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Comportement Mécanique des Matériaux

Mécanique linéaire de la rupture

Introduction

Les phénomènes de rupture sont extrêmement couteux : lorsqu’ils surviennent, si par


bonheur ils n’entrainent pas de pertes de vie humaine en plus de replacement des
équipements détériorés, il convient de compter les heures et les productions perdues,
l’image de marque abimée, les marchés disparus…

De nombreux essais ont été imaginés pour évaluer la résistance à la rupture des matériaux et
certains d’entre eux sont depuis longtemps couramment pratiqués dans l’industrie. On
mesure alors l’intérêt des essais de choc sur éprouvettes entaillées mis au point notamment
par Charpy il y a une centaine d’années. Ils permettent, notamment de déterminer le risque
de rupture fragile des aciers, à certaines températures. Néanmoins, ces essais ne fournissent
pas d’indication sur les charges que peuvent supporter les pièces contenant des défauts.
C’est la mécanique de la rupture et les essais qui en dérivent qui permettent de le faire. Ils
ont connu un grand développement depuis une quarantaine d’année, particulièrement dans
les industries nucléaire, aéronautique spatiale et pétrochimique. Même s’ils sont plus
couteux et nécessitent l’intervention de spécialistes, ils se répandent. D’ailleurs, on assiste
à une rapide évolution de la normalisation dans ce domaine.

1. Historique

Durant la seconde moitie du 19ème siècle, l'usage de l'acier et d'autres alliages métalliques se
développa considérablement. Avec cet essor se multiplièrent aussi les accidents dus à
l'utilisation inadéquate de ces matériaux, de même que bien souvent à des faiblesses de
conception et dimensionnement.

En janvier 1919, un énorme réservoir de molasse, de 27 mètres de diamètre et 15 m de


hauteur se déchira soudainement, répandant 7,5 millions de litres de molasse dans les rues
de Boston (USA). Douze personnes trouvèrent la mort et une quarantaine furent blessées
dans cet accident.

Dans les années 30 et 40, plusieurs ponts « Vierendeel » franchissant le canal Albert, en
Belgique, furent victimes de ruptures fragiles, L'un deux s'effondra même complètement,
un matin de mars 1938, par temps très froid.

En janvier 1943, un pétrolier en construction soudée, le « Schenectady » se brisa


complétèrent en deux parties. Durant les dix années suivantes, plus de deux cents navires
construits pour les besoins de la guerre furent plus ou moins sévèrement endommagés par
des ruptures fragiles. Parmi eux, neuf cargos T-2 et sept Liberty Ships se brisèrent
totalement. La plupart de ces ruptures prirent naissance en des points de concentration de
contraintes.

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Bien que ces ruptures soient finalement en nombre très faible, par comparaison avec celles
causées par surcharge (plastification) ou instabilité, elles sont particulièrement dangereuses.
En effet, elles ne peuvent que difficilement être détectées à l'avance, car elles se produisent
avec peu ou pas de déformation préalable. Par ailleurs une fois initiée, la rupture fragile se
propage a une vitesse telle (2000 m/s) que toute action corrective est impossible, Ces
caractères justifient l’immense effort de recherche qui y a été consacré et qui a abouti à la
création d'une nouvelle discipline : la mécanique de la rupture.

2. Concentration des contraintes

Considérons une plaque percée d'un trou elliptique, chargée en traction. Inglis a montré que la
contrainte à l'extrémité du grand axe de l'ellipse est supérieure à la contrainte appliquée dans le
sens du petit axe.

Soit, en introduisant le rayon de courbure  = b2/a

Supposons que cette ellipse représente un défaut au sein de la plaque. La contrainte à son
voisinage peut égaler plusieurs fois la contrainte appliquée σa le facteur de proportionnalité étant
appelé facteur de concentration de contrainte KT :

En conclusion plus un matériau contient de défauts ou plus la géométrie d'une pièce est
tourmentée, plus le risque est élevé. II s'agit la du phénomène appelé «effet d'entaille».

Cependant, l’effet d’entaille ne définit pas à lui seul le caractère de la rupture.


L’environnement joue un rôle primordial, en particulier la température qui conditionne la
nature de la cassure.

