CYCLE INGENIEUR DE L’ECOLE NATIONALE DES SCIENCES APPLIQUES

FILIERE GENIE INDUSTRIEL

Rapport du Projet de Fin d’Année

Réalisé par : Tuteur au sein de l’entreprise:

Sghiouer Hajar AHAJJEM Karim

Bouricha Abdelmalek
Tuteur : SENHAJI Saliha
Soutenu le: 28/06/2022,
devant la commission du jury : Mme SENHAJI Saliha
M. MODAR Mohammed
[Link] Driss
 Remerciement
Avant de développer notre travail, il apparaît opportun d’exprimer nos sincères
remerciements.
Nous adressons notre profonde gratitude à toute personne qui nous a apporté son soutien
excessif et qui a contribué à la réalisation et la réussite de ce travail.
Nos remerciements s’adressent en premier lieu à notre encadrant pédagogique Madame
SALIHA SENHAJI enseignante en génie industriel, pour l’aide qu’il nous a apporté soit du
côté professionnel ou personnel, pour sa patience et son encouragement. Son œil critique
nous a été très précieux pour structurer notre travail et pour améliorer la qualité de ce projet.
Nos remerciements s’adressent s’étendent particulièrement à notre tuteur de stage au sein
de La CMCP-IP Monsieur KARIM AHEJJAM, Superviseur Transformation Site Agadir, pour
son soutien et assistance infinie tout au long de la période de stage, pour ses remarques
pertinentes, ses conseils les plus précieux et l’intérêt qu’il a porté à l’égard de notre projet de
fin d’année.
Nous remercions chaleureusement tous les membres de l’équipe de l’atelier de
transformation de la CMCP-IP pour leurs conseils et leurs soutiens qui nous ont attribué, pour
leurs temps qu’ils nous ont consacré lors de notre stage.
En outre, nous tenons à remercier tout le corps professoral et administratif de notre école
national des sciences appliquées d’Agadir, pour la formation dispensée tout au long de notre
cursus et qui déploient des grands efforts pour notre réussite.
 Dédicace
Nous dédions ce travail à :

Nos familles, et notamment nos parents,

Pour leur patience, leur amour, leur sacrifice et leur soutien depuis le premier
jour.

Nos enseignants,
Pour leurs efforts, leur aide et leurs encouragements.

Le personnel de CMCP-IP Agadir

Pour leur accueil, leur bienveillance, leurs conseils et leur hospitalité.

Sous peine de ne pas mentionner une personne, ce travail est dédié à tous les
gens qui
Nous ont encouragé.
Puisse ce travail vous témoigner notre respect et gratitude envers vous tous

3
 Résumé
Ce projet de fin d’année s’inscrit dans le contexte de l’amélioration de la productivité de la
machine GOPFERT DRO4 qui représente un goulet d’étranglement majeurs pour deux
raisons principales, la première est la multitude des arrêts techniques et opérationnels de la
machine. La deuxième est le caractère unique de la production de cette machine, autrement
dit c’est la seule machine qui travaille sur la production avec le papier spécial semi couché.
Cette machine sert à imprimer et découper des plaques en carton ondulé qui seront ensuite
montées pour former des caisses agricoles.

Donc en adoptant une approche tridimensionnelle d’ étude et d’amélioration, à savoir les

différents types d’arrêts techniques et opérationnels et les déchets de production. On a
commencé par élaborer un diagnostique général de l’unité de transformation et après on
s’est focalisé sur la machine DRO4 en ciblant la partie technique et fonctionnelle pour finir
par trouver les causes racines de ce problèmes reliés aux arrêts technique par l’analyse
AMDEC et proposer des solutions techniques. On est passé ensuite à travailler sur les arrêts
opérationnels et la recherche des causes les plus pertinentes par analyse du diagramme
ISHIKAWA en l’occurrence les temps de changement de série. Ensuite pour la diminution
des temps de changement de séries on a implémenté la démarche SMED qui a permis un
gain de 29% en temps de changement de série. Finalement on a travaillé sur la recherche
des causes les plus pertinentes des déchets de productions par une deuxième analyse du
diagramme ISHIKAWA qui a permis de déterminer le tuilage comme étant la cause
principale. Pour finir on a traité ce problème en mettant en place un plan de contrôle de
production.

4
Liste des abréviations
CMCP : Compagnie Marocaine des Cartons et des Papiers

IP : International Paper

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité

SMED : Single Minute Exchange of Die

MO : Main d’œuvre

TRS : Taux de Rendement Synthétique

TRG : Taux de Rendement Global

TD : Taux de Disponibilité

TQ : Taux de Qualité

TE : Taux d’Efficacité

SF : Simple Face

DF : Double Face

5
Liste des tableaux
Tableau 1: Historique du groupe CMCP-IP ............................................................................................................ 14
Tableau 2: charte du projet ................................................................................................................................... 22
Tableau 3: Résumé des arrêts techniques pour cumul 2020 & 2021 .................................................................... 24
Tableau 4: Résumé des arrêts opérationnels sans outillages pour cumul 2020 & 2021 ....................................... 26
Tableau 5: Résumé des arrêts opérationnels avec outillages pour cumul 2020 & 2021 ....................................... 27
Tableau 6: Résumé de déchets pour cumul 2020 & 2021* ................................................................................... 28
Tableau 7: Le taux de rendement synthétique de la machine DRO4..................................................................... 32
Tableau 8: durée de pannes en heures (Février-Mai) ............................................................................................ 33
Tableau 9: indice de gravité .................................................................................................................................. 44
Tableau 10: Indice de fréquence ........................................................................................................................... 44
Tableau 11: Indice de détection ............................................................................................................................ 45
Tableau 12: AMDEC Partie Prefeeder.................................................................................................................... 46
Tableau 13: AMDEC Partie Margeur ..................................................................................................................... 46
Tableau 14: AMDEC Partie Flexographie .............................................................................................................. 47
Tableau 15: AMDEC Partie Découpe ..................................................................................................................... 48
Tableau 16: AMDEC Partie Vibreur décortiqueur et Empileur .............................................................................. 49
Tableau 17: Matrice du vote pondéré ................................................................................................................... 52
Tableau 18: Récapitulatif des 5M.......................................................................................................................... 55
Tableau 19:Matrice du vote pondéré .................................................................................................................... 56
Tableau 20: Fiche technique du capteur U1RT003 ................................................................................................ 61
Tableau 21: Fiche technique du système anti bourrage ........................................................................................ 63
Tableau 22: Fiche technique du SIMATIC S7-1500 ............................................................................................... 66
Tableau 23: Externalisation des opérations internes ............................................................................................ 71
Tableau 24: La colle du poste simple face ............................................................................................................. 75
Tableau 25: : La colle du poste double face .......................................................................................................... 75
Tableau 26: planification des contrôles ................................................................................................................ 78

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 Liste des figures
Figure 1: organigramme de l’entreprise................................................................................................................ 15
Figure 2: produits fabriqués ............................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure 3:: étapes de production de carton ............................................................................................................ 18
Figure 4: : Schéma d'onduleuse ............................................................................................................................. 19
Figure 5: Schéma d'ondulation de carton. ............................................................................................................ 19
Figure 6:Schéma de transformation carton .......................................................................................................... 20
Figure 7: Diagramme de GANTT............................................................................................................................ 21
Figure 8: Les pourcentages des d'arrêts techniques pour cumul 2020 & 2021 ..................................................... 25
Figure 9: Les pourcentages des arrêts opérationnels sans outillages pour cumul 2020 & 2021 ........................... 26
Figure 10: Les pourcentages des arrêts opérationnels avec outillages pour cumul 2020 & 2021 ........................ 27
Figure 11: Les pourcentages de déchets par machine de transformation ............................................................ 28
Figure 12: Description de processus de DRO4 ....................................................................................................... 30
Figure 13: vue d'ensemble de la machine DRO4 ................................................................................................... 31
Figure 14: Diagramme PARETO des temps d’arrêts dédie à chaque partie de la machine ................................. 33
Figure 15: Répartition de déchets avant, après et réglage ................................................................................... 34
Figure 16: Répartition des causes de déchets avant. ............................................................................................ 35
Figure 17: Répartition des causes de déchets après.............................................................................................. 36
Figure 18: margeur de machine ............................................................................................................................ 39
Figure 19: Groupes imprimeurs ............................................................................................................................. 39
Figure 20:Cylindre porte-cliché.............................................................................................................................. 40
Figure 21: Système d'encrage ............................................................................................................................... 40
Figure 22: Section vibrateur ............................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure 23: Partie empileur ..................................................................................................................................... 41
Figure 24: diagramme de FAST ............................................................................................................................. 43
Figure 25: digramme d’Ishikawa correspondant aux causes des arrêts opérationnels ........................................ 51
Figure 26: vote pondéré ........................................................................................................................................ 53
Figure 27: Tuilage vers le haut .............................................................................................................................. 54
Figure 28: Tuilage vers le bas. ............................................................................................................................... 54
Figure 29: Diagramme d’ISHIKAWA ...................................................................................................................... 55
Figure 30: vote pondéré ........................................................................................................................................ 57
Figure 31: Galet tendeur de courroie .................................................................................................................... 62
Figure 32: système de contrôle de la machine DRO4 ............................................................................................ 64
Figure 33: Schéma explicatif du SMED .................................................................................................................. 68
Figure 34: Suivi de température de la machine ..................................................................................................... 74
Figure 35: Suivi de la viscosité de colle .................................................................................................................. 76

7
Figure 36: Suivi de point de gel de la colle ............................................................................................................ 76
Figure 37: Contrôle de température des nappes ................................................................................................... 77
Figure 38: Contrôle du tuilage des plaques ........................................................................................................... 78
Figure 39: Jauge de mesure digitale de tuilage ..................................................................................................... 78
Figure 40: contrôle avant démarrage d’onduleuse ............................................................................................... 79

8
Table des matières
Remerciement
Dédicace
Résume

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et contexte général du projet

I. Présentation d’entreprise CMCP-IP…………………………………………………………….14

Introduction…………………………………………………………………………………………………14
1. Historique ……………………………………………………………………………………………………14
2. Organigramme de l’entreprise……………………………………………………………………..14
3. Services d’entreprise CMCP-IP……………………………………………………………………..15
3.1 Service de ressource humaine(RH)…………………………………………………………15
3.2 Service Commercial………………………………………………………………………………..15
3.3 Service Financier…………………………………………………………………………………….15
3.4 Service de Maintenance………………………………………………………………………….16
3.5 Service de Production, de qualité Opérationnelle……………………………………16
3.6 Service énergie………………………………………………………………………………………..16
3.7 Service informatique……………………………………………………………………………….16
3.8 Service transit………………………………………………………………………………………….16
3.9 Service achat …………………………………………………………………………………………..16
3.10 Service planning……………………………………………………………………………………..16
4. Produits finis……………………………………………………………………………………..…………..16
5. Processus de fabrication du carton………………………………………………………………..16
5.1 Unité d’ondulation………………………………………………………………………………….17
a) Schéma globale d’unité d’ondulation………………………………………….17
5.2 Processus de transformation……………………………………………………………………18
b) b. Schéma globale d’unité de transformation……………………………..18
II. Contexte générale de projet…………………………………………………………………………..19
Introduction……………………………………………………………………………………………………20
1. Diagramme de GANTT……………………………………………………………..………..21
2. Charte de projet…………………………………………………………………………………21

