Lycée Technique ERRAZI- ELJADIDA 1ère BTS-ESA

TPM : Total Productive Maintenance

Introduction :
La Maintenance Productive Totale - MPT (ou Total Productive Maintenance – TPM en anglais) est une
philosophie d’entreprise qui vise à optimiser le rendement global des équipements de production en
assurant leur utilisation la plus efficace possible. Cette méthode est orientée sur la participation des
employés à l’effort de maintenance. L’objectif est de diminuer les coûts, diminuer les délais et
d'augmenter la qualité des produits. Cette philosophie se déploie à tous les niveaux de l’entreprise.
La TPM est apparut au japon par son fondateur S. Nakajima et ne la définit en 5 points :
 La TPM a pour objectif de réaliser le rendement maximal des équipements
 La TPM est un système global de maintenance productive, pour la durée de vie totale des équipements
 La TPM implique la participation de toutes les divisions de l’entreprise
 La TPM implique la participation de tous les niveaux hiérarchiques
 La TPM utilise les activités des cercles de qualité comme outils de motivation
La TPM correspond bien à la notion de progrès permanent. Elle peut être définie comme:
« Une démarche globale d'amélioration des ressources de production qui vise la performance
économique de l'entreprise ».
Un projet CEN (comité européen de normalisation) l’appelle « auto maintenance » et donne comme
définition : « Maintenance exécutée par un utilisateur pour un personnel d’exploitation qualifié ».
I – Mise en place de la TPM au niveau de la Maintenance :
La méthode TPM, Total Productive Maintenance, est une pratique visant à construire une culture
d'entreprise qui améliore l'efficience du système de production. Elle permet le passage progressif d'un
système de maintenance curative à la maintenance préventive.
a) Nettoyer à fond les équipements : avant toute chose, il est important de bien nettoyer tous les
équipements. En passant les machines au peigne fin, on peut déceler des problèmes qui n’apparaissent
pas sous la saleté.
b) Mettre en valeur les équipements : à l'occasion de ce nettoyage, il est conseillé d'installer des éléments
visuels (affiches, dessins, pictogrammes) qui font ressortir les principales caractéristiques des
équipements.
c) Évaluer la criticité des équipements : toutes les machines devraient normalement avoir un plan de
maintenance minimal à réaliser à intervalles fixes. Chaque machine n'a cependant pas la même
importance critique sur le plan de la maintenance. Pour estimer ce niveau d'importance, il est pratique
d'utiliser la méthode PEMSEQ (pour Production, Équipement, Maintenance, Sécurité, Environnement et
Qualité) basée sur la grille de criticité présentée page suivante
d) Définir un plan de maintenance : une fois identifiés les équipements les plus critiques, on définit le
plan de maintenance préventive. En consultant la documentation technique et l'historique de la machine
e) Gérer les pièces de rechange : la gestion des pièces de rechange fait aussi partie de la maintenance
préventive. Il faut d'abord s'assurer d'entreposer les pièces dans un lieu adéquat. Il faut également établir
le bon niveau de stock à conserver, d'après le taux d'utilisation des pièces de rechange et les délais
d'approvisionnement auprès des fournisseurs.

Maintenance -1-
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f) Améliorer le niveau de maintenance : tout système de maintenance passe principalement par l'utilisateur
de l'équipement, qui est le mieux placé pour détecter les défaillances. Mais l'amélioration de l'entretien
passe aussi par le fabricant. La collaboration entre l'utilisateur et le fabricant favorise la recherche
d'améliorations possibles pour les équipements existants et d'idées de conception pour les équipements
futurs. L'utilisation d'indicateurs de performance, tels le TRS, permet de suivre la performance du
programme de maintenance préventive tout en identifiant les opportunités d'amélioration.

Pour chaque équipement, on attribue une note de 0 à 3 à chaque critère mentionné dans la grille de
criticité, 0 étant le plus critique et 3 le moins critique. Ensuite, en additionnant les résultats obtenus
pour chacun des critères, on obtient une note globale correspondant à la criticité de l'équipement. Plus
cette note est basse, plus l'équipement est critique. En classant les équipements selon leur niveau de
criticité, on peut identifier un premier groupe d'équipements auquel on appliquera la maintenance
préventive

II – LES 6 SOURCES DE PERTES :

2-1- Introduction :
« Une machine est faite pour produire des pièces bonnes, à sa cadence nominale, pendant le
temps requis ». Cette citation n’est jamais la réalité. Des analyses dans différents secteurs d’activités
ont révélé qu’une des principales causes de non respect des cadences étaient les « micros-arrêts ».
Il a été montré, grâce à des mesures, que le poids relatif des micros-arrêts, sur une période donnée,
était toujours supérieur au poids de quelques pannes qui étaient la cible de la maintenance préventive.
Ces micro-arrêts répétitifs représentent la cause majeure d’indisponibilité des systèmes.
L’objet de la TPM est donc de s’attaquer à cette vraie cible que sont ces évènements longtemps
considérés comme mineurs et négligés à ce titre.
Maintenance -2-
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2-2– Les 6 sources de pertes :