3. Essai de Résilience

La sensibilité d'un matériau à l’effet d'entaille se mesure par un essai de résilience consistant
en un chargement statique ou dynamique d'une éprouvette entaillée. L'essai le plus
traditionnel est l'essai de flexion par choc sur éprouvette bi-appuyée, communément appelé
essai Charpy.

Au cours de cet essai, l’éprouvette est rompue par choc sous l’effet d’une masse pendulaire
(mouton-pendule). L’énergie absorbée par la rupture de l'éprouvette est appelée Résilience.
Elle s’exprime en Joules/cm2 ou simplement en Joules lorsque l'éprouvette a des
dimensions normalisée.
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Des essais Charpy réalisés à différentes températures montrent que la résilience est
étroitement liée à la température (fig.1). II est en effet évident que si la température baisse,
le matériau devient «cassant», donc sujet à une rupture fragile. A température plus élevée,
on constate au contraire que la rupture s'accompagne d'une plus grande déformation
plastique, caractère révélateur d'une rupture ductile. Les températures où se manifestent ces
comportements dépendent du matériau considéré.

Cette courbe permet de distinguer trois zones de température. La zone I, à basses


températures, est celle ou la rupture est fragile. La zone III, à températures plus élevées, est
celle ou la rupture est ductile. Enfin la zone II, dite zone de transition, est celle ou la
rupture est mixte, c'est-a-dire se produit avec une déformation plastique limitée, le faciès de
fracture est composé d'une zone à grains (fragile) entourée d'une zone à nerfs (ductile).

Résilience J/cm²

Zone I Zone II Zone III

Température °C

Figure 1 : Essai de Charpy en fonction de la température

La température à laquelle se manifeste la transition fragile ductile dépend donc


essentiellement du matériau employé. Il s’en suit que le choix d’un matériau repose en
grande partie sur la température de service de la structure à construire. Il est très délicat de
faire reposer le choix d'un matériau sur sa température de transition.

4. Notion de la mécanique de la rupture

4.1. Modes de rupture et contraintes au voisinage d’une fissure

La mécanique de la rupture est une philosophie de conception visant à développer un


critère de ruine prenant en considération les fissures existant au sein du matériau. Pour cela,
il importe de pouvoir comparer un facteur de charge à un paramètre caractéristique du
matériau. La première étape consiste donc en la définition d'un facteur caractérisant la
sévérité de la situation obtenue par application d'une charge sur une pièce fissurée. Ce
facteur s'obtient par considération des contraintes et déformations au voisinage du front de
la fissure, pour les trois modes de fissuration élémentaires illustrés sur la figure 2.

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Figure 2 : Modes de rupture et états des contraintes au voisinage de la fissure

Ces contraintes ont été calculées par Irwin à l'aide de la théorie de l'élasticité. Elles sont
exprimées par les relations ci-après, avec les notations de la figure 2 et les connotations
suivantes :  coefficient de Poisson, CP : contraintes planes et DP : Déformations planes

En mode I

en CP, en DP et

En mode II

en CP, en DP et

En mode III

et

Les facteurs Kl, Kll et Klll caractérisent à la fois les géométries de l’éprouvette et celle de la
fissure, et la nature des sollicitations. Ils sont appelés facteurs d'intensité de contrainte et
s'expriment en MPa m1/2.

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4.2. Critère de ruine en mode I

4.2.1. Bilan énergétique

Considérons un solide de surface initiale S0 dans lequel on crée une fissure A(t) variable
dans le temps. L’équilibre thermodynamique du corps requiert que :

Avec : U : le travail effectué par les forces extérieures,


V : l’énergie élastique récupérable stockée dans le solide,
T : l’énergie cinétique
D : la somme de toutes les énergies dissipées de façon irréversible.

En notant S(t) = S0 + A(t) la surface totale du solide, on peut écrire, en supposant une
situation quasi-statique (dT/dt = 0) :

Où,  est l’énergie nécessaire à la création d’une surface de rupture unitaire.

Le terme à gauche de la relation ci-dessus représente l’énergie disponible pour la rupture


tandis que celui à droite représente l’énergie nécessaire à cette rupture.

