FORJAMENTO A QUENTE DE PRECISO: UMA PROPOSTA PARA FLEXIBILIZAO Wyser Jos Yamakami UNESP - Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira

- Departamento de Engenharia Mecnica wyser@dem.feis.unesp.br Srgio Tonini Button UNICAMP - Faculdade de Engenharia Mecnica - Departamento de Engenharia de Materiais Sergio1@fem.unicamp.br

Resumo. Os avanos da tecnologia CNC e dos sistemas de troca rpida de ferramentas tm permitido uma melhoria na flexibilizao dos processos de conformao plstica dos metais. Devido s suas caractersticas, o forjamento a quente de preciso, apesar de suas vantagens em relao ao processo convencional, dificulta o emprego de conceitos como formao de famlias, tecnologia de grupo, clulas de manufatura e troca rpida de ferramentas, comumente aplicados na flexibilizao dos processos de usinagem. Este trabalho tem como objetivo agrupar peas forjadas em famlias de modo que possam utilizar uma mesma matriz de pr-forma no forjamento a quente de preciso, melhorando a flexibilizao deste processo. A anlise da viabilidade de se utilizar um mesmo ferramental foi efetuada atravs da simulao do forjamento utilizando o programa DEFORM 2D. Observou-se que possvel obter forjados acabados, que compem uma famlia, utilizando-se um mesma matriz de pr forma, previamente definida, evitando-se assim a troca da mesma e, conseqentemente, diminuindo o tempo de "set-up". A simulao permitiu a otimizao de uma geometria para a matriz de pr-forma que pudesse ser utilizada pelos forjados de uma determinada famlia, possibilitando uma economia de tempo, material e energia, evitando-se a obteno de peas defeituosas durante o forjamento. Palavras-chave: Forjamento, flexibilizao, ferramental, famlia, simulao.

1. INTRODUO A competitividade entre as empresas, em decorrncia das exigncias dos consumidores e da crescente tendncia de rpida obsolescncia dos produtos manufaturados, associada necessidade de reduo dos custos indiretos relativos ao financiamento da produo, tem levado a uma busca pela melhoria dos processos produtivos, atravs de tcnicas de organizao e fabricao que atenda estas exigncias, tornando-os mais flexveis, rpidos e econmicos (Button - 1995). Entretanto, as alteraes nestes processos, devidas s novas tecnologias para atender s necessidades do mercado, que exige uma maior diversificao de produtos, fazem com que o tamanho dos lotes de fabricao seja reduzido (Lima - 1989).

