté, vers le bas
G 1/8" G 3/4" ou G 1"
Diamètre du tube guide 8 mm
Longueur du tube guide L ≤ 500 mm
Flotteur Matériau : acier inox 1.4571 (en option : Buna (NBR), titane, PP)
18, 19)
Plage de température Câble PVC/PUR -10 ... +80 °C Buna (NBR), PP -10 ... +80 °C
Câble en silicone -30 ... +150 °C Acier inox, titane -30 ... +150 °C
Respecter la plage de température admissible Respecter la plage de température admissible du
du flotteur. flotteur.
Fonction de commutation Alternativement normalement ouvert (NO), normalement fermé (NC) - pour un niveau montant
Nombre maximum de contacts 3 x NO ou NC
Pouvoir de coupure ≤ 230 VAC ; 10 VA ; 0,5 A
Normalement ouvert, normalement ≤ 230 VDC ; 5 W ; 0,25 A
fermé

Détecteur de niveau à flotteur magnétique, version plastique
Types FLS-PA, FLS-PF
Raccord process, tube guide et flotteur en PVC, PP ou PVDF
Raccord fileté et câble Fileté Bride

Câble de de raccordement
raccordement
SW 27 ou
SW 32
L 1 = ...
Ø flotteur
Type FLS-PF Type FLS-PA

Raccordement électrique Câble de raccordement ■■ Boîtier de connexion polypropylène 80 x 82 x 55 mm
■■ PVC ■■ Boîtier de connexion polyester 80 x 75 x 55 mm
■■ PUR ■■ Prise
Raccord process Raccord fileté vers le haut Raccord fileté, vers le bas Bride
G 3/8" G 1 1/2" ou G 2" ■■ DIN DN 50 ... DN 200,
autres sur demande PN 6 ... PN 100
■■ DIN EN 1092-1 DN 50 ... DN 200,
PN 6 ... PN 100
■■ ANSI 2" ... 8", classe 150 ... 600

Longueur du tube guide L ≤ 500 mm pour un diamètre de tube guide de 12 mm
Flotteur Matériau : PVC, PP ou PVDF
18, 19)
Plage de température Pour le matériau de flotteur PVC 0 ... 60 °C
Pour le matériau de flotteur PP -10 ... +80 °C
Pour le matériau de flotteur PVDF -10 ... +100 °C
un niveau montant.
Pouvoir de coupure
■■ Normalement ouvert, ≤ 230 VAC ; 100 VA ; 1 A
normalement fermé ≤ 230 VDC ; 50 W ; 0,5 A
≤ 230 VAC ; 40 VA ; 1 A
■■ Inverseur ≤ 230 VDC ; 20 W ; 0,5 A

Détecteur de niveau à flotteur magnétique, version pharmaceutique
Types FLS-HA, FLS-HE
Raccord process, tube guide et flotteur en acier inox
Version avec câble
Câble de
raccordement
SW 15
G 3/8"
L 1 = ...
L 1 = ...
L 2 = ...
L 1 = ...

Contact
L 2 = ...
L 3 = ...
d'impulsion
Contact Contact
d'impulsion d'impulsion
U
U
B
Type FLS-HA Type FLS-HE

Raccordement électrique Boîtier de connexion: Câble de raccordement
■■ Acier inox ■■ PVC
■■ Silicone
■■ PUR
Raccord process ■■ Raccord fileté vers le haut G 3/8"

■■ Bride de montage selon DIN ou ANSI
■■ Raccord fileté selon DIN 11851
■■ Raccord Clamp sur tuyauterie selon DIN 32676
■■ Raccord sanitaire Ingold
autres sur demande
Diamètre du tube guide 17,2 mm (acier inox 1.4435 ou 1.4539, surface meulée et polie)
Longueur du tube guide L ≤ 5.000 mm
Flotteur Matériau : acier inox 1.4435 ou 1.4539
18, 19)
Plage de température Câble PVC/PUR -10 ... +80 °C
Câble en silicone -30 ... +150 °C
un niveau montant.
Nombre maximum de contacts 6 x NO ou NC, ou 4 x SPDT 6 x NO ou NC, ou 4 x SPDT pour câble PVC et PUR
3 x NO ou NC, ou 2 x SPDT pour câble en silicone
Pouvoir de coupure
normalement fermé ≤ 230 VDC ; 50 W ; 0,5 A < 50 VDC ; 50 W ; 0,5 A
≤ 230 VAC ; 40 VA ; 1 A < 50 VAC ; 40 VA ; 1 A

Détecteur de niveau à flotteur magnétique, version stérile (3-A) ®
Type FLS-HA3
Avec support de flotteur séparé Avec extrémité de tube soudée
Boîtier de
connexion
83
45
50
Ø F = ...
L = ...
≥ 15
Type FLS-HA3 Type FLS-HA3

avec support de flotteur séparé avec raccord pour tube soudé
Raccordement électrique Boîtier de connexion : acier inox
Raccord process ■■ Raccord Clamp sur tuyauterie ISO 2852, DN 32 … DN 100 ou 1,5" … 4"
■■ Raccord Clamp sur tuyauterie DIN 32676, DN 32 ... DN 100 ou 1,5" ... 4"
■■ Raccord fileté aseptique vers le bas DIN 11864-1, DN 32 ... DN 100 ou 1,5" ... 4"
■■ Embout aseptique DIN 11864-1, DN 32 ... DN 100 ou 1,5" ... 4"
■■ Raccord à bride aseptique DIN 11864-2 (DN 32 ... DN 50 ou 1,5" ... 2")
■■ Raccord Clamp aseptique DIN 11864-3, DN 32 ... DN 100 ou 1,5" ... 4"
■■ VARIVENT® (formes F,N et G)
■■ BioConnect® connexion filetée, DN 32 … DN 100 ou 1,5” … 2”
■■ Raccordement par bride BioConnect®, DN 32 ... DN 100 ou 1,5” ... 2”
■■ Raccord Clamp BioConnect®, DN 32 ... DN 100 ou 1,5” ... 4”
Diamètre du tube guide 12 mm / 14 mm / 17,2 mm (acier inox 1.4435 ou 1.4539, surface meulée ou polie, Ra < 0,8 μm)
Longueur du tube guide L ≤ 5.000 mm
Flotteur Matériau : acier inox 1,4435 ou 1,4539
18, 19)
■■ Température process -40 ... +200 °C
■■ Température ambiante -40 ... +85 °C
un niveau montant.
Pouvoir de coupure
≤ 230 VAC ; 40 VA ; 1 A
■■ Inverseur ≤ 230 VDC ; 20 W ; 0,5 A

Options
Type Version coudée Tube guide Revêtement Bride spéciale en Version
réglable ECTFE polyamide ou laiton alimentaire
FLS-SE x x x
FLS-SF x x x
FLS-SA x x x x x
FLS-SB x x x x x
FLS-SBI (60) x
FLS-ME x x
FLS-MF
FLS-MA x x
FLS-MB
FLS-PF x
FLS-PA x
Version coudée, matériau : métal
Boîtier de connexion Boîtier de connexion
Câble de raccordement
W = ...
G 3/8" SW 22
L 1 = ...
M20 x 1,5 M20 x 1,5

L = ...
U
B
A
Version coudée, matériau : plastique
W = ... W = ...
G 3/8" SW 22 G 3/8" SW 22 SW 22
L 1 = ...
L 1 = ...
L = ...
L = ...
U
B B
A A

Version avec tube guide réglable
Boîtier de connexion Boîtier de connexion
Tube guide réglable
l'écrou chapeau
en desserrant
Câble de
raccordement
l'écrou chapeau
l'écrou chapeau
SW 27 SW 27
en desserrant
en desserrant
SW 27
G 1/2"
14
L 1 = ...
L 1 = ...
L 1 = ...
L = ...
L = ...
L = ...
Version avec revêtement ECTFE
Boîtier de connexion
L 1 = ...
L = ...
Bride spéciale en polyamide ou laiton

Prise
Prise
A
75
51
KB
5
5
L 1 = ...
L 1 = ...
L = ...
L = ...
45
45
5,5
6,5
74
60
50
5,5
55
80

Version alimentaire pour détecteur de niveau à flotteur magnétique
Type FLS-S
Raccord filetée sur tuyauterie selon Raccord Clamp sur tuyauterie selon
DIN 11851 DIN 32676
M20 x 1,5
Boîtier de
connexion
Raccord
filetée sur
L 1 = ...
tuyauterie
U
B
A
Raccord filetée sur tuyauterie Raccord Clamp-tuyauterie

Raccordement électrique Boîtier de connexion:
■■ Aluminium 64 x 58 x 34 mm, avec 1 contact
■■ Aluminium 80 x 75 x 57 mm, 2 contacts ou plus
Option : polypropylène, polyester, acier inox
Raccord process Connexion de tuyauterie filetée selon DIN 11851, Raccord Clamp sur tuyauterie DIN 32676,
vers le bas DN 50 ... DN 150 DN 25 ... DN 100 ou 1" ... 4"
Longueur du tube guide L Diamètre du tube de guidage 12 / 14 ≤ 3.000 mm
mm :
Diamètre du tube de guidage 18 mm : ≤ 6.000 mm
Flotteur Matériau acier inox 1.4435 ou 1.4404, option électro-polissage
18, 19)
■■ Température process -30 ... +150 °C
un niveau montant.
Pouvoir de coupure
≤ 230 VAC ; 40 VA ; 1 A
■■ Inverseur ≤ 230 VDC ; 20 W ; 0,5 A

Flotteur sphérique
ØC
B
D = Densité limite du fluide, volume de flotteur
immergé à 85 %
ØA E = Densité normale du fluide, volume de flotteur

immergé à 50 %
Matériau Version Convient au Ø A B ØC Pression Température de Densité Code

Ø du tube en mm en mm en mm de service fonctionnement limite 85 % article
de guidage maximale maximale en °C en kg/m3
en mm en bar
Acier inox V29A/0.2 8 29 28 9 25 100 920 27355
1.4571 V52A 12 52 52 15 40 300 700 5462
V62A 12 62 61 15 32 300 670 5511
V83A 12 83 81 15 25 300 430 5485
V80A 18 80 76 23 25 300 680 5478
V98A 18 98 96 23 25 300 640 5489
V105A 18 105 103 23 25 300 530 20652
V120A 18 120 117 23 25 300 390 21721
Titane 3.7035 T29A 8 29 28 9 30 100 700 5522
T52A 12 52 52 15 25 300 720 5526
T52A/1 12 52 52 15 80 300 1060 -
T62A 12 62 62 15 25 300 520 5536
T83A 12 83 81 15 25 300 350 5544
T80A 18 80 76 23 25 300 665 112263
T98A 18 98 96 23 25 300 495 -
T105A 18 105 103 23 25 300 370 -
T120A 18 120 117 23 25 300 330 -
Acier inox VEC53A 12 53 53 14 25 En fonction du fluide 745 -
1.4571 VEC63A 12 63 62 14 25 En fonction du fluide 590 -
revêtu ECTFE
VEC84A 12 84 82 14 25 En fonction du fluide 400 -
Remarque : le flotteur optimal sera sélectionné par les services techniques WIKA après calculs et validation technique.

Flotteur cylindrique
ØC
D = Densité limite du fluide, volume de flotteur

immergé à 85 %
E = Densité normale du fluide, volume de flotteur

ØA immergé à 50 %
Matériau Version Convient au Ø A B ØC Pression Température de Densité Code

Ø du tube en mm en mm en mm de service fonctionnement limite 85 % article
de guidage maximale maximale en °C en kg/m3
en mm en bar
Acier inox V27A 8 27 31 10 16 100 700 9679
1.4571 V44A 12 44 52 15 16 300 720 9681
Titane 3.7035 T44A 12 44 52 15 16 300 720 9744
Buna (NBR) B20A 8 20 20 9 3 80 940 9719
B23A 8 23 25 9 3 80 800 9721
B25A 8 25 14 9 3 80 790 9720
B30A 8 30 45 13 3 80 680 34047
B40A 12 40 30 15 3 80 580 9728
B40A/120 12 40 120 15 3 80 410 -
B50A 18 50 45 19 3 80 500 9725
PVC P44A 12 44 44 14 3 60 650 33790
P55A 16 55 54 22 3 60 800 -
P55A/26 20 55 80 26 3 60 920 -
P55A/70 16 55 70 22 3 60 670 -
P80A 20 80 79 25 3 60 570 33796
Polypropylène PP27A 8 27 29 9 3 80 755 15516
PP35A 8 35 33 9 3 80 675 100347
PP44A 12 44 44 14 3 80 480 15514
PP55A 16 55 54 22 3 80 580 33792
PP55A/26 20 55 80 26 3 80 670 -
PP80A 20 80 79 25 3 80 430 33795
PVDF PF44A 12 44 55 14 3 100 780 33791
PF55A 16 55 69 22 3 100 820 116235
PF55A/26 20 55 80 26 3 100 1.140 -
PF80A 20 80 79 25 3 100 680 33797
Acier inox VEC45A 12 45 53 14 16 En fonction du fluide 780 -
1.4571
revêtu E-CTFE

Flotteur hygiénique
ØC
B
ØA
Matériau Type Version Convient au Ø A B ØC Pression Température de Densité Code

Ø du tube en en en de service fonctionnement limite article
de guidage mm mm mm maximale maximale en °C 85 %
en mm en bar en kg/m3
Acier inox V80/88/ V80A 18 80 55 23 16 250 800 025755
1.4435 A34/3A/35, axial
V50/55/17/ V50A 12 50 55 16,8 16 250 1.100 026400
A34/3A/35
V55/70/A34/ V55A 12 55 70 17 16 250 900 124069
3A/35 axial

Dispositifs de protection pour contact
Les contacts reed doivent être protégés contre tous pics de

tension ou de courant qui pourraient survenir.
En fonction des différents types de charge, des circuits de

protection différents sont utilisés.
Type KFD2-ER-1.6 Elément RC
Relais de protection Contacts Entrée Alimentation N° agrément Code

pour contacts article
KFD2-ER-1.6 1 x contact inverseur 250 VAC, 2 A 2 x contacts 20 ... 30 VDC - 112941
KFD2-SR2-Ex2.W 2 x contacts inverseurs 253 VAC, 2 A 2 x contacts 20 ... 30 VDC II 1 GD EEx ia IIC 112944
PTB 02 ATEX 2073
KFA6-ER-1.6 1 x contact inverseur 250 VAC, 2 A 2 x contacts 230 VAC - 112942
KFA6-SR2-Ex2.W 2 x contacts inverseurs 253 VAC, 2 A 2 x contacts 230 VAC II 1 GD EEx ia IIC 112943
PTB 02 ATEX 2073
Elément RC Capacité Résistance Tension Code article

B3/115 0,33 µF 470 Ohm 115 VAC 110446
B3/230 0,33 µF 1.000 Ohm 230 VAC 110460
Charge inductive Charge inductive Charge capacitive

Tension AC Tension DC
S1 S1
+ S1 RS
+
R C1
24 … 230 VAC 24 ... 250 VDC 24 VDC
C – PLC
–
Informations de commande
Pour la commande, l'indication du code article (s'il est disponible) suffit.
Alternative :
Type / Version / Raccordement électrique / Raccord process / Diamètre du tube guide / Longueur du tube guide L /
Informations concernant le contact (fonction de commutation, nombre de points de commutation, position de commutation) /
Spécifications de process (température de fonctionnement et pression de service, limite de densité) / Options
02/2018 FR based on 11/2017 EN
© 01/2010 WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG, tous droits réservés.
Les spécifications mentionnées ci-dessus correspondent à l'état actuel de la technologie au moment de l'édition du document.
Nous nous réservons le droit de modifier les spécifications et matériaux.
WIKA Instruments s.a.r.l.

95220 Herblay/France
Tel. 0 820 951010 (0,15 €/min)
Tel. +33 1 787049-46
Fax 0 891 035891 (0,35 €/min)
info@wika.fr
www.wika.fr
Montage- und Betriebsanleitung
Mounting and operating instruction
Montage et mode démploi
KEMA 01ATEX1053 X
Bitte zur künftigen Verwendung aufbewahren
Please retain for future usage
Veuillez conserver pour un usage futur
Schwimmer – Magnetschalter
Magnetic float switches
Régulateurs de Niveau à Flotteur Séries 60 et 80
014487 / 20.04.2016
EG-Baumusterprüfbescheinigung
EC-Type Examination Certificate
Attestation d’Examen CE de Type
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Français ........................................................................................................................................................... 21
Légende ....................................................................................................................................................... 21
Instructions relatives à la sécurité ................................................................................................................... 21
Danger!......................................................................................................................................................... 22
Utilisation et domaine d'application ................................................................................................................. 22
Enlèvement des emballages et des accessoires de fixation nécessaires au transport ............................... 22
Installation dans le réservoir ........................................................................................................................ 23
Longueur maximale des tubes de guidage ............................................................................................. 24
Raccordement électrique ............................................................................................................................ 24
Choix du câble de raccordement.............................................................................................................. 24
Charges capacitive et inductive ................................................................................................................ 24
Raccordement du câble ........................................................................................................................... 25
Echange équipotentiel et raccordement à la terre ................................................................................... 25
Entretien ....................................................................................................................................................... 25
Test de fonctionnement................................................................................................................................ 26
Recherche d'erreurs ..................................................................................................................................... 27
Caractéristiques techniques ......................................................................................................................... 27
Sommaire des caractéristiques techniques des différentes variantes de régulateurs de niveau type 60…
resp. 80… ................................................................................................................................................. 27
Températures - Régulateurs de niveau type 60… resp. 80… ................................................................. 28
Grille de code des régulateurs de niveau 60... - 80... ...................................................................................... 28
Grille de code des flotteurs .......................................................................................................................... 28
Grille de code des régulateurs de niveau type 60… resp. 80… ...................................................................... 29
Pression nominale des régulateurs de niveau ......................................................................................... 30
KSR KUEBLER AG Adressen ......................................................................................................................... 32
Français
Légende
Les symboles suivants sont utilisés dans ce mode d’emploi:
Avertissement
Instructions pour un montage correct et une mise en service
conforme des régulateurs de niveau type 60… resp. 80… Une
non-observation de ces instructions peut conduire à des erreurs
de fonctionnement ou à des détériorations.
Danger - Précautions
Instructions dont la non-observation peut conduire à des dégâts
corporels ou matériels.
Information
Indications et informations pour une utilisation appropriée des
régulateurs de niveau type 60… resp. 80…
Instructions pour l’installation électrique

Informations pour une installation électrique appropriée.
Instructions relatives à la sécurité

Veuillez lire ces instructions avant l'installation et la mise en service des régulateurs
de niveau type 60… resp. 80…
Ces instructions sont destinées à un personnel qualifié qui va réaliser les travaux de montage et
d'installation.
Veuillez respecter les règles de sécurité appropriée lors de l’installation.
Une intervention non autorisée et une utilisation interdite entraînent la perte de la garantie et de la
possibilité de recours à des réclamations.
Veuillez prendre les mesures nécessaires, en cas de panne sur les régulateurs de niveau type
60… resp. 80…, pour éviter des risques pour le personnel et le matériel.
Veuillez ne pas installer les régulateurs de niveau type 60… resp. 80… à proximité de puissants
champs électro-magnétiques (1 m de distance minimum).
Les régulateurs de niveau type 60… resp. 80… ne doivent pas subir de contraintes mécaniques
importantes.
Les valeurs électriques maxi indiquées dans le mode d’emplo et appropriées à l’utilisation en
sécurité intrinsèque doivent être respectées.
21 / 31
Danger!
Lors de travaux dans un réservoir, il existe un danger d'empoisonnement ou de
suffoquement. Ces travaux ne peuvent être entrepris qu'en application de
mesures de sécurité adaptées aux personnes (par exemple port de masque
respiratoire, vêtements de protection ou équivalent).
Attention, danger d'explosion!
Il peut exister un risque de formation d'atmosphère explosive dans un réservoir. Il faut alors
prendre les mesures nécessaires afin d’éviter la formation d'étincelle. Seulement un
personnel qualifié et formé aux exigences relatives aux directives de sécurité pourra
intervenir dans de telles zones.
Utilisation et domaine d'application

Les régulateurs de niveau type 60… resp. 80… sont des appareils protégés contre les risques
d’explosions cconformément à la directive européenne 94/9/CE et, à ce titre, ils sont homologués
pour l'installation dans des zones explosives.
Ils répondent aux exigences des appareils électriques pour zones explosives.
Les caractéristiques techniques données dans ce mode d’emploi doivent être respectées.
Type de protection: II 1/2 G Ex ia IIC T3...T6 Ga/Gb

II 2 D Ex ib IIIC T80°C Db
Flotteur et tube de guidage zone 0
Principe et description de fonctionnement

Les régulateurs de niveau type 60… resp. 80… servent à contrôler le niveau des liquides dans les
réservoirs. Ces liquides ne doivent pas contenir de particules solides et ne doivent pas être enclins
à la cristallisation.
Les régulateurs de niveau travaillent selon le principe du flotteur avec transmission magnétique. A
l'intérieur du tube de guidage, se trouvent un ou plusieurs interrupteurs à lame souple (contacts
sous gaz inerte). Sur le tube de guidage sont montés un ou plusieurs flotteurs. Leur position est
fonction du niveau du liquide à contrôler. Un aimant permanent est monté à l'intérieur de ces
flotteurs. Dès que le champ magnétique atteint le domaine d'action de l’interrupteur à lame souple,
ce dernier est actionné. Le nombre et la position des flotteurs dépend du nombre de contacts, de
leur fonction ainsi que de leur position. Veuillez consulter la grille de code pour les différentes
variantes.
Enlèvement des emballages et des accessoires de fixation nécessaires au transport

Les régulateurs de niveau doivent être déballés avec précaution.
Veuillez tenir compte des instructions figurant sur l'emballage et enlever tous les accessoires de
fixation avant de sortir le régulateur de son emballage.
Ne jamais forcer sur le tube de guidage pour extraire l'appareil de son emballage!
Avant le montage du régulateur de niveau, veuillez ôter les bandes de fixation des flotteurs.
Assurez-vous que toutes les fixations et emballages nécessaires au transport ont bien été enlevés
et que le flotteur coulisse librement sur le tube de guidage.
22 / 31
Installation dans le réservoir
Selon le modèle, les régulateurs de niveau sont montés dans le réservoir par
l'intermédiaire d'une bride ou d'un bouchon fileté (veuillez vous référer à la plaque
identificatrice du régulateur de niveau).
Avant le montage, veuillez vous assurer que l'ouverture prévue pour le montage ainsi que le mode
de fixation correspondent bien à l'encombrement et aux dimensions du régulateur de niveau.
Le montage se fait, quel que soit le modèle de régulateur

de niveau type 60… resp. 80…, à partir de l'extérieur du 1
réservoir. Les régulateurs doivent être montés en position
2
verticale, + ou - 30° afin d'assurer un bon fonctionnement.
3
4
Le tube de guidage des régulateurs de niveau type 60…
resp. 80… doit être introduit par l'ouverture prévue du
réservoir. La fixation se fait par serrage du bouchon fileté,
le cas échéant des vis pour les exécutions avec bride. 5
Les régulateurs de niveau avec bouchon fileté

6
sont à visser sur toute la hauteur du filetage.
Les régulateurs de niveau avec bride sont à
fixer avec les vis, rondelles et écrous adaptés.
7
Veuillez respecter la correcte force de serrage des 8
écroux lors du vissage. 1 Boîtier de raccordement
Veuillez utiliser des joints d’étanchéité adaptés. Il est 2 Presse étoupe
max. 30°
nécessaire de s'assurer que ces joints résistent 3 Bouchon fileté
durablement au fluide et à ses vapeurs, ainsi qu'à la 4 Joint
température et à la pression de service. 5 Tube de guidage
6 Flotteur
Pour les exécutions dont le diamètre du flotteur est 7 Rondelle téflon
supérieur à celui de l'ouverture du réservoir, il est 8 Bague d'arrêt ou collier de
serrage
nécessaire de démonter le flotteur avant le montage de
l'appareil. Abb. Schwimmer-Magnetschalter...
Procédure:
1. Marquer la partie supérieure du flotteur (par exemple "haut")
2. Marquer la position des bagues d'arrêt
3. Démonter les bagues d'arrêt et rondelles de protection
4. Démonter le flotteur
5. Monter le régulateur de niveau type 60… resp. 80… dans l’ouverture du réservoir
6. Remonter (par trou d'homme) le flotteur, les bagues d'arrêt et rondelles en Téflon®. Respecter le
marquage!
Les rondelles de protection servent à éviter de potentielles étincelles en cas de

heurt du flotteur contre la bague d'arrêt. Un fonctionnement sans rondelles de
protection n'est pas autorisé.
23 / 31
Longueur maximale des tubes de guidage
Dans les réservoirs avec risque de turbulences, et pour des régulateurs de niveau de
longueur supérieure à 3000 mm, il faudra prévoir une fixation au fond du réservoir afin
d’éviter une déformation du tube de guidage.
Raccordement électrique
Les régulateurs de niveau type 60… resp. 80… peuvent uniquement être raccordés à
des circuits certifiés en sécurité intrinsèque ayant un type de protection Ex ia.
Régulateurs de niveau type 60… resp. 80… Ex ia
Veuillez respecter les caractéristiques électriques apposées sur la plaque identificatrice ainsi que
les instructions complémentaires concernant les circuits électriques de sécurité intrinsèque. Ces
appareils pourront uniquement être installés par un personnel qualifié.
Le raccordement électrique des régulateurs de niveau type 60… resp. 80… se fait par
l'intermédiaire des bornes de connexion intégrées.
Le schéma de connexion de l'appareil se trouve, soit dans le boîtier de raccordement, soit sur le
schéma de raccordement joint à l'appareil, soit dans le catalogue 1003-…
Choix du câble de raccordement

Le choix du câble de raccordement doit tenir compte de l'environnement (température,
atmosphère agressive, conditions météorologiques).
Le nombre de conducteurs dépend du nombre de contacts.
conducteurs
contacts fermeture par niveau montant / nombre de lettres indique le
ouverture par niveau montant nombre de contacts
1 3 4
2 5 7
3 7 10
4 9 13
Veuillez respecter le schéma de raccordement

Le raccordement doit se faire avec un câble de couleur bleu clair. Le diamètre du câble de
raccordement doit être adapté à la taille du presse-étoupe afin d'éviter tout risque de pénétration
d'humidité et poussière à l’intérieur du boîtier.
L'utilisation de conducteurs simples est interdite.
Charges capacitive et inductive

La longueur du câble de raccordement doit tenir compte des charges inductives et
capacitives maxi du relais à sécurité intrinsèque raccordé au circuit. Ces valeurs ne
doivent en aucun cas être dépassées.
24 / 31
Raccordement du câble
1. Utiliser un câble de raccordement conforme aux prescriptions en vigueur relatives à l'installation

de circuits électriques en sécurité intrinsèque.
2. Enlever le couvercle du boîtier de raccordement.
3. Introduire le câble de raccordement dans le boîtier par le presse-étoupe.
4. Dénuder le câble et les conducteurs.
5. Apposer des terminaisons sur les conducteurs.
6. Insérer selon le schéma de connexion les fils conducteurs dans les bornes et les fixer.
7. Remettre le couvercle du boîtier et le fixer.
Veuillez respecter les schémas de connexion
Echange équipotentiel et raccordement à la terre

Dans le boîtier de raccordement des régulateurs de niveau type 60… resp. 80…, il y a
au moins une borne de raccordement à la terre pour connexion du fils conducteur
"terre". Pour les régulateurs de niveau sans borne extérieure de mise à la terre, il faut,
lors de l'installation, réaliser une connexion électrique au réservoir par le bouchon fileté. En cas
d'existence d'une borne de mise à la terre, l'échange équipotentiel pourra se faire par celle-ci.
Entretien
Les régulateurs de niveau type 60… resp. 80…, utilisés conformément aux instructions, ne
nécessitent pas d'entretien. Dans le cadre des révisions de routine ou d’un test de pression
hydrostatique du réservoir, ils devront toutefois être soumis à un contrôle visuel.
Special conditions for safe use

If floats of titanium are used, care should be taken, that these float even if it is a rare
occurrence cannot create any sparks through friction or impact.
eleminated.
By the installation is a distance between connecting box and medium to gaurantee the permissible
ambiente temperature range.
25 / 31
Test de fonctionnement
Le test de fonctionnement sert à constater le bon fonctionnement des interrupteurs à
lame souple.
Test de fonctionnement avant installation dans le réservoir
On peut contrôler le régulateur de niveau avant son installation dans le réservoir à l'aide d'un
appareil de test de continuité électrique ou d'un ohmmètre.
1. Raccorder à l'ohmmètre les fils

du contact à contrôler.
2. Soulever le flotteur jusqu'à la
hauteur de ce contact qui
L1
commutera ou non selon sa
fonction électrique.
3. Remettre le flotteur dans sa
position initiale. La fonction du L2 flotteur au
travail
contact doit alors s'inverser.
4. Répéter les points 1 à 3 pour
flotteur au repos
chaque contact.
Remarque:
Les positions L… des points de
contact se réfèrent au plan du joint
d’étanchéité et au milieu du flotteur.
Test de fonctionnement après installation dans le réservoir.