Chapitre 2 : Etude de la problématique du projet

9
 I. Diagnostique générale de la situation actuelle………………………………………………..23
Introduction ……………………………………………………………………………………………………23
1. Arrêts technique…………………………………………………………………………………24
Interprétation……………………………………………………………………………………..24
2. . Arrêts opérationnelles……………………………………………………………………….25
Interprétation………………………………………………………………………………………25
3. Traitement des déchets……………………………………………………………………….26
Interprétation………………………………………………………………………………………26
Conclusion ……………………………………………………………………………………….28
II. Diagnostique focalisé sur la machine DRO4………………………………………………………29
Introduction …………………………………………………………………………………………………….29
1. La description de la machine DR04……………………………………………………...30
2. Les différents parties du machine DRO4……………………………………………….30
3. Indicateurs de performance de la machine…………………………………………..31
4. Arrêts techniques de la machine DRO4……………………………………………….31
5. Traitement des déchets de la machines DRO4……………………………………..32
5.1 Déchets avant………………………………………………………………………………..32
5.2 Déchets après………………………………………………………………………………..34
Conclusion…………………………………………………………………………………..34

Recherche des causes racines……………………………………………………………….35

5.3 Traitement du problème des arrêts techniques……………………………..35

A. Analyse des modes de défaillance AMDEC…………………………………………..……………………………..35
a) Définition de la démarche AMDEC………………………………………………………………………….35
b) Les types d’AMDEC…………………………………………………………………………………………………36
c) Les étapes de la mise en place de la méthode AMDEC……………………………………………36
d) Mise en œuvre de l’analyse AMDEC……………………………………………………………………….37
Conclusion………………………………………………………………………………………………………….50
B. Identification des causes racines des arrêts opérationnels ………………………………….....................52
a) Diagramme ISHIKAWA……………………………………………………………………………………………….52
b) Hiérarchisation des causes racines ……………………………………………………………..……53

C. Identification des causes racines de déchets………………………………………………………………………. 54

Introduction………………………………………………………………………………………………………………………..54
a) Définition de tuilage……………………………………………………………………………………………….54
b) Identification des causes racines du tuilage……………………………………………………………55
Conclusion ISHIKAWA………………………………………………………………………………………………57

Conclusion………………………………………………………………………………………………………….59

Chapitre 3 : Résolution de la problématique

I. Améliorations techniques………………………………………………………………………………….61
10
 1. Amélioration technique pour éviter le bourrage sur la table élévatrice...61
2. Amélioration technique pour éviter le relâchement des courroies
vibrantes……………………………………………………………………………………………..62
3. Amélioration technique pour éviter le bourrage au niveau du système de
découpe………………………………………………………………………………………………64
4. Amélioration techniques pour serveur moteur contrôleur de mouvement
a) Système actuel de serveur moteur contrôleur de mouvement….65
II. Implémentation de la méthode SMED………………………………………………………………68
1. Définition……………………………………………………………………………………………..68
2. Objectifs de la méthode SMED……………………………………………………………..68
3. Concepts attachés à la méthode SMED…………………………………………………69
4. Etape du SMED……………………………………………………………………………………..69
5. Mise en place de la SMED……………………………………………………………………..70
a) Chronométrage……………………………………………………………………….70
b) Externalisation des opérations internes……………………………………71
6. Rationalité des opérations……………………………………………………………………73
a) Préparation des outillages et des documents………………………….73
b) Préparation des clichés……………………………………………………………73
c) Nettoyage………………………………………………………………………………..73
7. Synthèse du SMED………………………………………………………………………………..73
III. Réduire les déchets……………………………………………………………………………………………74
1. Proposition au niveau de machine et matière première………………………..74
1.1 Contrôle avant démarrage d’onduleuse………………………………………….74
a) Condition 1…………………………………………………………………………74
b) Condition 2…………………………………………………………………………74
c) Condition 3…………………………………………………………………………75
2. Contrôle en cours de production…………………………………………………………..78
a) Température du papier…………………………………………………………….78
b) Les caractéristiques de la colle…………………………………………………78
3. Contrôle au niveau de sortie d’onduleuse…………………………………………….79
Conclusion général…………………………………………………………………………….81

11
 INTRODUCTION GÉNÉRALE

L’emballage papier et carton est utilisé dans de nombreux domaines de

l’activité économique. Les principales activités auxquelles il est lié sont entre
autres l’industriel alimentaire, la parfumerie, les cosmétiques, la pharmacie et
le transport. C’est une activité hautement capitalistique en raison de son
adaptation permanente aux exigences à la fois de la production et de la
préservation des produits contre toute sorte de risques. Au Maroc, l’entreprise
CMCP, qui est une filiale du groupe américain International Paper IP, est l’une
des Leaders dans le secteur des papiers et du carton. Son processus se base sur
la transformation des bobines de papier sur l'onduleuse avant la découpe et
l’impression pour fabriquer des emballages en carton (des caisses, des
plateaux…).
Dans cette voie, notre projet de fin d’année au sein de la CMCP d’Agadir se
focalise sur l’amélioration de la productivité de la machine DRO4 au sein du
groupe CMCP-IP Agadir, qui est une machine principale et indispensable au
fonctionnement de l’unité.
En adoptant une démarche structurée de résolution de problème on a travaillé
sur cette amélioration de la productivité en prenant en considération trois axes
principaux d’étude et d’amélioration, à savoir les différents types d’arrêt technique et
opérationnels et la productivité. On serait amené à étudier la machine DRO4 en se
focalisant sur la partie technique à travers une analyse AMDEC et fonctionnelle pour
finir par trouver les causes racines de ce problèmes reliés aux arrêts et proposer des
solutions techniques et aussi managériales en appliquant la méthodes SMED pour
diminuer les temps d’arrêt opérationnels. Finalement on va travailler sur la diminution
des déchets de production en mettant en place un plan de contrôle de production pour
la machine principale de l’usine l’onduleuse.
Pour aborder ce projet, nous avons divisé ce travail en 3 chapitres.
Le premier est consacré à une présentation générale de la CMCP d’Agadir
ainsi qu’une présentation du contexte général du projet.
Le deuxième est dédié à la définition de la problématique du projet. Ainsi, nous
présentons la démarche suivie afin de mener à bien le projet et sa
planification.
Le troisième présente le traitement de la problématique en implémentant des
solutions adaptées.
Enfin ce rapport est couronné par une conclusion.

12
 Chapitre 1 : Présentation de
l’entreprise et contexte général du projet

13
 I. Présentation de l'entreprise CMCP-IP
Introduction
Le groupe CMCP-International Paper s’impose ensuite comme le plus grand fournisseur intégré de
boîtes en carton ondulé au Maroc avec 4 caisseries, situées à Casablanca, Kenitra, Agadir et à Tanger.
Il domine plus que 70 % du marché avec une production annuelle de papier cartons plats de 95 000
tonnes et de 100 000 tonnes d’emballages en carton ondulé.

1. Historique :
Tableau 1: Historique du groupe CMCP-IP

1898 IP (International Paper) est né à Corinth, NY aux états unis suite à la

fusion de18 usines de pâte à papier.
1949 La compagnie marocaine de carton et papier (CMCP) a été créée à Kénitra
- surun terrain de 19 hectares au bord de l’Oued Sebou- en janvier 1949
par les groupes FIRDINAND, DARBLAY (OLMAC) et CELCO. À cette époque,
la CMCP n’était qu’une caisserie, d’un effectif de 580 personnes et d’un
capital de 28 000
000 DH.
1986 Le groupe achète la Hammer Mill Paper Company qui gérait la
papeterie à
l’échelle internationale.
1971 Création de l'unité de Ogden à Casablanca
1972 Création de l'unité Ondumar à Casablanca
1979 Création de l'unité CHEMS à Agadir
198 Création de Carsud à Agadir
3
200 Fusion de Ogden (Casablanca), CMCP (Kenitra) et CHEMS (Agadir).
0
2003 Fusion entre CMCP de 6 unités, de production de papeterie et
cartonnerie, disséminées entre Agadir, Casablanca et Kénitra. Après
l’opération de fusion, lecapital social du nouveau groupe CMCP est de 550
millions de DH. Il est répartientre les holdings Cofipac (50%) et Finapack
(12%), le reliquat étant détenu par le holding de la famille O’Hanna
(38%).
2004 Le chiffre d'affaires consolidé du groupe s’est élevé à 1,2 milliard de dirham.
Ce qui porte à 70% la part de marché du Groupe CMCP, occupant ainsi le
quarante- neuvième rang dans le top 100 sociétés marocaines de la même
année.
2005 IP achète 65% du capital de la CMCP (Compagnie Marocaine des Cartons
et des
Papiers) qui occupait la 49ème position dans le top 100 sociétés
marocaines(classement 2004).

14
 le groupe CMCP-IP possède des filiales situées dans 24 pays avec un nombre de plus de 52 000
employés et plus de 25 000 clients en 150 pays. Bénéficiant de plus de 60 ans d’expérience, CMCP-IP
est l’un des plus grands producteurs d’emballages pour fruits et légumes. En effet, il est reconnu
comme un partenaire fiable et novateur par les multinationales de divers segments, tels que
l’agroalimentaire, les boissons, l’automobile, l’électronique, la céramique, les produits chimiques et
le textile.