Les pertes de performances, se mesurent ou se ramènent souvent à des temps perdus, qui génèrent
donc des coûts eux aussi perdus.
a- Rappels sur les temps :
Temps total (période de référence)

Temps requis Temps non requis

Temps efficace de bon fonctionnement Les 6 grosses pertes

Production normale performante (x %) Cible TPM

Capacité théorique de production (100 %)

Le temps efficace de bon fonctionnement est la durée pendant laquelle l’équipement fonctionnant à sa
cadence nominale fournit des pièces « bonnes » à son client.

b- Les pertes :
Les 6 pertes ont été classées en 3 familles dans une logique TPM, c'est-à-dire sans se soucier des
fonctions (production, maintenance, qualité) responsables ou victimes de ces pertes.
Temps requis
Pertes d’arrêts de la machine
Temps de marche brut 2- changement et 1- Arrêt propres
arrêts induits sur pannes
Pertes de productivité
Temps de marche net 4- Ralentissement et 3- Micro-arrêts
marche à vide
Pertes de non qualité
TBF 6- Pertes au 5- Défauts
démarrage de qualité

1- Arrêts propres sur pannes : selon Nakajima, ce sont des pannes de durées supérieures à 10 minutes (par
oppositions aux micro-arrêts). Elles concernent le plus souvent l’équipement, mais aussi l’outillage.
2- Changements et arrêts induits : ils sont généralement liés à l’organisation et aux aléas de production
(changements d’outillages ou de production, les temps de réglages, manques de pièces, de ressources…etc.)
3- Les micro-arrêts : une grande quantité de causes arrêtent la production pour des durées très courtes mais
répétitives. Chaque machine automatisée a ses propres arrêts. L’aide des opérateurs est ici incontournable.
4- Les ralentissements et « marches à vide » : il est difficile d’évaluer les pertes de production dues aux
ralentissements variables, ou au choix d’une cadence inférieure au nominal, ou aux marches à vide.
5- Défauts de qualité : c’est la pire perte. Mieux vaut un équipement en panne qu’un équipement qui consomme de
l’énergie, des matières, de la main d’œuvre pour fabriquer des pièces non conformes.
6- Pertes au démarrage : le démarrage ou le redémarrage après arrêt entraîne sur de nombreux processus une
période transitoire (à mesurer) de fabrication de produits hors qualité.
c- Comment agir sur les pertes :
Chacune des 6 pertes est à évaluer en criticité relative de façon à déterminer des priorités pour les
améliorations à apporter. Voici quelques pistes :
 Mettre en place des équipes autonomes d’opérateurs chargées de la conduite, de l’auto maintenance afin de
minimiser les pertes en temps réel.
 Supprimer les pertes par un travail de réflexion (en temps différé) des cercles de qualité ou groupes de travaux.
 Mettre en œuvre les mesures anti-pannes (ouvrage de Mr Nakajima):
o Satisfaire les conditions de base (nettoyage, lubrification …. etc.)
o Respecter les conditions d’utilisation
o Améliorer les déficiences de conception …. etc.

Maintenance -3-
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II- la démarche de la TPM :

Une démarche TPM rejoint les objectifs de la qualité totale, sa mise en place a un impact très
important sur la réduction des coûts et l’augmentation de la qualité. Elle concerne 6 domaines
Ressources sur lesquelles on peut agir pour obtenir les effets attendus
Effets attendus sur : Personnel Equipement
La production P XXX XXX
La qualitéQ XXX XXX
Les coûts  C XXX XXX
Les délais  D XXX XXX
La sécurité  S XXX XXX
La motivation  M XXX
Formation à l’auto maintenance Mesure et évaluation du TRS
Mesure des performances des ressources

Un des objectifs principaux de la TPM est d'améliorer la performance des ressources de production.
Cette performance qui se mesure par le TRG: Taux de Rendement Global (appelé aussi TRS : Taux de
rendement synthétique)

III – Le Taux de Rendement Synthétique:

Le TRS est un indicateur global de performances d’un équipement, également nommé taux de
rendement global (TRG). Les composantes du TRS représentent toujours les 6 pertes que la TPM
mesure afin de les réduire.
3-1- Le taux de rendement synthétique : (TRS)
Le Taux de Rendement synthétique ou TRS va permettre de caractériser ce qui reste du temps
requis après avoir soustrait tous les temps relatifs aux pertes envisagées.

Temps efficace de bon fonctionnement Temps requis -  pertes

TRS = =
Temps requis Temps requis

3-2- Calcul du TRS :

Le TRG nécessite de fixer quelles sont les conditions idéales d'utilisation des ressources de
Production c.à.d.:
 Le temps d'utilisation de ces ressources,
 La performance (vitesse, temps de cycle, production horaire, etc.).
 Temps d'utilisation : Le responsable financier de l'entreprise veut amortir le plus rapidement
possible les investissements en les utilisant 365 jours par an 24 h / 24. Ce
sera pour lui le temps de fonctionnement idéal de la ressource.
 Performances idéales: Ce sont les conditions de fonctionnement de l'équipement sans aléas,
sans pertes d'efficacité. Les causes principales de pertes relèvent : des
Hommes, des équipements - des matières - de l'énergie.
3-3- Décomposition du TRS :
Le TRS est le produit de 3 taux:
 Taux de disponibilité : Mesure le temps durant lequel l'équipement fonctionne,
 Taux de performance : Prend en compte le fonctionnement en conditions de performances anormales,
 Taux de qualité.

