Le Dernier

Mr BOUCIF Naçeur L’EMBALLAGE FLEXIBLE Etude
I) GENERALITES
Je me réserve tous les droits sur cette étude, ainsi que sur
l’objet y figurant. La personne morale ou physique recevant ce document
reconnaît ces droits et elle s’engage à ne pas le rendre accessible à quiconque
même d’une façon partielle, sans mon autorisation écrite préalable et à ne pas
l’utiliser à des fins autres que celles pour lesquelles il lui a été remis.
II) Avant-propos
L’emballage flexible est en pleine expansion. Ce procédé considéré il y a

peu de temps encore comme étant le fils gâté de l’imprimerie acquiert peu à
peu ses lettres de noblesse.
L’évolution technologique constante des machines mais aussi des encres, les
colles et le perfectionnement des supports et des méthodes de travail n’y sont
pas étrangers.
Bon nombre des clients optent aujourd’hui pour cette filière d’emballage
qui leur offre de multiples avantages
(Grande flexibilité de production, rentabilité pour de petits tirages, diminution
des coûts, etc.).
Le but de le présent compte-rendu est de fournir un maximum d’informations
et de permettre ainsi à chacun de réaliser des ses taches, répondant aux
exigences élevées du marché.
1
III) REMERCIEMENTS
Je remercie vivement la S.A.R.L PLATINIUM qui m’a donné la
chance d’enrichir mes connaissances en ce domaine assez vaste et les gens
qui ont collaboré de prêt ou de loin à la réalisation de cette étude ainsi
que toutes les personnes qui m’ont apporté leur soutien moral ou
physique ; sans oublier :
 Mr Mahmoud EL MORSHEDY responsable de ligne en contre
collage
 Mr Abou Mohamed de la Jordanie.
 Mr BARAKKAT d’Egypte propriétaire d’une compagnie de lignes
d’extrusions.
 Mr ALLAEDDINE de la Syrie Un P.H.D en chimie.
 Mr ALLAIN COLLET représentant du Groupe C.O.I.M pour son
collaboration et enrichissement
Je dédie ce modeste travail à ma femme qui m’a beaucoup aidé
et surtout à mes deux petits anges AYMEN Et YOUMNA pour leurs
sacrifices de leur sacré temps que je le devais réserver pour eux ;
et je les dis je vous aime follement et je vous aimerai pour l’éternité.
Votre père Naçeur
2
Sommaire
I) Généralités.
II) Avant-propos.
III) Remerciements et dedicaces.
1 Introduction.
2 Chaîne Graphique En Emballage Flexible.
2.1Principe de base.
2.2Matériaux supports.
2.2.1 Films polymères.
2.2.1.1 Pellicule cellulosique.
2.2.1.2 Film polypropylène.
2.2.1.3 Film polyéthylène.
2.2.1.4 Film polyester.
2.2.1.5 Film polyamide.
2.2.1.6 Autres films polymères.
2.3 PAPIERS.
2.3.1 Mesures de qualité du papier.
2.3.2 Papier kraft.
2.3.3Papiers couchés.
2.3.4 Papiers sulfurisés.
2.3.5 Papiers non tissés.
2.4 ALUMINIUM.
2.4.1 Exemples d'utilisation d'Aluminium.
2.4.2Fabrication des bobines d’aluminium.
2.5 Matériaux additionnels.
3
2.51Cires, paraffines et hotmelts.
2.6 COLLES
2.6.1 Compatibilité avec les matériaux à coller.
2.6.2 Caractéristiques de mise en œuvre.
2.6.3 Exigences et caractéristiques des colles selon les opérations de collage à

effectuer.
2.6.4 Viscosité et rhéologie.
2.6.4.1 Comportement rhéologique.
2.6.4.2 Viscosité et type d’applicateur
2.6.4.3 Viscosité et température de la colle
2.6.5 Mouillage des matériaux.
2.7 Proportions des mélanges.
2.7.1 Durée de vie en pot ou durée pratique d’utilisation.
2.7.2 Épaisseur minimale-maximale.
2.7.3 Consommation ou grammage.
2.7.4 Stabilité de la colle dans les bacs des encolleurs.
2.7.5 Temps de gommage, temps d’attente avant assemblage.
2.7.6 Temps ouvert.
2.7.7 Temps d’assemblage fermé.
2.7.8 Tack ou adhérence immédiate
2.7.9 Extrait sec.
2.8 Mode de prise.
A) colles avec solvants.
B) colles sans solvants.
C) colles aqueuses.
D) résines d'extrusion.
2.9 Qu’est ce qu’une colle de complexage ?
2.9.1 Préparation de la colle.

4
2.9.2 Illustration tension de surface.
2.9.3 Illustration dépôt de colle.
2.9.3.1 Dépôt faible trop faible.
2.9.3.2 Dépôt trop important.
2.9.3.3 Valeurs caractéristiques
2.9.3.4 Calandrage
a) illustration.
b) pression du calandrage.
2.9.3.5 Enroulement
2.9.3.6 Télescopage
2.9.3.7 Phénomène des canaux
1. Description
2. Causes
2.9.3.8 Curling
2.9.3.9 Réticulation
3 ENCRES ET VERNIS
3.1 les encres
a) Présentation
b) marche à suivre.
c) Viscosité.
3.2 Vernis
3.3 Mode de séchage.
3.3.1 Solvants utilisés
a) solvant
b) la matière colorante.
c) le liant.
d) les additifs.
3.3.2 les encres à eau
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3.3.2.1 Caractéristiques
3.3.3 Les encres UV (Ultraviolet) et EB (à faisceau d'électrons)
3.3.3.1 Polymères utilisés
3.3.3.2 Additifs.
3.4 L'imprimabilité des supports.
3.4.1 Les critères d'imprimabilité
a) La nature du support
b) L'état de surface du support
c) les papiers
d) les synthétiques
3.4.2 Détermination de l'énergie de surface
a) Traitement électrique "Corona"

b) Primaire d'adhérence
c) Enduction / Prélaquage
3.5 Paramètres conditionnant le choix d'un assemblage
3.6 Caractéristiques d'un emballage flexible
3.6.1 Processus de fabrication
3.6.2 Impression
3.6.2.1 Héliogravure
3.6.2.2 Flexographie
3.7 Contre collage/lamination
a) Contre collage à base de colle

b) Contre-collage sans solvant
c) Contre-collage humide et contre-collage sec
d) Contre-collage et enduction par technologie d'extrusion
e) Contre-collage par cires et enduction paraffine et hotmelts
3.8 Bobinage
3.8.1 Caractéristiques physico-chimiques d'une structure
3.8.2 Propriétés barrières de la structure

6
3.8.3 Scellage et résistance thermique
3.8.4 Résistance mécanique de la structure
3.8.5 Résistance chimique de la structure
4. Études des cas
4.1 Fromages
4.1.1Fromages fondus
4.1.2 Fromages frais
a) Pâtes pressées (cuites ou non cuites)

b) Pâtes molles
Réponses emballages flexibles pour ces produits
4.2.1Fromages fondues
4.2.2Fromages frais
4.2.3Fromages pâtes pressées
4.2.4Fromages pâtes molles
a. Pâtes molles à croûte fleurie au lait cru

b) Pâtes molles à croûte fleurie au lait pasteurisé
c) Pâtes molles type pointe de brie
d) Pâtes molles type carré de l'Est
e) Pâtes molles à croûte lavée
4.3 Cafés et produits secs en stick
4.3.1 Problématiques techniques
4.3.2 Réponse emballage flexible
4.4 Préparations culinaires en cubes
4.5 Produits laitiers : yaourts et crèmes dessert
7
4.6 Boissons : exemple du lait UHT
5. Le conditionnement
5.1 Propriétés barrières des complexes utilisés dans le conditionnement sous vide
a) par oxyde d’éthylène
b) par radiation β ou γ
5.2 Complexes souples thermoformables
5.3 Complexes rigides
5.3.1Données techniques de complexes rigides
5.3.1.1Applications
6. Machines de conditionnement
6.1 Machine de pliage – Pliage en X

6.2 F × F – V (Form and Fill vertical)
6.3 F × F – H (Form and Fill horizontal)
6.4 Thermoformage et operculage
6.4.1 Thermoformage
6.4.2 Operculage
6.5 Sachets à quatre soudures et Doypack®
6.5.1Sachets Doypack®
6.5.2 Sachets quatre soudures
7. Différentes techniques de conservation utilisées
7.1 Vide plus chaîne de froid à + 4 °C
7.1.1 Concordance entre pression, pourcentage de vide et température

d’ébullition de l’eau
7.1.2 skin
8
7.1.3 Applications
7.2 Atmosphère modifiée plus chaîne de froid à + 4 °C
7.2.1Applications
7.3 Cuisson dans l’emballage
7.4 Appertisation
7.5 Remplissage aseptique
7.6 Emballage médical
8 DECOUPE
8.1 Les bobines
8.1.1 Définition et caractérisation
8-2- Le degré de serrage
8-3- La courbe de serrage
8-4- Fabrication d’une bobine : l’enroulage du film
8-4-1 – TNT
a) Tension
b) Nip
c)Torque
8-5 - Autres paramètres
8.5.1Glissement entre les couches
8-5-2 Dureté des couches déjà empilées
8-5-3 Compression des spires déjà empilées
8-6 Défauts de bobine
8-6-1- Défauts
8.6.1.1Cordons
8.6.1.2 Étoiles
8.6.1.3 Bords mous, bobines molles
8.7 Causes
9
8.7.1 Le support et la bobine elle-même
8.7.2 La bobineuse et ses périphériques
8.7.3 L’environnement, le stockage et le transport
8.7.4 Le mandrin
8.7.5La bobineuse
9 - Les bobineuses
9-1- Systèmes de déroulage
9-2- Systèmes de coupe
9.3 Système d'enroulage
10. Conclusion
11 Terminologie
Annexe1
I) Quadrichromie
1. Définition.
2. Exemple de quadrichromie.
3. Séparation quadrichromique.
4. Couleurs de la lumière
5. Couleurs primaires.
6. Couleurs secondaires.
7. Coloration des surfaces.
8. Couleurs des encres.
II) Genres d'impression
a) L’impression au trait.
b) L’impression en tons directs ou aplat.
c) L’impression en tramé.
1) L’impression en simili.
2) L’impression en polychromie.
III) Choix du genre d’impression
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IV) Photogravure
1. Digitalisations des illustrations.
2. Traitement des couleurs.
3. Procédé ICR
V) Création du «motif» à imprimer
VI) Photocomposition des films
VII) Réalisation d’une épreuve de contrôle
i. La trame .
ii. La linéature
iii. Le pourcentage.
iv. Inclinaison des trames
v. Exemple pour illustration
vi. La Trame dite ''Aléatoire''
vii. Les clichés.
viii. Procèdes de fabrication.
ix. Les clichés taillés à la main.
x. Les clichés moulés.
xi. Les clichés gravés au laser.
xii. Contrôle des clichés.
xiii. Positionnement des clichés
xiv. Les clichés minces
xv. Les croix de repérage.
xvi. Les cibles
A) Zones jaune, magenta, cyan et noire à 100% (aplat).
B) Les zones tramées.
C) Balance des gris.
D) Les bandes de contrôle.

E) Durée de vie des clichés
F) Le contrôle des teintes
G) Le densitomètre
H) Le spectrophotometer
I) Les cylindres tramés ‘’ Anilox roll’’.
a) Les cylindres gravés mécaniquement

b) les cylindres ’’céramique’’ gravés au Laser
11
c) Caractéristiques des cylindres
1. Le volume des alvéoles.
2. La linéature de la trame
3. L’angle de la trame
d) Nettoyage des cylindres tramés
e) Usure de la trame
1. Cylindres recouverts de chrome
2. Cylindres céramiques
f) Les racles
g) Ordre des couleurs
h) Résumé : Marche à suivre et mise en route d’un travail
Annexe 2
I) Système de codification des films Cellulosiques.
II) Méthodes de formulation de l'épaisseur Des films plastiques.
III) Propriétés générales des matériaux Plastiques.
1. Résistance à la traction.
2. Résistance à la déchirure.
3. Résistance aux chocs.
4. Rigidité.
5. Résistance à la température des matériaux plastiques.
6. Résistance à l'humidité.
7. Barrière contre les gaz.
A. L'allongement
B. La dureté.
C. L'élasticité.
D. La stabilité dimensionnelle.
E. Le glissement.
F. La perméabilité.
G. Ternissure et brillance.
H. L'inflammabilité.
I.
IV) Terminologie Choisie Pour Les Emballages Plastiques
1. Polymère.
2. monomère.
3. Copolymère
4. Thermoplastiques
5. Les plastiques thermodurcissables
12
6. Les agents stabilisateurs.
7. Les plastifiants.
8. Les agents de glissement
9. Les agents anti-statiques
10. Les anti-oxydants
11. Les oléfines
12. Le film plastique
13. Extrudeuse (pour les films plastiques)
14. Extrusion soufflage
15. Moulage par cylindre à refroidissement
16. Moulage
17. Calandrage
18. Complexage
19. Co-extrusion
20. Moulage par soufflage ou extrusion-soufflage
21. Moulage par injection
22. Injection-soufflage
23. Thermoformage
24. Scellage à chaud
25. Scellage par impulsion
26. Impression par renversement
27. Impression en sandwich
28. Emballage rétractable
29. Emballage étirable
30. Formage-remplissage-scellage
31. Emballage épousant la forme des produits
32. Emballage "blister"
V) Solutions pratiques pour L'acquisition et l'utilisation des films D'emballages
01. Matériaux.
02. Equipement
03. Inventaire et stockage
13
1. Introduction
Dans le monde de l'emballage, il existe un type d'emballage dit « emballage

flexible ou souple ». Leur développement a permis d'optimiser au maximum
les fonctions d'emballage d'un produit (conservation du produit dans le temps,
aspect visuel marketing, protection du produit vis-à-vis de son environnement,
fonctionnalités particulières...). Le client qui cherche un contenant est de plus
en plus exigeant. Il désire, par exemple, des emballages à ouverture facile,
des emballages « refermables », des emballages permettant de longues
durées de conservation.
La problématique « conservation produit » a également contribué au

développement du flexible. En effet, un fromage à pâte molle ne s'emballe
pas avec le même emballage que celui du café lyophilisé. Les besoins de ces
produits, pour leur conservation après conditionnement, sont totalement
différents. Ils conditionnent le choix des matériaux composant l'emballage.
Je commencerai mon analyse par la présentation des matériaux supports et

des matériaux additionnels utilisés dans l’emballage flexible. Je distinguerai,
dans un second temps, les paramètres qui conditionnent le choix des
14
matériaux dans une structure. Je poursuivrai par la présentation des
caractéristiques d'un emballage souple. Finalement ; je finaliserai par des
études de cas sur des produits de notre quotidien (fromages, cafés et produits
secs, préparations culinaires, produits laitiers frais et lait UHT 1).
2. Chaîne Graphique En Emballage Flexible

La chaîne graphique en emballage flexible regroupe l’ensemble des étapes
techniques qui permet à une idée (concrétisée par une maquette) d’aboutir à
un produit.
Toutes ces étapes doivent être confiées à des professionnels complémentaires

qui réalisent : la conception, la photocomposition, la photogravure,
l’impression, le contre collage, la découpe, la pesée et la livraison. La notion
de CHAÎNE, composée de maillons dépendant les uns des autres, implique la
complémentarité de chacune des différentes étapes de la fabrication.
Un maillon est défectueux, et toute la chaîne est brisée.
Quel que soit le produit que l’on souhaite réaliser et, quel que soit le procédé
d’impression que l’on utilise, les ÉTAPES DE LA CHAÎNE GRAPHIQUE SONT
TOUJOURS IDENTIQUES (réalisation d’une maquette pour concrétiser son
projet, composition des textes, photogravure pour les images et les couleurs,
impression contre collage et découpe).sauf pour l’impression frontale ou le
contre collage est éliminé.
La CHAÎNE GRAPHIQUE se compose de cinq grandes étapes :
1. Avant projet :
1
Le lait UHT est obtenu en portant le lait instantanément à une température très élevée
(140 à 150 °C) pendant 2 à 5 secondes puis est refroidi tout aussi rapidement. U, H et T sont les
initiales de "upérisation à haute température" (ou, par influence de l'acronyme anglais, "ultra-haute
température"). Le lait UHT se conserve plusieurs mois (d'environ 3 mois jusqu'à plus d'un an dans
certains cas) à température ambiante si l'emballage n'a pas été ouvert. Une fois l'emballage ouvert, le
lait ne se conserve toutefois que trois jours au maximum à une température inférieure à 7 °C.
15
 La conception
 La photocomposition
 La photogravure.
2 .Atelier impression ‘’ dans notre cas flexographie et héliogravure ’’.
3. Atelier contre collage.
4. Atelier découpe.
5. Service livraison
Avec le rôle primordial du laboratoire et le service maintenance car

sans ces deux piliers, quelle que soit la société, l’usine, le group avec
leur ampleur technologique en matière de matériel il n’arrive point à
accumuler les taches et les objectifs dont on veut les réaliser
2.1Principe de base
Chaque matériau support d'un emballage flexible a des propriétés bien

précises (perméabilité, résistance mécanique, imprimabilité, aspect visuel...).
On relie, à l'aide de matériaux additionnels (colles, cires...), les différentes
couches pour obtenir ce que l'on appelle une structure. L'objectif, au final, est
de créer une structure ayant des caractéristiques apportées par les différentes
couches. Ces caractéristiques sont jugées nécessaires pour le produit emballé,
ou pour la fonction demandée par le consommateur (figure 1)
16
Matériau support 1
Propriétés 1
Matériau
Process de
Multicouche
transformation
Propriétés finales
Matériau support n
Propriétés n
Matériaux additionnels
Propriétés additionnelles
Figure 1 - Principe de transformation en emballage flexible
2.2 Matériaux supports
Matière plastique = polymère brut (résine de base) + charges + plastifiants + additifs
Les matériaux supports sont principalement utilisés en bobine chez les

fabricants d'emballages flexibles. Ces matériaux sont constitués de trois
familles principales : les films polymères, les papiers, et l'aluminium.
Les matériaux additionnels sont principalement utilisés sous forme liquide. Ce

sont les encres, les enductions (cires, paraffines et hotmelts), des colles, et
des vernis.
2.2.1 Films polymères
Les films polymères couramment utilisés sont la pellicule cellulosique, les films
polypropylène, le polyéthylène, le polyamide et le polyester. Chaque film
possède ses qualités propres (perméabilité aux gaz, perméabilité à la vapeur
17
d'eau, résistance mécanique, imprimabilité...) qu'il va apporter à l'emballage
flexible.
Le choix du film va donc dépendre du produit à emballer, de la machine

d'emballage utilisée, du traitement que le produit subira après emballage
(stérilisation, refroidissement...) et, également du process de fabrication de
l'emballage flexible (voir la synthèse faite au tableau1).
Pellicule Polypropylene Polyethylene Polyester Polyamide

cellulosique
Aspect extérieur Brillant Brillant, mat ou Blanc, Brillant pouvant Brillant
nacré, pouvant translucide ou être métallisé
être métallisé mat (PEHD)
Barrière à la Relative en Haute Élevée Faible Faible
vapeur d'eau fonction des
conditions
extérieures
Barrière aux gaz Relative en Faible Faible Haute Élevée
fonction des
conditions
extérieures
Support Bon Bon pour les Mauvais Bon Bon pour les
d'impression polypropylènes polyamides
orientés orientés
Résistance Bonne Élevée Bonne Élevée Haute
18
mécanique
Aptitude au Bonne Faible Moyenne Bonne Moyenne
pliage
Résistance Élevée Faible Faible Élevée Élevée
thermique
Tableau N°1
2.2.1.1 Pellicule cellulosique
La pellicule cellulosique est composée d'un film de cellulose semi-perméable

et d'une enduction (vinylique ou nitrocellulosique) réalisée chez le producteur.
Cette dernière permet de lui apporter la barrière vis-à-vis de la vapeur d'eau
et vis-à-vis de l'oxygène. Ces barrières peuvent être qualifiées de
« relatives ». En effet, leurs valeurs changent en fonction des conditions
extérieures et, notamment, en fonction du degré d'humidité. Deux grades
particuliers (WS et WSZB) sont très utilisés dans les films complexes des
fromages type pâte molle à cause de cette caractéristique.
La pellicule cellulosique est un bon support d'impression. Il faut faire attention

à la qualité des encres utilisées, et notamment des solvants. En effet, ces
derniers peuvent modifier les capacités barrières de la pellicule cellulosique en
s'attaquant à l'enduction réalisée par le fabricant.
L'aspect extérieur de la pellicule cellulosique est brillant, point important pour

l'aspect marketing. Elle peut être transparente ou blanche.
Du fait d'être constituée d'un film de cellulose, la pellicule cellulosique possède

la capacité d'absorption d'humidité. C'est un second point important pour son
utilisation dans les emballages de certains produits.
La pellicule cellulosique est scellable sous l'effet de température allant de

50 oC à 100 oC (variables suivant les grades du fabricant). La thermorésistance
19
de ce matériau est élevée. Elle a également une bonne aptitude à la découpe
et au pliage, ce qui lui confère une bonne machinabilité.
À ce jour, il existe un seul fabricant de pellicule cellulosique : INNOVIA

Films.
2.2.1.2 Film polypropylène
Les films polypropylènes orientés (OPP) sont fabriqués à partir de produits de

base pétrochimiques (oléfines de propylène). C'est un film qui a remplacé, sur
de nombreuses applications, la pellicule cellulosique et l'aluminium, surtout
pour des questions économiques.
Le film de polypropylène orienté est utilisable comme support d'impression. Il

faut imprimer sur la face du film ayant subi un traitement Corona chez le
fournisseur. Ce traitement (application d'un champ électrique en surface du
film) modifie la tension de surface du film afin de permettre l'adhésion des
encres. C'est un film qui peut être opaque, transparent, nacré ou métallisé.
L'aspect extérieur peut être également nacré ou mat.
Le polypropylène orienté est un film « haute » barrière vis-à-vis de la vapeur

d'eau. Dans de nombreuses applications, ce film est perforé pour augmenter
la perméabilité à la vapeur d'eau. Par contre, il est peu barrière à l'oxygène et
au dioxyde de carbone. Pour augmenter cette barrière, il faut l'enduire de
vernis spécifiques (Polychlorure de vinylidène : PVC, éthylène-alcool
vinylique : EVOH, Acrylique, ou Silice : SiOx).
La fonction de scellage peut être apportée au polypropylène orienté grâce à

l'enduction d'un vernis. Le polypropylène « co-extrudé » possède également la
fonction de scellage.
Le polypropylène orienté a une faible thermo résistance (maximum 140 oC).
20
La machinabilité du polypropylène orienté peut être qualifiée de moyenne. En
effet, l'aptitude à la découpe est bonne, mais l'aptitude au pliage est faible.
C'est un matériau avec un effet mémoire assez important.
Le film polypropylène est stérilisable dans le cas des films « Cast » (film
polypropylène pour application de scellage non imprimable).
Le polypropylène, de formule chimique -(CH2-CH-CH3)n-, est un polymère

obtenu par la polymérisation des monomères de propylène (CH 2=CH-CH3).
Le polypropylène est une polyoléfine, un matériau résultant de la

polymérisation des monomères de propylène (CH2=CH-CH3) en présence de
catalyseurs suivant le procédé Ziegler-Natta. Les polyoléfines sont des
monomères hydrocarbonés insaturés dont la formule générale est R=C R1 R2
(R1 et R2 sont des groupements tels
-H, -CH3, -CH2-CH(CH3)2)
La formule générale du polypropylène est la suivante : (CH2 -CH-CH3)n
Propriétés physiques
 Température de fusion : 145 ~ 170°C

 Température de transition vitreuse Tg : -60 ~ -10°C
 Densité : ~ 0,9
 Module de Young : ~ 1,5 GPa
Le polypropylène, abrégé PP, avec un grade d'injection, est très facilement

recyclable, alors que le PP "film" est au contraire beaucoup plus délicat à
recycler surtout s'il est imprimé. Le PP film imprimé est sûrement l'un des
plastiques usuels les plus difficiles à recycler.
2.2.1.3 Film polyéthylène
21
Les films de polyéthylène (ou PE) sont également fabriqués à partir de
produits de base pétrochimique (oléfines d'éthylènes). Il s'agit du film
polymère le plus utilisé dans le monde.
Dans les structures d'emballages flexibles, il est présent comme agent de

scellabilité et d'étanchéité. Il peut être pelable (sur PS, PP, et PET) ou non. Il
n'est pas utilisé comme support d'impression car c'est un film très élastique.
On peut éventuellement l'imprimer en flexographie, mais pas en héliographie.
Le film polyéthylène peut être blanc ou translucide. Dans le cas du film

polyéthylène haute densité, l'aspect est mat.
Le film polyéthylène a une bonne barrière vis-à-vis de la vapeur d'eau. Il est,

par contre, très perméable aux gaz. Seuls les films polyéthylène co-extrudés
avec une couche d'éthylène-alcool vinylique EVOH sont barrière aux gaz.
Le film polyéthylène a une bonne résistance mécanique, mais possède une

résistance thermique limitée à 90-100 oC. Il s'agit d'un film pasteurisable, mais
non stérilisable.
Son nom vient du fait qu'il est le polymère obtenu par la polymérisation des
monomères d'éthylène (CH2 = CH2) en une structure complexe de formule
générique :
− (CH2 − CH2)n −
Le polyéthylène est transparent, inerte, facile à manier et résistant au froid.

Le polyéthylène est thermoplastique.
Les deux principales familles de polyéthylènes sont le PEBD et le PEHD. Le

PEBD est plus ramifié que le PEHD, ce qui signifie que les chaînes ne
s'assemblent pas bien entre elles. Les forces intermoléculaires de type force
de Van der Waals sont donc plus faibles. Il en résulte une plus faible densité
22
et une plus grande malléabilité. En revanche, le PEHD est plus résistant. Les
polyéthylènes ramifiés sont obtenus par polymérisation radicalaire vinylique et
ont une masse moléculaire de l'ordre de 200 000 à 500 000 (mais elle peut
être beaucoup plus grande). Le polyéthylène linéaire est obtenu par une
méthode de synthèse plus compliquée et donc plus chère : la polymérisation
Ziegler-Natta.
Sa permittivité relative est de 2,25.
Il s'agit du film le plus populaire dans le domaine de l'emballage. Il occupe

entre 70 à 80 % du marché du film plastique. Le polyéthylène a une
disponibilité sous les formes LDPE, LLDPE et HDPE. Les deux première
formes le rendent adapté à de nombreux produits comme les sacs de
shopping, les sacs de transport, les films étirables, l'emballage pour les
produits surgelés et les produits frais, la viande et la volaille. Quant au
troisième, plus rigide, il remplace de plus en plus le LDPE pour les sacs
promotionnels et les sacs de shopping. Le polyéthylène va probablement
continuer à croître à raison de 4 à 5 % par an.
2.2.1.4 Film polyester
Le film polyester orienté (ou PET) est un bon support d'impression. D'un point
de vue aspect extérieur, c'est un film brillant pouvant être métallisé.
Le film polyester possède une bonne barrière contre les gaz, mais une faible
barrière vis-à-vis de la vapeur d'eau. Cette dernière est améliorée dans le cas
où le film est métallisé. L'ajout d'une enduction silice SiOx ou alumine (AlOx)
est également une solution pour améliorer la barrière.
Ce film a une bonne résistance mécanique, aussi bien à la déchirure, qu'à la

perforation. Cela le rend assez difficile à couper sur les machines de
conditionnement. Il faut utiliser des couteaux de découpe spécifiques.
23
La machinabilité de ce matériau est bonne : l'aptitude au pliage est
particulièrement intéressante. Ce film a également une bonne thermo-
résistance. Il s'agit d'un film qui peut être stérilisable.
Chimiquement, c'est le polymère obtenu par la polycondensation2 de l'acide

téréphtalique et de l'éthylène glycol. Pour simplifier, on peut décrire le PET
comme un pétrole affiné. Les produits liquides initiaux, l’éthylène glycol et les
connexions téréphtalate sont exploités du pétrole qui a été partiellement
transformé avec l'oxygène. Pour la fabrication de PET, ces relations initiales
sont liées à de longues chaînes de molécules. Chimiquement exprimé :
l'éthylène glycol et les connexions téréphtalate sont reliés par
polycondensation. Par cela, les molécules initiales constituées de petites
chaînes, elles-mêmes composées exclusivement des éléments hydrogène,
carbone et oxygène, sont attachées par ce que l'on appelle des liaisons
d'ester.Il peut être soit translucide soit transparent.
Le polyester doit aussi son nom à cette construction : « poly » (beaucoup) +

« esters » (le type de liaison).
Par la prolongation des chaînes, le matériel devient de plus en plus visqueux,

jusqu'à ce qu'on obtienne à la fin de la polycondensation la consistance
souhaitée. Ensuite, cette coulée chaude de 250 °C est pressée par des buses
dans des barres minces, ensuite refroidie et coupée dans de petits morceaux
de granulat de polyester.
2
Contrairement aux autres modes de synthèse macromoléculaire qui procèdent par addition
successives de molécules sur un centre actif (réaction de polymérisation en chaîne ou polyaddition),
la polycondensation (Step Growth Polymerization) est une réaction chimique entre molécules de
base possédant des groupements fonctionnels différents. Cette réaction mène à l'élaboration de
macromolécules nommées polycondensats. Il s'agit d'une réaction par étape dans laquelle la
croissance des chaînes résultes de réactions de condensations entre molécules de tous degrés de
polymérisation, avec élimination d'une petite molécule à chaque étape. La polycondensation est un
procédé de synthèse très utilisé au plan industriel.
24
Par extrusion et réticulation sous tension, on obtient du polyester amorphe 3
un film aux propriétés bi axiales semi cristallines. Ce film de très grande
solidité en tension, très stable et transparent, très bon isolant électrique, est
connu sous les marques Mylar et Melinex.En outre le PET des bouteilles d'eau
gazeuse résiste à des pressions élevées (10 bars).
2.2.1.5 Film polyamide
Le film polyamide orienté (ou OPA) est connu sous le nom de film de nylon®.
Il peut être utilisé comme support d'impression. Son aspect extérieur est
brillant.
Le film polyamide possède une bonne barrière contre les gaz, mais c'est un
film très perméable vis-à-vis de la vapeur d'eau. Comme pour les autres films,
cette dernière caractéristique est modifiable par l'ajout d'une enduction silice.
Ce film a une très bonne résistance mécanique, aussi bien à la déchirure, qu'à
la perforation. La machinabilité de ce matériau est très délicate : l'aptitude au
pliage est moyenne et l'aptitude à la découpe est faible.
Le film polyamide est un film stérilisable. On a recours à ce film pour des

structures nécessitant de la souplesse et de la capacité à la déformation. Il est
donc très utilisé pour des structures de thermoformage.
3
Un composé amorphe est un composé dans lequel les atomes ne respectent aucun ordre
à moyenne et grande distance, ce qui le distingue des composés cristallisés. Les verres, les
élastomères et les liquides sont des composés amorphes.
25
C'est est un polymère contenant des fonctions amides − C( = O) − NH −
résultant de la réaction entre les fonctions acide et amine.
Masse volumique à froid 1,14 g.cm-3
Conductivité électrique 10–12 Ohm.m-1
Conductivité thermique 0,25 W/(m·K-1)
module d'élasticité 2300 N.mm-2
Le Nylon est la matière de base du polyamide, mais c'est une matière
première peu importante pour l'emballage souple. Des films plastiques ont été
introduits il y a quelques années et se développent grâce à l’apparition de
liants efficaces entre les différents polymères.
2.2.1.6 Autres films polymères
On rencontre de plus en plus de nouveaux polymères utilisés dans les

structures multicouches :
 le film PLA® (ou Poly Lactic Acid ) : c'est un film biodégradable4 à

base de maïs, très perméable aux gaz et à la vapeur d'eau. Les barrières
peuvent également être améliorées avec une enduction silice. Ce
matériau possède une bonne aptitude au pliage. Un frein à son
utilisation : le coût ;
 les nouveaux supports biodégradables : MaterBy®, Ecoflex®... ;
 le film polystyrène. Ce matériau est perméable aux gaz et à la vapeur
d'eau. Il possède une bonne résistance mécanique. Il est encore peu
4
La biodégradation est la décomposition de matières organiques par des micro-organismes comme
les bactéries, les champignons ou les algues. Un matériau est biodégradable lorsqu'il peut subir
une biodégradation totale. La plupart des sacs plastiques ne sont pas biodégradables, mais les sacs en
papier le sont. Cela peut faire une différence importante dans le devenir des déchets, car les sacs
plastiques abandonnés dans la nature resteront longtemps intacts, alors que les sacs en papier se
décomposeront assez rapidement.
26
utilisé dans les structures à cause du bruit « métallique » émis lors de
sa manipulation ;
 le PVAL (ou Polyvinyl Alcool) : film hydrosoluble.
C'est un polymère obtenu par la polymérisation des monomères de styrène

