Rapport Pfe Chimicouleur

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
Université Libre de Tunis
*******
Projet de Fin d’Etudes

En vue de l’obtention du Diplôme National d’Ingénieur en Génie Électromécanique
Elaboré par :
MASMOUDI Oussema
BEN HAMMAMIA Yassine
(170090) (170111)
IMPLANTATION D'UN PROGRAMME ET

DEVELOPPER UNE INTERFACE DE
SUPERVISION POUR UN ROBOT DE
TRANSPORTS
Réalisé au sein de
ChimiCouleur Emballage Métallique
Encadré par
Encadrant universitaire Encadrant professionnel

BEN BRAHIM Mohamed Amine AMDOUNI Samir
Année universitaire
2019 - 2020
Dédicace
Je dédie ce travail le fruit de mes années d’étude a des personnes que j'aime et que j’apprécie énormément
A mes chers parents
Mohamed et Laila
En témoignage de ma reconnaissance envers les soutiens, les sacrifies et tous les efforts
Qu’ils aient fait pour mon éducation ainsi que ma formation.
A mon cher frère et mes chères sœurs
Mohamed Ali, Ines, Mariem, Marwa, khouloud et Sahar
Pour leur affectation, compréhension et patience
A ma chère Amal
Merci pour l’encouragement et le soutien qui me ressourçait dans les moments pénibles, Merci d’être
toujours à mes côtés, par ta présence, par ton amour
A mon cher binôme Yassine
Pour sa patience et sa confiance
A Mes encadreurs
Mr. Mohamed Amine ben Brahim et Mr. Samir Amdouni
Pour l'aide précieuse efficace que vous avez bien voulu apporter
Enfin une jolie dédicace pour toute la famille Masmoudi et tous mes amis
A vous
Oussema
i
Dédicace
A ma chère mère
Tu m’a donnée la vie, la tendresse et le courage pour réussir.
Tous ce que je peux t’offrir ne pourra t’exprimer l’amour et la reconnaissance que je

te porte.
En témoignage je t’offre ce modeste travail pour te remercier pour tes sacrifices et

pour l’affection dont tu m’as toujours entourée.
A mon cher père
L’épaule solide, l’œil attentif compréhensif et la personne la plus digne de mon estime
et de mon respect
Aucune dédicace ne saurait exprimer mes sentiments, que Dieu te préserve et te

procure santé et longue vie.
A mon cher binôme MASSMOUDI Oussama
A mes chers frères
A ma famille
A mes amis
Yassine
ii
Remerciements
Nous voulons exprimer toutes nos gratitudes à Monsieur Samir AMDOUNI, responsable Maintenance
de la société ChimiCouleur Emballage Métallique, pour son esprit de travail mutuel et ses compétences
qu’il a mis à notre disposition pour pouvoir accomplir notre stage dans les meilleures conditions.
Nous souhaitons rendre hommage tout particulier à Monsieur Mohamed Amine BEN BRAHIM notre
encadrant à l’Université Libre de Tunis ULT et également à Monsieur Maher Ben Hriz pour ces précieux
conseils, pour son amabilité et à son assistance, sa complète disponibilité et ses précieux conseils qu’il
nous a prodigué lors de l’élaboration de ce travail.
Je remercie également les membres de jury qui m’ont fait l’honneur d’avoir accepté d’examiner ce
travail.
Enfin, nos vifs remerciements sont adressés à tous ceux qui nous ont aidés de près ou de loin pour la
réalisation de ce travail
iii
Tableau des matiéres
Dédicace .................................................................................................................................................................. i
Dédicace ................................................................................................................................................................. ii
Remerciements ..................................................................................................................................................... iii
Tableau des matiéres ........................................................................................................................................... iv
Liste des figures .................................................................................................................................................... vi
Liste des tableaux ............................................................................................................................................... viii
Introduction générale............................................................................................................................................ 1
Chapitre I : Etude bibliographique et étude de l’existant ................................................................................. 2

Introduction ................................................................................................................................................ 3
Présentation générale de l’entreprise ......................................................................................................... 3
Activités ..................................................................................................................................................... 3
Cycle de production ................................................................................................................................... 4
I.4.1 Réception matières premières ........................................................................................................... 4
I.4.2 Processus Impression ........................................................................................................................ 5
I.4.3 Processus fabrication fonds ............................................................................................................... 7
I.4.4 Fabrication des boites ........................................................................................................................ 8
Les machines/Robots de transport ........................................................................................................... 11
I.5.1 Conception et principe .................................................................................................................... 11
I.5.2 Types de machines transfert ............................................................................................................ 11
I.5.3 Mécanismes de commande.............................................................................................................. 12
I.5.4 Domaine d’application .................................................................................................................... 13
I.5.5 Justification de l’investissement ...................................................................................................... 13
I.5.6 Robot de transport des tôles ............................................................................................................ 13
Problématique .......................................................................................................................................... 14
Cahier de charges ..................................................................................................................................... 14
Conclusions .............................................................................................................................................. 14
Chapitre 2 : Modélisation du robot de translation .......................................................................................... 15

Introduction ......................................................................................................................................... 16
Modélisation de la partie opérative (OP) ............................................................................................. 16
II.2.1 Analyse fonctionnelle interne du système ....................................................................................... 16
II.2.2 Analyse fonctionnelle de besoin ...................................................................................................... 20
II.2.3 Analyse fonctionnelle : Méthode de F.A.S.T .................................................................................. 21
Présentation du robot de translation..................................................................................................... 22
La station de stockage et de translation horizontale ............................................................................ 23
II.4.1 Composition de la station STH ....................................................................................................... 23
II.4.2 Fonctionnement et caractéristique des actionneurs de station STH ................................................ 24
iv
II.4.3 Capteurs de station de STH ............................................................................................................. 26
La station de chargement de la tour et translation vertical ‘’CTTV‘’ .................................................. 28
II.5.1 Le moteur M1 .................................................................................................................................. 30
II.5.2 Électrovanne YV4/5 ........................................................................................................................ 30
II.5.3 Électrovanne YV6 ........................................................................................................................... 31
II.5.4 Fonctionnement et caractéristique des capteurs de station CTTV ................................................... 31
Station de déplacement ........................................................................................................................ 33
II.6.1 Le moteur M5 .................................................................................................................................. 34
II.6.2 Le moteur M6 .................................................................................................................................. 35
II.6.3 Electrovanne YV3 ........................................................................................................................... 36
II.6.4 Fonctionnement et caractéristique des capteurs de station de déplacement .................................... 36
Principe de fonctionnement du robot ................................................................................................... 37
Conclusions ......................................................................................................................................... 38
Chapitre 3 : Modélisation Grafcet du robot de transport ............................................................................... 39

Introduction ......................................................................................................................................... 40
Le GRAFCET ...................................................................................................................................... 40
Modélisation du robot .......................................................................................................................... 41
III.3.1 Liste des entrés............................................................................................................................ 41
III.3.2 Liste des sortie API ..................................................................................................................... 44
III.3.3 Grafcet de conduite ..................................................................................................................... 44
III.3.4 Grafcet de fonctionnement .......................................................................................................... 45
III.3.5 Grafcet d’initialisation ................................................................................................................ 50
III.3.6 Grafcet mode manuel .................................................................................................................. 52
III.3.7 Grafcet de sécurité ...................................................................................................................... 53
Conclusion .......................................................................................................................................... 54
Chapitre 4 : Programmation API et interface HMI ......................................................................................... 55

Introduction ......................................................................................................................................... 56
Présentation de l’automate Siemens S7-1500 ...................................................................................... 56
IV.2.1 Définition .................................................................................................................................... 56
IV.2.2 Module d’entrée/sortie ................................................................................................................ 56
Programmation du robot de déplacement ............................................................................................ 56
IV.3.1 Outil de programmation Tia portal ............................................................................................. 56
IV.3.2 Programmation de l’automate S7-1500 ...................................................................................... 58
IV.3.3 Création d’interface de supervision ............................................................................................ 73
IV.3.4 Implantation d’interface de supervision ...................................................................................... 74
IV.3.5 Test et simulation ........................................................................................................................ 79
Conclusions ......................................................................................................................................... 80
Conclusion générale ............................................................................................................................................ 81
Références ............................................................................................................................................................ 82
Annexes ................................................................................................................................................................ 83
v
Liste des figures
Figure 1: Boites d’emballages Industriels et alimentaire ........................................................................ 4
Figure 2: Cycle de production d’une boite .............................................................................................. 4
Figure 3: Stock de fer chromé et blanc .................................................................................................... 4
Figure 4: Stock vernis.............................................................................................................................. 5
Figure 5: Ligne de vernissage ................................................................................................................. 6
Figure 6: Ligne d’impression .................................................................................................................. 7
Figure 7: Ligne de fabrication fonds ....................................................................................................... 7
Figure 8: Cycle de fabrication des boites ................................................................................................ 8
Figure 9: Ligne de découpage de tôles .................................................................................................... 8
Figure 10: Robot de déplacement des packs de tôles .............................................................................. 9
Figure 11: Machine de roulage et de soudage ......................................................................................... 9
Figure 12: Ligne de rechampissage ....................................................................................................... 10
Figure 13: Four de cuisson .................................................................................................................... 10
Figure 14: Centre BNA ......................................................................................................................... 10
Figure 15: exemple de robot de transport .............................................................................................. 11
Figure 16: convoyeur a tapis ................................................................................................................. 12
Figure 17: robot de transfert .................................................................................................................. 14
Figure 18: Digramme SADT ................................................................................................................. 16
Figure 19: Digramme niveau A-0.......................................................................................................... 17
Figure 20: Diagramme niveau A-1 ........................................................................................................ 18
Figure 21: Diagramme niveau A-2 ........................................................................................................ 18
Figure 22: Bête à corne ......................................................................................................................... 20
Figure 23: Diagramme « Pieuvre » ....................................................................................................... 20
Figure 24: Diagramme Fast ................................................................................................................... 21
Figure 25: Robot de transport ................................................................................................................ 22
Figure 26: Station STH.......................................................................................................................... 23
Figure 27: Moteur M2 ........................................................................................................................... 25
Figure 28: Moteur M3 ........................................................................................................................... 25
Figure 29: Moteur M4 ........................................................................................................................... 26
Figure 30: Electrovanne YV2................................................................................................................ 26
Figure 31: Capteur proximité ................................................................................................................ 27
Figure 32: Station CTTV....................................................................................................................... 29
Figure 33: Moteur M1 ........................................................................................................................... 30
Figure 34: Electrovanne YV4/5............................................................................................................. 31
Figure 36: Station de déplacement ........................................................................................................ 33
Figure 37: Moteur M5 ........................................................................................................................... 35
Figure 38: Moteur M6 ........................................................................................................................... 35
Figure 40: Elément graphique de base .................................................................................................. 40
Figure 41: Grafcet de conduite .............................................................................................................. 45
Figure 42: Grafcet de fonctionnement ................................................................................................... 46
Figure 43: Sous grafcet de stockage ...................................................................................................... 47
Figure 44: Sous grafcet de chargement de la tour et translation vertical............................................... 48
Figure 45: Sous grafcet de la station de déplacement (bras) ................................................................. 49
vi
Figure 46: Grafcet d'initialisation .......................................................................................................... 51
Figure 47: Grafcet mode manu .............................................................................................................. 52
Figure 48: Grafcet sécurité .................................................................................................................... 54
Figure 49: Logo Tia portal .................................................................................................................... 57
Figure 50: Blocs programme ................................................................................................................. 57
Figure 51: grafcet de conduite ............................................................................................................... 59
Figure 52: Fenêtre d’accueil .................................................................................................................. 62
Figure 53: Deuxième page d’accueil ..................................................................................................... 62
Figure 54: Choix de CPU ...................................................................................................................... 63
Figure 55: Configuration appareille et réseau ....................................................................................... 63
Figure 56: Tableau des variables de programme ................................................................................... 64
Figure 57: Bloc OB1 ............................................................................................................................. 65
Figure 58: Bloc OB [100] ...................................................................................................................... 65
Figure 59: Bloc MOVE ......................................................................................................................... 66
Figure 60: Modélisation de programme ................................................................................................ 66
Figure 61: Aperçu du bloc [FC1] en cas B17 non vérifié ..................................................................... 67
Figure 62: Aperçu de programmation FC2 ........................................................................................... 67
Figure 63: Aperçu de programmation FC2 ........................................................................................... 68
Figure 64: Aperçu de FC2 (les appelle des autre FC) ........................................................................... 68
Figure 65: Aperçue de FC3 ................................................................................................................... 69
Figure 66 : Aperçu FC conduite ............................................................................................................ 71
Figure 67: Aperçu FC conduite ............................................................................................................. 71
Figure 68: Première étape ; transfert des donnés................................................................................... 71
Figure 69: insertion d'une nouvelle appareille....................................................................................... 73
Figure 70: liaison PROFINET ............................................................................................................... 73
Figure 71: Quelque variables de tableau HMI ...................................................................................... 74
Figure 72: vue racine, accueil................................................................................................................ 75
Figure 73: vue menu .............................................................................................................................. 75
Figure 74: vue mode auto ...................................................................................................................... 76
Figure 75: Mode MANU ....................................................................................................................... 77
Figure 76: Vue statistique...................................................................................................................... 77
Figure 77: vue des erreurs ..................................................................................................................... 78
Figure 78: Tableau alarme IHM ............................................................................................................ 78
Figure 79: Gestions des utilisateurs ....................................................................................................... 79
Figure 80: S7-PLCSIM ......................................................................................................................... 79
vii
Liste des tableaux
Tableau 1: QQOQCP .......................................................................................................................... 19
Tableau 2: les fonctions de service ..................................................................................................... 21
Tableau 3: Les actionneurs de l’STH ............................................................................................... 24
Tableau 4: les capteurs de l’STH ....................................................................................................... 24
Tableau 5: Caractéristique et fonctionnement des capteurs STH .................................................. 28
Tableau 6: Les actionneurs de station CTTV ................................................................................... 29
Tableau 7: Les capteurs de station CTTV ........................................................................................ 29
Tableau 8: Caractéristique et fonctionnement des capteurs CTTV ............................................... 32
Tableau 9: Les actionneurs de station déplacement ......................................................................... 34
Tableau 10: les capteurs de station déplacement.............................................................................. 34
Tableau 11: caractéristique et fonctionnement des capteurs de station déplacement .................. 36
Tableau 12: Liste des entrés ............................................................................................................... 41
Tableau 13: Liste des Sorties .............................................................................................................. 44
Tableau 14: liste des boutons et actionneurs ..................................................................................... 53
Tableau 15: les équations logiques ..................................................................................................... 59
Tableau 16: les équations logiques ..................................................................................................... 60
Tableau 17: Aperçu des programmes des trois stations .................................................................. 69
Tableau 18: les blocs FB ..................................................................................................................... 72
viii
Introduction générale
Les systèmes automatiques de transport sont très nombreux aussi très développés pour assurer la
conformabilité de l’opérateur et assurer la rapidité des tâches.
Un robot de transport de produit est un système automatique qui se déplace le long d’un rail vertical ou
horizontal à l’aide des moteurs, des électrovannes et des systèmes qui facilitent le transport. Le système
est équipé par des moteurs et il dispose des capteurs qui déclenchent le (ou les) système(s) tel que
l’ascenseur, bras de changement de sens convoyeur, pince, etc. Il est lié par des autres machines à l’aide
des capteurs donc c’est l’ensemble des techniques permettant la conception et la réalisation de machine
automatique
Aujourd’hui les robots de transport automatisé sont les plus utilisés pour faciliter les taches et la rapidité
d’exécution, notre projet « Un robot de transport automatisé » a été réalisé pour améliorer tous nos
connaissances théoriques apprises au niveau de nos études et que nos professeurs ont veuillez à nous
transmettre ces connaissances et de les mettre en pratique.
C’est Dans ce contexte que se déroule notre projet de fin d’étude qui consiste à faire un programme pour
un robot de transport des packs de tôle d’une machine appelé cisaille a une autre machine appelé
soudeuse.
Ce présent rapport synthétise nos travails effectués, il est décomposé en trois chapitres :
Le première chapitre illustre l’étude bibliographique, la présentation de la société, les différentes étapes
de fabrication d’une boite métallique et notre cahier des charges.
Le deuxième chapitre présente la modélisation du robot de translation avec l’analyse fonctionnelle et

