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I – LE CONCEPT DE FIABILITE :
11 – Définition :
Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions données pendant un temps donné
(NF EN 13306) ou « caractéristique d'un bien exprimée par la probabilité qu'il accomplisse une fonction requise
dans des conditions données pendant un temps donné » (NF X 60–500).
La notion de temps peut prendre la forme :
De nombre de cycles effectués machine automatique
De distance parcourue matériel roulant
De tonnage produit équipement de production
12 – Commentaires :
Un équipement est fiable s'il subit peu d'arrêts pour pannes. La notion de fiabilité s'applique :
A du système réparable équipement industriel ou domestique.
A des systèmes non réparables lampes, composants donc jetables
La fiabilité se caractérise par sa courbe R(t) appelée également « loi de survie » (R :
reliability) et son taux de défaillance λ(t).
La fiabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :
13 – Le taux de défaillance :
Pour un système réparable, le taux de défaillance se traduit souvent par une courbe mettant en évidence 3 époques :
Jeunesse (mortalité infantile, défaillance précoce) : en état de fonctionnement à l’origine (mise en service),
période de rodage (pré usure), présélection des composants électroniques (déverminage).
Maturité (période vie utile, de défaillances aléatoires) : période de rendement optimal du matériel, taux de
défaillance constant. Les défaillances apparaissent sans dégradations préalables visibles, par des causes
diverses.
Obsolescence (vieillesse, usure). Un mode défaillance prédominant, généralement visible, entraîne une
dégradation accélérée, à taux de défaillance croissant (pour un mécanisme). Souvent on trouve une usure
mécanique, de la fatigue, une érosion ou une corrosion. A un certain seuil de (t), le matériel est « mort ». Il
est alors déclassé, puis rebuté ou parfois reconstruit. La détermination de T (seuil de réforme), est obtenue à
partir de critères technico-économiques.
Zone B
Zone A Zone C
L’allure du taux de défaillance montre que les moteurs sont en période de vieillesse.
Il existe une relation entre la période dans laquelle se situe le matériel et la méthode de maintenance
à lui appliquer.
Période de jeunesse : le taux de défaillance diminue. Ceci s’explique par le fait que certains composants sont mis
en fonctionnement alors qu’ils sont viciés au départ (en général à cause de malfaçons en fabrication). A titre préventif,
on pratique des contrôles renforcé (contrôles non destructifs) ou on procède à des déverminages (mise en
fonctionnement pendant un certain temps des composants à livrer au client). Ceci a pour effet d’éliminer ceux qui
présentent des faiblesses ; et ainsi ramener le taux de défaillance au niveau de celui de la période de maturité. Dans le
domaine particulier de la mécanique automobile, cette opération est le rodage. Seule la maintenance corrective est
applicable.
Exemple :
Dans cette partie, on s'intéresse aux temps de bon fonctionnement (TBF) d’une presse. A chaque panne, on associe le
nombre d’heures de bon fonctionnement ayant précédé de cette panne.
Les observations se sont déroulées sur une période de 4 ans et ont donné les résultats suivants :
Rang de la panne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TBF ayant précédé la panne (en jours) 55 26 13 80 14 21 124 35 18 26
Calculer au jour près par défaut, le temps moyen de bon fonctionnement entre deux pannes :
23 – Calcul de la maintenabilité :
La maintenabilité peut se caractériser par sa
MTTR (Mean Time To Repair) ou encore
Moyenne des Temps Techniques de Réparation.
(Attention : voir remarques sur les indicateur FMD
§V).
24 – Taux de réparation μ :
Exemple :
Dans cette partie, on s'intéresse aux temps de réparation (TTR) d’une presse. A chaque panne, on associe le nombre
d’heures réparation de chaque panne.