Il existe sous deux formes. La première, la plus pure, est utilisée pour les
produits rigides à parois épaisses et la deuxième, sa forme orientée bi axiale,
est un film plutôt rigide. Le polystyrène peut être également extrudé pour
former un film de mousse, ce qui est une excellente matière pour l'emballage
des légumes et des fruits. En raison de ses bonnes propriétés de
thermoformage, son utilisation croît rapidement.
Le polystyrène, outre son côté cassant, souffre aussi d'une faible résistance
chimique et d'une faible résistance à la fissuration sous contrainte ("ESCR" ).
L'acétone le dissout très facilement, les corps gras le fragilisent rapidement.
2.3 Papiers
Le papier est très utilisé dans les emballages flexibles. Il va apporter diverses
propriétés aux structures :
 aspect marketing : opacité, imprimabilité, translucidité, aspect

rustique, brillance, blancheur et toucher du produit ;
 aspect mécanique : rigidité, pliage, déchirabilité ;
 aspect physico-chimique : absorption d'humidité, barrière à la
lumière, barrière aux graisses.
Il y a quatre familles de papier couramment utilisées dans les emballages

multicouches flexibles : kraft, couché, sulfurisé, et non tissé.
2.3.1 Mesures de qualité du papier
 L’épaisseur (en micromètres, par exemple le papier à lettre a une

épaisseur de 110 micromètres)
27
 Le grammage, on parle aussi de force (en grammes au m², pour
exemple le papier à cigarette pèse 15 g/m² et le papier à lettre 80
g/m²)
 La main : rapport épaisseur/grammage
 Le lissé Bekk (s) : temps d’écoulement d’un volume d’air en surface du
papier
 La porosité Bekk, ou perméabilité à l’air : flux d’air à travers un papier
 L’opacité
 La blancheur (mesurée à 457 nm)
 La brillance : mesurée généralement à 20, 60, 75 et 85°
 La rugosité, qui est la taille moyenne des bosses présentes sur le papier,
se mesure en µm.
 La teinte
 La rigidité
 La longueur de rupture
 Le module de Young(5) cette mesure réalisée en continu sur la machine à

papier permet de régler les paramètres de fabrication au fil de la
production (cette opération peut être automatisée.
 Le coefficient de friction du papier par rapport à un autre matériau

(papier, métal, plastique…)
 La cohésion d’un papier : Propriété constitutive du papier traduisant
l’homogénéité de sa tenue interne (cohésion des fibres et des liaisons
hydrogènes).
55
Module de Young :
lorsque l'on augmente la température, une éprouvette de métal s'allonge (dilatation), donc son module de
Young diminue, tandis que l'éprouvette en polymère se raccourcit (les chaînes s'agitent, s'entortillent) donc
son module de Young augmente ;
Lorsque l'on diminue la température, on observe le phénomène inverse : l'éprouvette de métal se raccourcit
(contraction) donc son module de Young augmente, tandis que l'éprouvette de polymère s'allonge (les
chaînes sont moins agitées et se laissent étirer) donc son module de Young diminue.
(Poly méthacrylate de méthyle) 2 380 Polyamide 3 000 à 5 000 Polycarbonate 2 300 Polyéthylène 200 à 700
Polystyrène 3 000 à 3 400 Résines époxy 3 500
28
2.3.2 Papier kraft
Il est très résistant, et tire de là son nom : kraft signifie force en

allemand. Cela permet de l’utiliser en doublage de sacs jusqu’à 50 kg tels
que pour le ciment, le plâtre ou des engrais.
Il était originellement fabriqué à partir de chanvre de Manille et est

aujourd’hui également fabriqué à partir de pâte à papier de bois de résineux,
pin ou sapin. Il est le plus souvent encollé, frictionné et vergé sur une face, de
ce lignage typique qui plaît à certains adeptes des arts graphiques.
Il est fabriqué en grande largeur (laize à partir d’un mètre) et dans des
grammages compris entre 40 et 180 g/m².
On trouve par exemple couramment des enveloppes en kraft vergé brun de

120 g/m² et des enveloppes en kraft armé de fils de verre de 130 g/m².
Ce sont des papiers composés de fibres longues de cellulose. La gamme de

grammage de papier kraft utilisé débute à 20 g/m2. Les fournisseurs de papier
proposent différentes variantes de papier Kraft : kraft frictionné, kraft lissé, ou
kraft calandré. Ce sont des variations d'état de surface de papier.
Un papier kraft peut être blanc ou brun, opaque ou translucide. Il est

imprimable, mais pour seulement des graphismes simples à cause de son état
de surface.
Le papier kraft n'a aucune capacité barrière vis-à-vis des gaz et de la vapeur
d'eau. Par contre, il a une capacité d'absorption d'humidité importante et une
bonne résistance mécanique. Ce type de papier peut être traité anti-humidité.
Le principe est l'ajout d'une substance chimique lors de la fabrication du
papier. Cette dernière augmente la résistance mécanique du papier sous
l'humidité. Ce traitement est utilisé pour le papier mis en œuvre dans les
29
structures d'emballage de produits nécessitant une forte absorption d'humidité
(cas des fromages type pâte molle).
Ce type de papier a une bonne machinabilité car il possède une bonne

aptitude au pliage et à la découpe.
Exemples d'utilisation de papier kraft :
 papier enduit de paraffine pour emballage de fromage pâte molle ;

 papier avec couche de polyéthylène pour stick de sucre ou autres
produits secs ;
 structure aluminium/papier/paraffine pour emballage de fromages ou de
« préparations culinaires » en cube.
2.3.3 Papiers couchés
Ces papiers ont une base de pâte papier kraft. On leur ajoute une couche de
pigments et de kaolins destinée à être imprimée. La gamme de grammage
commence à partir de 40 g/m2.
Les papiers couchés sont très blancs, brillants, et possèdent une bonne
opacité. Ils sont rarement traités anti-humidité. Ils ont une bonne
machinabilité comme les papiers krafts. Par contre, ils ont une faible
résistance mécanique.
Exemples d'utilisation de papier couché :
 papier enduit de hotmelt pour banderolage de pots de yaourt ;

 papier assemblé à un polyester métallisé pour operculage (Mixpap) ;
 papier assemblé avec alu et film pour sachets de produit sec (soupe,
café...).
2.3.4 Papiers sulfurisés
30
Les papiers sulfurisés ont subi un traitement à l'acide sulfurique dans la
masse. Cette opération a pour but de refermer les pores du papier. On utilise
principalement des papiers sulfurisés ayant un grammage de 37 g/m2 à
45 g/m2.
Ces papiers ont une forte capacité d'absorption d'humidité. Ils possèdent une
grande résistance mécanique, aussi bien à l'eau, qu'aux graisses. Ils sont
également résistants aux traitements thermiques (cuisson et stérilisation).
À cause d'un process de fabrication pour le papier sulfurisé très coûteux, les
papetiers proposent des papiers simili sulfurisés. Ce sont des papiers ayant
des propriétés de résistance aux graisses grâce à un traitement chimique ou
un calandrage très poussé en surface du papier. Par contre, les simili-
sulfurisés n'ont aucune résistance aux traitements thermiques.
Exemples d'utilisation de papier sulfurisé :
 papier sulfurisé imprimé pour emballage de beurre ;

 papier sulfurisé (ou simili-sulfurisé) assemblé avec un aluminium pour
emballage de corps gras.
2.3.5 Papiers non tissés
Les papiers non tissés sont composés de fibres longues de cellulose associées
à des fibres de polymères et des agents de liaisons. La gamme de grammage
classiquement utilisée commence de 12 g/m2 à 35 g/m2.
Ces papiers ont la spécificité d'avoir une forte capacité d'absorption

d'humidité. Ils sont également non barrières. Ils sont très utilisés pour des
aspects marketing, comme le touché doux et l'aspect rustique.
Exemples d'utilisation de papier non tissé :
31
 en fond de barquette pour absorption d'exsudats ;
 papier enduit de paraffine ou assemblé avec un film pour l'emballage de
fromage type pâte molle nécessitant une forte absorption d'humidité.
2.4 Aluminium
L'aluminium est très utilisé dans les flexibles sous forme de feuille de 6,35 μm
d'épaisseur à 15 μm. Il se déchire facilement, et il peut avoir un aspect mat
ou brillant.
Plusieurs caractéristiques de l'aluminium en font un matériau majeur

incontournable dans de nombreuses applications de flexibles. En effet,
l'aluminium est très barrière vis-à-vis de la vapeur d'eau et des gaz. On estime
que ces barrières sont totales pour l'aluminium à partir de 20 μm d'épaisseur.
L'aluminium permet de transférer facilement la chaleur. Il possède également
une excellente machinabilité, car il se découpe facilement et possède une
bonne mémoire des plis.
L'inconvénient majeur de ce matériau est sa sensibilité à la corrosion, il faut le

protéger par une enduction de vernis.
2.4.1 Exemples d'utilisation d'aluminium
 aluminium avec enduction de vernis pour fromages fondus ;
32
 aluminium en couche extérieure de l'emballage pour aspect marketing
et pour caractéristique de pliage (cas des emballages pointes de brie) ;
 avec des épaisseurs plus importantes (30, 40 ou 50 μm), on retrouve
l'aluminium comme opercule de fermeture de nombreux containers.
2.4.2 Fabrication des bobines d’aluminium.
Bauxit to Aluminium -
La Production
4 to Bauxite
+ Pressure
+ Temperature
2 to Aluminium Oxide
- Elektrolysis
1 to Aluminium
33
2.5 Matériaux additionnels
Les matériaux additionnels sont utilisés sous forme liquide ou semi-visqueuse

pour l'enduction (dépose sur un matériau support de la matière), ou pour la
lamination (assemblage de deux matériaux supports). Leur utilisation confère
des propriétés supplémentaires à l'emballage.
2.5.1 Cires, paraffines et hotmelts
Les cires, les paraffines et « hotmelts » (cires contenant des polymères) sont
utilisés pour l'enduction ou la lamination suivant leurs compositions :
 les cires sont très utilisées en lamination. Elles apportent à la structure

un maintien de plis accru et de la souplesse. Ce type de lamination est
encore très utilisé pour les structures en aluminium/papier pour
l'emballage de pointes de brie ou de préparations culinaires en
« cubes » ;
 une enduction de paraffine apporte à la structure de la résistance vis-à-
vis de la graisse et de la barrière à la vapeur d'eau dans une structure
multicouche. La valeur de cette barrière va dépendre de la composition
de la paraffine, mais également du procédé d'enduction (méthode de
34
dépose, température et vitesse de dépose sur le papier lors de
l'enduction, température et vitesse de refroidissement après enduction).
La paraffine sert également à éviter que le produit emballé colle à
l'emballage (emballage de fromage, emballage de bonbon...) ;
 une enduction de hotmelt va apporter à la structure la résistance à la
graisse, l'aspect anti-collage de l'emballage au produit. Ce type
d'enduction confère également la scellabilité à la structure après son
passage sur une plaque de chauffe lors de l'emballage.
Point important : les cires, les paraffines, et les hotmelts sont des
produits sensibles aux températures supérieures à 40 oC.
Sous températures élevées, leur migration dans les structures peut

engendrer des problèmes de machinabilité de la structure
multicouche et une pollution du produit emballé.
2.6 Colles
2.6.1 Compatibilité avec les matériaux à coller
Pratiquement tous les matériaux, utilisés dans toutes les industries, peuvent
être assemblés par collage, mais à condition de sélectionner le ou les adhésifs
qui adhèrent sur le matériau considéré, et, dans certains cas (métaux,
plastiques, verre), de lui associer un traitement de surface adéquat
(mécanique, physique ou chimique) et/ou un primaire adéquat, qui
augmenteront l’adhérence et la durabilité.
2.6.2 Caractéristiques de mise en œuvre
Les caractéristiques des colles et adhésifs sont liées aux systèmes de mise en
œuvre : application et séchage ou durcissement.
35
 Toutes les chaînes de collage comportent cinq ou six étapes (figure 1) :
 préparation éventuelle de surfaces (nettoyage des pièces,
préparation mécanique, physique ou chimique...) ;
 préparation éventuelle de la colle ;
 encollage avec divers systèmes (rouleaux, pistolets, extrusion,
buses...) assemblage : accostage, formage, pliage éventuel ;
 pressage par divers systèmes (presses à plateaux, à rouleaux,
cadreuses, serre-joints...)
 durcissement de la colle par séchage ou « cuisson » (fours ou
étuves, air chaud, presse à plateaux chauffants autoclave...) ;
 enfin évacuation et entreposage des pièces.
 Les colles doivent être compatibles avec les machines et avec les
systèmes d’application utilisés sur ces machines..
Figure 1 - Schéma général d’une ligne d’assemblage
36
2.6.3 Exigences et caractéristiques des colles selon les opérations de

collage à effectuer
Séquences des
Exigences pour les Caractéristiques de la
opérations de
colles et adhésifs colle à connaître
collage
Adhérence sur les surfaces et

Compatibilité entre les matériaux considérés.
Préparation de
l’adhésif et le Exigences vis-à-vis de la
surfaces
traitement de surface. préparation des surfaces et
des primaires.
L’encollage doit se Viscosité.

faire :
Mouillage des matériaux.
 à la vitesse de la
machine ; Consommation.
 de façon
Encollage
régulière ; Masse volumique.
 avec une quantité Stabilité de la colle dans les

de colle bacs des encolleurs (stabilité
adéquate. mécanique et thermique).
37
Transfert des pièces Après encollage,

du poste d’encollage l’adhésif doit rester
Temps ouvert.
au poste collant pendant le
d’assemblage transfert.
Certaines colles Tack (ou adhérence

peuvent maintenir les immédiate).
Assemblage pièces en contact.
Consistance ou viscosité.
(accostage, formage, D’autres colles, à prise
pliage) plus lente, nécessitent Extrait sec.
un maintien
mécanique. Temps d’assemblage fermé.
Mode de prise.
Pressage et La colle doit faire sa
durcissement (durée, prise pendant cette Vitesse de prise, de séchage.
pression et durée de pressage et
Durée, pression et
température) de durcissement
température de durcissement.
Les collages ne doivent

Tack et cohésion à chaud de
pas se relâcher.
Évacuation la colle.
La colle doit avoir déjà
Vitesse de prise complète.
fait une première prise.
Performances de la colle
Les assemblages ne (résistance mécanique,
Stockage
doivent pas se décoller. résistance à la chaleur, à
l’humidité, etc.).
38
2.6.4 Viscosité et rhéologie
La viscosité d’un adhésif renseigne sur la manière dont il s’écoule lorsqu’il est
soumis à la pesanteur et/ou à des forces de cisaillement. Lors de l’application,
que ce soit au rouleau, au pistolet par extrusion avec une buse, l’adhésif subit
toujours des actions de cisaillement.
La viscosité se mesure en mPa·s à l’aide d’un viscosimètre (Brookfield ou

autres : coupe Ford, viscosimètre Haake, rhéomètres, etc.).
2.6.4.1 Comportement rhéologique
o Cas normal : liquide newtonien
Ce cas est explicité par la figure 2a.
o Pseudoplasticité
Les dispersions (émulsions aqueuses) sont souvent

pseudoplastiques, aussi leur viscosité diminue-t-elle dans le temps
lors du brassage de la colle, dans les applicateurs à rouleau par
exemple (figure 2b ).
o Thixotropie
Les liquides thixotropiques voient leur viscosité diminuer dans le

temps lorsqu’ils sont soumis à une contrainte de cisaillement
39
constante (lors de leur brassage) (figure 2c ). Ils retrouvent, en
général, leur viscosité d’origine si on les laisse reposer.
2.6.4.2 Viscosité et type d’applicateur
La viscosité doit être adaptée à l’applicateur.
o Type d’applicateur utilisé : certains applicateurs exigent des

colles très fluides (pistolets, pipettes, buse), d’autres des colles
plus épaisses (extrusion de mastics en fortes épaisseurs...).
o Difficulté de mouillage : si un matériau est difficile à mouiller,
on utilisera une colle plus fluide, qui s’étalera plus facilement.
o Consommation de colle : la viscosité, la consommation, la
vitesse de la chaîne sont liées entre elles ; si la colle est épaisse,
elle est plus difficile à appliquer, la vitesse de chaîne est donc plus
faible et l’on consomme plus de colle.
2.6.4.3 Viscosité et température de la colle
Pour toutes les colles, la viscosité diminue quand la température de la

colle augmente. C’est le cas des adhésifs thermofusibles mais aussi des
autres colles : époxydes, vinyliques, anaérobies...
Exemple :
Adhésifs thermofusibles
40
o
À 20 C, ces adhésifs sont solides. Ils se ramollissent progressivement
quand on les chauffe et deviennent liquides ou pâteux vers 100 à 200 oC
selon les formulations.
Sur la courbe de la figure 3, la viscosité d’utilisation préconisée se situe

entre les points A et A′ ce qui correspond à une température comprise
entre 140 et 200 oC. Nous avons donc, dans ce cas, une colle plus ou
moins fluide, Hot melt, s’appliquant bien au pistolet ou par extrusion, et
mouillant suffisamment les matériaux classiques (plastiques, bois...).
2.6.5 Mouillage des matériaux
Le mouillage est l’étalement facile de l’adhésif sur toute la surface à

coller, afin d’obtenir un contact complet entre l’adhésif et les matériaux,
pour que les forces d’adhésion puissent se développer. En fonction de
leur formulation et de leur viscosité, les colles mouillent plus ou moins
bien les divers matériaux.
Par ailleurs, certains matériaux sont très difficiles à mouiller : le verre, le

polyéthylène et le polypropylène, les plastiques en général.
La figure 4 montre l’importance d’un bon mouillage des substrats et

illustre les différents cas que l’on peut rencontrer, on observe :
 un bon mouillage, avec pénétration de l’adhésif dans toutes les

irrégularités des deux matériaux (figure 4a) ;
 un mouillage très mauvais (figure 4b) ;
 l’adhésif a mouillé le support sur lequel il a été appliqué mais pas
le second matériau (figure 4c) :
 soit parce que ce second matériau est difficile à mouiller,
 soit parce que l’adhésif est trop visqueux ou a un mauvais
pouvoir mouillant vis-à-vis du second matériau,
41
 soit parce que le temps ouvert de l’adhésif est dépassé, et
qu’il a commencé à sécher avant l’assemblage.
42
Figure 2 - Diagrammes caractéristiques des divers comportements
rhéologiques des fluides
Seul le collage de la figure 4a donnera satisfaction, puisque les surfaces

réellement collées dans les cas b et c ne représentent qu’une petite
partie de la surface totale.
2.7 Proportions des mélanges
Avec ces colles et adhésifs (colles à deux composants : époxydes, PU,

thermodurcissables) on doit respecter les proportions de mélange indiquées
par le fabricant et qui correspondent aux proportions nécessaires pour la
réaction chimique. Ces proportions ne peuvent varier que de ± 5 % environ,
le dosage peut être automatique, avec une pompe ou un système de dosage.
2.7.1 Durée de vie en pot ou durée pratique d’utilisation
43
Cette notion ne concerne que les colles bicomposantes.
Figure 3 - Évolution de la viscosité et de la cohésion des adhésifs hot melts

en fonction de la température
44
Figure 4 - Mouillage des substrats encollés
La vie en pot est la durée pendant laquelle la colle peut être mise en œuvre, à
partir du moment où les deux composants ont été mélangés. Au fur et à
mesure que la réaction chimique entre les deux composants avance, ces
colles épaississent, ne peuvent plus accrocher sur les matériaux ni être
étalées, et deviennent inutilisables au bout d’un certain temps.
Nota :
la norme ISO 10364 permet de déterminer le délai d’utilisation (vie en pot)

d’adhésifs multicomposants.
45
La durée pratique d’utilisation (DPU) varie avec la température et la réactivité
des composants.
Exemple :
Pour un adhésif époxyde à deux composants, la DPU est de 1 h environ, pour
une durée de prise de quelques heures.
2.7.2 Épaisseur minimale-maximale
Si les deux surfaces à assembler sont parfaitement planes, on peut se limiter

en général, à une épaisseur de colle de l’ordre de 0,1 mm (correspondant à
100 g/m2 pour une colle de densité 1).
Si les deux surfaces ne sont pas planes, il faut remplir le joint entre ces
surfaces, ce qui peut nécessiter des épaisseurs de colles beaucoup plus
importantes.
Certaines colles peuvent faire leur prise en forte épaisseur (jusqu’à 1 mm) ;

c’est le cas : des colles sans solvants et sans eau, qui font leur prise par
réaction chimique :
 colles à deux composants (époxydes, polyuréthannes) ;

 certaines colles thermodurcissables (urée-formol spéciales pour joints
épais).
D’autres colles ne peuvent faire leur prise convenablement qu’en fine

épaisseur (de quelques centièmes à quelques dixièmes de millimètres). C’est
le cas :
 des colles aqueuses et des colles solvantées, car il faut que l’eau ou les
solvants puissent « quitter » le joint de colle suffisamment rapidement ;
46
 des adhésifs cyanoacrylates, dont le durcissement est catalysé par des
conditions alcalines sur les matériaux.
2.7.3 Consommation ou grammage
Cette valeur correspond à la quantité de colle appliquée sur une surface

donnée. On la mesure en grammes par mètre carré (ou en grammes par
mètre si on applique un cordon de colle).
Pour obtenir un bon collage, il faut déposer une quantité optimale d’adhésif,
c’est-à-dire ni trop ni trop peu :
 si l’on ne met pas assez de colle, la force de collage est insuffisante, car
la surface de contact entre la colle et les matériaux est trop faible ; de
plus, pour des matériaux poreux et absorbants, une colle fluide risque
d’être absorbée en laissant alors une couche insuffisante pour assurer
un bon contact ;
 si on met trop de colle, cela non seulement augmente le coût, mais peut
aussi perturber son durcissement ou son séchage.
La consommation varie avec la rugosité et la planéité des matériaux à coller.

Si les matériaux sont très plans et lisses, la consommation sera faible (elle
varie en général de 30 à 100 g/m2).
Enfin la consommation dépend aussi de la masse volumique de la colle ( ρ ).

Pour un volume V déposé égal, une colle de masse volumique élevée entraîne
une consommation c élevée suivant la relation :
c = V × ρ
47
2.7.4 Stabilité de la colle dans les bacs des encolleurs
 Stabilité mécanique
Dans les encolleurs à rouleau et, de façon générale, dans les

applicateurs ouverts, la colle doit résister au brassage, au contact avec
l’air, à l’agitation, sans changer de viscosité ni perdre ses propriétés.
 Stabilité thermique
Les adhésifs hot-melts (thermofusibles) doivent pouvoir rester, pendant

une journée de travail, dans les réservoirs chauds, à des températures
voisines de la température d’application, sans être dégradés par la
chaleur ou l’oxydation.
On mesure cette stabilité thermique en soumettant l’adhésif à des

durées croissantes d’exposition à la chaleur et en suivant son état de
dégradation éventuelle par l’évolution de sa couleur et de ses
performances de collage.
2.7.5 Temps de gommage, temps d’attente avant assemblage
Cette notion ne concerne que les colles qui font leur prise par séchage (colles
solvantées et colles aqueuses).
Le temps de gommage correspond à l’intervalle de temps que l’on doit laisser

s’écouler entre le moment où l’on étale la colle sur le matériau et le moment
où l’on procède à l’assemblage.
48
Pendant ce temps, les solvants ou l’eau commencent à s’évaporer (totalement
s’il s’agit d’une colle néoprène6, ou en partie s’il s’agit d’une colle simple
encollage).
La colle épaissit et acquiert ainsi son pouvoir collant et une cohésion

suffisante pour que l’on puisse assembler, sans crainte de voir le matériau se
relever.
Le temps de gommage est raccourci par la chaleur.
Exemple :
Entre un chantier très froid en hiver et un chantier très chaud en été sur
le littoral Algérien, on peut constater des temps de gommage qui varient de 4
à 1.
2.7.6 Temps ouvert
Parfois appelé temps d’assemblage ouvert, le temps ouvert correspond au

temps qui s’écoule entre le moment où la colle a été étalée et celui où elle a
perdu son pouvoir collant parce qu’elle a commencé à sécher, ou à s’épaissir,
ou à se refroidir dans le cas d’un adhésif thermofusible.
Les adhésifs thermofusibles ont des temps ouverts très courts (quelques
secondes).
Les colles aqueuses (vinyliques, etc.) ont des temps ouverts beaucoup plus
longs (quelques dizaines de secondes voire quelques minutes).
6
La colle néoprène est un type de colle est surtout utilisé pour coller des mousses plastiques, de
placages, , des stratifiés, des panneaux métalliques. Elle permet aussi d'assembler des supports de
nature différentes (métal sur bois, liège sur platre, bois sur ciment...).
49
Pour les colles à deux composants, le temps ouvert dépend de la vitesse de la
réaction entre les deux composants, mais de toute façon on assemble
immédiatement après encollage.
2.7.7 Temps d’assemblage fermé
Le temps d’assemblage fermé correspond au temps s’écoulant entre la mise

en contact des constituants et le pressage.
Sur les machines Hot melt ce temps est, en général, très court, de l’ordre de
la seconde, voire moins. Il faut effectuer le pressage tant que la colle est
encore collante.
2.7.8 Tack ou adhérence immédiate
Le tack est la propriété de maintenir les matériaux ensemble, dès leur

assemblage, pour qu’ils ne glissent pas, ne se déplacent pas l’un par rapport à
l’autre, afin que le film de colle reste continu et immobile pendant la durée de
prise et que les collages ne s’ouvrent pas.
Le tack dépend de plusieurs facteurs :
 la formulation et la nature des constituants de base ; par exemple, les

dispersions VAC/E [vinylacétate-éthylène (copolymère)] ou acryliques
ont un tack plus élevé que les dispersions vinyliques ; les colles contact
au néoprène ont un tack très élevé et on ne peut plus bouger les pièces
l’une par rapport à l’autre dès la mise en contact ;
 la viscosité et la rhéologie, une forte viscosité donnant un tack plus
élevé.
50
2.7.9 Extrait sec
Certains adhésifs sont des dispersions ou des solutions de polymères dans un

liquide porteur qui est le plus souvent de l’eau (rarement du solvant).
L’extrait sec (ES) est la teneur en matières actives de la colle, c’est-à-dire un

rapport de masses m (exprimé en %) :
Le complément à 100 % indique alors le pourcentage de liquide porteur,

lequel s’évapore ou est absorbé par les matériaux pendant le collage.
Exemple :
Exemples d’extraits secs :
 dispersions vinyliques ou VAC/E : 40 à 75 % ;

 époxydes en général 100 % ;
 UF, PF, RF : 60 à 70 % ;
 adhésifs thermofusibles : 100 %.
L’extrait sec conditionne le prix de revient de la colle mais aussi son efficacité
car, s’il est trop faible, on risque d’avoir trop peu de matières actives dans le
joint de colle.
2.8 Mode de prise
Lors du pressage, la colle doit faire sa prise. Elle n’acquiert toutes ses
propriétés (mécaniques, physiques, chimiques) que lorsqu’elle est parvenue à
l’état solide et cela peut se produire selon les différents modes de prise.
51
Les colles sont utilisées pour la lamination de deux matières supports. On
trouve sur le marché trois familles de colles : les colles solvants, les colles
sans solvants, et les colles à l'eau.
 A) Colles solvants
Les colles solvants sont composées d'une phase de matière adhésive et

d'une phase de solvant. Cette dernière sera éliminée de la structure, lors
du procédé de lamination, par soufflage d'air chaud. Le fabricant
d'emballage flexible pour le secteur alimentaire doit d'ailleurs contrôler
la teneur en solvant résiduel dans l'emballage après transformation. En
effet, il existe un risque de transfert de solvant au produit emballé,
notamment pour les produits secs et les produits gras.
L'avantage de ce type de lamination est que l'adhésion entre les deux

supports laminés est contrôlable en sortie de machine de contre-collage.
L'inconvénient de ce type de colle, pour le fabricant d'emballage, est
l'investissement machine. Il est plus lourd qu'avec la technologie colle
sans solvant (système de récupération de solvant).
 B)Colles sans solvants
Les colles sans solvants sont composées uniquement de matière

adhésive. C'est l'humidité contenue dans l'air ou le papier qui permet la
réalisation de la réaction chimique de l'adhésion entre deux matières
supports. Cette adhésion n'est mesurable qu'après 48 heures de
réticulation sous température de 20 oC minimum.
Le principal inconvénient de cette technologie, pour les fabricants

d'emballage alimentaire, est que la colle doit réticuler pendant sept
jours minimum à 20 oC pour des raisons de sécurité alimentaire
(élimination des iso-cyanates, et amines aromatiques produits lors de la
52
réticulation de la colle). Le fabricant doit donc investir dans une salle de
stockage chauffée et suffisamment grande pour accueillir sept jours de
production.
D'un point de vue produit, la lamination de deux matières avec une colle
sans solvant va apporter une rigidité plus importante à la structure que
la lamination avec une colle solvant.
 C) Colles aqueuses
Les colles à l'eau sont encore très utilisées dans le domaine du flexible.
La phase de matière adhésive est dispersée dans de l'eau qui joue le
rôle de solvant. Lors de la lamination de deux matières, il faut évacuer
l'eau apportée par la colle. Cette technologie est uniquement utilisable
avec un papier, car il permet le passage de la vapeur d'eau à travers ses
fibres lors du séchage.
L'avantage de la technologie colle à l'eau est de s'affranchir des

problèmes de sécurité alimentaire des autres technologies. Par contre, il
faut avoir un temps de stabilisation de plusieurs jours après lamination
par colle aqueuse des deux matières. D'un point de vue produit, la
lamination de colle à l'eau apporte de la souplesse à une structure.
 D) Résines d'extrusion
Les résines d'extrusion peuvent être utilisées en lamination pour assembler

deux matériaux supports, ou en couchage (extrusion-coulée à chaud sur un
matériau support). Suivant la formulation de l'extrusion, on peut apporter des
nouvelles propriétés au matériau :
 barrière : en extrudant un mélange spécifique de résine en couchage

sur un papier, on obtient une extrusion à perméabilité contrôlée ;
53
 anti-collage : un couchage de résine sur un matériau support permet
d'empêcher l'adhésion entre l'emballage et le produit emballé. C'est une
alternative intéressante aux paraffines et aux hotmelts ;
 assemblage : pour laminer un aluminium à un papier, on peut utiliser
une extrusion. Il s'agit d'une alternative aux cires de contre-collage,
produits instables et sensibles aux températures élevées ;
 scellage : un couchage de résines spécifiques permet d'apporter la
fonction de scellage en alternative à un vernis.
Dans le cas des colles bi composant ou ce qu’on appelle complexage avec

colle sans solvant la question qui doit être poser c’est :
2.9 Qu’est ce qu’une colle de complexage ?
La chimie utilisée est celle des polyuréthanes
Les polyuréthanes (le terme polyurethanne(s) n'étant plus admis depuis 1988)
sont des polymères qui contiennent le groupement uréthane. La fonction
uréthane est plus rarement appelée fonction carbamate.
R'-NH-CO-O-R
Cette liaison résulte de la réaction de condensation entre un composé à

hydrogène mobile de type alcool R-OH et un isocyanate R'-N=C=O. Pour
former un polyuréthane, il faut faire réagir des polyols (au moins deux
fonctions alcools par molécule) avec des polyisocyanates (au moins deux
fonctions isocyanates par molécule).
La réaction d'un diol avec un diisocyanate conduit à un polyuréthane linéaire.
HO-R-OH + O=C=N-R'-N=C+O ® -[-O-R-O-CO-NH-R'-NH-CO-]-
54
La clé de la chimie des polyuréthanes, c'est la grande réactivité de la fonction
isocyanate. Les isocyanates réagissent avec les groupements qui possèdent
un ou plusieurs atomes d'hydrogène mobile. Nous trouvons ces hydrogène
mobiles sur les fonctions hydroxyles ou alcool, mais aussi sur les amines, les
acides carboxyliques, l'eau, les fonctions urée, uréthanes et bien d'autres
fonctions.
La vitesse de réaction entre un composé à hydrogène mobile et un

groupement isocyanate est déterminée par sa basicité mais aussi son
encombrement stérique. En effet, un alcool primaire réagit plus rapidement
sur une fonction isocyanate qu'un alcool secondaire et pourtant un alcool
secondaire est plus basique de part l'effet inductif d'un groupement alkyle
supplémentaire qu'un alcool primaire.
L'important avec les polyuréthanes c'est de travailler en absence d'humidité.