2. Organigramme de l’entreprise

Figure 1: organigramme de l’entreprise

3. Services d’entreprise CMCP-IP

3.1 Service de ressource humaine(RH) :

Il assure l’atteinte des objectifs de l’entreprise en travaillant sur le développement de ses

ressources humaines. La motivation, la formation continue et le soutien social sont les bases
de la politique de l’entreprise en matière de management des ressources humaines.
3.2 Service Commercial :

15
 Regroupe l’ensemble des activités et processus permettant à une entreprise de comprendre
les attentes des clients et la situation du marché sur lequel elle évolue, en plus d’essayer
d’influencer le comportement des clients dans le sens de ses objectifs.
3.3 Service Financier :

Il assure les fonctions financières et comptables de l’entreprise, et se donne pour mission de

modéliser les flux de composants et produits d’une part, et les flux financiers d’une autre part
afin de donner des informations sur la situation financière de l’entreprise vis à vis des
partenaires extérieurs.
3.4 Service de Maintenance :

Chargé de l’entretien et de la maintenance des équipements industriels, ainsi qu’il veille sur
le bon fonctionnement de ces derniers en respectant les normes de qualité et les règles
d'hygiène, sans oublier l'étude et la réalisation des projets de rénovation des machines de
production.
3.5 service de Production, de qualité Opérationnelle :

Il se charge de la réalisation des plans de production en respectant les exigences qualité et

les délais de livraison, tout en veillant à l’atteinte de la performance opérationnelle.
3.6 Service énergie :

Il assure l’alimentation des lignes de production en sources d’énergies, assure le suivi de la

consommation énergétique de l’usine ainsi que la gestion de la station d’épuration d’eau.
3.7 Service informatique :

Il assure le bon fonctionnement des équipements informatiques et des logiciels pour une
communication meilleure entre les services. Ce service et centralisé au niveau de la
Pologne.
3.8 Service transit :
Il se charge de l’importation des matières premières et pièces de rechange en envoyant les
commandes aux fournisseurs puis en choisissant le transitaire qui s’occupera de la réception
et du paiement des frais de douane.
3.9 Service achat :
Il se charge des différentes demandes d’achats de matières premières, de pièces de rechange
et de diverses marchandises et traite les offres des fournisseurs pour choisir les meilleurs en
fonction du prix d’achat, qualité du produit, délai de livraison, disponibilité et facilité de
paiement.
3.10 service planning :

16
 Prépare un ordre de fabrication(OF) en trois copies (fabrication, douane, expédition). Les
OF sont rassemblés pour élaborer des fiches amalgames en respectant des critères.

4. Produits finis

Les produits fabriqués par CMCP portent essentiellement sur la transformation du carton
ondulé pour donner naissance à une vaste gamme d’emballage à savoir
Carton d’emballage et carton ondulé, caisses américaines, enveloppes pour fruits et légumes,
boites à tirettes, coulissantes à ceintures, caisses colles prêtes à l’emploi, les plaques… etc. Elle
a comme mission principale la satisfaction et la fidélisation de sa clientèle en répondant à leurs
exigences distinctes.
Parmi les produits fabriqués au sein de cette entreprise on cite :

Figure 2: produits fabriqués

17
 5. Processus de fabrication du carton

Le processus de production du carton ondulé passe par plusieurs étapes de la réception et

stockage de matières premières à l’expédition. Il se compose de deux phases principales, la
phase d’ondulation puis celle de transformation. Ci-dessous un schéma qui résume ces
étapes.

Figure 3:: étapes de production de carton

La production du carton ondulé est divisée en deux unités, l’ondulation et transformation des
plaques. La matière première passe par plusieurs étapes pour donner à la fin des caisses de
carton de différentes caractéristiques selon les exigences des clients.
5.1 Unité d’ondulation :

Sur la machine onduleuse il y a deux bobines qui travaillent, une qui fournit le papier et une
autre qui fournit le papier de couverture. Le papier passe par des zones chaudes appelées
zones de préchauffage pour augmenter sa température. Le papier passe entre les deux
cannelures supérieure et inférieure.
Le collage de la plaque ondulée et la plaque de carton plate se fait par une colle qui
est fabriquée dans l’usine à base d’amidon. Une fois ces ondulations touchent la
plaqueplate, elles se collent.
Une fois les deux simples faces et la plaque de couverture sont collées les unes sur les autres,
le carton passe par une table chauffante dans laquelle le papier devient une plaque rigide. Par
la suite il passe par une mitrailleuse qui coupe la grande plaque de carton en plusieurs
plaques par des coupes longitudinales et transversales. À la sortie de cette unité, on obtient

18
des plaques da cartons avec certaines dimensions et qui sont destinées à l’unité de
transformation.

Figure 4: : Schéma d'onduleuse

a. Schéma globale d’unité d’ondulation

Figure 5: Schéma d'ondulation de carton.

5.2 Processus de transformation :

La phase de l’impression, la découpe assemblage vient après la fabrication des plaques du

carton. L’unité de transformation dispose de nombreuses machines qui effectuent les
opérations d’impression, découpage et de montage du carton. Chaque machine se diffère aux
autres, on trouve celle qui contient 4 flexos qui impriment 4 couleurs, 3 flexos pour 3
couleurs, ou bien 2 flexos, et une machine qui assure seulement la découpe du carton.
Parmi les machines qu’on trouve dans l’unité de transformation :

19
MARTIN 1224 : la forme + impression + collage
MARTIN 924 : la forme + impression + collage
MARTIN 1228: la forme + impression + collage
BOBST 1 : découpe
BOBST 2: montage des Plateaux
DRO 1 : impression + découpe
DRO 2 : impression + découpe
DRO 3 : impression + découpe
DRO 4 : impression + découpe

b. Shema globale d unite de transformation

Figure 6:Schéma de transformation carton

II. Contexte générale de projet

Introduction

Les innovations technologiques, les attentes de la clientèle et la mondialisation en particulier

ont renforcé́ la nécessité d'une productivité accrue. Rappelons qu’en raison de l’incertitude
économique et de la concurrence il est impératif pour les entreprises de revoir leur ligne de
production régulièrement.

Les divers contraintes perçus qui représentent certainement un frein à la productivité

20
Cependant l’étude menée dans ce projet se fixe comme objectif l’élaboration des méthodes
d’aide à l’amélioration de la productivité́.

1. Diagramme de GANTT

Afin de bien mener le travail, une planification du projet a été́ faite, à travers un Diagramme
de GANTT, dans le logiciel GANTT Project ; la figure ci-dessous présente le diagramme de
Gantt prévisionnel.

Nous allons adopté pour notre étude la démarche de résolution des problèmes et nous
l’avons projeté́ en diagramme de GANTT pour prévoir une bonne gestion des délais.

Figure 7: Diagramme de GANTT

21
 2. Charte de projet

Tableau 2: charte du projet

1 But Amélioration de productivité de la machine DR04

(gopfert --machine d’impression et de découpe de
carton)

2 Outils utilisés -L AMDEC (outils de détection des modes défaillances)

-A3(rapport A3)
-DIAGRAMME SIPOC
-DIAGRAMME ISHIKAWA

3 Livrable final -Rapport de stage _soutenance

4 Ressources -ABDELMALEK BOURICHA –SGHIOUER HAJAR

humaines -ENCADRANT académique : Madame Senhaji Saliha
-ENCADRANT de l’entreprise : Monsieur
Karim AHEJJAM
-Les chefs et operateurs de l’atelier de transformation
-Les opérateurs de la machine DR04

5 Ressources matériels -PC portable HP

-Tablette
-Connexion internet
-Bureau d encadrant

6 Ressources logiciel -MICROSOFT OFFICE 2016

-Ms Project
-EdrawMAX fr

7 Etapes À réaliser -Observation et état des lieux

-Description du processus En question
-Résolution du problème
-Evaluation des proposées
-Standardisation des solutions
8 Contraintes -Le temps accordé au stage 1journee par semaine
-L insuffisant /l’absence de documentation pour
quelques outils utilisés

22
 Chapitre 2 : Etude de la problématique

23
 I. Diagnostique générale de la situation actuelle
Introduction
Nous allons commencer par l’analyse de la situation actuelle des machines qui font partie de
la chaine de production, en traitant les arrêts techniques et opérationnelles et les déchets.
A partir de cette analyse on peut identifier la machine la plus critique sur le site de
production, en focalisant par suite sur cette machine

1. Arrêts techniques
arrêts sont déclarés lorsque la machine tombe en panne et nécessite une
intervention des techniciens

Tableau 3: Résumé des arrêts techniques pour cumul 2020 & 2021

Machine % Arrêts techniques % Arrêts techniques

2021 2020
Martin 1224 2,44 % 3,06 %
Martin 1228 3,65 % 4,39 %
BOBST 1 3,10 % 5,34 %
BOBST 2 0,00 % 0,00 %
ISOWA 5,74 % 5,77 %
DRO1 3,57 % 7,24 %
DRO2 4,30 % 7,10 %
DRO3 4,24 % 5,71 %

DRO4 6,62% 9,18%

24
 Figure 8: Les pourcentages des d'arrêts techniques pour cumul 2020 & 2021

Interprétation :
D’après le tableau 3 et la figure 8 les arrêts techniques en 2021 ont diminué par rapport à
l’année précédente. La machine DRO4 et la machine la plus critique.

2. Arrêts opérationnelles

Les tableaux ci-dessous représentent un résumé des arrêts opérationnels (avec outillages
et sans outillage) de toutes les machines de transformation de l’année 2020 et 2021.
Ces arrêts sont déclarés quand le conducteur :

 Trie les plaques : Arrêts plaques

 Change, modifie ou attente de forme : Arrêts formes
 Nettoie et décale le cliché ou attente d’encre : Arrêts préparation
 Bourrage des plaques ou micro-arrêts : Arrêts préparation

25
Tableau 4: Résumé des arrêts opérationnels sans outillages pour cumul 2020 & 2021
% Arrêts opérationnels % Arrêts opérationnels
Machine
(s, outillages) 2021 (s, outillages) 2020

Martin 1224 8,96 % 7,79 %

Martin 1228 6,65 % 6,49 %
BOBST 1 12,03 % 10,57 %
BOBST 2 0,00 % 0,00 %
ISOWA 10,10 % 7,71 %
DRO1 9,29 % 9,81 %
DRO2 12,34 % 10,36 %
DRO3 7,12 % 8,61 %

DRO4 13,99% 11,86%

Figure 9: Les pourcentages des arrêts opérationnels sans outillages

pour cumul 2020 & 2021

26
 Tableau 5: Résumé des arrêts opérationnels avec outillages pour cumul 2020 & 2021
% Arrêts opérationnels % Arrêts opérationnels
Machine
(Av, outillages) 2021 (Av, outillages) 2020

Martin 1224 0,29 % 0,24 %

Martin 1228 0,91 % 1,05 %
BOBST 1 2,50 % 3,51 %

BOBST 2 0,00 % 0,00 %

ISOWA 2,11 % 2,46 %
DRO1 2,49 % 2,81 %
DRO2 2,63 % 3,46 %
DRO3 2,03 % 2,49 %

DRO4 2,62 % 2,90 %

Figure 10: Les pourcentages des arrêts opérationnels avec outillages pour cumul 2020 & 2021

Interprétation
Le suivi des différents types d’arrêts nous permet d’avoir une idée sur l’historique des pannes
pour ressortir celles critiques qui influencent le plus la productivité. D’après les tableaux ci-
dessus les arrêts opérationnels (sans outillages) sont les plus critiques. Sans oublier la longueur
des temps de changement de série qui dépasse largement les temps moyen normales.