description détailler de notre robot.
Le troisième chapitre, nous entamons la modélisation de système avec l’outil Grafcet tous en détaillant
les étapes de cette méthode.
Le quatrième chapitre est consacré pour la programmation du robot de transport et l’interfaçage HMI
1
Chapitre I : Etude bibliographique et étude de
l’existant
Chapitre I Etude bibliographique et l’étude de l’existant
Introduction
L’objectif de ce chapitre est de présenter l’entreprise, une description générale de ses différents services
et de ses produits et aussi cette partie comprend une description générale de système de production
adopté par l’entreprise ChimiCouleur Emballage métallique CCE pour fabriquer ces produits.
Présentation générale de l’entreprise

Au moment où l’initiative privée national était à son progression, en 1948, CCE avait naissance sous le
Groupe HAMROUNI qui compte jusqu’aux aujourd’hui 25 sociétés entre des secteurs aussi importants
que de l’emballage métalliques comme l’industrie du papier, les services et les constructions
métalliques, peinture pour le bâtiment. Parmi les différentes sociétés que compte le Groupe citons :
• Sotunol
• ChimiCouleurs Peinture
• Poly mousse
Activités
CCE est l’une des plus anciennes sociétés fabriquant des boites d’emballages métalliques industriels et
alimentaires suivant la Norme Européen EN : 10203. CCE a pour activité la fabrication des boites sous
deux formes : -Des boites dites 3 pièces : un corps et deux fonds. Principalement ces boites passent par
la soudure électrique. Exemples : boites de conservation de la tomate -Des boites dites 2 pièces : un
corps et un fond.
Principalement ces boites sont obtenues par emboutissage.
Exemples : boites de conservation sardine Ces boites d’emballages se trouvent sur plusieurs formats
indiquant par exemple :
• Format 1/6, 1/ 2, 4/4.

• Formes diverses cylindriques, rectangulaires avec bouchon…
Ainsi, certains formats sont destinés pour le conditionnement des produits industriels et d’autres pour
des produits alimentaires comme illustré dans la figure 1 suivante.
3
Figure 1: Boites d’emballages Industriels et alimentaire
Cycle de production
La figure 2 présente les différentes étapes de cycle de production admis par ChimiCouleur Emballage
(CCE).
Découpage Impression Vernissage
Boulage
Soudage
BNA Emballage
Four
Figure 2: Cycle de production d’une boite

I.4.1 Réception matières premières
I.4.1.1 Fer Blanc
Afin de fabriquer ces produits, la CCE utilise deux catégories de fer. Soit la référence de fer chromé
TFS (Tin free Steel) de fer à emboutir, soit fer blanc.
Le fer blanc est livré en rame de feuilles constituées d’acier doux à bas teneur de carbone revêtu d’étain
contenue sur les deux faces. Ainsi, ce dernier est principalement utilisé pour les corps de boites soudé.
Aussi toutes les matières premières utilisées par CCE seront stockées au magasin matière première,
comme indiqué dans la figure 3 suivante.
Figure 3: Stock de fer chromé et blanc
4
I.4.1.2 Vernis
Le vernis dit aussi revêtement organique est utilisé pour plus de 96% des boites puisqu’il constitue
l’interface entre le métal et le produit conservé. D’autre par1 sa fonction de protection du contenu
qui pourrait être emballé par un contact direct avec le métal. En plus, il améliore la rugosité de la
surface à l’intérieur et l’extérieur de la boite.
Le vernis provient du fournisseur sera stocké en magasin comme parait dans la figure 4 ci-dessous :
Figure 4: Stock vernis
I.4.2 Processus Impression

L’imprimerie présente le cœur de l’usine, ce département est constitué de deux locaux :
- Un laboratoire de photogravure.
- Un atelier de fabrication constitué par trois lignes de vernissage et deux lignes d’impression.
I.4.2.1 Laboratoire photogravure

Dans ce laboratoire s’effectue la préparation des plaques d’impression, en effet le client envoi au CCE
le modèle d’impression qu’il va effectuer sur le produit. CCE réalise un premier échantillon de la
demande, et le client conforme si l’échantillon satisfait son besoin.
Après l’essai de préparation si les plaques sont conformes au besoin client, CCE commence l’impression
des feuilles métalliques.
I.4.2.2 Ligne vernissage

À l’aide d’un convoyeur, un ouvrier transporte les feuilles métalliques du magasin vers l’installation de
vernissage (Figure).
Une fois le vernissage se termine, les feuilles passent vers un tunnel de trentaine de mètre de longueur,
formé d’un four à gaz servant à la cuisson du vernis à une température réglé suivant le type de vernis.
5
Au sorite du tunnel, les feuilles sont empilées sur une palette en bois avec une quantité définie grâce à
un empileur qui se situe à la fin de la ligne.
Ainsi chaque plaque métallique de fer blanc subit deux passes de vernis :
- Un passage intérieur dit PigBlanc : symbolise une couche protectric de la boite contre la rouille
et la corrosion, pour une garantie de conservation du produit qu’elle doit contenir.
- Un passage extérieur dit Couche Blanc : une couche qui garantit une bonne impression
du modèle.
En fait, les deux faces des feuilles métalliques peuvent être distinguées grâce à la référence revêtement,
soit une face réservée pour effectuer le passage PigBlanc, ou Couche blanc comme indique la figure 5
suivante.
Figure 5: Ligne de vernissage
I.4.2.3 Ligne Impression

Après le vernissage, les feuilles passent par la ligne d’impression (Figure 6) afin d’imprimer la surface
extérieure.
Chaque ligne d’impression comporte deux têtes imprimantes, une vernisseuse occupée d’un four de
cuisson et un empileur Les feuilles de métal traversent la ligne, passent par la 1ère tête pour imprimer
une couleur et une 2ème pour marquer une autre. Cette opération est connue comme sélection 1ère
passage (Sélection équivaut à dire deux couleurs).
Puis, les feuilles passent par le four de cuisson afin que l’impression prenne la configuration recherchée
sur la tôle.
6
Figure 6: Ligne d’impression
I.4.3 Processus fabrication fonds

Cette ligne (Figure 7) est définie pour fabriquer les fonds, les bagues, les boites de sardine, les bouchons,
et les couvercles. On trouve, en cet endroit des machines manuelles, des presses hydrauliques. Ainsi,
les fonds des boites sont réalisés par :
• Des presses semi automatiques de types VULCAPOR (Portugal)

• Des presses automatiques de types CEVOLANI (Italie)
Les presses qui se trouvent à la ligne fonds sont identiques, même principe de fonctionnement. En
effet, un appui sur le bouton marche déclenche :
- 1ère système : commande la translation des tôles vers la presse.

- 2ème système : Découper tôles sous forme circulaire.
- 3ème système : Matrice pour réaliser l’empreinte sur la forme découpée
En outre, l’objectif de joint est d’assurer l’étanchéité pas de fuite liquide lors de remplissage des boites.
Figure 7: Ligne de fabrication fonds
7
I.4.4 Fabrication des boites

Après l’impression, les feuilles métalliques sont transportées à la production Haute Cadence HC dont
elles subissent un cycle d’étapes illustré dans la figure 8 suivante :
Figure 8: Cycle de fabrication des boites
I.4.4.1 Découpage des tôles

Parvenue du magasin fer imprimé, la tôle tracée passe par la cisaille (Figure 9), découper suivant
l’impression sur la feuille sous forme des flancs de dimensions réglées à l’avance sur la cisaille.
Figure 9: Ligne de découpage de tôles
I.4.4.2 Robot de déplacement des tôles

Le robot (figure 10) Permet le déplacement des tôles entre la machine cisaille et la machine de roulage.
8
Figure 10: Robot de déplacement des packs de tôles
I.4.4.3 Roulage et soudage

Après la réception des packs, une machine de roulage et de soudage pour le rôle de rouler et souder
chaque tôle pour obtenir la forme cylindrique comme indique la figure 11
Figure 11: Machine de roulage et de soudage
I.4.4.4 Rechampissage
Cette opération comporte deux étapes.
• Rechampissage intérieur :
S’effectue par l’injection de la poudre blanche qui joue le rôle de recouvrement de la partie intérieur de
fer soudée et non vernissée à l’imprimerie.
• Rechampissage extérieur :
Recouvrir la partie extérieure non vernissée par un vernis spécial grâce à une molette de vernissage
comme figurée en dessous
9
Figure 12: Ligne de rechampissage
I.4.4.5 Four de cuisson

Un tel four (figure 13) comporte deux bruleurs qui émettent une température variant de 350° à 500°,
ayant pour rôle de sécher le vernis et de cuire la poudre blanche. Après avoir sortir du four, les boites
entre en circulation à l’aide d’une chaine aimantée ayant pour but de les refroidir avant de passer à la
machine appelé BNA.
Figure 13: Four de cuisson
I.4.4.6 BNA
BNA correspond à une machine qui comporte trois corps différents (Figure 14).
Figure 14: Centre BNA
10
Chacune est dédiée pour réaliser une opération à la boite d’une manière successive soit :
• Le Bordage
- Opération consiste à faire des bords aux boites cylindriques dans les deux côtés.
- Les dimensions de bordage sont données par des normes.
• Le Moulurage Cette opération à comme tâche de faire des moulures (sous forme des replis) aux
boites métalliques. Ces replis consolider et renforcer les boites.
• Le Serti Au même temps qu’un opérateur est entrain de remplir le stock fonds du BNA, les
fonds circule pour être fixé sur les boites.
Ces trois procédures présentées précédemment t constitue l’unité BNA
I.4.4.7 Palatisseur
Cette machine ce charge de ranger et compter les boites venues du BNA sur des palettes en bois. Puis,
après le comptage selon la quantité désirée, un tapis roulant amène la palette pour l’emballer à l’aide un
film plastique, un appareil de cerclage et une bonde rouleuse
Les machines/Robots de transport

I.5.1 Conception et principe
Pour les grandes production en séries, les nombreuses opérations effectuées sur chaque pièce sont
réalisées sur plusieurs machines associées suivant la gamme de fabrication et transférées
automatiquement d’un poste à l’autre. En effet, Le mécanisme de transfert concerne l'amélioration des
dispositifs de transfert et de transport. Selon le nombre de postes nécessaires, ces systèmes peuvent être
disposés en cercle ou en ligne droite.
I.5.2 Types de machines transfert

La rotation continue du tambour porte-pièce constitue le mouvement d’avance devant une ou plusieurs
têtes. L’alimentation en pièces est automatique. L’approvisionnement se fait par un couloir vibrant, un
bras automatique (robot) ou autres comme il est indiqué dans la figure.
Figure 15: exemple de robot de transport
11
• Transport circulaire séquentiel
La machine comporte un certain nombre de postes, en fonction de l’encombrement, et un poste

d’extraction-alimentation. Après chaque séquence de rotation, un système de verrouillage automatique
assure la localisation. Ce type de machine porte souvent le nom de carrousel
• Transport rectiligne séquentiel
Elle comporte un grand nombre de postes de contrôle disposés en ligne droite des deux côtés d’un
convoyeur de pièces à usiner.
- Le convoyeur central est une chaîne sans fin composée de supports sur lesquels sont
maintenues les pièces.
- Les pièces sont manutentionnées soit manuellement soit à partir d’un circuit de
logistique (convoyeur à tapis ou à rouleaux),
Figure 16: convoyeur a tapis
• Les unités sont des postes fixes montés sur glissières et qui ont un mouvement à chaque cycle.
Selon le type de pièce, il est fréquent d’avoir, sur le convoyeur de pièces, un poste de retournement afin
de présenter une autre face.
I.5.3 Mécanismes de commande

