Introduction

Chaque problématique dans n’importe quelle situation ou n’importe quelle entreprise a

besoin d’une démarche pour la décortiquer et comprendre les relations entre tous les
intervenant afin d’arriver à cerner tous les dimensions et les informations détaillées
concernant le problème.

DMAIC

Pour bien cerner le sujet et limiter son périmètre, le projet a été mené en suivant la
démarche « DMAIC ». Cet outil permet d’identifier les causes des pertes, de les évaluer
et de mettre en place les actions les plus appropriées pour les limiter. La démarche
DMAIC est utilisée dans le cadre des projets Lean - Six Sigma pour améliorer la
performance opérationnelle des processus. Le DMAIC, propose un cadre d'analyse
s'appuyant sur les principaux éléments qui caractérisent la méthode Six Sigma :

 Des données objectives (approche statistique) permettant de mesurer la

performance d'un processus,

 La recherche des sources de dysfonctionnement et les zones potentielles

d'améliorations

 La mise en œuvre d’une dynamique de progrès.

Une démarche DMAIC se décompose en 5 étapes principales.

Dans cette première étape de la méthode DMAIC, on suit les étapes suivantes :

Définir
 Définir le projet : QQOQCP
 Définir les objectifs de projet : Charte de projet

Cette phase de DMAIC permet de déterminer le processus, le périmètre et les objectifs

principaux de projet.
Le QQOQCP : 
Cet outil consiste à se poser les 7 questions clés pour cerner une situation. Qui, Quoi, Ou,
Quand, Comment, et Pourquoi. L'objectif de cet outil est de recueillir toutes les
informations nécessaires pour clarifier une situation, un système, un problème...

Dans le cadre de la résolution de problème : Il permet de poser un problème dans sa

complétude. Cet outil permet d'identifier certaines causes d'un problème, toutefois il n'est
généralement pas suffisant pour rechercher les causes racines du problème. Il permet
également de définir un plan d'action.

QQOQCP Description

Qui ? Description des personnes concernes des parties prenantes des

intervenants.

Quoi ?
Description de la problématique

Où ? Description des lieux

Quand ? Description de la durée

Comment ? Description des méthodes utilisées

Pourquoi ? Description des raisons des causes des objectifs.

La Charte de projet 
La Charte du projet est un résumé de la phase « Définir ».
Elle se présente généralement sur une page et résume les points abordés lors de la phase
définition. Ce document est destiné aux décideurs et au comité de pilotage du projet. Son
approbation a valeur d’engagement du groupe vis-à-vis des clients et des membres
impliqués. Elle permet le lancement officiel du projet et fixe
Les objectifs en termes de :

 Performances à atteindre
 Gains à réaliser,
 Délais à respecter,
  Ressources à fournir

Mesurer :

Cette seconde phase consiste à collecter les données permettant de mesurer les
performances du processus et quantifier les problèmes, au démarrage du projet. Le choix
des paramètres de mesure est essentiel puisqu’ils seront suivis tout au long du projet et
permettront d’évaluer sa réussite. Les principales causes de mauvaises performances du
processus sont identifiées lors de cette étape.
En résumé, la phase « Mesurer » se décompose en trois étapes :

- La collecte des données, étape généralement longue.

Elle se fait à travers l’étude des documents et des entretiens avec les acteurs du processus.
Les mesures peuvent concerner des temps d'exécution, de transferts, d'attentes, la
volumétrie et variabilité de la demande, la productivité...

- L’identification des sources de variabilité du processus.

- La qualification des problèmes.

L’intérêt de cette phase a basé les décisions sur des faits réels, c’est-à-dire chiffrés.

La loi de Pareto ou Classement ABC : 

Le diagramme de Pareto se base sur la règle de 20/80 : « 80% des effets résultent de 20%
des causes ». En maintenance, 80% des défaillances potentielles résultent de 20% des
causes potentielles. Il permet de justifier les dépenses en ressources humaines et
financière et la dépense en temps pour résoudre un problème.
Dans le contexte de résolution des problèmes, le diagramme de Pareto peut être utilisé
selon l’une des façons suivantes :

 Déterminer si le problème est significatif : est ce qu’il apparait parmi les

premiers ?

 Mesurer l’efficacité de résolution des problèmes : comparer les Pareto

« avant » et « après » la prise d’actions.

