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ORGANISATION DE MAINTENANCE BTS MS

FIABILITE – MAINTENABILITE – DISPONIBILITE

I – LE CONCEPT DE FIABILITE  :
11 – Définition :
Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions données pendant un temps donné
(NF EN 13306) ou « caractéristique d'un bien exprimée par la probabilité qu'il accomplisse une fonction requise
dans des conditions données pendant un temps donné » (NF X 60–500).
La notion de temps peut prendre la forme :
 De nombre de cycles effectués  machine automatique
 De distance parcourue  matériel roulant
 De tonnage produit  équipement de production
12 – Commentaires :
Un équipement est fiable s'il subit peu d'arrêts pour pannes. La notion de fiabilité s'applique :
 A du système réparable  équipement industriel ou domestique.
 A des systèmes non réparables  lampes, composants donc jetables
La fiabilité se caractérise par sa courbe R(t) appelée également « loi de survie » (R :
reliability) et son taux de défaillance λ(t).
La fiabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :

CONCEPTION - RÉALISATION UTILISATION

Qualité des études Qualité des Qualité des FIABILITÉ DE


composants méthodes CONDUITE
Défaillances

Solutions retenues Tests de réception


Montage
FIABILITÉ DE FIABILITÉ DES Interventions
CONCEPTION COMPOSANTS FIABILITÉ DE
FABRICATION
FIABILITÉ
D'ENTRETIEN
FIABILITÉ
PRÉVISIONNELLE
FIABILITÉ
FIABILITÉ D'EXPLOITATION
OPÉRATIONNELLE
(Sur le terrain)

13 – Le taux de défaillance :
Pour un système réparable, le taux de défaillance se traduit souvent par une courbe mettant en évidence 3 époques :
 Jeunesse (mortalité infantile, défaillance précoce) : en état de fonctionnement à l’origine (mise en service),
période de rodage (pré usure), présélection des composants électroniques (déverminage).
 Maturité (période vie utile, de défaillances aléatoires) : période de rendement optimal du matériel, taux de
défaillance constant. Les défaillances apparaissent sans dégradations préalables visibles, par des causes
diverses.
 Obsolescence (vieillesse, usure). Un mode défaillance prédominant, généralement visible, entraîne une
dégradation accélérée, à taux de défaillance croissant (pour un mécanisme). Souvent on trouve une usure
mécanique, de la fatigue, une érosion ou une corrosion. A un certain seuil de (t), le matériel est « mort ». Il
est alors déclassé, puis rebuté ou parfois reconstruit. La détermination de T (seuil de réforme), est obtenue à
partir de critères technico-économiques.

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L’évolution de la durée de vie d’un équipement peut être tracée selon une courbe appelée courbe en baignoire. Selon
que l’équipement, soit de type électronique ou mécanique, les allures du taux de défaillance sont différentes.

Zone B

Zone A Zone C

 Zone A  Epoque de jeunesse


 Zone B  Epoque de maturité, fonctionnement normal, défaillance aléatoire indépendante du temps.
 Zone C  Epoque d’obsolescence, défaillances d'usure ou pannes de vieillesse.
Le taux de défaillance, noté (t), est un indicateur de la fiabilité. Il représente une proportion de dispositifs
survivants à un instant t.
nombre de défaillances
Sa forme générale est : durée d'usage . Le plus fréquemment, il s’exprime en « pannes / heure ».
Ex : loi de survie d’un moteur électrique Ex : taux de défaillance d’un moteur électrique

Abscisse : temps ou unité d’usage / Ordonnée :


probabilité de ne pas tomber en panne en %. Abscisse : temps ou unité d’usage cumulés / Ordonnée : taux
de défaillance en panne par temps ou par unité d’usage.

L’allure du taux de défaillance montre que les moteurs sont en période de vieillesse.
Il existe une relation entre la période dans laquelle se situe le matériel et la méthode de maintenance
à lui appliquer.
Période de jeunesse : le taux de défaillance diminue. Ceci s’explique par le fait que certains composants sont mis
en fonctionnement alors qu’ils sont viciés au départ (en général à cause de malfaçons en fabrication). A titre préventif,
on pratique des contrôles renforcé (contrôles non destructifs) ou on procède à des déverminages (mise en
fonctionnement pendant un certain temps des composants à livrer au client). Ceci a pour effet d’éliminer ceux qui
présentent des faiblesses ; et ainsi ramener le taux de défaillance au niveau de celui de la période de maturité. Dans le
domaine particulier de la mécanique automobile, cette opération est le rodage. Seule la maintenance corrective est
applicable.

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Période de maturité : Le taux est constant pour les matériels électroniques dont les défaillances sont de type
catalectique : seule la maintenance corrective est possible. Pour les matériels mécaniques, le taux est légèrement
croissant : une maintenance préventive systématique ou conditionnelle est applicable.
Période de vieillesse : il se produit d’importants phénomènes de dégradation. Le taux redevient fortement
croissant : il faut donc surveiller le matériel. Cette dégradation accélérée correspond à des phénomènes de fatigue et
d’usure en mécanique ou à des problèmes liés au vieillissement des composants électroniques : une maintenance
préventive conditionnelle peut être mise en place.