Os processos de conformao plstica dos metais, devido s suas caractersticas como ferramental dedicado, custo elevado de equipamentos, alto tempo de preparao da mquina, produtos contnuos ou semicontnuos, sempre estiveram ligados aos conceitos de produo em grandes lotes, inviabilizando a sua aplicao para pequenos lotes (Lima 1989). No forjamento convencional a quente o peso do forjado pode atingir o dobro do usinado, e sua rebarba representar de 20 a 40% de seu peso, aumentando os custos com a compra de material, sua manipulao, armazenagem, aquecimento at temperatura de forjamento e usinagem (Shipley - 1988). O desenvolvimento da conformao de preciso, destacando-se aqui o forjamento de preciso a quente, morno, isotrmico e a frio, corte de chapas, extruso hidrosttica e a frio de eixos com perfis diversos, estampagem de preciso, proporcionou um avano em termos de tcnicas de organizao da produo (Button 1995). O forjamento de preciso o processo de deformao plstica que visa obter forjados com todas dimenses, ou algumas delas, iguais s do produto acabado, sendo denominados, respectivamente, de net shape e near net shape. Isto permite a eliminao ou diminuio das etapas de usinagem atravs da produo de peas mais leves, funcionais, de geometria complexa e tolerncia igual ou menor que 0,25 mm, reduzindo o tempo, energia, material e mo de obra para obteno da pea acabada (Kudo 1990) (Shipley - 1988). Entretanto, o forjamento de preciso requer alta tecnologia e pesquisa para resolver os problemas causados por fatores como a geometria da pea, propriedades mecnicas e qumicas do material a forjar, lubrificao, mquina e ferramentas, projeto da pea conformada e usinagem posterior (Kudo 1990). A. Thomaz (s.d) fornece algumas recomendaes para obteno do forjado com qualidade e economia. A automao dos equipamentos de conformao ajudou a aumentar a produtividade no perodo da produo em massa (dcadas de 50 e 60), mas a falta de flexibilidade dos mesmos aliada reduo do lote e diversificao dos produtos (dcada de 70) requereram um desenvolvimento desta caracterstica. Isto ocorreu para os processos onde a forma da ferramenta no estava vinculada da pea (Schmoeckel 1991) e, a partir da dcada de 80, com o desenvolvimento na automao industrial, puderam ser implantados tambm nos processos de usinagem (Gomide 1987) (Lima - 1989). Nos ltimos anos, a automao dos processos de conformao com a aplicao da tecnologia CNC, aliada ao sistema de troca rpida de ferramenta, tm possibilitado a flexibilizao deste processo para diversos produtos e no somente a determinada famlia de peas (Lima 1989) (Schmoeckel 1991). O processo de forjamento a quente geralmente comea pelo corte das barras, em guilhotina, para obteno dos tarugos. Os tarugos passam por um forno contnuo para serem aquecidos e posteriormente forjados em prensa. O forjamento dever ocorrer em duas ou mais etapas que permitam o preenchimento adequado das matrizes. As rebarbas do forjado so retiradas, em uma operao de corte, imediatamente aps o forjamento. Aps o corte, os forjados so tratados termicamente para obter-se uma microestrutura adequada usinagem. A troca de matrizes realizada manualmente ou com a ajuda de dispositivos, quando o peso excessivo. As matrizes para obteno da pr-forma e forjado so retiradas e um outro conjunto fixado. Aps a fixao, forja-se a primeira pea verificando se as dimenses da pr-forma e do forjado esto adequadas. Regulagens e ajustes das matrizes so necessrios para obteno de uma pea boa. Segundo Ravassard (1989) o tempo destas regulagens e ajustes pode representar de 40 a 50% do tempo total gasto na troca do ferramental. No forjamento a quente a expectativa de melhoria vem atravs do cisalhamento a quente, manipulao de peas quentes e complexas, forjamento sem rebarba, montagem e regulagem rpida das ferramentas, desenvolvimento de prensas hidrulicas rpidas unidirecionais ou multi-eixos, incorporao de tratamento trmico conformao ou o aproveitamento do calor residual do processo para efetuar as operaes de recozimento ou tmpera (Foray - 1993). Lin