  Diriger et concentrer les efforts de résolution des problèmes vers les causes les

plus significatifs. Dans ce cas il faut tracer un Pareto des problèmes et un

Pareto des causes du problème le plus significatif

Indice de fiabilité : MTBF

MTBF désigne le temps moyen entre défaillances consécutives

MTBF = Somme des Temps de Bon Fonctionnement / nombre de

défaillances

La Somme des Temps de Bon Fonctionnement inclut les temps d'arrêt hors défaillance et
les temps de micro arrêts. La MTBF peut s'exprimer en unités plus parlantes pour les
opérationnels, par exemple : nombre de pannes pour 100 heures de production
Indice de maintenabilité : MTTR

La maintenabilité s'entend, pour une entité utilisée dans des conditions données, comme
la probabilité pour qu'une opération donnée de maintenance puisse être effectuée sur un
intervalle de temps donné, lorsque la maintenance est assurée dans des conditions
données et avec l'utilisation de procédures et moyens prescrits.

L'indicateur MTTR (Mean Time To Repair) littéralement : temps moyen pour réparer,

exprime la moyenne des temps de tâches de réparation. Il est calculé en additionnant les
temps actifs de maintenance ainsi que les temps annexes de maintenance, le tout divisé
par le nombre d'interventions.

MTTR = Temps d'arrêt Total / nombre d'arrêts

Taux de disponibilité :

La notion de disponibilité exprime la probabilité qu'une entité soit en état de

"disponibilité" dans des conditions données à un instant donné en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs soit assurée. (NFX 60-010)

La disponibilité, ou taux de disponibilité est le rapport du "Temps effectif de

disponibilité" / Temps requis
ou encore le rapport du Temps de fonctionnement / (Temps de fonctionnement +
Temps propre d'indisponibilité).

La disponibilité s'exprime en fonction des indicateurs précédents de la manière suivante :

Disponibilité = MTBF / (MTTR + MTBF)

Analyser :

Analyse fonctionnelle :

Dans cette analyse, le processus concerné par le projet est divisé en ensembles, puis en
sous-ensembles. On identifie ensuite les composants des sous-ensembles et leurs
fonctions précises. Cet outil est une étape préliminaire à la réalisation de l’AMDEC
(Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité).
La bête a corne :
Un diagramme bête à cornes est un outil utilisé pour l’analyse fonctionnelle du besoin.
C’est un schéma qui démontre si le produit est utile pour l’utilisateur, s’il répond à ses
besoins. Quand une entreprise cherche à créer un nouveau produit ou à innover un ancien,
il utilise un diagramme bête à cornes. Ce diagramme illustre l’importance du nouveau
produit, ce en quoi ce produit répond aux besoins de ces utilisateurs. Ce diagramme se
doit de répondre à trois questions : 
À qui rend-il service ? 
 Sur quoi agit-il ?
 Dans quel but ?
 Le diagramme pieuvre :

Le diagramme pieuvre ou graphe des interactions est un schéma qui représente la relation
entre un produit/service et son environnement. Le diagramme pieuvre permet de
représenter les fonctions de service d’un produit. C’est-à-dire qu’il permet de voir quelles
sont les fonctions essentielles et secondaires d’un produit et comment ces fonctions
réagissent avec le milieu extérieur. Il est utilisé lors de l’analyse fonctionnelle. L’analyse
fonctionnelle a pour but de créer ou d’améliorer un produit. Cela permet
de connaître toutes les caractéristiques de l’objet et de déterminer ce qui le limite. Le
diagramme pieuvre un excellent outil de représentation graphique de cette analyse
fonctionnelle, il permet de rendre une partie du cahier des charges plus visuel et plus
simple. 

Dans ce diagramme pieuvre, le produit/service est au centre et les éléments du milieu

extérieur sont autour. Des lignes relient les différents éléments en fonction de leurs rôles.
Brainstorming pour compléter les 5M :
Pour ce faire, un animateur de projet réuni autours une équipe de travail suffisamment
représentative pour se pencher sur un problème. Il fait être assez large pour impliquer
l’ensemble des fonctions qui sont ou pourrait être impactée par le résultat des recherches.