14 – Cas particulier de l’époque de maturité :


Dans cette période, le taux de défaillance est sensiblement constant et est égal à l’unité d’usage sur la MTBF. Les
calculs qui suivent ne sont donc valables que pour cette période.
MTBF : Mean Time Between Failure : moyenne des temps de bon fonctionnement entre défaillances consécutives.
(Attention : voir remarques sur les indicateur FMD §V).
Calcul de la MTBF :

Calcul du taux de défaillance λ :

Exemple :
Dans cette partie, on s'intéresse aux temps de bon fonctionnement (TBF) d’une presse. A chaque panne, on associe le
nombre d’heures de bon fonctionnement ayant précédé de cette panne.
Les observations se sont déroulées sur une période de 4 ans et ont donné les résultats suivants :

Rang de la panne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TBF ayant précédé la panne (en jours) 55 26 13 80 14 21 124 35 18 26
 Calculer au jour près par défaut, le temps moyen de bon fonctionnement entre deux pannes :

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II – LA MAINTENABILITE :
21 – Définition :
« Dans les conditions d'utilisation données pour lesquelles il a été conçu, la maintenabilité est l’aptitude d'un
bien à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise, lorsque la
maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits.  » (NF
EN 13306).
22 – Commentaires :
La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien en bon état de fonctionnement. Cette notion
ne peut s'appliquer qu'a du matériel maintenable, donc réparable.
« Les moyens prescrits » englobent des notions très diverses : moyens en personnel, appareillages, outillages, etc.
La maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :
Facteurs liés à l’ Facteurs liés au Facteurs liés à la
EQUIPEMENT CONSTRUCTEUR MAINTENANCE
- documentation - conception - préparation et formation
- aptitude au démontage - qualité du service après- des personnels
- facilité d'utilisation vente - moyens adéquats
- facilité d'obtention des - études d'améliorations
pièces de rechange (maintenance
- coût des pièces de rechange améliorative)
Remarques : on peut améliorer la maintenabilité en :
 Développant les documents d'aide à l'intervention
 Améliorant l'aptitude de la machine au démontage (modifications risquant de coûter cher)
 Améliorant l'interchangeabilité des pièces et sous ensemble.

23 – Calcul de la maintenabilité :
La maintenabilité peut se caractériser par sa
MTTR (Mean Time To Repair) ou encore
Moyenne des Temps Techniques de Réparation.
(Attention : voir remarques sur les indicateur FMD
§V).
24 – Taux de réparation μ :

Exemple :
Dans cette partie, on s'intéresse aux temps de réparation (TTR) d’une presse. A chaque panne, on associe le nombre
d’heures réparation de chaque panne.
Les observations se sont déroulées sur une période de 4 ans et ont donné les résultats suivants :

Rang de la panne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TTR (temps de réparation (en heures) 2 3 1,5 20 5 3 2,5 12 1 0,5

ʹ ൅͵ ൅ ͳǡͷ൅ʹ Ͳ൅ͷ൅͵ ൅ʹ ǡͷ൅ ͳʹ ൅ͳ൅ Ͳͷ


ǡ ͷͲǡͷ
ܶ ‫ ܴܶܯ‬ൌ ൌ ൎͷ Š‡—”‡•
ͳͲ ͳͲ

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III – LE CONCEPT DE DISPONIBILITE :


31 – Définition :
Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un instant
donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs
nécessaires est assurée.
Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de la logistique de maintenance.
Les moyens extérieurs nécessaires autres que la logistique de maintenance n'affectent pas la disponibilité du
bien (NF EN 13306).
32 – Commentaires :
Pour qu'un équipement présente une bonne disponibilité, il doit :
 Avoir le moins possible d'arrêts de production
 Etre rapidement remis en bon état s'il tombe en panne
La disponibilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :
Facteurs liés à sa CONSTRUCTION Facteurs liés à son UTILISATION

FIABILITÉ MAINTENABILITE MAINTENANCE PRODUCTION

- Moyens Organisation Situation de


- Nombre - Facilité de l'équipement
- Méthodes des
d'arrêts remise - Efficacité fabrications
pour pannes en état - Indépendant
des autres
- Réglages - En chaîne
DISPONIBILITÉ CONSTRUCTEUR
- liée
Changement - En chaîne
s d'outils avec en-cours
DISPONIBILITÉ de production
-
Vue de la Changement
MAINTENANCE ARRÊTS DE PRODUCTION
de séries
- Manque de
produit
DISPONIBILITÉ OPÉRATIONNELLE
Constatée sur le terrain

La disponibilité allie donc les notions de fiabilité et de maintenabilité


Augmenter la disponibilité passe par :
 L'allongement de la MTBF (action sur la fiabilité)
 La notion de le MTTR (action sur la maintenance)

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33 – Synthèse :