On démontre, en mode I, que la différence énergétique est liée au KI par la relation :


GI : force d’extension de la fissure
a : longueur de la fissure
E* = E en CP et E* = E/(1- ²) en DP

4.2.2. Critère de ruine

La fissure ne peut se propager que lorsque GI atteint une valeur critique GIc caractéristique
du matériau, ce qui signifie qu’ il existe aussi une valeur critique KIc du facteur d’intensité
de contrainte telle que la fissure ne se propage de façon instable que lorsque : KI ≥ KIC

KIc appelée ténacité, caractérise la résistance du matériau à la propagation plane des fissures
en mode I. Sa valeur est indépendante de la géométrie du détail et des conditions de
chargement, à condition que le matériau soit isotrope.

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On admet qu’en mode I, la contrainte responsable de la propagation de la fissure est la plus


grande contrainte principale perpendiculaire au plan de la fissure et que l’expression
générale de KI est de la forme :

Où F(a/W) est une fonction de forme, dépendant des géométries de l’éprouvette et de la


fissure.

Donc, une structure sera considérée comme sûre si :

Il s’ensuit que le concepteur peut théoriquement agir sur trois facteurs afin de réaliser cette
inégalité :

 Sélection d’un matériau ayant une meilleure résistance à la rupture, c’est à dire
possédant un KIc plus élevé à la température de service.
 Abaissement du niveau de sollicitations, soit globalement par diminution de la
contrainte nominale, soit localement en évitant les concentrations de contrainte
dans les régions sujettes à fissuration.
 Contrôle des défauts de la structure de façon à abaisser la dimension critique des
fissures.

4.3. Zone plastique

D’après les expériences des contraintes au voisinage du fond de fissure énoncées


précédemment, celles-ci deviennent infiniment grandes lorsque r tend vers zéro. En effet
pour  = 0, la contrainte normale yy varie en fonction de r d’après l’équation ci-dessous :

En réalité, la contrainte est bornée par la limite élastique e du matériau. Il existe donc une
zone au voisinage du front de fissure où la contrainte atteint la limite élastique. En
première approximation on peut admettre que cette zone plastique est circulaire de
diamètre rp tel que :

En fait, la limitation impose une redistribution des contraintes (figure 3), de sorte
que la zone plastique est plus étendue que ne l’indique le calcul précédent. Il est
généralement admis de considérer que la zone plastique est circulaire de rayon rp (et non
plus de diamètre rp).

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Figure 3 : Schéma de la zone plastique d’après Irwin

Le calcul précédent est valable en état de contraintes planes seulement. Lorsque l’on est en
état de déformations planes, la triaxialité des contraintes change ce calcule, ainsi le rayon de

la zone plastique devient :

La forme circulaire de la zone plastique que nous avons admise au cours de cette première
approche n’est que grossière approximation. En fait, si l’on adopte soit le critère de Tresca,
soit celui de Von Mises, on obtient une forme sensiblement différente qui, de plus, varie
dans l’épaisseur de la pièce puisque la surface règne un état de contraintes planes alors qu’à
cœur l’on se rapproche davantage d’un état de déformations planes. La figure 4 illustre ce
phénomène dans le cas d’un calcule fondé sur le critère de Von Misés. On remarque que la
taille de la zone plastique est sensiblement plus faible à mi-épaisseur qu’en surface.

Figure 4 : Forme de la zone plastique en mode I (critère de Von Mises)

Dans le cas des modes II et III, la forme et la taille de la zone plastique sont sensiblement
différentes. La figure 5 indique ces zones, dans le cas d’un calcul fondé sur le critère de Von
Misés.

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Figure 5 : Forme de la zone plastique en mode II et III (critère de Von Mises)

Dans ces deux cas, la prise en compte de la redistribution des contrainte est assez délicate et
requiert l’usage de méthodes de relaxation, ceci a été fait par Stimpson, Eaton, et Mc
Clintock. Malgré ces nombreux modèles, la taille et la forme de la zone plastique restent
mal connues. Par ailleurs, la difficulté de la mesure de la zone plastique rend quasi-
impossible toute vérification expérimentale, que ce soit par microscopie électronique à
transmission ou par rayon X.