1. Le test de fonctionnement sur un régulateur de niveau déjà monté ne peut s'effectuer que de
l'intérieur du réservoir.
2. Il est conseillé de démonter le régulateur de niveau et d'effectuer le test sur l'appareil démonté.
3. Déconnecter les raccordements électriques.
4. Démonter le régulateur de niveau.
5. Effectuer le test de fonctionnement selon le chapitre précédent "Test de fonctionnement avant
l'installation dans le réservoir".
6. Remonter le régulateur de niveau dans le réservoir.
7. Rétablir le raccordement électrique selon le schéma de raccordement.
Lors du test de fonctionnement, des réactions involontaires dans le sytème de

contrôle peuvent survenir. Risque de dégâts matériels ou corporels.
26 / 31
Recherche d'erreurs
Dans le tableau ci-dessous, se trouvent les causes d'erreurs les plus
fréquentes et les mesures à prendre.
Erreurs Origine Mesures

Raccordement à une Voir schéma de
mauvaise borne raccordement
Fil non dénudé Contrôler les bornes
Pas de seuil de Bague d'arrêt déplacées
Contrôler la position
contact ou seuil de ou mal remontées lors
des bagues d'arrêt
contact mal défini d'un démontage
Interrupteur à lame
souple détérioré suite à Retour à l'usine
un choc mécanique
Flotteur mal monté Retourner le flotteur
Position du contact
Erreur de donnée lors de
incorrecte Consulter le fabricant
la commande
Modification de
Dimensions du bouchon l’ouverture du
ou de la bride ne réservoir
Impossibilité de correspondent pas Modification du
monter le régulateur régulateur à l'usine
de niveau dans le Réusinage du filetage
Filetage du manchon du
réservoir ou remplacement du
réservoir défectueux
manchon
Filetage du régulateur
Retour à l'usine
défectueux
Nous sommes à votre entière disposition pour tout renseignement utile.

N'hésitez pas à nous appeler.
Caractéristiques techniques
Sommaire des caractéristiques techniques des différentes variantes de

régulateurs de niveau type 60… resp. 80…
Type de Code Code Code Code U max / Type de

Code 1 Code 2 T max
base 3 4 5 6 I max protection
60 .. G.. .. L... /.. ... 36V / 180˚C Ex ia IIC
100mA T3...T6
80 .. DN..PN.. .. L... /.. ... 36V / 180˚C Ex ia IIC
100mA T3...T6
27 / 31
Températures - Régulateurs de niveau type 60… resp. 80…
Classe de Temp. maxi de Temp. maxi Temp. ambiente Catégorie 2D Poussière

température surface du process maxi au niveau du température maximale de
boîtier surface pour utilisation en
zone 21
T3 200°C 180°C 60°C
T4 135°C 130°C 60°C
T≤ +80°C*
T5 100°C 95°C 60°C
T6 85°C 80°C 60°C
*La température maximale de surface de l'appareil dépend aussi de la température de service du fluide et de la
température ambiante. Elle doit rester en deçà de la température d'auto-inflammation.
Grille de code des régulateurs de niveau 60... - 80...

Grille de code des flotteurs
Code 1 Code 2 Code 3 Code 4

V 52 A ...
Code 4
Diamètre interne en mm
38 *a Only for 120 Float with
Diamètre interne du flotteur 38mm
Code 3
magnet system
R = radial
A = Axial
Code 2
Flotteur sphérique Ø
Old float type code
Type de base Matériau Sans code
44 S K
52 S
See type code material
62 S A
80 S B23
83 S B
98 S C
105 S D
120 S F
120*a S F38
200 S 200
300 S 300
* all dimensions in mm
Code 1
Matériau du flotteur
V Flotteur en acier inoxydable
T Flotteur en titane
HC Flotteur en Hastelloy C
HB Flotteur en Hastelloy D
28 / 31
Grille de code des régulateurs de niveau type 60… resp. 80…
Type de Code 1 Code 2 Code 3 Code 4 Code 5 Code 6 Code 7 Code 8
base
60 A F / V / .../.... W90/80 V SÖU L.../12 V52A...
Code 8:
Zulassungen *2
EX ATEX Zulassung
EX DNV ATEX und DNV
EX GL ATEX und GL
Code 7:
code des flotteurs
Voir grille de code des flotteurs
Code 6:
L.../...= Longueur du tube de guidage /
Ø du tube en mm
Code 5:
Kontaktfunktion / Namurbeschaltung / *Zusatzcode (Le nombre de
lettres indique le nombre de contacts)
S fermeture par niveau montant
Ö ouverture par niveau montant
U nombre de lettres indique le nombre de contacts
.../ N acc. to NAMUR DIN EN 60947-5-6 *
*(only if Option available)
Code 4:
Matériau du tube de guidage
V = Acier inoxydable, HB = Hastelloy B, HC = Hastelloy C, T = Titane
Code 3
W.../... Winkelangabe/Winkelänge (nur wenn Option vorhanden)
Code 2
Prozessanschluss: Werkstoff / Größe/ Druck / Flansch Dichtfläche
Flansche FV/.../.../.. F/ Werkstoff/ (Zahlenwert Größe.../Druck...)/ Dichtfläche

DN50 – DN250 bzw. Ansi 1 – 6 / PN6 – PN64 bzw. 150lbs –
600lbs
FV130 = (KSR Ronde – PN40)
Triclamp FCV... FC/ Werkstoff/ (Zahlenwert Größe...)
DN10 – DN100; 1-4 Zol
Milchrohrver- MRV... MR/ Werkstoff/ (Zahlenwert Größe...)
schraubung DN10 – DN150
Einschraub- RV... R/ Werkstoff/ (Zahlenwert Größe...)
gewinde G1 “ – G3 “
INGOLD ISV IS / WERKSTOFF (max. 4 bar)
Stutzen
Werkstoff:
.../V/... = Edelstahl
.../HB/... = Hastelloy B
.../HC/... = Hastelloy C
.../T/... = Titan
Code 1:
A = Ausführung mit Aluminiumgehäuse
APL = Ausführung mit Polyestergehäuse
AV = Ausführung mit Edelstahlgehäuse
AV6 = Ausführung mit Edelstahlgehäuse
Type de base:
60
29 / 31
Pression nominale des régulateurs de niveau
Raccordement process
Type de base 80 Type de base 60

Bride Pression nominale en bar Bouchon Pression nominale en bar
PN 6 6 bar
Avec une longueur maxi de filetage
PN 16 16 bar et un joint d’étanchéité adapté au
PN 40 40 bar bouchon, la pression nominale du
flotteur est applicable.*
PN 64 64 bar G1 – G3
* En cas d'utilisation du flotteur
150 lbs 15 bar (à temp. max 148°C) ST/0,8 à une pression nominale de
300 lbs 38 bar (à temp. max 148°C) 64 bar, il faudra utiliser des
bouchons spéciaux.
600 lbs 77 bar (à temp. max 148°C)
Si les indications de pression du raccordement process (par exemple de la bride) diffèrent de celles du
flotteur, la valeur la plus basse est la pression nominale du régulateur de niveau.
Flotteurs KSR
Type Type Pression Type Type Pression Type Type Pression
vieux de service vieux de service vieux de service
maxi [bar] maxi [bar] maxi [bar]
V44A SVK 16 T83A STB 25 HB44A SHBK 16
V52A SV 40 T80A STB23 25 HB52A SHB 40
V62A SVA 32 T98A STC 25 HB62A SHBA 32
V83A SVB 25 T105A STD 25 HB83A SHBB 25
V80A SVB23 25 T120A STF 25 HB80A SHBB23 25
V98A SVC 25 HC44A SHCK 16 HB98A SHBC 25
V105A SVD 25 HC52A SHC 40 HB105A SHBD 25
V120A SVF23 25 HC62A SHCA 32 HB120A SHBF23 25
V120A/38 SVF38 25 HC83A SHCB 25 HB120A/38 SHBF38 25
V200A SV200 16 HC80A SHCB23 25 HB200A SHB200 16
V300A SV300 16 HC98A SHCC 25
T44A STK 16 HC105A SHCD 25
T52A ST 25 HC120A SHCF23 25
T52A/0,6 ST/0,6 40 HC120A/38 SHCF38 25
T52A/0,8 ST/0,8 40 HC200A SHC200 16
T62A STA 25
30 / 31
KSR KUEBLER AG Adressen
KSR KUEBLER Niveau-Messtechnik AG

Heinrich-Kübler-Platz 1 D-69439 Zwingenberg/Neckar
Tel: [+49] 06263 870 Fax: [+49] 06263/87-99
http://www.ksr-kuebler.com e-Mail: info@ksr-kuebler.com
9.2
Amplificateur de commutation KFD2-SR2-Ex2.W
Caractéristiques Construction
• Barrière isolée à 2 voies

• Alimentation 24 V CC (Power Rail) Face avant
• Entrées pour contact ou NAMUR Bornes débrochables
• Sortie relais bleues
• Surveillance de défaut de ligne
• Sens d'action interchangeable
1 2 3
4 5 6
• Jusqu'à SIL 2 selon IEC 61508 KFD2-SR2-Ex2.W
LED jaune : LED verte :

Fonction Sortie relais Ι 1
OUT CHK PWR
Alimentation
2
S1
Cette barrière isolée est utilisée pour des applications de S2 Commutateur S1

LED rouge : S3
Sens d'action voie Ι
sécurité intrinsèque. Elle transfère des signaux numériques LB/LK voie Ι I II
(détecteurs NAMUR ou contacts mécaniques) hors d'une Commutateur S2

zone à risque d'explosion vers une zone non dangereuse.
LED jaune :
Sens d'action voie ΙΙ
Sortie relais ΙΙ 7 8 9
10 11 12
13 14 15 Commutateur S3
Le détecteur ou le commutateur de proximité commande un Contrôle de coupure
contact relais de format C de permutation pour la charge en LED rouge : de ligne (LB/LK)
LB/LK voie ΙΙ
zone non dangereuse. Il est possible d'inverser l'état de sortie Bornes débrochables
normal à l'aide des commutateurs S1 et S2. Le commutateur vertes
S3 permet d'activer ou de désactiver la détection de défaut de
ligne du circuit de terrain.
En cas d'erreur, les relais reviennent à un état non alimenté et

les LED indiquent le défaut conformément à la norme NAMUR
NE44.
Une fonction de message d'erreur collectif unique est

disponible en cas d'utilisation du système de rail
d'alimentation.
2
Raccordement
132960_fra.xml
KFD2-SR2-Ex2.W
1+ 7
Date d'édition 2018-06-19
8 I
I 10 kΩ 2+ 9
10 kΩ
3-
400 Ω ≤ R ≤ 2 kΩ
4+ 10
11 II
II 10 kΩ 5+ 12
10 kΩ
Date de publication 2018-06-19 07:42
6-
400 Ω ≤ R ≤ 2 kΩ
14+
15-
24 V DC
Zone 0, 1, 2 ERR 24 V DC Zone 2

Div. 1, 2 Power Rail Div. 2
Reportez-vous aux « Remarques générales sur les informations produit de Pepperl+Fuchs ».
Groupe Pepperl+Fuchs
www.pepperl-fuchs.com
États-Unis : +1 330 486 0002
pa-info@us.pepperl-fuchs.com
Allemagne : +49 621 776 2222
pa-info@de.pepperl-fuchs.com
Singapour : +65 6779 9091
pa-info@sg.pepperl-fuchs.com
1
Caractéristiques techniques KFD2-SR2-Ex2.W
Caractéristiques générales
Type de signal Entrée binaire
Valeurs caractéristiques pour la
sécurité fonctionnelle
Niveau d'intégrité de sécurité (SIL) SIL 2
Alimentation
Raccordement "Power Rail" ou bornes 14+, 15-
Tension assignée Ur 20 ... 30 V CC
Ondulation ≤ 10 %
Courant assigné Ir ≤ 50 mA
Dissipation thermique 1W
Puissance absorbée < 1,3 W
Entrée
Côté connexion côté terrain
Raccordement bornes 1+, 2+, 3-; 4+, 5+, 6-
Valeurs assignées selon EN 60947-5-6 (NAMUR)
Tension à vide/courant de court-circuit env. 8 V CC / env. 8 mA
Point de commutation/course 1,2 ... 2,1 mA / env. 0,2 mA
différentielle
Surveillance de défaut de ligne coupure I ≤ 0,1 mA , court-circuit I > 6 mA
Rapport cyclique ≥ 20 ms / ≥ 20 ms
Sortie
Côté connexion côté commande
Raccordement sortie I : bornes 7, 8, 9 ; sortie II : bornes 10, 11, 12
Sorties I, II signal, sortie relais
Chargement du contact 253 V C.A. / 2 A / cos φ > 0,7; 126,5 V C.A. / 4 A / cos φ > 0,7; 40 V C.C. / 2 A charge résisitive
courant minimal de commutation 2 mA / 24 V DC
Retard à l'appel/à la retombée env. 20 ms / env. 20 ms
Durée de vie mécanique 107 cycles de manoeuvre
Caractéristiques de transfert
Fréquence de commutation ≤ 10 Hz
Séparation galvanique
Entrée/Sortie isolation de base selon IEC/EN 61010-1, tension d'isolation nominale de 300 Veff
Entrée/alimentation isolation de base selon IEC/EN 61010-1, tension d'isolation nominale de 300 Veff
Sortie/alimentation isolation de base selon IEC/EN 61010-1, tension d'isolation nominale de 300 Veff
Sortie/sortie isolation de base selon IEC/EN 61010-1, tension d'isolation nominale de 300 Veff
Indicateurs/réglages
Éléments d'affichage LED
Eléments de contrôle commutateur DIL
Configuration via commutateurs DIP
Étiquetage zone pour l'étiquetage en face avant
Conformité aux directives
Compatibilité électromagnétique
Directive CEM selon 2014/30/EU EN 61326-1:2013 (sites industriels)
Basse Tension
Directive basse tension EN 61010-1:2010
132960_fra.xml
Conformité
Compatibilité électromagnétique NE 21:2006
Degré de protection IEC 60529:2001
Entrée EN 60947-5-6:2000
Conditions environnantes
Température ambiante -20 ... 60 °C (-4 ... 140 °F)
Caractéristiques mécaniques
Degré de protection IP20
Raccordement Bornes à vis
Masse env. 150 g
Dimensions 20 x 119 x 115 mm , type de boîtier B2
Fixation sur un rail DIN de montage de 35 mm selon EN 60715:2001

Données d'application relatives aux
zones à risque d'explosion
Certificats d'examen UE de type PTB 00 ATEX 2080
Marquage ¬ II (1)G [Ex ia Ga] IIC
¬ II (1)D [Ex ia Da] IIIC
¬ I (M1) [Ex ia Ma] I
Entrée Ex ia

États-Unis : +1 330 486 0002
Allemagne : +49 621 776 2222
Singapour : +65 6779 9091
2
Tension Uo 10,5 V
Courant Io 13 mA
Puissance Po 34 mW (caractéristique linéaire)
Alimentation
Tension de sécurité maximale Um 253 V C.A. / 125 V CC (Attention ! Um n'est pas la tension assignée.)
Sortie
Tension de sécurité maximale Um 253 V C.A. (Attention! La tension assignée peut être plus faible.)
Sortie de message d'erreur
Tension de sécurité maximale Um 40 V CC (Attention ! Um n'est pas la tension assignée.)
Certificat PF 08 CERT 0803
Marquage ¬ II (3)G [Ex ic Gc] IIC
Entrée Ex ic
Tension Uo 10,5 V
Courant Io 13 mA
Puissance Po 34 mW (caractéristique linéaire)
Sortie
Certificat TÜV 99 ATEX 1493 X
Marquage ¬ II 3G Ex nA nC IIC T4
Sortie
Chargement du contact 50 V C.A. / 4 A / cos φ > 0,7; 40 V C.C / 2 A charge résisitive
Séparation galvanique
Entrée/Sortie isolation électrique sécurisée IEC/EN 60079-11, valeur de tension de crête 375 V
Entrée/alimentation isolation électrique sécurisée IEC/EN 60079-11, valeur de tension de crête 375 V
Conformité aux directives
Directive 2014/34/UE EN 60079-0:2012+A11:2013 , EN 60079-11:2012 , EN 60079-15:2010
Certifications internationales
Agrément FM
Control Drawing No. 116-0035
Agrément UL
Control Drawing 116-0145
Homologation CSA
Control Drawing No. 116-0047
Homologation IECEx IECEx PTB 11.0034
Homologué pour [Ex ia Ga] IIC, [Ex ia Da] IIIC, [Ex ia Ma] I
Informations générales
Informations complémentaires Respectez les certificats, déclarations de conformité, manuels d'instructions et manuels, le cas échéant. Pour
plus d'informations, consultez le site www.pepperl-fuchs.com.
132960_fra.xml

États-Unis : +1 330 486 0002
Allemagne : +49 621 776 2222
Singapour : +65 6779 9091
3
Configuration
Réglage des commutateurs

S Fonction Position
1 Mode de fonctionnement Avec entrée courant haut I
Sortie I (relais) niveau
Activé Avec entrée courant bas II
niveau
2 Mode de fonctionnement Avec entrée courant haut I
1 2 3
4 5 6
Sortie II (relais) niveau

1 Activé Avec entrée courant bas II
niveau
OUT CHK PWR
2
S1 3 Détection de défaut de ON I
1
S1
1
S2 S2 ligne OFF II
2
2
S3
3
S3
3
7 8 9
10 11 12
13 14 15
I II Mode de fonctionnement
Circuit de commande Signal d’entrée
Détecteur haute impédance/ Entrée courant niveau bas
Contact ouvert
Détecteur basse impédance/ Entrée courant niveau haut
Contact fermé
Coupure de ligne, Défaut de ligne
court-circuit de ligne
Réglages usine : commutateurs 1, 2 et 3 en position I
Accessoires
Modules d’alimentation KFD2-EB2

Le module de distribution d’alimentation est utilisé pour alimenter les appareils en tension 24 V CC via le rail d’alimentation
Power Rail. Le module de distribution d'alimentation est protégé par un fusible et peut alimenter jusqu'à 150 appareils distincts,
selon de la consommation de chacun des appareils. Un contact mécanique isolé galvaniquement utilise le rail d’alimentation
Power Rail pour transmettre les messages collectifs d’erreur.
Rail d’alimentation Power Rail UPR-03

Le rail d’alimentation Power Rail UPR-03 est une unité complète composée d’un insert électrique et d’un rail profilé en aluminium
de 35 mm x 15 mm. Pour réaliser le contact électrique, les appareils à alimenter doivent simplement être insérés sur le rail.
Rail profilé Profile Rail K-DUCT avec rail d’alimentation Power Rail
Le rail profilé K-DUCT est un rail profilé en aluminium avec rail d’alimentation Power Rail intégré et deux goulottes de câbles
intégrales pour câbles système et de terrain. Grâce à ce dispositif, aucun guide de câble supplémentaire n’est nécessaire.
Le rail d’alimentation Power Rail et le rail profilé Profile Rail ne doivent pas être alimentés via les bornes d'alimentation
132960_fra.xml
des modules individuels !


États-Unis : +1 330 486 0002
Allemagne : +49 621 776 2222
Singapour : +65 6779 9091
4
Lors de l'installation de conducteurs, l'isolation doit être appliquée jusqu'à
Manuel d'instructions la borne.
Marquage Respectez le couple de serrage des vis des bornes.
Système K, barrières isolées pour Zone 2 Si la tension nominale est supérieure à 50 Vca, procédez comme suit :
1. Coupez la source de tension.
Identification de l'appareil
2. Raccordez ou déconnectez les borniers.
Référence du modèle
Exigences relatives à l'utilisation d'appareils associés
Certification ATEX Si les circuits dotés du type de protection Ex i sont utilisés avec des
Groupe, catégorie, type de protection, classe de température circuits non de sécurité intrinsèque, ils ne doivent plus être utilisés comme
des circuits bénéficiant du type de protection Ex i.
table 1
Les circuits de sécurité intrinsèque des appareils associés peuvent être
La désignation exacte de l'appareil est disponible sur la plaque installés dans les zones à risque d’explosion. Respectez les distances de
signalétique, située sur le côté de l'appareil. séparation de tous les circuits non de sécurité intrinsèque, conformément
Pepperl+Fuchs GmbH à la norme CEI/EN 60079-14.
Lilienthalstraße 200 - 68307 Mannheim, Allemagne Respectez les distances de séparation entre deux circuits de sécurité
intrinsèque adjacents, conformément à la norme CEI/EN 60079-14.
table 2
Respectez les valeurs maximales de l'appareil lors du raccordement de
Personnes concernées/personnel l'appareil à un appareil de sécurité intrinsèque.
L'opérateur usine est responsable de la planification, de l'assemblage, de Lors du raccordement d'appareils de sécurité intrinsèque aux circuits de
la mise en service, de l'utilisation, de la maintenance et du sécurité intrinsèque d'appareils associés, respectez les valeurs maximales
démantèlement. de crête en matière de protection contre le risque d'explosion (vérification
Le montage, l'installation, la mise en service, l'utilisation, la maintenance de la sécurité intrinsèque). Respectez les normes CEI/EN 60079-14 ou
et le démantèlement de l'appareil peuvent uniquement être réalisés par CEI/EN 60079-25.
des personnes qualifiées et formées. Assurez-vous de bien lire et Si aucune valeur Lo ou Co n'est spécifiée pour l'apparition simultanée
comprendre le manuel d'instructions. d'inductances et de capacitances concentrées, la règle suivante
Avant d'utiliser l'appareil, familiarisez-vous avec l'appareil et lisez s'applique.
attentivement le manuel d'instructions. l La valeur spécifiée de Lo et Co est utilisée si l'une des conditions
suivantes s'applique :
Documentation connexe l Le circuit présente des inductances et des capacitances distribuées
Respectez les lois, les normes et les directives qui s'appliquent à uniquement, par ex. dans les câbles et les raccordements.
l'utilisation prévue et à l'emplacement autorisé. l La valeur totale de Li (à l'exclusion des câbles) du circuit est inférieure
Les fiches techniques, déclaration de conformité, attestation d'examen CE à 1 % de la valeur Lo spécifiée.
de type, certificats et dessins de contrôle correspondants, le cas échéant, l La valeur totale de Ci (à l'exclusion des câbles) du circuit est inférieure
font partie intégrante du présent document. Ces informations sont à 1 % de la valeur Co spécifiée.
disponibles sur le site www.pepperl-fuchs.com.
l Un maximum de 50 % de la valeur spécifiée pour Lo et Co est utilisé si
Utilisation prévue les conditions suivantes s'appliquent : la valeur totale de Li (à l'exclusion
L'appareil est homologué uniquement pour une utilisation appropriée et des câbles) du circuit est inférieure ou égale à 1 % de la valeur Lo
prévue. Le fait de ne pas tenir compte de ces instructions invalidera toute spécifiée. Le valeur totale de Ci (à l'exclusion des câbles) du circuit est
garantie et dégagera le fabricant de toute responsabilité. inférieure ou égale à 1 % de la valeur Co spécifiée. La capacitance
L'appareil est utilisé dans la technologie de contrôle et d'instrumentation réduite pour les groupes de gaz I, IIA et IIB ne doit pas dépasser la
pour l'isolation galvanique de signaux tels que les signaux standard 20 mA valeur de 1 µF (câbles inclus). La capacitance réduite pour le groupe de
et 10 V, ou pour l'adaptation ou la normalisation de signaux. L'appareil gaz IIC ne doit pas dépasser la valeur de 600 nF (câbles inclus).
intègre des circuits de sécurité intrinsèque qui permettent le Si plusieurs voies d'un appareil sont reliées en parallèle, assurez-vous que
fonctionnement d'appareils de terrain de sécurité intrinsèque dans les le raccordement en parallèle est réalisé directement au niveau des bornes
zones à risque d'explosion. de l'appareil. Lors de la vérification de la sécurité intrinsèque, les valeurs
Utilisez uniquement l'appareil dans les conditions de l'environnement maximales pour le raccordement en parallèle doivent être prises en
spécifiées. compte.
L'appareil s'installe sur un rail de montage DIN de 35 mm, conformément à Exigences relatives au niveau de protection des
la norme EN 60715. équipements Gc
Utilisez uniquement l'appareil en installation fixe. L'appareil doit uniquement être installé et utilisé dans des armoires
générales
L'appareil est un appareil associé conformément à la norme
CEI/EN 60079-11. l conformes aux exigences relatives aux armoires générales de la norme
CEI/EN 60079-0,
L'appareil est un appareil électrique pour zones à risque d'explosion de
Zone 2. l qui bénéficient de l'indice de protection IP54 défini par la norme
CEI/EN 60529.
Utilisation incorrecte La connexion ou la déconnexion sous tension du circuit non de sécurité
La protection du personnel et de l'usine n'est pas garantie si le produit intrinsèque est autorisée en l'absence d'une atmosphère potentiellement
n'est pas utilisé conformément à l'utilisation prévue. explosible.
L'appareil ne convient pas pour l'isolation des signaux dans les unités Installez un appareil de protection contre les surtensions. Assurez-vous
électriques, sauf indication contraire dans la fiche technique que la valeur de crête de l'appareil de protection contre les surtensions ne
correspondante. dépasse pas 140 % de la tension nominale.
Montage et installation Apposez le message d'avertissement « Avertissement – ne pas retirer ou
remplacer le fusible si l'appareil est sous tension ! » de façon visible sur le
Ne montez pas un appareil endommagé ou contaminé. boîtier.
Montez l'appareil de sorte qu'il soit protégé de tout danger mécanique.
Montez l'appareil dans une armoire générale, par exemple. Utilisation, maintenance et réparation
Ne montez pas l'appareil dans une zone à risque d'explosion due à la Les appareils ne doivent en aucun cas être réparés, modifiés ou
poussière. manipulés. En présence d'un défaut, le produit doit toujours être remplacé
L'appareil présente un indice de protection IP20, conformément à la par un produit Pepperl+Fuchs original.
norme CEI/EN 60529. Si la tension nominale est supérieure à 50 Vca, procédez comme suit :
L'appareil doit être uniquement installé et utilisé dans un environnement 1. Coupez la source de tension.
garantissant un degré de pollution 2 (ou meilleur), conformément à la 2. Raccordez ou déconnectez les borniers.
norme CEI/EN 60664-1.
Exigences relatives au niveau de protection des
En cas d'utilisation dans une zone présentant un degré de pollution plus équipements Gc
élevé, l'appareil doit être protégé en conséquence.
La connexion ou la déconnexion sous tension du circuit non de sécurité
Tous les circuits raccordés à l'appareil doivent être conformes avec une intrinsèque est autorisée en l'absence d'une atmosphère potentiellement
catégorie de la surtension II (ou meilleure), conformément à la norme explosible.
CEI/EN 60664-1.
Utilisez uniquement les éléments de commande en l'absence d'une
Utilisez uniquement des alimentations apportant une protection contre les atmosphère potentiellement explosible.
chocs électriques (par ex. SELV ou PELV) pour le raccordement aux
modules de distribution d'alimentation. Utilisez uniquement la prise de programmation en l'absence d'une
atmosphère potentiellement explosible.
Respectez les instructions d'installation définies par la norme
CEI/EN 60079-14. Changez uniquement le fusible remplaçable lorsque l'appareil n'est plus
sous tension.
Exigences relatives aux câbles et aux raccordements
Respectez les points suivants lors de l'installation des câbles et des Livraison, transport et mise au rebut
raccordements : Vérifiez si l'emballage et son contenu sont endommagés.
Respectez les valeurs admissibles pour la section du conducteur. Vérifiez si vous avez reçu tous les articles et si les articles reçus sont ceux
Si vous utilisez des conducteurs multibrins, sertissez des embouts de que vous avez commandés.
câbles sur les extrémités des conducteurs. L'appareil doit toujours être stocké et acheminé dans son emballage
Utilisez un seul conducteur par borne. d'origine.
DOCT-4694 / 2015-06 1 / 2
L'appareil doit être stocké dans un endroit propre et sec. Les conditions de
l'environnement admissibles (voir la fiche technique) doivent être
respectées.
La mise au rebut de l'appareil, de l'emballage et des batteries intégrées (le
cas échéant), doit être réalisée en conformité avec les directives et lois en
vigueur dans le pays concerné.
DOCT-4694 / 2015-06 2 / 2
AUTOMATISME DES PROCESSUS
DESCRIPTION DU SYSTÈME
Système K
Barrières Isolées
ISO9001
Description du Système K : Barrières Isolées
Les conditions de vente générales pour les produits et les services de l'industrie des équipements
électriques publiées par la Fédération de l'industrie électronique (ZVEI) s'appliquent dans leur tou-
te dernière version, tout comme la clause complémentaire "Réserve de propriété élargie".
Description du système K : barrières isolées