En effet, en présence d'eau deux fonctions isocyanate réagissent en formant
une fonction urée et en dégageant du gaz carbonique qui forme des bulles
dans la matrice polyuréthane.
Dans un isocyanate R-NCO, si R est un groupement donneur d'électrons, il

exerce une action désaturante sur le groupement CO, la réactivité de ce
groupement NCO est donc affaiblie. Par contre si R est un groupement
aromatique le doublet de l'azote est attiré dans le noyau aromatique et la
charge positive du carbone s'en trouve augmentée. Ainsi la réactivité des
groupements isocyanate forme la suite croissante suivante :- t-butyl- <
cyclohexyl- < n-alkyl- < benzyl- < phényl- < para-nitrophenyl- <
chlorosulfonyl-isocyanate. Cependant la stabilité thermique de l'uréthane
formé augmente dans le sens inverse.
Les catalyseurs de la réaction isocyanate – hydroxyle sont des bases,

parmis celles-ci il est préférable d'utiliser des sels organométalliques (le
55
dibutyldilaurate d'étain ou DBTL, par exemple) pour la réaction isocyanate –
hydroxyle, ou des mélanges des sels organométalliques en mélange avec
des polyamines tertiaires aromatiques (le diazobicyclo [2.2.2] octane, en
abrégé DABCO, est l'exemple le plus significatif de ces amines) lorsqu'il s'agit
de moduler la compétition entre les réactions isocyanate – hydroxyle et
isocyanate – eau dans le cas des mousses polyuréthanes.
Au contraire , les acides et les chlorures d'acides sont des inhibiteur de la

réaction isocyanate – hydroxyle.
L'ajout de tout additif ou charge pouvant modifier significativement

le caractère acido-basique d'une formulation de polyuréthane est de
nature à modifier la cinétique de celle-ci.
Après cet amalgame que j’ai introduit ci-dessus je vais résumer mon
etude sur les colles bi composant :
On mélange dans des proportions bien précises 02 produits chimiques,
La base
(le produit utilisé en plus grande quantité dans notre cas = Isocyanate)
Le Durcisseur
(le produit utilisé en plus petite quantité dans notre cas = Polyol)
56
Dès qu’on mélange les 02 produits la réaction chimique commence et les
molécules de colle se forment
NCO - R – NCO + HO – R ‘ - HO Þ NCO - R – N – C – O – R‘ – OH
ISOCYANATE + POLYOL (Produit de la réaction = Uréthane)
Consequence la viscosité augmente
2.9.1 Préparation de la colle
La base réagit avec le durcisseur mais aussi avec l’humidité
(OH du durcisseur ressemble à H2O)
Il faut donc protéger les produits de l’humidité (air) c’est-à-dire les fûts de
base (un fois ouverts), les cuves de colle de la pompe doseuse . Changer
régulièrement les pièges à humidité sue la pompe doseuse (Changement de
colleur).
57
2.9.2 Illustration Tension de surface
Tension de surface correcte
Faible tension de surface
Non traité58
Traité
2.9.3 Illustration Dépôt de colle
Dépôt faible
-mauvais aspect
-faibles valeurs d‘adhérence
Dépôt supérieur
Aspect amélioré
-Forces d‘adhérence supérieures
59
2.9.3.1 Dépôt faible
Aspect bullé
tcepsAertâsirg
mliF
troppa’d
mliF
émirpmi
fiséhdA ercnE
Aspect bullé
60
2.9.3.2 Dépôt trop important
Aspect peau d’orange
2.9.3.3 Valeurs caractéristiques
Recommandations générales
Sans solvant Solvant
• Film / Film neutre: 1,0 – 1,5 g/m² 2,3 – 3,0 g/m²

• Film / Film imprimé: 1,5 – 2,2 g/m² 2,5 – 3,5 g/m²
• Film met / Film: 1,5 – 2,0 g/m² 2,5 – 3,5 g/m²
• Film imprimé / Aluminium: 1,5 – 2,5 g/m² 2,5 – 3,5 g/m²
• Hautes performances: ≥ 2,0 g/m² ≥ 3,5 g/m²
(Pasteurisation, cuisson, stérilisation, thermoformage, films épais)
61
2.9.3.4 Calandrage
Si les films sont associés dans une calandre froide, aucune chaleur n'est
transférée aux films et à l'adhésif. L‘adhésif a une viscosité élevée et ne va
pas s‘infiltrer dans les rugosités et fissures microscopiques de la surface du
film.
Une calandre chaude transfert la chaleur, assouplissant les films et diminuant

la viscosité de l'adhésif, permettant à celui-ci de pénétrer dans les rugosités
de surface des films et améliorant le mouillage et la force de délaminage.
a) Illustration
 
001 m
nim
/ 003 m
nim
/
62
La température de calandre est fonction des matériaux à complexer

et de leur épaisseur.
Le temps de contact avec la calandre détermine la quantité de

chaleur transmise aux films et à l'adhésif.
Une vitesse élevée donc un temps de contact plus court demande

une température plus élevée.
b) Pression du calandrage
Si la pression de calandrage n'est pas uniforme le long de la laize du film,

L'aspect visuel et la force de délaminage seront différents d'un bord à l'autre
ce que nous montre la figure suivante :
Force de délaminage élevée Force de délaminage plus faible

Bel aspect Mauvais aspect
Vérification: en utilisant du papier carbone en sandwich entre 2

feuilles de papier.
63
2.9.3.5 Enroulement
tcepsa‘L euqitpo
eroiléma‘s sèrpa
seuqleuq serips rac
,
noisserp
al
noisserP
etnemgua
Remarque:
Le film qui est apte à l‘allongement devrait toujours être enroulé à

l'extérieur de la bobine
2.9.3.6 Télescopage
64
Des forces asymétriques le long de la laize de la bobine pour les raisons
suivantes:
1. Surface du(es) film(s) (Corona, agents glissants, rugosité)

2. tension de bobinage asymétrique
3. pression de calandrage asymétrique
4. Tension de bande asymétrique
5. Dépôt de colle asymétrique
2.9.3.7 Phénomène des canaux : on remarque ce phénomene sur

tout type de complexage,
sneS
enihcam
1.Description
• Petits plis d'air sur un coté de la bande.

• Tendance à augmenter en longueur après complexage.
65
2. Causes
Tensions des films non équilibrées

Température de calandre trop élevée
Tension de bobinage trop importante
Dépôt de colle trop faible
Tack initial de l'adhésif trop faible
2.9.3.8 Curling
:Sens longueur.1
Différence de tension
entre les films
:Sens travers .2
Pression et / ou
température de calandre
trop élevées
2.9.3.9 Réticulation
La réticulation d'un matériau polymère est une réaction chimique, se

produisant lors d'une polymérisation, d'une polycondensation ou d'une
polyaddition, et qui lie entre elles de manière permanente (par liaison
covalente) les macromolécules qui le constituent. Elle permet d'augmenter les
propriétés physiques du collage ; cette étape parfois appelée cuisson peut se
66
faire suivant le type de colle soit par réticulation thermique(Chaleur, IR), UV
ou faisceau électronique.
Le schéma si dessous illustre le phénomène et décrit comment l'augmentation

de la température influe d'une façon primordiale sur le produit à réticuler
Force d'adhérence
Température
ambiante
T° ≥ 40°C
T° < +18°C
On considère que 10
degrés supplémentaires
accélère la vitesse par ~2
Temps en Heures
3. Encres et Vernis
3.1 les encres:
a) Présentation
Les encres pour l'impression, bien qu'homogènes, sont en fait un mélange de

constituants. Certaines formules d'encre peuvent contenir jusqu'à 20
constituants différents. Cependant, quel que soit le procédé d'impression, on
peut diviser ces composants comme suit :
67
 la matière colorante (de 5 à 25% du poids selon le type d'encre) : on
utilise généralement des pigments très finement divisés et maintenus en
suspension dans le véhicule. Il arrive également d'utiliser des colorants
qui ont un meilleur rendu de couleur (gamut) mais qui se dégradent
plus rapidement à la lumière ;
 le véhicule (environ 70%) : il est la phase fluide de l'encre. Il est
constitué d'un mélange de polymères, de diluants et/ou de solvants. Son
rôle est multiple : transporter le pigment/colorant sur le support et le
fixer à celui-ci. Le choix du véhicule détermine non seulement le mode
de séchage mais aussi les principales caractéristiques du film d'encre
(résistance, adhésion...) ;
 les additifs (environ 10%) : ils permettent d'optimiser les
caractéristiques de l'encre pendant et après l'impression. Ils sont aussi
utilisés pour faciliter la mise en œuvre de l'encre (agents dispersants,
antimousses, etc)
Selon le procédé d'impression, l'encre peut avoir un aspect très différent. Par
exemple l'offset requiert une encre visqueuse (ou pâteuse) alors que
l'héliogravure, la flexographie, la sérigraphie et le jet d'encre exigent une
encre nettement plus liquide.
Sous cette apparente simplicité se cachent en fait toutes les difficultés liées au
passage rapide de l’état liquide à l’état solide (ou sec) des encres. Les encres
de l'héliogravure, la flexographie relèvent ainsi d’une chimie particulière où la
formulation dépend directement des conditions d’impression
(machine,cadence, cylindres tramés, film). Le fournisseur devrait par
conséquent être consulté pour chaque nouveau travail dont les
caractéristiques doivent répondre à des critères bien précis (qualité, résistance
à la lumière, résistance à l’usure de l’impression, etc.).
68
b) MARCHE À SUIVRE
Lors de la préparation de l’encre, il est nécessaire de tenir compte des règles
suivantes:
 Avant d’ouvrir les bidons, nettoyer le couvercle afin de ne pas introduire
d’impuretés dans l’encre
 Filtrer l’encre qui a été récupérée d’un travail précédent afin d’éliminer
les impuretés
 Ne pas mélanger deux encres de provenance différente, même si leur
nuance est identique
 Mesurer la température de l’encre et si besoin la porter à 18-20 °C (64-
68 °F)
 Brasser énergiquement l’encre pour rendre le mélange homogène
 Après emploi, fermer hermétiquement les bidons afin d’éviter
l’évaporation.
c) LA VISCOSITÉ
La viscosité correspond au temps en secondes que met une certaine
quantité d’encre ou colle pour s’écouler au travers d’un orifice de diamètre
donné.
Le contrôle de la viscosité est une opération très importante qui doit
s’effectuer lors de la mise en route du travail,
Après que l’encre ait circulé durant quelques minutes en machine, puis
également durant la production.
Pour effectuer cette mesure, l’encre doit avoir une température d’environ 20
°C (68 °F).
3.2 Vernis
69
Un vernis est en fait une encre incolore. A ce titre, il se compose de résines et
d’additifs susceptibles d’apporter les qualités voulues (brillance, résistance,
etc.).
Il existe ainsi une multitude de vernis:
 Les vernis à l’eau permettant de passer de l’état mat à brillant
 Les vernis à l’eau permettant de passer de l’état glissant à anti-glissant
 Les vernis réactifs à l’eau les vernis UV permettant d’obtenir une
brillance optimale, etc.
Les vernis sont des produits qui forment un film adhérant à la matière support
sur laquelle ils sont déposés. Les vernis sont composés de résines, de solvant
(éliminé lors du séchage), et d'additifs. Suivant la formulation du vernis, on
peut apporter des nouvelles propriétés au matériau :
 anticorrosion : le vernis déposé sur l'aluminium permet la protection

de ce dernier ;
 barrière : une enduction de vernis sur un matériau support peut
augmenter l'imperméabilité aux gaz, à la vapeur d'eau, et aux arômes ;
 scellage : utilisation d'une enduction de vernis thermoscellant ;
 aspect visuel : l'aspect mat de l'impression ou d'un support peut être
modifié par une enduction de vernis enrichi en silice ;
 machinabilité : l'ajout d'un vernis permet de modifier la glisse
extérieure du matériau support qui pourrait gêner son passage sur
machine de conditionnement ;
 base primaire pour l'impression : sur des matériaux supports,
comme l'aluminium, une enduction de vernis permet de rendre possible
l'adhésion des encres ;
 protection mécanique des encres : déposé après les encres, un
vernis forme une couche de protection.
70
Les encres ont une composition proche des vernis. Elles sont composées de
pigments, de résines, et des additifs comme les solvants et les plastifiants. Les
pigments apportent la couleur et l'effet visuel. Les résines véhiculent les
pigments. Elles apportent la brillance, la résistance mécanique, et la
résistance physico-chimique.
Le type de matériau à imprimer, le procédé de lamination, les contraintes

mécaniques et physico-chimiques que va subir la structure sont des
paramètres qui sont à prendre en compte pour la formulation d'une encre ou
d'un vernis.
En l'héliogravure, une encre à faible viscosité (5 à 50 mPa.s) et au séchage

très rapide est requise. L'évaporation d'un ou plusieurs solvants assez volatils
est donc la méthode de séchage la plus rapide et la plus économique
actuellement. Cependant, l'utilisation de ces solvants n'est pas sans risque : ils
sont généralement très inflammables et parfois toxiques. Leur utilisation
requiert de grandes précautions, et ils font l'objet d'une réglementation très
sévère. Des recherches pour développer des encres à eau sont en cours, mais
les résultats ne sont pas encore satisfaisants.
La flexographie est un procédé en relief sur lequel la forme imprimante est un

photopolymère flexible. La taille du relief est de l'ordre du millimètre. La
flexographie est principalement utilisée dans l'emballage, spécification venant
des avantages que peut avoir un procédé d'impression dont la forme
imprimante est souple (carton ondulé, sacs plastiques...). Elle est également
utilisée pour l'impression des quotidiens (en Italie par exemple).
Contrairement à l'héliogravure, la flexographie a réussi à adopter les encres à
eau.
71
3.3 Mode de séchage
Le séchage des encres héliogravure ou flexographie se fait par évaporation

forcée de ou des solvants lors du passage de l'imprimé dans un four à air
chaud. Le four doit être dimensionné en fonction de l'encre (température
d'évaporation du liquide, sa pression de vapeur saturante, sa chaleur latente
de vaporisation...) et de la machine (laize, vitesse...).
En pratique, on accélère l'évaporation par les moyens suivants :
 Par conduction : la bobine passe sur des cylindres chauffés,

 Par convection : la bobine passe au travers de sécheurs à air chaud,
 Par radiation : rayonnement infrarouge ou micro-onde. Il y a alors
apport calorique ; à ne pas confondre avec le séchage ultraviolet qui,
lui, implique des changements chimiques de l'encre.
Le séchage physique (par absorption de l'encre par le support) nécessite un

support poreux (papier ou carton) et ne peut pas être utilisé sur d'autres
supports.
3.3.1 Solvants utilisés
Les solvants contenus dans ces encres ne sont que temporaires car ils sont
éliminés par évaporation et/ou infiltration lors du séchage de l'imprimé. De ce
fait, ils ne participent théoriquement pas aux propriétés finales du film
d'encre. Cependant, il arrive que du solvant résiduel soit prisonnier et il en
résulte des problèmes d'odeur, de toxicité...
 Les solvants les plus utilisés en hélio emballage sont :

o alcools
o acétone
o acétates
72
o éthers de glycol
o hydrocarbures aliphatiques
 En hélio édition, on utilise presque exclusivement du toluène
 En flexographie, on utilise :
o alcools
o acétates
o éthers de glycol
a) Le solvant, appelé aussi véhicule sert à transporter l'encre du réservoir

jusqu'au média. Il contribue également grandement au séchage. La volatilité
du solvant est déterminante dans le séchage de l'encre : un solvant peu volatil
peut entraîner des problèmes de séchage et un trop volatile risque de créer
une peau à la surface de la goutte ce qui limitera le séchage en profondeur.
Afin de bien déterminer le temps de séchage, on utilise généralement du
méthyléthylcétone (MEK), des acétates, de l'éther glycol et des alcools.
L'utilisation de ces solvants pose des problèmes environnementaux évidents.
La recherche développe actuellement des encres à base d'eau ou d'encre UV.
b) La matière colorante est la substance ou les particules qui donnent la

couleur d'une encre. Au début on utilisait principalement des colorants qui
devaient être très solubles dans le solvant afin d'éviter tout séchage à
l'intérieur du capillaire. Ils doivent avoir une bonne tenue à la lumière et ne
pas utiliser de métaux lourds. La nouvelle tendance est d'utiliser des pigments
très fins (<1µm). Mais ceux-ci posent des problèmes car ils arrivent à boucher
les buses.
c) Le liant a pour but d'assurer la cohésion de l'encre et contrôler sa

viscosité. Il assure l'adhésion de la matière colorante au support. Il s'agit d'un
des composants les plus difficiles à doser dans la formulation. On utilisait
73
autrefois des résines phénoliques mais celles ci ne vieillissaient pas bien et
bouchaient les têtes d'impression. Actuellement on se dirige plus vers
l'utilisation de copolymères.
d) Les additifs sont aussi déterminants dans la qualité de l'encre. Ils sont
pourtant en quantité infime (moins de 1%). Ils cherchent à améliorer la
fluidité, l'adhésion, la rhéologie du liant ou la conductivité de l'encre. La
conductivité est un élément déterminant dans le jet d'encre CIJ. Il est alors
nécessaire de bien maîtriser ce paramètre.
3.3.2 Les encres à l'eau
Les pressions législatives et environnementales ont poussé à développer des

encres à base d'eau et non plus à base de solvant. En effet les encres à base
d'eau offrent un bon moyen de satisfaire les exigences légales et améliorent
les conditions de travail. De plus elles permettent de réduire les coûts du
retraitement des solvants.
Elles se sont tout d'abord largement répandues en flexographie et

commencent à se développer en héliogravure. Les supports ont tout d'abord
été des supports poreux tel que le papier et le carton et ils se limitaient donc
à l'emballage et à la presse quotidienne. Mais aujourd'hui, ces encres
permettent d'imprimer sur des supports variés tels que les films polyester.
Remarque : Des systèmes hybrides commencent à apparaître qui combinent

les encres à eau et les encres UV (voir plus loin). Ils ont alors l'avantage des
encres UV tout en étant nettoyables à l'eau. Ces encres sont applicables en
fines couches pour la flexographie et l'héliogravure ou en couche épaisse
comme pour la sérigraphie.
74
3.3.2.1 Caractéristiques
*Composition :
o Eau : 45 à 75%
o Pigment : 10 à 20%
o Résine : 10 à 15%
o Additifs : 1 à 7%
o Solvant : 0 à 10%
 Polymères : deux types de polymères sont présents dans ces types

d'encre ; des hydrosolubles qui améliorent les propriétés d'imprimabilité
de l'encre et des polymères en émulsion qui améliorent les propriétés du
film d'encre sur l'imprimé.
 Pigments : ils dépendent du type de véhicule, du pH de l'encre... Ils
sont généralement de base organique.
 Additifs :
o Cires : changent l'état de surface du film d'encre. Elles permettent
notamment d'augmenter la résistance au frottement, d'améliorer
le glissant...
o Antimousse : empêche la formation de mousse et donc améliore
l'impression.
3.3.3 Les encres UV (Ultraviolet) et EB (à faisceau d'électrons)
La législation sur les rejets de solvants dans l'environnement est de plus en

plus contraignante. De plus, le séchage doit toujours être de plus en plus
rapide pour répondre aux impératifs toujours plus pressants de production.
Les fabricants d'encre ont donc dû développer de nouvelles encres.
Les encres à séchage aux rayons UltraViolet ou par faisceau d'électrons

répondent à cette nouvelle demande. Le véhicule de ces encres, bien que
75
proche des encres classiques a une composition bien différente : elles
contiennent des prépolymères, des monomères et un photo amorceur. Les
photo amorceurs sont excités par les rayons ultraviolets et déclenchent une
réaction de polymérisation en chaîne des pré polymères et des monomères.
La réaction est complète et quasi-instantanée. Le film d'encre n'a dès lors,
normalement, aucune odeur résiduelle, ce qui est très appréciable pour les
emballages alimentaires par exemple. Le film d'encre est aussi d'une grande
solidité, ce qui pose des problèmes au désencrage. Toutefois, les encres à
séchage sous rayonnement ultra-violet coûtent plus cher que leurs grandes
sœurs.
Le procédé est le même pour les encres à séchage par faisceau d'électrons,
sauf à changer les photo amorceurs.
3.3.3.1 Polymères utilisés
L'ajout de polymères permet d'améliorer les propriétés du film d'encre,

notamment son adhérence au support, sa solubilité avec le solvant choisi, son
brillant, sa résistance et son mouillage des pigments.
On utilise entre autre :
 Nitrocellulose
 Ethyl cellulose
3.3.3.2 Additifs
 Les cires changent l'état de surface du film d'encre. Elles permettent

notamment d'augmenter la résistance au frottement, d'améliorer le
glissant...
 Les charges minérales pour corriger la viscosité
 Les plastifiants pour donner de la souplesse au film d'encre.
 Les agents de surface augmentent le mouillage des pigments
76
Encrier
C'est traditionnellement un petit récipient qui contient de l'encre et dans

lequel on trempe la plume pour écrire sur le papyrus, le parchemin ou le
papier. On l'utilise depuis l'Antiquité ; au Moyen Âge, il pouvait être constitué
d'une corne d'animal. Il peut être inclus dans un meuble ou être portatif. Il en
existe une variété infinie quant aux matières (argent, corne, faïence,
porcelaine, verre, cristal, bakélite, plastique...) et quant aux formes.
C'est aussi le nom donné au réservoir qui approvisionne en encre les rouleaux
d'une machine à imprimer (presse, rotative).
3.4 L'imprimabilité des supports
L'imprimabilité d'un support est son aptitude à recevoir un film

d'encre. L'impression réalisée ne doit pas se dégrader lors
d'opérations de post-impression (façonnage, pliage, traitements
thermiques, etc.).
Je me propose de développer les critères d'imprimabilité et je
pourrai ainsi aborder l'imprimabilité en fonction du type d'encres
employées.
3.4.1 Les critères d'imprimabilité
j’ai retenu deux critères qui influencent l'imprimabilité:
a)La nature du support
La porosité caractérise la nature du support, induit la notion de perméabilité
et donc son imprimabilité.
Elle détermine la capacité d'absorption des encres et des vernis par le
support.
La porosité résulte à la fois de la taille et du nombre des pores.
Elle nous permet de distinguer 5 catégories de supports:

77
1- Papiers non couchés.
2- Papiers couchés mats.
3- Papiers couchés brillants.
4- Synthétiques et supports fermés
Les supports synthétiques les plus couramment utilisés sont: polyéthylène,

polypropylène, polyester, PVC ou vinyle, polycarbonate. Pour les supports
fermés, nous comprenons les calques, les couchés chrome, les sulfurisés,
etc. Nous évoquerons très succinctement les supports métallisés et
métalliques.
Les papiers non couchés sont macro-poreux, les papiers couchés sont
micro-poreux. Les synthétiques et les supports fermés sont non poreux
ou très faiblement micro-poreux.
b) L'état de surface du support
L'état de surface d'un support peut être caractérisé par différents
paramètres tels que le lissé, l'énergie de surface, la propreté (absence
d'impuretés: graisses, cires).
Un grand nombre de traitements permet de modifier ou de préparer l'état
de surface d'un support afin de le rendre imprimable. Nous abordons ce
sujet en distinguant les papiers et cartons, les synthétiques.
c)Les papiers Sur les catégories de papiers définies (non couchés,

couchés mats, couchés brillants), l'état de surface est caractérisé par son
lissé. Le lissé permet d'évaluer le degré de poli ou d'unisson d'un papier.
Un papier possédant un fort lissé présente une surface uniforme. A
l'inverse, un faible lissé est caractéristique d'une surface comportant de
nombreuses aspérités et un aspect rugueux.
Plus un papier sera lisse, meilleure sera son imprimabilité.
78
Les papiers subissent différents traitements qui permettent d'obtenir une
surface plus ou moins lisse:
 Des finitions mécaniques: lissage, calandrage.

 Des finitions par enduction: surfaçage, couchage
d) Les synthétiques
Les synthétiques sont caractérisés essentiellement par leur énergie de
surface. Les relations entre la surface solide des supports et l'élément
liquide (les encres et vernis) sont définies par l'évaluation de l'énergie de
surface du support et de la tension superficielle du liquide (mesurées en
dynes(*)/cm). Il existe des crayons type feutres (Shermann) pour mesurer
le niveau d'énergie de surface d'un support. Pour obtenir une bonne
imprimabilité, il est nécessaire que l'encre et le support à imprimer aient
des niveaux de tension et d'énergie de surface compatibles.
L'encre doit avoir une tension superficielle inférieure à l'énergie

de surface du support.
3.4.2 Détermination de l'énergie de surface
Elle est donc très importante pour garantir la qualité de l'impression. Une
bonne imprimabilité nécessite une énergie de surface comprise entre 38 et
45 dynes/cm, en fonction des supports et du type d'encre utilisée.
Différents traitements permettent de modifier l'énergie de surface ou l'état
de surface du support.
a) Traitement électrique "Corona"

Une électrode reliée à un générateur à haute tension alternative (13 à
15000 volts) et haute fréquence, émet une décharge électrique sous forme
d'étincelles bleues avec émission d'ozone. Le support à traiter défile sous
79
l'électrode à une distance de quelques millimètres et sa surface est
modifiée à la fois physiquement et chimiquement.
Il augmente l'énergie de surface du support (oxydation) et génère une
micro-porosité. Il améliore ainsi l'imprimabilité. Un traitement trop
puissant peut provoquer une fragilisation du support voire une destruction
de la couche superficielle. Cela entraîne une mauvaise adhérence du film
d'encre et des problèmes de blocking en bobine. La durée de vie du
traitement "Corona" est limitée dans le temps: l'énergie de surface diminue
et revient à son niveau initial. Il est donc important d'en connaître la date
de péremption. Aujourd'hui, les machines intègrent un traitement "Corona"
en ligne.
b) Primaire d'adhérence
Le primaire déposé à la surface du film en modifie l'énergie de surface. Il
est composé de polymères dissous à faible pourcentage dans un solvant.
Le polypropylène, le polyester et certains supports métallisés peuvent
recevoir un traitement à l'aide d'un primaire d'adhérence. Cette solution
offre l'avantage de ne pas fragiliser le support.
c) Enduction / Prélaquage
L'enduction (topcoat) consiste à appliquer une couche de vernis sur une ou
sur les deux faces d'un support, afin d'en modifier l'état de surface.
L'enduction est généralement effectuée par les fabricants de supports. Elle
se fait à l'aide de polymères en émulsion (acrylique, PVDC, etc.). Le dépôt
peut, dans certains cas, être très important: jusqu'à 6 à 7 g/m2. Le
prélaquage est réalisé à l'aide de vernis (eau ou solvant) et peut être
effectué par le fabricant de support ou par l'imprimeur. Le dépôt est d'1 à 2
g/m2.
80
Il est important de connaître la nature chimique de l'enduction ou du
prélaquage (cellulosique, acrylique…) pour optimiser l'imprimabilité
3.5 Paramètres conditionnant le choix d'un assemblage
Figure 2 - Paramètres conditionnant le choix d'un assemblage
Après avoir étudié les matières classiquement utilisées dans les structures
multicouches, nous allons nous intéresser aux paramètres rentrant en
considération pour le choix des matériaux à assembler (figure2). On peut
estimer qu'une dizaine de paramètres principaux rentrent en jeu :
 machine de conditionnement du client : fabricant de la machine,

cadence, type de remplissage, type de pliage, scellage... ;
 mode de livraison : emballages en bobine, en feuille, opercules pré-
découpés, sachets préformés... ;
 aspect marketing : type d'impression, aspect mat ou brillant, touché,
aspect métallique, qualité d'impression... ;
 ouverture : ouverture facile, repositionnable... ;
81
 conditions de stockage : température et humidité des locaux de
stockage des emballages, de l'atelier de conditionnement, des locaux de
stockage de produits emballés ;
 produit conditionné : composition du produit (teneur en matière
grasse, taux d'humidité, valeur de pH, teneur en sodium...), liquide,
solide, visqueux... ;
 conservation du produit après emballage : date limite d'utilisation,
produit inerte ou évoluant dans l'emballage (réglages des échanges
nécessaires en O2 , en H2O, et en lumière) ;
 procédés de transformation de la structure : influence sur les
propriétés finales (machinabilité...) ;
 alimentarité : utilisation de matériaux aptes au contact alimentaire,
assurer la sécurité alimentaire de l'utilisateur final ;
 aspect économique : choix des matériaux et des procédés de
transformations ;
 environnement : CO2 émis pour la fabrication du multicouche, son
recyclage, son poids...
82
Figure 3 - Diagramme du processus de fabrication d'un emballage

flexible
3.6 Caractéristiques d'un emballage flexible
Je vais poursuivre mon étude par la présentation du processus de fabrication

des emballages souples, ainsi que par celle des caractéristiques physico-
chimiques de la structure.
3.6.1 Processus de fabrication
La fabrication d'un emballage multicouche se déroule en deux phases :

transformation (assemblages de matériaux supports et enductions), et
personnalisation (impression et découpe au format de l'utilisateur) (figure 3).
83
3.6.2 Impression
Deux techniques d'impression sont couramment utilisées dans l'industrie de

l'emballage flexible multicouche : l'héliographie et la flexographie. On trouve
également la flexographie UV, l'offset, l'impression digitale.
3.6.2.1 Héliogravure
Cette technologie est apparue en 1822. Elle est dérivée des méthodes de la
gravure en creux. C'est un procédé par lequel l'image photographique est
gravée sur un cylindre en cuivre, puis imprimée sur un support.
Une machine d'impression est composée de groupes d'impression. Chaque

groupe correspond à la possibilité de déposer, sur un matériau support, une
couleur ou un vernis. Entre deux groupes, le matériau à imprimer est séché
dans des caissons pour éliminer les solvants contenus dans les encres
(figure 4).
Figure 4 - Vue d'ensemble d'une machine d'impression héliographie 6
Le cylindre d'impression (ou cylindre gravé) est composé d'une carcasse

en acier, d'un recouvrement de cuivre (zone gravée) et d'une protection
en chrome. Le cylindre gravé happe l'encre contenue dans l'encrier. La
racle frotte sur le cylindre en essuyant l'encre en surplus qui est en
84
dehors des creux. Le cylindre presseur permet le contact entre le film à
imprimer et l'encre contenue dans les creux du cylindre gravé. La
vitesse de rotation des cylindres est de l'ordre de 300 mètres par minute
.(figure 5)
Figure 5 - Vue individuelle d'un groupe d'impression héliographie