Lorsque la taille de la zone plastique n’est pas négligeable en regard des dimensions du
corps ou de la longueur de fissure, la longueur à considérer est alors une longueur dite
effective aeff, telle que aeff = a + rp.

L’existence de cette zone plastique, et surtout la variation de sa taille selon l’état de


contraintes ont pour conséquence de faire varier KIc avec l’épaisseur de l’éprouvette utilisée.
En effet, il faut que l’épaisseur soit suffisante pour que l’on ait au sein de la pièce un état de
déformations planes. La condition sur l’épaisseur est traduite par :

t = épaisseur de la pièce ≥ 2.5 (KIc/e)²

Si cette condition n’est pas vérifiée, on propose une correction du K Ic pour prendre en
considération les effets des dimensions de la pièce, selon l’équation ci-dessous :

[KIc_corrigé ]² = [KIc]²[1 + (1.4/t²)(KIc/e)4] avec : KIc_corrigé ≈ KIc.

Si la valeur corrigée est très supérieure à la valeur de KIc, les effets des dimensions sont trop
importants, on conclura que la mécanique linéaire de la rupture n’est pas applicable.

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5. Mécanismes de rupture fragile

Les principaux mécanismes que l’on peut mettre en évidence sont les suivants :

5.1. Coalescence des pores

Il s’agit ici de la rupture de particules fragiles


conduisant à la formation de pores au sein
du métal, lesquels grossissent et coalescent
jusqu’à rupture finale. Le faciès de la surface
de rupture fait très nettement apparaître ces
pores, lesquels ont des formes d’autant plus
allongées que la contrainte de cisaillement est
importante. Figure 6 : Rupture par Coalescence de pores
de l’alliage Al-Mg0.4Si1.2.
5.2. Clivage

Il est associé à une rupture fragile. Il met


en jeu une faible énergie car la fracture est
transcristalline le long de plans cristallins
(figure 7). On notera sur la figure le
curieux aspect de la surface rappelant
rivières et affluents dont le cours est dans
la direction de la propagation de la
rupture. Figure 7 : Rupture par clivage d’un arbre
d’ascenseur en acier.
5.3. Fracture intergranulaire

Il s’agit là du faciès le plus aisément


reconnaissable. La rupture se produit le
long des surfaces intergranulaires et se
trouve en général associée à un
comportement fragile résultant d’un
traitement thermique inadéquat ou
improprement appliqué

Figure 8 : Rupture intergranulaire d’une vis


zinguée en acier.

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5.4. Analyse par fractographie : Etude de cas

Ces images ont été prises au MEB après rupture fragile d’un acier. La fissure se propage sur
100 microns. La rupture montre des micro-mécanismes de clivage différents selon la
microstructure locale du métal : ferritique (Fig. 9) ou bainitique (Fig. 10). Les facettes de
clivage de la ferrite sont caractérisées par leur aspect lisse qui ne montre que les rivières de
clivage. La taille des facettes dans la ferrite correspond bien à la taille de grains observée en
microscopie, qui est de 10 microns de long. Pour le clivage de la bainite (Figure 10), on
observe que les facettes sont plus petites. Sur certaines d’entre elles, on distingue des reliefs
rappelant des joints de faible désorientation entre lattes ou groupes de lattes (photo en bas à
droite de la Figure 10).

Figure 9 : Clivage transgranulaire dans la ferrite et languettes de clivage (flèches noires)

Figure 10 : Clivage transgranulaire dans la bainite

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Conclusions

La rupture fragile est caractérisée par l'absence de déformation plastique macroscopique, et


donc par la propagation très rapide des fissures avec faible consommation d'énergie. La
rupture est bien nette, elle suit des plans cristallographiques, on parle de rupture par
clivage. Le matériau rompt avant d'avoir quitté le régime élastique, c'est le cas des
céramiques, métaux cubiques centrés à basse température, et certains polymères à basse
température.

La mécanique de rupture ne s’applique pas pour toute taille de défaut et notamment pour
les très petits comme pour les très grands. Ces limites dépendent d’ailleurs des
matériaux. La limite inférieure est très faible pour les métaux, assez grande pour les
composites. Pour ces derniers, la dispersion des résultats ne permet d’ailleurs pas de
trancher entre un critère de rupture type mécanique de rupture ou analyse limite.