Le diagramme de cause à effet ou diagramme d’Ishikawa :

Le diagramme de cause à effet ou diagramme d’Ishikawa ou encore méthode des 5M est
une démarche qui permet d’identifier les causes possibles d’un problème ou un défaut
(effet). En posant continuellement la question « Pourquoi ? », on finit par découvrir la
véritable cause du problème. Cet outil est généralement utilisé pour mettre en évidence
les causes d'un problème les en regrouper dans des catégories distinctes méthode « Main-
d’œuvre, Matériel, Machines, Matières, Milieu), Au niveau du service maintenance, les
5M peuvent être listé comme suit :
 Main d'œuvre : les intervenants de maintenance, les opérateurs, les responsables, …
 Matière : les matières utilisées lors des interventions (consommable, pièces de
rechange…)
 Matériels : Les moyens de maintenance, les équipements
 Méthodes : les techniques, les procédures, …
 Milieu : l'environnement de travail, l’ergonomie, ...
 Chaque M est considéré constitue une famille de causes racines, et est représenté
par une branche sur le diagramme. Les sous branches représentent alors les causes
et les sous causes probables de la défaillance.

Il convient ensuite d’agir sur ces causes pour corriger le défaut en mettant en place des
actions correctives appropriées.
Les préalables à la construction d’un diagramme de cause à effet :

 La construction du diagramme d'Ishikawa est basée sur un travail de groupe. Il est

important de former une équipe de travail pluridisciplinaire et de faire participer
chaque membre.
 Pratiquer auparavant un brainstorming et trouver toutes les causes possibles au
problème. Chacun doit émettre ses opinions librement sur les origines possibles.
 Sélectionner les causes principalement responsables du défaut ou du problème.
 Classer les causes liées au problème posé selon les 5M (Méthode, Moyen, Milieu,
Main d’œuvre et Matière).

Innover :
Cette étape a pour but d'identifier, évaluer et mettre en place les solutions les plus
adaptées pour satisfaire aux objectifs élaborés lors de la phase « Définir ». Tout d’abord,
un bilan des conclusions de l’étape « Analyzer » est présenté à l’équipe. Ensuite, une
phase de créativité collective a lieu. Elle consiste à proposer toutes les solutions
d’amélioration possibles en lien avec les causes de variabilité du processus identifiées
précédemment. Chaque idée est analysée de façon à en évaluer les avantages et les
inconvénients, leur coût et leur temps de mise en œuvre.

L’outil AMDEC peut être utilisé à cette étape pour analyser les risques potentiels. Les
solutions retenues et approuvées sont celles qui permettent d’améliorer durablement la
performance du processus. Par la suite, les améliorations sont mises en œuvre et testées.
Pour cela, l’élaboration d’un plan d’action est nécessaire. A l’issu de cette phase, on
estime de façon précise les gains obtenus par chaque amélioration. On peut notamment
réévaluer le DPMO, le Sigma ou les paramètres de suivi du processus grâce à une
nouvelle série de collecte de données. Par exemple, les gains peuvent être chiffrés en
termes de réduction des temps d’arrêts ou de perte matière. Des cartes de contrôles ou des
graphiques peuvent également être réalisés pour visualiser du progrès.

Tableaux AMDEC :

Pour notre projet, nous intéressons à analyser les défaillances de chaque fonction
technique pour chaque équipement névralgique en prévoyant des actions préventives pour
l’élimination de ces défaillances. Pour cela j'ai proposé la grille d’AMDEC présentée
dans le tableau :
Les modes de défaillances : Ils sont relatifs à une fonction et caractérisent la
manière dont l’objet de l’AMDEC manifeste la défaillance.

Les causes de défaillances : la cause de la défaillance est une anomalie initiale

susceptible de conduire au mode de défaillance.

Les effets de défaillances : l’effet de la défaillance concrétise la conséquence et il

est relatif à un mode de défaillance.

La détection prévue : indique les contrôles prévus pour empêcher le mode de

défaillance ou la cause de l’anomalie.

Gravité G : C’est la gravité des effets de la défaillance en terme de : pertes de

productivité (arrêt de production, défaut de qualité), Coût de la maintenance, Sécurité et
environnement.

Fréquence d’apparition F: relatif à la fréquence d’apparition de la défaillance.

Cette fréquence exprime la probabilité combinée d’apparition du mode de défaillance par
l’apparition de la cause de la défaillance.

Non détection D: Probabilité de non détection d’une défaillance avant qu’elle ne

produise l’effet.

Criticité C : La criticité est calculée par le produit des trois indices précités, elle est
donnée par la relation C=G×F×D qui permettra de hiérarchiser les défaillances et de
recenser celles dont le niveau de criticité est supérieur au seuil prédéfini. Dans le cas le
plus souvent, le seuil de criticité varie en fonction des objectifs de fiabilité ou des
technologies traitées. À titre d’exemple, les seuils de criticité définis grâce à la norme
CNOMO sont les suivants :

 12, Lorsque les objectifs de fiabilité sont sévères ;

 16, Cas le plus souvent utilisé pour les organes mécaniques ;

 24, Sur des composants électriques ou électroniques, où l’indice de non

détection est presque toujours égal à 4.