(Source Alcan Packaging)
85
3.6.2.2 Flexographie
Cette technologie est apparue en 1890. Elle est un dérivé de la

typographie et utilise une forme imprimante souple en relief appelée
« cliché » (figure 6).
Figure 6 - Vue d'ensemble d'une machine impression flexographie

(Source Alcan Packaging)
Le cylindre d'impression (ou cylindre cliché) est composé d'une carcasse en

acier, d'un recouvrement en caoutchouc (manchon) et d'une gravure en relief,
type « tampon ». Le barboteur encrier happe l'encre et permet le transfert de
cette dernière au cylindre encreur. Ce dernier est gravé en creux et permet de
définir la quantité d'encre à transférer sur le cylindre cliché. Le cylindre
presseur permet le contact entre le film à imprimer et l'encre contenue sur le
cylindre cliché (figure 7).On trouve également des machines avec le cliché
collé sur un cylindre fixe.
Figure 7 - Groupe encrage flexographie (Source Alcan Packaging)

86
3.7 Contre collage/lamination
Lors de cette phase de process, on réalise des laminations (assemblage de

deux matériaux supports à l'aide d'une matière additionnelle), et des
enductions (dépose d'une matière additionnelle sur un matériau).
a- Contre collage à base de colle
Il existe trois types de contre collage à base de colle :
 le contre-collage sans solvant (utilisation de colle sans solvant) ;

 le contre-collage humide ;
 le contre-collage sec.
Les machines de contre-collage tournent à des vitesses jusqu’à

450 mètres par minute.
b- Contre-collage sans solvant
Les grammages de colles à déposer sur les matériaux sont très

faibles. Pour le contre-collage de deux matériaux « barrières », il
faut déposer 1,5 g de colle sans solvant par m2. Si on veut
assembler deux matériaux dont l'un est un papier, il faudra
déposer environ 3,5 g par m2 à cause de l'absorption de la colle
par le papier. Il faut laminer la colle pour assurer une dépose
homogène sur toute la surface du matériau (figure 8).
87
Figure 8 - Contre-collage sans solvant (Source Alcan Packaging

Sarrebourg)
c- Contre-collage humide et contre-collage sec
Dans ce type de contre-collage, les grammages de colle à déposer

sont assez importants. En effet, on doit déposer la matière
adhésive de la colle (soit 3 à 6 g par m2 suivant les matériaux à
assembler), plus le solvant associé.
Dans le cas du contre-collage humide, on assemble les deux

matériaux, puis on sèche la structure sous des caissons d'air
chaud afin d'éliminer le solvant. Il faut qu'il y ait au moins un
matériau très poreux dans la structure qui puisse permettre
d'évacuer le solvant (figure 9).
88
Figure 9 - Contre-collage humide (Source Alcan Packaging Sarrebourg)
Dans le cas du contre-collage sec, on commence par déposer la colle sur un

des matériaux, et on les assemble après séchage de la colle. On peut
assembler deux matériaux « barrières » par cette technique (figure 10).
Figure 10 - Contre-collage sec (Source Alcan Packaging).
89
d- Contre-collage et enduction par technologie d'extrusion
La technologie d'extrusion peut permettre de contre-coller deux

matériaux ou de réaliser un couchage de matière plastique sur un
matériau. On extrude de la matière plastique comme du polyéthylène
(sous température de 300 oC), puis on la dépose via une filière sur les
matériaux à assembler (ou sur le matériau à enduire). L'adhésion se
crée thermiquement ou chimiquement grâce au refroidissement de la
structure par un passage sur un cylindre dans lequel circule un fluide
frigorigène (cylindre « Chill Roll ») (figure 11a).
L'adhésion du film plastique extrudé sur un matériau peut être amélioré

par l'utilisation d'un « primer » (enduction type vernis) sur ce dernier
(figure 11b).
Figure 11 - Lamination et couchage par extrusion (Source Alcan

Packaging Sarrebourg)
90
e- Contre-collage par cires et enduction paraffine et hotmelts
On peut assembler deux matériaux à l'aide de cires spécifiques de

contre-collage. Une cire de contre-collage est chauffée aux environs de
80-90 oC. Elle est ensuite déposée sur un des matériaux à assembler.
Puis, on assemble le second matériau. Enfin, comme dans le cas de
l'extrusion, on refroidit la structure à l'aide d'un cylindre « froid » pour
donner la fonction d'adhérence à la cire.
On réalise beaucoup d'enductions à base de paraffines et de hotmelts

sur des papiers. Les paraffines sont chauffées aux alentours de 80-
90 oC, et les hotmelts sont chauffés aux alentours de 130-140 oC. Il y a
ensuite trois façons de réaliser l'enduction sur le papier (figure 12) :
 enduction une face par transfert ;

 enduction une face par trempage ;
 enduction double face par trempage.
Figure 12 - Enduction de cires, paraffines et hotmelts
(Source Alcan Packaging Sarrebourg)
91
La paraffine (ou l'hotmelt ) est ensuite figée grâce à des cylindres de
refroidissement.
Le choix du procédé d'enduction a une incidence sur la valeur de la

barrière à la vapeur d'eau apportée par la paraffine à la structure. En
effet, l'enduction par trempage (figures 12b et c) favorise plus la pénétration
de la paraffine dans le papier que l'enduction par transfert (figure 12a). La
température de la paraffine, lors de l'enduction sur le papier, et le temps de
refroidissement, sont des facteurs ayant une incidence sur la barrière à la
vapeur d'eau.
3.8 Bobinage
Lors des phases précédentes, les fabricants travaillent en bobine de 10 000

mètres linéaires et dans des laizes proches de 1 mètre. On les appelle bobines
« mères ». Il faut couper ces dernières à la taille des machines de
conditionnement des utilisateurs et, parfois, les découper en formats pour les
utilisateurs ne possédant pas de machine (figure 13).
3.8.1 Caractéristiques physico-chimiques d'une structure
Une structure multicouche est créée pour l'obtention de caractéristiques

physico-chimiques particulières. Elles seront nécessaires lors de l'utilisation sur
une machine de conditionnement, pour la conservation du produit, ou pour sa
bonne présentation « marketing ».
En plus de contrôler les matières premières utilisées, les paramètres des

procédés de transformation, les fabricants d'emballages contrôlent de
nombreuses caractéristiques physico-chimiques sur les produits finis.
92
3.8.2 Propriétés barrières de la structure
Il s'agit des caractéristiques physico-chimiques les plus suivies pour un

multicouche afin d'assurer la conservation du produit. Les propriétés barrières
classiquement contrôlées sont les :
 perméabilité à l'air ;
 perméabilité à la vapeur d'eau (barrière humidité) ;
 perméabilité à l'oxygène (barrière aux gaz) ;
 perméabilité à la graisse ;
 densité optique pour les structures métallisées.
Figure 13 - Découpe de bobines « mères » en bobines « filles »

(Source Alcan Packaging Sarrebourg)
93
3.8.3 Scellage et résistance thermique
Il s'agit de propriétés nécessaires lors de l'utilisation de la structure sur

machine de conditionnement et qui garantissent une bonne conservation du
produit emballé.
Sur les structures multicouches devant être scellées, les fabricants contrôlent :
 la thermorésistance des encres : garantir un bon aspect visuel après

scellage ;
 le thermoscellage et la pelabilité : assurer la conservation du
produit en évitant des défauts de scellage ;
 le cloquage : garantir un bon aspect visuel après scellage.
3.8.4 Résistance mécanique de la structure
Il s'agit de propriétés nécessaires lors de l'utilisation de la structure sur

machine de conditionnement :
 la résistance à la rupture ;
 l'allongement à la rupture : lors de certaines utilisations, le
multicouche doit avoir des propriétés mécaniques bien précises comme
la résistance à l'allongement. C'est le cas de l'operculage de yaourts sur
machine Form Fill Seal (FFS). Si le matériau ne respecte pas cette
caractéristique, l'operculage des produits devient impossible ;
 la rigidité : certaines machines de conditionnement ont besoin de
structures multicouches rigides comme, par exemple, les structures de
pointes de brie ;
 le coefficient de frottement : dans de nombreuses applications,
comme l'emballage sachet ou les sticks, les structures doivent avoir un
coefficient de frottement faible pour assurer une bonne machinabilité ;
 la résistance à l'abrasion : garantir un bon aspect visuel ;
94
 la résistance à la perforation : garantir un bon aspect visuel et la
conservation du produit emballé.
3.8.5 Résistance chimique de la structure
Une structure en multicouche comporte différents constituants. Même si

chaque constituant doit être apte au contact alimentaire, le fabricant fait faire
des tests, des migrations avec des solutions simulant le produit à emballer. Le
but est de valider que la nature chimique du produit emballé (pH, teneur en
sodium, teneur en humidité...) ne va pas altérer l'emballage et provoquer des
migrations des constituants de ce dernier
95
4. Études des cas
4.1 Fromages
Les fromages sont des produits particuliers à emballer. Certains fromages sont
des produits inertes, et d'autres sont des produits fermentés contenant des
micro-organismes vivants. Il faut donc adapter la barrière de l'emballage
multicouche au type de fromage emballé.
Les fromages peuvent être fabriqués à partir de lait de vache, de lait de

chèvre, de lait de brebis, de lactosérum, de lait de mélange (vache-chèvre-
brebis-bufflonne). Ils peuvent être fabriqués par cuisson d'autres fromages
(cas des fromages fondus).
Les fromages peuvent être frais (petit-suisse, fromage blanc, pâtes fraîches)
ou affinés. Les fromages affinés sont classés par famille de technologie de
fabrication : les pâtes molles (croûte fleurie, croûte lavée, croûte mixte), les
pâtes pressées non cuites, les pâtes pressées cuites, et les pâtes persillées.
5.1.1 Problématiques techniques associées aux différents fromages
Chaque famille de fromages a des besoins spécifiques pour sa conservation et

son évolution dans l'emballage (figure 14).
96
Figure 14 - Le fromage dans son emballage (Source Bernard Mietton

ENILBIO)
4.1.1Fromages fondus
Ce sont des produits inertes débarrassés de la flore microbienne lors du

process de fabrication. Ce type de fromage a besoin d'un emballage
totalement étanche devant empêcher une contamination du produit par
des micro-organismes de l'environnement extérieur.
97
Ce sont des produits vivants contenant une flore microbienne. Le

développement de cette flore est ralentie, voire stoppée, par le stockage au
frais du produit après emballage. Ce type de fromage a également besoin
d'un emballage totalement étanche.
4.1.3Pâtes pressées (cuites ou non cuites)
Lors de l'affinage chez le fabricant, l'utilisation de film est fréquente pour

réguler les échanges gazeux nécessaires au fromage lors de l'affinage en
cave. Par contre, pour la commercialisation, ils sont conditionnés sous
atmosphère modifié ou en frais emballés, ce qui nécessite un emballage
étanche.
Dans le cas d'un affinage traditionnel (formation de croûte par soins en cave),
il n'a pas besoin d'emballage.
4.1.4 Pâtes molles
Lors de leur emballage, les fromages pâtes molles ne sont pas arrivés à terme
d'un point de vue affinage. Le produit doit continuer à s'affiner grâce à ses
activités microbienne et enzymatique. L'emballage doit donc jouer le rôle de
régulateur des échanges entre le fromage et l'environnement extérieur.
L'emballage multicouche du fromage pâte molle peut être considéré comme la
seconde cave d'affinage du produit.
Dans le cas des pâtes molles à croûte fleurie (type camembert), l'emballage
multicouche doit laisser passer l'O2 nécessaire à travers l'emballage pour
permettre le développement du penicillium en surface du fromage. Il doit
également limiter le passage de ce gaz pour éviter un surdéveloppement du
penicillium.
98
La poursuite de l'affinage entraîne une perte de poids du fromage au cours de
son séjour dans l'emballage (freinte). L'emballage doit avoir la capacité de
laisser passer l'humidité du fromage vers l'extérieur (notion de perméabilité à
la vapeur d'eau). L'emballage doit également avoir la fonction d'absorption
d'humidité (notion d'indice Cobb) pour créer un environnement favorable au
développement de la flore de surface.
4.2 Réponses emballages flexibles pour ces produits
Nous avons vu précédemment que chaque type de fromage a des besoins

particuliers lors de sa conservation dans l'emballage.
4.2.1 Fromages fondus
La réponse multicouche pour ce type de produit est une structure feuille

aluminium laquée. L'aluminium permet d'avoir la barrière à l'oxygène, à
l'humidité, et à la vapeur d'eau (barrière totale) (figure 15).
Vernis thermoscellant
Impression
Aluminium 10-12 µ
Vernis de protecion
Figure 15 - Structure multicouche pour fromages fondus
Une première couche de vernis est ajoutée pour protéger l'aluminium du

fromage fondu. Une couche de vernis thermoscellant est ajoutée en surface
pour apporter la fonction scellage à chaud.
99
Pour les fromages frais type « petit suisse » ou fromage blanc, ils sont
classiquement conditionnés comme des yaourts ou des desserts lactés dans
des pots en polystyrène operculés par une structure multicouche Pour les
pâtes fraîches, et notamment les pâtes fraîches en portions, la réponse
multicouche est la structure de la figure 16.
Impression
vernis
Aluminium 8µ
cire
Papier 20 gr
Cire
Aluminium 8µ
Vernis de protection
Figure 16 - Structure multicouche pour fromage frais
La double couche d'aluminium permet d'assurer une barrière totale de la

structure et une bonne rigidité. La présence d'un papier est nécessaire pour
assurer l'absorption via les plis de l'humidité résiduelle du fromage frais.
L'utilisation de la cire pour contre-coller le papier et l'aluminium est nécessaire
pour la machinabilité de la structure (pliage). Une couche de vernis protège
l'aluminium du fromage frais.
4.2.3 Fromages pâtes pressées

100
Lorsqu'ils ne sont pas en rayon coupe ou en frais emballés, ces produits sont
emballés dans des films sous atmosphère modifiée.
On complexe un film barrière à l'O2 ou un film enduit d'une enduction barrière

à l'O2 avec un film Polyéthylène barrière à la vapeur d'eau. La structure
devient barrière à la vapeur d'eau et aux gaz (figure 17).
OPA Ou PET Enduit PVDC ou Enduit SiOx

colle
PE
Figure 17 - Structure multicouche pour fromage à pâte pressée
4.2.4 Fromages pâtes molles
Il existe quasiment une réponse emballage multicouche pour chaque fromage

présent sur le marché des pâtes molles. je focaliserai donc mon étude sur des
produits bien précis : pâtes molles croûte fleurie au lait cru, pâtes molles
croûte fleurie au lait pasteurisé, pâtes molles type pointe de brie, pâtes molles
type carré de l'Est, pâtes molles à croûte lavée.
a)Pâtes molles à croûte fleurie au lait cru
La première structure à base de papier paraffiné est la structure

traditionnellement utilisée pour les fromages au lait cru (figure 18a). Elle
permet uniquement la régulation de la perméabilité à la vapeur d'eau grâce
à la paraffine déposée sur les deux faces du papier. Le papier joue
également le rôle d'absorption d'humidité. La paraffine en contact avec le
fromage permet d'éviter le collage du fromage à l'emballage. Lors de la
formation de plis, la paraffine casse. Cela engendre des zones d'échanges
non régulés. Les arrêtes du fromage auront tendance à sécher.
101
La seconde structure à base d'extrusion est un nouveau type de structure
(figure 18b). Elle permet la régulation de la perméabilité à la vapeur d'eau,
mais également celle de la perméabilité aux gaz. L'affinage du fromage
dans l'emballage est mieux dirigé. L'utilisation d'une enduction hydrophobe
permet d'éviter au fromage de coller à l'emballage. L'extrusion ne se casse
pas lors de la formation des plis : il n'y a pas de zones d'échanges non
régulés. Elle permet aussi de ne plus utiliser de paraffine qui risque de se
déposer sur le fromage.
Paraffine
Impression
Papier opaque ou translucide
Paraffine
a) structure traditionnelle.
Impression
Extrusion à perméabilité contrôlée
Enduction hydrophe
b) structure innovante.
Figure 18 - Structures pour fromages pâtes molles au lait cru.
b) Pâtes molles à croûte fleurie au lait pasteurisé
102
1) Ces trois structures avec un contre-collage en raies de colle
permettent d'avoir un emballage avec un film tendu en extérieur ne
soulignant pas les aspérités de surface du fromage (figures 19).
La structure incluant une pellicule cellulosique en surface (figure 19a) possède

une bonne régulation de la perméabilité à la vapeur d'eau et aux gaz. En
effet, cette structure possède une barrière relative s'adaptant aux conditions
de stockage. Elle permet de compenser les variabilités des fabrications
fromagères.
Pellicule cellulosique
Impression
Raies de Colle
paraffine
19 a) compense les variabilités de fabrication.
C'est une structure onéreuse à cause du coût de la pellicule

cellulosique.
La structure incluant un polypropylène perforé à la place de la pellicule

cellulosique possède seulement la régulation de la perméabilité à la vapeur
d'eau via la paraffine.
Les fabricants possèdent toute une gamme de perforation du polypropylène

pour ajuster la perméabilité à l'air de la structure. L'objectif est de compenser
l'absence de régulation aux gaz. Cette structure ne permet pas de compenser
les variabilités des fabrications fromagères (figure 19b).
103
Polypropylène microperforé
Impression
Raies de Colle
paraffine
19 b) absence de compensation des variabilités des fabrications.
La troisième structure possède une bonne régulation de la perméabilité à la

vapeur d'eau et une bonne régulation de la perméabilité aux gaz. C'est la
couche d'extrusion qui apporte ces caractéristiques. Elle permet aussi d'éviter
le collage du fromage à l'emballage sans utiliser de paraffine. Cette structure
est un bon compromis technique/prix (figure 19c).
Impression
Raies de Colle
Paraffine
19 c) bon compromis technique / prix.
c)Pâtes molles type pointe de brie
104
Ces fromages étant découpés en pointes, ils possèdent des tranches nues. Il
faut donc une structure très barrière pour éviter la repousse de penicillium sur
la tranche.On utilise l'aluminium qui est barrière totale. L'aluminium apporte
également de la machinabilité à la structure. La présence de papier est
indispensable pour absorber l'humidité libérée lors de la conservation du
fromage. La paraffine joue un rôle d'anti-collage entre le fromage et le papier.
Ce sont les microfissures de l'aluminium, formées lors du pliage, qui
permettent les échanges nécessaires à la survie du penicillium (figure 20).
Impression
Aluminium
Cire ou extrusion
Papier
Paraffine
Figure 20 - Structure pour pâtes molles en pointe
d)Pâtes molles type carré de l'Est
Les fromages à pâte molle type carré de l'Est sont des produits très stabilisés,
devant peu s'affiner dans l'emballage. On utilise une structure très barrière
grâce à l'utilisation d'un polypropylène métallisé. Le papier sert à l'absorption
d'humidité et la paraffine joue le rôle d'anti-collage du fromage à l'emballage
(figure 21).
Impression
105
Polypropylène métalisé
Colle
Papier
Paraffine
Figure 21 - Structure pour pâtes molles en carré
e) Pâtes molles à croûte lavée
Cette structure est proche de la structure pour pâtes molles à croûte fleurie.
Du fait de l'aspect de surface de ce type de fromage, la structure doit avoir
une forte capacité d'absorption d'humidité. L'utilisation du papier sulfurisé est
le meilleur compromis entre absorption d'humidité élevée et effet anti-collage
fromage/emballage. La perte de poids sera réglée par le type de perforation
réalisée dans le polypropylène (figure 22).
Impression
Raies de Colle
Papier sulfirisé
Figure 22 - Structure pour fromages à pâte molle à croûte lavée
106
4.3 Cafés et produits secs en stick
Les produits secs doivent être protégés de l'humidité pour éviter la prise en
masse du produit dans l'emballage, et pour éviter une dégradation du produit.
Les cafés lyophilisés sont des produits riches en matières grasses et donc
sensibles à l'oxydation. L'emballage doit donc protéger le produit en étant
barrière à l'oxygène et barrière aux gaz.
Ce sont des produits avec des durées de conservation très longues qui doivent
constamment garder leurs arômes dans l'emballage. Il faut donc une structure
barrière totale.
4.3.2 Réponse emballage multicouche
La réponse multicouche est une structure très barrière, étant très rigide et
ayant une face scellable pour pouvoir être utilisée sur les machines de
conditionnement de sticks.
L'aluminium apporte la barrière totale à la structure. Le film de polyéthylène

amène la capacité de scellage à la structure pour la formation du stick dans la
machine de conditionnement. Le polyester apporte de la rigidité à la structure
et l'indéchirabilité requise (figure 23).
107
polyster
Impression
Colle
Aluminium
Colle
PE
Figure 23 - Structure pour produits secs en stick
Pour créer un stick à ouverture facile, il faut amorcer la déchirure du polyester

lors du complexage de la structure. Il faut en effet préserver l'intégrité de
l'aluminium pour ne pas perdre la barrière totale de la structure.
4.4 Préparations culinaires en cubes
On trouve sur le marché différents types de cubes (crevettes, poulets,

légumes...).
Ce sont des produits à durée de conservation longue qui ne doivent pas être
au contact de l'humidité. Ce sont des produits gras sensibles à la lumière et à
l'oxydation. Il faut donc une structure barrière totale.
La réponse multicouche est une structure très barrière. Il faut qu'elle possède
une bonne machinabilité (bonne aptitude au pliage) car les bouillons cubes
sont emballés sur des machines à cadence très élevée. On trouve
classiquement deux types de structure (figures 24 et 25 ).
108
 Concernant la structure pour cube base aluminium/papier,
l'aluminium apporte la barrière totale à la structure, et également de la
machinabilité (aptitude au pliage). L'enduction de hotmelt apporte les
fonctions de scellage et d'anti-collage entre le cube et l'emballage. Le
contre-collage cire favorise la tenue des plis de la structure (figure 24).
Impression
Aluminium
Cire
papier
hotmelt
Figure 24 - Structure pour cube base aluminium/papier

 Concernant la structure pour cube base aluminium/OPP,
l'aluminium apporte la barrière totale à la structure et également de la
machinabilité (aptitude au pliage). La fonction de scellage est apportée
par un vernis thermoscellant. Le polypropylène apporte de
l'indéchirabilité à la structure. On utilise un grade spécifique de
polypropylène ayant une bonne machinabilité (figure 25).
Impression
Aluminium
Colle
polypropylène
Figure 25 - Structure pour cube base aluminium/OPP
4.5 Produits laitiers : yaourts et crèmes dessert
109
Ce sont des produits à date limite de conservation de 30 jours. C'est le délai
classique pour les produits laitiers frais. Les yaourts sont des produits
fermentés naturellement protégés par leur acidité, mais les desserts lactés
frais sont des produits non fermentés, donc très sensibles.
Les yaourts et desserts lactés sont conditionnés par des machines Form Fill
Seal. Ils sont dosés dans des pots en polystyrène. Ces derniers sont operculés
par une structure multicouche devant être une barrière totale à
l'environnement extérieur.
La structure que l'on retrouve classiquement sur le marché de l'operculage de

produit frais est le Mixpap (figure 26).
Vernis de protection des encres

Impression
Papier couché
Colle avec solvant
Pet métalisé 12µ
Figure 26 - Structure du Mixpap
Dans cette structure, on utilise du papier couché spécifique supportant

l'allongement nécessaire au passage sur machine Form Fill Seal. On choisit un
papier couché pour avoir une très bonne qualité d'impression sur la structure
110
(les aspects marketing sont très importants sur le marché de l'ultrafrais). Sur
le papier, on ajoute un vernis de protection des encres car la structure est
thermoscellée. On utilise un PET métallisé pour la barrière. Enfin, on ajoute
sur ce dernier un vernis thermoscellant pour pouvoir adhérer au pot en
polystyrène.
4.6 Boissons : exemple du lait UHT
Le lait UHT est un lait stérilisé pouvant être conservé après conditionnement
pendant au moins 6 mois. En dehors du conditionnement sous forme de
brique, le lait UHT peut se trouver dans des bouteilles de polyéthylène.
Sur les machines de conditionnement de bouteilles de lait UHT, l'opercule est

préformé par emboutissage avant d'être scellé par induction sur la bouteille. Il
faut donc une structure multicouche spécifique pour cette application. Elle
devra être barrière totale à cause de la sensibilité du produit et sa durée de
conservation dans l'emballage.
La structure doit comporter une barrière totale. Cette dernière est assurée par
l'aluminium. Son épaisseur sera élevée (40 à 50 μm) à cause du préformage
avant son positionnement sur la bouteille. Le scellage se faisant par induction,
la couche scellante est une extrusion de polyéthylène (figure 27).
Vernis de protection
Aluminium 40-50 µ
111
Extrusion polyéthylène
Figure 27 - Structure pour operculage bouteille lait UHT
5. Le conditionnement
Propriétés barrières des complexes utilisés dans le 5.1

conditionnement sous vide (Source P. Chomon)
Épaisseur Barrière
Structure [1] Procédé [2] Applications
(µm) O2 H2O
Produits
PA//PE-EVOH-
C/C 30/50 < 2 [3] 8,5 [4] sensibles à
PE
l’oxygène
Produits
PA-EVOH-
C/C 25/50 1 7 sensibles à
PA//PE
l’oxygène
Résistant à la
PA-PA-PE Cœx bulle 120 15,3 [5] 2,9
perforation
Produits
PE-PA-EVOH-
Cœx bulle 150 6,2 2,7 sensibles à
PA-PE
l’oxygène
PE-PA-PE Cœx bulle 100 < 16 [6 < 3 [7 Résistant à la
112
] ] perforation
Produits
PP//PE-EVOH- sensibles à
C/C 150 5 0,5
PE l’oxygène en
barquette
Complexe
PA-Surlyn ®
Cœx FP 50/80 23 10
d’operculage
Cuisson du
PE-PA-Surlyn® Cœx FP 70/100/70 24 5,3 jambon sans
moule
Thermoformage
PP-PA-PE Cœx FP 65/55/60 15 4
profond
Cuisson du
PE-PA-EAA Cœx bulle 250 20 < 3 jambon sans
moule
 [1] -La présence des liants n’est pas mentionnée.

 [2] -C/C contre-collage ; FP filière plate.
 [3] -cm3/m2/24 h - 1atm. 23 oC à 0 % HR.
 [4] -g/m2/24 h – 38 oC – 90 % HR.
 [5] -cm3/m2/24 h - 1atm. 28 oC à 75 % HR.
 [6] -cm3/m2/24 h - 1atm. 25 oC à 0 % HR.
113
 [7] -g/m2/24 h – 23 oC – 85 % HR.La barrière des PA varie en fonction
de leur nature : PA 6, copolyamide 6/12, polyamide amorphe ou
aromatique.
a) par oxyde d’éthylène
papier/ /PE/ papier
papier/ /PE/ PET
papier/ /PE/ PA/ PE
papier + laque sous forme de grille/ /PE/ PET
Tyvek®/ /PE-EVA/ PET
Tyvek® + laque/ /PE/ PA
Il faut de la porosité pour que le gaz puisse facilement pénétrer puis être
évacué.
b) par radiation β ou γ
On retrouve sensiblement les mêmes compositions que pour a ) et b ) mais

également des barquettes rigides sur base APET.
Les films sont imprimés avec des encres thermosensibles qui réagissent au
procédé de stérilisation. Quand le couple temps/température est atteint, il y a
changement de couleur ; il en est de même pour la stérilisation à ETO. Pour le
114
rayonnement ionisant, cela intègre également la puissance (kilogray) et le
temps.
5.2 Complexes souples thermoformables
Bien qu’ils puissent être produits par contre-collage, aujourd’hui la très grande
majorité est réalisée en coextrusion tubulaire ou filière plate.
Il y a pratiquement toujours la présence de polyamide (PA6) et le polymère

« soudant » est à base de PE linéaire – PE/ EVA – mPE parfois ionomère et
EAA.
Lorsqu’il y a stérilisation vapeur ou cuisson dans l’emballage, on a recours au

PP homo ou copo, mais, dans les faits, de plus en plus au copobloc pour la
très grande résistance de ses soudures.
L’amélioration de la barrière est obtenue par la présence de l’EVOH ou de

certaines formulations de PA (amorphe ou aromatique).
Enfin, pour améliorer la thermoformabilité mais aussi la résistance mécanique,

le PA est souvent protégé extérieurement par un PE ou un PP homo.
Le tableau 2 donne les valeurs de barrière O2 et H2O des formulations

couramment utilisées dans le conditionnement sous vide.
5.3 Complexes rigides
Le tableau 3 donne la composition et les valeurs de barrières H2O et O2 de

complexes rigides. À l’exception de ceux à base de PVC, tous ces complexes
sont produits selon la technique de coextrusion en filière plate.
Il est impossible de dresser la liste des complexes par type de marché (elle
serait de toute manière incomplète), mais il est compréhensible que si l’on
115
recherche une forte barrière (H2O ou O2) il faudra que les soudures soient
parfaitement étanches. C’est le cas de tous les produits qui ne sont pas
autoconservateurs ou qui n’ont pas subi de transformation secondaire (par
exemple : viande ou poisson frais).
Ces feuilles sont donc utilisées soit par le transformateur qui offre des
barquettes, soit par l’utilisateur direct lorsqu’il est équipé d’une machine de
thermoformage assurant en ligne le conditionnement complet.
5.3.1Données techniques de complexes rigides (Source P. Chomon)
Épaisseur Barrière Fonctionnalités [1]
Composition Densité
(µm) O2 [2] H2O [3] A B C D E
PS/PETG 1 000 60/80 2,5/3 1,06/1,08 + 80 oC
PS/PE/PS 1 000 150 2 1,04/1,06 + +
0,2 0,6
1 000 1,05/1,08 + + [4]
0,5 0,4
150 2 + +
1 000 1,03/1,05
130 1 + + +
PS/ EVOH/ PE 1 000 0,2/1 1/2 1,04/1,06 + +
PE/ EVOH/ PP 700 < 1 0,5 [5] 0,905 + +
PP/ EVOH/PP 1 000 0,2/0,3 0,2 0,92/0,94 + + + [6]
116
PP/ COC/ PP 360 NC 0,23 1 +
PVC/ PVDC 250/PVDC/40 g/m2 NC 0,75 1,42 +
PVC/PE/PVDC/PE/
100-30-180-30-100 NC < 0,10 1,39 +
PVC
0,2 2 1,05
1 000 (procédé NAS®) Conditionnement aseptique
1 0,4 1,07
PSE/EVOH/PE 1 000 NC 0,15 0,82 + +
2 1,9 + + +
500 0,760 +
0,1/0,5 0,4/0,5 +
PETE/EVOH/PE 500 < 5 0,6 0,836 + +
APET/PE 250 15 2 1,24 + 80 oC
APET/EVOH/PE 315 1 0,9 1,23 + 80 oC
 [1] -Fonctionnalités :A Congélation tenue à – 20 °C.D Stérilisation

possible à 121 °C.B Remplissage à chaud à 80 °C.E Blister
pharmaceutique.C Réchauffage four à micro-ondes.
 [2] -O2 – cm3/m2/24 h – 1 atm – 23 oC – 50 % HR.
 [3] -g/m2/24 h – 38 oC – 90 % HR.
 [4] -Certaines qualités permettent le réchauffage au four à micro-ondes.
 [5] -g/m2/24 h – 23 oC – 50 % HR.
 [6] -Certaines formulations comportent un absorbeur d’O2 dans le PP
« soudant ».
117
← Faible barrière à O2 : PS/PE – PS/PE/PS
Généralement destinés aux produits surgelés pour les protéger d’une

déshydratation et des brûlures provoquées par le froid négatif.
5.3.1.1Applications
 Poissons ;
 Viandes ;
 Légumes ;
 Plats cuisinés ;
 Poudres hygroscopiques ;
 Produits pharmaceutiques et phytosanitaires.
← Barrière O2 moyenne PS/PETG – PETG/PS/PETG – APET/PBT –APET/PS/PETG
La barrière aux arômes et aux matières grasses est satisfaisante.