Les concepts précédemment énoncés ne sont valables que dans le cas d’un matériau isotrope
ayant un comportement élastique parfaitement plastique. Par ailleurs, la concentration de
contrainte en fond d’entaille crée une plastification locale. Il est nécessaire que la taille de
cette zone plastique reste petite par rapport à la longueur de la fissure et aux dimensions de
la structure de façon à ne pas perturber la distribution élastique des contraintes.

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Série d’exercices n°2 : Mécanique Linéaire de la Rupture

Exercice n°1

Un barreau en acier (Re = 1790 MPa, KIc = 90 MPa.m1/2) de section carrée 120 * 120 mm²
est soumis à une force de traction F = 12 MN. Ce barreau contient une fissure d'angle en
quart de cercle de rayon a = 1 cm (voir la figure ci-dessous).

a
Le facteur d'intensité de contraintes pour ce cas de figure K I  2 (1.12)² 

Est ce que le barreau va résister à la charge appliquée ?

Exercice n°2

Un tuyau en acier de rayons intérieur r = 2 cm et extérieur R = 10 cm sert au transport


d'un fluide dont la température excède l'ambiante d'une quantité T. On sait que dans une
telle situation, la face interne du tuyau est soumise à une contrainte circonférentielle
exprimée comme suit :
 
α.E.ΔT  2 1 
σ   
2(1  ν) 1  ( r ) 2 log( R ) 
 R r 
Où :
 : coefficient de dilatation thermique = 11.88 .10-6 °C-1
E : Module d'Young = 206 GPa
 : coefficient de Poisson = 0.3

On donne :
La ténacité KIc = 44 MPa.m1/2 et la contrainte théorique de rupture est u = 1390 MPa.

Le procédé de fabrication et les moyens de contrôle laissent penser que des fissures radiales
de profondeur a = 5 mm peuvent exister sur la face interne du tuyau.

1. Sachant que la formule simplifiée du facteur d'intensité des contraintes est


K I  1.12 σ πa , trouver le gradient de température maximal admissible.

2. Quel serait ce gradient de température si l'on négligeait l'effet de la fissure.


Commenter.

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Exercice n°3

Une plaque d'acier de largeur 10 cm et d'épaisseur 2 cm contient une fissure doublement


traversante de largeur égale à 3 cm située au milieu de la largeur de la plaque et orientée à
60° par rapport à la direction du chargement (voir figure ci-dessous). Pour cet acier Re =
2070 MPa et KIc = 27.5 MPa.m1/2

1. Quelle est la contrainte de rupture de la plaque.


2. comment serait le faciès en cas de rupture

Un critère de rupture possible dans cette configuration est donnée par 60°
2 2
 KI   K II 
l'équation suivante :     1 (figure 2) 2a
 K Ic   2K Ic 
b b
Dans le cas où b >> a, on donne K I   sin ² a ; K II   sin  cos  a

Dans notre cas, il faut tenir en compte de la largeur de la plaque, donc il faut multiplier les
deux facteurs d'intensité de contraintes par un facteur de forme correcteur :
a' a' a'
1  0.5  0.37( ) 2  0.044( ) 3
a' b b b
f( ) 
b a'
1
b
Où a’ est la projection de a sur la normale à la ligne de chargement.

Exercice n°4

Un réservoir cylindrique sous pression (int = 40 cm et ext = 48 cm) est fabriqué en alliage
d'aluminium (Re = 385 MPa et KIc = 44 MPa.m1/2). Ce réservoir doit supporter une
pression interne P = 70 MPa. Les techniques d'inspection ne permettent pas de déceler en
service des fissures débouchantes sur la face interne de moins 0.5 cm de profondeur et 3 cm
de largeur.

Pour cette configuration, on donne :


πa
K I  1.12σ ( est un facteur de forme qui est égale à 1.07 pour notre géométrie)
Φ

1. Est ce que le réservoir pourra-t-il supporter la pression interne.

2. Si non, qu’est ce que vous proposez pour le rendre sûr

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