Le coût et la rentabilité de telles machines imposent au bureau d’études de concevoir des systèmes de
commandes les plus fiables possibles. Les critères de choix dépendent du type de pièces, de la cadence,
de l’ambiance de l’atelier (atmosphère poussiéreuse, température ambiante).
Aujourd’hui la commande numérique et les machines automatisé a pris le pas sur tout autre système
concernant le domaine de transfert ou de transport. Ces unités sont le plus souvent mues par des moteurs
électriques et d’autre actionneurs. Les systèmes de maintien des pièces sont des mécanismes mécaniques
à commande pneumatique (le plus souvent) ou hydraulique.
12
I.5.4 Domaine d’application

• Pour la moyenne industrie et la fabrication de grandes séries de pièces identiques (plusieurs
millions) : sous-traitance ou pièces d’usage courant tout public,
• Industrie automobile, pour tous les domaines de fabrication (mécanique, carrosserie, fonderie,
chaîne de montage),
• Industrie du meuble avec un transfert pour chaque élément d’un dans des ateliers qui peuvent
atteindre plus d’une centaine de mètres de longueur.
I.5.5 Justification de l’investissement

Le coût élevé d’une telle installation n’est justifié que par l’importance de la série de pièces à réaliser.
L’importance de cette série déterminera le type de machine transfert à installer et les décisions sont
toujours précédées d’une étude économique :
• Moyenne série sur des machines circulaires où les postes d’usinage pourront être changés tout
en conservant le principal de la structure (bâti, mécanismes). Seules les têtes d’usinage et les
supports pièces seront adaptés à la nouvelle série.
• Très grande production de pièces, comme dans l’industrie automobile ou les producteurs des
boîtes, où les machines transfert sont financièrement amorties par la série de pièces à réaliser
(carter cylindres, carter de boîte, etc.). Une fois le besoin épuisé (4 à 5 ans maxi), la machine
est détruite et remplacée par une autre machine correspondant à la production d’un nouveau
modèle : la réalisation d’un transfert demandant un certain temps d’étude et de fabrication (1 à
3 années).
I.5.6 Robot de transport des tôles

• Caractéristiques
Le mécanisme de transfert de tôle concerne l'amélioration des méthodes de transfert et de transport.

L'unité de transfert de corps brute améliorée comprenant en générale : [7]
- Bras de transfert pivotant

- Pince rotative pour correspondre à toutes les dispositions de ligne
- Panneau à écran tactile sur un bras pivotant
- L'unité de transfert de carrosserie de base
- Economique et efficace
13
Figure 17: robot de transfert
Problématique
Dans l’atelier de fabrication des emballages métallique alimentaire il existe 5 chaines de fabrication 3
sont occupé par le robot les deux autres chaines aient le déplacement de la tôle manuellement. Les trois
robots sont déjà faits en 2010 par une société européenne s’appelle OCSAM de groupe sournois. Pour
cela la société nos propose de réaliser un programme fonctionnel similaire au rebot existant.
Cahier de charges
Ce projet consiste à mettre en œuvre un système de supervision (HMI) avec l’automate programmable
industriel (API) et pilotant des sorties de commande selon des capteurs
Afin de le concrétiser on va passer par les étapes suivantes :
• Etude sur les capteurs et l’automate programmable industriel s7-1500.

• Conception du système.
• Supervision de système.
Conclusions
Dans ce chapitre initial, une description faite pour la société ChimiCouleurs Emballages ainsi que ses
différents produits qu’elle fabrique. Aussi, nous avons décrit le système de production au sein de CCE.
En plus nous avons identifié les différents procédés de fabrication avec la présentation notre
problématique ainsi que notre cahier de charge proposé.
14
Chapitre 2 : Modélisation du robot de
translation
Chapitre II Modélisation du robot de translation
Introduction
Pour mieux facilite le travail il est conseiller de bien modélisé le système a commandé. Pour cela dans
ce chapitre nous allons commencer par l’analyse fonctionnelle par la suite nous allons bien détailler tous
les composent du robot de transport tel que les capteurs et les actionneurs ainsi que leurs modes de
fonctionnement et leurs caractéristiques.
Modélisation de la partie opérative (OP)

La modélisation de la partie opérative est une approche qui définir les besoins d’un produit en matière
de fonction en utilisant des outils qui permettent de distinguer des fonctions d’usage.
II.2.1 Analyse fonctionnelle interne du système

II.2.1.1 La méthode SADT
Les méthodes fonctionnelles comme SADT (Structured Analysis and Design Technique) sont
applicables au systèmes temps réel, aux systèmes de haute disponibilité et a tous les projet nécessitant
la rédaction d’un cahier des charges bien structuré conforme à l’AFNOR.[1]
Donc il Offre aux responsables projets un environnement collaboratif, centralisé et évolutif de

spécification, de suivi de projet, de génération de code (déclarations...) et de production de documents
techniques : Cahier des Charges - Spécification Technique - Tout type de rapport personnalisé.[2]
• Diagramme SADT niveau A-0
Le diagramme SADT niveau A-0 est présenté dans la figure 5 suivant :
Energie Operateur Réglage Programme

électrique
Tôles venant de la
machine cisaille
Déplacer les tôles coupées
Tôles de la machine
de soudage
Robot de translation de tôle

coupé
Figure 18: Digramme SADT
Le niveau « A0 » présenté par la figure 19 suivante est la représentation graphique de la première étape
de notre système :
16
Energie électrique Réglage
Tôles Stocker et Tôles stocké et

translater déplacé sur le
Coupe horizontalement convoyeur
r 1
Charger la tour et Tôles en attente sur

translater la tour
Station de verticalement
stockage et de 2
translation
Tôles Sur
Déplacer la
Station de horizontalement
chargement de la Soudeuse
3
tour
A-0
Bras de transport
Figure 19: Digramme niveau A-0
D’après le diagramme SADT niveau A-0 en peut distinguer les principales fonctions nommées :
A-1 : stocker les tôles et mettre les packs sur le convoyeur
A-2 : charger la tour par des packs de tôles et faire un déplacement vertical
A-3 : déplacer les packs de tôles vers la soudeuse à l’aide d’un bras de transport vertical et horizontale
• Diagramme « SADT » niveau « A1 »
A l’aide d’un tapis roulante et un compteur les tôles vont être stockées pour former un pack de tôle. En
suite un système mécanique automatisé par un moteur va mettre les packs sur un convoyeur et par la
suite ce convoyeur a rôle de les déplacer. (Figure 20)
17
Figure 20: Diagramme niveau A-1
• Diagramme « SADT » niveau « A2 »
Dès qu’un pack existe sur le convoyeur un bras de translation demi circulaire occupé par un bras de
poussé charge la tour qui a comme rôle de déplacé les packs verticalement l’un après l’autre. (Figure21)
Energie électrique Programme
Pack sur Tour chargé

Charger la tour
convoyeur
20
Déplacer les packs Packs en attente sur la

Bras de translation demi verticalement tour
circulaire et bras de poussé 21
A2 Tour automatisé
Figure 21: Diagramme niveau A-2
18
II.2.1.2 Analyse du besoin (QQOQCP du projet)

Afin de mieux expliquer notre projet il est nécessaire de passé par les questions mentionné dans le
tableau 1 suivant :
Tableau 1: QQOQCP
Qui ? Qui est concerné par le problème Chimicouleur Emballages métalliques

?
Quoi ? De quoi s’agit-il ? Implanté un programme dans une chaine

de transport des packs de tôle
Où ? Où apparait le problème ? Le problème apparait au niveau de la

ligne HC1
Quand ? Quand cela apparait-il ? Au cours de travail
Comment ? Comment on se rend Installation d’une nouvelle chaine de

compte du translation entre machine cisaille et
soudeuse
Problème ?
Pourquoi ? Pourquoi résoudre ce Pour faciliter le travail et gagne du

problème ? temps.
II.2.1.3 La BETE a corne

Cet outil (qui est un des éléments de la méthode APTE) définit le besoin auquel répond le système.
Souvent les acteurs d’un projet privilégient des solutions déjà connues sans analyser concrètement le
besoin qui justifie le projet, illustrée dans la figure 22
Pour cela, il est essentiel de se poser les trois questions suivantes :
• A qui, à quoi le produit rend-il service ?
• Sur qui, sur quoi agit-il ?
• Dans quel but ? (Pour quoi faire ?) La bête à cornes est un outil de représentation de ces questions
fondamentales.
19
Figure 22: Bête à corne
II.2.2 Analyse fonctionnelle de besoin

• Diagramme « Pieuvre »
Le diagramme pieuvre ou graphe des interactions est un schéma qui représente la relation entre un
produit/service et son environnement. C’est un outil d’analyse utilisé dans le cadre de la méthode APTE
(Application aux Techniques d’Entreprise). Le diagramme pieuvre permet de représenter les fonctions
de service d’un produit. C’est-à-dire qu’il permet de voir quelles sont les fonctions essentielles et
secondaires d’un produit. Il est utilisé lors de l’analyse fonctionnelle.
Le diagramme pieuvre de notre système est représenté dans la figure 23 suivante :
Figure 23: Diagramme « Pieuvre »
20
Le tableau 2 suivant illustre les informations fournies par le diagramme pieuvre :
Tableau 2: les fonctions de service
FP1 La chaine de translation assure le transport des packs de machine cisaille vers soudeuse
FC1 Permettre l’utilisateur d’élaboré sa tâche convenablement
FC2 Être déplacé en bon état
FC3 Être facile à maintenir
FC4 Alimenter en énergie électrique
FC5 Respecter les normes de sécurité
FC6 S’intégrer dans l’usine
II.2.3 Analyse fonctionnelle : Méthode de F.A.S.T

Le diagramme FAST (Function Analysis System Technic) permet de traduire chacune des fonctions de
service en fonction(s) technique(s), puis matériellement en solution(s) constructive(s).
Il se construit de gauche à droite, dans une logique du pourquoi ou comment.
Dès lors que les fonctions de services sont identifiées, cette méthode les ordonne et les décompose
logiquement pour aboutir aux solutions techniques de réalisation comme il est indiqué dans la figure 24
ci-dessous.
Figure 24: Diagramme Fast
21
Présentation du robot de translation

Ce robot de translation de plaque métallique comme le montre la figure 25 ci-dessous est un système de
translation qui permet de déplace un pack de tôle d’une machine de découpage a une autre machine de
soudage.
Figure 25: Robot de transport
Ce système se compose de différents sous-systèmes suivants :
- Un sous-système pour mettre les packs sur un convoyeur

- Convoyeur
- Un bras semi tournante pour le déplacement d’un seul pack du convoyeur a l’ascenseur
- Un ascenseur pour mettre le pack dans un niveau haut
- Une pince liée à deux systèmes de déplacement en vertical et horizontal
Tous les sous-systèmes sont liés entre eux par des capteurs tout-ou-rien que ce soit des Capteur
photoélectrique (de proximité ou infrarouge) ou par des capteurs de fin de course.
Aussi les mouvements sont assurés par des moteurs asynchrones, des électrovannes et des vérins
pneumatiques.
Donc notre projet a pour but d’amélioré la chaine de production HC4, facilite-le travaille en tout
respectant la gestion de maintenance appliqué dans l’atelier
Ce système est composé de plusieurs stations et d’un convoyeur :
• La station de stockage et de translation horizontale : cette station est la première partie de

système. Elle contienne une zone de stockage et un convoyeur est d’autre sous-système.
22
• La station de chargement de la tour et déplacement vertical : qui sont composé de deux sous-
systèmes.
- Sous-système pour chargement de tour qui se compose de deux bras une pour translate le pack
de convoyeur vers l’étage de la tour et l’autre pour pousser le pack dans l’étage
- Sous-système pour translation vertical ; comme un tour étager
• Station de déplacement : cette station est la liaison entre le dernier sous-système et la zone de
stockage de la deuxième machine (soudeuse) il se compose d’une pince pour prendre le pack de
l’ascenseur guidé par un rail vertical pour descendre et un rail horizontal pour déplacer. Tous
ses composants sont équipés par des moteurs
La station de stockage et de translation horizontale

La Station de stockage et de translation horizontale (STH), qui est présentée dans la figure 26 est l’une
des stations de système dont le rôle est de stocker et déplacer les packs de tôle vienne de la machine
cisaille
Figure 26: Station STH
II.4.1 Composition de la station STH

Elle est composée des actionneurs et les capteurs qui sont mentionnés respectivement dans les deux
tableaux (3)(4) suivants.
23
Tableau 3: Les actionneurs de l’STH
Actionneurs Rôle
Le moteur M2 Déplacement des tôles coupées vers la zone de stockage (création des packs)
Le moteur M3 Le Moteur de convoyeur horizontal
Le moteur M4 Permet la descente des packs sur la convoyer et la monté
Électrovanne Liée à un système pour organiser les packs

YV2
Tableau 4: les capteurs de l’STH
Capteur Rôle
B1 L’arrêt de fonctionnement de système en cas de bouchage
B2 Indique que les packs ne sont pas disponibles sur le convoyeur
B3 Se comporte comme des capteurs de vérification
B4 Arrêt de convoyeur (moteur M3) en cas de présence d’un pack
B9 Permet le comptage du nombre de tôle pour former un pack
B10 Indique le niveau haut du système de stockage (liée au moteur M4)
B11 Indique le niveau bas du système de stockage (liée au moteur M4)
B24 Vérifier le nombre de tour du moteur M4
SQ1 Capteur de sécurité
II.4.2 Fonctionnement et caractéristique des actionneurs de station STH