Sommaire
1 Sécurité ............................................................................... 4
1.1 Validité..........................................................................................................4
1.2 Public/personnel visé....................................................................................4
1.3 Documentation connexe ...............................................................................4
1.4 Marquage .....................................................................................................4
1.5 Utilisation prévue ..........................................................................................5
1.6 Utilisation incorrecte .....................................................................................5
1.7 Montage et installation ..................................................................................5
1.8 Fonctionnement, entretien, réparation ..........................................................6
1.9 Livraison, transport et mise au rebut .............................................................6
2 Spécifications du produit .................................................. 7

2.1 Fonctionnement............................................................................................7
2.2 Types de boîtier ............................................................................................8
2.3 Bornes ........................................................................................................10
2.4 Identification par couleur.............................................................................15
2.5 Témoins d'état avec LED ............................................................................16
2.6 Porte-étiquette ............................................................................................17
3 Installation ........................................................................ 18
3.1 Rail de montage DIN...................................................................................18
3.2 Rail d'alimentation.......................................................................................18
3.3 Montage......................................................................................................19
3.4 Raccordement ........................................................................................2122
3.5 Configuration du dispositif ..........................................................................26
4 Fonctionnement................................................................ 28
4.1 Surveillance des défauts.............................................................................28
4.2 Sortie d'erreur .............................................................................................28
4.3 Signaux standard de courant et de tension.................................................32
5 Caractéristiques techniques ........................................... 33

5.1 Caractéristiques techniques .......................................................................33
5.2 Description de la référence du modèle .......................................................36
5.3 Dimensions .................................................................................................38
2014-04
3

Sécurité
1 Sécurité
1.1 Validité
Le chapitre « Sécurité » peut être utilisé en tant que notice d'instruction.
Les différentes procédures et instructions de la présente notice d’utilisation
nécessitent des dispositions spéciales pour assurer la sécurité des personnes
concernées.
1.2 Public/personnel visé

L'opérateur du système est responsable de la planification, de l'assemblage, de
la mise en service, du fonctionnement, de l'entretien et du démontage.
Le montage, la mise en service, l’exploitation, la maintenance et le démontage de
tous les appareils ne doivent être effectués que par du personnel spécialisé
qualifié. La notice d’utilisation doit être lue et intégrées.
1.3 Documentation connexe

La législation, les normes et directives qui s’appliquent à l’utilisation ou à l’emploi
prévu doivent être respectées. Respecter en particulier les directives 1999/92/CE
concernant les zones à risque d’explosion.
Les fiches techniques, déclarations de conformité, certificat de contrôle de type
CE, certificats et dessins de contrôle correspondants, le cas échéant (voir la fiche
technique), font partie intégrante du présent document. Ces informations sont
disponibles sur le site www.pepperl-fuchs.com.
En raison de révisions permanentes, la documentation est susceptible d'être
modifiée à tout moment. Consultez uniquement la version la plus à jour,
disponible sur le site www.pepperl-fuchs.com.
1.4 Marquage
Identification du dispositif
Pepperl+Fuchs GmbH
Lilienthalstrasse 200, 68307 Mannheim, Allemagne
Référence du modèle
Certification ATEX
Groupe, catégorie, type de protection, classe de température
Déclaration de conformité (le cas échéant)
Groupe, catégorie, type de protection (le cas échéant)
La désignation exacte du dispositif est disponible sur la plaque signalétique,

située sur le côté du dispositif.
2014-04
4
Sécurité
1.5 Utilisation prévue

Les appareils sont uniquement homologués pour une utilisation conforme à
l’usage et aux spécifications. En cas d’intervention, le fabricant décline toute
responsabilité et annule toute garantie.
L’appareil ne doit être utilisé que dans la plage de température ambiante
indiquée, en respectant l'humidité relative ambiante indiquée (sans
condensation).
Les dispositifs sont utilisés dans la technologie de mesure et de régulation pour
l'isolation galvanique de signaux tels que les signaux standard 20 mA et 10 V, ou
pour l'adaptation ou la normalisation de signaux. Les dispositifs intégrant des
circuits de sécurité intrinsèque permettent le fonctionnement d'instruments de
terrain de sécurité intrinsèque dans les zones dangereuses.
1.6 Utilisation incorrecte

La protection du personnel utilisateur et du système global n'est pas garantie si le
produit n'est pas utilisé conformément à l'utilisation prévue.
L'équipement ne convient pas pour l'isolation des signaux dans les applications à
courant fort, sauf indication contraire dans la fiche technique correspondante.
1.7 Montage et installation

Avant le montage, l’installation et la mise en service de l’appareil, familiarisez-
vous avec l’appareil et lisez attentivement la notice d’utilisation.
L'appareil ne doit pas être installé dans des emplacements où des vapeurs
corrosives sont susceptibles d’être émises.
L'appareil présente un indice de protection IP20, selon la norme CEI/EN 60529.
Les dispositifs sont conçus pour être utilisés avec un degré de pollution 2 et une
surtension de catégorie II, conformément à la norme CEI/EN 60664-1.
En cas d'utilisation dans une zone présentant un degré de pollution supérieur, les
dispositifs doivent être protégés en conséquence.
Utilisez uniquement des alimentations apportant une protection contre le contact
direct (par ex. TBTS ou TBTP) pour le raccordement aux modules d'alimentation.
Respectez le couple de serrage des vis des bornes.
Les instructions d’installation selon CEI/EN 60079-14 doivent être respectées.
Les circuits à sécurité intrinsèque des appareils associées (installés dans des
zones sûres) peuvent être pilotés dans des zones à risque d'explosion. Il convient
donc de porter une attention toute particulière au respect des distances de
séparation entre les circuits à sécurité intrinsèque et non intrinsèque selon les
exigences de la norme CEI/EN 60079-14.
2014-04
5
Sécurité
Toutes les distances de séparation entre deux circuits de sécurité intrinsèque

adjacents doivent être respectées, conformément à la norme CEI/EN 60079-14.
Circuits protégés "Ex i" (sécurité intrinsèque), qui ont été opérés avec des circuits
se sécurité non intrinsèque, ne doivent plus être utilisés comme des circuits
protégés "Ex i".
En ce qui concerne la protection contre les explosions, les valeurs crêtes
respectives des instruments de terrain et des appareils associés doivent être
prises en compte lors du raccordement d'instruments de terrain à sécurité
intrinsèque aux circuits à sécurité intrinsèque des appareils associés (vérification
de la sécurité intrinsèque). Respectez impérativement les normes
CEI/EN 60079-14 et CEI/EN 60079-25.
Si plusieurs canaux d'un dispositif sont reliés en parallèle, assurez-vous que le
raccordement en parallèle est réalisé directement au niveau des bornes du
dispositif. Lors de la vérification de la sécurité intrinsèque, les valeurs maximales
pour le raccordement en parallèle doivent être prises en compte.
1.8 Fonctionnement, entretien, réparation

Ne jamais réparer, modifier ou manipuler les appareils. En cas de défaut, toujours
remplacer le produit par un appareil d'origine.
1.9 Livraison, transport et mise au rebut

Vérifiez si l'emballage et son contenu sont endommagés.
Vérifiez si vous avez reçu tous les articles et si les articles reçus sont ceux que
vous avez commandés.
Conservez l’emballage d’origine. Conservez ou transportez toujours l’appareil
dans son emballage d’origine.
Conservez l’appareil toujours dans un environnement sec et propre. Tenez
compte des conditions ambiantes admises (voir la fiche de caractéristiques).
Les appareils, le matériel d’emballage et les batteries éventuellement contenues
doivent être mis au rebut conformément aux lois et consignes en vigueur dans
chaque pays.
2014-04
6

Spécifications du produit
2 Spécifications du produit
2.1 Fonctionnement
Les barrières isolées sont utilisées pour la protection des circuits de sécurité
intrinsèque dans les zones dangereuses. Elles affichent la limitation de courant et
de tension requise, à laquelle s'ajoute une isolation électrique supplémentaire
entre le circuit de terrain et la commande.
Détecteur
Système
de
commande
Actionneur
Figure 2.1 Fonction : isolation, amplification et transformation de signaux

Le système K est composé d'une large gamme de barrières isolées adaptées au
montage sur rail DIN de 35 mm. Le système K est facile à qualifier, intégrer et
développer. Notre gamme étendue d'isolateurs à sécurité intrinsèque pour des
applications en zones dangereuses comporte plus de 150 modèles différents,
tous dotés des meilleurs avantages et caractéristiques du secteur.
Figure 2.2 Système K sur rail d'alimentation

2014-04
7
2.2 Types de boîtier

Selon leur fonction et leur application, les dispositifs du système K bénéficient de
boîtiers de trois largeurs différentes :
 Dispositifs KC, largeur 12,5 mm
 Dispositifs KF, largeur 20 mm
 Dispositifs KF, largeur 40 mm
Les trois boîtiers de largeurs différentes affichent les mêmes caractéristiques
systémiques. Tous les dispositifs du système K peuvent être combinés sur le rail
d'alimentation.
Boîtier de dispositif KC
1 2
3 4
KCD2-SR-
Ex1.LB
PWR
OUT/CHK
1
2
S
3
4
I II
5 6
7 8
9 10
Figure 2.3 Boîtier de dispositif KC (12,5 mm)

Utilisé pour une intégrité élevée de signal
 Boîtier compact de 12,5 mm
 Densité d'équipements maximale avec intégrité de boucle unique
 Perte de puissance de 0,8 W seulement par dispositif
2014-04
8
Boîtier de dispositif KF
1 2 3
4 5 6
KFD2-ER-Ex1.W.LB
OUT CHK PWR
sens.
7 8 9
10 11 12
13 14 15
Figure 2.4 Boîtier de dispositif KF (20 mm)

Utilisé pour une densité élevée de voies
 Boîtier compact de 20 mm
 Densité d'équipements la plus élevée du marché
 Nécessite seulement 5 mm par voie
2014-04
9
1 2 3 4 5 6
KFD2-WAC2-
Ex1.D
PWR
FLT
1 2
OUT
ESC
RS232
OK
7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24

Utilisé pour des applications aux nombreuses fonctionnalités
 Les dispositifs numériques surveillent la vitesse, le sens de rotation, le
patinage, les débits et le temps.
 Les dispositifs analogiques surveillent les signaux de transmetteur, les
signaux de température et les cellules de mesure.
 Configuré à l'aide de PACTwareTM ou d'un clavier
 Alimentation ca/cc à large plage disponible
2.3 Bornes
2.3.1 Borniers amovibles
Les borniers amovibles simplifient considérablement la conception et le
raccordement des armoires de commande. Ces borniers offrent un espace
adapté pour le raccordement des fils ayant une section d'âme allant jusqu'à
2,5 mm2 (14 AWG). Les borniers sont codés à l'aide de pions de codage rouges,
afin d'éviter tout raccordement erroné.
Respectez le couple de serrage des vis des bornes. Le couple de serrage est
de 0,5 Nm à 0,6 Nm.
Les dispositifs KF de 20 mm et 40 mm de large sont équipés en usine de bornes
à vis. Les dispositifs KC peuvent être équipés de bornes à vis ou à ressort. Le
code type des versions des dispositifs KC équipés de bornes à ressort porte
l'extension ".SP".
2014-04
10
Outre les borniers équipés en usine, les dispositifs peuvent être utilisés avec
d'autres borniers :
 Borniers avec bornes à vis
 Borniers avec bornes à vis et prises de test
 Borniers avec bornes à ressort et prises de test
Ces borniers sont disponibles en tant qu'accessoires. Les borniers peuvent
facilement être codés à l'aide des pions de codage KF-CP (disponibles
séparément).
1 2 3
1 2 3 1 2 3 1 2 3
4 5 6 4 5 6 4 5 6
7 8 9 7 8 9 7 8 9
10 11 12 10 11 12 10 11 12
Figure 2.6 Borniers amovibles du système K
1 Borniers avec bornes à vis

2 Borniers avec bornes à vis et prises de test
3 Borniers avec bornes à ressort et prises de test
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11
Protection contre le contact direct

Les borniers amovibles affichent différentes hauteurs :
 Hauteur de 15 mm (1), (2), (3) : ces borniers sont utilisés dans des
applications affichant des tensions nominales inférieures à 50 Vca. L'isolation
des borniers amovibles apporte une protection contre le contact direct. Elle
correspond à une isolation renforcée conforme à la norme EN 50178 pour
une tension nominale d'isolation de 50 Vca.
 Hauteur de 15,5 mm (4), (5) : ces borniers sont utilisés dans des applications
affichant des tensions nominales supérieures à 50 Vca. L'isolation des
borniers amovibles apporte une protection contre le contact direct. Elle
correspond à une isolation de base conforme à la norme EN 50178 pour une
tension nominale d'isolation de 300 Vca. Les borniers les plus hauts sont
marqués d'une croix (X).
1 2 3 4 5
15.1 15.1 15.1 10.1 15.1
15.5
15
Figure 2.7 Borniers amovibles avec différentes hauteurs
1 Bornier avec bornes à vis, hauteur 15 mm

2 Bornier avec bornes à vis et prises de test, hauteur 15 mm
3 Bornier avec bornes à ressort et prises de test, hauteur 15 mm
4 Bornier avec bornes à vis et prises de test, hauteur 15,5 mm
5 Bornier avec bornes à vis, hauteur 15,5 mm
X Marquage
Remarque !
Pour plus d'informations, consultez les fiches techniques correspondantes.
2014-04
12
2.3.2 Désignation des bornes

Référencez le dispositif adéquat pour disposer d'une désignation précise des
bornes.
1 2
1 2
3 4
3 4
5 6
7 8
9 10
5 6
7 8
9 10
Figure 2.8 Boîtier de dispositif KC (12,5 mm)
1 2 3
4 5 6
1 2 3
4 5 6
7 8 9
10 11 12
13 14 15
7 8 9
10 11 12
13 14 15

2014-04
13
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24
7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24
2014-04
14
2.4 Identification par couleur

L'identification par couleur des dispositifs a la signification suivante :
 Le vert (1) désigne les dispositifs équipés d'une alimentation cc.
 Le noir (2) désigne les dispositifs équipés d'une alimentation ca.
 Le gris (3) désigne les dispositifs équipés d'une alimentation ca/cc à large
plage de
• 20 Vcc à 90 Vcc ou de
• 48 Vca à 253 Vca.
 Le bleu (4) désigne les dispositifs qui traitent les signaux provenant d'une
zone dangereuse.
1 2 3 1 2 3 1 2 3 4 5 6
4 5 6 4 5 6
KFU8-UFT-
Ex2.D
KFD2-ER-Ex1.W.LB KFA5-ER-Ex1.W.LB 1 2 PWR
IN/
CHK
1 2
OUT
OUT CHK PWR OUT CHK PWR 3 4
ESC
sens. sens. RS232
OK
7 8 9 7 8 9 7 8 9 10 11 12
10 11 12 10 11 12 13 14 15 16 17 18
13 14 15 13 14 15 19 20 21 22 23 24
1 2 3
Figure 2.11 Identification par couleur des dispositifs
1 vert
2 Noir
3 Gris
4 bleu
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15
2.5 Témoins d'état avec LED

Les LED sont souvent utilisées sur les isolateurs pour indiquer différents états
(par ex. l'alimentation, les défaillances du dispositif, les messages d'état, les états
de commutation binaire). Des couleurs standard de LED sont attribuées à
l'affichage de l'état, conformément à la norme NAMUR NE44.
LED Fonction d'affichage Affichage Signification

LED verte Alimentation Marche Alimentation OK
Arrêt Défaillance d'alimentation ou alimentation
insuffisante ; dispositif défectueux
LED rouge Erreur du dispositif, Marche Signal de défaut interne, signal de
défaillance du dispositif défaillance ; affichage des causes du
défaut/de la défaillance détectées dans le
dispositif, nécessité de remplacer le dispositif
Défaut de ligne Clignotant Signal de défaut externe, signal de
défaillance ; affichage des causes du
défaut/de la défaillance à l'extérieur du
dispositif, inspection et élimination du défaut
requises
Pas d'erreur Arrêt Pas de dysfonctionnement, le dispositif
fonctionne correctement
LED jaune Etats de commutation Marche Causes possibles de la sortie :
des entrées et sorties  Le relais est alimenté.
binaires  Le contact NO (également contact de
basculement) est activement fermé.
 Le collecteur ouvert est commuté.
 La tension de commutation générée à
l'intérieur du dispositif est appliquée.
Causes possibles de l'entrée :
 Un contact externe est fermé.
 Un capteur NAMUR n'est pas amorti
(plage OK en fonction du principe de
courant en circuit fermé).
 Un signal de commutation est
activement appliqué.
Arrêt Causes possibles de la sortie :
 Le relais n'est pas alimenté.
 Le contact NO (également contact de
basculement) est activement ouvert.
 Le collecteur ouvert n'est pas commuté.
 La tension de commutation générée à
l'intérieur du dispositif n'est pas
appliquée.
Causes possibles de l'entrée :
 Un contact externe est ouvert.
 Un capteur NAMUR est amorti (plage de
défaut en fonction du principe de
courant en circuit fermé).
 Un signal de commutation n'est pas
appliqué.
Table 2.1 Signification des témoins d'état

2014-04
16
1 2 3
OUT CHK PWR
Figure 2.12 Exemples de témoins d'état
1 LED jaune "OUT"

Etat de commutation de la sortie
2 LED rouge "CHK"
Témoin d'état de coupure de ligne et de court-circuit
3 LED verte "PWR"
Témoin d'état d'alimentation
2.6 Porte-étiquette
Un porte-étiquette est installé en usine pour l'étiquetage individuel des dispositifs.
1 2 2 3
Figure 2.13 Porte-étiquette sur l'avant
1 Porte-étiquette sur dispositifs KC pour étiquettes de 22 mm x 9 mm

2 Porte-étiquette sur dispositifs KF pour étiquettes de 22 mm x 16,5 mm
3 Porte-étiquette sur dispositifs KF (version antérieure) pour étiquettes de 18 mm x 8 mm
2014-04
17

Installation
3 Installation
3.1 Rail de montage DIN
Les dispositifs s'installent sur un rail de montage DIN de 35 mm, conformément à
la norme EN 60715.
Figure 3.1 Exemple : rail de montage DIN UPR-MR (35 mm x 15 mm)
3.2 Rail d'alimentation

Pour limiter le câblage et les coûts d'installation, le rail d'alimentation est la
solution optimale. Le rail d'alimentation est un rail de montage DIN avec insert en
plastique, qui alimente tous les appareils montés avec alimentation (24 Vcc) et
transfère les signaux de bus et un message d'erreur collectif.
Le rail d'alimentation est équipé en usine d'un couvercle et de capuchons
d'extrémité. Ces pièces recouvrent les segments vides et ouverts du rail
d'alimentation. Ainsi, le rail d'alimentation est protégé de la contamination. De
plus, le couvercle et les capuchons d'extrémité empêchent que les pièces
conductrices d'électricité entrent en contact avec le rail d'alimentation.
Le rail d'alimentation est disponible en deux versions :
 Rail d'alimentation UPR-03
Version avec trois fils :
• deux conducteurs pour l'alimentation
• un conducteur pour les messages d'erreur collectifs
 Rail d'alimentation UPR-05 (pour KFD2-WAC2-(Ex)1.D uniquement)
Version avec cinq fils :
• deux conducteurs pour l'alimentation
• un conducteur pour les messages d'erreur collectifs
• deux conducteurs pour l'échange de données sérielles
2014-04
18
Installation
4 3
Figure 3.2 Exemple : rail d'alimentation universel UPR-03
1 Capot de protection UPR-COVER

2 Insert UPR-INS-03
3 Rail de montage DIN UPR-MR (35 mm x 15 mm)
4 Embout UPR-E
3.3 Montage
Montage de la barrière isolée
Encliquetez le dispositif sur le rail de montage DIN par un mouvement vertical
vers le bas. Voir la figure ci-après.
2014-04
19
Installation
CORRECT : dispositif encliqueté verticalement. INCORRECT : dispositif encliqueté par le côté.