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34 – Quantification de la disponibilité :
La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut être évaluée par le rapport :
Temps de disponibilité
Temps de disponibilité +temps d'indisponibilité
En l’exprimant par rapport à des temps moyens, la disponibilité moyenne s’écrit :
Temps moyen de disponibilité TMD
=
Temps moyen de disponibilité +temps moyen d'indisponibilité TMD+ TMI
En anglais : TMD = MUT (Mean Up Time) et TMI = MDT (Mean Down Time).
Ex : dans des équipements de surveillance ou de secours (tels que la surveillance d’un réacteur nucléaire, le pilote
automatique d’un avion, la source d’énergie autonome d’un engin spatial), l’indisponibilité doit être < 10 -5.
35 – Disponibilité intrinsèque Di :
Elle exprime le point de vue du concepteur (cf. figure ci-contre). Ce dernier a conçu et fabriqué le produit en lui donnant
un certain nombre de caractéristiques intrinsèques, c’est à dire des caractéristiques qui prennent en compte les
conditions d’installation, d’utilisation, de maintenance et d’environnement, supposées idéales. Ex : un fabricant de
contacteur indique que tel type de contacteur peut supporter 1 million de cycles de manœuvres dans des conditions
d’utilisation bien précises.
Le calcul de la disponibilité intrinsèque Di fait appel à 3 paramètres :
 TBF : temps de bon fonctionnement
 TTR : temps d’arrêt techniques de réparation et d’une façon plus générale de maintenance
 TTE : temps techniques d’exploitation (temps liés à des arrêts de production)

Ex : Un constructeur d’onduleurs précise que la moyenne des TBF est de 50000 heures et que la moyenne des TTR est
de 10 heures :
Di = 50000 / (50000 + 10) = 0,998
Ex : un fabricant de machines-outils prévoit en accord avec son client la disponibilité intrinsèque d’une machine en
prenant compte des conditions idéales d’exploitation et de maintenance :
 Temps d’ouverture mensuel = 400 heures
1 changement de fabrication par mois = 6 heures
 Maintenance corrective mensuelle : taux de défaillance = 1 pannes / mois ; TTR estimé = 4 heures
 Maintenance préventive mensuelle = 3 heures
TBF = 400 – 6 – 4 – 3 = 387 heures
TTE = 6 heures Di = 387 / (387 + 7 + 6) = 0,9675
TTR = 4 + 3 = 7 heures
36 – Disponibilité opérationnelle Do :
Il s’agit de prendre en compte les conditions réelles d’exploitation et de maintenance. C’est la disponibilité du point
de vue de l’utilisateur.
Le calcul de Do fait appel aux mêmes paramètres TBF, TTR et TTE sauf que ces 3 paramètres ne sont plus basés sur
les conditions idéales de fonctionnement mais sur les conditions réelles (historiques d’exploitation).
Ex : sur la machine outil précédente, une étude d’exploitation sur un mois a conduit aux résultats réels suivants :
 Temps d’ouverture mensuel = 400 heures
 Changement de production = 6 heures
 Manque approvisionnement matière = 3 heures
 Maintenance préventive = 3 heures
 Maintenance corrective = 8 heures (3 heures d’attente maintenance + 5 heures d’intervention)
TBF = 400 – 6 – 3 – 3 – 8 = 380 heures
TTE = 6 + 3 = 9 heures Di = 380 / (380 + 9 + 11) = 0,95
TTR = 3 + 8 = 11 heures

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37 – Synthèse Di - Do :

IV – NOTIONS TEMPORELLES RELATIVES AUX ETATS D’UNE ENTITE  :


La norme NF EN 13306 définit avec précision les différents types d’arrêts associés aux états d’une entité. Elle distingue
le temps effectif de disponibilité du temps de disponibilité, ce dernier incluant les temps d’arrêt pour causes
extérieures.
Ex : un temps d’arrêt dur à une coupure EDF ou une grève du personnel est à considérer comme temps de disponibilité.
Cette décomposition temporelle permet d’y associer plusieurs calculs de disponibilité présentant chacun un intérêt
particulier.