Les actionneurs transforment l’énergie reçue en énergie utile. Le phénomène physique fournit un travail
qui modifie le comportement ou l’état de la machine. Leurs principales caractéristiques sont : la course,
la force, et la vitesse.
Parmi les actionneurs, on retrouve principalement dans notre système les moteurs asynchrones, les
électrovannes et les vérins.
24
II.4.2.1 Le moteur M2
Le moteur M2 illustré par la figure 27 est un moteur asynchrone commandé par le contacteur KA4. Ce
moteur roule dans un seul sens provoque le roulement d’une tapie roulante. Ce tapis facilite l’arrivage
de tôles coupées vers la zone de stockage.
Figure 27: Moteur M2
Le moteur M3 présenté dans la figure 28 est un moteur asynchrone commandé par le contacteur KA5.
Ce moteur roule dans un seul sens provoque le roulement d’un convoyeur horizontal qui déplace les
packs de tôle vers la deuxième station. Il est sous la surveillance du capteur B24 (NC) pour vérifier le
nombre de tour.
Le moteur M4 indiqué par la figure 29 est un moteur asynchrone liée à un système de descendance des
packs sur le convoyeur. Ce moteur à deux sens de rotation commandé par deux contacteurs : KM5 pour
sens horaire et KM6 pour sens antihoraire. En plus il a deux conditions d’arrêt du moteur la première au
25
niveau haut (au niveau de la zone de stockage) lorsque le capteur B10 est activé et niveau bas (au niveau
de convoyeur) lorsque le capteur B11 est activé.
II.4.2.4 Electrovanne YV2

C’est une électrovanne de type 4/2 (deux chambres et 4 orifices) commandé électriquement, référence
est SMC SY120-5YO-C8F-Q liée à un système d’organisation des packs comme il indique la figure 30
Cette électrovanne fonctionne chaque deux secondes.
Figure 30: Electrovanne YV2
II.4.3 Capteurs de station de STH

Un capteur est un dispositif transformant l'état d'une grandeur physique observée en une grandeur
utilisable. Ils ont le pouvoir de développé des capacités de traitement de l’information permet le contrôle
et l’automatisation de systèmes de plus en plus complexes. Aussi les capteurs sont les systèmes via
26
lesquels les informations issues de la partie opérative sont envoyées à la partie commande. Ils servent à
détecter des informations et à les transmettre au module de traitement des signaux sous une forme
exploitable.
On peut classer les capteurs en 3 grandes familles en fonction de la nature de l’information émise :
• Les détecteurs (ou capteur Tout Ou Rien T.O.R.) : Un détecteur fournit une information
binaire à la partie commande. (Présence d’une pièce ou non, seuil de température atteinte, Vérin
sorti…) - Il existe différentes familles technologiques de détecteurs : mécanique, optique,
inductif, capacitif… dont les caractéristiques distinctes sont des éléments de choix.
• Les capteurs analogiques : Un capteur analogique fournit une image électrique (tension 0-10V
ou courant 4-20mA) d’une grandeur physique évoluant continument dans le temps, dans une
gamme de variation donnée.
• Les capteurs numériques (ou codeurs) : Les codeurs transmettent des valeurs numériques
précisant des positions à hautes fréquences (500 KHz)
Les capteurs qui sont les plus utilisé dans notre station sont les capteurs tout ou rien
II.4.3.1 Capteur de proximité

Ce type de capteur (figure 31) est réservée à la détection sans contact d'objets métalliques L'objet est
donc à proximité du capteur mais pas en contact contrairement à un détecteur de position. Il est basé sur
la variation d’un champ magnétique à l’approche d’un objet conducteur du courant électrique
Figure 31: Capteur proximité
II.4.3.2 Capteur photoélectrique

Les détecteurs photoélectriques se composent essentiellement d'un émetteur de lumière associé à un
récepteur photosensible. Il a le pouvoir de Détection de tout objet opaque.
II.4.3.3 Fonctionnement et caractéristique

Ce tableau 5 détail les caractéristiques tel que sa classification, son type et son rôle dans notre station de
stockage.
27
Tableau 5: Caractéristique et fonctionnement des capteurs STH
Capteur Classification Type Fonctionnement
Capteur En cas de coupure du faisceau

photoélectrique infrarouge envoyer par le
B1 Capacitif capteur au long de la zone de
stockage ; arrêt du système
B2 Capteur de Inductif Deux capteurs jouent le même

proximité rôle ; vérifier l’absence des
packs ; s’il existe un pack les
B3 Capteur de Inductif capteurs égale à 0 si non il prend
proximité 1
B4 Capteur de Inductif L’arrêt de convoyeur et par la

proximité suite l’arrêt du moteur M3
lorsqu’il détecte un pack
B9 Capteur de Inductif Un compteur des tôles pour

proximité former un pack
Les capteurs B10 et B11 présente

respectivement zone de stockage
B10 Capteur de Inductif et convoyeur ; M4 activer sens 1
proximité jusqu'à B10 le support en position
haut ; M4 active sens 2 jusqu’à
B11 support descend les packs
B11 Capteur de Inductif sur le convoyeur et dès qu’il
proximité détecte B11 il remonte à la
position haut
B24 Capteur de Inductif Contrôle le nombre de tour du

proximité moteur M3
SQ1 Capteur de Inductif Provoque l’arrêt de tout le

sécurité système quand la porte à droite
ou en haut est ouverte
SQ2 Capteur de Inductif
sécurité
La station de chargement de la tour et translation vertical

‘’CTTV‘’
Elle est une station de déplacement d’un seul pack à l’aide de deux sous-systèmes de translation demi
circulaire et vertical Comme indique la figure 32
28
Figure 32: Station CTTV
Cette station est constituée de plusieurs composants tels que les actionneurs et les capteurs comme ils
indiquent les tableaux (6)(7) suivants.
Tableau 6: Les actionneurs de station CTTV
Actionneurs Rôle
Le moteur M1 Provoque le monter des étages de la tour (ascenseur)
Électrovanne Faire tourner le bras tournant dans le deux sens

YV4/5
Électrovanne Faire déplacer le bras de poussé

YV6
Tableau 7: Les capteurs de station CTTV
Capteur Rôle
B5 Indique qu’il existe un pack dans le bras
B6 Indique qu’il existe un pack au plus haut niveau de la tour (ascenseur)
B7 Présence d’un pack au centre de l’ascenseur
B8 Présence d’un pack dans le bras tournant au deuxième sens
B12 Indique que le bras tournant dans le sens 1
29
B13 Indique que le bras tournant dans le sens 2 (sens ascenseur)
B14 Provoque le disfonctionnement de l’électrovanne YV6 (start position)
B15 Présence d’un pack dans l’ascenseur
B16 Provoque le disfonctionnement de l’électrovanne YV6 (finish position)
B17 Position exacte de l’ascenseur
B28 Provoque l’arrêt de la moteur M1 si le pack n’est pas organisé
II.5.1 Le moteur M1
Le moteur M1 présenté par la figure 33 est un moteur asynchrone commandé par le contacteur km2. Ce
moteur assure la monté de la tour (ascenseur), il est actionné selon les conditions des capteurs : B6, B17,
B7 sont active et B15, B22, B18, B19 est désactivé
II.5.2 Électrovanne YV4/5

C’est une électrovanne de type 5/2 (deux chambres et cinq orifices) bistable, sa référence est SMC
SY7220-5DO-02F-Q, comme il indique la figure 34 il se compose de deux bobines 4 et 5. Bobine 4 est
responsable pour tourner bars au niveau deux, bobine 5 faire retourner. Cette électrovanne est
commandée par les capteurs B5, B4, B13, B8, B15, B16 et B12
30
Figure 34: Electrovanne YV4/5
II.5.3 Électrovanne YV6

Électrovanne indiquée dans la figure 35 de type 4/2 (deux chambres et quatre orifices) bistable, sa
référence est SMC SY7120-5YO-C8F-Q, est responsable au déplacement du bras de pousser pour mettre
le pack dans l’étage de l’ascenseur.
II.5.4 Fonctionnement et caractéristique des capteurs de station CTTV

Pour cette station on va présenter dans le tableau (8) les capteurs liés directement et indirectement avec
les actionneurs
31
Tableau 8: Caractéristique et fonctionnement des capteurs CTTV
Capteur Classification Type Fonctionnement
B5 Capteur de Inductif Ce capteur indique qu’un pack

proximité est présent dans le bras tournant
Le capteur B6 est le premier

responsable de l’activation de la
B6 Capteur de Inductif moteur M1. Si B6 égale à 1
proximité l’ascenseur doit être chargé
jusqu’à B6 égale à 0
B7 Capteur de Inductif Même fonctionnement que B6

proximité
Dès que le bras trouant tourne

au deuxième sens le capteur B8
B8 Capteur de Inductif égale à 0 pour vérifier qu’il
proximité existe encore le pack
B12 égale à 1 si le bras tournant

est au sens 1 et par la suit
désactiver l’électrovanne
B12 Capteur de Inductif YV4/5. Aussi il se comporte
proximité comme une condition pour
activer le moteur M3
Si le capteur B13 égale à 1, cette

condition provoque l’arrêt de la
bobine de l’électrovanne YV4/5
B13 Capteur de Inductif donc il indique que le bras
proximité tournant est dans la deuxième
sens
Ces deux capteurs sont liés

directement au l’électrovanne
B14 Capteur de Inductif YV6 (actionneur du bras de
proximité pousser). Ces deux capteurs se
B16 Capteur de Inductif comporte comme limite de
proximité parcourt du bras
32
Le déclenchement l de
l’électrovanne se faite si le
capteur b15 est égale à 0 pour
B15 Capteur de Inductif indiquer que l’étage le plus bas
proximité de la tour est vide
Les capteurs B17, B6 et B7 sont

liée entre eux pour commander
le moteur M1. Ce capteur a pour
B17 Capteur de Inductif fonction d’arrêter le moteur M1
proximité de tel sorte l’étage de
l’ascenseur soit en position
exacte.
En cas ou le pack est male

organisé, le capteur B28 prend
B28 Capteur de Inductif le valeur 1 est bloqué le moteur
proximité M1 jusqu'à B28 est égale à 0
lorsque le pack est bien organisé
SQ3 Capteur de sécurité Inductif Provoque l’arrêt de tout le

système quand la porte arrière,
SQ4 Capteur de sécurité Inductif en face ou à gauche est ouverte
SQ5 Capteur de sécurité Inductif
Station de déplacement
Elle est la dernière station de notre robot (figure 36), il a comme rôle de déplacer les packs à la deuxième
machine (soudeuse) à l’aide des actionneurs qui sont commandés par des capteurs.
Figure 36: Station de déplacement
33
Les tableaux (9) et (10) présentent les actionneurs les capteurs nécessaires pour cette station en indiquant
leurs rôles
Tableau 9: Les actionneurs de station déplacement
Actionneurs Rôle
Le moteur M5 Déplacement verticale du bras de robot
Le moteur M6 Déplacement horizontale du bras de robot
Electrovanne Provoque l’ouverture et la fermeture de la pince

YV3
Tableau 10: les capteurs de station déplacement
Capteurs Rôle
B18 Indique que le bras est au-dessus de la tour (ascenseur)
B19 Provoque-la ralentissent du moteur
B20 Indique que le bras est au-dessus de la soudeuse
B21 Provoque le ralentissement du moteur
B22 Actionné lorsque le bras est aux positions hautes
B23 Se comporte comme un seuil dans la zone de stockage de la machine soudeuse
B25 Position basse du bras au-dessus de la tour (ascenseur)
B26 Contrôle de tension de la courroie de la moteur M5
B27 Position basse du bras au-dessus la machine soudeuse
SQ25 Capteur sécurité
SQ6.1/2 Capteur sécurité
II.6.1 Le moteur M5
Le moteur M5 présenté par la figure 37 est un moteur asynchrone commandé par le contacteur KM10
pour descendre et KM9 pour monter du bras qui comporte la pince. Ce moteur est actionné suivant des
conditions des capteurs :
34
• Décente au-dessus de l’ascenseur : B6 montre qu’il y a un pack existant dans le plus haut niveau
de l’ascenseur en plus B18 et B19 indique que le bras est à la position 1 donc le moteur décent
jusqu'à B25
• Décente au-dessus de la machine soudeuse : le bras doit être à la position 2 c’est à dire au-dessus
de soudeuse grâce à les capteurs B20, B21 jusqu'à attint B27
• L’action de monté est conditionné par le capteur B22
II.6.2 Le moteur M6
Le moteur M6 est un moteur asynchrone comme il indique la figure 38 commandée par les contacteurs
KM11 pour déplacement à droite et KM12 pour déplacement à gauche du b ras. Les capteurs qu’ils sont
liée à ce composant sont : B22 (bras au niveau haut), B18 et B19 (position 1 du bras), B26 (pour
commander la vitesse du moteur) et en fin B20 et B21 (position 2 du bras).
35
II.6.3 Electrovanne YV3