Les observations se sont déroulées sur une période de 4 ans et ont donné les résultats suivants :
Rang de la panne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TTR (temps de réparation (en heures) 2 3 1,5 20 5 3 2,5 12 1 0,5
33 – Synthèse :
Ex : Un constructeur d’onduleurs précise que la moyenne des TBF est de 50000 heures et que la moyenne des TTR est
de 10 heures :
Di = 50000 / (50000 + 10) = 0,998
Ex : un fabricant de machines-outils prévoit en accord avec son client la disponibilité intrinsèque d’une machine en
prenant compte des conditions idéales d’exploitation et de maintenance :
Temps d’ouverture mensuel = 400 heures
1 changement de fabrication par mois = 6 heures
Maintenance corrective mensuelle : taux de défaillance = 1 pannes / mois ; TTR estimé = 4 heures
Maintenance préventive mensuelle = 3 heures
TBF = 400 – 6 – 4 – 3 = 387 heures
TTE = 6 heures Di = 387 / (387 + 7 + 6) = 0,9675
TTR = 4 + 3 = 7 heures
36 – Disponibilité opérationnelle Do :
Il s’agit de prendre en compte les conditions réelles d’exploitation et de maintenance. C’est la disponibilité du point
de vue de l’utilisateur.
Le calcul de Do fait appel aux mêmes paramètres TBF, TTR et TTE sauf que ces 3 paramètres ne sont plus basés sur
les conditions idéales de fonctionnement mais sur les conditions réelles (historiques d’exploitation).
Ex : sur la machine outil précédente, une étude d’exploitation sur un mois a conduit aux résultats réels suivants :
Temps d’ouverture mensuel = 400 heures
Changement de production = 6 heures
Manque approvisionnement matière = 3 heures
Maintenance préventive = 3 heures
Maintenance corrective = 8 heures (3 heures d’attente maintenance + 5 heures d’intervention)
TBF = 400 – 6 – 3 – 3 – 8 = 380 heures
TTE = 6 + 3 = 9 heures Di = 380 / (380 + 9 + 11) = 0,95
TTR = 3 + 8 = 11 heures
Di > Dm > Do
En fait, les grandeurs portées par le graphe sont des durées (comme les TBF) auxquelles on associe des moyennes
(comme la MTBF) obtenues par exploitations statistiques ou probabilistes des durées constatées et enregistrées. Les
sigles utilisés, d’origine anglo-saxonne, correspondent aux notions suivantes :
MTTF (mean time to [first] failure) : moyenne des temps avant la 1ère défaillance
MTBF (mean time between failures) : moyenne des temps entre 2 défaillances consécutives
MDT (mean down time) : appelé encore MTI, c’est le temps moyen d’indisponibilité ou temps moyen d’arrêt
propre
MUT (mean up time) : temps moyen de disponibilité
MTTR (mean time to repair) : temps moyen de réparation
Ce graphe illustre l’attention qu’il faut porter aux traductions que l’on effectue en français depuis les termes anglo-saxons.
En effet, les abus de langage provoquent parfois des incohérences ou des erreurs de compréhension.
La traduction que l’on fait de la MTBF « moyenne des temps de bon fonctionnement MTBF » correspond en fait au MUT.
La traduction que l’on fait de la MTTR « moyenne des temps techniques de réparation MTTR » correspond en fait au
MDT.
Ces approximations ne sont valables que dans les cas suivants :
Dans de nombreux cas, MDT = MTTR : temps d’attente à la maintenance très faibles
Pour de nombreux systèmes, MDT est faible devant MUT ; et donc la différence entre MUT et MTBF est faible.
Dans les analyses de disponibilité, il faudra donc au préalable définir les termes et abréviations que l’on utilisera.
VI – AMELIORATION DE LA DISPONIBILITE :
Une entité présente des caractéristiques intrinsèques (d’utilisation, de maintenance, de fiabilité, de maintenabilité). Ex :
pour un centre d’usinage, 15s pour un changement d’outil, un graissage par mois pour la maintenance, une panne par
mois pour sa fiabilité et un MTTR de 2 heures pour sa maintenabilité.
Toutes ces caractéristiques confèrent à l’entité une certaine disponibilité intrinsèque à partir de laquelle le service
production peut prévoir des conditions d’utilisation, et le service maintenance peut établir le planning des interventions.
Dans la réalité de l’exploitation de l’entité certains aléas peuvent se produire :
Aléas de production : manque pièces, pièces non conformes, casse d’outillage, etc.