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Etat de fonctionnement : état dans lequel le bien accomplit une fonction requise.
Etat d’attente : état dans lequel le bien, pendant une période requise, est apte à accomplir une fonction requise, mais n’est pas
sollicité.
Etat effectif de disponibilité : état dans lequel l’entité est effectivement apte à accomplir une fonction requise et où la fourniture des
moyens extérieurs éventuellement nécessaire est assurée.
Etat d’incapacité : état dans lequel l’entité est dans l’incapacité d’accomplir une fonction requise pour des causes imputables à
l’entité ou extérieures à celle-ci.
Etat d’incapacité pour causes extérieures : état d’incapacité d’une entité apte à accomplir une fonction requise mais ne pouvant
fonctionner pour des causes extérieures à l’entité (manque d’alimentation, de main d’œuvre, manque ou saturation de pièces, pièces
en amont non conformes, etc.).
Etat d’indisponibilité après défaillance : état dans lequel l’entité est inapte à accomplir une fonction requise à la suite d’une
défaillance et avant remise en service.
Etat d’indisponibilité pour maintenance préventive : état dans lequel l’entité est inapte à accomplir une fonction requise pendant
des opérations de maintenance préventive.
Etat d’indisponibilité pour contraintes d’exploitation : état dans lequel l’entité est inapte à accomplir une fonction requise par
suite d’actions relatives à son exploitation et influençant sa disponibilité (changement d’outil selon les programmes de fabrication,
contrôle sur l’entité du produit fabriqué, etc.).
Etat de disponibilité : état dans lequel l’entité est apte à accomplir une fonction requise, en supposant que la fourniture des moyens
extérieurs éventuellement nécessaires est assurée.
Etat d’indisponibilité : état dans lequel l’entité est inapte à accomplir une fonction requise pour des causes inhérentes à l’entité.
Temps total : période de référence choisie pour l’analyse des temps.
Temps requis : période de temps pendant laquelle l’utilisateur de l’entité exige qu’elle soit en état d’accomplir une fonction requise.
Temps effectif de disponibilité : partie du temps requis correspondant à un état effectif de disponibilité. Ce temps peut comporter
des opérations de maintenance n’entraînant pas l’indisponibilité de l’entité.
Temps de disponibilité : période du temps requis correspondant à un état de disponibilité.
Temps de fonctionnement : partie du temps effectif de disponibilité correspondant à un état de fonctionnement de l’entité. Ce
temps constitue la base de calcul pour déterminer le nombre d’unités d’usage.
Temps d’attente : partie du temps effectif de disponibilité correspondant à un état d’attente de l’entité.
Temps d’incapacité : partie du temps requis correspondant à un état d’incapacité.
Temps d’incapacité pour causes extérieures : partie du temps d’incapacité correspondant à un état d’incapacité pour causes
extérieures.
Temps d’indisponibilité : partie du temps d’incapacité correspondant à un état d’indisponibilité.
Temps d’indisponibilité après défaillance : partie du temps d’indisponibilité correspondant à un état d’indisponibilité après
défaillance.
Temps de non détection de la défaillance : intervalle de temps compris entre l’instant où survient la défaillance et l’instant où elle
est détectée.
Temps d’appel de la maintenance : intervalle de temps compris entre l’instant où la défaillance est détectée et l’instant où la
maintenance est déclenchée.
Temps d’indisponibilité pour maintenance corrective : intervalle de temps correspondant à une intervention corrective sur
l’entité.
Temps de réparation : partie du temps d’indisponibilité pour maintenance corrective pendant laquelle les opérations de
maintenance corrective sont effectivement réalisées sure l’entité. Ce temps comprend le temps de localisation, de diagnostic, de
correction de panne et de contrôles et d’essais finals. Ce temps suppose que la logistique de maintenance soit assurée.
Temps annexes de maintenance corrective : partie du temps d’indisponibilité pour maintenance corrective correspondant aux
délais de mise en œuvre des opérations de maintenance corrective sur l’entité. Il comprend les temps administratifs, les temps
logistiques, les temps techniques et les temps de préparation du travail.
Temps de remise en condition : intervalle de temps nécessaire après les activités de maintenance pour remettre l’entité en
condition de réaliser une fonction requise dans sa configuration de fonctionnement.
Temps d’indisponibilité pour maintenance préventive : partie du temps d’indisponibilité correspondant à un état d’indisponibilité
pour maintenance préventive.
Temps d’indisponibilité pour contraintes d’exploitation : partie du temps d’indisponibilité correspondant à un état d’indisponibilité
pour contraintes d’exploitation.
Temps non requis : période de temps pendant laquelle l’utilisateur de l’entité n’exige pas que l’entité soit en état d’accomplir une
fonction requise.
Temps potentiel de disponibilité : fraction du temps non requis pendant laquelle l’entité est disponible.
Temps potentiel d’indisponibilité : fraction du temps non requis pendant laquelle l’entité serait inapte à accomplir une fonction
requise quelle qu’en soit la cause.

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Di > Dm > Do

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V – ANALYSE FMD : INDICATEURS OPERATIONNELS :


La figure ci-dessous schématise les états successifs que peut prendre un système réparable :

En fait, les grandeurs portées par le graphe sont des durées (comme les TBF) auxquelles on associe des moyennes
(comme la MTBF) obtenues par exploitations statistiques ou probabilistes des durées constatées et enregistrées. Les
sigles utilisés, d’origine anglo-saxonne, correspondent aux notions suivantes :
 MTTF (mean time to [first] failure) : moyenne des temps avant la 1ère défaillance
 MTBF (mean time between failures) : moyenne des temps entre 2 défaillances consécutives
 MDT (mean down time) : appelé encore MTI, c’est le temps moyen d’indisponibilité ou temps moyen d’arrêt
propre
 MUT (mean up time) : temps moyen de disponibilité
 MTTR (mean time to repair) : temps moyen de réparation
Ce graphe illustre l’attention qu’il faut porter aux traductions que l’on effectue en français depuis les termes anglo-saxons.
En effet, les abus de langage provoquent parfois des incohérences ou des erreurs de compréhension.
La traduction que l’on fait de la MTBF « moyenne des temps de bon fonctionnement MTBF » correspond en fait au MUT.
La traduction que l’on fait de la MTTR « moyenne des temps techniques de réparation MTTR » correspond en fait au
MDT.
Ces approximations ne sont valables que dans les cas suivants :
 Dans de nombreux cas, MDT = MTTR : temps d’attente à la maintenance très faibles
 Pour de nombreux systèmes, MDT est faible devant MUT ; et donc la différence entre MUT et MTBF est faible.
Dans les analyses de disponibilité, il faudra donc au préalable définir les termes et abréviations que l’on utilisera.

