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Nous avons décidé de visiter l’entreprise Third 3D Printing, qui est une start-up proposant un

service complet d’impression 3D pour industries et particuliers. L’entreprise compte au total 15


employés et a été crée il y a 3 ans. La visite nous a été faite par le directeur général de l’entreprise :
Franck Balin.

Tout d’abord, nous avons pu en apprendre d’avantages sur les différentes techniques
d’impression dont ils se servaient, ainsi que leurs caractéristiques respectives. L’entreprise propose
tout d’abord l’impression de pièces à partir de PLA (acide polylactique) sur des imprimantes
classiques à buses et filament. Il s’agit du type d’impression le moins coûteux, cependant le niveau de
détail des pièces est limité. Avec cette technique d’impression, le plastique utilisé ne change pas mais
l’entreprise peut y ajouter des charges et des additifs tels que de la fibre de byssus de moule, ou
encore de la fibre de carbone : ces charges permettent de faire varier les propriétés mécaniques des
objets en plastique obtenus. Ce type d’impression leur permet de réaliser des pièces ayant une taille
pouvant aller jusqu’à 1m20 par 1m40. Le temps d’impression moyen d’une pièce est d’environ 20
heures mais certaines peuvent aller jusqu’à 40 heures.

La seconde technique d’impression que propose Third 3D Printing est à partir de poudre plastifiée qui
est déposée par projection sur un plateau et refroidie directement couche par couche, ce qui permet
d’imprimer beaucoup plus vite et avec plus de détails. Cependant cette technique utilise des additifs
tels qu’un agent liant pour fixer les grains de poudre, ainsi que des colorants. Ce qui rend les pièces
produites non recyclable contrairement à la technique précédente, car la séparation des additifs est
difficile à mettre en place.

L’entreprise propose également des techniques d’impression à partir de gel qui est figé par
rayonnement UV ou à partir de silicone qui apporte une meilleure élasticité et résistance thermique.

L’entreprise travaille beaucoup sur l’aspect recyclage de ses activités : en effet, les plastiques
ne contenant pas trop d’additifs sont broyés en fins copeaux puis triés par matière. Ils sont ensuite
repassés dans une extrudeuse afin de les refaire fondre et d’obtenir de nouvelles bobines.
Cependant, ce recyclage comporte quelques points négatifs : par exemple, le plastique recyclé perd
jusqu’à 30% de sa résistance à la traction. Pour pallier à ce problème, la start-up réalise des tests
d’extrusion à différentes températures (gradient de températures dans l’extrudeuse) et utilise des
charges biosourcées comme le byssus de moule pour améliorer la résistance du plastique. Ils font
parfois des mélanges PLA pur/PLA recyclé pour limiter la perte de résistance. Ils ne produisent pas de
plastiques biodégradables car ces plastiques sont moins durables et donc ne conviennent que peu
aux demandes des clients.

Third 3D Printing imprime pour des industries de différents secteurs : ferroviaire,


aéronautique et aérospatial, milliaire, et bien d’autres. Leurs concurrents sont aussi bien des
entreprises équivalentes à la leur, des particuliers qui travaillent de leur côté ou de grosses industries
ayant recours à l’impression 3D. Cependant, Third 3D Printing propose un suivi compet avec le client
pour définir précisément ses besoins et pouvoir proposer la meilleure solution possible.
Services proposés :

Coût horaire : définition de l’amortissement des machines selon la durée, et le pourcentage de temps
d’utilisation. Le gorille = 5000 euros la pièce. (Selon la matière, la machine, la taille, le client…)

Recyclage :

La matière non utilisée est entièrement récupérée par aspiration pour être réutilisée.

Tri des déchets en interne par matière (recyclable ou non) puis broyage en petits copeaux qui sont
séchés. Tri des couleurs possibles. Sinon par matière en général. Possibilité de mettre du colorant
noir pour avoir un produit recyclé uniforme.
Petit broyeur qui permet de faire les copeaux. Copeaux sont mis dans le bol qui chauffe la matière
puis dans extrudeurs. Chauffés avec quatre colliers de chauffe et vis sans fin, en sortie : deux petits
ventilateurs qui refroidissent, une cellule mesure le diamètre et un tireur qui tire le fil et ajuste le
diamètre (en tirant plus ou moins vite) et bobinage dans l’extrudeuse directement.

Mix possible entre recyclé/noble pour assurer un minimum de résistance. Full recyclé : perte de 30%
de résistance à la traction max mais des fois le client s’en fou du coup c’est ok.

Biodégradables : pas particulièrement car quand un plastique l’est : moins résistant à l’humidité tout
ça car pas durable, se tient moins bien.