Cela risque d'endommager les contacts et
d'entraîner une défaillance du dispositif.
Figure 3.3
Montage vertical et horizontal

La faible dissipation thermique permet un montage vertical ou horizontal sans
espacement. Le fonctionnement est garanti pour toute la plage de températures
du système, dans n'importe quel sens de montage, sans restriction.
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
13 14 15
10 11 12
3
6
7 8 9
4 5 6 4 5 6 4 5 6 4 5 6
1 2
4 5
13 14 15
10 11 12
3
6
7 8 9
1 2
4 5
13 14 15
10 11 12
3
6
7 8 9
1 2
4 5
7 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9
10 11 12 10 11 12 10 11 12 10 11 12
13 14 15 13 14 15 13 14 15 13 14 15
13 14 15
10 11 12
3
6
7 8 9
1 2
4 5
Montage vertical Montage horizontal
Figure 3.4
2014-04
20
Installation
Montage des borniers

L'isolation des borniers amovibles apporte une protection contre le contact direct.
Si vous remplacez les borniers, respectez la tension nominale d'isolation. Voir
chapitre 2.3.1. Si la tension nominale est supérieure à 50 Vca, procédez comme
suit :
1. Coupez la source de tension.
2. Raccordez ou déconnectez les borniers.
3.4 Raccordement
Les dispositifs du système K sont disponibles avec différentes tensions
d'alimentation.
 Alimentation 24 Vcc
 Alimentation 115 Vca ou 230 Vca pour les applications ne disposant pas du
courant continu
 Alimentation ca/cc à large plage, avec 20 Vcc à 90 Vcc ou 48 Vca à 230 Vca
Pour chaque dispositif, la tension d'alimentation prise en charge est indiquée sur
la plaque signalétique.
Remarque !
2014-04
21
Installation
3.4.1 Alimentation sans rail d'alimentation

En cas d'utilisation de dispositifs dotés d'alimentations ca ou universelles, il n'est
pas possible de bénéficier des avantages du rail d'alimentation.
Les alimentations conventionnelles créent des systèmes de câblage compliqués
et onéreux. Le raccordement de toutes les barrières isolées génère une quantité
significative de câbles et il faut ajouter un câble supplémentaire pour les fonctions
annexes, comme la détection de défaut de ligne.
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
4 5 6 4 5 6 4 5 6 4 5 6
7 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9
10 11 12 10 11 12 10 11 12 10 11 12
13 14 15 13 14 15 13 14 15 13 14 15
24 V DC
Figure 3.5 Installation conventionnelle
1 Rail de montage DIN
3.4.2 Alimentation par rail d'alimentation

Pour les dispositifs équipés d'une tension d'alimentation de 24 Vcc, l'utilisation du
rail d'alimentation permet de limiter le câblage et les coûts d'installation. Le rail
d'alimentation élimine presque totalement le risque de défauts de câblage et il
facilite l'évolutivité.
Le rail est alimenté par le biais d'un module d'alimentation qui apporte une
tension de 24 Vcc (max. 4 A) à 80 dispositifs au maximum.
2014-04
22
Installation
Le module d'alimentation est équipé à l'avant d'un fusible 5 A remplaçable. Ce

fusible garantit la protection du rail d'alimentation et des contacts de liaison. Il
permet d'éviter des dommages liés à une tension d'alimentation inverse ou à
l'installation d'un trop grand nombre d'isolateurs. Les isolateurs du rail
d'alimentation sont équipés de fusibles intégrés. Les défaillances de l'isolateur ou
des fils de signal n'affectent pas le système d'alimentation du rail d'alimentation.
Le fusible 5 A garantit un courant nominal allant jusqu'à 4 A pour l'ensemble de la
plage de températures.
Module d'alimentation sert également à l'émission d'un message d'erreur collectif
ou d'une défaillance d'alimentation des isolateurs par le biais d'une sortie relais
distincte.
Le rail peut également être alimenté par l'alimentation KFA6-STR-1.24.*. Dans ce
cas, aucun message d'erreur collectif n'est possible.
Alimentation non redondante avec modules d'alimentation
Le module d'alimentation se monte sur le rail d'alimentation pour offrir une
répartition simple et fiable de la puissance à tous les isolateurs raccordés. Cette
méthode élimine les boucles de câblage (câblage en chaîne) nécessaires dans
une installation conventionnelle dépourvue de rail d'alimentation.
1 2 3
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
4 5 6 4 5 6 4 5 6 4 5 6 4 5 6
7 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9
10 11 12 10 11 12 10 11 12 10 11 12 10 11 12
13 14 15 13 14 15 13 14 15 13 14 15 13 14 15
24 V DC
Figure 3.6 Installation sur rail d'alimentation
1 Fusible remplaçable
2 Module d'alimentation
3 Rail d'alimentation
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23
Installation
Alimentation redondante avec modules d'alimentation

Deux alimentations ou une alimentation redondante dotée de deux modules
d'alimentation offrent un degré plus élevé de disponibilité. En cas de défaillance
d'une alimentation ou du fusible d'un module d'alimentation, l'alimentation
redondante continue d'alimenter les isolateurs par le biais de leur raccordement
au rail d'alimentation.
1 2 3 4
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
4 5 6 4 5 6 4 5 6 4 5 6
7 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9
10 11 12 10 11 12 10 11 12 10 11 12
13 14 15 13 14 15 13 14 15 13 14 15
24 V DC 24 V DC
Figure 3.7 Connexions d'alimentation redondante
1 Fusible remplaçable
2 Module d'alimentation 1
3 Module d'alimentation 2
Alimentation directe avec alimentations

Il est possible de disposer d'une solution d'alimentation complète pour une
installation du système K, en utilisant les alimentations suivantes :
 KFA6-STR-1.24.4 de 115/230 Vca à 24 Vcc/4 A ou
 KFA6-STR-1.24.500 de 115/230 Vca à 24 Vcc/500 mA
Les alimentations sont encliquetées sur le rail d'alimentation pour distribuer
facilement et efficacement la puissance aux barrières isolées.
2014-04
24
Installation
1 2
1 2 3 1 2 3
4 5 6 4 5 6
24 V DC
7 8 9 7 8 9
10 11 12 10 11 12
13 14 15 13 14 15
115/230 V AC
Figure 3.8 Alimentation intégrée (4 A)
1 Alimentation
1 2
1 2 3 1 2 3 1 2 3
4 5 6 4 5 6 4 5 6
PWR
24 V DC
7 8 9 7 8 9 7 8 9
10 11 12 10 11 12 10 11 12
13 14 15 13 14 15 13 14 15
115/230 V AC
Figure 3.9 Alimentation intégrée (500 mA)
1 Alimentation
2014-04
25
Installation
3.5 Configuration du dispositif

De nombreux dispositifs du système K peuvent être adaptés à différentes
applications. En fonction du dispositif, diverses commandes sont disponibles
pour cette configuration.
Ces commandes sont les suivantes :
Commutateurs DIP
Grâce aux commutateurs DIP, vous pouvez configurer les fonctions de base du
dispositif.
S1
S2
S3
I II
Figure 3.10
1 Commutateur DIP
Commutateurs rotatifs
Grâce aux commutateurs rotatifs, vous pouvez configurer les fonctions de base
du dispositif.
901
23
78
S2
456
Figure 3.11
1 Commutateur rotatif
Potentiomètres
Grâce aux potentiomètres, vous pouvez configurer l'étalonnage des
caractéristiques d'entrée et de sortie.
SPAN
ZERO
Figure 3.12
2014-04
1 Potentiomètre
26
Installation
Clavier et écran LCD

Grâce au clavier, vous pouvez configurer les paramètres du dispositif. Les
valeurs mesurées, les signaux de défaut et les paramètres de configuration
s'affichent sur l'écran LCD.
1 2
ESC
OK
Figure 3.13
1 Ecran LCD
2 Clavier
Prises de programmation pour le raccordement d'un PC doté du logiciel

de paramétrage PACTwareTM
Grâce au logiciel de paramétrage PACTwareTM, vous pouvez facilement
configurer le dispositif. Les données de configuration peuvent être modifiées et
enregistrées. Le logiciel de paramétrage aide les utilisateurs lors de la
maintenance, du diagnostic et du dépannage.
PROGRAM
Figure 3.14
1 Prise de programmation
Configuration du dispositif
Définissez les commandes précises tel que décrit dans la section "Configuration"
de la fiche technique.
Remarque !
2014-04
27

Fonctionnement
4 Fonctionnement
4.1 Surveillance des défauts
De nombreux défauts peuvent survenir entre la mesure de la variable de
processus et l'évaluation au sein du système de commande. Dans certaines
circonstances, cela peut induire des états de processus indésirables. Ces
derniers peuvent entraîner des temps d'arrêt des équipements ou des problèmes
de qualité, voire présenter un risque pour les personnes et l'environnement. En
fonction de la version du dispositif, les isolateurs permettent de surveiller les
défauts suivants :
 Défauts de ligne
Ici, les câbles de raccordement entre l'isolateur et l'instrument de terrain sont
surveillés à la recherche de coupures de fils ou de courts-circuits. Si un
défaut est détecté, il est émis sous forme de sortie de message de défaut ou
de message de défaut collectif. Les sorties de commutation concernées sont
alors commutées sur un état non alimenté. Les LED rouges d'indication de
défaut signalent le défaut.
 Défauts de dispositif
Les isolateurs sont conçus pour que les défauts internes soient détectés et
signalés. En cas de rupture d'alimentation, les sorties sont commutées sur un
état non alimenté.
4.2 Sortie d'erreur

De nombreux isolateurs du système K surveillent les câbles de terrain à la
recherche de coupures de ligne et de courts-circuits, afin de pouvoir détecter
immédiatement les défauts dans l'installation. Ainsi, les défauts de ligne ne sont
pas interprétés comme des signaux. En fonction de la configuration des
dispositifs, ces défauts sont transmis vers les sorties côté commande et aux
sorties distinctes d'indication de défaut, sous forme d'informations
supplémentaires.
2014-04
28
Fonctionnement
Sortie d'indication de défaut

Des défauts de ligne et de dispositif sont transmis si le dispositif est doté d'une
sortie d'indication de défaut (FAULT). La sortie d'indication de défaut est active à
l'état normal et inactive en cas d'erreur (principe du circuit fermé). Il est
impossible d'inverser le sens de détection de la sortie d'indication de défaut.
1+ 7
2- 8 (+/-)
10
11 FAULT
12
Figure 4.1
Transparence du défaut de ligne

Si le dispositif comporte une sortie de signal dotée de la transparence du défaut
de ligne, le message d'erreur peut également être transféré vers la ligne de
signal, afin d'éviter tout câblage supplémentaire et de permettre le transfert des
messages d'erreur sélectifs par voie. Une sortie transistorisée passive et résistive
est utilisée pour les signaux numériques. Les signaux 0 et 1 sont transmis à l'aide
de deux valeurs de résistance à la sortie. La sortie commute sur l'impédance
élevée en cas de défaut. Le contrôleur doit disposer des cartes d'entrée
correspondantes pour pouvoir utiliser cette fonction de transparence du défaut de
ligne.
7+
1+
2+ FAULT
9-
Figure 4.2 Exemple de transparence du défaut de ligne avec entrée numérique

2014-04
29
Fonctionnement
Message d'erreur collectif sur rail d'alimentation

Outre l'émission de messages de défaut sur une sortie d'indication de défaut
distincte ou par le biais de la transparence de défaut de ligne, le défaut est
également transmis au rail d'alimentation (FAULT) sous la forme d'un message
d'erreur collectif.
24 V DC
FAULT 24 V DC
Power Rail
Figure 4.3
Le message d'erreur collectif permet la détection de défaut de ligne sur plusieurs
isolateurs, sans nécessiter de câblage supplémentaire. En cas de défaut, un
signal de message de défaut est transmis au rail d'alimentation depuis un
isolateur. Le module d'alimentation évalue le signal et transfère le signal de
message de défaut au contrôleur par le biais d'un contact libre de potentiel.
Le contact libre de potentiel signale simultanément la défaillance d'alimentation
de dispositif ou la défaillance de dispositifs individuels.
2014-04
30
Fonctionnement
1 2
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
4 5 6 4 5 6 4 5 6 4 5 6 4 5 6
7 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9
10 11 12 10 11 12 10 11 12 10 11 12 10 11 12
13 14 15 13 14 15 13 14 15 13 14 15 13 14 15
24 V DC
Figure 4.4 Message d'erreur collectif par le biais d'un module d'alimentation
1 Module d'alimentation
2 Indication de défaut sur l'un des dispositifs (LED rouge clignotante)
3 Système de commande de processus
4 Sortie d'indication de défaut
2014-04
31
Fonctionnement
4.3 Signaux standard de courant et de tension

Les signaux ci-dessous ont été définis comme les signaux standard :
 Signal de courant de 0/4 mA à 20 mA
 Signal de tension de 0/2 V à 10 V
Le signal de tension de 0/1 V à 5 V se rencontre également à l'occasion, en plus
du signal de tension de 0/2 V à 10 V.
Les signaux de fréquence numériques issus des signaux de capteur analogique
sont convertis dans l'un des deux signaux standard pour être traités dans de très
nombreuses tâches de mesure, de contrôle et réglementaires. Le technicien de
mesure et de contrôle dispose ainsi d'un signal standard facile à mesurer et
commun à tous les fabricants. Les signaux de capteur sont convertis en signaux
standard par le biais de convertisseurs de signaux.
Pour plus d'options de diagnostic, l'organisation NAMUR a publié la
recommandation NAMUR NE43, qui divise la plage de valeur du signal (par ex.
signal de courant) en plusieurs parties. Les informations sur la valeur de mesure
valable et définie sont transférées au sein de la plage allant de 3,8 mA à 20,5 mA.
Les informations sur la défaillance sont disponibles lorsque le courant du signal
est < 3,6 mA ou > 21 mA, soit en dehors de la plage des informations sur la valeur
mesurée. Les mêmes conditions s'appliquent au signal de tension.
0% 100 %
1 2 1
3.6 3.8 4 20 20.5 21 I [mA]
Figure 4.5 Plages de signal selon la norme NAMUR NE43 (par ex. signal de courant)
1 Informations sur la défaillance

2 Informations sur la mesure
2014-04
32

5 Caractéristiques techniques
5.1 Caractéristiques techniques
Données électriques
Signaux en zone sûre ou signaux de circuit de commande
 Niveau de signal de 0/4 mA à 20 mA selon la norme NE43
 Niveau de signal de 0/2 V à 10 V selon la norme NE43
 Niveau de signal de 0/1 V à 5 V selon la norme NE43
 Sortie courant compatible HART
 Entrée courant compatible HART
 Sortie numérique : sortie électronique active ou passive 100 mA/30 V,
protégée contre les courts-circuits
 Sortie relais 2 A, charge minimale 1 mA/24 V
 Niveau logique 24 V selon la norme CEI 60946
 Isolation fonctionnelle ou isolation de sécurité selon les normes CEI 61140 et
NAMUR NE23
Signaux Ex ou signaux de circuit de terrain
 Alimentation pour transmetteur jusqu'à 17 Vcc
 Pt100, technologie 2, 3, (4) fils
 Résistance de 0  à 400  avec caractéristique librement définissable
 Potentiomètre
 Thermocouples de tous types, soudure froide interne, référence externe
 Entrée numérique conforme à la norme NAMUR EN 60947-5-6
 Sortie numérique pour vannes Ex-i, protégée contre les courts-circuits
Certification
Généralités
 Isolateurs avec et sans protection contre les explosions, disposant pour la
plupart des agréments internationaux Ex ia IIC/Classe I Div. 1.
 CEM selon les normes
• EN 61326-1
• EN 61326-3-2, uniquement pour les appareils avec certification SIL,
lorsque les fiches techniques le mentionnent.
Si vous utilisez l'appareil avec une tension d'alimentation en courant
continu (CC), vous devez vous prendre en compte qu'une transition de
l'interruption de la tension de 20 ms est réalisé par l'alimentation.
• NAMUR NE21
Si vous utilisez l'appareil avec une tension d'alimentation en courant
continu (CC), vous devez vous prendre en compte qu'une transition de
2014-04
l'interruption de la tension de 20 ms est réalisé par l'alimentation.
33
 LED conformes à la norme NAMUR NE44

 Logiciel conforme à la norme NAMUR NE53
 Suppression d'impulsion à l'allumage
 Dispositifs K*D2 :
• Tension d'alimentation 20 Vcc à 30 Vcc par le biais du rail d'alimentation
ou de bornes d'alimentation
• Message d'erreur collectif par le biais d'un rail d'alimentation
 Dispositifs K*A et K*U :
• Tension d'alimentation 115 V/230 Vca ±10 %
 Dispositifs de sécurité conformes à la norme VDE 0660, partie 209, AK
conforme à la norme DIN 19250
Entrées et sorties numériques conformes à la norme NAMUR
Les normes de référence pour cette interface ont souvent changé :
 Norme allemande (ancienne) : DIN 19234 : capteurs de distance électriques
– interface cc pour capteurs de distance et ampli-séparateurs ; 1990-06
 Norme européenne (ancienne) : EN 50227 : dispositif de commutation et de
commande basse tension – dispositifs de commande et éléments de
commutation – détecteurs de proximité, interface cc pour capteurs de
proximité et ampli-séparateurs (NAMUR), 1996-10
 Version allemande (ancienne) : DIN EN 50227 : dispositif de commutation
basse tension – dispositifs de commande et éléments de commutation –
détecteurs de proximité, interface cc pour capteurs de proximité et ampli-
séparateurs (NAMUR), 1997
 Désignation actuelle : EN 60947-5-6 : dispositif de commutation basse
tension – dispositifs de commande et éléments de commutation – détecteurs
de proximité, interface cc pour capteurs de proximité et ampli-séparateurs
(NAMUR), 2000
 Désignation CEI actuelle : CEI 60947-5-6 : dispositif de commutation et de
commande basse tension – partie 5-6 : dispositifs de commande et éléments
de commutation – interface cc pour capteurs de proximité et ampli-
séparateurs (NAMUR), 1999
Conditions d'utilisation
Température ambiante
 -20 °C à 60 °C (-4 °F à 140 °F) ; exceptions : consultez les fiches techniques
Température de stockage
 -40 °C à 90 °C (-40 °F à 194 °F) ; exceptions : consultez les fiches techniques
Conditions de référence pour le réglage
 20 °C (68 °F)
Humidité relative
 95 % maximum, sans condensation
2014-04
34
Résistance aux vibrations

 Conforme à la norme EN 60068-2-6, 10 Hz à 150 Hz, 1 g, fréquence de
transition élevée
Résistance aux chocs
 Conforme à la norme EN 60068-2-27, 15 g, 11 ms, demi-onde sinusoïdale
Étiquetage
Emplacement pour l'étiquetage sur la face avant, étiquette :
 Dispositifs KC (12,5 mm) : 22 mm x 9 mm
 Dispositifs KF (20 mm et 40 mm) : 22 mm x 16,5 mm
 Dispositifs KF (version antérieure) : 18 mm x 8 mm
Caractéristiques mécaniques
Montage
 Encliquetage sur rail de montage DIN de 35 mm, selon la norme EN 60715.
Peut être monté horizontalement ou verticalement, côte à côte.
 Montage sur panneau : les pattes à la base de l'isolateur doivent être
étendues et utilisées à des fins de montage avec des vis de 3 mm.
 Plaque de montage K-MS pour fixation par vis.
Matériau du boîtier
 Polycarbonate (PC)
Dimensions
 Schémas des côtes : reportez-vous au chapitre Dimensions.
Indice de protection
 IP20, conforme à la norme EN 60529
Raccordement
 Dispositifs KH* : bornes à ouverture automatique pour diamètre maximal
d'âme de 1 x 2,5 mm2 (14 AWG)
 Dispositifs KF* et KC* : connecteur amovible avec bornes à ouverture
automatique intégrées pour fils allant jusqu'à 1 x 2,5 mm2 (14 AWG)
 Respectez le couple de serrage des vis des bornes. Le couple de serrage est
de 0,5 Nm à 0,6 Nm.
Catégorie de protection contre l'incendie
 Boîtier : V2, conforme à la norme UL 94. Sauf indication contraire, toutes les
données se rapportent aux conditions de référence.
Remarque !
2014-04
35
5.2 Description de la référence du modèle
K - - Ex .
9 Fonction spéciale,
le cas échéant
8 Nombre de canaux
7 Barrières isolées, non applicable pour les

conditionneurs de signaux
6 Génération d'appareils (2 ... X)
5 Fonction de l'appareil
4 Niveau de l'alimentation électrique
3 Type d'alimentation
2 Type de construction
1 Système
Position 1 K Système K
Position 2 C Version avec borniers amovibles, 12,5 mm de large
F Version avec borniers amovibles, 20 mm ou 40 mm de large
H Version sans bornier amovible, 20 mm ou 40 mm de large
Position 3 D Alimentation cc
A Alimentation ca
U Alimentation ca/cc
Position 4 0 sans alimentation
2 24 V
4 100 V
5 115 V
6 230 V
8 20 Vcc à 90 Vcc, 48 Vca à 253 Vca
Position 5 CC Convertisseur pour courant/tension
CD Commande de courant actif
CR Alimentation pour transmetteur, sortie courant
CRG Alimentation pour transmetteur avec valeur de déclenchement
CS Commande de courant passif
DU Ampli-séparateur, relais de temporisation
DWB Dispositif de surveillance de survitesse/sous-vitesse, unité de
commande logique
EB Module d'alimentation
ELD Détection de défaut à la terre
ER Ampli-séparateur de conductivité
FF Répéteur RS 232
GS Amplificateur à déclenchement pour courant/tension
2014-04
36
Position 5 GU Amplificateur à déclenchement universel

GUT Convertisseur de température avec relais
HLC Convertisseur de boucle HART
HMM Multiplexeur HART maître
HMS Multiplexeur HART esclave
PT Convertisseur de potentiomètre
RC Convertisseur pour résistances
RCI Commande d'électrovanne
RO Module-relais
RR Répéteur de résistance pyrométrique
RSH Module de relais pour technologie à sécurité intégrée
SCD Module de commande SMART
SCS Commande de courant/répéteur SMART
SD Commande d'électrovanne
SH Ampli-séparateur pour technologie à sécurité intégrée
SL Commande d'électrovanne avec entrée logique
SOT Ampli-séparateur avec sortie transistorisée passive et libre de
potentiel
SR Ampli-séparateur avec sortie relais
SRA Ampli-séparateur avec sortie relais, mode de fonctionnement 2:1
SRT Ampli-séparateur avec sortie transistorisée et relais active
ST Ampli-séparateur avec sortie transistorisée active
STC Alimentation pour transmetteur SMART avec sortie courant
STR Alimentation
STV Alimentation pour transmetteur SMART avec sortie tension
TR Convertisseur RTD
TT Convertisseur pour thermocouple/signal en mV
UFC Convertisseur de fréquence universel
UFT Convertisseur de fréquence avec surveillance de la direction et de la
synchronisation
USC Convertisseur de signal universel avec valeur de déclenchement
UT Convertisseur de température universel
VC Convertisseur pour courant/tension
VCR Alimentation pour transmetteur, répéteur pour courant/tension
VD Commande d'électrovanne
VM Commande d'électrovanne
VR Répéteur de tension
WAC Convertisseur pour extensomètre
2014-04
37
5.3 Dimensions
5.3.1 Types de boîtier pour barrières isolées du système K
Boîtier type A2
12,7 mm 114 mm (4.49'')

(0.5")
46 mm (1.82'')
104 mm (4.1'')
119 mm (4.7'')
58 mm (2.28'')
Figure 5.1
Nombre maximal de borniers : 5
 Schéma des côtes avec bornes à vis
 En cas d'utilisation de bornes à vis avec prises de test, le dispositif mesure
124 mm de haut.
 En cas d'utilisation de bornes à ressort, le dispositif mesure 131 mm de haut.
2014-04
38
Boîtier type B1
20 mm 115 mm (4.5'')
(0.78")
107 mm (4.21'')
93 mm (3.66'')
=
Figure 5.2
115 mm de haut.
2014-04
39
Boîtier type B2
20 mm 115 mm (4.5'')
(0.78")
46 mm (1.82'')
104 mm (4.1'')
119 mm (4.7'')
58 mm (2.28'')
Figure 5.3
124 mm de haut.
 En cas d'utilisation de bornes à ressort, le dispositif mesure 131 mm de haut. 2014-04
40
Boîtier type C1
40 mm (1.6'') 115 mm (4.5'')
107 mm (4.21'')
93 mm (3.66'')
=
Figure 5.4
115 mm de haut.
2014-04
41
Boîtier type C2
40 mm (1.6") 115 mm (4.5'')
46 mm (1.82'')
104 mm (4.1'')
119 mm (4.7'')
58 mm (2.28'')
Figure 5.5
124 mm de haut.
 En cas d'utilisation de bornes à ressort, le dispositif mesure 131 mm de haut. 2014-04
42
Boîtier type D2
60 mm (2.36'') 115 mm (4.5'')
46 mm (1.82'')
104 mm (4.1'')
119 mm (4.7'')
58 mm (2.28'')
Figure 5.6
124 mm de haut.
Boîtier type E
40 mm (1.6'') 115 mm (4.5'')

=
93 mm (3.66'')
=
2014-04
Figure 5.7
43
Boîtier d'alimentation 4 A
99 mm (3.9'')
88 mm (3.46'') 140 mm (5.51'')
Primarily Secondary
103,5 mm (4.07'')
PE L1 N + -
Figure 5.8
Boîtier d'alimentation pour transmetteur SMART (DN421)
99 mm (3.89")
22,5 mm 114,5 mm (4.5")

(0.88")
Figure 5.9
2014-04
44

Notes
2014-04
45
Notes
2014-04
46
Notes
2014-04
47
AUTOMATISATION DES PROCÉDÉS –
PROTECTING YOUR PROCESS
Siège mondial/Allemagne
Pepperl+Fuchs GmbH
68307 Mannheim · Allemagne
Tél. +49 621 776 2222
E-mail : pa-info@pepperl-fuchs.com
France
Pepperl+Fuchs Eurl
12 Avenue des Tropiques
91955 Courtabœuf Cedex
Tél. +33 1 60 92 13 14
E-mail : pa-info@fr.pepperl-fuchs.com
Belgique
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Metropoolstraat 11
2900 Schoten/Anvers
Tél. +32 3 6442500
E-mail : pa-info@be.pepperl-fuchs.com
Sous réserve de modifications
Copyright PEPPERL+FUCHS • Imprimé en Allemagne
DOCT-0187T
04/2014
9.3
Mesure mécanique
de pression
Manomètre à tube manométrique

Série Industrie/Process, exécution de sécurité
Type 232.30/233.30, sans/avec remplissage de liquide
Fiche technique WIKA PM 02.04
Applications
 Exécution de sécurité
 Disponible avec boîtier rempli pour utilisation sur points
de mesure avec charges dynamiques et vibrations
 Pour fluides gazeux et liquides agressifs non fortement
visqueux ou cristallisants, également pour environnement
agressif
 Industrie du process : chemie/pétrochimie, production
d'énergie, industrie minière, on- et offshore, environnement
Ingénierie mécanique, etc ...
Particularités
 Exécution de sécurité : cloison de sécurité et paroi arrière

 Excellente stabilité dynamique et résistance aux vibrations
Manomètre à tube manométrique type 232.30
 Conception entièrement en acier inox
 Etendues de mesure jusqu'à 0 … 1600 bar
Description Plages d'utilisation

Diam. 63: charge statique : 3/4 x fin d'échelle
Exécution charge dynamique : 2/3 x fin d'échelle
EN 837-1 momentanément : fin d'échelle
Diamètres en mm Diam. 100, 160: charge statique : fin d'échelle
63, 100, 160 charge dynamique : 0.9 x fin d'échelle
momentanément : 1.3 x fin d'échelle
Classe de précision
Diam. 63: 1,6 Températures autorisées
Diam. 100, 160: 1,0 Ambiante : -40 ... +60 °C sans remplissage de liquide
-20 ... +60 °C appareils remplis de glycérine
Etendues de mesure
Fluide : +200 °C maximum sans remplissage de liquide
Diam. 63: 0 ... 1 à 0 ... 1000 bar
+100 °C maximum avec remplissage de liquide
Diam. 100: 0 ... 0.6 à 0 ... 1000 bar
Diam. 160: 0 ... 0.6 à 0 ... 1600 bar Comportement en température
et toutes les étendues pour le vide et le vide-pression Erreur d'affichage en cas de divergence de la température
normale de + 20 °C sur l'organe moteur :
max. ±0.4 %/10 K de la valeur momentanée
Indice de protection
IP 65 selon EN 60 529 / IEC 529
(appareils avec raccord arrière : IP 55)
Fiche technique WIKA PM 02.04 · 08/2009 Page 1/2
Fiches techniques de produts similaires :