VI – AMELIORATION DE LA DISPONIBILITE :
Une entité présente des caractéristiques intrinsèques (d’utilisation, de maintenance, de fiabilité, de maintenabilité). Ex  :
pour un centre d’usinage, 15s pour un changement d’outil, un graissage par mois pour la maintenance, une panne par
mois pour sa fiabilité et un MTTR de 2 heures pour sa maintenabilité.
Toutes ces caractéristiques confèrent à l’entité une certaine disponibilité intrinsèque à partir de laquelle le service
production peut prévoir des conditions d’utilisation, et le service maintenance peut établir le planning des interventions.
Dans la réalité de l’exploitation de l’entité certains aléas peuvent se produire :
 Aléas de production : manque pièces, pièces non conformes, casse d’outillage, etc.
 Aléas de maintenance : indisponibilité du personnel de maintenance, manque de pièces de rechange, outillage
de diagnostic défectueux, etc.
 Aléas d’environnement : absence de personnel pour cause de grève, manque d’énergie, rupture
d’approvisionnement liée à des conditions climatiques exceptionnelles, etc.
Ces différents aléas confèrent à l’entité une disponibilité opérationnelle que le service maintenance doit améliorer au
moindre coût.

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VII – METHODOLOGIE D’ETUDE DE LA DISPONIBILITE :


 MTBF = Somme des temps de bon fonctionnement / nombre de pannes
 MTTR = Somme des temps de réparation / nombre de pannes
 Taux de défaillance = λ = 1 / MTBF

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VIII – LA TPM – TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE :


81 – Définitions :
Mr Nakajima, de nationalité japonaise, fut le promoteur de la TPM et la définit en 5 points :
 La TPM a pour objectif de réaliser le rendement maximal des équipements
 La TPM est un système global de maintenance productive, pour la durée de vie totale des équipements
 La TPM implique la participation de toutes les divisions, notamment l’exploitation et la maintenance
 La TPM implique la participation de tous les niveaux hiérarchiques
 La TPM utilise les activités des cercles de qualité comme outils de motivation
Pour Renault, la TPM est une recherche permanente de l’amélioration des performances des équipements de
production par une implication concrète au quotidien de tous les acteurs.
Pour Sollac, qui la nomme « topomaintenance », c’est un ensemble de principes et de méthodes s’inscrivant dans une
démarche de qualité totale. Elle doit mobiliser toute l’entreprise pour obtenir le rendement maximal possible des
équipements sur toute leur durée de vie. C’est aussi la prise en charge au quotidien par des acteurs solidaires pour
maintenir ces outils en conformité.
Un projet CEN (comité européen de normalisation) l’appelle « automaintenance » et donne comme définition :
maintenance exécutée par un utilisateur pou un personnel d’exploitation qualifié.
La TPM permet d’agir sur :
Production + Qualité + Délai  : le principe de base de l’amélioration du TRS (taux de rendement synthétique :
autre manière de décrire une disponibilité) d’un équipement repose sur l’identification, la mesure puis la prise de
décisions réduisant les 6 grosses pertes. Ces pertes se rapportent aux arrêts (qu’ils soient sur pannes,
fonctionnels ou induits), à la non qualité et aux cadences (temps de cycle). L’optimisation des plans d’action, que