27
 3. traitement des déchets
Le tableau ci-dessous représente les pourcentages des déchets des machines de
[Link] fait la comparaison entre le cumul de l’année 2020 (avril à Mai) et de cumul
de l’année 2021 de lamême période.
Tableau 6: Résumé de déchets pour cumul 2020 & 2021*
Machine % Déchets 2020 % Déchets 2021

Martin 1224 0,03 % 0,04 %

Martin 1228 0,05 % 0,05 %

BOBST 1 0,02 % 0,02 %

BOBST 2 0,00 % 0,00 %
ISOWA 0,05 % 0,05 %
DRO1 0,08 % 0,07 %
DRO2 0,05 % 0,07 %
DRO3 0,09 % 0,10 %

DRO4 0,12% 0,11%

Figure 11: Les pourcentages de déchets par machine de transformation

Interprétation
Le tableau et la figure précédentes montrent que la machine la plus impactante en termes de
déchet est la DRO4 (un cumul de 0,11%).

28
Conclusion

En prenant en considération les trois éléments de comparaison et d’étude, à savoir les

différents types d’arrêt techniques et opérationnelles ainsi en termes de déchets, on peut
dire que la machine les plus critique est la DRO4. A cette raison on choisit de travailler
sur la machine DRO4 car elle représente un goulet d’étranglement majeurs pour deux
raisons principales :

 La multitude des arrêts techniques et opérationnelles de la machine.

 Le caractère unique de la production de cette machine, autrement dit

c’est la seule machine qui travaille sur la production avec le papier semi
couché.

29
 II. Diagnostique focalisé sur la machine DRO4
Introduction

Dans cette partie on se concentre sur la machine DRO4 , en présentant son fonctionnement
et en réalisant une étude quantitatif sur sa production suivant les trois axes d’analyse utilisés
pour le diagnostic générale et en cherchant les différentes causes racines des problèmes
détectés dans la phase de diagnostic de situation générale après on cherche les causes racines
de ces problèmes.

1. La description de la machine DR04 :

Pour effectuer cette description nous avons opté́ pour le diagramme de SIPOC qui est un outil
de visualisation pour identifier tous les éléments pertinents associes a un processus et il
fournit plus d’informations qu’une cartographie qui se concentre sur la description sommaire
des étapes il oblige a définir qui sont les fournisseurs et les clients. En effet chaque ouvrier
est chargé pour la réalisation d’une certaine tache :

Figure 12: Description de processus de DRO4

30
 2. les différents parties du machine DRO4

Figure 13: vue d'ensemble de la machine DRO4

31
 3. Indicateur de perfermance de la machine
L’objectif principal du TRS est d’indiquer le niveau de performance atteint dans un temps
donné. C’est un indicateur industriel.
Puisque le TRS est un indicateur reposant essentiellement sur les temps faut tout d’abords
faire une décomposition du temps total de vie de notre installation
Le temps total : dès l’installation de la machine au moment présent
Le temps d’ouverture : le temps pour lequel l’accès a la machine est possible
Temps requis : on l’obtient à partir du temps d’ouverture après avoir soustrait les arrêts
planifiés suivant l’organisation du travail.
Temps de fonctionnement : c’est le temps requis moins les pannes les changements
d’outillage et les réglages.
Temps net : c’est le temps de production a une cadence nominale c’est à dire que les
micro arrêts et les défauts de la machine ne sont pas inclus.
Temps utile : le temps réellement consacré à la production de produits bons.

Tableau 7: Le taux de rendement synthétique de la machine DRO4

Janvier Février Mars Avril

Taux de qualité TQ (%) 91,74 91,35 92,10 92,85

Taux de disponibilité TD 63 62 60 58
(%)
Taux de performance TP 64 63 61 51
(%)
TRS en % 36,98 35,68 33,3 27,46
4

Interprétation
On peut clairement voir que le TRS de la DRO4 est très bas ce qui vient pour consolider les
résultats qu’on a obtenu dans la phase de diagnostique générale de la situation actuelle.

32
 4. Traitement des arrêts techniques de la machines DRO4
Afin de concrétiser l’anomalie du gaspillage de temps au niveau de la machine DRO4 nous
avons mené analyse des arrêts, basée principalement sur l’évaluation des temps de machine,
cette analyse va nous permettre de se positionner par rapport aux temps d’arrêts et les
parties de la machine qui y sont reliées.

Tableau 8: durée de pannes en heures (Février-Mai)

les parties Durée de panne en h

Partie flexos 325

Bourrage 199
Partie empileur 56
Pré-alimentateur /Prefeeder 66
Margeur 14
Pompe d'encre 7
Les convoyeur / manutention 11
Pompe d’encre 7
Mécanique Robot 3

Figure 14: Diagramme PARETO des temps d’arrêts dédie à chaque partie de la machine

Interprétation
Cette analyse d’arrêt nous permet de situer leur source sur des parties fonctionnelles de la
machine DRO4 qui sont la partie des 5 Flexo responsables de l’impression carton et la partie
Empileur qui est responsable de l’empilement des plaques cartons après l’impression.

33
 [Link] des déchets de la machines DRO4
Pour mieux cerner le problème et trouver les causes racines qui engendrent l’augmentation
du taux de déchets au niveau de la machine critique (DRO4), nous avons fait un suivi de
déchets par commande durant un mois du 16/04/2020 au 16/05/2021, le suivi réalisé est
en La figureci-dessous présente la répartition de déchets par type pendant le suivi fait, les
déchets avant est de 44%, les déchets réglages est de 11 % et les déchets après est de 45 %.

Figure 15: Répartition de déchets avant, après et réglage

Les résultats obtenus classifiés par cause sont présentés dans les tableaux ci-dessous :

4.1 Déchets avant :

Cause déchets avant Fréquence Fréquence en
(%)
Tuilage 397 49,44%

Manutention 191 23,79%

Plaques mal collées 115 14,32%

Casse 61 7,60%

Alignement des plaques 20 2,49%

Plaques chaudes 19 2,37%

Total 803 100 %

34
 2,49% 2,37%
7,60%

14,32% 49,44%

23,79%

Tuilage Manutention Plaques mal collées

Casse $ Alignement des plaques $ Plaques chaudes $$

Figure 16: Répartition des causes de déchets avant.

.
Interprétation
Le graphe représenté dans la figure présente la répartition des causes dedéchets avant en
pourcentage en cours du suivi réalisé. On constate tout d’abord que le pourcentage du tuilage
est plus élevé que les pourcentages des autres causes. Le graphique nousmontre donc que le
tuilage est la cause la plus impactante en terme de déchets avec un cumul de 49,44%.

4.2 Déchets après

Cause déchets après Fréquence Fréquence en

(%)

Mauvaise 210 36,33%

impression

Problème de 176 30,45%

découpe

Pas de triage 150 25,95%

Bourrage 42 7,27%

Total 578 100 %

Tableau : Suivi de déchets après

35
 7,27%

36,33%
25,95%

30,45%

Mauvaise impression Problème de découpe Pas de triage Bourrage

Figure 17: Répartition des causes de déchets après

Interprétation
Le graphique inclus ci-dessus, représente la répartition des données recueillies lors du suivi
réalisé. Les données concernent les causes de déchets après.
On remarque que la mauvaise impression représente un pourcentage élevé par rapport à
celui des autres causes, il s’agit d’un cumul de 36,33%.

Conclusion
D’après le suivi fait les problèmes de la mauvaise impression sont dus au tuilage des
plaques. Donc il parait important de diagnostiquer cette cause, savoir les modes de
défaillances reliés à ce problème et les analyser, afin de proposer des pistes d’améliorations.

36
 6. Recherche des causes racines
6.1. Traitement du problème des arrêts techniques

Afin d’analyser les causes racines de ces arrêts et les différents modes défaillances de la
machine DR04 on va élaborer une analyse AMDEC.

Une analyse des modes de défaillances de leurs effets et de leur criticité́ , pour pouvoir
déterminer les éléments qui ont la criticité́ supérieure.

a. Définition de la démarche AMDEC

L’AMDEC est l’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et leur criticité́. La mé thode
consiste à examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes, leurs causes
et leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble.

b. Les types d’AMDEC

On différencie plusieurs types d’AMDEC:

AMDEC-Produit : Analyse de la Conception d ’un produit pour amé liorer sa qualité et sa

fiabilité .
AMDEC- Sécurité : Analyse des dé faillances et des Risques pré visionnels sur un équipement
pour amé liorer la Sé curité et la fiabilité .
AMDEC-Processus : Analyse des opérations de Production pour amé liorer la qualité́ de
fabrication du produit.
AMDEC-moyen de production : Analyse de la Conception et /ou de l ’Exploitation des
Equipements de Production pour amé liorer leur disponibilité́. C’est ce dernier qu’on va
réaliser par la suite.

c. Les étapes de la mise en place de la méthode AMDEC

La méthode AMDEC se déploie en 5 étapes :

37
 Construire l’équipe de
travail

Analyse fonctionnelle

Mode causes effets de

défaillance

Evaluer la criticité

Recherche et prise d’actions

préventives

Figure 20: Les étapes du déploiement de l'analyse AMDEC

d. Mise en œuvre de l’analyse AMDEC :

Etape 1: Construction de l’équipe de travail

Afin de garantir l’efficience de l’analyse ainsi que celles des actions proposées, nous avons
constitué́ un groupe de travail dont les membres sont

Tableau : Équipe de travail sur la méthode AMDEC

Nom prénom Nom de poste

▪ Responsable unité de
▪ M. Karim Ahejjam transformation

▪ Operateur de machine ▪ Responsable Opérateur de la

DR04

▪ Mlle. Hajar Sghiouer ▪ Stagiaires

M. Bouricha Abdelmalek

Etape 2: Analyse fonctionnelle (diagramme FAST)

Une défaillance est la disparition ou la dégradation d’une fonction. Donc pour trouver les
défaillances il faut connaitre les fonctions de notre système. Le but de l’analyse
fonctionnelle est de dé terminer d’une maniè re assez complète les fonctions que le système
assure.