(1994) desenvolve um ao-liga que permite a eliminao do recozimento, posterior ao forjamento, sem prejudicar a usinabilidade do material. Os trabalhos de Lima (1989), Schmoeckel (1991) e Matsushita (1990) mostram alguns melhoramentos na automao, flexibilizao e controle dos equipamentos de conformao. A tecnologia de grupo pode produzir bons resultados, viabilizando a produo de pequenos lotes. A formao de famlias de peas, desde o projeto do produto, aumenta as possibilidades de reduo do inventrio de produo (Lima - 1989) e dos tempos de montagem e desmontagem das ferramentas. Um outro modo de flexibilizar os processos de conformao volumtrica a troca rpida das ferramentas (Lima - 1989) aliada aos esforos para reduzir o seu nmero e/ou ampliar suas aplicaes (Ravassard - 1989) de modo a minimizar os tempos improdutivos. Este trabalho prope a flexibilizao do processo de forjamento a quente de preciso atravs da definio de uma famlia de forjados que possam ser obtidos a partir de uma mesma matriz de pr-forma, mantendo-se os ajustes entre elas, de forma a minimizar o tempo de troca de ferramenta. 2. MATERIAIS E MTODOS 2.1 Descrio do processo Analisa-se neste trabalho o forjamento a quente de preciso de engrenagens. O processo para obteno do forjado final adequado usinagem segue as seguintes etapas: corte da barra, aquecimento do tarugo, forjamento do tarugo, corte do espelho, tratamento trmico de normalizao, limpeza e inspeo. As barras de um ao similar ao SAE 8620 so transportadas at a guilhotina por uma empilhadeira para serem cortadas. Os tarugos obtidos so levados, em uma caixa, at um forno de induo tipo tnel e introduzidos no mesmo por um mecanismo de alimentao que os empurra para dentro. Os tarugos so direcionados por uma guia que atravessa o forno. O operador posiciona os tarugos um ao lado do outro em uma rampa adjacente guia. O mecanismo empurra os tarugos atravs da guia deslocando-os de uma distncia determinada e recua de modo que o prximo tarugo da rampa se posicione na guia. O tarugo aquecido at a faixa de 1200 a 1250 C, sai do forno e desliza atravs de um canalete posicionando-se ao lado de uma prensa excntrica. Um operrio pega o tarugo aquecido, utilizando uma tenaz, e coloca-o sobre a primeira matriz. O operador da prensa, com o auxlio de uma outra tenaz, pega o tarugo aquecido e posiciona-o dentro da referida matriz. O operador aciona a prensa que deforma o tarugo obtendo-se a pr-forma forjamento em matriz aberta. Imediatamente, esta pr-forma colocada no segundo conjunto de matrizes para obteno do forjado com rebarba interna forjamento em matriz fechada. Este forjado jogado em um canalete, localizado na outra lateral da prensa, e desliza posicionando-se ao lado de uma prensa excntrica dedicada operao de corte da rebarba. O operador desta prensa pega o forjado e posiciona-o dentro da matriz para operao de corte. Cortado, o forjado lanado pelo operador dentro de uma caixa, situada atrs da prensa. Os forjados so resfriados antes de serem normalizados em um forno eltrico contnuo temperatura de 950 C, durante duas horas. Ao sair do forno, os forjados resfriam-se ao ar e so limpos em uma mquina de tamborear, utilizando-se granalhas de ferro para retirar a camada de xido. 2.2 Troca das matrizes A obteno do forjado com rebarba se faz em duas etapas; exigindo quatro matrizes, duas fixas no cabeote superior e duas fixas na mesa da prensa. Cada matriz fixa e localizada por

meio de dois grampos, em forma de meia lua, aparafusados - dois parafusos para cada grampo - contra o cabeote superior e a mesa da prensa. Os oito grampos esto divididos igualmente entre a parte frontal e posterior da prensa. A troca das matrizes inferiores e superiores requer que os parafusos dos grampos posteriores sejam afrouxados e que os parafusos e grampos frontais sejam retirados. Isto realizado sem maiores problemas na retirada das matrizes inferiores, sendo sua remoo realizada manualmente ou com auxlio de um brao mecnico ou empilhadeira, quando o peso for excessivo para o trabalhador. J no caso das matrizes superiores, necessrio que as mesmas sejam seguras por um brao de alavanca, brao mecnico ou empilhadeira antes de se soltarem os parafusos e grampos da parte frontal, evitando-se quedas. Alm disso, deve-se lembrar que existem calos colocados juntamente com as matrizes superiores e inferiores aumentando o peso a ser transportado e o risco de queda. As matrizes so retiradas uma de cada vez, comeando pelas inferiores, e colocadas em uma mesa situada prxima prensa. Depois de retirada as matrizes, as novas matrizes superiores so colocadas, uma a uma, juntamente com seus calos, manualmente com a ajuda de um brao de alavanca seguro por outro trabalhador. Quando se coloca a matriz com os calos, ela fica apoiada, em parte, no grampo posterior e, em parte, no brao de alavanca. Desta forma o operador fica com as mos livres para colocar o outro grampo com os parafusos, apertando-os levemente. Quando o peso do conjunto for excessivo utiliza-se um brao mecnico ou uma empilhadeira para movimentao, posicionamento e apoio para fixao da matriz na prensa atravs dos grampos e parafusos. Fixadas as matrizes superiores, colocam-se, uma a uma, as inferiores com seus calos. Uma vez colocadas sobre a mesa da prensa, manualmente, com auxlio de um brao mecnico ou empilhadeira, o operador empurra a matriz, juntamente com os calos sob a mesma, localizando-a sobre a mesa de forma que se possa colocar o grampo frontal com seus parafusos para fix-la. Fixadas as matrizes, forja-se uma pea para verificar visualmente a qualidade da pr-forma e do forjado. Os ajustes so feitos colocando-se ou retirando-se calos debaixo das matrizes inferiores, de forma a eleva-las ou abaixa-las, respectivamente. Para isso, necessrio retirar-se o grampo da parte frontal da prensa, que prende a matriz, soltando-se os dois parafusos. O grampo localizado na parte posterior da prensa no precisa ser retirado, sendo os seus parafusos somente afrouxados. Retirado o grampo, levanta-se a borda lateral da matriz usando uma alavanca com a extremidade em forma de cunha, o que feito por um operador. Um outro operador introduz ou retira o calo debaixo da matriz. O primeiro operador solta a matriz sobre os calos e empurra-os, com a alavanca, de modo que fiquem totalmente debaixo da mesma. Coloca-se novamente o grampo e os parafusos apertando-os para fixar a matriz. Forja-se outra pea para verificar se as dimenses esto dentro das especificaes, caso contrrio efetua-se novo ajuste seguindo os passos descritos acima. 2.3 Formao de famlia de peas e definio da geometria da pr-forma Prope-se para a flexibilizao do processo de forjamento a formao de famlias de forjados que foram agrupados baseando-se na semelhana geomtrica e dimensional entre eles. Este agrupamento foi feito visando a utilizao de um mesmo conjunto de matrizes para obteno das pr-formas dos forjados que compem determinada famlia. A Figura 1 mostra o desenho dos forjados para que se tenha uma noo das geometrias e do tamanho relativo entre eles. Como no existe uma geometria nica para a pr-forma de um forjado especfico, algumas recomendaes obtidas da literatura e de indstrias que trabalham com forjamento so descritas a seguir: - os tarugos para obteno das pr-formas dos forjados, que compem uma famlia, foram