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sont l’automaintenance et la maintenance préventive systématique, permet d’obtenir la maîtrise des
équipements, donc des gains en rendement P, qualité Q et réduction de délais D.
Coûts globaux : réduire durablement les coûts sur la durée de vie des équipements :
 C’est réduire les pertes, donc les coûts indirects et les prix de revient
 C’est maîtriser la durée de chaque étape pour gagner au plus tôt
 C’est assurer la maîtrise des dépenses dans le respect des délais
 C’est mettre en place des indicateurs de performances économiques et opérationnelles pour estimer les
gains attendus et réalisés à travers les plans d’action.
D’une manière générale, on constate que là où une démarche TPM a été bien conduite, le gain de productivité
justifie la démarche TPM.
Sécurité + Motivation : l’outil de prédilection est l’implication de toute la hiérarchie et de tous les acteurs dans le
développement d’une TPM, puis dans son application quotidienne. La hiérarchie doit s’impliquer dans le
positionnement de la TPM dans l’objectif de qualité totale de l’entreprise, puis dans le diagnostic initial,
l’animation du dispositif de pilotage, la capitalisation des résultats et la valorisation des acteurs. Une fois la TPM
mise en place et installée, la hiérarchie doit se fixer de nouveaux objectifs de performances et répercuter sur
d’autres secteurs la réussite menée et capitalisée. Les acteurs doivent être impliqués en équipes :
 Dans l’organisation et la prise en responsabilité de leur « chantier »
 Dans l’identification des causes de non performance
 Dans l’automaintenance avec une phase préalable de 5S du « chantier »
82 – Maintenance et TPM :
« Mieux vaut prévenir que guérir », pourtant, beaucoup d'entreprises s'occupent de la maintenance de leurs
équipements seulement lorsqu'il y a défaillance ou panne.
La maintenance corrective devient très coûteuse à cause des couts d’indisponibilité qu’elle engendre. Avec la
diminution des stocks, en effet, la défaillance d'une machine peut entraîner l'arrêt complet du système de production.
Il faut donc gérer la maintenance pour ne pas la subir.
Il vaut beaucoup mieux garantir le bon fonctionnement des machines, et ce, à un coût raisonnable. La maintenance
préventive permet de programmer des entretiens réguliers et de gérer les pièces de rechange afin d’améliorer la
performance de l’équipement et de diminuer les risques de défaillance.
Pour s'assurer de ne pas paralyser le système complet lors d'une défaillance, certaines entreprises conservent un
seuil déterminé de produits « en cours » entre les postes de travail. Mais cela ne fait que camoufler les problèmes de
maintenance et augmenter les coûts de stockage.
Il est donc important d'assurer un bon équilibre entre le risque de défaillance et le coût de stockage. On pourra
ainsi établir un plan détaillé d'amélioration de la maintenance échelonné sur quelques années et qui permettra de
réduire progressivement le niveau des en-cours à mesure que l'on maîtrisera mieux la gestion de la maintenance.
83 – Résultats escomptés :
 Réduction des délais de livraison.
 Arrêts machines (pannes, avaries) moins nombreux et moins longs.
 Accroissement de la sécurité des personnes et des biens.
 Amélioration de la qualité des produits.
 Réduction des coûts de réparation des équipements.
84 – TPM simplifiée : AUTOMAINTENANCE :
L’auto-maintenance implique que les opérateurs de conduite d’un équipement, constitués en équipes autonomes et
polyvalentes, prennent progressivement à leur compte :
 Les 5S liés à l’environnement de l’équipement (nettoyage, rangement, etc.), la base de l’auto-maintenance.
 La détection des anomalies et l’observation des symptômes
 L’alerte (appel à la maintenance avec participation au diagnostic) ou prise d’initiative de la correction des
anomalies dans le cas de micro-arrêts
 La maintenance de 1er niveau (micro défaillances, petits dépannages, réglages simples, surveillance active,
inspections, lubrification, resserrages, etc.)
 Des tâches simples de maintenance systématique (remplacement de filtres, de courroies, etc)
 La saisie des informations inhérentes à ces tâches

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Des fiches de consignes permanentes de poste précisent les opérations à effectuer et leur traçabilité. La réalisation de
ces tâches ne peut se faire que sur 2 ou 3 ans après formation inévitable des opérateurs aux tâches de maintenance.
L’organigramme page suivante montre l’importance de l’opérateur dans le gain de temps d’une prise en charge lors
d’une défaillance.
85 – Les 6 sources de pertes :
« Une machine est faite pour produire des pièces bonnes, à sa cadence nominale, pendant le temps requis ».
Des analyses dans différents secteurs d’activités ont révélé qu’une des principales causes de non respect des
cadences étaient les « microarrêts ». Il a été montré, grâce à des mesures, que le poids relatif des microarrêts, sur
une période donnée, était toujours supérieur au poids de quelques pannes durables qui étaient la cible principale et
traditionnelle de la maintenance préventive. Ces microarrêts représentent LA cause majeure d’indisponibilité des
systèmes, donc des coûts de perte de production.
L’objet de la TPM est donc de s’attaquer à cette vraie cible que sont ces évènements longtemps considérés comme
mineurs et négligés à ce titre. De plus, les causes des microarrêts répétitifs sont multiples et concernent des fonctions
distinctes :
 La machine et déréglée, c’est le régleur donc la production
 La glissière a du jeu, c’est le mécanicien donc la maintenance
 La machine « bourre », c’est l’opérateur donc la production
 Le relais thermique a sauté, c’est l’électricien donc la maintenance
 Et qui doit nettoyer le « fin de course » ?
A cet ensemble, il faut ajouter la perte de temps (arrivée du dépanneur), le mauvais climat engendré par la lutte
« traditionnelle » entre la production et la maintenance (« je répare, tu casses » ou « je produis, tu répares »).
Ce constat, malheureusement bien réel, nous amène bien à l’une des raisons d’être de la TPM  : qu’importe la couleur
de l’intervenant puisque l’objectif commun est que la production reparte et que la raison de l’arrêt soit éliminée. C’est un
des objectifs de la création d’équipes ou de cercles autonomes et polyvalents.
Les pertes de performances, se mesurent ou se ramènent souvent à des temps perdus, qui génèrent donc des coûts
eux aussi perdus.