38
 Fonction de margeur :

Positionne les plaques de carton, introduit ces dernières

une à une dans l’axe de la machine, entraine les éléments avals,
aspire les
poussières, compte les plaques de carton, transporte les
plaques de carton dans l’élément aval. Il se compose de :
Table de marge, couteaux de marge, équerres latérales, filtrage
des poussières...
C’est dans le margeur que les cartons partent pour alimenter
la presse à imprimer, ils sont empilés et aérés pour faciliter
leur séparation et ainsi empêcher deux cartons de partir
ensemble dans la presse. Le carton du dessous est aspiré par
les ventouses de la tête d'aspiration. Les cartons sont
entraînés un à un sur la table du margeur maintenus par des
roulettes. Figure 18: margeur de machine

Fonction de Groupes imprimeurs :

Transport des plaques de carton dans l’élément aval,

impriment les plaques, utilisent autant de groupes que de
couleurs désirées (0 à 5). Il se compose de :
cylindre Porte clichés, cylindre de contrepartie, cylindre
tramé, cylindre à racle, transfert à vide, circuit
encrage/lavage...
Zone de transfert et de séchage :
Pour le séchage ça dépend de type de papier si c’était un
papier semi couché le séchage doit être utilisé.
Découpeur transfert :
Découpe des formes variées, transport des plaques de
carton dans l’élément aval. Il se compose
de :
-Transfert à vide (maintient et transporte les plaques
de carton),
-cylindre porte-outils de découpe (supporte les
formes de découpe),
-cylindre de contrepartie (maintient les plaques de
carton pendant la découpe).
Ce système se comporte d’un :
Cylindre anilox: cylindre de haute précision en métal
inox, gravé au laser de minuscules alvéoles, selon l'angle, la
linéature et le volume requis pour obtenir la précision
d'impression recherchée. Figure 19: Groupes imprimeurs

39
 Système de chambre à racles: dispositif permettant de fournir une quantité d'encre
précise aux alvéoles du cylindre anilox.
Cylindre contrepartie: (en haut) Cylindre sur lequel repose le support contre lequel
est pressé le cliché.

Fonction Cylindre porte-cliché:

Cylindre en polymère (en inox et protégé par des

bandelettes en polymère) sur lequel est monté le
cliché. Le cliché est le dessin que l'on veut reproduire
sur les caisses en carton: 1 cliché ==> 1 couleur

Figure 20:Cylindre porte-cliché

Fonction de Système d'encrage:

Réservoir à encre, pompe à encre avec tuyaux

d'envoi et de retour d'encre, et autres
dispositifs servant à assurer la continuité de
l'alimentation en encre et sa viscosité (comme
les détecteurs qui nous informe sur la présence
ou l'absence de l'encre). Lorsque le cylindre
anilox tourne, les alvéoles entrent en contact
avec le système de racle et prélèvent l'encre;
tout excédent est éliminé lorsque le cylindre
passe sous la racle. Durant sa rotation, la
surface du cylindre anilox est appliquée contre
les parties en relief des clichés montés sur le
cylindre porte-clichés, ce qui assure le transfert Figure 22: Système d'encrage
de l'encre. La rotation du cliché permet ensuite
le report de l'image sur le support

Fonction Section vibrateur :

Émet des vibrations pour

dégager les chutes de carton
et assure la séparation des
poses Figure 21: Section vibrateur

40
Fonction d’Empileur:

Permet de rassembler les cartons

imprimés et les préparer pour les
palettiser sur un support de stockage
ensuite

Figure 25: Partie empileur

 Diagramme FAST

Prefedeer

Margeur

41
 Flexographie
s

Découpeus
e

42
 Vibreur
décortiquer et
Empileur

Figure 26: diagramme de FAST

Etape 3,4,5,6: Mode causes effets et défaillance

 Barème de cotation des indices F, G et D :

L’évaluation des risques potentiels, se traduit par le calcul de la criticité. En effet, elle
consiste à affecter au mécanisme de défaillance, un niveau de criticité élaboré à partir de
trois indices :la fréquence, la gravité et la détection.
En se mettant d'accord avec l'équipe, nous avons pu définir les grilles de cotation pour les
trois indices F, G, D.
 L’attribution des notations se fait selon les tableaux illustrés ci-dessous :
Indice de gravité (G) :

43
Tableau 9: indice de gravité

Gravité Note Description

Arrêt de système de moins
Mineur 1
de 3h :Intervention non
significative
Arrêt de 3h à 6h :
Moyenne 2
Intervention
importante
Arrêt de 6h à
Majeur 3
24h :
Intervention
lourde
Grave 4 Arrêt de plus de 24h

 Indice de fréquence (F) :

Tableau 10: Indice de fréquence

Fréquence Note Description

Faible 1 Moins d’une défaillance par an

Moyenne 2 Moins d’une défaillance par

mois

Élevée 3 Plus d’une défaillance par mois

44
  Indice de détection (D) :

Tableau 11: Indice de détection

Détection Note Description

Facilement détectable sans outil de

Facile 1 mesure juste visuellement par exemple
soit par le pilote ou par l'agent de
maintenance

Facilement détectable pour un agent

Moyenne 2 de maintenance mais en utilisant
des moyens demesures

Détectable pour un agent de

Difficile 3 maintenance mais ildemande une longue
durée de recherche et de réflexion

Très difficile 4 Nécessite l'intervention de l'équipe

maintenanceet même le chef de
maintenance

 Calcul de la criticité (C) :

La criticité est calculée par le produit des trois indices précités, elle est donnée par la relation
C=G×F×D qui permettra de hiérarchiser les défaillances et de recenser celles dont le niveau
decriticité est supérieur au seuil prédéfini.

 Évaluer la criticité :
Nous avons besoin d’une hiérarchisation suivant la criticité, qui permet de classer les modes
de défaillances, et d’organiser leur traitement par ordre d’importance, c’est pour cela nous
avons choisi comme seuil C = 18 et C=16. Ça veut dire que nous allons traiter que les modes
de défaillance qui ont un indice de criticité supérieur ou égal à 9.

45
  Recherche et prise d’actions préventives et correctives :
Dans cette étape nous allons exposer la synthèse de l’AMDEC de notre machine DRO4 ainsi
que et les actions préventives et correctives pour chaque mode de défaillance présenté dans
la fiche AMDEC suivante :

Partie :Prefedeer
Tableau 12: AMDEC Partie Prefeeder

Partie: Margeur
Tableau 13: AMDEC Partie Margeur

46
Partie: Flexographies
Tableau 14: AMDEC Partie Flexographie

47
Partie: découpe
Tableau 15: AMDEC Partie Découpe

48
Partie : Vibreur décortiqueur et Empileur
Tableau 16: AMDEC Partie Vibreur décortiquer et Empileur

Conclusion:

Cette analyse AMDEC nous permis de détecter 5 éléments fonctionnels de la machine qui sont
les plus critique avec un score final de 18 et qui représentent un vrai obstacle pour le bon
fonctionnement de la machine. Pour résoudre ce problème on est parti avec une stratégie de
traitement cas par cas pour ces éléments, en proposant des solutions pour chaque cas ces
propositions seront détaillés au cours du troisième chapitre. Cette stratégie s’organise
comme suit :

Le premier élément critique est : la suralimentation de la table élévatrice, pour remédier à ce

problème nous proposons l’installation d’un capteur de distance le U1RT003 qui permettra

49
de détecter la hauteur des plaques empiler sur la table élévatrice et la limiter à un niveau
précis qui permet le fonctionnent normale de la table élévatrice.
Le deuxième élément critique est : relâchement des courroies vibrantes, pour remédier à ce
problème nous proposons l’installation d’un ensemble de galet tendeur qui permettra
d’éliminer le relâchement ce qui induit le bon fonctionnent du système d’élimination déchets
Le troisième élément critique est : le bourrage au niveau du système de découpe, pour
remédier à ce problème nous proposons l’installation d’un système anti bourrage qui
permettra de détecter la première plaque qui sort de son acheminement normal pour éviter
un bourrage majeur qui put endommager la forme de découpe fonctionnent normale de la
table élévatrice.
Le Quatrième élément critique est : la défaillance de plusieurs serveurs-moteurs contrôleurs
de mouvement le SIMATIC S7-1500, et l’indisponibilité du modèle utilisé sur le marché pour
remédier à ce problème nous proposons l’installation d’un nouveau modèle de contrôleur de
mouvement du même fabricant et qui adaptable avec les automates utilisées sur la machine.
Le cinquième élément critique est le cylindre tramé qui pose un problème d’arrêt de
production à cause du blocage des alvéole par la peinture solidifier après une longue période
de production, on a pas trouvé une solution fiable pour ce problème .

50
 a. Diagramme Ishikawa :
Pour mieux visualiser les causes des arrêts opérationnels, nous avons élaboré un
diagramme d’Ishikawa où les causes seront réparties selon 5 catégories appelés l

Figure 27: digramme d’Ishikawa correspondant aux causes des arrêts opérationnels

b. Hiérarchisation des causes :

Après la collecte et la validation des idées à propos des causes du problème, on a

vu convenable d’éliminer quelques hypothèses dégagées du brainstorming afin
demieux cibler notre analyse, chose qui induit à ne garder que les causes suivantes :
C1 : mauvaise gestion d’espace de travail
C2 : processus non métrisé
C3 : déplacement inutile
C4 : arrêt planning
C5 : arrêt électriques
C6 : arrêts mécaniques
51
 C7 : changements de séries trop longues
C8 : mauvaise identification des rôles et responsabilités

Nous avons ensuite procédé par vote pondéré réalisé par les opérateurs travaillant sur la
machine ainsi que le responsable du service maintenance mécanique, afin de consolider le
choix les causes générées par le Brainstorming ; le barème du vote estde 5 points.
La matrice du vote pondéré est présentée sous la forme du tableau situé dans la page
suivante :

Tableau 17: Matrice du vote pondéré

Opérateur Responsab
1 le Opérateur Opérateur
2 3 Tot
maintenan al
ce

C1- changements
4 4 5 3 16
de séries trop
longues
C2- processus 2 3 4 1 10
nonmétrisé

C3-déplacement
inutile 3 3 2 1 9

C4- arrêt planning 2 3 2 2 9

C5- arrêt 3 3 2 1 9
électriques
C6- arrêt 2 3 4 1 10
mécaniques
C7- mauvaise
2 3 2 2 9
gestiond’espace de
travail
C8- mauvaise
identification des 2 2 2 3 10
rôles et
responsabilités

52
 Figure 28: vote pondéré

Après avoir analyser la matrice du vote pondéré, étant donné que le vote pour la cause C1,
est le plus importants. (Temps de changement de série), est le problème principal.
Pour remédier à ce problème on a procédé par l’implémentation de la méthode SMED en
détail sur le chapitre 3

C.