L’emploi des copolyesters permet une découpe plus facile.
Applications :
 beurre ;
 margarines ;
 produits allégés et aromatisés ;
 poissons en gelée ;
 salades traiteur et certains fromages frais.
← Excellente barrière à l’oxygène : APET/EVOH/PE – PS/EVOH/PE – PP/EVOH/PE
118
C’est le matériau basique pour le conditionnement des produits frais
sous atmosphère modifiée (MAP). Pour faciliter l’ouverture le PE est du
type « pelable ».
Applications
 produits de charcuterie ;
 pâtes alimentaires fraîches ;
 pizzas ;
 compotes ;
 poisson salé et fumé ;
 découpes de volaille.
← Excellente barrière O2 + remplissage à chaud : PS/EVOH/PS – PS/PVDC/PS
Compte tenu du point Vicat, il est possible de couler à chaud le produit

(90 oC) et l’emploi du PVDC ou de l’EVOH garantit une excellente
barrière à l’oxygène.
Applications :
 fromage fondu
 crèmes dessert
 remplissage aseptique
 confiture.
← PP/EVOH/PP : la présence du PP permet la stérilisation et l’EVOH apporte la

barrière à l’oxygène.
119
Il est maintenant offert un PP « soudant » additivé d’un absorbeur
d’oxygène.
Applications : plats cuisinés avec la possibilité de réchauffage du four

à micro-ondes.
← Très forte barrière H2O : PP/COC/PP et les formules PVC + laque PVDC

et PE
Ces formulations sont destinées au conditionnement des produits

pharmaceutiques souvent operculés avec un aluminium écroui laqué
(épaisseur de 15 à 25 µm + 6 à 10 g/m2 de laque).
Il n’est pas inutile de rappeler que les mêmes structures ne donneront pas
toujours les mêmes résultats en fonction de la technologie utilisée par le
transformateur ainsi que son savoir-faire.
De même, il est relativement facile de définir un matériau barrière, mais si les

soudures ne sont pas rigoureusement étanches, la conservation ne sera pas
assurée.
6. Machines de conditionnement
6.2 F × F – V (Form and Fill vertical)
6.4 Thermoformage et operculage
Toutes les lignes modernes de production comportent l’intégration de la

machine d’emballage. Celle-ci se trouve généralement en fin de chaîne, c’est-
à-dire après la fabrication du produit et avant le stockage en entrepôt. La
bonne adéquation du couple matériau d’emballage/machine de
120
conditionnement va engendrer une bonne productivité mais aussi la garantie
de la DLC ou de la DLUO auprès du consommateur.
Si son fonctionnement peut être arrêté, dans le cas de produits

autoconservateurs (textile, tabac, confiserie), il n’en va pas de même pour les
produits frais (charcuterie, produits laitiers, filets de poisson...).
Les différents concepts de conditionnement sont explicités ci-après.
Figure 6 - Schéma d’une machine de suremballage par pliage (source :

Aucouturier)
121
Figure 7 - Schéma d’une machine F × F verticale
C’est une des premières technologies utilisées car elle reproduit le principe du
pliage manuel (figure 6).
Les cadences varient de 40 à 400 cp/min en fonction du nombre de stations

de pliage.
Il est nécessaire d’avoir un matériau soudable sur toutes ses faces soit en
aplat total, soit par zones. Pour étanches qu’elles puissent être, les soudures
(compte tenu des multiples surépaisseurs) ne sont jamais d’une étancheité
totale, mais toujours suffisantes pour assurer la protection recherchée.
mouchoirs jetables, paquets de cigarettes, paquets de biscuits, groupage de

petites boîtes, etc.
122
6.2 F × F – V (Form and Fill vertical
Ce fut la deuxième technologie développée. En partant d’une bobine, on crée,

après passage dans un conformateur « col de marin », un boyau soudé
longitudinalement. Une soudure transversale réalise la soudure du bas et du
haut du sachet (figure 7).
Les cadences varient de 20 à 120 cp/min en fonction du principe

d’entraînement du film.La soudure dorsale est du type chair/chair ou
cuir/chair
Les produits conditionnés sont généralement des pulvérulents, pâteux ou

liquides. Souvent ces machines sont accouplées avec des peseuses
associatives.
Les contraintes imposées au matériau et qui sont généralement reprises dans

le cahier des charges sont les suivantes :
← complexe souple pour passer correctement dans le conformateur ;
← matériau glissant côté « soudant » ;
← polymère possédant du « Hot-Tack » (métallocène PE-PE linéaire,

ionomère - EAA) ;
← parfois les quatre arêtes du sachet sont ressoudées afin de rigidifier le

paquet ;
← le bas et le haut du sachet comportent des soufflets permettant une

assise rectangulaire ;
← le balayage de gaz est possible pour le conditionnement sous

atmosphère modifiée ;
123
← en fonction de l’épaisseur et de la nature du polymère « soudant » il est
possible d’obtenir des soudures totalement étanches même lorsqu’elles
comportent des plis ou des souillures.
C’est le même principe que précédemment, mais le film se déroule dans un

plan horizontal. Généralement, la soudure dorsale est du type chair/chair (voir
schéma § 2.1) et l’entraînement du film est continu (figure 8).
Figure 8 - Schéma d’une machine F × F horizontale (source : Aucouturier)
Figure 9 - Schéma d’une machine de thermoformage
124
La segmentation avec ce type de matériel se fait par le principe de la soudure
transversale :
← rotative ;
← accompagnante alternative ;
← accompagnante sur tambour.
Les cadences varient de 60 à 400 cp/min en fonction de la longueur du

paquet et du nombre d’électrodes transversales.
Souvent ces machines sont équipées pour le conditionnement sous

atmosphère modifiée (MAP). Il faut « balayer » environ cinq fois le volume du
sachet et avoir des soudures parfaitement étanches.
Il y a beaucoup de recherche pour des polymères ou des laques à très bas

point de fusion afin d’obtenir une forte productivité. Dans certains cas il
s’utilise des latex selon le concept « cold seal » permettant l’obtention de
soudure par simple pression à la température de 40 oC (barres céréalières
chocolatées).
← 6.4 Thermoformage et operculage
← 6.4.1Thermoformage
La figure 9 représente le schéma d’une machine de thermoformage.
représente la bobine qui va être thermoformée. Le film est pris dans des
pinces et passe successivement devant le poste de thermoformage, puis la
zone de chargement ; enfin, on effectue le vide et la soudure (parfois il y a
réinjection d’un gaz neutre ou simplement soudure à la pression
atmosphérique.
125
Représente le film d’operculage qui vient se souder en périphérie de la
barquette.
Compte tenu de la constance des entraxes A-B et C (pour un pas d’avance

donné), le pas imprimé de la bobine doit être négatif de 1 à 4 ‰ en
fonction de l’allongement potentiel du complexe d’operculage. Cette tolérance
doit figurer dans le cahier des charges.
Généralement cette technologie est la plus fiable quant à l’étanchéité des

soudures étant donné l’absence de plis. C’est également le seul cas où il est
possible d’obtenir des soudures étanches à l’aide d’une laque (épaisseur 6 à
8 µm).
Un procédé spécial NAS®, avec délamination d’un film protecteur, permet un

conditionnement aseptique sans avoir à immerger le matériau dans un bain à
base de peroxyde d’hydrogène (H2O2).
Certaines machines sont équipées pour faire un banderolage du pot

thermoformé afin d’en renforcer la rigidité (Erca Décor ®).
126
Figure 10 - Schéma d’une machine pour fabrication et remplissage des
sachets Doypack® (source : Volpack)
C’est indéniablement la technique de base pour le conditionnement sous vide

ou atmosphère modifiée, le skin étant également employé pour les produits
frais
6.4.2 Operculage
127
L’operculage est basé sur le même principe mais utilise des barquettes
préfabriquées (injection ou thermoformage, avec ou sans IML), décoration
effectuée dans le moule à l’aide d’une étiquette préimprimée.
C’est le grand domaine des plats cuisinés et produits laitiers frais, salades...
6.5.1Sachets Doypack®
La figure 10 représente schématiquement une machine pour la fabrication et

le remplissage des sachets Doypack®. On doit cette invention à monsieur
Louis Doyen de la société Thimonnier à Lyon qui fabrique les machines et qui
a concédé des licences.
Il s’agit d’un sachet avec un fond à soufflet, qui, par l’intermédiaire de trous,
permet la création d’une base elliptique permettant ensuite au sachet de se
tenir debout.
Ce principe est très avantageux par sa faible contribution à Éco-emballage car

le poids surfacique du sachet dépasse rarement 100 g/m2. Il faut un complexe
rigide, parfois avec un film d’aluminium de 9 µm et ses dernières applications
sont pour des sachets de 100 à 150 g pour du thon stérilisé ainsi que des
« pet food » également appertisés.
Certaines machines sont équipées d’une refermeture à glissière « Zip », utile

lorsque l’on utilise le contenu d’une manière fractionnée.
D’autres comportent un embout soudé permettant une refermeture étanche

après un premièr prélèvement.
Les applications sont nombreuses : olives, jus de fruits, surimi,

mayonnaise, sauces aromatisées prêtes à l’emploi, potages, peintures,
128
adoucisseurs et produits lessiviels et plus récemment des recharges
pour huile moteur.
6.5.2 Sachets quatre soudures
Le principe est le même que pour le sachet Doypack ®, mais cette fois il n’y a
pas de soufflet.
Applications : le sachet quatre soudures est utilisé pour le conditionnement

de produits pulvérulents (potages déshydratés), mais aussi de dosettes
(vinaigrette, ketchup, moutarde).
Il est également employé pour des produits de beauté, dosettes parfumées et

produits pharmaceutiques en poudre ou en gel.
Pour les comprimés effervescents vendus en « Strip » (chapelet) ce sont des

molettes chauffantes et évidées qui assurent la soudure.
Généralement le complexe est à base d’aluminium recuit de 30 à 40 µm sur

lequel a été coextrudé un polymère soudant à basse température, mPE – EAA
d’une épaisseur minimum de 30 µm.
7. Différentes techniques de conservation utilisées
La figure 11 explique les phénomènes d’altération d’un produit non auto

conservateur face à l’agression permanente des éléments qui vont engendrer
sa dégradation.
Comme déjà mentionné dans l’ouvrage, imaginer des complexes

hyperbarrières, mais dont les soudures ne seraient pas rigoureusement
étanches ou qui n’auraient pas la résistance mécanique suffisante, conduit
irrémédiablement à un échec. Il vaut mieux en général privilégier une forte
résistance mécanique et des soudures irréprochables en se contentant d’une
129
barrière moyenne... mais néanmoins suffisante et compatible avec la DLC
mentionnée sur l’emballage.
7.1 Vide plus chaîne de froid à + 4 °C
Le vide absolu n’existant pas, il y aura toujours dans l’emballage un certain

pourcentage d’air qui peut se traduire par :
Le tableau 4 donne des valeurs de pourcentage de vide pour différentes

valeurs de pression, ainsi que la température d’ébullition de l’eau, pour un
vide donné.
Figure 11 - Phénomènes d’altération d’un produit non auto conservateur
7.1.1Concordance entre pression, pourcentage de vide et température d’ébullition de l’eau
Pression de vide % T o ébullition de l’eau
130
)torr( )mbar( )kg/cm2( )oC(
760 1,013 1,033 0,0 100
750 1,000 1,019 1,3
700 933 0,951 8,0 98
650 866 0,883 14,0
600 800 0,815 21,0 93
550 733 0,747 28,0
500 666 0,680 34,0 89
450 600 0,612 41,0
400 533 0,544 47,0 83
350 467 0,476 54,0
300 400 0,408 60,0 76
250 333 0,340 67,0
200 267 0,272 74,0 66
150 200 0,204 80,0
100 133 0,136 87,0 52
90 120 0,122 88,0 49
80 107 0,109 89,0
70 93 0,095 91,0
60 80 0,082 92,0
50 67 0,068 93,0 37

131
40 53 0,054 95,0 34
30 40 0.041 96,0 29
20 27 0,027 97,0 22
10 13 0,013 99,0 11
0 0 0,000 100,0 )oC sous 4,6 torr 0(
NB : 1 Pa = 10-5 bar ou 1 millibar = 100 pascal
Concordance entre pression, pourcentage de vide et température

d’ébullition de l’eau
On voit qu’il est nécessaire pour obtenir sous cloche un bon vide d’avoir un
produit le plus froid possible.
Si l’on conditionne un plat cuisiné dont la température au remplissage sera de

52 oC, la pompe à vide ne pourra pas descendre en dessous de 100 torr
(87 % de vide). De plus, l’humidité aspirée va émulsionner l’huile de la
pompe. Il faut donc équiper la machine de conditionnement d’un vacuomètre
qui, intégrant la température du produit, arrête le vide avant le point
d’ébullition, évitant les souillures au niveau des soudures.
Le vide engendre une pression voisine de 1 kg/cm2, et favorise les exsudats à

l’intérieur de l’emballage. C’est pourquoi, il y a une mutation vers le
conditionnement sous atmosphère modifiée.
La vente des produits s’effectue en chaîne réfrigérée à + 4/+ 6 oC, sauf pour

le poisson frais où il est recommandé + 3 oC.
7.1.2 Skin
132
Le « skin » est un procédé voisin puisque le conditionnement s’effectue aussi
sous vide, mais l’effet « seconde peau » qui s’applique sur toute la surface du
produit donne d’une part un meilleur aspect et d’autre part fait que les
exsudats sont masqués sous et dans le produit.
Généralement ce sont des produits alimentaires à forte valeur ajoutée qui

utilisent ce concept.
7.1.3 Applications
← viande rouge en UVC (avec suremballage carton ou sous un complexe

métallisé) ;
← magret de canard, dés de saumon fumé ;
← choucroute garnie et quenelles de forme oblongue.
Nota :
UVC : unité de vente consommateur.
7.2 Atmosphère modifiée plus chaîne de froid à + 4 °C
Le conditionnement en fonction des produits peut s’effectuer avec une

machine F × F verticale 5.2 ou F × F horizontale 5.3 mais le marché le plus
important est réalisé avec la technique du thermoformage ou de
l’operculage 5.4
Les mélanges de gaz réinjectés sont souvent composés de CO 2/ N2 et plus la

concentration de CO2 est élevée, plus forte doit être la barrière à l’oxygène
(généralement le CO2 diffuse 4 à 5 fois plus qu’O2 ; de plus une partie se
dissout dans les matières grasses et l’humidité du produit.
133
Pour la viande rouge, afin qu’elle reste dans sa phase oxymyoglobine, il est
réinjecté un fort pourcentage O2 .
Globalement, c’est le conditionnement qui progresse le plus étant donné qu’il

respecte la texture du produit puisque la pression est ramenée à 250/
300 mbar et une teneur en d’ .
7.2.1Applications ce concept couvre essentiellement :
← la charcuterie tranchée ;
← les produits traiteurs et asiatiques ;
← les produits laitiers (emmental bloc ou rapé, gouda, cantal, bleu,

roquefort...) ;
← les viandes (bœuf, volaille, cheval, autruche, porc) ;
← les produits de boulangerie, pâtisserie : pain précuit, bases de tarte,

pizzas ;
← les fruits semi-secs (pruneaux, abricots), le surimi.
7.3 Cuisson dans l’emballage
En règle générale, les produits sont conditionnés sous vide, en emballage

souple ; le remplissage s’effectue après que les ingrédients aient été blanchis
ou précuits. La cuisson finale est réalisée soit par immersion sous eau chaude
ou dans des étuves à air chaud pulsé à saturation d’humidité.
Le produit, en fonction de la « valeur pasteurisatrice » obtenue se conservera

de 28 à 35 j à + 4 oC.
134
Certains pâtés, terrines (légumes, poisson, viande) sont aussi mis crus dans
des barquettes rigides (PP), operculées sous vide avec un complexe
comportant une feuille d’aluminium et cuits dans leur emballage. En fonction
du couple temps/température, la DLC peut-être portée à 45 j à + 4 oC.
Il ne faut pas confondre ce concept avec la cuisson sous vide pratiquée par la
restauration et qui consiste à cuire sous vide un produit cru afin de bénéficier
pleinement des arômes et des saveurs étant donné que le produit, isolé par
l’emballage, ne perdra pas de poids lors de la cuisson. Parfois, il y est ajouté
un bouillon, des aromates et, dans ce cas, la cuisson s’effectue pendant
plusieurs heures à basse température ( 70/ 72 oC).
7.4 Appertisation
Cette fois la température est de l’ordre de 120 oC, le traitement s’effectue en

autoclave avec contre-pression et le temps dépend du barème nécessaire
pour la destruction totale de la flore.
Dans le cas de légumes, ceux-ci sont mis crus sous vide dans des emballages
souples PA/ PP-PP/ PA laqué PVDC/ PP-PA, EVOH, PA/ PP. Il y a donc en
même temps cuisson et stérilisation du contenu.
Ce premier conditionnement est souvent remis dans une deuxième barquette

dont l’opercule est richement imprimé. Ces présentations sont vendues à
température ambiante avec une conservation de 3 à 4 mois.
Pour augmenter la DLUO, toujours avec la technique du thermoformage, on

utilise des triplexes comportant une feuille d’aluminium (20 µm). La
conservation est alors portée à un an.
Enfin des sachets préfabriqués, comme décrit au paragraphe 2.1

(schémas (13) et (14)), ont atteint des DLUO de 18 à 24 mois étant donné
135
que les barrières O2 et UV sont totales. On y conditionne des cubes de
saumon ainsi que des « pet food » en utilisant des sachets type Doypack®.
7.5 Remplissage aseptique
L’intérêt de ces systèmes est de ne plus stériliser les produits dans leur
emballage, mais de les stériliser séparément.
En effet, tous les polymères perdent leur barrière O 2 sous l’élévation de la

température (PA, PVDC, EVOH) et certains sont en plus pénalisés par leur
absorption d’humidité (PA, EVOH).
À mentionner également tous les conditionnements de produits liquides dans

le domaine des « Briques » par Pure Pack®, Tetra Pak® et Combibloc® pour
des associations cartonnette – feuille d’aluminium, polymère soudant et
Prépac® pour les emballages souples.
7.6 Emballage médical
Comme cela a été décrit au paragraphe 6.1, on trouve énormément de

complexes sur base papier mais aussi tout plastique en fonction du procédé
de stérilisation : vapeur, ETO, rayonnement ionisant.
Les contraintes dans ces fabrications, c’est l’exigence des chirurgiens et

infirmières pour qu’à l’ouverture des emballages (toujours du type pelable), il
n’y ait pas un effort anormal pour l’amorcer, mais surtout que cette pelabilité
ne libère pas (sur le champ opératoire ou l’instrument) la moindre particule
qui se détache de la zone pelée.
En effet, certains papiers se défibrent, certains plastiques se fibrillent en petits

filaments. La stérilité du produit dans son emballage a bien été obtenue, il ne
faut pas que le produit soit contaminé lors de l’ouverture.
136
Dans ce même domaine, on trouve des poches de transfusion et des solutés
conditionnés sous PVC plastifié;mais, de plus en plus, des complexes PET ou
OPA/PP copobloc qui résistent à la stérilisation vapeur, de la nourriture
antérale ainsi que des poches pour colostomie.
Dans tous les cas, ces fabrications sont réalisées par des transformateurs
spécialisés, homologués par AP (Assistance publique), avec pour certaines
spécifications, la production en salle blanche, (Classe 1.000 – 10.000).
137
8 DECOUPE
8.1 Les bobines
8.1.1 Définition et caractérisation
Une bobine est une spirale de film dont les constituants sont :
 le film.
 l’air emprisonné entre les couches de film.
 le support d’enroulage (cylindre métallique ou mandrin en carton par

exemple).
 le ruban adhésif, utilisé pour solidariser la bande au support

d’enroulage ou pour joindre deux bouts de bande en cas de casse.
"Qu’est-ce qu’une bonne bobine ?
" Si la question était posée à un imprimeur, sa réponse

comporterait les items suivants :
 Des dimensions et un poids conformes pour la mise en œuvre sur

machine ;
 Des informations en bonne place pour les opérateurs ;
 Une géométrie, une forme parfaite (cylindrique) pour la mise en

oeuvre ;
 Un déroulage uniforme, une tension constante ;
 Pas de plis ni de bords mous ;
 Pas de casse ni de brèches ;
138
 Un déroulage continu (une seule bande continue).
La connaissance et la maîtrise des paramètres de base sont relativement

aisées : dimensions, poids, type de film enroulé, support d’enroulage…
Le niveau de qualité d’une bobine dépend également du degré de serrage
du film. Celui-ci correspond à la tension de la feuille après l’enroulage (ou
tension dans la bobine). Le serrage est souvent assimilé à la notion de
dureté ou de densité de bobine. Il est vrai que plus le film est serré lors de
l’enroulage, moins il y a d’air emprisonné entre les spires et plus la densité
globale de l’objet augmente. Il apparaît plus dur et les bobineurs le savent
bien quand ils frappent la périphérie des bobines avec un bâton : s’il
rebondit bien et si la bobine "sonne", il y a des chances que la bobine soit
fortement serrée.
8-2- Le degré de serrage
Le degré de serrage détermine la capacité de la bobine à se tenir non

seulement lors des manutentions et du stockage mais également lors du
déroulage.
Ainsi, une bobine trop molle se déforme facilement, les spires glissent les
unes par rapport aux autres, en sens marche comme en sens travers]. Si
le glissement en sens travers est réparti uniformément, la bobine peut
partir en "téléscope" et devenir inutilisable. Dans tous les cas, des plis
inacceptables risquent d'apparaître.
Inversement, si le serrage est excessif, le film est fragilisé (tension
excessive) et des défauts caractéristiques, comme le cas d'enroulement du
polyéthylène de faible épaisseur par exemple 15,20, 30 u ou
l'enroulement de l'alu ou des cassures de la bande alu apparaissent.
139
La maîtrise de la dureté des bobines est fondamentale et le coup de bâton
des bobineurs est une façon de faire pratique et peu coûteuse qui a
néanmoins ses limites :
 la part de subjectivité n'est pas négligeable ;

 la densité à la périphérie de la bobine est évaluée mais sans
information sur le serrage en profondeur.
D’autres méthodes existent, avec toutefois leurs inconvénients :
 Méthode Cameron : l’ouverture d’une bobine est mesurée après

entaille sur toute la laize, la bobine posée au sol. Le test est destructif.
 Méthode Jagenberg fondée sur l'estimation de la force nécessaire
pour retirer des bandelettes de papier insérées sur les bords.
 Méthode de mesure du couple au glissement sur le mandrin :
le test est destructif.
 Méthodes par impact : l’amortissement est estimé lors de l’impact
d’une bille ou d’une tige projetée à la surface de la bobine (Rhometer,
marteau Schmidt, Parotester). Seule la dureté dans les couches
périphériques est évaluée.
 Par calcul de la densité réelle en cours d’enroulage : la
quantité de film enroulé est mesurée et rapportée à l’augmentation de
rayon. Cette méthode est la plus correcte et implantée à demeure par les
fabricants sur les bobineuses les plus modernes. Les dispositifs les plus
précis (installations pilotes) intègrent la mesure de l’épaisseur de la feuille
en continu afin de s’affranchir des perturbations liées au film lui-même.
N.B. Rappelons qu’à chaque rotation, le rayon de la bobine n’augmente
que de l’épaisseur du film, valeur faible et pas rigoureusement constante
dans les conditions habituelles de fabrication.
Néanmoins deux questions se posent : combien de "serrage" faut-il mettre
au film ? Faut-il toujours mettre le même serrage ?
140
 Le niveau de serrage n’est pas une donnée spécifiée : en général, il
est déterminé par expérience en fonction du type de film, de l’utilisateur,
de la taille des bobines…
 Lors de la fabrication de bobines filles, le même serrage est rarement
appliqué entre le début et la fin de l’enroulage. L’évolution du serrage
(courbe de serrage) est typiquement une courbe décroissante.
8-3- La courbe de serrage
Lors de l’enroulage, il faut serrer fermement le film sur le mandrin pour

éviter tout glissement et assurer la solidarité sur le support. Puis, ce
serrage est relâché progressivement au fur et à mesure que le diamètre
augmente
Cette courbe décroissante permet de prendre en compte la relaxation du

film. En effet, un film soumis à une traction, même assez faible mais
durant un temps très long, se relâche peu à peu. Le film s’allonge en
raison de la fatigue induite au niveau des liaisons atomiques. Dans une
bobine fille, stockée et livrée plusieurs semaines après sa fabrication, cet
allongement est synonyme de perte de tension et de serrage.
une courbe de serrage décroissante permet d’anticiper ce phénomène et

de compenser approximativement le relâchement du film. En définitive, le
client peut utiliser une bobine de dureté relativement homogène, pour un
déroulage uniforme.
En pratique, le bobineur peut agir sur sa courbe de serrage en cours

d’enroulage. Les bobineuses modernes, conduites par ordinateur,
effectuent automatiquement les réglages.
N.B. Lors de l'utilisation d'un film, il ne faut pas négliger son histoire depuis
sa sortie de machine. Il en va de même pour les bobines : leur âge, les
141
différentes manutentions, le mode de stockage… ont une influence sur leur
niveau global de qualité et peuvent être à l’origine des défauts lors de la
mise en œuvre.
8-4 Fabrication d’une bobine : l’enroulage du film
8-4-1 TNT
Pour résumer les facteurs déterminant le serrage lors de l’enroulage, on

utilise le sigle TNT pour "Torque / Nip / Tension". Voyons comment
ces paramètres interviennent.
a) Tension
Considérons une bobine en cours de fabrication [Figure 4]. La tension de
la feuille avant l’enroulage est chronologiquement le premier paramètre
ayant une influence déterminante. Toutes choses égales par ailleurs, si
cette tension augmente en cours d’enroulage, la dureté va croître.
Remarquons néanmoins que jouer sur la tension avant enroulage pour
influencer la tension dans la bobine présente l’inconvénient de jouer sur la
résistance du film dans un brin libre. Cette exploitation de l’élasticité de
film est risquée et, à la moindre brèche, peut provoquer une casse. En
règle générale, il faut faire en sorte de garder la tension avant enroulage
constante. En pratique, ce paramètre n’est pas utilisé pour serrer les
bobines.
142
Figure 4 - Parcours d'une feuille dans une bobineuse à 2 rouleaux porteurs
b) Nip
Considérons maintenant que la bobine est en appui sur deux cylindres.
L'autre facteur influençant l’enroulage est le maintien d'une pression entre
ces deux éléments. Dès que celle-ci augmente, la dureté s'accroît. Une
autre manière de présenter les choses est de mettre en tension un brin
fixé par un bout sur une surface plane lors du passage d’un rouleau.
Remarquons que les phénomènes évoqués ici, comme ceux existant lors
du pressage humide et du calandrage, sont régis par la pression dans la
nip et que cette donnée est difficile à connaître. En pratique, seule la
charge linéaire est estimée.
La tension à l’enroulage peut être décrite par la formule suivante [Good,

1992] :
tension à l’enroulage = T + μ * N/e
avec :
T : tension avant enroulage en MPa
m : coefficient de frottement feuille/feuille
N : charge linéaire (N/m)
e : épaisseur film (mm)
c)Torque
Considérons que les cylindres, évoqués plus haut, soient solidaires d’une
motorisation. La dernière possibilité pratique de modifier facilement le
serrage est de jouer sur la différence de couple entre les deux moteurs.
8-5 Autres paramètres
S’ils ne sont pas systématiques, d’autres paramètres peuvent avoir une

influence déterminante sur le degré de serrage final.
143
8.5.1 Glissement entre les couches
Ce phénomène [Figures 5 et 6] peut induire un serrage des spires
récemment enroulées. Il dépend directement de la pression dans le nip et
le limiter revient à réduire la charge linéaire et/ou augmenter la largeur de
nip.
Figure 5 - Schéma du glissement sur une pile de feuilles

8-5-2 Dureté des couches déjà empilées
Si cette dureté est faible, un écrasement aura lieu dans le nip. Il est
possible d'observer un décalage entre la vitesse périphérique de la bobine
et la vitesse périphérique du cylindre d’appui. Ce contexte peut induire un
serrage.
8-5-3 Compression des spires déjà empilées

L'empilement successif des couches entraîne le ceinturage des premières
spires. Si ce dernier est excessif, la compression des spires inférieures peut
conduire à une réduction de diamètre. Le métrage étant constant, une
compression du papier en sens marche peut être constatée : il y a perte de
tension. Ce phénomène poussé à l’extrême est à l’origine d’un défaut de
bobine caractéristique : l’étoilage. L’apparition d’un motif symétrique en
forme d’étoile est directement lié à l’affaissement des couches inférieures,
la symétrie correspond à l’uniformité de la compression dans la bobine.
N.B. La quantité de papier étant constante, la réduction de diamètre dans
les couches inférieures correspond à une augmentation de densité dans
cette zone. Les notions de densité et de tension de feuille dans la bobine
ne vont donc pas toujours dans le même sens.
144
Propriétés de la feuille
Parmi ces propriétés, l'humidité de film ce qu'on appelle le phénomène
d'hygrométrie, en particulier, agit sur l’allongement à la traction. Ainsi, un
profil d’humidité irrégulier a une influence sur la qualité de la bobine : les
zones plus humides s’allongent lors de la mise en tension et donnent
généralement une zone plus molle.
Exemple : papier 70 gr imprimé après enduction avec Hotmelt on

voit le phénomène d’hygrométrie qu'influe sur la qualité de la
bobine à découper
Temps
Nous avons déjà parlé de la relaxation du papier qui fait perdre la tension
de la feuille dans la bobine (autre cas où densité et tension dans la bobine
ne vont pas de pair).
8-6 Défauts de bobine
8-6-1 Défauts
Chez le client, les défauts ne sont pas toujours décelables sur la bobine
fille tout juste déballée : certains sont parfois cachés par les couches
extérieures, d’autres sont liés au comportement de la bobine lors du
déroulage. Certains problèmes n’existaient peut-être même pas chez le
papetier mais se sont développés lors du stockage…
Certains défauts sont typiques et faciles à reconnaître. Toutefois, la
difficulté du diagnostic est réelle car un même défaut peut avoir plusieurs
origines. Quelques exemples sont donnés ci-dessous.
145
8.6.1.1 Cordons
Des cordons bien localisés et réguliers sont liés aux problèmes de
régularité de nip en ST], elle-même souvent liée au profil du papier. La
présence de zones avec des surépaisseurs et des sous-épaisseur peut
donner des figures géométriques très caractéristiques sur la périphérie des
bobines (hexagones ou "nids d’abeilles"). Notons qu’une reprise d’humidité
provoque aussi des cordons.
Bobines en télescope (tranche convexe ou concave)

Ce défaut résulte d’un glissement du papier en sens. On pense
immédiatement à un serrage insuffisant mais, selon la forme du
glissement, cela peut aussi être lié à des problèmes mécaniques : NIP
déséquilibré dû à un problème d’alignement ou de pression dans un vérin…
8.6.1.2 Étoiles
Elles proviennent de la compression des couches internes. Ceci peut
correspondre à un problème de courbe de serrage mais peut aussi être lié
à un retrait du papier et du mandrin, ou à l’affaissement de ce dernier.
8.6.1.3 Bords mous, bobines molles

Une bobine localement molle est très difficile à dérouler. Ce phénomène
correspond à un serrage ponctuellement insuffisant : il faut bien sûr
contrôler les profils du papier ainsi que la régularité du nip (problème
d’équilibrage, d’alignement ?). Il faut également considérer la technologie
de bobinage utilisée.
8.7 Causes
Quels que soient les défauts, il faut remonter aux causes. Pour cela, il est
possible de classer les sources possibles des problèmes rencontrés par le
client.
8.7.1 Le support et la bobine elle-même
146
 Les caractéristiques du supports sont-ils suffisamment plats en
sortie de MAP (humidité, grammage, épaisseur…) ?
 Le papier est-il uniforme en sortie de MAP (humidité, grammage,
épaisseur, lissé…) ?
 Le métrage, le poids sont-ils conformes ?...
8.7.2 La bobineuse et ses périphériques
 La courbe de serrage est-elle correcte ?