Rappels sur
les temps :
 Temps total hebdomadaire : 24h x 7j = 168h
 Temps total annuel : 24h x 365j = 8760h
L’organisation sociale du travail ainsi que l’organisation interne et les plans de production réduisent ce «  temps idéal » à
un temps requis pendant lequel le système est supposé répondre à la demande.
Le temps non requis Tnr peut comprendre :
 Des périodes volontaires de non fonctionnement (rythmes de travail en 1x8h ou 2x8h)
 Des arrêts volontaires planifiés (révisions périodiques)
 Des temps d’inoccupation (chômage technique)
 De la maintenance planifiée en dehors du temps requis
L’équipement peut être ou non disponible durant le Tnr.
Le temps efficace de bon fonctionnement est la durée pendant laquelle l’équipement fonctionnant à sa
cadence nominale fournit des pièces « bonnes » à son client.

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FIABILITE – MAINTENABILITE – DISPONIBILITE
Les pertes :
Les 6 pertes
ont été
classées en 3
familles dans
une logique
TPM, c'est-à-
dire sans se
soucier des
fonctions
(production,
maintenance,
qualité)
responsables
ou victimes de
ces pertes.

1) Arrêts propres sur pannes : selon Nakajima, ce sont des pannes de durées supérieures à 10 minutes (par
oppositions aux microarrêts de type 3). Elles concernent le plus souvent l’équipement, mais aussi l’outillage. Les
avaries graves, donc exceptionnelles, entraînant des dommages corporels et/ou matériels et des durées de
réparation longues, doivent être traitées séparément puisque statistiquement non significatives (car anormales).
2) Changements et arrêts induits : ces arrêts machines sont extrinsèques à l’équipement puisque généralement liés
à l’organisation et aux aléas de production. Les changements d’outils et d’outillages ou de production engendrent
des arrêts auxquels il faut ajouter les temps de réglages et d’adaptation nécessaires. La stratégie SMED est la
réponse adaptée associée à une stratégie cohérente de production. Les arrêts induits concernent les saturations
« aval » ou les désamorçages en « amont », les manques de pièces, de ressources externes ou de main d’œuvre.
3) Les microarrêts : une grande quantité de causes arrêtent la production pour des durées très courtes mais
fortement répétitives : bourrages déréglages, etc. Chaque machine automatisée a ses propres arrêts. La difficulté
est donc de saisir objectivement ces courtes durées et à qualifier chacune des causes à des fins d’améliorations.
L’aide des opérateurs est ici incontournable.
4) Les ralentissements et « marches à vide » : il est difficile d’évaluer les pertes de production dues aux
ralentissements variables, ou au choix d’une cadence inférieure au nominal (marche dégradée), ou aux marches à
vide. Dans cette situation, un compteur horaire n’est d’aucune utilité.
5) Défauts de qualité : c’est la pire perte. Mieux vaut un équipement en panne qu’un équipement qui consomme de
l’énergie, des matières, de la main d’œuvre pour fabriquer des pièces non vendables et dont il faut payer en plus la
destruction ou la réfection.
6) Pertes au démarrage : le démarrage ou le redémarrage après arrêt entraîne sur de nombreux process une
période transitoire (à mesurer) de fabrication de produits hors qualité.
Le Taux de Rendement synthétique ou TRS va permettre de caractériser ce qui reste du temps requis après
avoir soustrait tous les temps relatifs aux pertes envisagées.

Chacune des 6 pertes est à évaluer en criticité relative de façon à déterminer des priorités pour les améliorations à
apporter. Voici quelques pistes :
 Mettre en place des équipes autonomes d’opérateurs polyvalents chargées de la conduite, de l’autoqualité et
de l’automaintenance afin de minimiser les pertes en temps réel.
 Supprimer les pertes par un travail de réflexion (en temps différé) des cercles de qualité ou groupes de travaux.
 Mettre en œuvre les 5 mesures anti-pannes préconisées dans le NAK86 (ouvrage de Mr Nakajima) :
o Satisfaire les conditions de base (nettoyage, lubrification, etc)
o Respecter les conditions d’utilisation
o Remettre en état toutes les dégradations
o Améliorer les déficiences de conception

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o Prévenir les déficiences humaines
86 – Le TRS – Taux de rendement synthétique
Le TRS est un indicateur global de performances d’un équipement, également nommé taux de rendement global
(TRG) ou rendement opérationnel (RO). Les composantes du TRS représentent toujours les 6 pertes que la TPM
mesure afin de les réduire.
Le TRS peut se définir globalement de la manière suivante :

Nombre de pièces bonnes produites / Nombre de pièces


bonnes que l’on aurait du produire

La formule du TRS est :

Valeurs d’excellence pour chaque taux : TRS > 0,90 x 0,95 x 0,99 = 0,85
Exemple de calcul du TRS :
 Temps requis : 8 heures = 480 minutes
 Temps brut de fonctionnement mesuré : 403 minutes (saisie de 77 minutes d’arrêts non programmés)
 Temps de cycle théorique : 0,6 minute / pièce
 Temps de cycle réel mesuré : 0,8 minute / pièce

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 Pièces fabriquées : 395
 Pièces défectueuses : 8

Taux brut de fonctionnement Taux net de fonctionnement Taux de qualité

Taux d’allure :
Taux de marche performante :

Interprétation : performance globale de la machine catastrophique  mise en place de la TPM.