Introduction

Après avoir fait le suivi de déchets par commande au niveau de notre machine la (DRO4), il
faut à présent savoir la cause racine (tuilage des plaques) qui fait accroître le taux de
déchets au niveau de cette machine. On va essayer de trouver les différentes solutions qui
vont nous aiderà minimiser le pourcentage de tuilage dans l’onduleuse. Pour cela on va
utilisé un digramme d’Ichikawa pour essayer de voir la source du problème de tuilage et
sortir avec un plan d’action. On va ensuite élaborer des contrôles pour les éléments les plus
critiques de la machine onduleuse, ces contrôles seront composés de trois phases : avant le
démarrage d’onduleuse, en coursde production et après la sortie de chaque pile de plaque.

a. Définition de tuilage :
Le tuilage est mesurable par différents appareils. La mesure la plus courante consiste à
mesurer la flèche qui est la partie la plus haute de la tuile et de la comparer à la longueur de
la plaque.

53
Le taux de tuilage s’exprime en % : f / L x 100

En général on accepte des plaques avec un taux de tuilage inférieur à 3 ou 4 %. Cette

tolérancedépend des machines de transformation sur lesquelles doivent passer les plaques
(type de margeur, découpe …). On distingue comme types de tuilages :

 Le tuilage transversal (ST pour sens travers) « normal » ou vers le haut ou « positif
»
 Le tuilage transversal inverse ou vers le bas ou « négatif »
 Le tuilage longitudinal (SM pour sens marche) « normal » ou vers le haut ou «
positif »
 Le tuilage longitudinal inverse ou vers le bas ou « négatif » le tuilage en « S » le
tuilage envrille

Les tuilages rencontrés lors du suivi sont le tuilage vers le bas et le tuilage vers le haut.

Figure 29: Tuilage vers le haut Figure 30: Tuilage vers le bas.

b. Identification des causes racines du tuilage :

Un deuxième brainstorming est fait avec le responsable d’onduleuse, son conducteur et les
aides- conducteurs, afin d’identifier les causes du tuilage des plaques et les classifier dans
le diagramme Ishikawa ci-dessous :
 Diagramme ISHIKAWA

54
 Figure 31: Diagramme d’ISHIKAWA

 Tableau des 5M

Tableau 18: Récapitulatif des 5M

Machine Matière Méthode Milieu Main d’œuvre

première
_Manque ou Excès de _Variation de Réglage _Variation Intervention humaine
chauffe au SFet triplex point de gel de inadéquat d’humidité
colle
 Manque ou Excès de _Variation de
chauffe sur lestables _Variation de température
chauffantes température de
colle
 Manque ou excès de
colleau poste SF etDF _Viscosité
d’amidon
 Variation de
parallélisme

des rouleaux

55
 Conclusion Ishikawa :

Un brainstorming a été fait avec le responsable d’onduleuse, son conducteur et les aides-
conducteurs, afin d’identifier les causes du type le plus récurrents de déchets de production
en l’occurrence le tuilage des plaques et les classifier dans le diagramme Ishikawa ci-dessus.
Identifier toutes les causes possibles, ceci sous-entend, prendre le temps de réfléchir aux
différentes causes et non pas se jeter directement dans la phase de résolution du problème.
Ceci est nécessaire, car les causes d’un problème ne sont pas obligatoirement celles
auxquelles nous pensons directement. Recourir au Brainstorming permet d’élargir notre
vision du problème pour identifier toutes les causes possibles.
Après la classification des causes selon les 5 M, on a procédé par un vote pondéré.

Tableau 19:Matrice du vote pondéré

Responsable
Opérateur maintenance Opérateur Opérateur
1 2 3 Total

C1- Manque ou Excès de chauffage

4 4 5 3 16
des cylindres.

C2-Variation température,Viscosité
4 4 4 3 15
et de point de gel de la colle.

C3-Variation de parallélisme des

rouleaux. 3 3 4 4 14

C4-Bobine humide 2 3 2 2 9

C5- réglage inadéquat 3 3 2 1 9

C6- variations de température 2 3 4 1 10

ambiante

56
Figure 32: vote pondéré

Interprétation
Le vote nous a permis de garder les causes suivantes :
Manque ou Excès de chauffage des cylindres.
Variation de température, Viscosité et de point de gel de la colle.
Variation de parallélisme des rouleaux.
Finalement ces problèmes détectés grâce à l’analyse du digramme Ishikawa vont être
traiter au cours du troisième chapitre dans lequel on a proposé une stratégie de contrôle
qui comprend 3 types de contrôles pour remédier au problème de tuilage :
Contrôle avant démarrage d’onduleuse.
Contrôle en cours de production.
Contrôle au niveau de sortie d’onduleuse.

57
Conclusion
Au cours de ce chapitre nous avons essayé d’élaborer un diagnostique générale de la situation actuelle
suivant trois critères d’étude et d’analyse qui sont les arrêts techniques et opérationnels et aussi les
déchets de production . Ce diagnostique nous a permis de focaliser notre analyse sur la machine
DRO4 comme étant la machine la plus critique de l’unité de transformation . On est passé à un
diagnostique propre à la machine DRO4 qui a permis la détection de plusieurs problème critiques.

Ensuite on a entamé la recherche des causes racines de chacune des problématiques détectés dans le
diagnostique général de la production de la machine DRO4.

Commençant par une analyse AMDEC pour détecter les causes racines du problème de la multitude
d’arrêts techniques à travers une analyse fonctionnelle complète des sections les plus critiques de la
machine DRO4.

Apres on a procédé par une analyse par vote pondéré et diagramme ISHIKAWA pour détecter les
causes racines des arrêts opérationnels les plus récurent en l’occurrence l’arrêt dédie au changement
de série .

Ensuite on est passé à une deuxième analyse par vote pondéré et diagramme ISHIKAWA en détaillant
les 5M pour détecter les causes racines du problème des déchets de productions . Les causes les plus
pertinentes sont le manque ou Excès de chauffage des cylindres,
variation de température, et viscosité et de point de gel de la colle et la variation de
parallélisme des rouleaux.

58
 Chapitre 3 : Solutions techniques et
managerielles

59
 I. Améliorations techniques

Introduction

Pour procéder à la résolution de notre problème on propose des solution techniques pour les
éléments de la machine qui ont le plus grandes score sur tableau AMDEC , on adopte une
démarche SMED afin de résoudre les arrêts opérationnelles et concernant la résolution du
problème des déchets en particulier le tuilage présentant un pourcentage important des
arrêts opérationnels dans ce contexte propose des solution pour éviter le tuilage depuis la
matière première .

1. Amélioration technique pour éviter le bourrage sur la table

élévatrice
En observant de près les bourrages survenant au niveau de la machine DRO4, nous avons
prélevé plusieurs facteurs pouvant causer une telle défaillance. Les causes qui nous ont paru les
plus appropriées dans notre cas sont la suralimentation et la mauvaise insertion des plaques.
En effet, nous avons déjà été témoin d’un cas de bourrage au niveau de l’empileur et la cause
directe a été la surcharge de la table de réception ; les plaques présentes sur cette dernière
n’ont pas été retirées à temps ce qui a conduit à la suralimentation de l’empileur.

Récapitulatif AMDEC + FAST

Détecteur de niveau U1RT003

En ce qui concerne la suralimentation de la table de réception. Nous proposons l’installation
d’un détecteur de niveau pour solides engendrant une alerte chaque fois que les piles de
carton positionnées sur la table de réception atteignent un niveau critique.

60
Le capteur pour lequel nous avons opté est le U1RT003 Capteur de distance est conçu pour les
applications industrielles dans tous les secteurs de la technique des procédés. La fiche
technique de ce produit setrouve si dessous.

Tableau 20: Fiche technique du capteur U1RT003

Principe de Avantages Autres

U1RT003 fonctionnement caractéristiques
techniques
Ces capteurs à ultrasons Grâce au large Sorties de commutation
analysent le son réfléchi par faisceau d’ultrasons, indépendantes l'une de
l’objet. Ils détectent les encoches, l'autre
pratiquement tous les objets, interstices ou Version IO-Link 1.1
Plage de température : –
indépendamment du matériau, découpes n’ont
30…60 °C
de l’état physique, de la couleur aucune influence sur
Paramétrage sans fil
ou de la transparence, et sont la détection des avec NFC
particulièrement adaptés au objets. Plage de travail en mode
contrôle du niveau de réflex 100 ... 1 200 mm
remplissage de liquides et de  Indépendant des Plage de travail en mode
solides en vrac ou à la détection caractéristiques barrage 1 ... 2 000 mm
d’objets transparents. L’interface du produit Reproductibilité
IO-Link permet de lire la valeur maximale 5 mm
de mesure et d’adapter le  Insensible à la Ecart de linéarité 2 mm
capteur à l’application de Résolution 1 mm
poussière, aux
Fréquence ultrasons
manière optimale. La forme de vapeurs et aux 240 kHz
construction permet un montage colmatages Angle d'ouverture
peu encombrant sur les < 12 °
convoyeurs.  Sans usure et sans Durée de vie (Tu = +25
maintenance °C) 100 000 h

 Très bonne
précision de

2. Amélioration technique pour éviter le relâchement des courroies

vibrantes

Le problème est la mauvaise insertion des plaques tel que La perte de tension des courroies
vibrantes cause automatiquement un décalage des plaques de leur position habituelle. Ce décalage
cause parfois un bourrage.
61
Récapitulatif AMDEC + FAST

Galet tendeur de courroie

Pour remédier à la perte de tension au niveau de la courroie vibrante, l’idée nous est venue d’installer
des galets tendeur de courroie. Cette amélioration est efficace et engendre un coût négligeable.
L’ajout de galets intérieurs va réduire les vibrations et assurer une tension minimale suffisante.
De plus, le prix d’un galet varie entre 30 et 40 MAD. L’image ci-dessous contient un exemple de
galet.

Figure 33: Galet tendeur de courroie

62
 3. Amélioration technique pour éviter le bourrage au niveau du
système de découpe

Le problème de bourrage au niveau du système de découpe est causé par l’accumulation et la

non détection des plaques mal découpées sur la forme de découpe et cela cause un bourrage
majeur qui peut même endommager la forme.

Pour remédier à ce problème on propose l’installation d’un système anti bourrage de

détection par contact.

Récapitulatif AMDEC + FAST

Tableau 21: Fiche technique du système anti bourrage

Autres
Système anti bourrage Principe de Avantages caractéristiques
fonctionnement Techniques
En ajoutant des
détecteurs de  Indépendant des
mouvement par caractéristiques
contact sur le long duproduit
des courroies
d’insertion des  Insensible à la
plaques on peut poussière, aux
détecter à chaque vapeurs et
instant si une aux
plaque sort de sa colmatages
position normale
automatiquement  Sans usure et sans
le système de maintenance
découpe est arrête
ce qui permet  Très bonne
d’éviter les précision de
bourrages mesure

63
 4. Amélioration technique pour serveur moteur contrôleur de
mouvement
pour remplacer les composants défaillants les plus critiques : on travaillé plus
particulièrement sur le système de contrôle de mouvement de la DRO4 car on déjà un grand
problème technique qu’on a déjà illustré sur l’analyse AMDEC causé par la défaillance des
variateur MasterDrives Simovert tel qu’on a trois variateurs déjà en panne sur les 13 utilisé
par la machine , leur crucial consiste à Controller le mouvement des aiguilles de l’empileur
qui supporte les plaques récemment imprimées Lors de l’empilage et le comptage .