C’est une électrovanne de type 4/2 (deux chambres et quatre orifice) bistable, sa référence est SMC
SY7120-5YO-C8F-Q Responsable au l’ouverture et fermeture de la pince qui va prendre le pack de tôle.
Il se déclenche au même temps lorsque le bras se décente au sur la tour et dès que B25 égale à 1 le pince
s’attache au pack. La deuxième ouverture se faite si B23 égale à 1 comme indique la figure 39 ci-dessous
II.6.4 Fonctionnement et caractéristique des capteurs de station de

déplacement
Dans le tableau 11 suivant nous avons présenté les tous les capteurs avec ses classifications, ses types
et ses fonctionnements
Tableau 11: caractéristique et fonctionnement des capteurs de station déplacement
Capteurs Classification Type Fonctionnement
B18 Capteur de proximité Inductif Lorsque le bras de transport

attint la position 1(position au-
dessus de la tour) le capteur
B18 donne l’ordre a la moteur
B19 Capteur de proximité Inductif
M6 pour stopper et B19 se
déclenche pour ralentisse la
vitesse de la moteur
B20 Capteur de proximité Inductif Même effet que B18 et B19

lorsque le bras est atteinte
B21 Capteur de proximité Inductif position 2 au-dessus de
soudeuse
Ce capteur provoque l’arrêt de

moteur M5 a la monté que ce
B22 Capteur de proximité Inductif soit au-dessus de la tour ou de
la machine soudeuse. Donc il
indique que le bras est à la
position haute.
36
Dans la zone de stockage de la

machine soudeuse il excite le
B23 Capteur de proximité Inductif capteur B23 qui donne l’ordre
ay rebot de chargé la zone s’il
égale à 0 donc il se comporte
comme un seuil.
Quand B6 égale a 0 (ascenseur

chargé) M5 se déclenche selon
B25 Capteur de proximité Inductif d’autre condition pour décent
jusqu’a B25 égale a 1 ce qui
indique que le bras est en
position bas au-dessus de
l’ascenseur.
Ce capteur est lié directement

au moteur M6. Il contrôle la
B26 Capteur de proximité Inductif tension de la courroie pour
modifier la vitesse de
translation du bras suivant un
variateur
B27 Capteur de proximité Inductif Même effet que le capteur B25

mais quand ‘il est au-dessus de
la machine soudeuse.
Se comporte comme limite

maximale lorsque le bras se
SQ25 Capteur de sécurité Inductif déplace à droite
Se comporte comme limite

maximale lorsque le bras se
SQ26 Capteur de sécurité Inductif déplace à gauche
Principe de fonctionnement du robot

Après la mise à zéro du système, et dès l’appuie sur le bouton DCY, le moteur M2 se déclenche et reste
en marche pour facilite l’arrivage des tôles cisailler et les mettre dans des espaces de stockage pour
fabriquer des packs de tôle. Ces packs sont ajustés par un système qui fonctionne chaque 3 secondes à
l’aide de l’électrovanne YV2. Dès que le capteur B9 (compteur) atteint le nombre de tôle qui a été défini
par l’opérateur, la machine cisaille cesse de fonctionner.
Le Moteur M4 va descendre les packs sur un convoyeur puisque les capteurs B3, B2 désigne que le
convoyeur est vide sur un convoyeur et retourné à sa position initiale à l’aide des capteurs B11 et B10.
37
Puisque tout le système est vide, le convoyeur s’avance à condition que le bras tournant soit au niveau
1 jusqu’à B5 soit égale à 1 pour indiquer qu’il existe un pack dans le bras tournant et ce qui provoque
l’arrêt du M3.
Dès que B5 est égale à 0, l électrovanne YV4 fonctionne et elle va tourner le bras au niveau 2 (sens de
l’ascenseur). L’arrêt de YV4 se faite grâce à les capteurs B13, B8, indiquons que le bras est dans la
deuxième niveau et que le pack est présent dans le bras.
Après la vérification faite par le capteur B8, l’électrovanne YV6 se déclenche et fait actionner un bras
pour pousser le pack dans l’ascenseur puisque B15 indique que le plus bas niveau de l’ascenseur est
vide puis il retourne à sa position initiale à l’aide des capteurs B16 et B14. Cette opération est cyclique
pour charger l’ascenseur en retournant le bras tournant par YV5.
Le moteur M1 se fonctionne jusqu'à B6, B7, B17 sont tous égalent a 1. Dès qu’ils sont égale à 0 M1
cesse de fonctionner et laisse le bras de déplacement faire son rôle.
Le chargement de l’ascenseur engendre l’activation de la moteur M5, le bras de déplacement se décente

jusqu'à B25 soit vrai et ouvert la pince pour prendre le pack grâce à l’électrovanne YV3.
Puisque le pack et attaché au bras M5 tourne dans l’autre sens pour remonter le bras et au moment où
b22 est égale à 1 M6 se mette a fonctionné pour déplacer le bras au-dessus de la deuxième machine
soudeuse comme il indique le capteur B20 (il existe un ralentissement de vitesse de moteur pour la
sécurité ‘‘B21’’).
Un autre décent faite à l’aide du moteur M5 jusqu'à B27 avec l’activation d’YV3 pour mettre le pack
dans la zone de stockage.
Ce parcourt se fait d’une façon cyclique tant que B23 est égale à 1.
En cas ou B23 est bars, le bras de déplacement prend le pack et reste en attente au-dessus de l’ascenseur.
Conclusions
Dans ce chapitre, nous avons fait l’analyse fonctionnelle de notre système, ainsi que divisé le système
en trois station STH, CTTV et station de déplacement avec une description détailler de chaque
composant pour toutes les stations en expliquant le mode fonctionnement de chacun d’elle.
38
Chapitre 3 : Modélisation Grafcet du robot de
transport
Chapitre III Modélisation Grafcet du robot de transport
Introduction
Pour un système automatisé, la description des cycles automatiques doit être claire pour toutes les
personnes chargées d’intervenir. Or lorsque certaines spécifications sont exprimées en langage courant,
il y a un risque permanent d’incompréhension. D’une part, certains mots sont peu précis, mal définis ou
possèdent plusieurs sens. D’autre part, le langage courant est mal adapté pour décrire précisément les
systèmes séquentiels. Le GRAFCET présente la solution de ce problème car il permet une meilleure
compréhension de l’automatisme par tous les intervenants et c’est avec lequel on va modéliser notre
station de traitement dans ce chapitre.
Le GRAFCET
L'AFCET (Association Française pour la Cybernétique Economique et Technique) et l'ADEPA (Agence
nationale pour le Développement de la Production Automatisée) ont développé une représentation
graphique qui traduit, sans équivoque, l'évolution du cycle d'un automatisme séquentiel. Le GRAFCET
(Graphe Fonctionnel de Commande, Etapes Transitions) indiqué dans la figure 40 permet de décrire les
taches attendues de l'automatisme en imposant une démarche rigoureuse, évitant les incohérences dans
le fonctionnement. Le modèle est défini par un ensemble constitué : d’éléments graphiques de base
comprenant : les étapes, les transitions, les liaisons orientées, d’une interprétation traduisant le
comportement de la partie commande vis-à-vis de ses entrées et de ses sorties, et caractérisée par les
réceptivités associées aux transitions et les actions associées aux étapes.
Figure 40: Elément graphique de base
• Etape : une étape représente une situation stable de la partie commande soit active ou inactive.
Il est possible d’associer à chaque étape i une variable Xi image de son activité.
• Etape initiale : étape active au début du fonctionnement. Elle se représente par un double carré.
Liaisons orientées : Elles relient les étapes aux transitions et les transitions aux étapes. Le sens
général d’évolution est du haut vers le bas. Dans le cas contraire, des flèches doivent être
employées Transitions : une transition indique une possibilité d'évolution d’activité entre deux
ou plusieurs étapes.
40
• Réceptivité : La réceptivité associée à une transition est une fonction logique :

- Des entrées (capteurs, commande opérateur)
- Des activités des étapes (Ex : X1 pour étape 1 active.)
- Des variables auxiliaires (Ex : [C1=10] pour un test sur compteur C1)
• Action : L'action indique, dans un rectangle, comment agir sur la variable de sortie, soit par
assignation (action continue), soit par affectation (action mémorisée) [3]
Modélisation du robot
Pour mieux comprendre le fonctionnement de notre système de déplacement automatique, nous avons
modélisé notre système par cinq sou-GRAFCET :
• G1 : Grafcet de conduite
• G2 : Grafcet de fonctionnement
• G3 : Grafcet d’initialisation
• G4 : Grafcet mode manuelle
• G5 : Grafcet de sécurité
III.3.1 Liste des entrés

L’étude fonctionnelle et le schéma électrique nous ont permis de définir les entrées qui doivent être
intégrer dans la programmation comme l’indique le tableau 12 suivant :
Tableau 12: Liste des entrés
Identifiant E/S Adresse Description Nom
Cap_infra Entrée %I1.5 L’arrêt de la première B1

partie de système
P_tôle Entrée %I1.6 Capteur de présence de B2

tôle
P_tôle1 Entrée %I1.7 Capteur présence de B3

tôle
AR_conv Entrée %I1.4 Arrêt de convoyeur B4

moteur M3
Comp Entrée %I1.3 Compteur B9
N_haut Entrée %I0.3 Niveau haut B10
N_bas Entrée %I1.4 Niveau bas B11
41
Cap_M3 Entrée %I0.4 Capteur relié au moteur B24

3
P_tôle_bras1 Entrée %2.0 Présence de la tôle B5

dans le bras au niveau
1
P_tôle_haut_niveau Entrée %I2.4 Présence de la tôle B6

dans le plus haut
niveau de l’ascenseur
P_tôle_centre_niveau Entrée %I2.5 Présence de la tôle au B7

centre de l’ascenseur
P_pack_N2 Entrée %I2.1 Présence de pack au B8

niveau 2
Posi_bras_N1 Entrée %I1.0 Position de bras niveau B12

1
Posi_bras_N2M6 Entrée %I2.2 Position du bras niveau B13

2
StarT_position Entrée %I2.6 Push tôle du bras vers B14

l’ascenseur (START
position)
P_pack_asc Entrée %I2.3 Présence pack dans B15

l’ascenseur
Finish_position Entrée %I0.4 Push tôle du bras vers B16

l’ascenseur (finish
position)
Posi_exacte_asc Entrée %I0.1 Position exacte de B17

l’ascenseur
S_asc Entrée %I2.2 Sécurité ascenseur B28
Posi1_bras_trans Entrée %I0.5 Position 1 du bras du B18

transport
R_M6 Entrée %I0.6 Ralentissement M6 B19
Posi2_bras_trans Entrée %I3.2 Position 2 du bras de B20

trasport
R_M5 Entrée %I3.3 Ralentissement M5 B21
N_haut_bras_trans Entrée %I0.7 Niveau haut du bras de B22

transport
42
N_tole_soudeuse Entrée %I2.7 Niveau de la tôle dans B23

la soudeuse
P_bas_b_trans_asc Entrée %I3.0 Position basse du bras B25

de transport sur
l’ascenseur
T_C Entrée %I3.1 Tension de la courroie B26
P_bas_b_trans_sou Entrée %I3.4 Position basse du bras B27

de transport sur
soudeuse
M_Auto Entrée %I0.0 Mode Automatique AUTO
D_cycle Entrée %I1.1 Départ cycle DCY
M_Manu Entrée %I5.4 Mode manuel MANU
B_urg1 Entrée %I3.6 Bouton urgence1 SB1
B_urg2 Entrée %I3.7 Bouton urgence 2 SB2
RST Entrée %I5.5 Reset en cas d’urgence Reset
Bouton5 Entrée %I4.0 Actionné KA4 SB5
Bouton6 Entrée %I4.1 Actionné KA5 SB6
Bouton7 Entrée %I4.2 Actionné KM6 SB7
Bouton14 Entrée %I5.1 Actionné YV2 SB14
43
Bouton20 Entrée %I6.1 Arrêt robot AR
III.3.2 Liste des sortie API

Le tableau 13 ci-dessous présente les sorties nécessaires pour notre programme :
Tableau 13: Liste des Sorties
Identifiant E/S Adresse Description Nom
M2_tapis Sortie %Q0.7 Moteur tapis M2 : KA4
M3_conv Sortie %Q0.1 Moteur convoyeur M3 : KA5
M4_depl_stock_S1 Sortie %Q0.2 Moteur responsable du M4 : KM5

déplacement de
M4_depl_stock_S2 Sortie %Q1.1 l’espace de stockage M4 : KM6
YV2_org Sortie %Q1.0 Electrovanne pour YV2

organiser les packs
M1_asc_S2 Sortie %Q0.0 Moteur de l’ascenseur M1 : KM2
YV4_B_Tou_S1 Sortie %Q1.2 Electrovanne du bras YV4

tournante
YV5_B_Tou_S2 Sortie %Q0.5 YV5
YV6_B_Pou_S1 Sortie %Q0.6 Electrovanne bars de YV6

pousser
YV7_B_Pou_S2 Sortie %Q1.3 YV7
M5_B_Robot_S1 Sortie %Q0.3 Déplacement vertical M5 : KM9

bras robot
M5_B_Robot_S2 Sortie %Q1.4 M5 : KM10
M6_Dep_Hori_S1 Sortie %Q0.4 Déplacement M6 : KM11

horizontale bras robot
M6_Dep_Hori_S2 Sortie %Q1.6 M6 : KM12
YV3_pince Sortie %Q1.5 Ouverture pince YV3
III.3.3 Grafcet de conduite

Il permet d’introduire les trois modes de fonctionnement de notre système indiqué dans la figure 41
44
• Mode automatique et condition initiale vrai ; Fonctionnement normal.