Aléas de maintenance : indisponibilité du personnel de maintenance, manque de pièces de rechange, outillage
de diagnostic défectueux, etc.
Aléas d’environnement : absence de personnel pour cause de grève, manque d’énergie, rupture
d’approvisionnement liée à des conditions climatiques exceptionnelles, etc.
Ces différents aléas confèrent à l’entité une disponibilité opérationnelle que le service maintenance doit améliorer au
moindre coût.
Rappels sur
les temps :
Temps total hebdomadaire : 24h x 7j = 168h
Temps total annuel : 24h x 365j = 8760h
L’organisation sociale du travail ainsi que l’organisation interne et les plans de production réduisent ce « temps idéal » à
un temps requis pendant lequel le système est supposé répondre à la demande.
Le temps non requis Tnr peut comprendre :
Des périodes volontaires de non fonctionnement (rythmes de travail en 1x8h ou 2x8h)
Des arrêts volontaires planifiés (révisions périodiques)
Des temps d’inoccupation (chômage technique)
De la maintenance planifiée en dehors du temps requis
L’équipement peut être ou non disponible durant le Tnr.
Le temps efficace de bon fonctionnement est la durée pendant laquelle l’équipement fonctionnant à sa
cadence nominale fournit des pièces « bonnes » à son client.
1) Arrêts propres sur pannes : selon Nakajima, ce sont des pannes de durées supérieures à 10 minutes (par
oppositions aux microarrêts de type 3). Elles concernent le plus souvent l’équipement, mais aussi l’outillage. Les
avaries graves, donc exceptionnelles, entraînant des dommages corporels et/ou matériels et des durées de
réparation longues, doivent être traitées séparément puisque statistiquement non significatives (car anormales).
2) Changements et arrêts induits : ces arrêts machines sont extrinsèques à l’équipement puisque généralement liés
à l’organisation et aux aléas de production. Les changements d’outils et d’outillages ou de production engendrent
des arrêts auxquels il faut ajouter les temps de réglages et d’adaptation nécessaires. La stratégie SMED est la
réponse adaptée associée à une stratégie cohérente de production. Les arrêts induits concernent les saturations
« aval » ou les désamorçages en « amont », les manques de pièces, de ressources externes ou de main d’œuvre.
3) Les microarrêts : une grande quantité de causes arrêtent la production pour des durées très courtes mais
fortement répétitives : bourrages déréglages, etc. Chaque machine automatisée a ses propres arrêts. La difficulté
est donc de saisir objectivement ces courtes durées et à qualifier chacune des causes à des fins d’améliorations.
L’aide des opérateurs est ici incontournable.
4) Les ralentissements et « marches à vide » : il est difficile d’évaluer les pertes de production dues aux
ralentissements variables, ou au choix d’une cadence inférieure au nominal (marche dégradée), ou aux marches à
vide. Dans cette situation, un compteur horaire n’est d’aucune utilité.
5) Défauts de qualité : c’est la pire perte. Mieux vaut un équipement en panne qu’un équipement qui consomme de
l’énergie, des matières, de la main d’œuvre pour fabriquer des pièces non vendables et dont il faut payer en plus la
destruction ou la réfection.
6) Pertes au démarrage : le démarrage ou le redémarrage après arrêt entraîne sur de nombreux process une
période transitoire (à mesurer) de fabrication de produits hors qualité.
Le Taux de Rendement synthétique ou TRS va permettre de caractériser ce qui reste du temps requis après
avoir soustrait tous les temps relatifs aux pertes envisagées.
Chacune des 6 pertes est à évaluer en criticité relative de façon à déterminer des priorités pour les améliorations à
apporter. Voici quelques pistes :
Mettre en place des équipes autonomes d’opérateurs polyvalents chargées de la conduite, de l’autoqualité et
de l’automaintenance afin de minimiser les pertes en temps réel.
Supprimer les pertes par un travail de réflexion (en temps différé) des cercles de qualité ou groupes de travaux.