Tests et opportunités :

Byssus de moule (résistance thermique) : additif : matière chargée. Les fibres permettent d’aider au
recyclage car matière recyclée est un peu trop fluide parfois donc mettre des fibres redonne un peu
de rigidité.

Test de différents additifs pour observer.

Sur l’extrudeuse : paramétrage de la vis sans fin et des colliers de chauffe possible (gradient de
température, paramétrage des dimensions du fil en sortie (bien rond) : à tâtons.

Gradient de température permet de ne pas avoir tout de fondu à l’entrée et éviter les infondus en
sortie car avec le recyclage c’est variable. Réussir à avoir une température qui redescend assez vite
pour être refroidie. Courbe en cloche de la température ça marche bien.

Contrôle visuel aussi (granuleux, bosses…), avant de commencer à bobiner : vérification à la règle du
diamètre du fil.

Byssus : comme une sorte de laine : incorporé dans du PLA vierge, pour avoir une sorte de
composite. Test de tractions et essais selon la concentration. Fil pas hyper régulier même si le
diamètre est ok. Pure expérimentation. 1,5% en masse (juste broyage et mise en extrudeuse en
soupoudrant).

Utilisation de plastiques biosourcés : PLA ne l’est pas à 100% car réactions chimiques après amidon.
Utilisation de bio charges pour les additifs. Coquilles d’huître, marc de café, lin : pas toujours un réel
impact mécanique : le PA fait beaucoup. Le côté bio c’est un peu du bullshit. Le PA6 est recyclable
mais le chargé carbone ne l’est pas totalement : plus il y a de charges, moins c’est recyclable, la
séparation est difficile et dans ce cas : incinérée ou enfouies.

Ex : PE recyclé de sacs poubelles : copeaux d’aluminium car mauvais recyclage (à cause des
emballages contenant de l’aluminium).

1 client : veut imprimer avec du nylon de filet de pêche recyclé : c’était blindé de copeaux d’alu. Ça
passait sur certaines buses mais pas les nôtres. Ils ont dû trier à la main les copeaux. Personne n’a de
filtres sur les extrudeuses car utilisation de matières propres.

On peut définir le remplissage et la forme de remplissage donc économie de matière donc pas besoin
d’acheter à la tonne.
Compatibilité : réglage des machines, selon la matière, on change les réglages : trouver le compromis
entre vitesse et qualité d’impression et d’extrusion. En général les seules limitations c’est les effets
thermiques et les plateaux pour adhésion et chauffage. WARPING : la matière refroidie se déforme :
se rétracte.

Le logiciel ne voit pas le résultat selon la matière donc tests de température sur chaque matière. Plus
le détail est là, plus c’est lent.

Le changement de détail sur les machines classiques est aussi possible.

Charger trop : ex : byssus c’est une fibre longue donc pas trop pour avoir quelque chose d’utilisable.
Tamis pour réduire les tailles de fibres. Si mal mélangé : il peut y avoir un endroit cassant.

Il existe des technologies d’impression avec du métal mais machines très chères et marché réduit
(machines à 1 000 000 euros). On s’y tournera mais selon es opportunités futures.

Tout ce qui sort de l’impression 3D : ils font passer par d’autres gens. Mais finitions peinture par
exemple ok mais le reste non. Proposition sur mesure c’est déjà bien.

Applications : médical, industries (aéronautique, naval, airbus, armée), évènementiel (artistes,


statues…), ferroviaire… touche à tout.

Test d’impression et de résistance du matériau après recyclage car matière chauffée, refroidie,
broyée : pertes de résistance. Idée à terme : proposer à des externes pour recycler ces déchets.
Aujourdhui, cherche à réintroduire dans des extrudeurs automatisés pour ne pas passer par l’étape
fil.

Marché et autres méthodes :

Coût énergétique par rapport à l’injection : plus faible : ramené à la pièce c’est différent car
injection : chauffage plus fort mais pour des milliers de pièces. Pas besoin de granulés ni de bobinage.
Mais besoin d’un moule. Impression 3D plus flexible : formes plus variées possibles et plus à la
demande.

Le marché : gens dans leurs garages, entreprises comme eux plus ou moins grosses, de gros
industriels pour d’autres industriels. ISO9001 : norme qui certifie sur le système de management et la
qualité : règles qui disent comment tu prends en compte le besoin et le chemin jusqu’à la livraison
pour que le produit corresponde bien à la demande. Marché national, un peu international.
Technologie de proximité : n’envoie pas à l’étranger : mais assure les bons conseils pour les clients
qui n’auraient pas ce professionnalisme par internet.

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