Série Industrie/process type 232.50; voir fiche technique PM 02.02
Série Haute pression type 222.30; voir fiche technique PM 02.09
Pour applications UHP, manomètres de sécurité type 232.35; voir fiche technique PM 02.11
Exécution standard Options
Raccord process  Autres raccord process
Acier inox 316L (Diam. 63 : 316 TI),  Montages sur séparateur ; voir documentation sur les séparateurs
Raccord vertical (LM) ou arrière excentré (LBM) 1)  Elément de mesure Monel (type 262.30)
Diam. 63: G ¼ B (mâle), surplat 14 mm  Elément de mesure acier inox 316 TI
Diam. 100, 160 : G ½ B (mâle), surplat 22 mm (NS 160 only  Collerette avant, acier inox ou
(Diam. 160 : raccord vertical uniquement) acier inox poli
 Pattes de fixation arrière, acier inox
Elément de mesure  Température ambiante -40 °C : remplissage huile silicone
Acier inox 316L,  Indice de protection IP 66 / IP 67
< 100 bar : en forme d'arc  Manomètres avec contacts électriques, voir fiche technique
≥ 100 bar : PV 22.02 et PV 22.03
 Manomètre avec signal de sortie électrique
Mouvement voir type PGT23.100/160, fiche technique PV 12.04
Acier inox  Exécution selon ATEX Ex II 2 GD c
Cadran Exécution standard
Aluminium, blanc, graduation et chiffres noirs Raccord vertical
Diam. 63 avec butée de zéro
1034588.02
≤≤16 bar : membra. de compensation
>16 bar : sans membr. de compens.
Aiguille
Aluminium, noir
Boîtier
Acier inox, avec cloison de sécurité incassable et paroi
arrière éjectable (Etendues de mesure <= 0 ... 16 bar avec
levier de mise à l'atmosphère du boîtier)
Voyant
Verre de sécurité feuilleté (Diam. 63 : Polycarbonate)
Raccord arrière excentré (LBM) 1)

Lunette
Baïonnette en acier inox brut
1034596.02
Liquide de remplissage (pour type 233.30)
Glycérine 99,7 %
1)
diam. 63 et 100 non remplis
Dimensions en mm
Diam. Dimensions en mm Poids en kg
a b b1 b2 D1 D2 e f G h±1 SW Type 232.30 Type 233.30
63 17.5 42 42 61 63 63 14.5 18.5 G¼B 54 14 0.20 0.26
100 25 59.5 59.5 93 101 100 17 30 G½B 87 22 0.65 1.08
160 27 2) 65 3) - - 161 159 17.5 - G½B 118 22 1.30 2.34
Raccord process selon EN 837-1 / 7.3 2) 41.5 mm pour étendue de mesure ≥ 100 bar
3) 79 mm pour étendue de mesure ≥ 100 bar
Caractéristiques de commande
Type / Diamètre / Etendue de mesure / Type et position du raccord / Options requises
Les appareils décrits ci-dessus correspondent de par leur construction, dimensions et matériaux aux règles de l'art actuelles.
Nous nous réservons le droit d'en modifier les spécifications.
Page 2/2 Fiche technique WIKA PM 02.04 · 08/2009

08/2009 GB
WIKA Instruments
Parc d'Affaires des Bellevues - "Eragny Parc"
Immeuble Colorado
8 rue Rosa Luxembourg - 95610 Eragny-sur-Oise
BP 261 - 95615 Cergy Pontoise Cedex
Tél : 01 34 30 84 84 Fax : 01 34 30 84 94
www.wika.fr info@wika.fr
Mode 1. Sécurité protégée contre un blocage par des pièces
d'emploi F AVERTISSEMENT !
d'appareil et contre la crasse.
Pour les manomètres en exécution de sécurité
Avant le montage, la mise en service (reconnaissables au symbole k sur le cadran),
et le fonctionnement, s‘assurer il faut faire attention à ce que l'espace libre à
Manomètres que le manomètre a été choisi de l'arrière de l'appareil soit au minimum de 15 mm.
mécaniques façon adéquate, en ce qui concerne Après montage, passer le levier de
l’étendue de mesure, la version et le matériau mise à l’atmosphère (si disponible)
approprié en contact avec le fluide (corrosion) de la position CLOSE sur OPEN.
Exemples: pour les conditions de mesure spécifiques. Les Pour les types 4 et 7, ne pas ouvrir les vis de
limites de surpression admissible sont à respecter fixation des brides.
afin d’assurer la précision et la durée de vie de
l’instrument. Exigences particulières sur le point de montage
Si la conduite à l'appareil de mesure n'est pas
Seul le personnel habilité et qualifié est autorisé à suffisamment stable pour un montage sans vibra-
manipuler les instruments. tions il faut monter le manomètre par l’intermé-
Type 732.14,
pression statique diaire d’un support d’appareil (et éventuellement
jusqu'à 400 bar
Dans le cas de fluides de mesure dangereux par un capillaire flexible). S'il n‘est pas possible de
Type 432.56,
comme notamment l‘oxygène, l‘acétylène, des supprimer les vibrations par un montage appro-
surpression admissible substances combustibles ou toxiques, ainsi que prié, il faut utiliser des manomètres à remplissage
100 bar dans le cas d‘installations de réfrigération, de de liquide. Les instruments doivent être protégés
compresseurs etc., les directives appropriées contre un encrassement important et contre les
Type 213.40 existantes doivent être observées en plus de fluctuations de la température ambiante.
l‘ensemble des règles générales. Remarque pour le modèle 732.14 pour montage
en façade :
A la suite d'un incendie externe, le fluide peut La lunette avant sert d’élément de centrage et de
s'échapper, surtout sur les brasages tendres cadre pour le montage panneau.
internes. Avant la remise en service de l'installa- La fixation, donc l‘absorption du poids, doit être
tion, tous les instruments concernés doivent être effectuée par le raccord de pression.
Remarques selon la directives 97/23/EC des contrôlés, et si nécessaire changés.
équipements sous pression 3. Températures ambiantes et de service
Un non respect des instruction correspondantes autorisées
Les manomètres sous pression sont des peut entraîner des blessures corporelles graves
"accessoires sous pression" selon l'article 1, et/ou des dégâts matériels. Le montage du manomètre est à réaliser de
paragraphe 2.1.4 façon que la température de service autorisée
Le volume de l'élément de mesure sous pression, 2. Raccordement mécanique (ambiante et fluide à mesurer), même sous
pour les manomètres WIKA, est < 0,1 L l'influence de la chaleur de convection et de radia-
Une identification CE se fait selon le groupe Conformément aux règles techniques générales tion, ne soit pas dépassée ni à la hausse ni à la
de fluides 1G d'après l'annexe 2, diagramme pour les manomètres (par exemple EN 837-2). Lors baisse. Il faut prendre en considération l’influence
1 à partir d'une pression de service autorisée du vissage des instruments, la force nécessaire ne de la température pour la précision de la pression
> 200 bar doit pas être appliquée sur le boîtier et prise câblée indiquée.
Les appareils sans identification sont fabriqués, mais seulement sur les surfaces prévues avec un
selon l'article 3, paragraphe 3 "bonne pratique outil approprié. 4. Stockage
d'ingénierie".
Normes appliquées Pour protéger les manomètres de détériorations,
EN 837-1 Manomètres à tubes de Bourdon, Dimen- Montage avec veuillez les laisser dans leur emballage d'origine
sions, métrologie, prescription et essais clef plate jusqu'au moment du montage.
EN 837-2 Récommandations sur le choix et l'installation Température de stockage: -40 ... +70 °C
des manomètres Pour assurer l’étanchéité du raccord avec Protéger les appareils de l'humidité et de la
EN 837-3 Manomètres à membrane ou à capsule, filetage cylindrique du manomètre sur la surface poussière.
Dimensions, métrologie, prescription et essais
d'étanchéité  il faut utiliser des joints plats, des
Caractéristiques techniques: voir fiche technique joints forme lentille ou les joints à écrasement 5. Entretien et réparations
sous www.wika.fr WIKA. Pour les filetages coniques (par exemple
filetage NPT) l'étanchéité sur le filetage  se fait en Les instruments ne nécessitent pas d‘entretien.
Sous réserve de modifications techniques. La précision de mesure du manomètre doit être
utilisant en plus un matériau d'étanchéité comme
© WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG 2009 par exemple la bande PTFE (selon EN 837-2). assurée par des contrôles réguliers. Le contrôle
ou un réétalonnage doivent être effectués par
du personnel qualifié et avec un équipement
Etanchéité adéquat.
Clef plate sur filetage Lors du démontage, fermer le levier de mise à
2408976.04 11/2013
WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG Surface 

d'étanchéité  l’atmosphère (si disponible).
Alexander-Wiegand-Straße 30
63911 Klingenberg/Germany AVERTISSEMENT !
Tel. +49 9372 132-0 Le couple de serrage dépend du joint utilisé. Afin
de positionner l'appareil de mesure de façon à Les restes de fluides se trouvant dans
Fax +49 9372 132-406 des appareils démontés peuvent
info@wika.de ce qu‘il soit facilement lisible, il est recommandé
d'utiliser un manchon de serrage ou un écrou- mettre en danger les personnes,
www.wika.de l'environnement ainsi que l'installation.
chapeau. Au cas où un manomètre est équipé
d'une paroi arrière éjectable, celle-ci doit être Prendre des mesures de sécurité
suffisantes.
Mesure électrique
Accessoires
de température
Contacts électriques
■■ Type 821, contact sec magnétique ■■ Type 830 E, contact électronique
■■ Type 831, contact inductif ■■ Type 851, contact reed
Fiche technique WIKA AC 08.01
Applications
■■ Contrôle et régulation des process industriels
■■ Surveillance d'installation et commutation de circuits
électriques
■■ Indication des conditions limites
■■ Contact inductif pour commutation à sécurité intégrée,
même en zones explosives.
■■ Applications industrielles du process dans la construc-
tion de machines et d'installations, l'industrie chimique
et pétrochimique, les centrales de production d'énergie,
l'industrie minière, et dans l'ingénierie onshore, offshore et Manomètre type 212.20.100
environnementale. avec contact électrique type 821
Particularités
■■ Fiabilité élevée et longue durée de vie
■■ Peut être intégré dans tous les instruments de mesure de
pression et de température pertinents
■■ Jusqu'à 4 contacts électriques par instrument
■■ Disponible également avec un boîtier rempli de liquide
pour les pressions dynamiques et les vibrations élevées
■■ Contact inductif, également disponible en version sécuri-
sée et contact électronique pour automate
Description
Les contacts électriques ferment ou ouvrent un circuit de Thermomètre type 55 avec

commande électrique en fonction de la position de l'aiguille contact inductif type 831
de l'instrument. Les contacts électriques sont réglables sur
l'étendue totale de l'échelle de mesure (voir DIN 16085) et
ils sont montés essentiellement au-dessous du cadran, mais
également en partie au-dessus du cadran.
L'aiguille de l'instrument (l'aiguille indiquant la mesure
actuelle) se déplace librement sur la totalité de la gamme, Options
indépendamment du réglage. Les manomètres circulaires et
les manomètres carrés pour montage en panneau intègrent Instruments avec agréments spéciaux sur demande,
une clé de réglage au centre du voyant. Les contacts des par exemple:
manomètres à membrane affleurante montés en panneau ■■ Pressostats avec agrément DVGW (DIN 3398/EN 1854)
peuvent être réglés en introduisant un tournevis à travers ■■ Instruments de mesure de pression et de température avec
le voyant. Il est également possible de régler plusieurs contacts électriques pour systèmes électriques en sécurité
contacts électriques sur la même valeur de seuil. Le contact intrinsèque
est déclenché lorsque l'aiguille indiquant la valeur réelle se ■■ Manomètres pour le raccordement en zone 21/22 Ex
déplace en dessous ou au-dessus de la valeur seuil désirée. poussière ou en zone 0 Ex gaz.
Fiche technique WIKA AC 08.01 ∙ 02/2017 Page 1 sur 24
Fiches techniques d'appareils similaires :

Transmetteur à associer avec manomètres ; voir fiche technique AC 08.02
Contacts secs magnétiques type 821 1) Spécifications et tableau des pouvoirs de coupure
Le respect des données fournies va garantir de nombreuses
Application années de fonctionnement sans problème pour les contacts
Ce contact peut être employé dans de multiples conditions électriques. Pour des charges plus élevées (max. 1.840 VA),
de fonctionnement, y compris avec les instruments remplis et aussi pour les instruments remplis de liquide, nous recom-
de liquide. mandons nos relais de protection à contact type 905.1X
Sur l'aiguille de réglage, un aimant permanent réglable (page 9).
est fixé, donnant une caractéristique de contacts secs qui
augmente la pression de fermeture du contact. Ce compor- Conformément à DIN 16085, les spécifications relatives
tement de contact sec fournit une protection supplémentaire aux instruments de mesure de pression à contacts pour les
des contacts contre les effets néfastes de l'arc électrique, courants de commutation inférieurs à 24 V nécessitent un
bien que cela augmente l'hystérésis de 2 % à 5 % de agrément spécifique entre l'utilisateur et le fabricant.
l'étendue de mesure. L'hystérésis est la différence, en valeur
affichée, mesurée entre les directions opposées de la course Attention !
tandis que le point de seuil reste inchangé. Le signal inter- Pour les pouvoirs de coupure faibles, afin de préser-
vient soit avant, soit après l'accouplement, en fonction du ver la fiabilité, le courant à commuter ne doit pas être
mouvement de l'aiguille de l'instrument. inférieur à 20 mA. Afin de garantir une commutation
électrique plus sûre, en prenant également en consi-
1) En particulier pour la mesure de température où les systèmes de
mesure bimétalliques ont seulement une très faible puissance dération les facteurs extérieurs sur le long terme, la
d'actionnement, et si les conditions d'opération sont telles qu'il tension de commutation ne doit pas être inférieure à
n'y a pas de vibration, on doit utiliser des contacts de type 811. 24 V.
Ce type de contact n'est pas adapté aux instruments remplis de
liquide.
Pour la commutation de charges inductives ou capacitives,
appliquer les mesures classiques pour protéger les contacts
de l'érosion.
Pour les automates programmables industriels (Program-
mable Logic Controllers ou PLC), nous recommandons nos
contacts électroniques type 830 E (voir page 14).
Spécifications
Pouvoir de coupure max. Contact sec magnétique, type 821 Contact glissant, type 811
avec charge résistive instruments secs instruments remplis de liquide instruments secs
Tension maximale (MSR) Ueff 250 V 250 V 250 V
Courant nominal : 1)
- Donnée nominale de fermeture 1,0 A 1,0 A 0,7 A
- Donnée nominale d'ouverture 1,0 A 1,0 A 0,7 A
- Charge continue 0,6 A 0,6 A 0,6 A
Charge maximale 30 W / 50 VA 20 W / 20 VA 10 W / 18 VA
Matériau des points de contact Alliage d'argent-nickel (80 % Ag / 20 % Ni / placage or)
Température ambiante de fonc- -20 ... +70 °C
tionnement
Nb. de contacts max. 4
1) Les valeurs indiquées pour les courants nominaux de travail s'appliquent aux exécutions d'instruments avec la Version S du contact. Pour la Version L, ces valeurs doivent être réduites
de moitié. (Voir le tableau page 3 pour la version appropriée)
Pouvoirs de coupure recommandés avec charges résistives et inductives

Tension Contact sec magnétique, type 821 Contact glissant, type 811
(DIN CEI 38) instruments secs instruments remplis de liquide instruments secs
DC / AC
charge résistive charge charge résistive charge charge résistive charge
inductive inductive inductive
DC AC cos ϕ > 0,7 DC AC cos ϕ > 0,7 DC AC cos ϕ > 0,7
V mA mA mA mA mA mA mA mA mA
220 / 230 100 120 65 65 90 40 40 45 25
110 / 110 200 240 130 130 180 85 80 90 45
48 / 48 300 450 200 190 330 130 120 170 70
24 / 24 400 600 250 250 450 150 200 250 100
Page 2 sur 24 Fiche technique WIKA AC 08.01 ∙ 02/2017

Matériau du point de contact Versions spéciales
Selon les conditions de commutation, les contacts ■■ Contact à circuit séparé

électriques peuvent être soumis à une érosion plus ou ■■ Contact inverseur (simultanément ouvert et fermé pour
moins forte due aux effets des arcs électriques et de l'usure une même valeur seuil)
mécanique inévitables. Dès lors, il convient de prendre en ■■ Point de seuil fixe
compte les conditions de fonctionnement prédominantes lors ■■ Contacts associés
du choix du matériau du contact. ■■ Contacts avec résistance en parallèle 47 kΩ pour la
Les matériaux suivants sont disponibles pour les contacts : surveillance de la continuité du circuit
■■ Contacts autonettoyants (diam. 160 uniquement)
Alliage argent-nickel
■■ Blocage du contact avec plombage
(80 % argent / 20 % nickel / placage or)
■■ Clé de réglage du contact inamovible
Propriétés du matériau :
■■ Branchement par connecteur (et non par boîtier de raccor-
■■ Dureté et résistance excellentes.
dement ou câble)
■■ Bonne résistance aux arcs électriques.
■■ Points de contact en alliage spécial platinium-iridium
■■ Faible tendance à se souder.
■■ Faible résistance de contact.
Offrant des propriétés bien équilibrées et de multiples possi-

bilités d'applications, cet alliage est utilisé comme matériau
standard.
Alliage platine-iridium
(75 % platine, 25 % iridium)
Cet alliage présente une résistance chimique d'exception
tout en combinant dureté et forte résistance à la forma-
tion d'arcs électriques. Il est utilisé pour les fréquences de
commutation importantes, les courants de commutation
élevés et les atmosphères agressives.
Contact adapté aux différents types et gammes de manomètres

(pour définir les limites, se reporter au tableau en haut de la page 2 et à la note de bas de page)
Type de manomètre Diamètre Nombre de contacts Etendues de mesure Version de contact

WIKA dans l'instrument
2xx.xx 100 et 160 1 ≤ 1 bar L
2xx.xx 100 et 160 1 tous les autres S
2xx.xx 100 et 160 2 ≤ 1,6 bar L
2xx.xx 100 et 160 2 tous les autres S
2xx.xx 100 3 ou 4 ≤ 4 bar L
2xx.xx 100 3 ou 4 tous les autres S
2xx.xx 160 3 ou 4 ≤ 2,5 bar L
2xx.xx 160 3 ou 4 tous les autres S
214,11 96 x 96 et 144 x 144 1 ≤ 1 bar L
214,11 96 x 96 et 144 x 144 1 tous les autres S
214,11 96 x 96 et 144 x 144 2 ≤ 1,6 bar L
214,11 96 x 96 et 144 x 144 2 tous les autres S
214,11 96 x 96 3 ≤ 4 bar L
214,11 96 x 96 3 tous les autres S
214,11 144 x 144 3 ≤ 2,5 bar L
214,11 144 x 144 3 tous les autres S
3xx.xx 160 1 ... 4 tous L
4xx.xx 100 et 160 1 ... 4 tous L
5xx.xx 100 et 160 1 ... 4 tous L
6xx.xx 100 et 160 1 ou 2 ≥ 100 mbar L
7xx.xx 100 et 160 1 ... 4 tous L
55 100 et 160 1 ... 4 tous L
73 100 et 160 1 ... 4 tous L
74 100 1 ... 4 tous L
76 100 et 160 1 ... 4 tous L

Fonctions de commutation
la gamme graduée, soit la valeur finale (pour les manomètres
à vide).
Les fonctions de commutation des contacts secs magné-
tiques de type 821 et des contacts glissants de type 811 se
La fonction de commutation, décrite dans le tableau
définissent par défaut de la façon suivante:
suivant, suit le mouvement rotatif de l'aiguille de l'ins-
Index 1 Le contact se ferme lorsque l'aiguille de l'instru-
trument dans le sens des aiguilles d'une montre (aiguille
ment s'approche du point de commutation dans le
indiquant la valeur actuelle).
sens des aiguilles d'une montre. (contact NO)
Index 2 Le contact s'ouvre lorsque l'aiguille de l'instrument
Si l'aiguille indiquant la valeur actuelle se déplace dans le
s'approche du point de commutation dans le sens
sens inverse des aiguilles d'une montre, alors la fonction
des aiguilles d'une montre. (contact NF)
de commutation inverse intervient !
Index 3 Le contact s'ouvre dans un premier temps, puis
ferme un second circuit lorsque l'aiguille de l'ins-
Remarque : si les contacts électriques doivent être réglés
trument s'approche du point de commutation dans
(ajustés) dans le sens inverse des aiguilles d'une montre,
le sens des aiguilles d'une montre. (contact SPDT)
il convient d'utiliser les chiffres d'index qui figurent entre
parenthèses, conformément à DIN 16085. Les combinaisons
Pour les contacts électriques à plusieurs contacts, le 1er
sont possibles.
contact est celui situé le plus près de l'extrémité gauche de
Contact unique 1)
Schéma de L'aiguille se déplace dans le sens des aiguilles d'une montre Code du modèle et index des fonctions
câblage Fonction du contact pour les contacts secs magnétiques ou les
contacts glissants (version spéciale)
Le contact se ferme lorsque l'aiguille 1 821.1 et 811.1
atteint le point de commutation (.5)
(NO - normalement ouvert)
4
Le contact s'ouvre lorsque l'aiguille 1 821.2 et 811.2

atteint le point de commutation (.4)
(NF - normalement fermé)
4
SPDT : 1 contact s'ouvre et 1 contact se 1 2 821.3 et 811.3

ferme lorsque l'aiguille atteint le point de (.6)
commutation (inverseur)
4
Double contact 1)
Le 1er et le 2ème contacts se ferment 1 2 821.11 et 811.11
lorsque l'aiguille atteint le point de (.55)
commutation
4 4
Le 1er contact se ferme 1 2 821.12 et 811.12

Le 2ème contact s'ouvre lorsque l'ai- (.54)
guille atteint le point de commutation
4 4
Le 1er contact s'ouvre 1 2 821.21 et 811.21

Le 2ème contact se ferme lorsque l'ai- (.45)
guille atteint le point de commutation
4 4
Le 1er et le 2ème contacts s'ouvrent 1 2 821.22 et 811.22

lorsque l'aiguille atteint le point de (.44)
commutation
4 4
Triple contact 1)
Le 1er contact s'ouvre 1 2 3 821.212 et 811.212
Le 2ème contact se ferme (.454)
Le 3ème contact s'ouvre lorsque l'ai-
guille atteint le point de commutation 4 4 4
1) Lors de la commande, merci d'inclure l'index des fonctions approprié ainsi que le numéro de type du contact (respecter l'ordre : 1er, 2ème et 3ème contact), voir l'exemple 821.212.
Les bornes de raccordement et/ou câbles de raccordement doivent être choisis conformément au tableau ci-dessus. Mise à la terre de
protection : câble jaune et vert. Les configurations possibles sont mentionnées pages 20/21.

Contact reed, type 851
Application
Les contacts reed sont fréquemment utilisés pour commuter Grâce à la dureté du revêtement de sa surface de contact,
les tensions et courants faibles, puisque, grâce à léxécution par exemple à base de rhodium ferromagnétique, le contact
hermétiquement scellée sous gaz inerte des contacts, leur reed affiche une durée de vie très élevée. La plage de
surface résiste à la corrosion. fonctionnement possible d'un contact reed dépend en
grande partie de la magnitude de la charge électrique ;
Très fiables et présentant une faible résistance de contact, ils
cependant, elle se situe empiriquement entre 106 et 107.
conviennent pour une multitude d'applications. Par exemple,
En présence de charges de signaux uniquement ou en
ils peuvent être utilisés pour les applications avec automate l'absence de charge connectée, des opérations d'une
(PLC), la commutation de signaux dans les instruments de magnitude supérieure à 108 sont facilement réalisables. Avec
mesure, les voyants de signalisation, les alarmes sonores, des tensions de commutation inférieures à 5 V (limite d'arc
etc. électrique), un fonctionnement au-delà de 109 est également
Les contacts se trouvant dans un boîtier hermétiquement envisageable. Avec des charges capacitives ou inductives,
scellé, ils sont parfaitement adaptés à des utilisations à l'utilisation d'un suppresseur est indispensable car les pics
haute altitude. Plus l'atmosphère est ténue, plus le jeu entre de courant ou de tension qui interviennent alors risquent de
les contacts doit être important afin de prévenir la formation détériorer le contact reed, ou du moins de réduire sensible-
d'arcs électriques. ment sa durée de vie.
A ce sujet, se reporter à la section sur les mesures de protec-
Les contacts reed ne nécessitent aucune alimentation
tion des contacts, page 7.
électrique, et, grâce à leur faible masse, sont insensibles aux
vibrations. En présence de 2 contacts, chaque contact est Si un champ magnétique s'approche du contact reed, les
isolé galvaniquement de l'autre. deux lames de contact se resserrent et le contact se ferme.
Le courant électrique peut alors circuler.
Note Plus le champ magnétique s'éloigne, plus la puissance
Puisqu'ils sont compatibles avec les faibles courants et du champ diminue avec l'augmentation de la distance. Du
tensions tout en étant capables de commuter des charges fait de sa bistabilité, le contact reste fermé. Seul un champ
jusqu'à 60 watts, ces contacts conviennent parfaitement pour magnétique se rapprochant du contact reed dans la direc-
les applications en phase de planification où la manière avec tion opposée entraînera la réouverture des deux lames de
laquelle les signaux seront traités n'est pas encore établie à contact. Le courant électrique sera alors interrompu.
A l'instar des autres contacts mécaniques, le contact reed
100 %.
n'est pas exempt de rebond. Toutefois, son temps de rebon-
dissement est plus court que celui de la plupart des autres
Principe de fonctionnement contacts mécaniques. Néanmoins, cette propriété physique,
Un contact reed se compose de trois lames de contact qui se retrouve principalement dans les applications PLC,
(inverseur, SPDT) constituées d'un matériau ferromagné- attire l'attention (mot-clé : stabilisation par logiciel/stabilisa-
tique. Ces dernières sont soudées dans une atmosphère de tion par bouton-poussoir).
gaz inerte à l'intérieur d'une enveloppe en verre.
Afin de réduire l'usure par abrasion et d'assurer un faible
résistance de contact, les lames sont revêtues de métal au Schéma de fonctionnement
niveau de la surface de contact. Le contact reed est action-
né par un champ magnétique externe (p. ex., un aimant Contact reed SPDT (inverseur) non actionné
Lame de contact
permanent) suffisamment puissant. Il restera dans cet état de
Enveloppe de verre
commutation jusqu'à ce que la puissance du champ magné- Gaz inerte
Ligne de raccor-
tique descende en dessous d'une certaine valeur. dement
En général, WIKA utilise des contacts reed bistables et
polarisés par champ magnétique. Grâce à la polarisation, C NC
l'état du signal est préservé jusqu'à ce qu'un champ magné- NO
tique présentant une polarité inverse à celle du contact le
C = commun
modifie. NF = normalement fermé
NO = normalement ouvert
Exemple :
Si le point de seuil d'un manomètre à contact de 10 bar
Contact reed SPDT (inverseur) actionné
est réglé par exemple à 1 bar, et que l'aiguille à aimant de
l'instrument passe au-delà de cette valeur en tournant dans
le sens positif, le contact reed électrique maintiendra son état
même si l'aiguille atteint par exemple les 10 bar.
Le contact reed changera d'état uniquement si l'aiguille

dépasse la valeur 1 bar en direction de la valeur 0 bar.