En effet, un point critique existe si :

• La criticité de la défaillance dépasse le seuil prédéterminé ;

• L’indice de gravité de la défaillance est supérieur ou égal à 4;

• Et l’indice de fréquence de la défaillance est supérieur ou égal à 4.

Valeur de criticité Action

C<6 Ne pas tenir en compte

6 ≤ C < 16 Mise sous préventif à fréquence faible

16 ≤ C ≤ 24 Mise sous préventif à fréquence élevée

24 < C ≤ 36 Maintenance corrective

C> 36 Maintenance corrective et Reprendre la

conception

Pour la recherche des actions, deux alternatives sont possibles :

 Recherche des actions correctives / préventives pour toutes les défaillances ;

  Recherche des actions correctives / préventives seulement pour les défaillances
critiques.

Dans notre cas, nous avons opté pour la deuxième. Cela dans la perspective d’établir, au
niveau de la synthèse, une hiérarchisation des modes de défaillances mettant simplement
en évidence les points les plus critiques auxquels le service maintenance devrait accorder
beaucoup d’attention.

Contrôler :

Application de collecte des données :

INTRODUCTION A EXCEL VBA :

EXCEL VBA (Visual Basic pour Application) est un langage de programmation

permettant d’utiliser du code Visual Basic pour exécuter les nombreuses fonctionnalités
de l’Application EXCEL. Un programme écrit en VBA est souvent appelé une macro.
Les macros permettent notamment d’automatiser des tâches répétitives réalisées sous
EXCEL. Elles peuvent aussi être utilisées pour créer des boîtes de dialogue afin de rendre
une application développée sous EXCEL plus conviviale. Une macro peut être créée en
utilisant l'enregistreur de macros, qui ne nécessite aucune connaissance du langage VBA.
Cependant une macro ainsi créée ne s’exécutera que sur un ensemble de cellules données
et le code produit ne sera pas toujours très efficace. Pour pouvoir créer des macros
propres à ses besoins, efficaces et interactives, il faut apprendre à programmer en VBA.

Nous avons vu comment créer une macro à l’aide de l’enregistreur de macro. Nous allons
maintenant examiner le code VBA produit. Pour ce faire, il faut utiliser l’éditeur de
Visual Basic, VISUAL BASIC EDITOR (VBE), qui s’exécute dans une fenêtre
différente de celle d’EXCEL.

Ouvrir VBE en activant la commande AFFICHAGE BARRE D'OUTILS VISUAL

BASIC et en cliquant sur l'objet VISUAL BASIC EDITOR.

L’EXPLORATEUR DE PROJETS :

A chaque classeur EXCEL ouvert est associé un projet VBA.

L'explorateur de projets affiche une liste hiérarchisée des différents projets VBA associés
aux classeurs EXCEL ouverts.

Un projet VBA associé à un classeur regroupe les éléments du classeur, comme ses
feuilles de calcul ou des boîtes de dialogue, et les procédures et les fonctions associées au
classeur et stockées dans un ou plusieurs
modules de code.

Le projet VBA associé au classeur TEST-

MACRO.XLS est composé de deux dossiers : ·
le dossier MICROSOFT EXCEL OBJETS qui contient les éléments attachés au projet : le
classeur TEST-MACRO.XLS (THISWORKBOOK) et ses feuilles de calcul FEUIL1,
FEUIL2 et FEUIL3 ; · le dossier MODULES qui contient les modules de code du projet :
le module MODULE1 qui contient la macro MACRO1.

Sauvegarder régulièrement son travail a l’aide de la commande ficher enregistrer

"NOMCLASSEUR.XLS".la commande fichier fermer et retourner a MICROSOFT
EXCEL permet de fermer VBE et de retourner dans EXCEL

LES MODULES DE CODE :

L’explorateur de projets permet, à l’aide du clic droit de la souris, d’ouvrir un module de

code (option CODE), d’insérer un nouveau module de code (option INSERTION) ou
d’en supprimer un (option SUPPRIMER). La commande INSERTION MODULE permet
également d’insérer un nouveau module
de code.

Toutes les macros sont enregistrées dans

un module de code. L’enregistreur de
macro a inséré le module de code
MODULE1 qui contient la macro
MACRO1. Un module de code peut
contenir plusieurs macros. On peut insérer autant de modules de code qu’on le désire.