11 08 05 14

09

03

16

01

02

12

15 07

04 10

13

Figura 1 Forjados utilizados como modelo. Vista em corte D d' h H d c) h

D h a) H

D d b)

Figura 2 Pr-formas bsicas para obteno de uma engrenagem a) "Bolacha" plana b) "Canoa" simples c) "Canoa" dupla dimensionados com um mesmo dimetro, variando-se a altura para garantir o volume de material necessrio para cada forjado, mas para evitar-se a flambagem obedeceu-se a relao L/D 1,5, onde L o comprimento do tarugo e D o seu dimetro. - o estudo da pr-forma deve levar em conta a geometria das matrizes para obteno da pea forjada final. A pr-forma deve ser a mais simples possvel de forma a facilitar a usinagem de sua respectiva matriz, permitir sua fcil localizao dentro da matriz final e garantir o preenchimento adequado desta, para formao de um forjado sem defeitos. A matriz para obter a pr-forma deve permitir um posicionamento fcil do tarugo pelo operador. - as formas bsicas das pr-formas mais usuais utilizadas para obteno de engrenagens so as mostradas na Figura 2. De acordo com a complexidade geomtrica do forjado e tipo de operao que se requer durante o forjamento, recalque e/ou extruso, a pr-forma pode variar de acordo com as formas apresentadas nesta figura. Por exemplo, so recomendadas as prformas tipo bolacha plana - 2a, canoa simples - 2b e "canoa" dupla -2c, para os forjado 14, 01 e 16, respectivamente. 2.4 Simulao do processo de forjamento O programa DEFORM, verso 2.4, permite a simulao da deformao do material, podendo-se obter as tenses e deformaes atuantes nas matrizes e no material sendo deformado, bem como a visualizao do fluxo deste ltimo dentro das matrizes e, conseqentemente, da formao de possveis defeitos quando o tarugo e/ou pr-forma propostos so inadequados para obteno do forjado, possibilitando que se faam alteraes nos mesmos para novas simulaes. Este programa dividido em trs partes: 1) Prprocessamento; 2) Simulao; 3) Ps-processamento. No pr-processamento informa-se que o material a ser conformado um ao SAE 8620 a ser forjado a uma temperatura de 1250 C, adotando-se um fator de atrito constante igual a 0,3. A mquina especificada foi uma prensa hidrulica com uma velocidade de descida do cabeote superior de 5 mm/s. Define-se tambm, quais as superfcies tero seus