Spécifications contact reed, type 851
Ce contact peut être intégré dans les modèles suivants :

Mesure de pression
■■ 712,15
■■ 732,15
■■ PGS23.100
■■ PGS23.160
■■ PGS63HP.100
■■ PGS63HP.160
■■ PGS43.100
■■ PGS43.160
■■ PGS43HP.100
■■ PGS43HP.160
■■ DPGS43.100
■■ DPGS43.160
■■ DPGS43HP.100
■■ DPGS43HP.160
■■ APGS43.100
■■ APGS43.160
Mesure de température :
■■ 73
■■ 74
Pouvoir de coupure max. avec charge résistive

Exécution des contacts Inverseur
Type de contact bistable
Tension de commutation max. VAC/VDC 250
Tension de commutation mini. V N/A
Courant de commutation AC/DC A 1
Courant de commutation mini. mA N/A
Courant de transport AC/DC A 2
cos ϕ 1
Capacité de commutation W/ VA 60
Résistance de contact (sta- mΩ 100
tique)
Résistance d'isolation Ω 109
Tension de claquage VDC 1000
Temps de fonctionnement, ms 4,5
rebond inclus
Matériau du contact Rhodium
Hystérésis de commutation % 3 ... 5
■■ Il est interdit de dépasser les valeurs limites mentionnées dans ce document, et ce indépendamment les unes des autres.
■■ En présence de 2 contacts, ces derniers ne peuvent être réglés sur la même valeur. Une distance minimale d'env. 30° est
nécessaire.
■■ La plage de réglage des contacts est comprise entre 10 et 90 % de l'échelle de mesure.
■■ L'hystérésis de commutation peut être réglée pendant la production de manière à ce que le contact reed soit actionné
avec précision au point de seuil souhaité. Pour ce faire, il est impératif de spécifier la direction de commutation dès la
commande.
■■ D'autres contacts reed sont employés dans les manomètres de type 700.0x et 230.15 2". Pour plus d'informations, se
reporter aux fiches techniques correspondantes.

Causes de surcharge pour les contacts Chaque contact mécanique possède également un seuil
secs magnétiques ou les contacts reed de résistance déterminé en fonction de la contamination de
surface (résistance à la contamination de surface RF)
Généralité Cette résistance à la contamination de surface résulte de
Chaque contact mécanique possède 4 limites physiques. l'oxydation ou de la corrosion des surfaces de contact et
Celles-ci sont : augmente la résistance électrique du contact.
■■ Tension de commutation électrique maximale En cas de commutation à basse puissance, cette couche
■■ Courant de commutation électrique maximal n'est pas pénétrée.
■■ Puissance électrique maximale pour commuter Seules des commutations avec courant et tension élevés
■■ Taux de commutation mécanique maximal permettent de la détruire. Cet effet est connu sous le nom de
frittage, et la tension minimale nécessaire est la tension de
Le contact ne doit pas être utilisé en dehors de ses limites frittage.
physiques. La durée de fonctionnement du contact s'en Si cette tension n'est pas atteinte lors de la commutation,
trouverait réduite même si une seule de ses limites était la couche de contamination continuera de s'épaissir et le
dépassée en cours d'utilisation. Plus le nombre de limites contact cessera de fonctionner.
dépassées est important, plus la durée de vie du contact est Cette effet est réversible.
limitée, voire plus le risque de panne immédiate est élevé.
Pour obtenir d'autres informations
Une telle surcharge électrique peut être causée par les
points suivants (p. ex.) :
Causes de surcharge électrique ■■ Les ampoules d'éclairage consomment 15 fois plus de
courant au moment de la commutation que pendant la
Tension de commutation électrique maximale
phase d'éclairage normal (valeur nominale).
Si une charge électrique est commutée, à un degré plus
■■ Les charges capacitives forment un court-circuit au
important ou à un degré moindre, un arc électrique peut se
moment de la commutation (câbles de commande longs,
former entre les points de contact. L'échauffement très élevé
câbles posés en parallèle).
provoqué de ce fait dans cette zone conduit à une évapora-
■■ Les composants inductifs (relais, contacteurs,
tion progressive du matériau du contact à chaque commuta-
électrovanne, enrouleurs de câble tendus, moteurs
tion (érosion matérielle, calcination). Plus la tension commu-
électriques) créent des tensions élevées lors de la
tée est élevée, plus l'arc produit est important et, par consé-
commutation (jusqu'à plus de 10 fois supérieures à la
quent, plus le matériau de contact s'évapore rapidement.
tension nominale).
Les contacts subissent alors des dommages durables.
Courant de commutation électrique maximal Mesures de protection des contacts

Lorsqu'un courant électrique est commuté, les surfaces de
contact sont chauffées par le flux d'électrons (résistance de Les contacts mécaniques ne doivent pas dépasser les
contact). Si le courant de commutation maximum admissible valeurs limites électriques spécifiées pour le courant et la
est dépassé, les contacts se colleront entre eux. Les points tension de commutation et ce, même brièvement.
de contact risquent alors de se souder ou de se coller. Pour les charges capacitives ou inductives, nous recomman-
Les contacts subissent alors des dommages durables. dons l'un des circuits de protection suivants :
Puissance électrique maximale 1. Charge inductive pour tension continue

La puissance électrique maximale pouvant être commutée En cas de tension continue, la protection des contacts peut
par un contact est le produit de la tension de commutation être obtenue par une diode de récupération de self-induction
et du courant de commutation. Cette puissance électrique commutée parallèlement à la charge. La polarité de la diode
chauffe les contacts et la limite ne doit pas être dépassée doit garantir qu'elle bloque lorsque la tension de service est
(soudage, collage). appliquée.
Les contacts subissent alors des dommages durables. contact
Taux de commutation mécanique maximal

La fréquence de commutation mécanique maximale admis-
sible dépend à la fois de l'usure des roulements et de la
fatigue du matériau. diode
Valeurs électriques minimales
Exemple : protection des contacts avec une diode de

récupération de self-induction

2. Charge inductive avec tension alternative circuit de commutation.
Il existe deux modes de protection en présence d'une
tension alternative. Courbe de contact
La partie hachurée de la courbe de contact montre les

contact valeurs électriques qui sont admissibles pour le contact
respectif.
La tension à commuter ne doit pas dépasser ni la limite
maximale ni la limite minimale(Vmax ≤ Us ≤ Vmin).
Le courant à commuter ne doit pas dépasser ni la limite
maximale ni la limite minimale (Amax ≤ Is ≤ Amin).
La puissance à commuter doit impérativement être inférieure
à la courbe limite.
Exemple : protection de contact via une résistance

asservie à la tension (VDR) V
tension maxi.
Vmax
contact
Tension de commutation
courbe limite
Plage de travail
admissible
courant maxi.
Vmin
A
Amin Courant de commutation Amax
Exemple : protection de contact via un circuit RC
3. Charge capacitive
En cas de charges capacitives, des courants de démarrage
plus importants apparaissent. Ces derniers peuvent être
abaissés en raccordant une série de résistances dans le
contact
contact
Exemple : protection de contact via une résistance

pour limiter le courant

Protection de contacts plusieurs millions de cycles de commutation.
Des relais de protection de contact peuvent être utilisés avec

les contacts de type 821 et 811 si le pouvoir de coupure des En général, les instruments à contacts et remplis de liquide
contacts électriques est insuffisant. qui affichent une fréquence de commutation importante
doivent être associés à des relais de protection. Le liquide de
Les relais de protection sont déclenchés par les contacts remplissage permet d'accroître la durée de fonctionnement
électriques et entraînent une commutation de la charge. des systèmes de mesure mécaniques, mais en même temps
Du côté du contact, ils fonctionnent avec une tension de il entraîne une érosion plus rapide des points de contact.
commande basse. Cependant, côté sortie, ils affichent une
puissance nominale élevée. En plus des sorties pour opérer les contacts, une sortie
supplémentaire de 24 V (max. 20 mA) est disponible. Cette
Les relais de protection à contact se composent d'une unité dernière peut piloter, par exemple, des voyants de signalisa-
de puissance, d'une unité de commande, d'un amplificateur tion ou des transmetteurs.
de commutation et d'une sortie de relais.
Afin d'éviter toute commutation inopinée, due par exemple
Les contacts sont alimentés par l'unité de commande avec à des vibrations, le signal de commutation doit durer au
une tension continue cadencée comprise entre 35 et 40 V minimum 0,5 seconde avant que la sortie ne commute à
(en d'autres termes, la commutation sous tension n'intervient partir du relais à contact (délai de coupure).
que tout les centièmes de seconde par exemple).
Cette méthode garantit une protection des contacts pour
Vue d'ensemble des modèles

Type Pour le raccordement aux instru- Fonction / sortie
ments
Relais de commande
905.12 avec 1 contact 1 double contact inverseur
MSR 010
1036688
Pouvoir de coupure: Sortie auxiliaire :
1840 VA 250 V 8 A 24 VDC
905.13 avec 2 contacts 2 doubles contacts inver- Relais de commande

MSR 020 seurs
1036696

1840 VA 250 V 8 A 24 VDC
905.14 avec 2 contacts 1 double inverseur Relais de commande

MSR 011 (La fonction 21 doit être spécifiée) bistable
(interrupteur d'intervalle
pour la commande de
pompes)
1036700

1840 VA 250 V 8 A 24 VDC

Spécifications Relais de commande, type 905.12 ... 14
Tension composée AC 230 V -10 % / +6 %, 45 ... 60 Hz
Consommation électrique env. 2,5 VA
Courant / tension pulsatoire 35 to 40 V ; transformateur d'isolement
Taux d'impulsion 1 : 100 typique
Largeur d'impulsion 250 µs typique
Relais temporisé env. 0,5 s
Sortie de relais sans potentiel, contact inverseur double mono ou bistable (voir la liste des modèles dispo-
nibles)
■■ Pouvoir de rupture AC 250 V, 8 A, 1840 VA
Sortie auxiliaire 24 VDC
■■ Courant nominal 20 mA
Identification du câblage DIN 45410
Protection Système isolé
Classe d'isolation C/250 V pour VDE 0110
Dimensions du boîtier Forme C, page 15
Matériau du boîtier Polyamide 6.6, vert
Indice de protection Boîtier IP 40, bornes IP 20 (pour EN 60529 / CEI 60529)
Température d'utilisation 0 ... 70 °C
Installation Fixation encliquetable sur rail DIN 50022 35 x 7.5 mm
(Adaptateur pour montage sur paroi inclus)
Exemples de raccordement pour relais de commande
Contact unique Double contact Double contact, interrupteur d'inter-

Type 821 Type 821 valle Type 821.21
M1/Z1211.02

Contact inductif type 831 Avantages du système inductif WIKA
■■ Longue durée de vie grâce au capteur sans contact
Application ■■ Faible influence sur l'affichage
Les instruments de mesure avec contacts inductifs WIKA ■■ Multi-usage, également pour instruments remplis de
peuvent être utilisés en zones explosives classées Zone 1 liquide
et 2, sous réserve qu'ils soient alimentés par un circuit de ■■ Convient parfaitement pour les atmosphères corrosives
commande adapté et homologué (p. ex. unité de commande ou dangereuses (système électronique encapsulé,
WIKA, type 904.28). contacts sans contact)
En dehors des zones Ex, les contacts inductifs WIKA sont ■■ Certifié Ex pour une utilisation en zone explosive classée
utilisés principalement lorsqu'une commutation particu- Zone 1 ou 2 (sécurité intrinsèque)
lièrement fiable avec des taux de commutation élevés est
requise. Puisque ces contacts fonctionnent également dans Composants du système de contact inductif WIKA
des boîtiers remplis de liquide, il est possible d'utiliser ces Le système de contact inductif WIKA se compose de
instruments dans des conditions de fonctionnement très contacts inductifs WIKA intégrés dans l'instrument, (déjà
particulières. Les domaines d'application typiques sont décrit) et une unité de commande WIKA (voir page 15
l'industrie chimique, pétrochimique et nucléaire. ci-après).
Principe de fonctionnement L'unité de commande WIKA se compose des éléments

Le contact inductif WIKA fonctionne sans contact. Il se suivants :
compose principalement de la tête de commande (initiateur) ■■ Transformateur de ligne
fixée sur l'aiguille de réglage avec son système électronique ■■ Amplificateur de commutation
protégé par un surmoulage intégral, et de son installation ■■ Relais de sortie
mécanique avec le drapeau mobile. Le drapeau est dépla-
cé par l'aiguille de l'instrument (aiguille indiquant la valeur Le transformateur de ligne convertit la tension d'alimentation
actuelle). alternative en tension continue. L'amplificateur de commu-
La tête de commande est alimentée par une tension conti- tation pilote la tête de commande et commute le relais de
nue. Lorsque le drapeau entre dans la fente de la tête de sortie. Le relais de sortie permet de commuter des charges
commande, la résistance interne s'en trouve augmentée (= électriques plus élevées.
amortissement/initiateur à haute impédance). La modification
consécutive du courant agit comme un signal d'entrée pour Les unités de commande sont disponibles en deux
l'amplificateur de commutation de l'unité de commande. versions
■■ Sécurité intrinsèque homologuée Ex
Schéma de fonctionnement ■■ Standard, pour exécution sans sécurité intrinsèque
R < 1,7 kΩ R=0

La version à sécurité intrinsèque satisfait aux normes EN
50014 / EN 50020 et a subi un essai de type. Avec cette
dernière, il est possible d'utiliser des contacts inductifs en
noir (-)
8 V égaux
zones explosives classées Zone 1 ou 2.
0801-A
rouge (+)
Remarque : l'unité de commande doit être installée en
dehors de la zone dangereuse.
R > 1,7 kΩ R=∞
Les caractéristiques de commutation de l'unité de
noir (-) commande peuvent être réglées par pontages et/ou contacts
8 V égaux glissants. Ceci permet d'inverser l'action de la fonction de
rouge (+) commutation : par exemple, le drapeau peut activer ou
couper l'alimentation
■■ du relais de sortie.
L'unité de commande fonctionne en pratique sans influer sur
De plus, il est possible de configurer la détection de circuit
le système de mesure. Le “système de contact” sans contact
ouvert.
ne produit aucune usure dans le système électrique. Les
dimensions installées correspondent à celles des contacts
Avec les unités de commande sans sécurité intrinsèque,
de type 821. Le réglage des valeurs de seuil s'effectue de la
les contacts inductifs ne doivent pas être utilisés dans les
même manière que pour ces contacts.
zones explosibles. Leur direction d'action est déterminée
de manière définitive. Le relais de sortie n'est plus alimenté
Température ambiante : -25 ... +70 °C 1)
lorsque le drapeau passe à travers l'entrefer. La détection
de circuit ouvert est est branchée en série. Outre les sorties
Capteur utilisé (initiateur à fente) : Pepperl and Fuchs type
nécessaires au fonctionnement des contacts électriques, il
SJ, certificat d'essai de type EC PTB 99 ATEX 2219 X et
existe un sortie supplémentaire dotée d'une tension directe
ZELM 03 ATEX 0128 X
de 24 V (max. 20 mA). Cette sortie additionnelle peut être
1) Pour une utilisation en zones explosives, il est impératif de respecter les limites supé- utilisée, par exemple, pour alimenter des voyants de signali-
rieures de température ambiante mentionnées ! Ces dernières dépendent de la tension, du
courant nominal, de la consommation électrique et de la classe de température.
sation.

Index des fonctions du contact
En ce qui concerne les fonctions de commutation des Pour les contacts inductifs à plusieurs contacts, le 1er
contacts inductifs de type 831, les affirmations suivantes contact est celui qui est situé le plus près de l'extrémité
sont applicables pour nos réglages par défaut : gauche de la gamme graduée, soit la valeur finale (pour les
vacuomètres).
Index 1 Le contact inductif se ferme lorsque l'aiguille de La fonction de commutation, décrite dans le tableau
l'instrument s'approche du point de commutation suivant, suit le mouvement rotatif de l'aiguille de l'ins-
dans le sens des aiguilles d'une montre. (Le trument dans le sens des aiguilles d'une montre (aiguille
drapeau sort de la tête de commande) indiquant la valeur actuelle).
Si l'aiguille indiquant la valeur actuelle se déplace dans
Index 2 Le contact inductif s'ouvre lorsque l'aiguille de le sens inverse des aiguilles d'une montre, alors la
l'instrument s'approche du point de commutation fonction de commutation inverse intervient !
dans le sens des aiguilles d'une montre. (Le
drapeau entre dans la tête de commande) Note : si les contacts inductifs doivent être réglés (ajustés)
dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, il convient
d'utiliser les chiffres d'index qui figurent entre parenthèses,
conformément à DIN 16085. Les combinaisons sont
possibles.
Contacts simples 1)
Schéma de Lorsque l'aiguille tourne dans le Fonction du contact Code modèle et index des fonctions
câblage 2) sens des aiguilles d'une montre, (principe) des contacts inductifs
lorsqu'elle atteint le point de commu-
tation, le drapeau
sort du capteur Le contact se 2 831.1
ferme (.5)
(NO - nor-
malement 1
ouvert)
2
Entre dans le capteur Le contact 831.2
s'ouvre (.4)
(NF - nor- 1
malement
fermé)
Doubles contacts 1)
2 4
Sort Le 1er et le 831.11
1er et 2ème 2ème contact (.55)
se ferment 1 3
2 4
1er sort, Le 1er 831.12
2ème entre contact se (.54)
ferme, 1 3
le 2ème
2 4
contact
s'ouvre
1er entre le 1er contact 1 3 831.21
2ème sort s'ouvre, (.45)
Le 2ème 2 4
contact se
ferme
1 3
Le 1er et le 2ème entre dans le Le 1er et 831.22
capteur le 2ème (.44)
contacts
s'ouvrent
Triples contacts 1)
Certains instruments sont également compatibles avec les triples contacts inductifs (voir pages 20/21).
Notes techniques page 13
Les schémas de câblage et les différentes caractéristiques sont identiques à ceux indiqués ci-dessus.
1) Lors de la commande, merci d'ajouter l'index des fonctions approprié en précisant le numéro de type du contact inductif (en respectant l'ordre 1er, 2ème, 3ème contact).
2) Ligne fine : le drapeau entre dans la tête de commande, circuit ouvert.
Ligne épaisse : le drapeau sort de la tête de commande, circuit fermé.
Les bornes de raccordement sont identifiées comme indiqué sur les schémas de câblage ci-dessus.
Les configurations possibles pour chaque instrument sont listées pages 20/21.

Triple contact inductif Toutes les configurations possibles des triples
Avec les triples contacts inductifs, il n'est pas possible contacts inductifs :
de régler les trois contacts de manière à ce qu'ils se 1er contact sans chevauche- 3ème contact sans chevau-
chevauchent sur la même échelle de valeur. Le contact ment chement
gauche (= contact n°1) ou le contact droit (= contact n°3)
doit être écarté d'environ ≥ 30° à gauche ou à droite des Type Type
deux autres contacts, qui pourraient être réglés sur la même 831.1.11 831.11.1
valeur : 831.1.12 831.11.2
Exemples 831.1.21 831.12.1
831.1.22 831.12.2
≥ 30° ≥ 30°
Décalage du Seuls le Seuls le Décalage du
831.2.11 831.21.1
contact n°1 deuxième et premier et contact n°3 831.2.12 831.21.2
sur la gauche le troisième le deuxième sur la droite 831.2.21 831.22.1
contact contact
peuvent se peuvent se 831.2.22 831.22.2
chevaucher chevaucher
Contacts inductifs - exécutions spéciales
■■ Contacts inductifs à sécurité intégrée de type 831 SN Index 2 (suivant le n° de type de contact) signifie que
et 831 S1N le contact inductif s'ouvre lorsque le point de
Pour les applications touchant à la sécurité de façon commutation est atteint dans le sens des aiguilles
particulièrement importante, telles que la gestion des d'une montre (le drapeau sort de la tête de
commandes d'autosurveillance, il convient d'utiliser des commande).
composants soumis à des essais de type. Les contacts Les configurations possibles sont indiquées dans les
inductifs à sécurité intégrée de type 831 SN et 831 S1N tableaux des pages 20/21.
sont dotés des certificats appropriés. Ils doivent impérati-
vement être associés à des unités de commande à sécuri- ■■ Triple contact inductif DN 160, un point de réglage
té intégrée (amplificateur de commutation) possédant les pour les trois contacts
mêmes certificats, par exemple le type 904.30 KHA6-SH- En cas d'absolue nécessité, il est possible de régler les
Ex1 (voir page 16). trois contacts sur la même valeur avec la version DN 160
Les instruments de mesure dotés de contacts inductifs en utilisant des têtes de commande plus petites. Merci de
à sécurité intégrée peuvent être utilisés dans les atmos- le préciser à la commande.
phères explosibles de Zone 1.
Unité de commande utilisée (initiateur à fente SN/S1N) : ■■ Quadruples contacts
Pepperl Fuchs type SJ, certificat d'essai de type EC PTB Les manomètres montés sur panneau DN 144 x 72 sont
00 ATEX 2049 X et ZELM 03 ATEX 0128 X compatibles avec max. 4 capteurs inductifs (voir page 20).
Caractéristiques de commutation, modèle 831 SN

Lorsque le drapeau est positionné à l'intérieur de l'initiateur
à fente, la sortie de l'unité de commande connectée en série
(signal 0) est bloquée, p. ex. le relais de sortie est relâché
( = état d'alarme).
Les index de fonctions des contacts, le comportement du
drapeau, et les schémas de câblage sont identiques à ceux
des contacts inductifs de type 831 (voir page 12).
Caractéristiques de commutation, type 831 S1N

Lorsque le drapeau est positionné en dehors de l'initiateur
à fente, la sortie de l'unité de commande connectée en série
(signal 0) est bloquée, p. ex. le relais de sortie est relâché
(= état d'alarme).
L'index des fonctions des contacts est le même que celui
des contacts inductifs de type 831 SN, avec les différences
suivantes :
Index 1 (suivant le n° de type de contact) signifie que

le contact inductif se ferme lorsque le point de
commutation est atteint dans le sens des aiguilles
d'une montre (le drapeau entre dans la tête de
commande).

Contact électrique type 830 E
Description, application Détails de raccordement

La commutation directe de petites charges, requises La commande et l'électronique de commutation sont logés
habituellement pour un automate, peut être réalisée via ce dans le capteur, le raccordement électrique s'effectue via le
contact inductif avec amplificateur intégré. Ce dernier est boîtier de raccordement.
installé en usine directement dans l'instrument de mesure.
■■ Pour le raccordement à un PLC ou pour la commutation
S'appliquent alors ici également les avantages habituels des directe de petites charges
contacts inductifs, tels que le fonctionnement de contact à ■■ Transistor PNP
sécurité intrinsèque, l'absence d'usure due à un fonction- Avec l'équipement de commutation PNP, la sortie commu-
nement de contact de proximité de même qu'une absence tée est raccordée au PLUS. La charge RL entre la sortie
virtuelle de réaction sur le système de mesure, permettant commutée et le MOINS devra être choisie de manière à
ainsi une grande précision de l'indication. ne pas dépasser le courant de commutation maximum
(100 mA).
Une unité de commande supplémentaire n'est pas
nécessaire. ■■ Le drapeau sort du capteur à fente : le contact s'ouvre
(sortie inactive)
Le contact électronique avec sortie PNP est disponible en ■■ Le drapeau entre dans le capteur à fente :
exécution à 2 ou 3 fils. le contact se ferme (sortie active)
La tension de fonctionnement est de 10 à 30 VDC. Le
courant de commutation maximum est de 100 mA.
Système à 2 fils (standard)
Le contact électronique de type 830 E est non sécurité
Instrument de mesure PLC
intrinsèque, c'est pourquoi il ne convient pas pour les appli-
4
cations nécessitant une protection contre les explosions. +UB
1
-
Voir page 15 pour d'autres données techniques. RL (charge)
PNP
L'index des fonctions des contacts est le même que celui du

contact inductif de type 831, avec les différences suivantes :
Index 1 (suivant le n° de type du contact inductif) signi- avec double contact
fie que le contact se ferme lorsque le point de
2ème contact
commutation est atteint dans le sens des aiguilles
d'une montre (le drapeau entre dans la tête de
commande) 2
RL (2ème charge)
PNP
Index 2 (suivant le n° de type du contact inductif) signifie
que le contact s'ouvre lorsque le point de commu-
tation est atteint dans le sens des aiguilles d'une
montre (le drapeau sort de la tête de commande)
Système à 3 fils
Note : le fonctionnement est l'exact opposé de celui du Instrument de mesure PLC

type 831 ! 2
+UB
1
-
PNP 3
RL (charge)
avec double contact
2ème contact
PNP 4
RL (2ème charge)

Spécifications Contact électrique type 830 E
Plage de tension admissible 10 ... 30 VDC
Ondulation résiduelle 10 % maximum
Courant à vide ≤ 10 mA
Courant de commutation ≤ 100 mA
Courant de fuite ≤ 100 µA
Fonctionnement de l'élément de commu- normalement ouvert (contact fermant)
tation
Type de sortie Transistor PNP
Baisse de tension (avec Imax.) ≤ 0,7 V
Protection contre l'inversion de polarité UB conditionnelle (le commutateur de sortie 3 ou 4 ne doit jamais être réglé directement sur
moins)
Protection anti-inductive 1 kV, 0,1 ms, 1 kΩ
Fréquence d'oscillateur env. 1000 kHz
EMC selon EN 60947-5-2
Conditions et température ambiantes dépend de l'instrument de mesure
Installation Installation directement dans l'instrument de mesure en usine, au maximum 2 contacts inductifs
Dimensions des unités de commande

pour contacts inductifs
Forme C Forme E
AC0801P2
1036670
Forme D Forme F
AC0801P1
AC0801P3

Unités de commande pour contacts inductifs
Versions homologuées Ex (exemples de raccordement, page 23)

Unité de commande de type 904.28 KFA6-SR2-Ex1.W Entrée
■■ Pour les instruments intégrant un contact inductif
■■ Circuit d'alarme certifié sécurité intrinsèque [EEx ia] llC
AC0801P7
conformément à EN 50227 et NAMUR
■■ 1 contact de relais SPDT
■■ LED indiquant l'état du circuit (vert), sortie de relais
(jaune) et circuit ouvert (rouge) rouge
■■ Boîtier pour montage sur paroi, forme D
Note
Direction de l'action réglable par contact glissant S1 : jaune vert
L'OUVERTURE DU CIRCUIT contact S1 en position I