 Analyse du taux brut de fonctionnement = 0,84 : Le taux n’est pas bon. L’historique a montré que 0,84 =
97% d’arrêts propres x 86% d’autres arrêts. La disponibilité intrinsèque de l’équipement n’est pas à remettre en
cause, mails l’amélioration devra porter sur les changements d’outillages par exemple.
 Analyse du taux net de fonctionnement = 0,59 : Le taux est vraiment très mauvais. C’est l’axe des actions
prioritaires. Le diagnostic a mis en évidence 78% de microarrêts qu’il va falloir identifier et réduire. De plus, le
taux d’allure moyen est situé à 75% de la cadence nominale, donc à augmenter.
 Analyse du taux de qualité = 0,98 : Non prioritaire quant à la productivité, mais peut être non suffisant pour la
clientèle.

Remarque :
Le TRS est un ratio de production, de qualité et de maintenance. A ce titre, il peut être inclus dans des tableaux de
bord. Afin que ces tableaux soient fiables, il est impératif de pouvoir saisir tous les arrêts et plus particulièrement les
microarrêts. Il existe actuellement de plus en plus de boîtiers de saisie automatique des temps d’arrêts  ; boîtiers
reliés à la GPAO et/ou à la GMAO.

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FIABILITE – MAINTENABILITE – DISPONIBILITE
Démarche de calcul du TRS :

Temps de charge F F

Temps de marche E E=F-G


Temps d'arrêts non
G
programmés G
Taux de marche
B=E/F
calendaire B
Temps de travail
H
normal H
Temps de charge F F=H-I
Temps d'arrêts
I
programmés I

Temps de cycle
L
théorique L
Taux d'allure J J=L/M
Temps de cycle réel
M
M
Taux de marche
C=JxK
Taux de rendement performante C
synthétique A Production
O
journalière O
Temps réel de
A=BxCxD N=OxM
fabrication N
Temps de cycle
M
réel M
Taux de marche net
K=N/E
K
Temps de marche E E

Quantité totale
O
produite O
Taux de produits
D=S/O
conformes D
Quantité de produits
S
conformes S

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FIABILITE – MAINTENABILITE – DISPONIBILITE
87 – Les 5 piliers de la TPM :

FORMATION & ENTRAINEMENT

MAINTENANCE À LA CONCEPTION
MAINTENANCE AUTONOME

MAINTENANCE PLANIFIÉE
ÉLIMINATION DES CAUSES DE PERTES

La TPM est implantée au moyen de principes qu'on appelle les 5 piliers de la TPM. L'ordre d'application peut varier
selon les situations.
Maintenance d'amélioration : le 1er pilier consiste à améliorer les équipements existants pour éliminer les pertes de
rendement et favoriser la maintenabilité. En d'autres termes, on gère systématiquement toutes les activités qui
influencent l'efficacité des équipements. Exemple : l'élimination des sources de pertes de rendement. Il s'agit de créer
des équipes de projet ou des groupes de travail qui analyseront ces pertes et amélioreront les équipements en vue de
les éliminer. On commence par les cas les plus urgents.
Maintenance autonome : la maintenance autonome consiste à responsabiliser tout le personnel et à faire en sorte
qu'il participe aux activités quotidiennes de maintenance. En effet, plusieurs employés qui ne font pas de la
maintenance peuvent, grâce à leur contact étroit avec les équipements, détecter des anomalies, les corriger eux-
mêmes dans certains cas, les signaler au personnel de maintenance et ainsi prévenir les pertes. En maintenance
traditionnelle, l'attitude consiste à dire : « moi je fabrique, toi tu répares ». La TPM, bien au contraire, propose une
vision intégrée du travail. L'attitude nouvelle consiste à dire : « je prends soin moi-même de ma machine ».
Maintenance préventive : la maintenance préventive comprend les activités menées selon un programme précis et
assurées par le personnel de maintenance. Ce sont les activités qui nécessitent des compétences particulières
(révisions générales, réparations complexes, etc.). De préférence, les activités de maintenance préventive sont établies
en fonction du diagnostic plutôt que de manière systématique.
Développement du personnel : l'application de la TPM requiert un personnel qui possède de bonnes connaissances
en matière d'équipement. Par-dessus tout, le personnel doit être formé à déceler les anomalies. Ce qui veut dire qu'il
doit apprendre à vérifier la qualité des produits et à surveiller le fonctionnement des équipements. Quant au personnel
de maintenance, il doit être capable de réagir rapidement à des situations complexes.
Maintenance de conception : l'objectif est d'améliorer la conception des équipements nouveaux ou existants en vue
de réduire les pertes de rendement et les besoins de maintenance. En participant à la correction et à l'amélioration des
équipements, le personnel en apprend beaucoup sur la qualité de leur conception. Cette expérience peut être mise à
contribution pour la conception ou la révision.

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