deslocamentos restritos em determinadas direes - condies de contorno. As geometrias das matrizes superior e inferior e do tarugo podem ser introduzidas no programa atravs de um arquivo IGES. Informados os dados do problema, inicia-se a simulao em si. So realizadas duas simulaes: 1a) Para obteno da pr-forma a partir de um tarugo; 2a) Para obteno do forjado com rebarba a partir da pr-forma. As informaes sobre a pr-forma obtida na primeira simulao so armazenadas em um arquivo que servir como dado de entrada sobre o material a ser conformado na segunda etapa. Finalizada a simulao, procede-se o ps-processamento que permite obter as informaes citadas acima. 3. RESULTADOS E DISCUSSO Analisando-se as semelhanas dimensionais e geomtricas, os forjados foram agrupados da seguinte forma: famlia 01: forjados 04, 07 e 15; famlia 02: forjados 01 e 02; famlia 03: forjados 03 e 09. Os forjados 05, 08, 10, 11, 12, 13, 14 e 16 no puderam ser agrupados devido s suas acentuadas diferenas dimensionais e/ou geomtricas. Os forjados 08 e 13 so geometricamente semelhantes, mas diferem em suas dimenses. Isto ocorre tambm entre os forjados 11 e 16. Desta forma, permite-se a padronizao das ferramentas, diminui-se o nmero de matrizes necessrias para obteno das pr-formas dos forjados, o tempo de troca de matrizes, o inventrio de produo, os custos com material para ferramentas e processo de usinagem para obteno das mesmas. O tempo de troca das matrizes ser menor uma vez que somente as utilizadas para obter o forjado final sero trocadas. Os ajustes posteriores fixao das mesmas podem ser eliminados definindo-se previamente os calos. Para isso, so importantes um controle dimensional rgido das matrizes e calos. A proposta de formao de famlia de peas visa no somente a utilizao das mesmas matrizes de pr-forma para todos os forjados de uma famlia, mas tambm manter os ajustes entre elas, ou seja, as pr-formas tero a mesma altura h1 vide Figura 2. Adotou-se a famlia No 02 a fim de implementar a proposta de formao de famlia visando a padronizao do ferramental. A pr-forma adotada a do tipo observada na Figura 2b. As pr-formas dos forjados 01 e 02 tero as mesmas medidas d1, h1 e h2, diferenciando apenas no dimetro D. Os tarugos utilizados para os forjados 01 e 02 possuem comprimento de 36,47 e 29,94 mm, respectivamente, e um mesmo dimetro de 25,4 mm. A utilizao de tarugos com mesmo dimetro facilita o ajuste da guilhotina quando do trmino da produo de um lote de tarugo para o incio de outro, bastando ajustar somente o comprimento de corte. Aqui, o planejamento da produo importante para garantir que os tarugos de mesmo dimetro, mas com comprimentos diferentes, sejam produzidos em seqncia, de forma a minimizar os ajustes necessrios para a operao de corte. A Figura 3 mostra a geometria da matriz de pr-forma definido para a famlia 02. O perfil da regio A, foi definido de modo que as pr-formas pudessem ser posicionadas facilmente em suas respectivas matrizes finais, garantindo o preenchimento das mesmas sem a formao de defeitos como dobras, excesso de rebarba em determinada regio do forjado, evitando a concentrao de esforos em determinadas regies e, consequentemente, um desgaste diferenciado nas superfcies internas das matrizes ou uma sobrecarga que as danifique. O detalhe "B" facilita o posicionamento do tarugo sobre esta matriz. O programa DEFORM permitiu a anlise da viabilidade de utilizao de um mesmo conjunto de matrizes de pr-forma para obteno dos forjados de uma determinada famlia.

Figura 3 Geometria da matriz de pr-forma definida para a famlia 02. A utilizao de uma mesma pr-forma para obteno de dois ou mais forjados foi simulada, para a famlia No 02, atravs deste programa, mostrando que possvel obter-se os forjados 01 e 02 utilizando um mesmo conjunto de matrizes de pr-formas (Figuras de 4 e 5). Observa-se, tanto na obteno da pr-forma como do forjado final, que o material tende a se deformar preenchendo, primeiramente, a parte mais baixa da matriz inferior. Desta forma, tem-se preferencialmente uma operao de extruso direta seguida de um recalque. Na formao do forjado final ocorre simultaneamente a extruso direta e inversa, mas com o preenchimento primeiro da parte mais baixa da matriz inferior formao do cubo - e, posteriormente, a regio superior da mesma formao da alma e dimetro externo da engrenagem. Caso o preenchimento se desse primeiramente na parte superior haveria um refluxo de material da parte mais alta para a mais baixa da matriz inferior elevando a carga necessria para o trmino do processo e, possivelmente, gerando defeitos no forjado.