DECLENCHE L'ALARME :
LA FERMETURE DU CIRCUIT contact S1 en position II Sortie Alimentation
DETECTION DE CONTINUITE : contact S3 en position I
Entrée I Entrée II
Unité de commande de type 904.29 KFA6-SR2-Ex2.W
AC0801P8
■■ Pour 1 instrument muni de deux contacts inductifs, ou
deux instruments dotés chacun d'un contact inductif
intégré rouge rouge
■■ Circuit d'alarme certifié sécurité intrinsèque [EEx ia] llC
conformément à EN 50227 et NAMUR
■■ 2 contacts de relais SPDT
■■ LED indiquant l'état du circuit (vert), 2 x sortie de relais
jaune jaune vert
(jaune) et 2 x circuit ouvert (rouge)
■■ Boîtier pour montage sur paroi, forme F
Sortie I Sortie II Alimentation

Note
Direction de l'action réglable par contacts glissants S1 et S2 :
Entrée
L'OUVERTURE DU CIRCUIT contact S1 et S2 en position I
LA FERMETURE DU CIRCUIT contact S1 et S2 en pos. II
DECLENCHE L'ALARME : AC0801P9
DETECTION DE CONTINUITE : contact S3 en position I
jaune
Unité de commande à sûreté intégrée

rouge
Pour les commutations où la sûreté intégrée est importante, vert
il est impératif d'utiliser des composants soumis à des

essais de type. Les contacts inductifs SN et S1N à sûreté
intégrée possèdent l'homologation correspondante (voir
page 13). Lorsque ces contacts inductifs sont associés aux
unités de commande à sûreté intégrée de type 904, leur Sortie III Sortie II Sortie I Alimentation
disposition doit être conforme aux spécifications techniques
du TÜV relatives à la sécurité, pour les commutations impor- ■■ Unité de commande de circuit à sûreté intégrée
tantes et l'autosurveillance. En cas d'apparition d'une erreur ■■ Pour les instruments dotés d'un contact inductif de type
(défaut mécanique, perte de tension, panne d'un compo-
Sn ou S1N intégré
sant, court-circuit, circuit ouvert) au sein du circuit, la sortie ■■ Circuit d'alarme certifié sécurité intrinsèque [EEx ia] llC
réactive toujours la sûreté intégrée. ■■ 1 sortie de relais à sûreté intégrée, 1 sortie commutée en
série et 1 sortie de message d'erreur de transistor passif
■■ LED indiquant l'état du circuit (vert), sortie de relais
(jaune) et circuit ouvert et court-circuit (rouge)
■■ Boîtier pour montage sur paroi, forme E
Type 904.30 KHA6-SH-Ex1

Spécification pour Type 904.28 Type 904.29 Type 904.30 à sûreté intégrée
unités de commande KFA6-SR2- Ex1.W KFA6-SR2- Ex2.W KHA6-SH-Ex1
Alimentation
Tension composée 230 VAC ± 0 %, 45 ... 65 Hz 230 VAC ± 0 %, 45 ... 65 Hz 85 ... 253 VAC, 45 ... 65 Hz
Consommation électrique 1 VA 1,3 VA 3 VA
Entrée
Nb. de contacts 1 2 1
Tension (réactive) 8 VDC 8 VDC 8,4 VDC
Courant maximal 8 mA 8 mA 11,7 mA
Actionnement de contact 1,2 mA ≤ Is ≤ 2,1 mA 1,2 mA ≤ Is ≤ 2,1 mA 1,2 mA ≤ Is ≤ 5,9 mA
Hystérésis de contact approx. 0,2 mA approx. 0,2 mA
Impédance de ligne de com- 100 Ohm 100 Ohm 50 Ohm
mande
Donnée Ex-IS (comme pour le PTB 00 ATEX 2081 PTB 00 ATEX 2081 PTB 00 ATEX 2043
certificat PTB)
Tension U0 ≤ 10,6 VDC U0 ≤ 10,6 VDC U0 ≤ 9,6 VDC
Courant I0 ≤ 19,1 mA I0 ≤ 19,1 mA I0 ≤ 19,1 mA
Puissance nominale P0 ≤ 51 mW P0 ≤ 51 mW P0 ≤ 55 mW
Classification IS [EEx ia] IIC [EEx ia] IIC [EEx ia] IIC
Capacité ext. 2,9 µF 2,9 µF 650 nF
Conductivité ext. 100 mH 100 mH 5 mH
Sortie
Contacts de relais 1 SPDT 1 ea. SPDT 1 sortie de relais dirigé à sécurité
Pouvoir de coupure AC 253 V, 2 A, 500 VA, cos ϕ > 0,7 253 V, 2 A, 500 VA, cos ϕ > 250 V, 1 A, cos ϕ > 0,7
0,7
Pouvoir de coupure DC 40 V, 2 A; résistive 40 V, 2 A; résistive 24 V, 1 A; résistive
Délai de fermeture du circuit env. 20 ms env. 20 ms 20 ms
Délai d'ouverture du circuit env. 20 ms env. 20 ms 20 ms
Fréquence ON-OFF max. 10 Hz 10 Hz 5 Hz
Conditions de fonctionnement
Température min. -20 °C -20 °C -20 °C
Température maximale +60 °C +60 °C +60 °C
Humidité max. max. 75% max. 75% max. 75%
Indice de protection IP 20 (EN 60529 / CEI 60529) IP 20 (EN 60529 / CEI 60529) IP 20 (EN 60529 / CEI 60529)
Boîtier
Style Montage sur paroi Montage sur paroi Montage sur paroi
Dimensions sur plan Forme D, page 15 Forme F, page 15 Forme E, page 15
Installation Montage à encliqueter sur rail 35 mm x 7,5 mm (EN 50022). Montage direct possible.
Poids env. 0,15 kg env. 0,15 kg env. 0,28 kg
Code article 2014505 2014521 2014548
D'autres unités de commande sont disponibles pour une

utilisation avec une tension d'alimentation comprise entre 20
et 20 V DC :
■■ Type 904.31 (KFD2-SR2- Ex1.W) - 1 sortie de relais

Code article : 2114003
■■ Type 904.32 (KFD2-SR2- Ex2.W) - 2 sorties de relais :
■■ Type 904.33 (KFD2-SH- Ex1) - 1 sortie de relais à sûreté
intégrée (20 à 35 VDC)

Unités de commande pour contacts inductifs
Versions non certifiées Ex

(Exemples de raccordement, voir page 23)
1036726
Unité de commande, type 904.25 MSR 010-I
■■ Pour les instruments dotés d'un contact inductif

■■ Boîtier pour montage sur paroi, forme C
- Non IS -
Pouvoir de coupure: Sortie auxiliaire
1760 VA 230 V 8 A DC 24 V
■■ Pour 1 instrument doté de deux contacts inductifs ou deux

instruments munis chacun d'un contact inductif
1036742
■■ 2 contacts de relais SPDT
- Non IS -
1760 VA 230 V 8 A DC 24 V
■■ Pour les interrupteurs d'intervalle à 2 points (HI-LO)

dédiés aux circuits de commande avec contacts inductifs
1036734
de type 831.12
- Non IS -

1760 VA 230 V 8 A DC 24 V

Spécifications pour Type 904.25 Type 904.26 Type 904.27
unités de commande MSR 010-I MSR 020-I MSR 011-I
Alimentation
Tension composée AC 230 V -10 % / +6 %, 45 ... 60 Hz
Consommation électrique env. 2,5 VA
Entrée
Nb. de contacts 1 2 2
Tension DC 8,5 V (typique)
Courant maximal Ik env. 5 mA
Actionnement de contact 1,5 mA typique
Hystérésis de contact approx. 0,2 mA
Sortie
Contacts de relais 1 SPDT 1 ea. SPDT 2 SPDT
Pouvoir de rupture AC 230 V / 8 A / 1760 VA
Délai de fermeture du circuit env. 10 ms
Délai d'ouverture du circuit env. 10 ms
Sortie auxiliaire DC 24 V max. 20 mA
Conditions de fonctionnement
Température min. 0 °C
Température maximale +70 °C
Humidité max. 75 % maximum
Indice de protection Boîtier IP 40 / bornes IP 20 (EN 60529 / CEI 60529)
Boîtier
Dimensions sur plan Forme C, page 15
Matériau Polyamide 6.6, vert
Installation Fixation à encliqueter sur rail 35 x 7,5 mm DIN 50022. Montage direct possible.
Poids env. 0,24 kg env. 0,27 kg env. 0,24 kg

Options de montage des contacts électriques dans des manomètres.
Nombre de contacts, taille de l'instrument (DN) et valeur minimale de la gamme graduée.

Manomètre type Diam. Rac- Contacts secs magnétiques Contact inductif de type 831
corde- type 821 Contact électronique type 830 E 1)
ments Nombre de contacts Nombre de contacts
élec-
1 2 3 4 2) 1 2 3 3) 4
triques
Valeur min. de la gamme graduée Valeur min. de la gamme graduée en
en bar bar
212.20 100, 160 A 1 1,6 4 4 1 1,6 1,6 -
232.50 100, 160 A 1 1,6 2,5 2,5 0,6 1 1,6 -
233.50 100, 160 A 1 1,6 2,5 2,5 0,6 1 1,6 -
232.30, 233.30 100 A 1 1,6 4 4 1 1,6 1,6 -
232.30, 233.30 160 B 1 1,6 2,5 2,5 0,6 1 1,6 -
232.36 100 A 1 1,6 4 4 1 1,6 1,6 -
214.11 système simple 96 x 96 C 1 1,6 4 - 1 1 - -
214.11 système simple 144 x 144 D 1 1,6 2,5 - 1 1 - -
214.11 système simple 144 x 72 D 1 1,6 - - 0,6 0,6 0,6 0,6
214.11 système double 144 x 72 D - - - - 0,6 0,6 - -
312.20 160 A 1 5) 1 5) 1,6 5) 1,6 5) 1 1 1,6 -
332.30 160 B 1 5) 1 5) 1,6 5) 1,6 5) 1 1 1,6 -
333.30 160 B - - - - 1 1 1,6 -
4X2.12 100, 160 A 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 -
4X3.12 100, 160 A 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 -
422,20 4) 100, 160 A 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
423,20 4) 100, 160 A 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
4X2.30 4) 100 A 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
4X2.30 4) 160 B 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
4X3.30 4) 100 A 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
4X3.30 4) 160 B 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
4X2.50 4) 100, 160 A 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
4X3.50 4) 100, 160 A 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
432.36 4) 100 A 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
432.36 4) 160 B 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
433.36 4) 100 A 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
433.36 4) 160 B 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
432.56 4) 100, 160 A 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
433.56 4) 100, 160 A 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
532.52 100, 160 A 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 -
532.53 100, 160 A 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 -
532.54 100, 160 A 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
614.11 96 x 96, D - - - - 0,04 0,04 - -
144 x 72
61X.20 100 A - - - - 0,1 0,1 - -
6XX.50 100 A - - - - 0,1 0,1 - -
632.51 100, 160 A 0,0025 0,0025 - - 0,0025 0,0025 0,0025 -
711.11 160 A 1 1,6 4 - 1 1 - -
711,12 100, 160 A 1 1,6 4 - 1 1 - -
732.02 100 A 1 1,6 4 - 1 1 - -
732.14 100, 160 A 0,06 0,06 0,1 0,1 0,06 0,06 0,1 -
733.14 100, 160 A 0,06 0,06 0,1 0,1 0,06 0,06 0,1 -
732.51 4) 100, 160 A 0,025 0,025 0,04 0,04 0,025 0,025 0,025 -
736.51 100, 160 A 0,0025 6) 0,0025 6) - - 0,0025 0,0025 0,0025 -
1) Contact électronique de type 830 E, uniquement 1 ou 2 contacts. 3) Avec les manomètres circulaires, il est impossible de régler les trois contacts sur une même
2) Il est impossible de régler les 4 contacts de manière à ce qu'ils se chevauchent. valeur définie dans la version standard. Le contact n°1 ou le contact n°3 doit être situé à une
Le contact gauche (= contact 1) ou le contact droit (= contact 4) doit se trouver à une distance minimale de 30° des deux autres. Cependant, une version spéciale de manomètre
distance minimale d'env. 30° pour les manomètres de 100 mm et d'env. 15° pour les de 160 mm est disponible sur demande. Voir également la page 13.
manomètres de 160 mm. 4) Plage de pression 0 ... 0,025 bar : classe 2,5.
Toutefois, une version spéciale de manomètre de 160 mm est disponible sur demande 5) Sans aimant.
et permet de régler les quatre contacts sur une même valeur définie si nécessaire. 6) Après test de faisabilité si prévu pour être utilisé avec des gaz inflammables.

Intégration de contacts électriques dans des thermomètres
Nombre de contacts et taille de l'instrument (DN)

Thermomètre Raccor- Contact sec magné- Contacts glissants 1) Contact inductif de type 831
dements tique type 811 Contact électronique de type 830 E 2)
Type Diam. élec- Contacts de type 821
triques Nombre de contacts Nombre de contacts Nombre de contacts
1 2 3 1 2 3 1 2 3
55 100 A sur demande x x - x x -
55 160 B sur demande x x - x x -
73 100 E x x x x x x x x -
73 160 E x x x x x x x x x
73 144 x 144 D x x sur de- x x sur de- x x sur de-
mande mande mande
1) Ne convient pas pour les instruments à amortissement liquide
2) Contact électronique de type 830 E, uniquement 1 ou 2 contacts
Raccordements électriques standard
La lettre indique la méthode de raccordement standard des

manomètres et thermomètres intégrant 1 ou 2 contacts.
Les mentions “gauche” ou “droite” correspondent à la gauche
et la droite d'un observateur situé face au cadran de l'instru-
ment.
11346210y
A Boîtier de raccordement composé de PA 6, noir,
indice de protection IP 65
Résistance thermique de -40 à +80 °C, conformément à
VDE 0110
Groupe d'isolation C/250 V
Presse-étoupe M20 x 1,5 (entrée au fond) avec fixation de
retenue, 6 + bornes à vis + PE pour câble avec section de
fils de 2,5 mm²
monté à droite du boîtier
B Boîtier de raccordement en PA 6, noir,

indice de protection IP 65
Résistance thermique de -40 à +80 °C, conformément à
2438794y
VDE 0110
Groupe d'isolation C/250 V
Presse-étoupe M20 x 1.5 (entrée au fond) avec fixation de
retenue, 4 bornes à vis + PE pour câble avec section de
fils de 2,5 mm²
monté à droite du boîtier
C Bloc de bornes,
pour câble avec section de fils de 2,5 mm²,
monté au dos du boîtier Pour les instruments intégrant 3 contacts ou plus, et les
versions de contacts spéciales : câblage sur demande.
D Bloc de bornes monté sur rack DIN 41611 conformément
à VDE 0110 Option : Branchement par connecteur (par exemple
Groupe d'isolation C DIN 43650) sur demande
pour câble avec section de fils de 2,5 mm²,
monté au dos du boîtier ou du châssis
E Boîtier de raccordement comme A, mais monté à gauche

du boîtier

Dimensions en mm (exemples)
Instrument avec contacts diam. 100
1346210x
Type de contact Dimension X en mm
Contacts simples ou doubles 88
Double contact (inverseur) 113
Triple contact 96
Quadruple contact 113
Instrument avec contacts diam. 160 1556053x
Type de contact Etendue de mesure Dimension X

Simple ou jusqu'à 0 ... 60 bar 1) 102 mm
Double contact ≥ 0 ... 100 bar 116 mm
Triple ou jusqu'à 0 ... 60 bar 1) 116 mm
Quadruple contact ≥ 0 ... 100 bar 129,5 mm
1) également pour thermomètres mécaniques

Exemples de raccordement pour contacts inductifs
Version Ex, avec unités de commande de type 904.28/29/30, K*A6-SR2(SH)-Ex
Contact unique Double contact Contact unique

type 831 type 831 type 831.SN
M1/PF.03
Zone ex
Type 904.28 Type 904.29 Type 904.30
KFA6-SR2- KFA6-SR2- KHA6-SH-Ex1
Ex1.W Ex2.W
Zone non ex
Version non EX, avec unités de commande de type 904.2X
Contact unique Double contact Double contact, interrupteur à intervalle

type 831 type 831 type 831.12
M1/Z1210.02

05/2017 FR based on 02/2017 EN
© 2009 WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG, tous droits réservés.
Les spécifications mentionnées ci-dessus correspondent à l'état actuel de la technologie au moment de l'édition du document.
Nous nous réservons le droit de modifier les spécifications et matériaux.
WIKA Instruments s.a.r.l.

95220 Herblay/France
Tel. 0 820 951010 (0,15 €/min)
Tel. +33 1 787049-46
Fax 0 891 035891 (0,35 €/min)
info@wika.fr
www.wika.fr
Operating instructions
Betriebsanleitung
Mode d'emploi
Manual de instrucciones
Inductive contact model 831 GB

in pressure and temperature gauges
Induktivkontakt Typ 831 D
in Druck- und Temperaturmessgeräten
Contact inductif type 831 F
des manomètres et thermomètres
Contacto inductivo, modelo 831 E
en manómetros o termómetros
Inductive contact Inductive contact model 831.1

Model 831.112 in pressure gauge model 232.50.100
GB Operating instructions model 831 Page 3 - 24
D Betriebsanleitung Typ 831 Seite 25 - 46
F Mode d‘emploi type 831 Page 47 - 56
E Manual de instrucciones modelo 831 Página 57 - 66
© 2010 WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG

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2371673.05 05/2014 GB/D/F/E
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22 WIKA operating instructions inductive contact model 831

Sommaire
Sommaire
Sommaire
1. Généralités 48
2. Sécurité 49
3. Caractéristiques techniques 52 F
4. Conception et fonction 52
5. Transport, emballage et stockage 53
6. Mise en service, utilisation 54
7. Entretien et nettoyage 56
8. Démontage et mise au rebut 56

Annexe 1 : Attestation d’examen de type CE (homologation Ex
pour gaz) pour détecteurs de proximité à fente des types SJ
(type WIKA 831) 35 - 37
Annexe 2 : Attestation d’examen de type CE (homologation Ex
pour gaz) pour détecteurs SN des types SJ
(WIKA type 831-SN/S1N) 38 - 41
Annexe 3 : Attestation d'examen de type CE (homologation Ex
pour poussières) pour détecteurs de proximité à fente des types
SJ (type WIKA 831 et 831-SN/S1N) 42 - 46
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E
WIKA mode d'emploi contact inductif type 831 47

1. Généralités
1. Généralités
■■ Les contacts inductifs décrits dans le présent mode d’emploi sont conçus et
fabriqués selon les dernières technologies en vigueur et tous les composants
sont soumis à des critères de qualité et d’environnement stricts durant la
fabrication. Nos systèmes de gestion sont certifiés selon ISO 9001 et ISO
14001.
■■ Ce mode d'emploi donne des indications importantes concernant l'utilisation
des contacts inductifs. Il est possible de travailler en toute sécurité avec ce
F produit en respectant toutes les consignes de sécurité et d'utilisation.
■■ Respecter les prescriptions locales de prévention contre les accidents et les
prescriptions générales de sécurité en vigueur pour le domaine d'application
des contacts inductifs.
■■ Le mode d'emploi fait partie du produit et doit être conservé à proximité
immédiate des instruments avec contacts inductifs et accessible à tout moment
au personnel qualifié.
■■ Le personnel qualifié doit, avant de commencer toute opération, avoir lu
soigneusement et compris le mode d’emploi.
■■ La responsabilité du fabricant n'est pas engagée en cas de dommages
provoqués par une utilisation non conforme à l'usage prévu, de non respect
de ce mode d'emploi, d'utilisation de personnel trop peu qualifié de même
qu'en cas de modifications du contact inductif effectuées du propre chef de
l'utilisateur.
■■ Les conditions générales de vente mentionnées dans les documents de vente
s'appliquent.
■■ Sous réserve de modifications techniques.
■■ Pour obtenir d'autres informations:

- Consulter notre site internet: www.wika.de / www.wika.com
- Fiche technique correspondante : AC 08.01
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E
48 WIKA mode d'emploi contact inductif type 831

1. Généralités / 2. Sécurité
Explication des symboles
AVERTISSEMENT !
… indique une situation présentant des risques susceptibles
de provoquer la mort ou des blessures graves si elle n'est pas
évitée.
Information
… met en exergue les conseils et recommandations utiles de
même que les informations permettant d'assurer un fonctionne-
ment efficace et normal. F
AVERTISSEMENT !
… indique une situation en zone explosive présentant des
risques susceptibles de provoquer la mort ou des blessures
graves si elle n'est pas évitée.
2. Sécurité
AVERTISSEMENT !
Avant le montage, la mise en service et le fonctionnement,
s'assurer que le contact inductif a été choisi de façon adéquate,
en ce qui concerne la version et les conditions de mesure
spécifiques.
Un non respect de cette consigne peut entraîner des blessures

corporelles graves et/ou des dégâts matériels.
Toutes les interventions doivent être effectuées hors tension.
Vous trouverez d'autres consignes de sécurité dans les sections

individuelles du présent mode d'emploi.
2.1 Utilisation conforme à l'usage prévu

Les contacts inductifs sont conçus pour l'intégration dans des manomètres et
thermomètres. L'aiguille de l'instrument de mesure connecte ou déconnecte la
broche d'entraînement du contact inductif avec le détecteur de proximité à fente.
La modification de l'alimentation en courant qui en résulte est utilisée pour le
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E
pilotage d'un relais amplificateur.
Le contact inductif est conçu et construit exclusivement pour une utilisation

conforme à l'usage prévu décrit ici et ne doit être utilisé qu'en conséquence.
Aucune réclamation ne peut être recevable en cas d‘utilisation non conforme à

l‘usage prévu.

2. Sécurité
2.2 Qualification du personnel

AVERTISSEMENT !
Danger de blessure en cas de qualification insuffisante !
Une utilisation non conforme peut entraîner d'importants dommages
corporels et matériels.
■■ Les opérations décrites dans ce mode d'emploi ne doivent être
effectuées que par un personnel ayant la qualification décrite ci-
après.
Personnel qualifié
F Le personnel qualifié est, en raison de sa formation spécialisée, de ses
connaissances dans le domaine de la technique de mesure et de régulation et de
ses expériences de même que de sa connaissance des prescriptions nationales
des normes et directives en vigueur, en mesure d'effectuer les travaux décrits et
de reconnaître automatiquement les dangers potentiels.
2.3 Consignes de sécurité complémentaires pour les appareils avec
homologation ATEX
AVERTISSEMENT !
Le non respect de ces instructions et de leurs contenus peut
entraîner une perte de la protection contre les explosions.
AVERTISSEMENT !
Respecter impérativement les conditions d‘utilisation et les
caractéristiques techniques de sécurité de l‘attestation d‘examen de
type CE.
Mettre à la terre les manomètres à l‘aide du raccord process !
2.4 Dangers particuliers

AVERTISSEMENT !
Respecter les indications de l'attestation d'examen de type valable
de même que les prescriptions nationales respectives concernant
l'installation et l'utilisation en zone explosive (par exemple CEI
60079-14, NEC, CEC). Un non respect de cette consigne peut
entraîner des blessures corporelles graves et/ou des dégâts
matériels.
Pour les fluides dangereux comme par exemple l'oxygène, l'acétylène les
matiéres inflammables ou nocives ainsi que pour les systèmes frigorifiques et les
compresseurs il faut en plus des règles techniques courántes tenir compte des
prescriptions spécifiques à ces mesures.
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E
Autres consignes de sécurité importantes voir chapitre 2.3 Consignes de sécurité

pour les manomètres selon ATEX.
AVERTISSEMENT !
Les restes de fluides se trouvant dans des instruments de mesure
démontés peuvent mettre en danger les personnes, l'environnement
ainsi que l'installation. Prendre des mesures de sécurité suffisantes.