Mettre en œuvre les 5 mesures anti-pannes préconisées dans le NAK86 (ouvrage de Mr Nakajima) :
o Satisfaire les conditions de base (nettoyage, lubrification, etc)
o Respecter les conditions d’utilisation
o Remettre en état toutes les dégradations
o Améliorer les déficiences de conception
Valeurs d’excellence pour chaque taux : TRS > 0,90 x 0,95 x 0,99 = 0,85
Exemple de calcul du TRS :
Temps requis : 8 heures = 480 minutes
Temps brut de fonctionnement mesuré : 403 minutes (saisie de 77 minutes d’arrêts non programmés)
Temps de cycle théorique : 0,6 minute / pièce
Temps de cycle réel mesuré : 0,8 minute / pièce
Taux d’allure :
Taux de marche performante :
Remarque :
Le TRS est un ratio de production, de qualité et de maintenance. A ce titre, il peut être inclus dans des tableaux de
bord. Afin que ces tableaux soient fiables, il est impératif de pouvoir saisir tous les arrêts et plus particulièrement les
microarrêts. Il existe actuellement de plus en plus de boîtiers de saisie automatique des temps d’arrêts ; boîtiers
reliés à la GPAO et/ou à la GMAO.
Temps de charge F F
Temps de cycle
L
théorique L
Taux d'allure J J=L/M
Temps de cycle réel
M
M
Taux de marche
C=JxK
Taux de rendement performante C
synthétique A Production
O
journalière O
Temps réel de
A=BxCxD N=OxM
fabrication N
Temps de cycle
M
réel M
Taux de marche net
K=N/E
K
Temps de marche E E
Quantité totale
O
produite O
Taux de produits
D=S/O
conformes D
Quantité de produits
S
conformes S
MAINTENANCE À LA CONCEPTION
MAINTENANCE AUTONOME
MAINTENANCE PLANIFIÉE
ÉLIMINATION DES CAUSES DE PERTES
La TPM est implantée au moyen de principes qu'on appelle les 5 piliers de la TPM. L'ordre d'application peut varier
selon les situations.
Maintenance d'amélioration : le 1er pilier consiste à améliorer les équipements existants pour éliminer les pertes de
rendement et favoriser la maintenabilité. En d'autres termes, on gère systématiquement toutes les activités qui
influencent l'efficacité des équipements. Exemple : l'élimination des sources de pertes de rendement. Il s'agit de créer
des équipes de projet ou des groupes de travail qui analyseront ces pertes et amélioreront les équipements en vue de
les éliminer. On commence par les cas les plus urgents.
Maintenance autonome : la maintenance autonome consiste à responsabiliser tout le personnel et à faire en sorte
qu'il participe aux activités quotidiennes de maintenance. En effet, plusieurs employés qui ne font pas de la
maintenance peuvent, grâce à leur contact étroit avec les équipements, détecter des anomalies, les corriger eux-
mêmes dans certains cas, les signaler au personnel de maintenance et ainsi prévenir les pertes. En maintenance
traditionnelle, l'attitude consiste à dire : « moi je fabrique, toi tu répares ». La TPM, bien au contraire, propose une
vision intégrée du travail. L'attitude nouvelle consiste à dire : « je prends soin moi-même de ma machine ».
Maintenance préventive : la maintenance préventive comprend les activités menées selon un programme précis et
assurées par le personnel de maintenance. Ce sont les activités qui nécessitent des compétences particulières
(révisions générales, réparations complexes, etc.). De préférence, les activités de maintenance préventive sont établies
en fonction du diagnostic plutôt que de manière systématique.
Développement du personnel : l'application de la TPM requiert un personnel qui possède de bonnes connaissances
en matière d'équipement. Par-dessus tout, le personnel doit être formé à déceler les anomalies. Ce qui veut dire qu'il
doit apprendre à vérifier la qualité des produits et à surveiller le fonctionnement des équipements. Quant au personnel
de maintenance, il doit être capable de réagir rapidement à des situations complexes.
Maintenance de conception : l'objectif est d'améliorer la conception des équipements nouveaux ou existants en vue
de réduire les pertes de rendement et les besoins de maintenance. En participant à la correction et à l'amélioration des
équipements, le personnel en apprend beaucoup sur la qualité de leur conception. Cette expérience peut être mise à
contribution pour la conception ou la révision.