Figura 4 - Obteno do forjado 01 a partir da pr-forma proposta (L/D = 1,4).

Figura 5 Obteno do forjado 02 a partir da pr-forma proposta (L/D = 1,2). 4. CONCLUSES possvel agrupar-se os forjados em famlia, visando padronizar as matrizes de pr-forma e os ajustes entre elas, diminuindo-se assim o tempo de troca das ferramentas. A simulao do processo de forjamento utilizando um programa adequado pode ajudar a otimizar as pr-formas e prevenir a formao de defeitos nos forjados, evitando-se a confeco de matrizes inadequadas ao processo e, consequentemente, a perda de tempo e material que isto representa. O forjamento de famlia de peas, visando a flexibilizao do processo de forjamento a quente, requer um planejamento e controle da produo mais eficiente, visto que as peas as quais compem uma famlia, geralmente, no so solicitadas todas ao mesmo tempo.

Agradecimentos Os autores agradecem o apoio financeiro da FAPESP (Fundao de Amparo Pesquisa do Estado de So Paulo) e a colaborao da empresa Eaton Componentes Automotivos - Diviso de Transmisses. REFERNCIAS Button, S. T., Lima, C. de . e, 1995, Programa de Cursos de Extenso - Curso de Especializao - Fabricao e Automao da Manufatura: Sistemas Flexveis de Ferramental, OFA 05, Captulo III, maro, FEM - UNICAMP Foray, D., Garrouste, P., Bournicon, C., Ravassard, P., 1993. Equipamentos de produo: a flexibilidade nas forjarias. Mquinas e metais, janeiro, 8p. Gomide, F. A. C., Andrade Netto, M., 1987, Introduo automao industrial informatizada, I Escola Brasileiro - Argentina de Informtica - I EBAI - Captulos 1 e 2, Editorial Kapelusz S.A., Buenos Aires, Argentina. Kudo, H., 1990, Towards net-shape forming, Journal of materials processing technology, vol. 22, p. 307-342. Lima, M. A., Agostinho, O. L., 1989, A flexibilidade na conformao plstica dos metais, Mquinas e metais, agosto, 5 p. Lin, H.-R., Chen, Y.-K., 1994, Development of new alloy steel grade which facilitates elimination of process annealing, Ironmaking and steelmaking, vol. 21, n. 1, p. 27-31. Matsushita, T., 1990, Improvements of equipment for close-tolerance forging and extrusion in Japan, Journal of materials processing technology, vol. 22, p. 223-238. Ravassard, P., 1989, Troca rpida de fabricao em conformao a frio, Mquinas e metais, agosto, 9p. Schmoeckel, D., 1991, Developments in automation, flexibilization and control of forming machinery, Annals of the CIRP, vol. 40, n. 2, p. 615-622. Shipley, R. J, 1988, Metals Handbook, Precision Forging, 9 a Edio, ASM, Metals Park, Ohio, vol. 14, p. 158-175. Thomas, A., s.d, Manual de Forjamento Projeto de Matrizes, Drop Forging Research Association, Publicado pela ABM - Associao Brasileira de Metais -, So Paulo, 135 p. 5. ABSTRACT Precision hot forging: a proposal for flexibilization The development of NCC technology and quick change systems became possible the improvement in metal forming processes flexibilization. Due to its caracteristics, the precision hot forging does not make easy the employment of family groupily, group technology, manufacturing cells and tooling quick change, with large application in machining processes flexibilization. In this work, forged parts were grouped in families to make possible the use of the same preform in precision hot forging, improving the process flexibility. DEFORM 2D has been applied to analyse the viability in using common tools. It was observed that it is possible to obtain finished forgings, grouped in families, using the same blanking tools, decreasing the set-up time. Simulation allowed to optimize the blanking tools geometry, saving time, material and energy and avoiding the manufacturing of defective parts. Key-word: Forging, flexibilization, tooling, family, simulation.