• Mode automatique et condition initiale non-vrai ; rendre l’actionneur a sa position initiale
• Mode manuelle
100
തതതത
Auto.CI.𝐴𝑅 തതതത
Auto. CI.𝐴𝑅 𝑀𝑎𝑛𝑢. 𝑋101. 𝑋102. തതതത
𝐴𝑅
101 102 103

X3.X6 X35 Auto
104
=1
Figure 41: Grafcet de conduite
D’après cette grafcet l’étape 100 présente le début de ce GRAFCET, l’étape 101 présente le
fonctionnement normal qui sera explicité dans G2, alors que l’étape 102 présente l’initialisation du robot
qui va traiter dans G3 et enfin l’étape 103 représente le fonctionnement en mode manuel.
III.3.4 Grafcet de fonctionnement

Le grafcet G2 est représenté dans l’étape 101 dans le grafcet global. Cette étape d’écrit le fonctionnement
normal du robot comme l’indique la figure 42
En remarque que la GRAFCET G2 se compose de trois sous-grafcet :
• Sous-Grafcet de la station de de stockage et de translation horizontale

• Sous-Grafcet de La station de chargement de la tour et translation vertical
• Sous-Grafcet de la Station de déplacement
45
Figure 42: Grafcet de fonctionnement
Aussi en remarque que le moteur M2 se déclenche dès que le démarrage de cycle et les deux sous grafcet
de station de stockage et de translation horizontale et la station de chargement de la tour et translation
verticale sont en parallèle (fonction ‘’et’’ convergente) pour indique que les deux stations travaillent au
même temps tous en respectant les conditions des capteurs. Par la suite la dernière station est en série
avec la primer station.
III.3.4.1 Sous-GRAFCET Station de de stockage et de translation horizontale

La figure 43 ci-dessous représente les étapes nécessaires dans la phase de stockage et de translation
horizontale.
46
Lorsque les plaque de tôle sont arrivé de machine cisaille, ils passent par un capteur nommé B9 se
comporte comme un compteur c’est pour cela il faut forcer B9 égale à zéro puis faire un cycle de
comptage. A ce moment une électrovanne YV2 doit être activée chaque trois seconde pour fixer les
packs. Dès que le compteur le nombre ‘’N’’ (choix de l’opérateur) le moteur M4 se déclenche pour
descendre les packs sur le convoyeur.
60
X2
61 B9:=0 KA4 66
B1.B24 X66/t/5s
62 B9:=B9+1 KA4
(B9<N) 63 KA4
64 KA4
B9.B4.(B9=N)
65 KA4 67
68 KM6
B11
69 Km5
B10
70
X2
Figure 43: Sous grafcet de stockage
47
III.3.4.2 Sous-Grafcet de La station de chargement de la tour et translation vertical
80
B 12.B5 .B2 .B3.X 4
87
81 KA 5 B7.B1 7.B 6.B15 .B22 .B18 .B19
B 4. B5 88 KM2
82 YV 4 B6.B 7.B 17
B1 3. B8.B1 5.b1 6
83 YV 6
B1 4
84 YV 7
B1 6
B5 85 YV 5
B1 2
86 89
X4
Figure 44: Sous grafcet de chargement de la tour et translation vertical .
Dans ce grafcet de la figure 44 en remarque une convergence en “et“ entre deux parties de station ; partie
tour (ascenseur) qui est liée au moteur M1 (KM2) et la partie du bras tournant en liaison avec le moteur
M3 du convoyeur. Le chargement du tour se faite à l’aide du bras tournante et le bras de pousser action
respectivement par les électrovannes YV4/5 et YV6. En remarque aussi une condition de retour si B5
égale à 0 (prendre un pack et reste en attente jusqu’à le tour soit vide).
48
III.3.4.3 Sous-Grafcet de la Station de déplacement (bras)
90
X5
91 KM10 YV3
B25
92 KM9
B22.B26.B23
93 KM12
B20.B21
94 KM10
B27
95 YV3
X95/t/2s
96 KM9
B22
B18.B19. B6 97 KM11
B18.B19.B6
98
X5
Figure 45: Sous grafcet de la station de déplacement (bras)
49
Ce GRAFCET (figure 45) présente les démarches faites par le bras de déplacement à l’aide des
actionneurs de déplacement vertical (KM10, KM9), déplacement horizontale (KM11, KM12). Le bras
de déplacement est équipé par une pince pour attacher le pack et le déplacé dans la machine soudeuse.
Cette pince et actionner par une électrovanne YV3 pour l’ouvrir et la fermeture est mécaniquement faite.
III.3.5 Grafcet d’initialisation

Le GRAFCET ci-dessous (figure 46) a pour but de vérifié les conditions initiales avant le
fonctionnement de notre robot
L’ascenseur doit être à sa position exacte d’après moteur M1 et le capteur B17
• Le moteur M3 doit être en repos lorsque B24 égale à 0

• L’espace de stockage doit être aux positions hautes (B10 égale à 1)
• Le bras de déplacement en position haut par le moteur M5 (KM9) et le capteur B22
• Le bras de déplacement doit être au-dessus de la tour à l’aide du moteur M6 (KM11) et les
capteurs B18, B19
• Le bras tournant est dans le sens du convoyeur (YV5, B12 égale à 11)
• Le bras de pousser est retiré à sa position de START (YV6, B16 égale à 1)
50
20
27
21
B22
B17 28 KA9 B22
22 KM2 B17 B22
B17
29
23
B18.B19
B24 30 KM11 B18. B19
24 KA5 B24 B18. B19
B24
31
25
B16
B10 32 YV6 B16
26 KM5 B10 B16
B10
33
B12
34 YV5 B12
B12
35
X102
Figure 46: Grafcet d'initialisation

.
51
III.3.6 Grafcet mode manuel
500
X103
510
SB5 SB6 SB7 SB8 SB9 SB10 SB11 SB12 SB13 SB14 SB15 SB16 SB17 SB18 SB19
520 KA4 530 KA5 540 KM6 550 KM5 560 KM2 570 KM10 580 KM9 590 KM11 600 KM12 610 YV2 620 YV3 630 YV4 640 YV5 650 YV6 660 YV7
SB5 SB6 SB7 SB8 SB9 SB10 SB11 SB12 SB13 SB14 SB15 SB16 SB17 SB18 SB19
670
1 X103
Figure 47: Grafcet mode manu

.
52
La Grafcet (figure 47) de mode manuelle permet de manipuler quelque actionneur (selon le choix de la
société) d’après des sélecteurs et des boutons poussoir représentés dans le tableau (14):
Tableau 14: liste des boutons et actionneurs
Sélecteur / bouton Actionneur
SB8 KM5 (M4-)
SB7 KM6 (M4+)
SB15 YV3
SB16 Yv4
SB17 YV5
SB18 YV6
SB19 YV7
SB14 YV2
SB9 KM2 (M1)
SB10 KM10 (M5+)
SB11 KM9 (M5-)
SB12 KM11 (M6+)
SB13 KM12 (M6-)
SB5 KA4(M2)
SB6 KA5(M3)
III.3.7 Grafcet de sécurité

Pour déminuer le risque de dangers pour l’opérateur et même pour le système, on doit prévoir des arrêts
d’urgence avec un reprise à chaud dans toute installation. Le GRAFCET de sécurité de notre robot est
représenté dans la figure 48 ci-dessous, l’activation de l’étape 202 (lorsque l’un des deux boutons de
sécurité et égale à 1) provoque la mémorisation de toutes les étapes faites au moment où le bouton est
appuyer. L’étape 203 de ce GRAFCET force les GRAFCET G1, G2, G3 et G4 sur la situation vide. Puis
en faire un repris à chaud dans l’étape 203
53
200
SB1+ SB2
201 Mémorisation
=1
202 G1{} ; G2{} ; G3{} G4{}
SB2 , SB1
203 Reprise à chaud

=1
Figure 48: Grafcet sécurité
Conclusion
Dans ce chapitre, nous mettons le premier pas de programmation en modélisant notre système par des
grafcet et des sous-grafcet. Nous avons illustré tous les entrés et les sorties et nous avons implanté les
grafcets essentielles
54
Chapitre 4 : Programmation API et interface
HMI
Chapitre IV Programmation API et interface HMI
Introduction
Après l’élaboration de notre grafcet, nous allons convertir les équations obtenues en langage LADDER.
Pour cela ce chapitre est consacré pour la présentation de l’API utilisé et la programmation du robot de
translation ainsi que l’interface de supervision HMI
Présentation de l’automate Siemens S7-1500

IV.2.1 Définition
L’automate Siemens S7-1500 sorti le 27 novembre 2012 est un contrôle pour les machines moyenne et
haute gamme. Cette nouvelle génération de contrôleur est caractérisée par une haute performance et une
haute efficacité. Il comporte une multitude de fonctions intégré en standard, y compris le Motion
contrôle, les fonctions sécurité pour une sécurité maximal en production et en développement. Les
fonctions de diagnostic configurables permettent de superviser l’état de l’installation, son intégration
dans TIA portal permet de concevoir de simplement des projets en optimisant les couts de développent.
IV.2.2 Module d’entrée/sortie

Pour assurer la connexion entre les entrées/sorties et l’automate il faut utiliser des modules analogiques
ou digitales. Les entrées TOR est de type 8/16/32, les sorties TORs sont de type 16/32, y’en a aussi des
modules d’entrée/sortie de type 16/16. Concernant les modules analogiques, ils sont disposés de type
2/4/8 pour les sorties, 4/8 pour les entrés et 2/4 pour les entrées/sorties.
Le module ET200SP est un système décentralisé modulable et très souple permettant de coupler les
signaux du processus à un automate via un câble PROFINET ou PROFIBUS. Il peut remplacer les
modules d’entrés/sortie analogiques ou digitales et il offre plusieurs avantages à l’utilisateur tel que le
gain de temps grâce à une connexion sans outils, encombrement réduit, module d’alimentation intégré
et il peut supporter jusqu’à 64 modules sue des Baseunits. [6]
Programmation du robot de déplacement

IV.3.1 Outil de programmation Tia portal
Totally Integrated Automation Portal est un environnement de développement qui permet de
programmer non seulement des automates mais aussi des afficheurs industriels HMI. Le TIA Portal
(figure 49) contient le Step7 qui permet la programmation d’automate et le WinCC qui a pour rôle de
programmer l’afficheur.
56
Figure 49: Logo TIA portal
IV.3.1.1 Langage de programmation adoptée

Concernant la programmation, il existe il existe déférentes langages de programmation tel que :
• Le logigramme (LOG) : Le logigramme (LOG) est un langage de programmation graphique

qui utilise des boîtes de l'algèbre de Boole pour représenter les opérations logiques. Les
fonctions complexes, comme par exemple les fonctions mathématiques, peuvent être
représentées directement combinées avec les boîtes logiques.
• Schéma a contacts (Ladder) : Le langage Ladder ou bien schéma à contacts est un langage de
programmation graphique très populaire auprès des automaticiens, Il ressemble un peu aux
schémas électriques, et est facilement compréhensible.
• Liste d’instruction : Le langage IL (instruction liste), est un langage textuel de bas niveau à
une instruction par ligne. Il est particulièrement adapté aux applications de petite taille. Les
instructions opèrent toujours sur un résultat courant (ou registre IL). L’opérateur indique le type
d’opération à effectuer entre le résultat courant et l’opérande. Le résultat de l’opération est
stocké à son tour dans le résultat courant.
• Programmation d’algorithmes complexes : Le Structured Control Language (SCL)
correspond au langage textuel de haut niveau ST (StructuredText) défini dans la norme CEI
61131-3.
IV.3.1.2 Blocs de programme

L’automate met à disposition différents types de blocs comme il est indiqué dans la figure 50 qui
contiennent le programme et les données correspondantes. Selon les exigences et la complexité du
processus, il est possible de structurer le programme en différents blocs : OB, FB et FC.
Figure 50: Blocs programme
57
• Blocs d’organisation OB : les blocs d'organisation constituent l'interface entre le système

d'exploitation de la CPU S7 et le programme utilisateur. C’est dans ce bloc qu’on définit l'ordre
d'exécution des blocs du programme utilisateur.
• Blocs fonctionnel FB : les blocs fonctionnels sont des blocs de code à données statiques. Le FB
disposant d'une mémoire, il est possible d'accéder à ses paramètres à partir de n'importe quelle
position du programme utilisateur. Ils sont utilisés généralement pour les tâches répétitives telles
que l’acquisition des donnés à partir des compteurs, les convertisseurs analogiques, etc...
• Blocs de fonction FC : les fonctions sont des blocs de code sans mémoire. De ce fait, il faut
que les valeurs calculées soient traitées aussitôt après l'appel de la fonction.
• Blocs de donnés DB : les blocs des données sont des zones servant à mémoriser les données
utilisateur. On distingue les DB globaux auxquels tous les blocs de code ont accès et les DB
d'instance qui sont associés à un appel de FB déterminé. Contrairement à tous les autres blocs,
les blocs de données ne contiennent aucune instruction. [4][5]
IV.3.2 Programmation de l’automate S7-1500

Notre plan de programmation consiste à établir une grafcet de conduit est des sous-grafcet de
fonctionnement, d’initialisation et de mode manuelle. Pour cela est obligé d’inspirée les équations
logiques de chaque grafcet et l’implanté dans la logicielle tia portal sous forme des réseaux de langage
LADDER.
IV.3.2.1 Les équations logiques

Généralement les équations des étapes s’écrits sous la forme :
തതതതതതത
Xi=CAXi+Xi.𝐂𝐃𝐗𝐢
Avec :
• CAXi : Xi-1 : Condition d’activation de l’étape Xi

• CDXi : Xi+1 : Condition de désactivation de l’étape Xi
En prenant la grafcet de conduite comme exemple (figure 51) pour utiliser les équations normalisées :
58
100
Auto.CI Auto. CI 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑋101. 𝑋102
101 102 103
X3.X6 X35 Auto
104
=1
Figure 51: grafcet de conduite
Xi = 100
CAXi : Xi-1 = X104
Ti-1 = 1
CDXi = Xi+1 = തതതതതതതതതതതതതതതതതതതതതതതതതതതത

𝑋101 + 𝑋102 + 𝑋103
തതതതതതത . 𝑋102
= 𝑋101 തതതതതതത . 𝑋103
തതതതതതത
DONC :
തതതതതതത . 𝑋102
X100 = X104 + X100. ( 𝑋101 തതതതതതത . 𝑋103
തതതതതതത)
Même principe pour les autres équations même s’il y a un compteur ou un temporisateur.
Les équations sont illustrées dans les tableaux 15 et 16 suivants :
Tableau 15: les équations logiques
Grafcet de conduite
X 100 = X 104 + X 100. X 101. X 102. X 103