 Quelle est la pression dans le nip ? Son évolution ? Est-elle
équilibrée?
 À quelle vitesse tourne-t-elle ?
 À quelle technologie a-t-on affaire ?
 Quel est son état mécanique (alignements, équilibrage, état des
revêtements…) ?
 Les régulations fonctionnent-elles correctement (capteurs
étalonnés…) ?
 Les automates fonctionnent-ils correctement (circuits hydrauliques,
pneumatiques, asservissements…) ?
 Les systèmes de déplissage fonctionnent-ils correctement ?...
8.7.3 L’environnement, le stockage et le transport
 La bobine a-t-elle subi des chocs ?

 Comment a-t-elle été manutentionnée ?
 Comment a-t-elle été stockée (position, conditions hygrométriques...)
?
 Quel âge a-t-elle ?
 Était-elle emballée ?
 Dans quelle conditions hygrométriques a-t-elle été emballée ?
147
8.7.4 Le mandrin
 Est-il cylindrique ?
 Sa résistance mécanique est-elle suffisante ?
 Son humidité est-elle conforme à celle de la feuille ?
 A-t-il les bonnes dimensions ?...
8.7.5 La bobineuse
 Quel est l’état mécanique du poste de déroulage (alignements,

équilibrage…) ?
 Les régulations fonctionnent-elles correctement (capteurs
étalonnés…) ?
 Les automates fonctionnent-ils correctement (circuits hydrauliques,
pneumatiques, asservissements…) ?...
9 Les bobineuses
Pour remplir son rôle, toute bobineuse comporte les fonctions suivantes :
 le déroulage
 la coupe
 l'enroulage
D’autres fonctions (déplissage, chariotage…) peuvent être prévues afin de
faciliter les opérations précédentes.
9-1 Systèmes de déroulage
Le dispositif doit permettre de dérouler les bobines mères avec une

tension uniforme du début à la fin. Il doit aussi permettre de lancer la
bobine et de l’arrêter au besoin.
Le schéma traditionnel comporte un frein réglable ou régulé à partir de la

tension du brin déroulé (frein à disque par exemple). L’utilisation d’une
148
motorisation est incontournable dans le cas des bobines mères de grande
taille. Elle permet :
 de réguler précisément la tension en ajustant la vitesse du déroulage

par rapport à la vitesse du poste d’enroulage. Le freinage correspond alors
à un mode de fonctionnement en génératrice.
 De lancer la bobine dont la masse est importante en début de cycle.
Les capteurs de tension les plus communément utilisés sont des jauges de
contraintes insérées sur un support de rouleau de feuille : correctement
installés et régulièrement étalonnés, ces systèmes sont très fiables et ont
une durée de vie pour ainsi dire illimitée.
Les tensions généralement appliquées au déroulage sont de l’ordre de 10 à

25 % de la résistance maximale de la feuille : ces valeurs permettent de
rester bien au-dessous du comportement élastique du papier et de garder
une marge de sécurité par rapport aux possibles à-coups en cours
d’opération.
Notons que la tension appliquée en bobineuse est l’une des tensions les
plus élevées dans la vie d’une feuille et casser sur bobineuse (à cause
d’une brèche par exemple) est peut-être moins grave que de casser chez
le client.
Notons également que les valeurs de tension données ici sont des valeurs
empiriques et que la vitesse de travail est sans commune mesure avec la
vitesse de mise en tension d’une bande de papier en laboratoire. En règle
générale, plus la vitesse est grande, plus il faut tendre la feuille.
Des freins d’urgence sont également nécessaires.
Le système de déroulage [Figure 7]
149
Figure 7 - Système de déroulage dans une découpeuse bobineuse
peut être monté sur un dispositif de va-et-vient en sens travers : cet outil
permet de répartir un défaut éventuel du papier comme par exemple une
surépaisseur(*) qui provoquerait un cordon. L’amplitude du chariotage est
réglable mais sa mise en route n’est possible que dans la mesure où la
largeur des rognures induites est compatible avec la laize commandée par
le client. Le chariotage est un outil très utile mais qui fait inévitablement
baisser le rendement "matière" de l’ensemble de la ligne.
Le système de déroulage peut également être muni d’un dispositif de

réglage du parallélisme afin de récupérer sur un bord flottant. Ces
dispositifs peuvent jouer sur l’alignement du poste de déroulage par
rapport aux autres rouleaux de la machine et/ou sur l’horizontalité.
(*) A priori, une surépaisseur de quelques microns est négligeable pour le

papier. Malheureusement, l’enroulage superpose ce même défaut plusieurs
milliers de fois -- une bobine de papier LWC peut facilement comporter 10
000 spires -- et le micro-défaut du papier va devenir un macro-défaut de la
150
bobine. La bobineuse est donc un très bon détecteur des défauts du
papier.
9-2 Systèmes de coupe
Les systèmes de coupe permettent non seulement de couper le film à la

laize demandée mais aussi de rogner correctement les bords de bobine
[Figure 8].
Un système de coupe longitudinale doit réaliser une découpe continue
et rectiligne sur des milliers de mètres et assurer des bords francs, sans
brèches [Figure 9]. Du point de vue de l’exploitant, l’usure des couteaux
doit être limitée et leur remplacement aisé.
En règle générale, les dispositifs de coupe sont constitués de couteaux

circulaires libres en rotation et entraînés par frottement lorsqu’ils sont
appliqués sur des contre-couteaux motorisés.pour les supports rigides tels
que le papier et l'alu, et des couteaux rasoirs pour les mono films
synthétiques tels que le poplypropylene, polyethelene , et les films
complexés opp/pe, pe/pe, etc… et les triplexes tels que pet/alu/pe
Figure 9 - Coupe longitudinale du papier
151
Figure 9.1 Contre lames et lames circulaires
Les paramètres de la coupe sont les suivants :
 Couteaux : angle de taille, état.

 Pression d’application des couteaux sur les contre couteaux.
 Géométrie de la coupe.
 Angles d’application des couteaux sur les contre couteaux.
 Décalage des couteaux par rapport aux contre couteaux.
 Enfoncement et pénétration
152
 des couteaux sur les contre couteaux.
 Vitesse des contre couteaux par rapport à la vitesse de défilement du
film.
Il va sans dire que la manière de couper n’est pas la même pour un film
mince que pour un grammage lourd 100% fibres. En outre, pour un même
papier, l’humidité de la feuille joue un rôle prépondérant : un papier très
sec produit des poussières lors de la coupe ; s’il est très humide, la coupe
est moins franche.
Dans tous les cas, une tension de feuille suffisante et constante est
nécessaire pour une bonne découpe.
9.3 Système d'enroulage
Tous les systèmes d’enroulage remplissent les mêmes fonctions et

reposent sur les principes "TNT" Ils ne diffèrent que par leur structure et
les niveaux d’automatisation atteints.
153
figure 1Groupe d'enroulement: deux axes enrouleurs
avec deux moteurs indépendants l'un pour l'autre
Après la coupe, le film s’enroule sur des mandrins posés sur deux rouleaux
[Figures 1]. Toutes les bobines filles sont enroulées de front et côte à côte.
Le serrage est assuré par un rouleau presseur : la pression appliquée décroît
pour respecter la pente de la courbe de serrage. Les versions actuelles
comprennent également une motorisation séparée des deux rouleaux : le
serrage final résulte donc de l’action du rouleau presseur et de la différentielle

de puissance entre les deux moteurs (la puissance totale étant constante). À
cela s’ajoute l’effet du poids des bobines elles-mêmes.
ACCESSOIRES POUR OUTILS DE COUPE

Clés à ergots, hexagonales, à circlips
Clé à créneaux Blocage de porte-couteaux sur arbre 1
(à partir de 10 mm d’épaisseur)
2. Clé à ergots (Ergots latéraux) pour :
 Blocage de porte-couteaux sur arbre (à partir de 10 mm d’épaisseur)

 Blocage de contre couteaux sur arbre
 Déblocage écrou de moyeu sur porte-couteau pneumatique
154
3. Pince à circlips
10. Conclusion
Lors de la conception d'un nouveau produit dans le monde de

l'agroalimentaire, les industriels pensent tout d'abord à travailler sur leur
produit. La question de l'emballage arrive souvent en dernier. Toute
modification de recette, de procédé de transformation, a une incidence sur le
besoin du produit dans son emballage. Les industriels de l'agroalimentaire se
doivent d'être conscients que la conception de l'emballage de leur produit est
également un long développement à ne pas négliger.
L'industrie du multicouche est en pleine évolution. Aujourd'hui, les efforts de

développement sont axés sur la réduction du nombre de couches des
structures dans un souci économique, mais également dans un souci
écologique.
De nouvelles matières biodégradables ou biocompostables apparaissent sur le

marché. Elles sont de plus en plus intégrées dans les nouvelles structures,
malgré leur coût encore élevé. L'envolée des prix des matières premières et
155
du pétrole, en particulier, ne fera que favoriser le développement de ces
nouvelles matières.
Terminologie
1- Force de Van der Waals : Une liaison de van der Waals est une
interaction électrique de faible intensité entre atomes, molécules, ou entre
une molécule et un cristal. Bien qu'il soit possible de décrire sommairement
cette interaction en considérant les forces électriques qui sont présentes entre
tous les couples de charges électriques qui forment ces atomes et ces
molécules en définitive, c'est un phénomène qui ne peut bien se comprendre
que dans le cadre de la physique quantique
La force de Van der Waals permet également d'expliquer la rondeur de la

Terre ou celle d'un liquide dans le vide.
2-La capillarité
La capillarité est l'étude des interfaces entre deux liquides non miscibles,
entre un liquide et l'air ou entre un liquide et une surface. Elle est mise en
œuvre lorsque les buvards aspirent l’encre, ou quand les éponges s’imbibent
d’eau. Elle est plus connue par l'effet d'un liquide à forte tension superficielle
remontant contre la gravité dans un tube très fin, dit tube capillaire. La
156
tension superficielle est proportionnelle à la force de cohésion intermoléculaire
du liquide concerné. Plus les molécules du liquide ont une cohésion forte, plus
le liquide est susceptible d'être transporté par capillarité.
3- La tension superficielle
La tension superficielle, ou énergie d'interface, ou énergie de surface,

est la tension qui existe à la surface de séparation de deux milieux. En fait, la
tension superficielle, ou tension de surface, est celle qui existe entre un solide
ou un liquide et un gaz. La tension entre deux solides, deux liquides, ou un
liquide et un solide est plutôt appelée tension interfaciale.
Cet effet permet par exemple aux insectes de marcher sur l'eau, à la rosée de
ne pas s'étaler sur les pétales de fleurs, et explique la capillarité. La tension
superficielle explique aussi la formation des bulles de savon.
4-Son importance en industrie
Pourquoi mesurer la tension superficielle ?
Il est capital dans l'industrie de connaître la tension superficielle d'un

matériau. En effet, plus celle-ci est élevée plus le matériau sera apte à être
imprimé ou collé par exemple. Au contraire plus le matériau a un niveau de
tension de surface bas, plus il servira de filtre (hydrophobe voir oléophobe).
La notion de tension superficielle est omniprésente notamment dans les
industries plastiques, céramique ou métal.
 Pour le plastique : Il s'agit de savoir si on peut imprimer ou coller tel ou

tel matériau, savoir si le matériau a été traité pour cela...
 Pour les métaux : Mesurer sert à savoir si le matériau est propre et donc
apte au process.
157
5- la mesure de la tension superficielle
On peut mesurer la tension de surface grâce à des encres test étalonnées. On

trace un trait d'encre sur le matériau. Selon la réaction de l'encre on choisit
l'encre d'un niveau supérieur ou inférieur et ainsi de suite jusqu'à ce que l'on
trouve le niveau de tension superficielle du matériau.
Pour plus d'information sur cette méthode de mesure : voici un exemple

d’illustration et de compréhension.
Exemple
Comment mesurer la tension d surface d’un substrat ?
Nous disposons d’un film PE supposé être traité corona entre 40et 44
dynes/cm. Nous allons mesurer sa tension superficielle réelle En commencant
par le crayon 44 dynes car plus la tension d’un matériau est élevée ;
Plus il est imprimable ou collable.
1° crayon 44 dynes
a) tracer un trait et compter le temps que l’encre met à réagir
dés la 1ère seconde ; le trait se disperse en gouttelettes.
Interprétation : le temps de dispersion en gouttelettes est nettement

inférieur à 3 sec.
Le niveau du matériau n’est donc pas à 44 dynes mais en dessous.
2° crayon 42 dynes
158
Même procédé : tracer un trait et observer.
La dispersion en gouttelettes commence après 2 à 3 secondes.
Dispersion à 3sec : nous avons trouvé la tension de surface du matériau ; et

pour mieux vous comprendre ; je teste à 40 dynes.
3° crayon 40 dynes
Pour valider le test précédent et surtout voir quand l’encre a un niveau dyne
inférieur à celui du matériau.
Observation : pas de dispersion en gouttelettes
Interprétation si pas de dispersion ou si dispersion après 3 secondes :
Le niveau du matériau est supérieur à celui de l’encre choisie.
Rappel :
+ si l’encre se disperse en gouttelettes immédiatement ou avant 3

sec :
---- >le matériau a un niveau dyne inférieur à celui de l’encre.
+ Si l’encre ne se disperse pas après 3 secondes :
---- >le matériau a un niveau dyne supérieur à celui de l’encre
+ Enfin si l’encre se disperse à 3 secondes :
---- >le matériau et l’encre choisie ont le même niveau dyne.
159
On peut également mesurer la tension superficielle grâce à des tensiomètres
en faisant des mesures d'angle de contact. La mesure est plus compliquée et
l'investissement de l'équipement plus lourd mais les mesures sont également
justes et fiables.
4- Modélisation
La tension superficielle se mesure en newtons par mètre (N·m -1). On la définit

comme la force qu'il faut appliquer à l'unité de longueur le long d'une ligne
perpendiculaire à la surface d'un liquide en équilibre pour provoquer
l'extension de cette surface, ou comme le travail exercé par cette force par
unité de surface. L'unité de tension superficielle (N·m -1) est équivalente à des
joules par mètre carré (J·m-2), qui correspondent à une unité d'énergie de
surface. On peut définir cette énergie d'interface comme étant le surplus
d'énergie chimique par rapport au cas où ces molécules se trouveraient à
l'intérieur du liquide et non à sa surface.
Le système tend à minimiser l'énergie de surface.
Tack
La pégosité (ou tack) est le caractère collant (poisseux) d'un matériau. La

définition qui en est donnée par l'ASTM est la suivante :
Un matériau est collant s'il faut appliquer une force appréciable pour
s'en détacher, même dès après la mise en contact (vous apprécierez
vous-même ce qu'il faut entendre par force appréciable) .
Le caractère collant ou non d'un matériau est souvent associé au critère dit de
DAHLQUIST portant sur son module élastique de cisaillement : celui-ci doit
être inférieur à une certaine valeur, d'environ 105 Pa, pour que le matériau
paraisse collant.
160
Le tack est aussi le nom d'un test d'adhérence, appelé test de probe-tack,
1.Définition : (du latin quadra quatre

et du grec chromia couleur) ou CMJN
(cyan, magenta, jaune, noir) (en anglais
CMYK, cyan, magenta, yellow, black)
est un procédé d'imprimerie permettant
de reproduire un large spectre
Annexe1
colorimétrique à partir des trois teintes
de base (le cyan, le magenta et le jaune
I)ouQuadrichromie
yellow en anglais) auxquelles on
ajoute le noir (key en anglais).
Le cyan, le magenta et le jaune sont les

trois couleurs primaires en synthèse
soustractive, contrairement au rouge, Les quatre couleurs de base de la
vert et bleu ( RVB) qui le sont en .quadrichromie
synthèse additive.
Le noir est utilisé pour obtenir les gris,

qui seraient plus difficiles à obtenir en
mélangeant les trois couleurs primaires.
On peut toutefois ajouter une couleur
supplémentaire au noir pour accentuer
les nuances de gris (une encre brune ou L'espace colorimétrique de la
orangée par exemple). Ce procédé est quadrichromie représenté
utilisé notamment dans les ouvrages de en 3 dimensions
photographies en noir et blanc. De
même, il est possible d'ajouter une
couleur supplémentaire (en général du
cyan) afin d'imprimer un noir plus
intense. C'est ce que l'on appelle un noir
161
soutenu.
L'ajout du noir permet surtout de mieux contraster les images et de produire

des textes plus nets. Le noir étant une couleur moins coûteuse à fabriquer
que les autres teintes, son utilité est non seulement d'ordre esthétique mais
économique : à chaque fois que le mélange des trois couleurs donne une
nuance de noir ou de gris, la séparation quadri retire les couleurs CMJ et les
remplace par du noir. On appelle cette substitution le « retrait de sous-
couleur ». Il est évidemment paramétrable selon la qualité du résultat final
que l'on souhaite obtenir.
En pratique, on ne peut pas obtenir toutes les couleurs possibles en

quadrichromie. Il faut donc faire attention pour les images de synthèse
destinées à l'impression ! Dans les palettes de Photoshop, par exemple, un
point d'exclamation signale les couleurs « non imprimables ».
2. Exemple de quadrichromie
162
Photo de référence (un étalage de fruits) :
3. Séparation quadrichromique : de gauche à droite : couche cyan,

couche magenta, couche jaune et couche noire.
Superpositions des trois primaires. De gauche à droite : Magenta +

Jaune, Cyan + Jaune, Cyan + Magenta, Cyan + Magenta + Jaune.
163
Superposition des canaux Cyan, Magenta, Jaune ainsi que leur
couleur complémentaire avec un noir De gauche à droite, haut en bas :
Cyan + Noir, Magenta + Noir, Jaune + Noir, Magenta + Jaune + Noir, Cyan +
Jaune + Noir, Cyan + Magenta + Noir.
La quadrichromie est un moyen commode de reproduire un grand nombre de

couleurs, mais il est très difficile de reproduire avec cette technique certaines
couleurs vives. L'exemple ci-dessous montre que, même si le résultat obtenu
est satisfaisant, certaines couleurs s'affaiblissent entre leur représentation
naturelle en RVB et leur représentation quadri. On le remarque
particulièrement sur les fruits orangés (oranges, citrouilles, mandarines), la
couleur orange étant impossible à reproduire exactement en quadrichromie,
et sur les pitayas (rose vif) qui ternissent légèrement. À gauche, photo en
mode RVB (couleurs naturelles), à droite reproduction quadri de la même
photo :
164
on va étudier chaque couleur séparément
Le cyan est une couleur pure de la lumière de longueur d'onde 500 nm. Elle
est souvent appelée bleu clair ou bleu ciel. C'est un mélange de lumières
bleue et verte. Le cyan est le complément du rouge : les pigments cyans
absorbent la lumière rouge et diffusent les lumières verte et bleue.
Le cyan est une couleur de base pour la synthèse soustractive utilisée en

imprimerie
Teintes de vert
Absinthe Aigue-marine Amande Cyan Glauque

Vert
Kaki Sinople Vert RVB Viride
CMJN

165
Teintes de bleu
Bleu de
Aigue-marine Bleu Cyan Bleu maya
cobalt

Bleu Bleu
Indigo Bleu marine
Majorelle outremer

Le magenta est ainsi nommé car c'est la teinte de l'un des premiers colorants
à base d'aniline, découvert juste après la bataille de Magenta en Italie.
En synthèse soustractive le magenta est une des quatre couleurs primaires

pures (avec le cyan, le jaune et le noir) utilisées pour l'imprimerie en
quadrichromie. Les pigments magenta absorbent les couleurs cyan et jaune.
En synthèse additive le magenta est une couleur secondaire, c'est-à-dire

qu'elle ne peut être obtenue que par addition de plusieurs longueurs d'onde.
C'est un mélange de lumières bleue et rouge. Le magenta est le complément
166
du vert. Un filtre magenta ne laisse passer que le rouge et le bleu, il absorbe
la lumière verte.
Comme on peut le voir ci-contre, il existe donc deux magentas.
 Le magenta primaire de l'imprimerie (magenta CMJN ou CMYK) est le

plus ancien et il est utilisé depuis que l'on imprime des photographies en
couleur sur du papier.
 En revanche le magenta RVB (ou RGB en anglais) est une couleur très
vive qui peut être affichée sur un écran vidéo grâce à la synthèse
additive en mélangeant les composantes bleue et rouge au maximum de
leur saturation. Le magenta RVB peut également être reproduit avec des
diapositives, de la pellicule de cinéma et des spots d'éclairage de scène,
en revanche, il est impossible de le reproduire en imprimerie
traditionnelle avec la quadrichromie, et il faut avoir recours à une encre
spéciale de la famille des encres fluorescentes, par exemple le Pantone 7
806 ou le Pantone 812.
L'image ci-dessous montre trois magentas
7
Le Pantone est un mélange physique de couleur, c'est-à-dire que les encres sont mélangées par le
pressier avant d'imprimer. Le système Pantone d'origine s'est donc appuyé non pas sur quatre mais
sur dix couleurs primaires :
 transparent white (transparent pour éclaircir la couleur) ;

black (noir primaire) ;
 yellow (jaune primaire) ;
 warm red (rouge chaud) ;
 rubine red (rouge rubis) ;
 rhodamine red (rouge rhodamine, en fait magenta) ;
 purple (violet et non pourpre, qui est un anglicisme fréquent, mais fautif) ;
 reflex blue (bleu réflexe, sorte de bleu indigo très pur) ;
 process blue (bleu primaire, plus soutenu que le cyan) ;
 green (vert).
Le nuancier Pantone, que les imprimeurs appellent aussi « pantonier » et qui ne comprend pas moins
de huit cents teintes, donne en fait les proportions de chacune de ces dix teintes de base. Certaines
couleurs sont obtenues soit avec deux primaires (une teinte pure et un dopage soit transparent pour
éclaircir, soit noir pour assombrir) soit avec trois primaires (deux teintes et un dopage) soit avec
167
le magenta RVB le magenta fluo Pantone 806 le magenta CMJN des imprimeurs
Jaune
Il existe (au minimum) cinq définitions du jaune qui désignent à peu près la
même couleur :
 Comme définition naturelle du jaune, on dira que c'est la couleur du

citron, l'écorce de ce fruit étant une référence spontanée à la couleur
jaune dans de très nombreuses cultures.
 En physique, « c'est la couleur de la lumière dont la longueur d'onde est
comprise entre 565 et 590 nm ». C'est notamment une des raies
spectrales d'émission du sodium.
 En chromie et en synthèse additive, « c'est le mélange des lumières
rouge et verte ».
 En peinture, « c'est le complément du violet » : les pigments jaunes
absorbent toutes les longueurs d'onde de la lumière exceptées celles qui
correspondent à la sensation jaune, qu'ils réfléchissent.
 En imprimerie et en synthèse soustractive le jaune, est avec le cyan et
le magenta, l'une des trois couleurs primaires. Avec le noir, c'est la base
de l'impression en couleur que l'on appelle quadrichromie.
168
Jaune
4. Couleurs de la lumière
Il est théoriquement possible de reproduire et d’imprimer presque toutes les
teintes de la nature en n’utilisant que trois couleurs. Le choix de ces trois
couleurs est basé sur la théorie de la lumière.
La lumière qui nous entoure est émise par le soleil. Elle nous apparaît sous la
forme d’une lumière blanche Un rayon lumineux blanc qui traverse un prisme
est décomposé en une bande colorée appelée spectre lumineux ; c’est le
phénomène de l’arc –en –ciel
Ainsi, ce phénomène naturel met en évidence la composition de la lumière

blanche qui est la mesure étalon pour toutes les techniques de reproduction
d’images:
Lumière blanche= toutes les couleurs
169
Noir = absence de lumière
5. Les couleurs primaires

Inversement, en superposant des faisceaux lumineux aux couleurs du spectre
solaire, il est possible de
recomposer la lumière blanche En réalité, notre oeil obtient la même sensation
avec seulement trois couleurs projetées, le rouge, le vert et le bleu Elles sont
appelées lumières primaires. La superposition en proportions variables de deux

ou trois de ces lumières permet de reconstituer toutes les couleurs du spectre
6. Les couleurs secondaires
En superposant les lumières primaires par paires, on obtient trois autres
lumières appelées lumières secondaires Les résultats sont les suivants:
rouge + vert = jaune
rouge + bleu = magenta
vert + bleu = cyan
Pour mieux comprendre et récapituler les couleurs de la lumière, nous
pouvons imaginer que si trois projecteurs de lumières primaires (un bleu, un
vert et un rouge) éclairaient à intensité maximale une surface blanche dans
un local parfaitement obscurci, notre oeil percevrait le blanc au interférence
des trois faisceaux.
Dans les mêmes conditions, l’addition de deux lumières primaires nous
permettrait de percevoir les lumières secondaires, le magenta, le cyan et le
jaune
170
Coloration des surfaces

La théorie définie dans les pages précédentes traite les couleurs de la lumière.
Il est évident que l’imprimeur n’utilise pas des lumières mais des encres qu’il
doit appliquer en couches minces sur un support à imprimer.
Etant donné qu’il est physiquement démontré qu’un objet éclairé à la lumière
solaire absorbe une partie du spectre et renvoie l’autre à notre oeil, l’exemple
ci-dessous permet de mieux comprendre la relation qu’il y a entre la théorie de
la lumière et le choix des trois couleurs de base utilisées par l’imprimeur.
Chaque encre déposée sur une surface blanche correspond en fait à un filtre.
Une surface teinte en jaune éclairée par un rayon de lumière blanche absorbe
la lumière bleue qui est sa couleur complémentaire. Elle renvoie la lumière
171
rouge et verte que notre oeil perçoit comme jaune
La figure ci-dessous indique comment l’oeil perçoit la couleur d’un objet qui est
éclairé à la lumière Solaire
Couleur de l’objet Lumière absorbée Lumière renvoyée Couleur
perçue
172
8. Couleurs des encres

Comme décrit précédemment, il est possible de recréer toutes les couleurs à
l’aide de 3 projecteurs de lumières primaires (rouge, verte et bleu).
Partant de ce principe, les imprimeurs ont cherché à faire de même à savoir
n’utiliser que 3 couleurs d’encres qui une fois superposées dans des
pourcentages différents, permet traient de reconstituer presque toutes les
teintes de la nature sur un support de couleur blanche.
Les couleurs rouge, verte et bleue ne pouvant être utilisées (la superposition
de ces encres deux à deux donnant déjà du noir), les trois couleurs de base ou
primaires utilisées par les imprimeurs sont le jaune, le magenta et le cyan.
En mélangeant les couleurs primaires par paires, on obtiendra trois autres
couleurs appelées couleurs secondaires:
173
magenta + jaune = rouge (orange)
cyan + jaune = vert
cyan + magenta = bleu (violet).
En superposant les 3 couleurs primaires dans les mêmes proportions on
obtiendra du noir
Le domaine d'impression impose certains problèmes et limites Il est très

important que celles-ci soient connues par le concepteur de l’emballage.
En effet, il ne suffit pas de créer un motif plaisant à l’oeil, mais il faut
également que celui-ci soit imprimable sur le support prévu avec les machines
à disposition. Le graphiste doit ainsi, d’entente avec le client, analyser puis
adapter le motif à imprimer aux conditions dans lesquelles il sera réalisé.
II) Genres d’impression
Dans un premier temps, il est important de connaître et de différencier les
trois types d’impression réalisables en flexographie
a) L’impression au trait
Le trait est une impression qui se compose d’un ensemble de lignes
relativement fines. Les documents originaux au trait ne comportent qu’une
174
couleur à 100%.
L’impression au trait est principalement utilisée pour la reproduction de textes
et de dessins techniques ou artistiques.
b) l’impression en tons directs ou aplat
Un aplat est une impression de couleur uniforme telle que La couleur de
l’encre définit la couleur de l’impression.
Les couleurs sont déterminées à partir de nuancier (par exemple Pantone®,
Focoltone®, etc.) proposant un choix d’environ 700 couleurs référencées par

numéro. Chaque ton est obtenu par le mélange précis de plusieurs encres de
base entre elles.
Cette normalisation a permis d’atténuer la variation des coloris entre les
différents fournisseurs d’encre
L’impression en tons directs est principalement utilisée pour reproduire des

originaux ne comportant que quelques couleurs ; chacune d’elles mobilisant
un groupe imprimeur de la machine.
175
c) L’impression en tramé
Le tramé est un procédé utilisé pour reproduire les demi-teintes d’une image.
Dans le cadre d’une trame standard, ce procédé consiste à transformer cette
image en un réseau de points de trame plus ou moins gros et plus ou moins
rapprochés Lorsque l’oeil observe ce mélange, il reconstitue visuellement les
demi teintes correspondantes. On distingue deux genres d’impression en
tramé:
1) L’impression en simili
Il s’agit de la reproduction tramée d’un original demi-ton constituée d’une
multitude de valeurs situées entre le blanc et le noir (par exemple une
illustration ou une photographie noir/blanc).
Les nuances de gris sont traduites par des points de dimensions différentes
(gris-optique).
2) L’impression en polychromie
L’impression en polychromie permet, par superposition des couleurs de
base sous forme de points, de restituer presque toutes les teintes de la
nature. Ce procédé se nomme Trichromie lorsqu’on utilise le cyan, le
magenta et le jaune, et quadrichromie lorsqu’on ajoute le noir en appoint
par exemple pour la reproduction d’une photo couleurs.
III) Choix du genre d’impression
Au moment de la conception de l’emballage, les différents types d’impression
décrits ci-dessus doivent être judicieusement combinés (en fonction du type de
travail mais également du nombre de groupes imprimeurs dont est équipée la
machine et des coûts de fabrication), de manière à obtenir le meilleur résultat
possible. Voici quelques exemples d’impressions à réaliser sur une machine
quatre couleurs :
Exemple 01
Travail à imprimer:
176
Emballage comportant un dessin en couleurs et un texte de petite dimension.
Solution idéale
Traiter le dessin en tramé (trichromie) et le texte au trait dans la couleur
souhaitée Ceci permettra d’améliorer la netteté du texte
Exemple 02
Travail à imprimer:
Emballage comportant un dessin noir/blanc et un texte en couleur
Solution Idéale
Traiter le dessin en tramé (simili) et le texte au trait (ou aplat) dans la couleur
souhaitée.
IV) Photogravure
Bien qu’étant méconnue, la photogravure est une étape très importante dans
la chaîne de fabrication des clichés d’impression.
Le photograveur est le spécialiste, qui à partir d’une maquette et de
documents originaux fournis par le client, traite photographiquement et par
infographie les images, les assemble, les associe aux textes, pour finalement
en assurer une reproduction fidèle sous forme de films puis de clichés. Le
travail du photograveur commence lorsque le client lui remet une maquette
d’exécution précise et détaillée tous les originaux nécessaires à la réalisation
du travail tous les renseignements techniques concernant la machine sur
laquelle le travail sera effectué les caractéristiques du support à imprimer.
fig1.
177
Fig1 Photograveur donne des illustrations à un client