2. Sécurité
2.5 Etiquetage / Marquages de sécurité
Plaque signalétique
Affectation des broches Date de fabrication
Explication des symboles
Lire impérativement le mode d‘emploi avant le montage et la

mise en service de l‘indicateur de pression portable !
CE, Communauté Européenne

Les appareils avec ce marquage sont conformes aux directives
européennes pertinentes.
ATEX Directive européenne sur les appareils destinés à être

utilisés en atmosphère explosible
(Atmosphère = AT, explosible = Ex)
Les appareils avec ce marquage sont conformes aux exigences
de la directive européenne 94/9/CE (ATEX) sur la protection
contre les explosions.
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E

3. Caractéristiques techniques / 4. Conception et fonction
3. Caractéristiques techniques
IP Indice de protection
L’indice de protection selon EN 60529 contre les influences extérieures dépend de
l'instrument de base et est indiqué dans la fiche technique respective.
Températures ambiantes admissibles

Les contacts inductifs peuvent être utilisés dans une plage de température
F de -25 à +70 °C (détecteurs SN jusqu'à +100 °C). Lorsque les températures
admissibles pour l'instrument de base (voir fiche technique) réduisent cette plage
de température, les valeurs réduites s'appliquent.
Lors de l'utilisation dans des zones présentant un risque d'explosion, les
valeurs réduites doivent être respectées (voir l'attestation d'examen de type CE
respective).
Le type des détecteurs de proximité à fente intégrés est indiqué sur la plaque
signalétique de l'instrument de mesure.
4. Conception et fonction
Description
Les contacts électriques intégrés sont des détecteurs de proximité en forme

d’entrefer travaillant sans contact mécanique. Ils sont alimentés par des relais
amplificateurs homologués pour circuits en sécurité intrinsèque. Lors du dépas-
sement des seuils réglables, leurs circuits de sortie s'ouvrent ou se ferment.
■■ Les détecteurs inductifs standard du type 831 correspondent aux procédures
d‘attestation de la conformité PTB 99 ATEX 2219 X (voir annexe 1) et ZELM 03
ATEX 0128 X (voir annexe 3)
■■ Les détecteurs SN type 831-SN ou -S1N selon PTB 00 ATEX 2049 X (voir
annexe 2) et ZELM 03 ATEX 0128 X (voir annexe 3) sont une exécution
spéciale (ne concernant pas la protection anti-explosion) avec des attributs
de sécurité pour des utilisations spéciales
Les valeurs de branchement des contacts correspondent à la EN 609475-6
(NAMUR).
Les relais amplificateurs appropriés sont pour type 831 :
Pour circuit type 1: Relais amplificateur KFD2-SR2-Ex1 et
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E
KFD2-SR2-Ex2
Pour circuit type 2: Relais amplificateur KFA6-SR2-Ex1 et
KFA6-SR2-Ex2 - type 904.28/29
Les relais amplificateurs appropriés sont pour type 831-SN et 831-S1N :
Pour circuit type 2: Relais amplificateur KFD2-SH-Ex1 et
KHA6-SH-Ex1 - type 904.30

4. Conception et fonction / 5. Transport, emballage ...
Détail de la livraison
Comparer le détail de la livraison avec le bordereau de livraison.
5. Transport, emballage et stockage

5.1 Transport
Vérifier s‘il existe des dégâts sur l‘appareil liés au transport. Communiquer im-
médiatement les dégâts constatés.
F
5.2 Emballage
N'enlever l'emballage qu'avant le montage.
Conserver l'emballage, celui-ci offre, lors d'un transport, une protection optimale
(par ex. changement de lieu d'utilisation, renvoi pour réparation).
5.3 Stockage
Conditions admissibles sur le lieu de stockage
Température de stockage: -20 ... +70 °C
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E

6. Mise en service, utilisation

Raccordement mécanique
■■ Conformément aux règles techniques générales pour les manomètres et
thermomètres (par exemple EN 837-2 ou EN 13190).
Lors du vissage des appareils, la force nécessaire ne doit pas être appliquée
sur le boîtier ou sur le boîtier de raccordement mais seulement sur les surfaces
prévues par un outil approprié sur le carré du raccord.
F
Montage avec
clé plate
Pour les manomètres en exécution de sécurité (reconnaissables au symbole k

sur le cadran), il faut faire attention à ce que l‘espace libre à l‘arrière de l‘appareil
soit au minimum de 15 mm.
Exigences particulières sur le point de montage

Pour empêcher un "vacillement" des signaux de commutation, il faut veiller à ce
que les instruments soient monté de façon à être protégés des vibrations.
Si l‘emplacement de mesure n‘est pas suffisamment stable, il est recommandé
(éventuellement via une conduite capillaire flexible) de fixer l‘instrument au
moyen d‘un support. S‘il n‘est pas possible de supprimer les vibrations par un
montage approprié, il faut utiliser des manomètres à remplissage de liquide. Les
instruments doivent être protégés contre un encrassement important et contre les
fluctuations de la température ambiante.
Branchement électrique
■■ Le branchement des contacts se fait par des bornes dans la boîte de jonction
■■ La section des conducteurs est de maxi 1,5 mm2
■■ La codification des bornes se trouve sur la plaque signalétique du manomètre

ou du thermomètre
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E
■■ Les appareils sont à inclure dans la compensation de potentiel de l’installation

Les valeurs limites autorisées pour Ui, Ii et Pi de l‘alimentation intrinsèque des

circuits dépendent du type de détecteur. Ces valeurs sont indiquées dans les
procédures d‘attestation de la conformité CE. (Le type de détecteur est indiqué
sur le schéma de branchement du manomètre ou thermomètre.)
Exemple pour relais d‘amplification appropriés:

Circuit Type de Code de désignation Attestation Type
(voir fiche Ex) détecteur Etbs. Pepperl & Fuchs d‘examen CE WIKA
Type 1 Standard KFD2-SR2-Ex1 PTB 00 ATEX 2080 904.31 F
Standard KFD2-SR2 Ex2 PTB 00 ATEX 2080 904.32
Type 2 Standard KFA6-SR2-Ex1 PTB 00 ATEX 2081 904.28
Standard KFA6-SR2-Ex2 PTB 00 ATEX 2081 904.29
Détecteurs SN KFD2-SH-Ex1 PTB 00 ATEX 2042 904.33
Détecteurs SN KHA6-SH-Ex1 PTB 00 ATEX 2043 904.30
Compatibilité électromagnétique
CEM selon EN 60947-5-2.
Les appareils sont à protéger contre de forts champs électromagnétiques.
Réglage de la valeur de consigne

Le réglage des valeurs de consigne s‘effectue via le trou de réglage dans le
cadran à l‘aide de la clef de réglage (fournie avec l‘appareil, elle se trouve,
dans les modèles standard, sur le côté du boîtier de raccordement).
Indicateur de
la valeur
de consigne
clef de réglage
amovible
Orifice de réglage
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E
Les indicateurs de valeur de consigne des seuils peuvent être réglés librement sur
toute l‘échelle de mesure. Pour des raisons de précision et de sécurité de com-
mutation, et afin de ne pas porter préjudice à la durée de vie des appareils, il est
recommandé de fixer les points de commutation entre 10 % et 90 % de l‘échelle.

7. Entretien et nettoyage / 8. Démontage et mise au rebut
7. Entretien et nettoyage
7.1 Entretien
Les appareils ne nécessitent aucun entretien.
Un contrôle de l’affichage et des fonctions de commutation est recommandé 1 à

2 fois/an. Pour cela, l’appareil doit être isolé du process et être contrôlé à l'aide
d'un dispositif de contrôle de pression ou de température.
Toute réparation doit être exclusivement confiée au fabricant ou au personnel

F qualifié correspondant.
7.2 Nettoyage
ATTENTION !
■■ Avant le nettoyage, il est impératif de mettre l'instrument de
mesure hors pression, de le mettre hors circuit et de le mettre
hors secteur.
■■ Nettoyer l'instrument de mesure avec un chiffon humide.
■■ Éviter tout contact des raccords électriques avec l'humidité.
■■ Avant de rebrancher l'appareil, s'assurer que toutes les pièces

sont complètement sèches.
■■ Laver ou nettoyer l'instrument de mesure démonté avant de
le retourner afin de protéger les collaborateurs et l'environne-
ment contre le danger lié aux restes de fluides adhérents.
8. Démontage et mise au rebut

AVERTISSEMENT !
Les restes de fluides se trouvant dans des instruments de
mesure démontés peuvent mettre en danger les personnes,
l'environnement ainsi que l'installation.
Prendre des mesures de sécurité suffisantes.
8.1 Demontage
Démonter l'instrument de mesure uniquement en état exempt de pression !
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E
8.2 Mise au rebut

Une mise au rebut inadéquate peut entraîner des dangers pour l‘environnement.
Éliminer les composants des appareils et les matériaux d'emballage
conformément aux prescriptions nationales pour le traitement et l'élimination des
déchets et aux lois de protection de l'environnement en vigueur.

Appendix 1:
GB
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E
WIKA operating instructions inductive contact model 831 13

Appendix 1:
GB
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E

Appendix 1:
GB
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E

Appendix 2:
GB
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E

Appendix 2:
GB
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E

Appendix 2:
GB
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E

Appendix 2:
GB
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E

Appendix 3:
GB
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E

Appendix 3:
GB
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E

Appendix 3:
GB
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E

Appendix 3:
GB
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E

Appendix 3:
GB
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E

WIKA subsidiaries worldwide can be found online at www.wika.com
WIKA Niederlassungen weltweit finden Sie online unter www.wika.de
La liste des filiales WIKA dans le monde se trouve sur www.wika.fr
Sucursales WIKA en todo el mundo puede encontrar en www.wika.es
WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG

Alexander-Wiegand-Straße 30
2371673.05 05/2014 GB/D/F/E
63911 Klingenberg • Germany

Tel. +49 9372 132-0
Fax +49 9372 132-406
info@wika.de
www.wika.de
68 WIKA Betriebsanleitung Induktivkontakt Typ 831

9.4
Valves de sécurité P 3-16-1_f
Série 226
Département eDocumentation édition 08/2016 Sous réserve de modifications techniques

Tél. 07125 9497-41, -42, -53, -260, -330
Fax 07125 9497-99 RIEGLER & Co. KG
e-mail: eDocumentation@riegler.de www.riegler.net
P 3-16-1_f Valves de sécurité
Série 226
1.2 Changement technique réserver 08/2016

Mode dèmploi P B‐17‐10_f
Valves de sécurité, série 226 et 227
Département QA/Documentation édition 10/2013 Sous réserve de modifications techniques

Tél. 07125 9497‐41, ‐260
Fax 07125 9497‐97 RIEGLER & Co. KG
e‐mail: zedok@riegler.de www.riegler.net
Kundeninformation DGRL
Sicherheitsventile P D-5
Serie 226 (SVW 8) und Serie 227 (SVW 10)
Abteilung QS/Dokumentation Ausgabe 06/2016 Technische Änderungen vorbehalten.

Tel. 07125 9497-41, -260
Fax 07125 9497-97 RIEGLER & Co. KG
e-mail: zedok@riegler.de www.riegler.de
Kundeninformation DGRL
P D-5 Sicherheitsventile
Serie 226 (SVW 8) und Serie 227 (SVW 10)
1.2 techn. Änderungen vorbehalten 06/16

HOJA DE DATOS DE AGITADORES
Agitators data sheet
Cliente Doc. Nº: Rev: 1
Veolia Doc. Nº: 1752218033-VWC-MR-DTS-00012-01 FECHA / Date: 26/11/2018

PROJECT: CRYSTALLIZATION & DRYING MAPc
CUSTOMER CONTRACT: 390/2018
CUSTOMER: ALKIMIA (Gabès-Tunisia) Rev
TAG MX2601
P&ID 1752218033-WVC-PX-PID-00120
GENERAL
SERVICIO / Service RECIRCULATION AGITATOR 1st CRYSTALLIZER
EQUIPO / Equipment TC2601
FLUIDO / Fluid SLURRY MAP
TEMPERATURA / Temperature (ºC) NORM / MAX / MIN 50 100 / -2
CONDICIONES
PRESION / Pressure (bar (a)) NORM / MAX / MIN 0,081 0,4 bar(g) / Full Vacuum
SERVICIO
DENSIDAD MEZCLA / Mixture density NORM / MAX (kg/m³) 1410 1520
DENSIDAD LIQUIDO / Liquid density (kg/m³) 1250
DENSIDAD SOLIDO / Solid density (kg/m³) 1800
VISCOSIDAD / Viscosity (cP) 15
% SOLIDOS SUSPENSION / Suspended solids % (%W) (norm/max) 21,00% 35,00%
Service conditions
TAMAÑO PARTICULAS / Particles size (micron) 100 to 200 microns Fines < 50 microns
VELOCIDAD DECANTACION / Decantation velocity (m/s) 0.0044 m/s 21 wt.-% ; 0.0024 35 wt.%
TIPO EQUIPO / Equipment type PLANO / Drawing CRYSTALLIZER 200
EQUIPO VOLUMEN UTIL / Active volume (m³) 85
Ø (mm) ALTURA / Height (mm) 4500 5000 straight right
FONDO SUP. / Upper head FONDO INF. / Bottom head CONICAL 60º CONICAL 60º + torispherical
Equipment MATERIAL SA-240-316 L
Nº BAFFLES ANTI VORTEX / Anti vortex baffles nb 4
TIPO INSTALACION / Mounting type BOTTOM ENTRY
POTENCIA ABSORBIDA / Absorbed power (KW) 25.8
CAUDAL / Flow (m3/h) TDH (m.c.l.) 5000 @ 126 rpm 0,5 mc @l 126 rpm
AGITADOR
NIVEL MIN AGITACION / Min. Agitation level (mm) NSPH 600 mm above draft tube
Ø EJE / Shaft (mm) LONGITUD EJE/ Shaft length (mm) 80 1279
Nº ELEMENTO AGITACION / Impeller nb 1
TIPO ELEMENTO AGITACION / Impeller type TORUSJET
Nº PALAS / Blades nb DESMONTABLES/Dismountable (si/no) 3 yes
Agitator
Ø ELEMENTO AGITACION / Impeller (mm) 1140
DISTANCIA A FONDO / Distance to bottom not applicable
EJE / Shaft CAMISA EJE / Shaft sleeve 1 SS316Ti n/a

MATERIAL
TORNILLERIA CONTACTO / Wetted
PALAS / Blades 1 SS316Ti A4
bolting
CONEXION TIPO / Type FLANGE
Connection DIMENSION / Size 1 DN 300 / PN 10
TIPO / Type VFD ELECTRICAL YES: Supplied by VEOLIA
POTENCIA INSTALADA / Inst. Power (kW) VELOCIDAD / Speed (rpm) 1 37 1480

MOTOR
TENSION / Voltage (V) PROTECCION/Protection 380 VAC±10% / III / 50 Hz IP 55
FABRICANTE / Manufacturer TAMAÑO/ Size 1 Leroy Somer IEC-225

ACOPLAMIENTO / Coupling 1 acc. to manufacturer standard
REDUCTOR
VELOCIDAD SALIDA / Output speed (rpm) MIN / MAX 1 13 126
LUBRICACION/ Lubrication VOLUMEN / Volume (l) 1 oil (CLP PG 220) 33
Gear box
MODELO/Model FABRICANTE / Manufacturer 1 SK8282V Getriebebau NORD
TIPO / Type MEC. DOUBLE (2) + FLUSHING
CIERRE
FLUIDO A CIERRE / Fluid to seal Availbale Osmotic water
CAUDAL / Flow (l/h) PRESION / Pressure (bar (g)) 1 110 - 220 > 0.7
Seal MATERIAL 1 SS316Ti
MODELO/Model FABRICANTE / Manufacturer 1 34G EKATO
FABRICANTE / Manufacturer 1 EKATO
MODELO / MODEL SUMINISTRADOR / Supplier VEOLIA / OTHER
MODELO/ Modelo 1 HWL2080NU
(2): DESIGN OF THE SEAL ALLOWS THE CHANGE OF THE MECHANICAL SEAL WITHOUT EMPTYING THE EQUIPMENT
COMENTARIOS /
REMARKS
Prepared: IP
Approved: SC
HOJA DE DATOS DE AGITADORES
Agitators data sheet
Cliente Doc. Nº: Rev: 1
Veolia Doc. Nº: 1752218033-VWC-MR-DTS-00012-02 FECHA / Date: 26/11/2018

PROJECT: CRYSTALLIZATION & DRYING MAPc
CUSTOMER CONTRACT: 390/2018
CUSTOMER: ALKIMIA (Gabès-Tunisia) Rev
TAG MX2604
P&ID 1752218033-WVC-PX-PID-00124
GENERAL
SERVICIO / Service RECIRCULATION AGITATOR 2nd CRYSTALLIZER
EQUIPO / Equipment TC2604
FLUIDO / Fluid SLURRY MAP
TEMPERATURA / Temperature (ºC) NORM / MAX / MIN 50 100 / -2
CONDICIONES
PRESION / Pressure (bar (a)) NORM / MAX / MIN 0,081 0,4 bar(g) / Full Vacuum
SERVICIO
DENSIDAD MEZCLA / Mixture density NORM / MAX (kg/m³) 1350 1520
DENSIDAD LIQUIDO / Liquid density (kg/m³) 1250
DENSIDAD SOLIDO / Solid density (kg/m³) 1800
VISCOSIDAD / Viscosity (cP) 4
% SOLIDOS SUSPENSION / Suspended solids % (%W) (norm/max) 19,00% 35,00%
Service conditions
TAMAÑO PARTICULAS / Particles size (micron) D50 300 to 600 microns / see estimate CSD (4)
VELOCIDAD DECANTACION / Decantation velocity (m/s) 0.024 m/s 19 wt.-% ; 0.014 35 wt.%
TIPO EQUIPO / Equipment type PLANO / Drawing CRYSTALLIZER 201
EQUIPO VOLUMEN UTIL / Active volume (m³) 49
Ø (mm) ALTURA / Height (mm) 3500 5000 straight right
FONDO SUP. / Upper head FONDO INF. / Bottom head CONICAL 60º CONICAL 60º + torispherical
Equipment MATERIAL SA-240-316 L
Nº BAFFLES ANTI VORTEX / Anti vortex baffles nb 4
TIPO INSTALACION / Mounting type BOTTOM ENTRY
POTENCIA ABSORBIDA / Absorbed power (KW) 25.8
CAUDAL / Flow (m3/h) TDH (m.c.l.) 4200 @ 126 rpm 0,5 mc @l 126 rpm
AGITADOR
NIVEL MIN AGITACION / Min. Agitation level (mm) NSPH 600 mm above draft tube
Ø EJE / Shaft (mm) LONGITUD EJE/ Shaft length (mm) 80 1279
Nº ELEMENTO AGITACION / Impeller nb 1
TIPO ELEMENTO AGITACION / Impeller type TORUSJET
Nº PALAS / Blades nb DESMONTABLES/Dismountable (si/no) 3 yes
Agitator
Ø ELEMENTO AGITACION / Impeller (mm) 1140
DISTANCIA A FONDO / Distance to bottom not applicable
EJE / Shaft CAMISA EJE / Shaft sleeve SS316Ti n/a

MATERIAL
TORNILLERIA CONTACTO / Wetted
PALAS / Blades SS316Ti A4
bolting
CONEXION TIPO / Type FLANGE
Connection DIMENSION / Size DN 300 / PN 10
TIPO / Type VFD ELECTRICAL YES: Supplied by VEOLIA
POTENCIA INSTALADA / Inst. Power (kW) VELOCIDAD / Speed (rpm) 37 1480

MOTOR
TENSION / Voltage (V) PROTECCION/Protection 380 VAC±10% / III / 50 Hz IP 55
FABRICANTE / Manufacturer TAMAÑO/ Size Leroy Somer IEC-225

ACOPLAMIENTO / Coupling acc. to manufacturer standard
REDUCTOR
VELOCIDAD SALIDA / Output speed (rpm) MIN / MAX 13 126
LUBRICACION/ Lubrication VOLUMEN / Volume (l) oil (CLP PG 220) 33
Gear box
MODELO/Model FABRICANTE / Manufacturer SK8282V Getriebebau NORD
TIPO / Type MEC. DOUBLE (2) + FLUSHING
CIERRE
FLUIDO A CIERRE / Fluid to seal Availbale Osmotic water
CAUDAL / Flow (l/h) PRESION / Pressure (bar (g)) 110 - 220 > 0.7
Seal MATERIAL SS316Ti
MODELO/Model FABRICANTE / Manufacturer 34G EKATO
FABRICANTE / Manufacturer EKATO
MODELO / MODEL SUMINISTRADOR / Supplier VEOLIA / OTHER
MODELO/ Modelo HWL2080NU
(2): DESIGN OF THE SEAL ALLOWS THE CHANGE OF THE MECHANICAL SEAL WITHOUT EMPTYING THE EQUIPMENT
COMENTARIOS /
REMARKS (4): Estimate CSD: > 1000 microns 14.12w% / > 710 microns 29.2w% / > 500 microns 49w% / > 300 microns 5.2w% / > 250 microns 1.7w%
Prepared: IP
Approved: SC
Customer: Veolia Water Technologies

Project: Monoammonium Phosphate Crystallizer Agitators Alkimia 5300218033
Veolia PO: 18000214
Agitator TAGs: MX2601 & MX2604
Vendor Ref.: 30029902
Lackiervorschrift / Painting Specification: System STREICOLOR
EKATO type 100
Erhöhter Korrosionschutz / Trockenschichtdicke

Increased Corrosion Protection Dry Film Thickness
Untergrund / Stahl, Grauguß/
Substrates Steel, Cast Iron
Untergrund Vorbehandlung / Rz > 10 µm
Substrates Pretreatment SA 2,5 (DIN EN ISO 12944-4)
Verarbeitung / Druckluft Becherpistole/
Application method Air Spraying
Grundierung / Typ / Type: STREICOLOR 2K EPM-C 40 µm
Primer Coat Blei- und Chromatfreie 2- Komponenten
Korrosionsschutzgrundierung auf Basis
amingehärtetem Epoxidharz
Unleaded and chromate free 2- component
primer based on amine hardned Epoxyde
Resin
Decklack / Typ / Type: STREICOLOR 2K KAD-EMAIL, 30 µm
Final Coat PU-240-50
2 Komponenten Polyurethan Lack /
2 component Polyurethane Paint
Farbton Decklack /
RAL 5003
Colour of final coat
Gesamt-Trockenschichtdicke / 70 µm
Total Dry Film Tickness
Painting quality C3
Schichten / Layers 2
Temperaturbereich / Temperatur Range
- Dauer / Permanent: -60°C ÷ 150°C (-76°F ÷ 302°F)
- Kurzzeitig / Short Term : 180°C (356°F)
Anwendung / Location Außen und Innen / Outdoors and Indoors
Attention:
Motor and gearbox painting acc. to subsupplier standard:
Motor: 2 layer system with min 70 µm total dry film thickness, painting classification C4
Gearbox: 2 layer system with min 70 µm total dry film thickness, painting classification C3
EKATO AGITATOR NAMEPLATE
Customer : Veolia Material: 1.4301 / 304S

Project : Agitators for MAP Length/Height: 75 mm x 90 mm
Project-No. : 2492 Thickness: 0.5 mm
EKATO Specification-No. : 2001028718-10-R3 Fixing: 4x round headed notched nail
EKATO Order-No. : 30029902 Language: English + French
Agitator HWL2080 N
S/N 50129213 2018
Item MX2601
5 to +50 °C
Operation-
0.1 to 1.0 bar (abs)
Conditions
38 to 135 rpm
Project name 1752218033
Item description TC-2601

10018802
Rotation

Hohe-Flum-Str. 37
D-79650 Schopfheim
Prepared: SCKL / 29.01.2019

Agitator HWL2080 N
S/N 50129214 2018
Item MX2604
5 to +50 °C
Operation-
Conditions
38 to 135 rpm
Project name 1752218033
Item description TC-2604

10018802
Rotation

Hohe-Flum-Str. 37
D-79650 Schopfheim

EKATO AGITATOR NAMEPLATE
Customer : Veolia Material: 1.4301 / 304S

Project : Agitators for MAP Length/Height: 75 mm x 90 mm
Project-No. : 2492 Thickness: 0.5 mm
EKATO Specification-No. : 2001028718-10-R3 Fixing: 4x round headed notched nail
EKATO Order-No. : 30029902 Language: English + French
Agitateur HWL2080 N
N° de série 50129213 2018

Article MX2601
5 to +50 °C
Conditions de
service
38 to 135 t/min.
Nom du projet 1752218033
Description TC-2601
10018802
Rotation

Hohe-Flum-Str. 37
D-79650 Schopfheim

Agitateur HWL2080 N
N° de série 50129214 2018

Article MX2604
5 to +50 °C
Conditions de
service
38 to 135 t/min.
Nom du projet 1752218033
Description TC-2604
10018802
Rotation

Hohe-Flum-Str. 37
D-79650 Schopfheim

confidential
EKATO
0,80
0,75
operating points
35 wt.-% @ 126 rpm

0,70
19 wt.-% @ 126 rpm
0,65
21 wt.-% @ 126 rpm
head [m]
0,60 35 wt.-% @ 117 rpm
0,55
0,50
0,45
0,40
3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000
flow rate [m³/h]
04.01.2019
Page1 / 1
Customer: Veolia Water Technologies

Project: Monoammonium Phosphate Crystallizer Agitators Alkimia 5300218033
Veolia PO 18000214
Agitator Tags MX2601 & MX2604
Vendor: EKATO Rühr- und Mischtechnik GmbH
Vendor Ref.: 30029902
Inspection & Test Plan Agitator

Date Issued by Rev Rev in no.
15.11.2018 SCKL 0
08.01.2019 TFE 1 5, Cleaning check added
Header changed
S. Stage Characteristics Ref. document Acceptance Criteria Record Ekato Buyer Owner
No.
1 Test assembly of all parts Completeness. All parts EKATO test W W
match properly to each protocol
other.
2 Dimensional check Approved GA drawings Main dimensions within EKATO test W W
tolerances of EKATO work protocol
standard
3 Shaft deflection at shaft Ekato work standard no. Totally indicated runout at EKATO test W W
end 906-10029072 shaft end: protocol
Factory
< 1 mm / m shaft length
acceptance
(radius)
test
4 Painting thickness DFT acc. to EKATO painting EKATO test W W
specification protocol
5 Cleaning check, visual Mutually agreed if clean W W
examination
6 Mechanical seal Pressure drop EKATO test W W
protocol
7 Name plate check Approved name plate W W
template

EKATO

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Fiche technique

N° : Date : 14 mars 2019

Moteur asynchrone avec options

Interface mécanique moteur

Interface électrique moteur

Caractéristiques moteur (alimentation sur réseau)

415 50 37,000 239 1482,00 69,40 0,79 93,90

460 60 - - 1782,00 61,40 0,80 94,50

Caractéristiques moteur (alimentation sur réseau) 400 V 50 Hz

Caractéristiques moteur (alimentation sur variateur)

Client / Customer : Série N° / Serial n° : PV TYPE

Recette / Receipt : Réf. d'essai / test n° : E6 C65

Polarité / Polarity : 4 Forme / Mounting :

Fréquence / frequency (Hz) : 50 Masse / Weight (kg) : 236

Tension / Voltage (V) : 400 D Ambiance / Amb.(°C) : 40

Protection / Protection : IP55 Cl. d'isol. / Insul. cl : F

ESSAI D'ÉCHAUFFEMENT / TEMPERATURE RISE TEST

Stator à chaud / hot : 133.356 mΩ à 25 °C ΔT Stator (K) : 58.2

ESSAI EN CHARGE / TESTS ON LOAD

Tension / Voltage (V) : 400.0 Fréquence / Frequency (Hz) : 50

ESSAI DE COUPLES / TORQUE TESTS

Consulter le système de gestion documentaire afin de vérifier la dernière version de ce document.

Glissement / Slip (%)

Couple / Torque (Nm)

Consulter le système de gestion documentaire afin de vérifier la dernière version de ce document.

Référence : 4850 fr - 2018.11 / f

L’intervention sur un produit à l’arrêt doit s’accompagner des précautions préalables :

2 Installation et mise en service Moteurs asynchrones triphasés

Vous venez de prendre possession d’un moteur LEROY-SOMER.

Installation et mise en service Moteurs asynchrones triphasés 3

4 Installation et mise en service Moteurs asynchrones triphasés

* D’autres logos peuvent être réalisés en option :

Définition des symboles des plaques signalétiques :

MOT 3 ~ : Moteur triphasé alternatif IP55 IK08 : Indice de protection Roulements

Informations à rappeler pour toute

Installation et mise en service Moteurs asynchrones triphasés 5

1.2 - Stockage 2.1 - Vérification de l’isolement

à 6 mois 1 an mise en service selon le § 3.1

Graisses utilisées par LEROY-SOMER M

(voir plaque signalétique) : - grade 3: ESSO UNIREX N 3

6 Installation et mise en service Moteurs asynchrones triphasés

Lorsque le moteur est pourvu d’anneaux de

ver l’ensemble de la machine après fixation du moteur

Le moteur sera installé dans un endroit suffisamment aéré,

Installation et mise en service Moteurs asynchrones triphasés 7

8 Installation et mise en service Moteurs asynchrones triphasés

fois. La différence entre les deux valeurs extrêmes de la cote

Protéger tous les organes en rotation avant de

60 1,5 face interne des courroies.

Alignement des poulies

Installation et mise en service Moteurs asynchrones triphasés 9

Option : Glissières normalisées (conformes à la norme NFC 51-105)

Hauteur d’axe Type Encombrement Masse paire

2.4 - Conseils électriques Les cinq modes essentiels sont :

10 Installation et mise en service Moteurs asynchrones triphasés

2.4.3 - Autres systèmes de contrôle 2.4.4 - Temps de démarrage et temps rotor

Avant toute intervention sur le moteur ou sur

Installation et mise en service Moteurs asynchrones triphasés 11

Principe du Courbe de Pouvoir de Montage

Thermocouples V Montage dans les tableaux

R Montage dans les tableaux

- TNF : température nominale de fonctionnement.

Alarme et préalarme Protection contre la condensation : résistances de

Attention : s’assurer que les résistances de

Accéléromètre Mesures vibratoires