X 101 = X 100. AUTO.B17.B 24.B10.B 22.B19.B18.B12.B16. AR + X 101. X 104
X 102 = X 100. AUTO. AR.( B17 + B 24 + B10 + B 22 + B19 + B18 + B12 + B16) + X 102. X 104
X 103 = X 100. AUTO. X 101. X 102. AR + X 103 X 104
X 104 = ( X 101. X 3. X 6) + ( X 102. X 35) + ( X 103. AUTO) + X 104. X 100
59
Grafcet de fonctionnement Grafcet de stockage et de translation horizontale
X 0 = X 3. X 6. X 101 + X 0. X 1 X 60 = X 66. X 2 + X 60.( X 61 + X 64)

X 61 = X 60. X 2 + X 61. X 62
X 1 = X 0.Dcy. X 101 + X 1.( X 2 + X 4)
X 62 = X 61.B1.B 24 + X 64.( B9  N ) + X 62. X 63
X 2 = X 1.B10 + X 2. X 3
X 63 = X 62 + X 63. X 64
X 3 = X 2. X 66 + X 3. X 0 X 64 = X 63 + X 64. X 65
X 4 = X 1.B10 + X 4. X 5 X 65 = X 64.B9.B 4.( B9 = N ) + X 65. X 68
X 5 = X 4. X 89. X 86 + X 5. X 6 X 66 = X 60. X 2 + X 66. X 67
X 67 = X 66. X 67 / t / 3s + X 67. X 68
X 6 = X 5. X 98 + X 6. X 0
X 68 = X 65. X 67 + X 68. X 67
X 69 = X 68.B11 + X 69. X 70
X 70 = X 69.B10 + X 70. X 60
Tableau 16: les équations logiques
Grafcet de chargement tour et translation verticale Grafcet de déplacement
X 80 = X 86. X 89. X 4 + X 80.( X 81 + X 87) X 90 = X 98. X 5 + X 90. X 91

X 81 = X 80.B12.B5.B 2.B3. X 4 + X 85.B5 + X 81. X 82 X 91 = X 90. X 5 + X 97.B18.B19.B6 + X 91. X 92
X 82 = X 81.B 4.B5 + X 82. X 83 X 92 = X 91.B 25 + X 92. X 93
X 83 = X 82.B16.B15.B13.B8 + X 83. X 84 X 93 = X 92.B 22.B 26.B 23 + X 93. X 94
X 84 = X 83.B14 + X 84. X 85 X 94 = X 93.B 20.B 21 + X 94. X 95
X 85 = X 84.B16 + X 85. X 86. X 81 X 95 = X 94.B 27 + X 95. X 96
X 86 = X 85.B12 + X 86. X 80 X 96 = X 95. X 95 / t / 2s + X 96. X 97
X 87 = X 80.B12.B 2.B3.B5. X 4 + X 87. X 88 X 97 = X 96.B 22 + X 97. X 98. X 91
X 88 = X 87.B7.B17.B6.B15.B 22.B18.B19 + X 88.X 89 X 98 = X 97.B18.B19.B6 + X 98. X 90
X 89 = X 88.B6.B7.B17 + X 89. X 80
Grafcet mode manuelle
X 500 = X 670. X 103 + X 500. X 510

X 510 = X 500. X 103 + X 670 + X 510.( X 520 + X 530 + X 540 + X 550 + X 560
+ X 570 + X 580 + X 590 + X 600 + X 610 + X 620 + X 630 + X 640 + X 650 + X 660)
X 520 = X 510.SB5 + X 520. X 670
X 530 = X 510.SB6 + X 530. X 670
X 540 = X 510.SB7 + X 540. X 670
60
X 550 = X 510.SB8 + X 550. X 670

X 560 = X 510.SB9 + X 560. X 670
X 570 = X 510.SB10 + X 570. X 670
X 580 = X 510.SB11 + X 580. X 670
X 590 = X 510.SB12 + X 590. X 670
X 600 = X 510.SB13 + X 600. X 670
X 610 = X 510.SB14 + X 610. X 670
X 620 = X 510.SB15 + X 620. X 670
X 630 = X 510.SB16 + X 630. X 670
X 640 = X 510.SB17 + X 640. X 670
X 650 = X 510.SB18 + X 650. X 670
X 660 = X 510.SB19 + X 660. X 670
X 670 = X 520.SB5 + X 530.SB6 + X 540.SB7 + X 550.SB8 + X 560.SB9 + X 570.SB10
+ X 580.SB11 + X 590.SB12 + X 600.SB13 + X 610.SB14 + X 620.SB15 + X 630.SB16 +
X 640.SB17 + X 650.SB18 + X 660.SB19 + X 670.( X 500. X 510)
Grafcet d’initialisation
X 20 = X 35. X 102 + X 20. X 21

X 21 = X 20. X 102 + X 21. X 22. X 23
X 22 = X 21.B17 + X 22. X 23
X 23 = X 22.B17 + X 21.B17 + X 23. X 24. X 25
X 24 = X 23.B 24 + X 24. X 25
X 25 = X 24.B 24 + X 23.B 24 + X 26. X 27. X 25
X 26 = X 25.B10 + X 26. X 27
X 27 = X 26.B10 + X 25.B10 + X 27. X 28. X 29
X 28 = X 27.B 22 + X 28. X 29
X 29 = X 28.B 22 + X 27.B 22 + X 29. X 30. X 31

X 30 = X 29.B19.B18 + X 31. X 30
X 31 = X 30.B19.B18 + X 29.B19.B18 + X 32. X 33. X 31
X 32 = X 31.B12 + X 33. X 32
X 33 = X 32.B12 + X 31.B12 + X 33. X 34. X 35
X 34 = X 33.B16 + X 35. X 34
X 35 = X 34.B16 + X 33.B16 + X 20. X 35
61
IV.3.2.2 Création d’un projet sous TIA PORTAL

Dès le lancement du logiciel une fenêtre s’ouvre (figure 52) pour créer un nouveau projet ou pour ouvrir
un projet existant
Figure 52: Fenêtre d’accueil
Passant par la création d’un nouveau projet, une autre page (figure 53) se déclenche
Figure 53: Deuxième page d’accueil
Cette fenêtre comporte les détails suivants :
• Choix de thème
• Block des taches
62
Blocks de mise en route : - configurer un appareil / écrire un programme API / configurer des objets
technologiques / configurer une vue IHM / ouvrir la vue du projet
En choisissant “ configurer un appareil “, une liste de contrôleur, IHM et système pc s’affiche pour
choisir l’appareille qui va être programmé comme il est mentionné dans la figure 54.
Figure 54: Choix de CPU
IV.3.2.3 Configuration des appareilles

Pour débuter un programme il est essentiel de choisir les module E/S ou d’autre appareille qu’il va être
en liaison avec notre appareille comme les périphéries centralisées (figure55).
Figure 55: Configuration appareille et réseau
Comme il montre la figure notre projet a les matérielles suivantes :
63
• Le contrôleur SIMATIC S7-1500 pour un CPU 1511-1 PN

• Le périphéries centralisées, module de couplage ET200SP IM 155-6 PN ST qui comporte des
module d’entrée/sortie ; deux modules de 32 entré TOR et un module de 16 sorties TOR
La liaison entre le CPU et ET 200 SP se faite par un câble PROFINET
IV.3.2.4 Tableau des variable API et adressage

Comme montre la figure 56 Tia portal nous permet d’insérer tous les entrés, les sortie, les bites
mémoires, les blocs de donné aussi il nous permet de choisir le type de donné et son adresse.
Notre projet comporte les données suivantes : - 50 entrés de %I0.0 jusqu’à %I6.1 de type Booléen
- 15 sortie de %Q0.0 jusqu’à %Q1.6 de type Booléen
- 74 bits mémoires %M0.0 jusqu’à %M9.7
- 4 blocs de donné MD, 7 blocs MB et 2 blocs MW
- 6 blocs DB
Figure 56: Tableau des variables de programme
IV.3.2.5 Les blocs de programme utilisé

Une fois le tableau des variables est déclaré, on passe à la programmation en utilisant des blocs pour
gérés des taches spécifiques
• Main [OB1]
64
Le bloc principal d’organisation qui comporte l’appel de sous-grafcet de conduite et l’appel des autres
blocs comme sous grafcet de sécurité et temps d’exécution de CPU de maniéré cyclique. Il se trouve à
la tête de la hiérarchisation comme montre la figure 57 ci-dessous
Figure 57: Bloc OB1
• Startup [OB100]
Figure 58: Bloc OB [100]
C’est un bloc de démarrage à chaud. Il sera exécuté une seul fois lors de démarrage de l’API.
Cet OB (figure 58) utilisé pour initialiser les premières étapes des grafcets ainsi que le réseau d’affichage
de dernier démarrage de machine à froid.
65
À l’aide des blocs de transfert (MOVE) les premières étapes vont être forcé en 1
Les étapes qui doivent être forcé sont :
• X100 → %M0.0 → Grafcet de conduite

• X0 → %M1.1→ Grafcet de fonctionnement
• X20 → %M5.0→ Grafcet initialisation
• X60 → %M2.2→ Grafcet de stockage
• X80 → %M3.0→ Grafcet chargement de tour
• X90 → %M4.0→ Grafcet de déplacement
• X500 → %M7.5→ Grafcet mode manu
Par exemple (figure 59) en prenant l’étape initiale de grafcet de conduite : en force le premier bit
« 00000001 » dans le bloc mémoire MB0.
Figure 59: Bloc MOVE
• Bloc de Fonctionnement [FC]
Pour mieux modéliser notre programme, la figure 60 explique la démarche qu’on a choisie pour faire
notre programme LADDER :
Figure 60: Modélisation de programme
66
Le premier bloc [FC1] appelé ‘’initialisation‘’ a le roule de mettre tout l’actionneur a ses positions
initiales selon ses capteurs pour que le système fonctionne correctement comme l’indique la figure 61.
തതതതതത.B10. 𝐁𝟐𝟐
Les conditions initiales sont vérifiées si CI=B17.𝐁𝟐𝟒 തതതതതത. 𝐁𝟏𝟗
തതതതതത. 𝐁𝟏𝟖
തതതതതത. 𝐁𝟏𝟐
തതതതതത. 𝐁𝟏𝟔
തതതതതത.
En cas ou un seul capteur ne vérifier pas CI [FC1] va être appelé et faire actionne l’actionneur
correspondant.
Figure 61: Aperçu du bloc [FC1] en cas B17 non vérifié
Pour le deuxième bloc [FC2] nommé ‘’Fonctionnement‘’ liée directement avec le mode
automatique de notre système comporte le fonctionnement normal de la machine et les appelle des sous-
programmes chargement du tour, station de déplacement et STH. Quelque réseau est présenté dans les
Figure 62, 63, 64 suivantes :
Figure 62: Aperçu de programmation FC2
67
Figure 63: Aperçu de programmation FC2
Figure 64: Aperçu de FC2 (les appelle des autre FC)
Le troisième bloc [FC3] nommé ‘’mode manu‘’ au rôle de manipuler tous les actionneurs de notre
système manuellement suivant des boutons mit en l’interface de supervision. D’après ce programme en
peut manipuler 15 actionneurs (des moteurs et des électrovannes) avec 15 boutons. Aperçue de
programme dans la figure 65
68
Figure 65: Aperçue de FC3
Les autre blocs programme [FC4] [FC5] et [FC6] présentent les taches de fonctionnement normal
de système. Le tableau 17 suivant montre une idée des réseaux.
Tableau 17: Aperçu des programmes des trois stations
Les blocs
programme
FC Aperçu de programmation
Station
STH
69
Station
chargement
tour
Station
déplacement
70
Concernant le bloc de fonctionnement [FC7] nommé ‘’conduite‘’ se comporte comme le guide de

notre programme, il contient les 2 modes de fonctionnement sous forme de sous-programme (mode
manuel et mode automatique) ainsi que le sous-programme d’initialisation, chaque cas a ses propres
conditions comme il est montions dans les figures 66 et 67 suivantes
Figure 66 : Aperçu FC conduite
Figure 67: Aperçu FC conduite
Pour le bloc se sécurité [FC8], en cas d’alerte ou mal fonctionnement de la machine deux boutons
sont existants SB1 et SB2 pour faire l’arrêt du système et reprise à chaud à condition le bouton reset soit
à l’état faux en utilisant les blocs de transfert (MOVE) pour transférer les donné existante dans MD0,
MD1 et MD2 dans des autre bit mémoire puis affecté 0 et en fin faire la reprise des donné comme
indique la figure 68 suivante :
Figure 68: Première étape ; transfert des donnés
71
• Les Blocs FB
Ces blocs sont concernés essentiellement pour les statistiques qui seront afficher dans l’interface IHM.
Ils contiennent les paramètres suivants comme il est illustré dans le tableau 18 :
- Alarme
- Temps de fonctionnement de machine
- Temps d’arrêt machine
- Nombre d’arrêt du système
Tableau 18: les blocs FB
Bloc FB Les réseaux
Nombre d’arrêt
du système
[FB1]
Alarme [FB2]
Temps de
fonctionnement
de machine
[FB3]
Temps d’arrêt
machine [FB4]
72
IV.3.3 Création d’interface de supervision

Cette partie est dédié pour la programmation de l’interface homme machine qui va permettre de
commander notre robot et contrôler toutes les différentes stations de la machine.
IV.3.3.1 Création d’un projet HMI

Le programme TIA Portal nous permet de développer une interface de navigation et surveillance de
notre robot de translation en ajoutant l’IHM SIMATIC Basic Panel KTP 1000 10’’écran a connexion
PROFINET représenté dans la figure 69.
Figure 69: insertion d'une nouvelle appareille
IV.3.3.2 Configuration de connexion