Les diverses opérations successivement effectuées par le photograveur
i. Digitalisations des illustrations (traitement des couleurs).
ii. Création du motif à imprimer (textes et illustrations).
iii. Photocomposition des films.
iv. Réalisation d'une épreuve de contrôle (bon à tirer).
v. Fabrication des clichés d'impression.
1. Digitalisations des illustrations
Aujourd’hui, la majorité des ateliers de photogravure modernes disposent d’un
scanner à haute résolution Il permet d’effectuer la séparation des couleurs et
de convertir en signaux numériques les images originales (généralement des
diapositives de qualité professionnelle appelées «ektachrome») qui doivent
être incorporées au «motif» à imprimer. Le scanner à plat est également utilisé
pour digitaliser des originaux noir-blanc (tramés ou au trait) ou des éléments
graphiques fournis par le client (logos, dessins, etc.). Les originaux digitalisés
peuvent ensuite être retouchés à volonté sur une station de travail
infographique grâce à divers logiciels de traitement d’image (correction des
couleurs, équilibre de la sélection, format, valeur de la trame, etc.)
2.Traitement des couleurs
La manière de travailler traditionnelle veut que l’on reproduise une illustration
couleur tramée par superposition du jaune, du magenta et du cyan. Le noir
peut être ajouté lorsqu’il s’agit de contraster l’impression. La séparation de ces
178
couleurs est effectuée lors de la digitalisation de l’original sur le scanner.
3. Procédé ICR
Une nouvelle méthode de séparation des couleurs (déjà utilisée en offset) est
à présent appliquée à l’impression flexo par certains clients. Ce procédé
appelé ICR (Integrated Colour Removal) a pour principe de remplacer une ou
plusieurs des couleurs de base par du noir, dans les parties sombres de
certaines images. Ceci permet, dans certains cas, de réduire considérablement
les quantités des encres jaune, cyan et magenta, qui sont relativement
coûteuses. Lors de la reproduction de tons sombres, il est quelque fois
possible de remplacer une des couleurs de base par le noir. Ce procédé
nécessite l’utilisation d’un scanner pouvant réaliser une sélection achromatique
des couleurs.
V) Création du «motif» à imprimer

L’utilisation de stations de travail équipées de logiciels PAO permet de
composer à l’écran le «motif» souhaité par le client, en fonction de la
maquette d’exécution remise au photograveur. Les images traitées
précédemment peuvent être incorporées de manière à obtenir un document
complet correspondant exactement à l’impression qui sera réalisée
ultérieurement
VI) Photocomposition des films
Lorsque la création est terminée et que toutes les modifications ont été
réalisées à l’écran, le fichier informa tique est envoyé vers une
photocomposeuse. Cet appareil permet d’obtenir un film pour chaque couleur
composant le«motif» à imprimer.
VII) Réalisation d’une épreuve de contrôle
Il est d’usage de réaliser une épreuve de contrôle avant de débuter la
fabrication des clichés. Cette épreuve permettra au client de s’assurer que le
179
résultat obtenu par superposition des films correspond bien à son attente.
Il existe sur le marché différents types d’épreuves (Agfaproof®,
Matchprint®,Cromalin®, etc.), qui pour la plupart sont réalisées sur un
support brillant et de très bonne qualité.
Après approbation du client, les films sont transmis à la clicherie qui les
utilisera pour fabriquer les clichés d'impression
La trame
La trame est un «quadrillage» plus ou moins fin utilisé pour transformer un
original demi-tons (par exemple une photo) en image pointillée. L’aspect de la
reproduction dépend de la grosseur de la trame afin de conserver le maximum
de détails de l’original.
Ainsi, plus le nombre de points par centimètre ou par pouce est
grand, plus la finesse de l’image est Grande
L’infographiste peut définir la linéature mais également le type de trame le

mieux approprié au travail à réaliser. En flexographie, les trames à points
ronds sont les plus fréquemment utilisées. Elles permettent une meilleure
180
reproduction des détails et une meilleure transition entre les tons. De bons
résultats peuvent également être obtenus avec les trames à lignes
ii) La linéature
La grosseur d’une trame se définit en terme de linéature. Ceci correspond au
nombre de points mesurés par centimètre ou par pouce linéaire Les
conditions de fabrication et d’impression imposent des limites lors du choix de
la linéature en fonction du type de travail, des caractéristiques du cylindre
tramé et du support à imprimer.
iii) Le pourcentage
La valeur ou le pourcentage d’une zone tramée se détermine lors du scannage,
en fonction de l’original
A imprimer Une valeur de trame 10% signifie par exemple que 10% de la
surface en question est recouverte par les points de trame et que 90% du
papier blanc est visible La valeur maximale de 100% correspondrait ainsi à
l’impression d’un aplat. Le pourcentage d’une zone tramée peut être mesuré
à l’aide d’un densitomètre.
iv) Inclinaison des trames
La superposition de plusieurs trames traditionnelles mal orientées produit un
effet visuel appelé Moirage
Pour éviter ce phénomène, les angles de trame doivent être différents pour
chaque couleur composant l’image à imprimer.
v) Exemple pour illustration
181
En travaillant avec un cylindre tramé dont la trame est inclinée à 45°ou à60°,
les angles suivants devraient être respectés:
 Cyan 7,5°
 Noir 37,5°
 Magenta 67,5°
 Jaune 82,5°
Angles à respecter Moirage
vi) La Trame dite ''Aléatoire''

Cette nouvelle technologie fait partie des techniques de tramage à modulation
de fréquence. Le tramage traditionnel expliqué précédemment a pour principe
la disposition à égale dis tance de points dont la taille change
proportionnellement à la valeur des tons de l’original à reproduire Avec le
tramage à modulation de fréquence (aussi appelé stochastique ou aléatoire),
tous les points ont la même taille (très petite).
Bien que leur position soit aléatoire, leur nombre par unité de surface
varie en fonction de la valeur des tons et de la forme des objets à
reproduire
Les points de cette nouvelle trame peuvent être ronds, carrés, en forme de
losange ou de diamant Dans les trames traditionnelles, les points sont
composés d’un regroupement de plusieurs pixels du faisceau laser alors que le
positionnement des micropoints de cette nouvelle trame est décidé de manière
182
aléatoire.
Les illustrations ci-dessous permettent de mieux comprendre ce principe
Trame traditionnelle à 25% agrandie 20x Trame stochastique à 25%

agrandie 20x
Caractéristiques
Dans certains cas, la trame à modulation de fréquence offre certains
avantages comparativement au procédé traditionnel comme cette trame n’a
pas d’inclinaison, le phénomène de moirage n’existe plus, rendu parfait
des détails de l’original à reproduire, pas de rupture de trame
183
Trame traditionnelle Trame stochastique
Implications
Le fait d’opter pour ce procédé de tramage n’implique aucun changement par
rapport au processus de réalisation standard. Il ne nécessite pas de matériel
particulier mis à part un logiciel informatique que le photograveur peut adapter
à certains «RIP8» et à certaines photocomposeuses
Applications
Malgré l’apparition de ce nouveau procédé et des avantages qu’il peut offrir,
les trames conventionnelles ne seront pas abandonnées de sitôt en
flexographie. La trame «aléatoire» est en effet parfois inadaptée à
certains sujets à reproduire. L’avenir verra peut-être apparaître des clichés
mixtes comportant des zones en trame «classique» côtoyant des zones en
trame «aléatoire».
8
Routing Information Protocol (RIP, protocole d'information de routage) est un protocole de routage IP
de type Vector Distance (Vecteur Distance) basé sur l'algorithme de routage décentralisé Bellman Ford. Il
permet à chaque routeur de communiquer aux autres routeurs la métrique, c’est-à-dire la distance qui les
sépare du réseau IP (le nombre de sauts qui les sépare, ou « hops » en anglais). Ainsi, lorsqu'un routeur
reçoit un de ces messages, il incrémente cette distance de 1 et communique le message aux routeurs
directement accessibles Les routeurs peuvent donc conserver de cette façon la route optimale d'un message
en stockant l'adresse du routeur suivant dans la table de routage de telle façon que le nombre de sauts pour
atteindre un réseau soit minimal. Les routes sont mises à jour toutes les 30 secondes.
184
Comparaison entre tramage traditionnel et tramage à modulation de fréquence
vii) Les clichés

En flexographie, les clichés sont le trait d’union entre l’encre et le support à
imprimer. La fidélité de reproduction des originaux dépend par conséquent de
la qualité des clichés Il existe deux grandes catégories de clichés:
 les clichés en caoutchouc
 les clichés photopolymères
Le type, la dureté et l’épaisseur des clichés est en général défini par le
photograveur, en fonction du :
1. Travail à imprimer
2. Support à disposition
3. Caractéristiques de la machine
viii) Procèdes de fabrication
L’utilisation de clichés en caoutchouc peut se justifier pour des travaux simples
et répétitifs (par exemple travaux aplats) ou pour de longs tirages
De par leur élasticité et leur souplesse, ils permettent également d’obtenir de
bons résultats lorsque le support à imprimer présente des irrégularités sur sa
surface
Il existe trois méthodes de fabrication:
 le taillage manuel
 le moulage
 la gravure au laser
ix) Les clichés taillés à la main
Les premiers clichés en caoutchouc étaient taillés à la main. Il fallait d’abord
dessiner le sujet à imprimer sur le caoutchouc puis éliminer les parties non
imprimantes à l’aide de couteaux et de ciseaux.
185
Ces clichés sont encore très fréquents dans certains pays tropicaux et dans le
Sud-est asiatique, où les «tailleurs» de clichés sont habiles et rapides Ils
offrent les avantages suivants:
- prix compétitif.
- les clichés en caoutchouc peu vent être stockés dans des locaux non
climatisés.
A l’exception de quelques artisans qui travaillent encore de la sorte, ce procédé
de fabrication réservé aux impressions très simples a aujourd’hui presque
totalement dis paru en Europe et aux Etats-Unis.
Cliché taillé à la main
x) Les clichés moulés
Ce procédé consiste à fabriquer un cliché métallique soit en magnésium ; en

zinc ou en cuivre. Cette plaque qui est recouverte d’une résine sensible à la
lumière est gravée par un procédé photochimique. A partir de ce cliché
original ; on fabriquera une matrice négative en pressant celui-ci à chaud
dans une résine synthétique. Le cliché d’impression sera finalement obtenu en
pressant et en vulcanisant une feuille de caoutchouc dans la matrice puis en
rectifiant sa face dorsale.
xi) Les clichés gravés au laser

Aujourd’hui la majorité des clichés en caoutchouc sont gravé au laser .la
gravure peut être effectuée à partir des films ou d’une disquette ou un CD
fournis par le photograveur. Outre les travaux standard (aplats) ; cette
186
méthode permet de graver des trames dont la linéature n’excède
généralement pas 20 points par centimètre.
Les clichés photopolymères sont utilisés par la grande majorité des
imprimeurs flexo .ils présentent de gros avantages par rapport aux clichés
caoutchouc ; surtout lorsqu’il s’agit de reproduire des travaux tramés
(possibilité de reproduire des trames fines ; fabrication rapide ; épaisseur
uniforme ; excellente stabilité dimensionnelle etc.…)
Ils existent deux types de clichés photopolymères :
1- les clichés fabriqués à partir d’une plaque laminée.
2- les clichés fabriqués à partir d’une résine liquide.
Tous les deux ont pour principe de fabrication ; le durcissement d’une matière
synthétique sous l’effet de rayon ultraviolet au travers de films négatifs.
xii) Contrôle des clichés

La qualité des clichés est fortement influencée par le temps d’exposition aux
rayons UV de chacune de leurs faces. Le temps d’exposition de la face dorsale
du cliché influence:
- la profondeur de la gravure de la face «imprimante» du cliché.
- la sensibilité du cliché.
- la stabilité des flancs
- la liaison entre la face dorsale et la face ‘’imprimante’’ du cliché.
Le temps d’exposition de la face ‘’imprimante ‘’ du cliché influence :
- l’angle des points ou des flancs (inclinaison idéale 60°) .
- la stabilité du relief (de la gravure).
- La base des points.
xiii) Positionnement des clichés
187
La dernière étape dans la chaîne de fabrication est le collage du cliché sur une
base polyester.
Cette opération effectuée par le fabricant est primordiale puisqu’elle
conditionne directement la qualité du repérage entre couleurs et le
positionnement correct des clichés.
Les clichés et la base polyester doivent tout d’abord être nettoyés avec de
l’alcool afin d’assurer un collage parfait. Pour fixer le cliché sur la base on
utilise généralement un adhésif double face d’environ 0.2mm d’épaisseur.
Le montage s’effectue à plat sur une table ou sur une machine dont le
cylindre correspond de préférence au diamètre du cylindre porte-clichés de la
machine à imprimer.
Lors du montage à plat sur une table, la distance devant séparer deux clichés
à coller sur une même base polyester doit être légèrement inférieure à la
distance réelle que l’on veut obtenir une fois le travail imprimé, ceci du fait de
la courbure du cylindre porte-clichés.
Une formule permet de calculer approximativement cet écart :

a =.espace à respecter au montage
b = espace réel entre motifs
c = épaisseur totale du cliché
d = diamètre de l’impression
k=facteur d’allongement
188
b-a b-a
c
d
a
k = 1 – (2 x c) / d et a = b x k
189
Description
Le diamètre d’impression a correspondant au diamètre du cylindre porte-
clichés b + 2 fois l’épaisseur totale des clichés c(base polyester +
adhésif+cliché +éventuellement mousse compressible).
Il s’agit d’une cote fixe spécifique à chaque type de machine ;elle doit etre
respectée afin de garantir une vitesse circonférentielle exacte.
De ce fait, lors de la commande d’une machine ; le client doit spécifier
l’épaisseur totale des clichés qu’il souhaite utiliser. Le cylindre porte-clichés

sera alors fabriqué spécialement de manière à ce que le diamètre d’impression
soit respecté
Exemple :
Epaisseur totale des clichés = 4,4 mm (base= 0,2 + adhésif = 0,2 + cliché =
4mm)
Diametre du cylindre porte-clichés = diamètre d’impression – (2 x 4,4 mm)
190
xiv) Les clichés minces

Lorsqu’il s’agit d’imprimer des travaux tramés (quadrichromie ou autres), la
meilleure solution pour remedier à ce problème consiste à utiliser des clichés
minces relativement durs montés sur une mousse Compressible. De par
sa capacité à diminuer de volume sans distorsion lorsqu’elle est soumise à
une pression, cette mousse spéciale absorbe l’effet de compression et
diminue la déformation sur la surface du cliché. Elle agit donc comme
un amortisseur entre le cliché et le cylindre porte-clichés.
De tels montages diminuent l’élargissement du point mais permettent
également d’obtenir des impressions mieux contrastées par rapport aux clichés
d’épaisseur plus importante.
Bien qu’aucune règle ne soit clairement établie, de nombreux essais ont
démontré que le seul fait d’augmenter la dureté du cliché sans réduire son
épaisseur ne permet pas d’obtenir d’amélioration marquante au niveau de la
déformation des points de trame.
L’analyse des impressions a démontré que l’utilisation de clichés minces
permettait effectivement de réduire considérablement l’élargissement des
points de trame et
d’améliorer la qualité de l’impression Cette confirmation obtenue en pratique
par des spécialistes de poids lourds dans le monde d’emballage et
spécialement impression Flexo nous permet donc d’affirmer que dans certains
cas l’utilisation de clichés minces peut s’avérer judicieuse. Attention toutefois à
ne pas généraliser, car les conditions de travail et les caractéristiques du
support influencent directement la qualité de l’impression, avec ou sans clichés
minces!
191
Les fabricants de plaques et de photopolymère liquide peuvent fournir des
clichés «test» (ou plaques d’essai) qui comportent tous les éléments essentiels
permettant de déterminer l’élargissement du point, la variation des densités et
l’identification des problèmes pouvant survenir en cours d’im pression. Ces
informations sont très importantes pour l’imprimeur mais également pour le
photograveur qui devra en tenir compte lors de la fabrication des clichés.
Avant la mise en route du premier travail sur une nouvelle machine, je
recommande de collecter le maximum d’informations et de les conserver sur
des fiches techniques mentionnant dans quelles conditions avec quels cylindres
tramés et sur quel support l’essai a été réalisé.
xv) Les croix de repérage
Ces croix permettent de positionner chacune des couleurs à imprimer lors de la
mise en route du travail et déduction. Elles doivent être placées précisément
par le photograveur aux quatre coins de chaque cliché
xvi) Les cibles
Ces cibles aident à régler et à contrôler la pression. Leur aspect peut ainsi
changer en fonction des conditions d’impression. Elles permettent également
de contrôler visuellement l’encrage et le glissement
Lors de l’utilisation de cibles hexagonales, un réglage correct de la pression
permettra de distinguer parfaitement les lignes concentriques formant
l’hexagone. Si la pression est trop forte, les lignes imprimées seront élargies
dans le sens passage et on percevra dans la cible un «papillon» stylisé
A) Zones jaune, magenta, cyan et noire à 100% (aplat)
Ces zones sont généralement placées en tête des colonnes de trames de

différentes valeurs. Elles permettent le contrôle au densitomètre de l’intensité
des couleurs et le contrôle visuel de la régularité de la couverture
B) Les zones tramées
Ces zones tramées dans différentes linéatures avec des valeurs allant
192
généralement de 5 à 90% permettent le contrôle au densitomètre de
l’élargissement des points de trame et le contrôle visuel de l’encrage pour
chacune des couleurs de base.
C) Balance des gris

Le contrôle de la balance des gris consiste à reproduire des zones
tramées de différentes valeurs par la superposition des trois couleurs de base
dans les mêmes proportions(par exemple jaune 30%, cyan 30%, magenta
30%). Ces éléments permettent le contrôle visuel ou au densitomètre de
l’équilibre de la sélection des couleurs
Si par exemple on reconstitue un gris avec le jaune et le magenta à 50% et le
cyan à 70% le résultat imprimé correspondra à un gris tirant sur la couleur
dont la proportion est la plus importante (gris bleuté). Ce test permettra au
photograveur de corriger sa sélection des couleurs en fonction des résultats
obtenus et de diminuer ainsi l’influence de telle ou telle couleur.
193
Après avoir réglé la machine correctement, les clichés «test» permettront de

déterminer à l’aide d’un densitomètre des courbes d’impression définissant
le pourcentage d’élargissement (ou d’engraissement) pour des zones tramées
de différentes valeurs. Le pourcentage d’élargissement correspond à la
différence mesurée entre la valeur d’une zone du film ou du cliché et la valeur
de la même zone une fois imprimée (voir exemple ci-dessous: 57%- 30% =
27% d’élargissement lors de l’impression d’une zone tramée à 30%) Grâce à
ces courbes, le photograveur pourra corriger (dégraisser) les trames des
images à imprimer de manière à les adapter aux conditions de travail.
D) Les bandes de contrôle
Elles doivent figurer sur tous les travaux de production car elles sont
indispensables pour la mise en route du travail et le contrôle de la qualité
durant l’impression.
Dans le cas d’impressions en quadrichromie, elles devraient être composées
des éléments suivants :
 Croix de repérage aux 4 coins des clichés.
 Cibles de chaque couleur
 Zones tramées à 10%, 30% et70% pour chaque couleur
 Zones à 100% pour chaque couleur
 Gamme de gris obtenue avec les trois couleurs de base.
194
E) Durée de vie des clichés
La durée de vie des clichés est tribu taire de deux règles principales:
 à la fin d’un travail, les clichés doivent être immédiatement lavés avec
de l’eau tiède, du savon et une brosse à poils très doux.
 les clichés doivent ensuite être stockés verticalement afin d’éviter de les
déformer et de les fendre. Lors d’un stockage prolongé il est
recommandé de placer les clichés à l’abri de la lumière et de les enduire
de talc afin d’éviter qu’ils ne se collent ensemble.
Dans les pays chauds, les clichés doivent impérativement être
stockés dans des locaux climatisés.
195
L’utilisation de racks mobiles permet de transporter les clichés à nettoyer, d’acheminer les clichés au
magasin central ou aux abords de la machine. Un rack de stockage placé à côté de la machine
permettra d’entreposer les clichés nécessaires aux travaux à venir.
196
F) Le contrôle des teintes

Lorsque la viscosité de l’encre est réglée et la cadence de production atteinte,
il est nécessaire de contrôler la régularité des couleurs. Les variations
inévitables de la viscosité durant la production (évaporation des solvants)
conduisent à des modifications de la concentration en colorant ou pigment de
l’encre, donc à une variation des teintes imprimées. Il est très délicat de faire
une appréciation visuelle d’une teinte. La sensibilité individuelle de chaque
observateur et les éléments extérieurs (éclairage, environnement, etc.) font
que toute appréciation visuelle ne peut être que subjective. Deux types
d’appareils permettent de saisir toute variation et de chiffrer rapidement la
valeur des couleurs:
1) les densitomètres
2) les spectrophotomètres
G) Le densitomètre
L’effet d’une image polychrome imprimée dépend des pigments contenus dans
l’encre et dans une certaine mesure, de l’épaisseur des couches d’encre Le
densitomètre par réflexion permet de mesurer et de chiffrer la densité d’une
couche d’encre à partir d’une source lumineuse sous un certain angle
d’éclairage, au travers de filtres bleu, vert et rouge.
Lors d’une mesure, la lumière de référence est réfléchie par la surface du
support au travers du film d’encre. Le détecteur calcule le rapport entre la
lumière incidente totale et la lumière transmise au travers du filtre qui laisse
passer la couleur qui est la sienne.
Le densitomètre ne peut mesurer que les couleurs de base jaune,
magenta, cyan et le noir.
Certains appareils permettent également de mesurer l’engraissement des
points de trame et de définir le pourcentage d’une surface couverte par les
points de trame
197
Marche à suivre
Avant chaque mesure, il faut procéder à une mise à zéro du densitomètre sur
le blanc du papier Placer ensuite l’ouverture de mesure sur le champ de
contrôle ou directement sur la couleur à contrôler. Les appareils modernes
reconnaissent automatiquement la couleur et sélectionnent le filtre correct. La
valeur mesurée apparaît alors sur l’affichage digital. Lors de la réalisation de
travaux en polychromie, ce contrôle au densitomètre est indispensable car la
reproduction la plus parfaite possible de l’original dépend du bon équilibre des
couleurs primaires. A ce titre, les valeurs suivantes devraient être respectées:
 Jaune varie de 0.9 à 1.1
 Cyan varie de 1.2 à 1.4
 Magenta varie de 1.2 à 1.4
 Noir varie de 1.5 à 1.7
Généralement, la formulation de l’encre utilisée pour les polychromies se

compose de 50% de décolorant au minimum et de base pigmentaire pour le
pourcentage restant Il est possible de modifier la densité de la couleur, selon
qu’elle soit trop élevée ou trop faible. Pour ce faire, on ajoutera
progressivement de la base pigmentaire provenant du même fabricant que
l’encre utilisée pour augmenter la densité ou du décolorant pour la diminuer
H) Le spectrophotomètre
Cet appareil permet de mesurer toutes les couleurs visibles à l’œil nu en

fonction de la longueur d’onde émise par l’objet à contrôler et de déterminer
ainsi la composition spectrale de cette lumière Le spectrophotomètre se
compose d’un analyseur permettant de séparer les longueurs d’ondes de la
lumière reçue et d’un détecteur pour mesurer leurs intensités. L’utilisation de
198
cet appareil peut par exemple se justifier lorsqu’un client exige que le logo de
sa marque soit qu’il n’accepte aucune variation de celle-ci.
Produits nécessaires
Il est recommandé d’avoir en permanence à disposition quelques produits qui

permettent de modifier certaines caractéristiques des encres:
 Le décolorant : permet de diminuer l’intensité de l’encre.
 La base pigmentaire: permet d’augmenter l’intensité de l’encre.
 Le retardateur : permet d’éviter que l’encre ne sèche trop rapidement
sur le cliché
 L’additif d’étalement: permet d’améliorer le recouvrement de l’encre
N.B : Pour l’utilisation de ces produits veuillez vous référer aux

indications du fabricant, car leur dosage peut varier d’un fournisseur
à l’autre.
I) Les cylindres tramés ‘’ Anilox roll’’
Les cylindres tramés sont également appelés cylindres Anilox. Ils sont gravés
d’une multitude de petites alvéoles qui ont pour fonction de transférer une
quantité d’encre bien déterminée sur les clichés. De ce fait, les cylindres
tramés peuvent être considérés comme étant des rouleaux «doseurs d’encre».
Il existe deux catégories de cylindres tramés :
a) les cylindres gravés mécaniquement puis chromés.
b) les cylindres «céramique» gravés au laser
a) Les cylindres gravés mécaniquement

Ces cylindres sont constitués d’une base en acier pouvant être recouverte de cuivre. Ils sont gravés
par un diamant ou par moletage de manière à obtenir des alvéoles dont la forme peut être pyramidale
(fig. 1) ou pyramidale tronquée (fig. 2). Après gravure, ils sont recouverts d’une couche de chrome
d’environ15 microns d’épaisseur afin d’augmenter leur résistance à l’usure.
199
fig 1 fig.2
b) les cylindres ’’céramique’’ gravés au Laser

Après préparation, la base en acier du cylindre est généralement revêtue au
plasma d’une couche d’oxyde de chrome de grande dureté et d’une grande
adhérence Afin d’obtenir une parfaite droiture et concentricité du cylindre,
celui-ci est rectifié à la meule diamant avant d’être gravé au laser.
Grâce à la précision d’une telle gravure toutes les alvéoles sont identiques.
Leur forme demi-sphérique et régulière présente l’avantage de n’avoir aucune
arête. L’alvéole peut donc transférer presque entièrement l’encre qu’elle

contient, soit environ 30 à 40% de plus qu’un cylindre gravé
mécaniquement et chromé!
200
La dernière opération consiste à polir le cylindre de manière à éliminer les
petites irrégularités de surface causées par la gravure.
Les cylindres «céramique» ont apporté une solution aux inconvénients posés
par les cylindres chromés, à savoir une fragilité de la surface et par
conséquent, une durée de vie écourtée.
La principale caractéristique de la céramique est la très grande résistance à
l’usure. La quantité d’encre déposée sur les clichés reste constante très
longtemps, ce qui permet d’obtenir des impressions de même qualité pendant
une longue période.
c) Caractéristiques des cylindres

Le choix d’un cylindre tramé dépend principalement du type d’impression à
réaliser (aplat, trait, trame), du support et du système d’encrage à disposition
Tous les cylindres tramés doivent être composés d’alvéoles de forme régulière
et de même volume sur toute leur surface. Trois paramètres caractérisent
chaque cylindre:
 Le volume des alvéoles
 La linéature de la trame
 L’angle de la trame
1. Le volume des alvéoles

Le volume d’un cylindre tramé est défini par la quantité d’encre qu’il
transporte. Il s’exprime en cm3/m2.
Le volume des cylindres gravés mécaniquement ou au laser peut être évalué
par une mesure géométrique de la forme des alvéoles, à condition d’en
connaître toutes les données La méthode la plus utilisée jusqu’à présent
consistait en une mesure de la profondeur des alvéoles par microscope, le
volume étant ensuite obtenu par des tables de correspondances (la profondeur
donnant le volume théorique). Les résultats ainsi obtenus n’étaient toutefois
guère précis.
201
La quantité d’encre déposée par le cylindre tramé sur le cliché conditionne
fortement la qualité d’impression. Il faut en effet beaucoup plus d’encre (donc
des alvéoles de plus grand volume) pour reproduire la densité d’un aplat que
pour une quadrichromie.
Le graphique ci-dessous illustre l’influence du volume du cylindre sur la densité
optique mesurée à l’aide d’un densitomètre. Il permet de comparer les
résultats obtenus lors de l’impression d’un aplat avec trois cylindres de
différents volumes
2. La linéature de la trame
La linéature de la trame s’exprime en nombre de lignes ou d’alvéoles par

centimètre.
Lors de l’impression de polychromies, il est recommandé d’utiliser un cylindre
dont la trame est au minimum 4 fois plus fine que celle du cliché, ceci afin
de garantir un bon encrage des points de trame du
Cliché. L’utilisation d’un cylindre tramé convenable permet de respecter ce
rapport dans la plupart des cas d’obtenir une impression de qualité, d’éviter le
phénomène de moirage et de réduire l’encrassement des alvéoles.
3. L’angle de la trame
202
Les inclinaisons à 45° et 60° sont les plus fréquentes. Bien que celles-ci
puissent être utilisées pour tous les types de travaux, il est recommandé
d’utiliser un cylindre tramé à 45° pour l’impression de polychromies, car cet
angle de gravure permet généralement d’éviter le phénomène de moirage.
L’inclinaison à 60° est quant à elle particulièrement bien adaptée à
l’impression d’aplats car elle permet d’obtenir une excellente couverture
Cylindre tramé à 45° Cylindre tramé à 60°
d) Nettoyage des cylindres tramés

La conservation du volume intégral des alvéoles du cylindre tramé constitue la
meilleure garantie de maintien de la qualité d’impression. Le bouchage des
alvéoles des cylindres est principalement dû à la formulation de certaines
encres. Afin d’éviter que des dépôts d’encre se solidifient dans les alvéoles, il
est indispensable de nettoyer le cylindre aussitôt après l’avoir utilisé (le
nettoyage est beaucoup plus aisé lors que l’encre n’est pas encore sèche).
Pour nettoyer un cylindre tramé recouvert de chrome, il est recommandé
d’utiliser une brosse non métallique à poils durs (par exemple une brosse en
nylon). Lorsqu’il s’agit de nettoyer un cylindre «céramique», l’emploi d’une
203
brosse en acier inox est mieux adapté. Attention à ne pas utiliser une brosse
en laiton car elle s’userait très rapidement et risquerait de laisser des particules
dans les alvéoles Le nettoyage de ce type de cylindres à l’aide d’un
équipement à ultrasons est généralement déconseillé par les fabricants de
cylindres du fait des risques de destruction de la couche«céramique».
e) Usure de la trame
1. Cylindres recouverts de chrome
Pour ce type de cylindres, il est nécessaire de contrôler fréquemment l’état

d’usure au moyen d’une loupe grossissant au minimum 25 fois. Après plusieurs
mois de service, des taches «rougeâtres» (traces de rouille ou de cuivre)
peuvent apparaître à la surface du cylindre, ce qui signifie que le revêtement
de chrome est usé.
A ce stade d’usure, les alvéoles permettent encore une impression convenable,
mais une remise en état de la couche de chrome s’impose, car une oxydation
en profondeur nécessitant le remplacement du cylindre deviendrait alors
inévitable.
2. Cylindres céramiques
Ce type de cylindres peut être reconditionné à la suite d’un choc ayant
endommagé la trame ou lorsque l’on désire modifier ses caractéristiques
(volume, linéature ou inclinaison). Il est possible de conserver le corps du
cylindre, ce qui permet de réduire quelque peu le prix du reconditionnement.
204
Le revêtement du cylindre a été
abîmé à la suite d’un choc violent
f) Les racles
Les racles ont pour fonction de régulariser la quantité d’encre transmise par le
cylindre tramé en éliminant le sur plus se trouvant hors des alvéoles. L’usage
d’une racle améliore nettement la qualité de l’impression. La quantité d’encre
transférée étant plus faible, il est toutefois nécessaire d’augmenter la viscosité
de l’encre afin de conserver l’intensité des couleurs imprimées.
Description
Les racles se présentent sous la forme d’une bande en acier ressort de 40 ou
50 mm. Des racles en matière synthétique peuvent également être montées
en lieu et place des racles en acier. Elles ne permettent cependant pas
d’obtenir un raclage aussi propre. Lorsque le groupe imprimeur est équipé d’un
cylindre tramé recouvert de chrome, il est recommandé d’utiliser une racle
affûtée dont la partie active est rectifiée à 0,06 mm d’épaisseur sur une
largeur d’environ 2mm. Ce type de racles permet d’éviter une usure trop
rapide de la couche de chrome du cylindre.
Elles sont utilisables jusqu’à usure totale de la partie rectifiée.