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TRS = Taux de disponibilité ( 1) x Taux de performance ( 2) x Taux de qualité ( 3)

Valeurs d’excellence pour chaque taux :

V TRS > 0,90 x 0,95 x 0,99 = 0,85

Remarque :
Le TRS est un ratio de production, de qualité et de maintenance. Afin que les études soient fiables, il est
impératif de pouvoir saisir tous les arrêts et plus particulièrement les micro-arrêts.
Il existe actuellement de plus en plus de boîtiers de saisie automatique des temps d’arrêts ; boîtiers reliés à la
GPAO et/ou à la GMAO.
IV- Les 5 principes de développement de la T P M
La T P M est structurée autour de 5 principes qui en font « Une démarche globale de management
des ressources de production ayant pour objectif la performance économique de l'entreprise ».
Principe n° 1 : Atteindre l'efficacité maximale des équipements
 De respecter les conditions de base d'utilisation des équipements
 De prévenir les défaillances naturelles dues aux phénomènes d'usure
 De supprimer les causes de pertes de rendement dues à l'organisation.
 D’améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs et des techniciens de
maintenance.

Principe n° 2 : Démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux
équipements
 « Maîtrise de la Conception »
 Concevoir des produits faciles à fabriquer
 Concevoir des équipements faciles à utiliser et faciles à entretenir.

Principe n° 3 : Obtenir l'efficacité maximale des services fonctionnels (techniques et administratifs)

 Fournir à la production les informations nécessaires à l'amélioration de sa compétitivité,
 Diminuer les tâches administratives
 Simplifier les procédures et les méthodes de travail

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Principe n° 4 : Stabiliser les 5 M (Matière, Machine, Milieu, Main d’œuvre, Méthodes) à un haut
niveau
 « Maîtrise de la Qualité ».
 Prévenir les défaillances naturelles,
 Appliquer la T P M aux nouveaux produits et équipements,
 Avoir des Opérateurs et des Techniciens de maintenance très compétents.
 Avoir des fournisseurs qui se considèrent comme partenaires de la qualité de l’entreprise.

Principe n° 5 : Maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le respect de l'environnement

« Sécurité
- Conditions de travail et Environnement »
 Disposer de la certification environnement ISO 14001 et bientôt sécurité et conditions de travail.
 Rendre le travail moins pénible, moins salissant, moins dangereux.
V – TPM Simplifiée : Auto-maintenance
L’auto-maintenance implique que les opérateurs de conduite d’un équipement, constitués en équipes
autonomes et polyvalentes, prennent progressivement à leur compte :
 Les 5S liés à l’environnement de l’équipement (nettoyage, rangement, etc)
 La détection des anomalies et l’observation des symptômes
 L’alerte (appel à la maintenance avec participation au diagnostic) ou prise d’initiative de la correction
des anomalies dans le cas de micro-arrêts
 La maintenance de 1er niveau (petits dépannages, réglages simples, surveillance active, inspections,
lubrification, resserrages, ….etc.)
 Des tâches simples de maintenance systématique (remplacement de filtres, de courroies, …etc.)
 La saisie des informations concernant ces tâches.
Des fiches de consignes permanentes de poste précisent les opérations à effectuer et leur traçabilité.
L’organigramme suivant montre l’importance de l’opérateur dans le gain de temps d’une prise en charge
lors d’une défaillance.
Equipement en
fonctionnement

Détection d’une
TBF

anomalie

Arrêt de
l’installation

C’est la motivation de
Je veux pratiquer
l’opérateur qui entre
l’automaintenance
en jeu

OUI

Problème de
Je sais appliquer les compétences donc
règles et les consignes de formation de
l’opérateur
TA1

OUI
TA2

Problème de
Je peux appliquer
logistique, de
l’automaintenance
matériels

Appel à la maintenance
OUI

Intervention d’un
J’agis
agent de
Automaintenance
maintenance

FIN
GAIN

FIN

Maintenance -6-
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Application :
 Temps requis : 8 heures = 480 minutes
 Temps brut de fonctionnement mesuré : 403 minutes (saisie de 77 minutes d’arrêts non programmés)
 Temps de cycle théorique : 0,6 minute / pièce
 Temps de cycle réel mesuré : 0,8 minute / pièce
 Pièces fabriquées : 395
 Pièces défectueuses : 8
Corrigé :
Taux de disponibilité Taux de performance Taux de qualité

Interprétation : performance globale de la machine catastrophique  mise en place de la TPM.

: Non prioritaire quant à la productivité, mais peut être non suffisant pour la clientèle.

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