Pour assurer une connexion entre la CPU et l’interface homme machine, il faut crée une liaison
PROFINET entre les deux appareilles démontrer dans la figure 70
Figure 70: liaison PROFINET
73
IV.3.3.3 Les Variable HMI

Puisque les deux appareils en ligne, nous avons l’accès a les variable API pour crée des évènement ou
action liée à la programmation. Pour cela le tableau de variable HMI prend ses paramètres d’après la
table API montré dans la figure 71 suivante :
Figure 71: Quelque variables de tableau HMI
IV.3.4 Implantation d’interface de supervision

Afin d’avoir un bon accès et contrôle des déférents phases, l’interface homme machine et créé dans le
but d’avoir une supervision sur l’état des variables et le contrôle de bon fonctionnement des différents
actionneurs.
IV.3.4.1 Les différentes vues

Les modèles et les vues implantés dans le process sert a collaboré des informations en temps réelle de
manière perméantes sur les différents états de système.
• Vue d’accueil
Elle est montrée dans la figure 72 et la partie la plus important dans chaque structure automatisée. Elle
donne la première impression de visiteur sur la qualité de contenue. Cette vue contient des informations
de société, les réalisateurs du projet ainsi que des boutons d’accès selon la hiérarchisation de
l’utilisateurs
74
Figure 72: vue racine, accueil
• Vue menu
Cette vue présentée dans la figure 73 nous donne la possibilité de naviguer entre les déférentes vue de
l’interface de supervision
La navigation entre les modes manuel et automatique est assurée par deux boutons (Mode manuel -
Mode Auto). D’autre part cette panelle nous donne la possibilité de contrôle du bon fonctionnement du
système. Cette fonction est assurée par le bouton (statistique).
Les messages d’erreur sont présentés sous formes des alarmes qui sert à alerter l’opérateur.
Figure 73: vue menu
75
• Vue mode Auto
Cette interface indiquée dans la figure 74 présente la structure complète du robot en mode Automatique,
Elle assure le contrôle et la supervision de tous sorte de capteurs, moteurs et électrovannes qui vont
gérer le système. Aussi cette vue permet à l’opérateur d’affecté le nombre de tôle désiré et le contrôler
à travers un afficheur de comptage. D’autre part, cette vue contienne des différents boutons ainsi qu’un
voyant d’alarme en liaison avec les boutons d’urgence :
- Flèche de retour : retour vers vue présidente

- Etendre écran : mettre le pupitre en veille
- Alarme : affiche les alarmes d’arrêt d’urgence
- AR/MR : Arrêt / marche robot
- Voyant Alarme
Figure 74: vue mode auto
• Vue mode manu
Afin d’assurer la commande manuelle de chaque actionneur, une interface est réalisée pour permettre
aux utilisateurs de les manipulé indépendamment du fonctionnement du robot. Cette vue est lancée une
fois le mode automatique est désactivé et le mode manuel est activé. Généralement ce mode est dédié
essentiellement pour les maintenanciers pour faciliter la maintenance comme le montre la figure 75
76
Figure 75: Mode MANU
• Vue statistique
La représentation de nombre de tôle affecté et le nombre de tôle réel ainsi que le nombre de cycle se fait
à travers deux courbes qui représente les nombres mentionnés au cours de temps et date. D’autre part
cinq afficheurs sont utiliser pour afficher le temps exact de mode de fonctionnement, nombre d’arrêt à
froid, le temps d’arrêt et nombre de fonctionnement ansi que le temps de fonctionnement en seconde
comme il est mentionné par la figure 76. L’accès pour cette fenêtre est limité seulement pour le
responsable.
Figure 76: Vue statistique
77
• Vue des erreurs
Dès qu’un défaut ou bien arrêt d’urgence est enclenché, automatiquement la fenêtre de vue des erreurs
affiche le type de défaut selon le tableau qui nous avons configuré dans la figure 78 ce qui permet aux
maintenances de détecter la panne et l’imprimé en cas de besoin comme il est indiqué dans la figure 77
Figure 77: vue des erreurs
Figure 78: Tableau alarme IHM
IV.3.4.2 Gestion des utilisateurs

L’accès ou différentes interfaces de HMI doit être bien sécurisé via une page d’identifications comme il
est représenté dans la figure 79. Cela permet la sécurité de contenue et la traçabilité ou niveau des
utilisateurs.
78
L’accès au contenue de diffèrent plateforme est limité pour les opérateurs et les maintenanciers. Cela
permet la protection des données confidentielle de société.
Le responsable de production a pour rôle de gérer et Controller les indicateurs de performance machine
ce qui permet d’élaborer un protocole de maintenance.
Figure 79: Gestions des utilisateurs
IV.3.5 Test et simulation

L’application S7-PLCSIM V13 présenté dans la figure 80 permet d’exécuter et de tester le programme
a simulé sur ordinateur. La simulation a été complètement réalisée au sein du logiciel TIA portal V13,
ce dernier permet de tester des programmes destinés aux CPU S7.
Figure 80: S7-PLCSIM
79
L’ouverture du projet permettant la simulation de programme. PLCSIM dispose d’une interface

permettant de visualiser et de forcer le différent paramètre utilisé par le programme.
Conclusions
Dans ce chapitre, nous avons mettre en œuvre notre méthode de programmation (Grafcet) en
programmation LADDER tous en détaillant et expliquant les différentes structures. Nous avons présenté
notre automate S7-1500 et leurs module d’entrée/sortie ainsi que les différentes étapes nécessaires pour
la programmation LADDER et l’interfaçage HMI et finalement nous avons tester et simuler notre
programme
80
Conclusion générale
Afin de concevoir et réaliser des machines ou des processus automatisés dédiés a fonctionné et exécuter
des taches bien spécifiques sans l’intervention de l’homme, l’automate industriel est l’une des solutions
les plus utilisée qui englobe des technologies différentes tel que l’électronique, l'électrotechnique et
l’automatisme.
La vision d’entreprise vers une société évoluée qui réduit les interventions des employés oblige la
recherche d’une conception automatisée qui permet la stabilité et la continuité de production. Dans ce
contexte d’étude ce projet est d’élaboré des innovations technologiques et technique approuvé et réalisé
dans le secteur d’automatisme pour réaliser une solution automatisée. Cette solution peut être une base
pour la recherche et développement d’une approche méthodologique qui ramène la machine vers une
perspective qui élimine toutes les interventions humaines dans la phase fabrication séré.
Au cours de ce Projet de Fin d’Etudes, nous avons suivi un plan d’action qui assure les besoins de la
société. Cette dernière nous propose de développé un outil automatisé qui assure le déplacement des
tôles au sein d’une chaine de production des boites.
Dans le travail que nous venons de présenter, et après une étude des robots de transport existant, nous
pouvons distinguer deux grandes parties : la première est la modélisation de notre robot existant tous en
détaillant le fonctionnement de chaque entrés et sorties et élaborer un cahier de charge pour le système.
Et la seconde est d’implanté un programme a l’aide de l’outil TIA PORTAL afin de réaliser une interface
de super vision homme/machine qui facilite le travail d’utilisateur.
D’autre part, l’automatisation de l’unité de translation ont permis de rendre la chaine plus efficace et
plus fiable.
Ce sujet nous a été très bénéfique puisqu'il nous a permis de mettre en pratique les notions générales de
l’automatisme, notamment la programmation d’une API et l’interface de supervision.
81
Références
[1] Méthode et informatique, Nicolas Monson, 2012
[2] http://www.case-france.com/EnvisionSADT.html, consulter le 08/06/2020
[3] http://cira-couffignal.fr/archives/archives2015-2016/fichiers-
coursTS2/COURS%20GRAFCET%20TS1CIRA.pdf , consulté le 06/05/2020
[4] https://www.automation.siemens.com/sce-static/learning-training-documents/tia-portal/hw-config-
s7-1500/sce-012-001-firmware-update-with-s7-1500-r1706-fr.pdf, consulté le 10/06/2020
[5] https://pmb.univ-saida.dz/butecopac/doc_num.php?explnum_id=857, consulté le 10/06/2020
[6](https://cache.industry.siemens.com/dl/files/494/59186494/att_895895/v1/s71500_cpu1513_1_pn_
manual_fr-FR_fr-FR.pdf, consulté le 27/05/2020)
[7] https://pdf.directindustry.fr/pdf-en/cantec/perfect-body-blanks-trouble-free-canmaking-
lines/20730-179007-_2.html , consulter le 29/06/2020
82
Annexes
Annexe 1
Journal du stage
Mois du février 2020
Date Description des tâches
Semaine 03/02/2020
- Découvrir de l’entreprise et cet atelier
Semaine 06/02/2020
- Examiné le robot de transport
Semaine 10/02/2020 - Analyse le principe de fonctionnement du robot
- Détermination le rôle et l’état de chaque capteurs
Semaine 17/02/2020
existant
- Etudier le mode de fonctionnement de différent
Semaine 24/02/2020 type d’actionneur tel que les moteurs et les
électrovanne
Mois du Mars 2020
- Réalisation d’un cahier de charge bien détaillé qui

Semaine 02/03/2020
satisfit les besoins de la société
- Réunion avec les encadreurs
Semaine 09/03/2020 - Préparation de première chapitre (présentation
société) et vérification avec l’encadreur
- Préparation chapitre deux (modélisation) et
Semaine 16/03/2020
validation avec l’encadreur
- Préparation grafcet globale de mode
Semaine 23/03/2020
fonctionnement
83
Mois du Avril 2020
- Deviser grafcet pour mieux facilite la

Semaine 01/04/2020
compréhension
- Vérification
Semaine 06/04/2020 - Réalisation des autre grafcet (mode manu,
initialisation etc.
- Vérification
Semaine 20/04/2020
- Préparation chapitre modélisation grafcet
- Vérification
Semaine 27/04/2020 - Préparation des équation et implantation de grafcet
de fonctionnement
Mois du Mai 2020
- Préparation des équation et implantation de grafcet

Semaine 04/05/2020
de fonctionnement
- Vérification
Semaine 11/05/2020 - Faire quelque modification au niveau du
programmation
- Implantation des autres grafcets (quelques
Semaine 18/05/2020
problèmes au niveau logiciel)
Semaine 25/05/2020 - Implantation des grafcets
84
Mois du juin 2020
Semaine 01/06/2020 - Modification au niveau programme
- Vérification
Semaine 8/06/2020 - Modification du programme
- Modification grafcet fonctionnement et

programmation Ladder
Semaine 15/06/2020
- Simulation programme
- Résolutions des problèmes de simulation
- Préparation rapport (les chapitre programmation)
Semaine 22/06/2020 - Faire la programmation HMI
- Réalisation une interface HMI
85

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

Projet de Fin d’Etudes

IMPLANTATION D'UN PROGRAMME ET

ChimiCouleur Emballage Métallique

Encadrant universitaire Encadrant professionnel

A mes chers parents

Qu’ils aient fait pour mon éducation ainsi que ma formation.

A mon cher frère et mes chères sœurs

Mohamed Ali, Ines, Mariem, Marwa, khouloud et Sahar

Pour leur affectation, compréhension et patience

A mon cher binôme Yassine

Pour sa patience et sa confiance

Mr. Mohamed Amine ben Brahim et Mr. Samir Amdouni

Tu m’a donnée la vie, la tendresse et le courage pour réussir.

Tous ce que je peux t’offrir ne pourra t’exprimer l’amour et la reconnaissance que je

En témoignage je t’offre ce modeste travail pour te remercier pour tes sacrifices et

A mon cher père

Aucune dédicace ne saurait exprimer mes sentiments, que Dieu te préserve et te

A mon cher binôme MASSMOUDI Oussama

A mes chers frères

Remerciements ..................................................................................................................................................... iii

Tableau des matiéres ........................................................................................................................................... iv

Liste des figures .................................................................................................................................................... vi

Liste des tableaux ............................................................................................................................................... viii

Chapitre I : Etude bibliographique et étude de l’existant ................................................................................. 2

Chapitre 2 : Modélisation du robot de translation .......................................................................................... 15

Chapitre 3 : Modélisation Grafcet du robot de transport ............................................................................... 39

Chapitre 4 : Programmation API et interface HMI ......................................................................................... 55

Conclusion générale ............................................................................................................................................ 81

Le deuxième chapitre présente la modélisation du robot de translation avec l’analyse fonctionnelle et

Présentation générale de l’entreprise

Principalement ces boites sont obtenues par emboutissage.

• Format 1/6, 1/ 2, 4/4.

Figure 1: Boites d’emballages Industriels et alimentaire

Découpage Impression Vernissage

Figure 2: Cycle de production d’une boite

Figure 3: Stock de fer chromé et blanc

Figure 4: Stock vernis

I.4.2 Processus Impression

I.4.2.1 Laboratoire photogravure

I.4.2.2 Ligne vernissage

Figure 5: Ligne de vernissage

I.4.2.3 Ligne Impression

Figure 6: Ligne d’impression

I.4.3 Processus fabrication fonds

• Des presses semi automatiques de types VULCAPOR (Portugal)

- 1ère système : commande la translation des tôles vers la presse.

Figure 7: Ligne de fabrication fonds

I.4.4 Fabrication des boites

Figure 8: Cycle de fabrication des boites

I.4.4.1 Découpage des tôles

Figure 9: Ligne de découpage de tôles

I.4.4.2 Robot de déplacement des tôles

Figure 10: Robot de déplacement des packs de tôles

I.4.4.3 Roulage et soudage

Figure 11: Machine de roulage et de soudage

Figure 12: Ligne de rechampissage

I.4.4.5 Four de cuisson

Figure 13: Four de cuisson

Figure 14: Centre BNA

Ces trois procédures présentées précédemment t constitue l’unité BNA

Les machines/Robots de transport

I.5.2 Types de machines transfert

Figure 15: exemple de robot de transport

• Transport circulaire séquentiel