Récapitulatif AMDEC + FAST

a. Système actuel de serveur moteur contrôleur de mouvement

Cette figure présent le système de contrôle de la machine DRO4 :

Figure 34: système de contrôle de la machine DRO4

64
 Siemens Simovert génère un système triphasé à partir de la tension du circuit intermédiaire,
en utilisant des modules IGBT, pour alimenter le moteur. Ils conviennent à une utilisation à
un ou plusieurs moteurs avec des moteurs à induction, des moteurs synchrones et des
moteurs à réluctance et peuvent être utilisés en fonctionnement à deux quadrants ou même
à 4 quadrants lors de l'utilisation de l'option de coupure.

Le système actuelle utilisé sur la DRO4 est le SIEMENS MASTERDRIVE MC DC/AC DRIVE
6SE7022-6TP70-Z ce système est malheureusement plus disponible chez les fournisseur et
plus supporté par siemens donc on été amené à chercher un système plus récent et
équivalent en terme de fonctionnalité , tout en restant avec le même fabricant Siemens pour
éviter les contraintes de compatibilités avec les autres système tel que les API et les autres
contrôleur de mouvement déjà installé sur la machine.

65
Le SIMATIC Drive Controller Caractéristiques
Principe de Avantages techniques
fonctionnement
Le nouveau SIMATIC  Offre des  SIMATIC S7-1500
Drive Controller performances  Drive Controller CPU 1507D
optimales et TF avec SINAMICS S120
économise de
une viabilité Interfaces intégrées : 12 DI
l'espace en intégrée dans le
combinant un futur.  16 DI/DQ
contrôleur avec  Flexibilité et un  4 DRIVE-CLiQ
Motion Control et temps de
 3 PROFINET : 3+1+1 ports
une commande lancement de
produit plus  1 PROFIBUS
d'entraînement dans
court.  Carte mémoire SIMATIC
un seul appareil. Des  Structure requise Le SIMATIC Drive
E/S technologiques modulaire Controller intègre la
intégrées et des  Communication fonctionnalité Motion
interfaces de puissante Control
communication  fonctionnalité
puissantes technologique et
permettent des fonctionnalité API
conceptions de directement dans le
système d'entraînement
machines
multi-axes SINAMICS S120
sophistiqué.
 sans nécessiter d'espace
supplémentaire pour le
contrôleur
 Des interfaces et des E/S
technologiques complètes
permettent la mise en
œuvre efficace de solutions
d'automatisation compactes
et modulaires
 c'est la solution idéale pour les
systèmes dans lesquels de
grandes structures
quantitatives d'axes et des
temps de cycle minimum pour
des fréquences d'horloge
machine élevées.

Tableau 22: Fiche technique du SIMATIC S7-1500

66
 II. Implémentation de la méthode SMED
1. Définition :
Le terme « S.M.E.D. » est l'acronyme des mots anglais « Single Minute Exchange of Die », ce
qui peut se traduire littéralement par « Changement d'outillage en moins de 10 minutes ».
C'est une méthode d’organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de
changement de série, avec un objectif quantifié. Suivant le processus de fabrication, la
méthode SMED s’applique essentiellement dans les industries où la production est
organisée par fonction et en série. Il s’agit de la fabrication de différents produits finis par
lots homogènes et dans une même chaîne de production. On lance à tour de rôle une
fabrication par lot suivie du stockage. Pour passer de la fabrication d’un produit à l’autre, on
opère d’abord un changement d’outils dans les machines et postes de travail. C’est à ces
temps de changement de série que s’intéresse la méthode SMED.
L'Association française de normalisation (AFNOR) propose la définition suivante :
« Méthode d'organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de
changement de série, avec un objectif quantifié. »

2. Objectifs de la méthode SMED

La méthode SMED a été pour la première fois mise au point par Shigeo Shingo à l’usine
Toyota. Les temps de changement des outils avec arrêt de travail sont des temps improductifs
et coûtent chère à l’industrie. Réduire ces dernières procures des atouts significatifs pour
l'entreprise :
 Augmentation de la productivité et de la capacité de production
 Augmentation de la flexibilité de la production
 Coûts diminués
 Réduction des stocks
 Élimination des erreurs
 Diminution du nombre de rebuts et de pièces de réglage
 Confort et travail rationnel des régleurs
 Nettoyage simplifié

67
 Figure 35: Schéma explicatif du SMED

3. Concepts attachés à la méthode SMED

a. Le temps de changement d’outillage :

C’est le temps écoulé entre la dernière bonne pièce d’une série et la première bonne pièce
de la série suivante, lorsque la machine est à sa vitesse nominale.

b. La notion d’opération interne et d’opération externe :

Lors d’un changement d’outillage, on peut différencier deux types d’opérations :

-Les opérations internes : tâches qui ne peuvent être réalisées que lorsque la machine est
arrêtée.
-Les opérations externes : tâches qui peuvent être effectuées pendant
que la machine fonctionne.

4. Etape du SMED

Etape 1: Identifier les différentes opérations réalisées durant le changement d’outil :

Les opérations sont identifiées, observées, chronométrées et analysées

Etape 2 : Extraire les opérations externes :

Les opérations externes sont séparées des opérations internes et extraites du temps de
Changement d’outillage.

Etape 3 : Convertir les opérations internes en opérations externes :

Toutes les opérations internes qui peuvent être exécutées sans qu’on ait à arrêter la machine
sont converties en opérations externes.
68
 Etape 4: Rationaliser les opérations internes :

Les opérations inutiles sont supprimées et les opérations internes restantes sont réduites et
optimisées au maximum. Les opérations externes identifiées durant la première phase sont
étudiées pour être optimisées.

5. Mise en place de la SMED :

a. Chronométrage :

Operations Nombre Moyens des Moyens des Moyens des temps a non-
d’operateurs temps des temps a valeur ajouté
changements valeur ajouté
de séries
Nettoyage
1 03 min 30s 01min30s

Séparation flexos
2 01min 31s 01min 30s 0s

Changement
Clichés 1 05min2 03min19s 02min
2s

Changement
formes 1 04min5s 02min06s 02min50s

Fermeture flexos 2 01min 30s 01min 33s 0s

Changement
d’encre 1 05min42s 04min41s 01min

Marche a vide 3 04min23s 04min 21s

Tableau 17 : Chronométrage des opérations

69
Ne seront alors comptabilisées que les durées des opérations les plus longues, autrement
dit les durées suivantes :

Clichés + Fermeture flexos + Changement d’encre +Marche a vide+ Test de la 1ère

pièce + Changement du Paramétrage sur PC
Ceci revient à soustraire du temps total calculé dans le tableau précédent les durées du :
Changement formes+ Réglage tapis de remplissage barquette + Préparation des
supports des palettes
‘ Le temps total moyen du changement de série est par conséquent :
21 minutes et 15 secondes
30min20s- 04min55s-02min-02min10s = 21 min 15s

b. Externalisation des opérations internes :

Cette étape consiste à séparer les opérations observées en deux catégories :

Machine : Externes si elles peuvent être exécutées sans qu’on ait à arrêter la

Réalisées : Internes si l’arrêt de la machine est impératif pour qu’elles soient

Le tableau suivant contient les différentes opérations classées selon le critère cité
précédemment.

70
Tableau 23: Externalisation des opérations internes

71
 6. Rationalité des opérations

L’élimination des taches a non valeurs ajoutées est primordiale pour réduire le temps de
changement de série, ainsi l’ergonomie d’espace de travail fait une très grande différence et
aide à réduire les temps consacrés pour la réalisation de ces opérations. Voici quelques
opérations qui assurent le changement :

a. Préparation des outillages et des documents :

La disposition des documents et outillages va nous réduire le temps consacré à acquérir cette
opération répétitive. On a proposé de ranger les outillages sous forme de gamme et type
comme cela les opérateurs ne perd pas du temps a chercher ceux qu’ils ont besoin.

b. Préparation des clichés

Chaque binôme d’opérateurs va se charger d’une tâche externe, ce qui nous fera gagner
beaucoup de temps et ne nécessitera aucun effort de la part des opérateurs puisque les
clichés et les formes sont déjà rangés et organisés dans des racks étiquetés et des rangements
suspendus.

c. Nettoyage :
Cette opération et répétitive et prend beaucoup du temps, on a proposé d’affecter cette tache
à un opérateur qui va exécuter cette opération même avec les autres opérations en cours.

7. Synthèse du SMED :

Le SMED est une démarche efficace et génératrice de gains rapides ; elle peut être mise en
place dans toutes les situations, et permet de faire émerger des solutions adaptées à chaque
cas.
Le nouveau temps total du changement de série, après la prise en compte de toutes les
améliorations proposées, est donc maintenant de : 14minutes et 55 secondes
Gain en termes de temps :

Le gain de temps généré par l’application de la méthode SMED sur les changements de série
de la machine DRO4 s’élève à : 06minutes 20 secondes
Ancienne durée du changement de série – Nouvelle durée du changement de série.
= 21 min 15 s – 14 min 55 s
= 06 min 20 s

72
Ce gain représente 29% de la durée que nécessitait le changement de série avant
l’implantation du SMED.

III. Réduire les déchets

1. Proposition au niveau de machine et matière première

Nous avons mis en en place 3 types de contrôles pour remédier au problème de tuilage :

Contrôle avant démarrage d’onduleuse.

Contrôle en cours de production
Contrôle au niveau de sortie d’onduleuse.

1.1 Contrôle avant démarrage d’onduleuse :

Une checklist de démarrage est mise en place, qui permet de garantir le bon état de
l’onduleuse avant démarrage. Trois conditions sont prises en compte pour définir le
bon état.
Condition 1 :
Les cylindres (Préchauffeurs, docteur, presseur, encolleur, triplex et tables
chauffantes) sont parallèles.
Pour garantir cette condition les écarts de parallélisme doivent être évalués
précisément et correspondre aux mesures sur l’onduleuse, c’est à dire s’assurer que
l’entrainement des plaques est parallèle tout au long des cylindres.
Condition 2 :
La machine est à température pour un démarrage optimum.

Pour assurer cette condition une vérification de la température de l’ensemble des

cylindres chauffants de l’onduleuse est faite à l’aide d’un pyromètre portatif, pistolet
infrarouge. Cette vérification est accomplie en partie supérieure et en partie inferieur
afin de détecter tout phénomène d’accumulation de condensation dans les cylindres. Si
les températures mesurées sont plus basses que la norme, les températures sont notées
sur la checklist et une intervention de maintenance est exigée.