Les racles sont très coupantes, surtout après avoir été utilisées en
machine. Il est donc nécessaire de les manipuler avec précaution afin
de ne pas se blesser.
Racle en acier205
ressort
Les racles doivent être manipulées avec un maximum de soin, car le moindre
choc sur la lame abîmera cette dernière. L’utilisation d’une racle dont le profil
est abîmé laissera des traces sur le cylindre tramé qui les répercutera sur les
clichés, puis sur l’impression.
Remarque importante
La réussite d’un tirage demande une préparation minutieuse et une

organisation sans faille.
g) Ordre des couleurs

La qualité obtenue par superposition des couches d’encre est étroitement liée
à l’ordre d’impression des couleurs. Le support d’impression se comporte
différemment suivant qu’il soit vierge ou qu’il ait déjà reçu une première
206
couleur. Les clichés doivent donc être montés dans l’ordre de passage des
couleurs défini par le photograveur. Aucune règle ne peut
malheureusement être établie avec précision, tant et si bien qu’il peut s’avérer
nécessaire d’inverser cet ordre en fonction des résultats obtenus. Les couleurs
imprimées présenteront alors une dominante plus ou moins chaude ou froide
selon la séquence adoptée.
Y-M-C-B B-C-M-Y
h) Résumé : Marche à suivre et mise en route d’un travail

Opérations Remarques
1) Monter les clichés dans l’ordre des  Contrôler l’épaisseur des clichés.
 Nettoyer les cylindres porte-clichés et
couleurs défini par le photograveur
les rouleaux presseurs.
2) passage d’enfilement  Vérifier la face traitée

 Vérifier la laize; l’épaisseur du film.
3) Prérégler tous les groupes imprimeurs qui  Régler le rouleau presseur.
 Régler la position du cylindre tramé.
seront utilisés.
 Positionner le cylindre porte-clichés au
centre.
4) Mettre l’encre en machine  Après quelques minutes, contrôler et

207
si besoin corriger sa viscosité.
5) Régler les racles  Légère pression et meilleure position.
6) encrer le cliché de la 1ere couleur
7) imprimer quelques mètres linéaires
8) contrôler le film imprimer Contrôler et si besoin :
 L’encrage du cliché
 Le réglage du rouleau presseur.
 Le parallélisme de l’impression p/r au
bord avant du film
9) pré positionner l’impression  Positionner l’impression p/r au bord
avant et latéral du film
longitudinalement et latéralement
10) répéter les opérations 6 à 9 avec les  Encrer chaque cliché individuellement ;
puis passer à la couleur suivante
couleurs suivantes
lorsque tous les réglages sont corrects
11) imprimer 200ml avec toutes les couleurs  Contrôler et si besoin apporter les
dernières corrections
12) Nettoyer les clichés
13) imprimer centaines de mètres linéaires  Si nécessaire ; corriger la densité
puis contrôler la densité des couleurs
14) mettre la machine en production  Contrôler régulièrement la qualité du
travail
15) relever toutes les données sur une fiche
de travail
Annexe 2
I) Système de codification des films Cellulosiques régénérés
(cellophane)
Les caractéristiques des films en cellophane sont indiquées par une
combinaison
de lettres et de chiffres. Les désignations les plus importantes sont:
-A accroché (l'induction du film est parfaitement accrochée pour une
résistance plus grande, en particulier à l'humidité)
- C coloré
208
- D demi (moitié), revêtement résistant à l'humidité d'un côté seulement)
- L résistance à l'humidité inférieure à la normale
- M résistant à l'humidité
- P brute (non enduit, perméable à l'humidité, non scellable à chaud)
- S scellable à chaud
- T transparent, non coloré
- X polymère enduit (PVDC, Saran)
Les chiffres figurant au début du code désignent l'épaisseur du film, ceux
figurant à la fin du code indiquent l'application finale d'utilisation. Comme
exemple, le code suivant 250 MSAT 87 désigne un matériau résistant à
l'humidité, scellable, accroché et transparent à utiliser pour les sacs de
produits congelés (87). Le poids est de 25.000 inches 2/lbs. En système
métrique cependant, le chiffre 250 désigne un poids de 25 grammes/m 2 . En
raison des variations dans ce système de codification entre différents
producteurs, le fournisseur doit toujours être consulté pour la définition
précise des codes.
II) Méthodes de formulation de l'épaisseur Des films plastiques

Le film plastique est un matériau en bande continue dont l'épaisseur ne
dépasse pas 0,25 mm ou 0,001 inch. Les matériaux dépassant cette épaisseur
deviennent comme des feuilles.
Il y a plusieurs façons de désigner des épaisseurs. Les plus communes sont:
- millimètres (mm) = 0,039 inch
- microns ou mu (Φ) = 0,001 mm ou 0,000039 inch
- mil (ou thou) = 0,001 inch, 25,4 Φ ou 100 gauges
- gauge (ou gage) = 0,00001 inch ou 0,254 Φ
209
Les films plastiques peuvent aussi être désignés par leurs poids, tels les
papiers (en gr/m2).
Deux autres termes sont aussi utilisés dans ce contexte:
- Densité: poids par unité de volume exprimé en grammes par cm 3ou g/cc.
- Rendement: surface du film, obtenue à partir d'une unité de poids, exprimée
en sq. in./lb. à une épaisseur de 0,001. La valeur correspondante en système
métrique est exprimée en m2/kg.
III) Propriétés générales des matériaux Plastiques.
Les propriétés les plus importantes des plastiques d'emballage sont:
-1 Résistance à la traction
-2 Résistance à la déchirure
-3 Résistance aux chocs
-4 Rigidité
-5 Résistance à la température
-6 Résistance à l'humidité
-7 Barrière contre les gaz
1. Résistance à la traction
Exprime la force de rupture du matériau en relation à une surface donnée. Les
films polyester ou PPO ont une résistance à la traction très élevée, dépassant
normalement 400 kp/cm2
La cellophane peut atteindre des valeurs de plus de 600 kp/cm 2
Le PEBD par contre a une résistance allant entre 100 et 200 kp/cm 2.
2. Résistance à la déchirure
C'est un facteur important qui détermine directement l'utilisation finale de
beaucoup de films d'emballage en plastique. Elle indique la "machinabilité"
210
des films pour certaines opérations. Une faible résistance à la déchirure est
parfois demandée pour quelques emballages tels les sachets des pommes de
terre chips. Le PE présente une bonne résistance à la déchirure tandis que
l'acétate de cellulose et les films polyester ont une résistance très faible.
3. Résistance aux chocs
C'est une propriété utile à connaître, surtout quand il s'agit d'utiliser des films
plastiques pour l'emballage de produits lourds ou pour grands conteneurs, qui
sont sujets à des chocs durant les opérations de transport. La méthode de
mesure consiste en la chute d'un poids d'une hauteur déterminée sur le film
plastique et à enregistrer la force relative nécessaire pour percer ou déchirer
le matériau.
4. Rigidité
Cette propriété peut être importante quand il s'agit d'applications sur
machines utilisant des films plastiques. Elle est surtout importante pour les
bouteilles ou tout autre conteneur exigeant une épaisseur minimum des
parois et une résistance maximum à la compression. La rigidité est
déterminée par la pondération du film étiré et la mesure du taux de
déformation.
5. Résistance à la température des matériaux plastiques

Elle se compose de plusieurs facteurs différents:
Le point de ramollissement indique le niveau de température équivalent au
relâchement de la structure du thermoplastique. Il est déterminé par un
chauffage lent et contrôlé de l'échantillon de plastique et la mesure de la
température au moment de la pénétration d'une aiguille d'un poids donné
d'un millimètre dans l'échantillon. Ce procédé est appelé le point de
ramollissement Vicat.
211
La fragilité du film, pouvant résulter de températures très basses est un autre
facteur à prendre en considération. Ceci est important pour les aliments
congelés, où le PE est meilleur que la cellophane. Le matériau doit aussi être
stable et résister à de très hautes températures. Cette dernière propriété est
demandée dans le cas des emballages pouvant être chauffés avec le produit
qu'ils contiennent. Cette stabilité peut être définie par le fait que le film garde
ses propriétés essentielles sous différents environnements.
6. Résistance à l'humidité
C'est un facteur très important pour le choix du type de film plastique pour
l'emballage de beaucoup de produits. Quelques produits ont besoin d'une
protection contre l'humidité de l'air ambiant, tandis que d'autres nécessitent
des emballages empêchant l'évaporation de l'humidité qu'ils contiennent.
Plusieurs méthodes sont utilisées pour calculer cette résistance. La plus simple
consiste en l'étirage du morceau de plastique au-dessus d'un récipient
contenant de l'eau et son placement dans une chambre contenant un
desséchant qui absorbe l'eau transmise à travers le film plastique. L'eau du
récipient est pesée avant et après la période normalisée de l'essai, le taux de
perméabilité à la vapeur d'eau ou le taux de perméabilité à l'humidité étant
exprimés en grammes d'eau répandue sur un mètre carré de film en 24 heurs
g/m2 /24h) ou(g/100 sq.in./24h).
7. Barrière contre les gaz
Ce n'est pas la même chose que la perméabilité à la vapeur d'eau. Dans ce
cas, le taux de transmission de gaz spécifiques tels le nitrogène, le dioxyde de
carbone ou l'oxygène sont mesurés. Le café par exemple libère du dioxyde de
carbone qui doit être évacué de l'emballage pour éviter que ce dernier
n'explose à cause notamment de la pression interne. D'autre part, ce même
emballage doit empêcher la filtration de l'oxygène vers l'intérieur ce qui
pourrait détériorer le produit. Un matériau d'une faible perméabilité à
l'oxygène et très perméable au dioxyde de carbone doit donc être utilisé pour
212
l'emballage du café frais. Par contre, l'inverse est demandé pour l'emballage
de la viande fraîche qui nécessite la présence d'oxygène pour garder sa
couleur rouge brillante, très attirante pour le consommateur. Le procédé de
mesure de la perméabilité aux gaz est en principe identique à la méthode de
mesure du taux de perméabilité à la vapeur d'eau. Il s'agit de déterminer la
quantité d'un gaz donné transmise à travers le matériau pendant une période
déterminée. Les valeurs obtenues sont exprimées en centimètres cube de gaz
par mètre carré en 24 heures (cm3/m2/24h ou cc/100 sq.in./24h).
D'autres propriétés des matériaux plastiques peuvent être mentionnées et
définies dans ce contexte:
A. L'allongement est la quantité de matériau plastique qui peut être tendu
avant qu'il ne casse. Plus le matériau s'étire, plus il absorbe les chocs, évitant
que les charges ne se rompent. Cette propriété est importante pour beaucoup
d'usages, par exemple, pour les sacs de grande contenance.
L'allongement est exprimé en pourcentage de la longueur originale du
matériau. Le PP et le PVC enregistrent de très hautes valeurs, pouvant
atteindre 450 pour-cent et plus, tandis que le polyester et le PS ont des
valeurs très basses.
B. La dureté du matériau plastique est déterminée, par exemple, par
l'appareil d'essai Rockwell qui dispose d'une boule d'acier du diamètre
spécifié et alourdi par des charges diverses. La profondeur de l'empreinte
formée sur le matériau est mesurée. Plus la valeur Rockwell est grande, plus
le matériau testé est dur.
C. L'élasticité est un facteur important dans le choix des matériaux
plastiques. Cette propriété exprime la faculté de retour à sa forme originale du
matériau après qu'il ait été sujet à une charge. La limite de l'élasticité est le
point optimum d'étirage qui permet encore au matériau de
reprendre sa forme originale. Ce point pourrait être décrit comme"mémoire".
Au delà de ce point, le plastique étiré ne reprend plus sa forme. L'élasticité est
213
exprimée en module d'élasticité. Le PVC plastifié présente un module bas
d'élasticité et s'étire très bien. D'autres matériaux tel le PS ont une élasticité
élevée et s'étirent difficilement.
D. La stabilité dimensionnelle est un propriété très influencée par les
changements d'humidité relative. A cet effet, les emballages en matériaux
plastiques peuvent s'allonger, se rétracter, ou ne sont pas affectés par les
changements de l'humidité relative.
E. Le glissement du film plastique est le frottement résultant d'un contact
avec une autre surface en matière plastique ou d'une partie de machine de
conditionnement, etc. Le glissement peut être mesuré par l'utilisation d'un
plan incliné sur lequel les deux surfaces sont placées et où l'on enregistre le
frottement. L'emploi d'additifs dans le film peut améliorer cette propriété
ou la diminuer. Il y a trois qualités principales de glissement des films PE:
- glissement élevé, coefficient 0,1 - 0,3
- glissement moyen, coefficient 0,3 - 0,5
- glissement faible, coefficient supérieur à 0,5
F. La perméabilité à l'huile et à la graisse est importante quand le produit
emballé contient des matières grasses. L'aspect de l'emballage est gâché par
le passage de matières grasses sur la surface externe du matériau
d'emballage. Le procédé de mesure de cette perméabilité consiste en la
répartition d'une couche mince de sable mélangé à une quantité déterminée
d'huile ou de térébenthine sur la surface du film et placé sur un papier
absorbant. On calcule ensuite le temps nécessaire pour que l'huile traverse le
film et apparaisse sur le papier.
G. Ternissure et brillance sont deux propriétés extrêmement importantes
en emballage plastique. Plusieurs utilisateurs demandent des matériaux
transparents et ayant un aspect brillant. La ternissure entraîne un aspect
blanchâtre du film et diminue sa transparence. Elle peut être déterminée par
la mesure de la quantité de lumière diffusée par l'échantillon ou de celle ayant
214
traversée le film. La brillance, quant à elle, est mesurée par la quantité de
lumière réfléchie par l'échantillon. A partir d'un angle fixé, un rayon de
lumière est projeté sur la surface du film et la quantité de lumière réfléchie
est calculée par un appareil de mesure de lumière.
H. L'inflammabilité ou la facilité à prendre feu, peut être une propriété très
importante pour certains usages. Quelques films brûlent facilement, telle la
cellophane. D'autres brûlent lentement tels les ionomères. Le PE brûle
doucement, mais fond en même temps et forme des gouttes enflammées.
Le PVDC s'éteint de lui-même; le PVC rigide par contre est très difficile à
enflammer.
IV) Terminologie Choisie Pour Les Emballages Plastiques
La liste ci-dessous ne vise pas à présenter une liste exhaustive des termes
utilisés en technologie des emballages plastiques. Elle offre seulement une
sélection des termes les plus importants brièvement définis:
1. Polymère : Structure solide composée de molécules géantes en chaîne, de
gaz ou de substances liquides, telles que l'éthylène. Les molécules sont jointes
aux extrémités et leur structure peut être modifiée par des moyens chimiques
ou physiques.
2. Monomère : Le monomère est la structure unitaire du polymère. La
combinaison de monomères d'éthylène forme le polyéthylène.
3. Copolymère : Le copolymère est le résultat de la combinaison chimique
de molécules différentes de monomères tels l'éthylène et le propylène.
4. Thermoplastiques : Sont ramollis une fois chauffés et peuvent être mis
en forme, scellés à chaud,etc. Ils sont les plus utilisés dans l'emballage.
5. Les plastiques thermodurcissables :Ne se ramollissent pas quand ils
sont réchauffés (mélamines, phénoliques,urées, les polyester, alkaydes,
époxies, etc.).
215
6. Les agents stabilisateurs:Sels métalliques qui sont rajoutés aux
plastiques durant l'opération d'extrusion, au PVC par exemple, pour qu'ils
soient plus stables.
7. Les plastifiants : Additifs pouvant améliorer la flexibilité du film.
8. Les agents de glissement : Additifs facilitant le passage du film
plastique durant le processus de transformation sur machine.
9.Les agents anti-statiques :Sont souvent composés d'ammoniac afin de
réduire les charges électriques statiques.
10. Les anti-oxydants :Additifs empêchant la détérioration du film sous
l'influence de l'oxygène contenu dans l'air.
11. Les oléfines :Produits à partir de pétrole brut par la polymérisation
d’hydrocarbures non-saturés tels l'éthylène, le propène, l'isobutène et le
pentène méthyle.
12. Le film plastique : Matériau flexible dont l'épaisseur ne dépasse pas
0,25 mm/1 mil/100 gauge.
13. Extrudeuse (pour les films plastiques) : Machine où la résine en
plastique est alimentée par une vis rotative à travers une partie chauffée. Le
produit fondu est ensuite extrudé au travers d'un orifice qui peut être soit
droit pour obtenir un film en bande, soit circulaire pour l'obtention d'un film
en gaine.
14. Extrusion soufflage :Procédé d'extrusion du matériau plastique au
travers d'une filière circulaire pour former une gaine sans fin à parois fines.
15. Moulage par cylindre à refroidissement : Le film est extrudé à partir
d'une filière droite sur un cylindre poli et refroidi à l'eau dans la machine (ne
pas confondre avec "moulage").
16 Moulage : La résine, sous forme de pâte ou de solution est moulée sur
une surface en mouvement à partir de quoi le film est mis en bande.
17. Calandrage : Le polymère en poudre est versé entre deux cylindres ou
appliqué par une racle sur un cylindre. La chaleur provoquée par la pression
216
des cylindres chauffés entraîne la plastification du polymère qui prend la
forme d'une feuille ou d'un film. Il passe par une calandre composée de
cylindres polis dont certains sont chauffés pour permettre le lissage du film ou
de la feuille, et d'autres froids pour faciliter le refroidissement.
18. Complexage : Combinaison de deux matériaux par de la cire, un
adhésif, la chaleur, etc.
19. Co-extrusion : Procédé d'alimentation de deux ou plusieurs couches de
plastique dans une même filière et extrudées simultanément.
20. Moulage par soufflage ou extrusion-soufflage :Technique utilisée
dans la production de corps creux tels les bouteilles plastiques ou d'autres
corps rigides. Un tube cylindrique est formé dans l'extrudeuse, puis placé dans
le moule. Par soufflage de l'air dans le moule, les parois du tube sont
plaquées sur les contours de ce dernier.
21. Moulage par injection : Technique de production de tous les types
d'emballages en plastique rigide, par exemple, des fermetures aux casiers de
grandes dimensions, les palettes, etc. Le plastique extrudé est poussé par
pression dans un moule fermé et refroidi une fois l'empreinte formée, avant
d'être éjecté.
22. Injection-soufflage :Combinaison des techniques de moulage par
soufflage et de moulage par injection.
23. Thermoformage :L'emballage est formé à partir du matériau plastique
chauffé dans le moule et par aspiration ou pression à vide (appelé aussi
estampage ou gaufrage).
24. Scellage à chaud :La réunion de deux ou plusieurs surfaces par fusion
sous des conditions contrôlées de température, de pression et de temps. Le
scellage peut se faire soit à partir des inductions internes, soit à partir du
matériau de base.
217
25. Scellage par impulsion : Le scellage s'effectue grâce à un chauffage
intense appliqué un bref moment par une résistance, immédiatement suivi par
un refroidissement.
26. Impression par renversement : Impression appliquée sur la face
interne du film transparent mais visible de l'extérieur.
27. Impression en sandwich
L'impression est emprisonnée entre les deux couches du film complexe.
28. Emballage rétractable : Le film, après avoir été étiré et refroidi est
placé autour du produit et chauffé par air ou par rayons infra-rouges pour se
rétracter autour de l'objet qu'il enveloppe.
29. Emballage étirable : Le film, étiré mécaniquement ou manuellement,
est placé autour de l'objet à emballer de façon à garder une certaine tension
(un peu comme une bande de caoutchouc).
30. Formage-remplissage-scellage :Opération intégrée dans une seule
machine où l'emballage est formé à partir d'un film flexible en rouleau, rempli
puis scellé.
31. Emballage épousant la forme des produits :Le produit, placé sur un
morceau de carton est enveloppé par le film plastique. Par application du vide
dans l'emballage ainsi formé, le film plastique épouse la forme du produit.
32. Emballage "blister" :Le produit est placé dans un plastique préformé
en "blister" qui est soit scellé à chaud, soit joint à une base en plastique rigide
ou en carton plat.
V) Solutions pratiques pour L'acquisition et l'utilisation des films
D'emballages
1. Matériaux
Il est très important de connaître les caractéristiques des films plastiques pour
choisir le type le plus pratique et le plus économique, d'autant plus qu'il en
existe une grande variété sur le marché pour presque tous les usages en
218
emballage. La plupart des fournisseurs de ces matériaux disposent de
documentation dans ce sens. Design/format de l'emballage:
- Adaptez si possible vos spécifications aux épaisseurs et largeurs normalisées
de films disponibles chez les fournisseurs et les transformateurs;
- Optez pour des formats d'emballages réduits. Si par exemple le sachet a une
largeur de 8 cm avec une découpe de 10 cm, une réduction de 0,125 cm au
niveau du scellage longitudinal arrière entraîne une diminution de la surface
nécessaire pour former le sachet de 80 cm2 à 77,5 cm2
L'économie ainsi réalisée est de l'ordre de 2,5 cm2 de matériau pour 1,000
sachets. La partie de scellage et de découpe peut aussi être réduite de même
qu'au niveau des côtés des sachets à fond carré avec soufflets.
2. Equipement : Afin de minimiser les pertes au niveau de la production, il
est conseillé de:
- Maintenir les machines en état propre, surtout les parties de scellage;
- Former les opérateurs des machines et les prévenir des coûts éventuels en
cas de pertes dans la production (en créant, si possible, un système de primes
en cas de minimisation des pertes);
- Utiliser les rouleaux de film jusqu'au bout.
3. Inventaire et stockage
Les rouleaux de films se détériorent très vite en stockage. Les commandes
doivent se faire d'une manière économique mais ne doivent pas se faire en de
trop grandes quantités.
Appliquer la méthode de "premier entré, premier sorti" dans la rotation
des stocks;
Prendre connaissance des exigences de chaque matériau pour le stockage,
même si l'on ne dispose pas de magasins à température contrôlée (les
conditions de stockage idéal pour la cellophane par exemple sont de 65 -75 oF
(18 - 24oC) et de 35 - 50 pour cent d'HR);
En stock
219
Placer les rouleaux de film verticalement et jamais horizontalement.
Ouvrir les rouleaux avec précaution afin d'éviter des dommages.
Ré emballer les rouleaux déjà utilisés de la même manière qu'ils l'étaient
à l'origine.
Les bobines écrasées doivent être redressées pour convenir à
l'équipement.
Sécurité
Règles Générales Pour Tous Les Utilisateurs
Afin de prévenir les accidents, il est indispensable:
 de lire et de suivre les instructions livrées avec chaque machine de la
chaîne graphique. Seules les personnes ayant suivi une formation selon
les directives des fabricants sont habilités à conduire les machines.
220
 d’utiliser une machine en parfait état dont tous les dispositifs de
sécurité et protections fonctionnent correctement.
 de contrôler le parfait état des dispositifs de sécurité et leur bon
fonctionnement.
 de ne jamais mettre hors service un dispositif de sécurité, ou d’en
empêcher son fonctionnement.
 d’annoncer immédiatement tout dérangement à son supérieur
hiérarchique et de prévenir du dérangement toutes les personnes
susceptibles de travailler sur la machine.
 de contrôler avant chaque mise en marche d ’ u n e machine que
personne ne se trouve à l’intérieur, aux alentours.
 de ne jamais mettre les mains, les pieds ou d’autres parties du corps
à l’intérieur ou à proximité des organes en mouvement lors qu’une
machine est en marche.
 de ne jamais grimper sur une machine lorsqu’elle est en
marche.
 de veiller à la propreté et à l’ordre de la machine et de ses alentours.
 d’effectuer l’entretien selon les instructions des fabricants, ceci en se
référant au manuel d’entretien de la machine.
ORDRE ET PROPRETÉ
L’ordre et la propreté autour d’une machine sont des mesures aussi
importantes pour la sécurité du personnel que les règles de sécurité. Il faut
nettoyer régulièrement le sol, les podiums, autour de la machine et à
l’intérieur. Les taches de graisse, d’huile ou d’autres matières glissantes
sont dangereuses et doivent être immédiatement éliminées. Des outils ou
221
Tempé
ratureMr BOUCIF Naçeur L’EMBALLAGE FLEXIBLE Etude
ambia autres pièces ne doivent pas se trouver sur le sol, sur les podiums ou autres
nte
emplacements de travail.
Si la zone de travail autour d’une machine n’est pas propre et en ordre,
quelqu’un peut glisser et tomber dans des parties de machine en mouvement
et, de ce fait, se blesser sérieusement
DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ
L’usure et la rupture de pièces de la machine peuvent entraver le
fonctionnement correct des dispositifs de sécurité. Pour cette raison, une
personne qualifiée et spécialement désignée doit contrôler
régulièrement tous les dispositifs de sécurité, en se référant à la
documentation fournie par les fabricants.
Protections de personnes
En règle générale, pour chaque protection, vérifier les points suivants:
- La protection et les organes électriques qui la contrôlent doivent être
complets, en bon état et propres.
- La machine ne doit pas pouvoir être mise en marche tant qu’une protection
est ouverte.
ARMOIRES ÉLECTRIQUES
Seule une personne qualifiée est autorisée à intervenir à l’intérieur des
armoires électriques.
222

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Mr BOUCIF Naçeur L’EMBALLAGE FLEXIBLE Etude

L’emballage flexible est en pleine expansion. Ce procédé considéré il y a

Je remercie vivement la S.A.R.L PLATINIUM qui m’a donné la

chance d’enrichir mes connaissances en ce domaine assez vaste et les gens

qui ont collaboré de prêt ou de loin à la réalisation de cette étude ainsi

physique ; sans oublier :

 Mr Mahmoud EL MORSHEDY responsable de ligne en contre

 Mr Abou Mohamed de la Jordanie.

 Mr BARAKKAT d’Egypte propriétaire d’une compagnie de lignes

 Mr ALLAEDDINE de la Syrie Un P.H.D en chimie.

 Mr ALLAIN COLLET représentant du Groupe C.O.I.M pour son

Je dédie ce modeste travail à ma femme qui m’a beaucoup aidé

et surtout à mes deux petits anges AYMEN Et YOUMNA pour leurs

sacrifices de leur sacré temps que je le devais réserver pour eux ;

et je les dis je vous aime follement et je vous aimerai pour l’éternité.

Votre père Naçeur

III) Remerciements et dedicaces.

2 Chaîne Graphique En Emballage Flexible.

2.2.1 Films polymères.

2.2.1.1 Pellicule cellulosique.

2.2.1.2 Film polypropylène.

2.2.1.3 Film polyéthylène.

2.2.1.4 Film polyester.

2.2.1.5 Film polyamide.

2.2.1.6 Autres films polymères.

2.3.1 Mesures de qualité du papier.

2.3.2 Papier kraft.

2.3.4 Papiers sulfurisés.

2.3.5 Papiers non tissés.

2.4.1 Exemples d'utilisation d'Aluminium.

2.4.2Fabrication des bobines d’aluminium.

2.5 Matériaux additionnels.

2.6.1 Compatibilité avec les matériaux à coller.

2.6.2 Caractéristiques de mise en œuvre.

2.6.3 Exigences et caractéristiques des colles selon les opérations de collage à

2.6.4 Viscosité et rhéologie.

2.6.4.1 Comportement rhéologique.

2.6.4.2 Viscosité et type d’applicateur

2.6.4.3 Viscosité et température de la colle

2.6.5 Mouillage des matériaux.

2.7 Proportions des mélanges.

2.7.1 Durée de vie en pot ou durée pratique d’utilisation.

2.7.2 Épaisseur minimale-maximale.

2.7.3 Consommation ou grammage.

2.7.4 Stabilité de la colle dans les bacs des encolleurs.

2.7.5 Temps de gommage, temps d’attente avant assemblage.

2.7.6 Temps ouvert.

2.7.7 Temps d’assemblage fermé.

2.7.8 Tack ou adhérence immédiate

2.7.9 Extrait sec.

2.8 Mode de prise.

A) colles avec solvants.

B) colles sans solvants.

2.9 Qu’est ce qu’une colle de complexage ?

2.9.1 Préparation de la colle.

2.9.3 Illustration dépôt de colle.

2.9.3.1 Dépôt faible trop faible.

2.9.3.2 Dépôt trop important.

2.9.3.3 Valeurs caractéristiques

2.9.3.7 Phénomène des canaux

3.1 les encres

3.3 Mode de séchage.

3.3.1 Solvants utilisés