73
Figure 36: Suivi de température de la machine

Condition 3
Suivi des caractéristiques de la colle.
La colle utilisée sur l’onduleuse est une colle préparée sur place dans une station. Les
ingrédients, utilisés à la CMCP, entrant dans la composition de celle-ci sont :

 L’eau : qui joue le rôle de véhicule de la colle. Son rôle est de transporter les
granulés d’amidon.
 L’amidon : C’est le constituant principal. Il est obtenu à partir du maïs.
Sa consommation approximative annuelle est d’environ 1350 tonnes
sachant que pour obtenir une tonne d’amidonil faut environ 1,6 tonne
de maïs.
 La soude : dont les propriétés seront avancées par la suite.

 Le borax : pour ajuster la viscosité de la colle.

 Le Busan 85 : est un agent de protection évitant la formation de

74
 bactéries nuisibles à l’efficacitéde la colle.
 L’anti mousse : empêche la formation de mousse ou permet de combattre la
mousse présente.

Tableau 24: La colle du poste simple face

Eau Soude Temperature Amidon Borax Agitateur

PRIMAIRE 425 Kg 29,5 Kg 37°C 45 Kg - 360 s

SECONDAIRE 500 Kg - - 265 Kg 29 Kg 360 s

Tableau 25: : La colle du poste double face

Eau Soude Température Amidon Borax Agitateur

PRIMAIRE 425 Kg 29,5 Kg 37°C 45 Kg - 420 s

SECONDAIRE 500 Kg - - 265 Kg 29 Kg 420 s

Pour un collage efficace et uniforme en production, il est essentiel de suivre la viscosité et la

température de la colle au poste double face et simple face.

75
 Figure 37: Suivi de la viscosité de colle

On mesure aussi le point de gel de la colle (Température à laquelle la colle devient

visqueuse). Cettetempérature a un effet sur la qualité du collage et donc sur la vitesse de
l’onduleuse.

Figure 38: Suivi de point de gel de la colle

76
 2. Contrôle en cours de production :
Après avoir contrôlé les conditions avant démarrage d’onduleuse, la probabilité d’avoir
de s plaques tuilées est diminuée, à condition d’assurer un suivi de deux critères :
a. Température du papier :
Les températures de papier sont importantes à la fois pour la qualité du carton et pour
la productivité de l’onduleuse. Les papiers surchauffés, sous chauffés ou des variations
importantes detempérature le long de la laize entraîneront des plaques tuilées.
L’opérateur doit s’assurer que les températures du papier sortie du poste SF et au
niveau de l’entrée du poste DF sont conformes aux instructions des postes.
La vérification est faite à l’aide d’un pyromètre infrarouge portatif étalonné pour
vérifier du côté opérateur et du côté moteur.
Ce contrôle ne peut être assuré sauf si l’opérateur respecte les normes de sécurités
mises en place par l’entreprise.

Figure 39: Contrôle de température des nappes

b. Les caractéristiques de la colle :

Il est essentiel de suivre la viscosité et la température de la colle à la simple face
et sur la double face pour un collage efficace et uniforme lors de la production.
Une fiche de contrôle estmise en place, remplie par l’opérateur.

3. Contrôle au niveau de sortie d’onduleuse

Contrôle du tuilage onduleuse

Cette procédure est utilisée pour mesurer le niveau de tuilage sur une distance
déterminée de produit fini. Ce test doit être conduit à chaque changement de
composition de papier en partie humide et à chaque fois qu’il semble visuellement y

77
 avoir un écart selon l’opérateur (au ramassage / empilage) ou le conducteur de la
machine. Le ramasseur utilise une jauge digitale de mesure pour chiffrer les écarts, si
l’une des valeurs enregistrées est non conforme un pland’action doit être mis en place
en contactant le responsable d’onduleuse, si tous les résultats sont dans les tolérances
attendues, aucune autre action n’est attendue.

Figure 40: Contrôle du tuilage des plaques Figure 41: Jauge de mesure digitale de tuilage

Ce contrôle joue un rôle primordial pour assurer aux machines de transformation

et plusprécisément au DRO4 des plaques conformes prêtes à être imprimer et découper
sans avoir des rebuts.

Le tableau ci-dessous résume la planification des contrôles :

Tableau 26: planification des contrôles

78
 Checklist de contrôle avant démarrage d’onduleuse :

Figure 42: contrôle avant démarrage d’onduleuse

79
Conclusion
Dans ce chapitre on a proposé des solution techniques pour les éléments de la machine qui ont
le plus grandes score sur tableau AMDEC , on a détecter 5 éléments fonctionnels de la
machine qui sont les plus critique avec un score final de 18 et qui représentent un vrai
obstacle pour le bon fonctionnement de la machine. Pour résoudre ce problème on est parti
avec une stratégie de traitement cas par cas pour ces éléments, en proposant des solutions
pour chaque cas ces propositions seront détaillés au cours du troisième chapitre. Cette
stratégie s’organise comme suit :

Le premier élément critique est : la suralimentation de la table élévatrice, pour remédier à ce

problème nous proposons l’installation d’un capteur de distance le U1RT003 qui permettra
de détecter la hauteur des plaques empiler sur la table élévatrice et la limiter à un niveau
précis qui permet le fonctionnent normale de la table élévatrice.

Le deuxième élément critique est : relâchement des courroies vibrantes, pour remédier à ce
problème nous proposons l’installation d’un ensemble de galet tendeur qui permettra
d’éliminer le relâchement ce qui induit le bon fonctionnent du système d’élimination déchets

Le troisième élément critique est : le bourrage au niveau du système de découpe, pour

remédier à ce problème nous proposons l’installation d’un système anti bourrage qui
permettra de détecter la première plaque qui sort de son acheminement normal pour éviter
un bourrage majeur qui put endommager la forme de découpe fonctionnent normale de la
table élévatrice.

Le Quatrième élément critique est : la défaillance de plusieurs serveurs-moteurs contrôleurs

de mouvement le SIMATIC S7-1500, et l’indisponibilité du modèle utilisé sur le marché pour
remédier à ce problème nous proposons l’installation d’un nouveau modèle de contrôleur de
mouvement du même fabricant et qui adaptable avec les automates utilisées sur la machine.

Ensuite on adopte une démarche SMED afin de résoudre les arrêts opérationnels et
particulièrement l’arrêt de changement de séries et on a pu réalisé un gain de 29%.
Finalement concernant la résolution du problème des déchets en particulier le tuilage
présentant un pourcentage important des arrêts opérationnels on a proposé une stratégie de
contrôle organisé en 3 types de contrôles pour remédier au problème de tuilage . Un contrôle
avant démarrage d’onduleuse, contrôle en cours de production et un contrôle au niveau de
sortie d’onduleuse.

80
 Conclusion
Pour ce projet de fin d’année au sein de la CMCP d’Agadir on a travaillé sur
l’amélioration de la productivité de la machine DRO4, qui est une machine principale
et indispensable au fonctionnement de l’unité.
En adoptant une démarche structurée de résolution de problème on a travaillé sur
cette amélioration de la productivité en prenant en considération trois axes principaux
d’étude et d’amélioration, à savoir les différents types d’arrêt technique et opérationnels et
les déchets de production de la machine DRO4.
Nous avons élaboré un diagnostique générale de la situation actuelle suivant les trois critères
précités. Ce diagnostique nous a permis de focaliser notre analyse sur la machine DRO4
comme étant la machine la plus critique de l’unité de transformation. On est passé à un
diagnostique propre à la machine DRO4 qui a permis la détection de plusieurs problème
critiques.

Ensuite on a cherché des causes racines de chacune des problématiques détectés dans le
diagnostique général de la production de la machine DRO4.

Commençant par une analyse AMDEC pour détecter les causes racines du problème de la
multitude d’arrêts techniques à travers une analyse fonctionnelle des sections les plus
critiques de la machine DRO4.

Après on a procédé par une analyse par vote pondéré et diagramme ISHIKAWA pour détecter
les causes racines des arrêts opérationnels les plus récurent en l’occurrence l’arrêt dédie au
changement de série .

Ensuite on a effectué une deuxième analyse par vote pondéré et diagramme ISHIKAWA pour
détecter les causes racines du problème des déchets de productions . Les causes pertinentes
retenus sont le manque ou Excès de chauffage des cylindres,
variation de température, et viscosité et point de gel de la colle et la variation de parallélisme
des rouleaux.
Nous avons proposé des solutions techniques pour les éléments de la machine qui ont le plus
grand score sur tableau AMDEC, on a détecté 5 éléments fonctionnels de la machine qui sont
les plus critique avec un score final de 18 et qui représentent un réel obstacle pour le bon
fonctionnement de la machine. Pour résoudre ce problème on est parti avec un traitement
cas par cas pour ces éléments, en proposant des solutions pour chaque cas. Ce traitement
s’organise comme suit :

81
Le premier élément critique est : la suralimentation de la table élévatrice, pour remédier à ce
problème nous proposons l’installation d’un capteur de distance le U1RT003 qui permettra
de détecter la hauteur des plaques empiler sur la table élévatrice et la limiter à un niveau
précis qui permet le fonctionnent normale de cette dernière.

Le deuxième élément critique est relâchement des courroies vibrantes, pour remédier à ce
problème nous proposons l’installation d’un ensemble de galet-tendeurs qui permettront
d’éliminer le relâchement ce qui induit le bon fonctionnent du système d’élimination de
déchets.

Le troisième élément critique est le bourrage au niveau du système de découpe, pour

remédier à ce problème nous proposons l’installation d’un système anti bourrage qui
permettra de détecter la première plaque qui sort de son acheminement normal pour éviter
un bourrage majeur qui peut endommager la forme de découpe.

Le Quatrième élément critique est la défaillance de plusieurs serveurs-moteurs contrôleurs

de mouvement le SIMATIC S7-1500, et l’indisponibilité du modèle utilisé sur le marché pour
remédier à ce problème nous proposons l’installation d’un nouveau modèle de contrôleur de
mouvement du même fabricant et qui est adaptable avec les automates utilisées sur la
machine.
Ensuite on a adopté une démarche SMED afin de résoudre le problème des arrêts
opérationnels et particulièrement l’arrêt de changement de séries et on a pu réaliser un gain
de 29%.
Finalement concernant la résolution du problème des déchets en particulier le tuilage
présentant un pourcentage important des arrêts opérationnels on a proposé un plan de
contrôle organisé en 3 types de contrôles pour remédier au problème de tuilage. Un contrôle
avant démarrage d’onduleuse, contrôle en cours de production et un contrôle au niveau de
sortie d’onduleuse.

82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130