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REPUBLIQUE DU BENIN

*****

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR


ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
****************
Université d’Abomey-Calavi
****************
Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi
*************
Secteur Industriel
******
MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU
DIPLÔME D’INGENIEUR DE CONCEPTION
****************
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE
********
OPTION : Productique / 5ème année
Thème :

Etude, fabrication et installation


d’un convoyeur à bande sous l’ATM
de correction du broyeur à cru

Lieu de stage :
Rédigé et soutenu par :
SEHONOU M. Emile
Sous la Direction de :
Tuteur : Superviseur :
Ir. GANDONOU Darius Dr. QUENUM Alphonse
Responsable Maintenance
Enseignant à l’EPAC / UAC
Mécanique à la SCB-LAFARGE

ANNEE SCOLAIRE: 2016-2017


à la SCB-LAFARGE 10ème Promotion Enseignant à EPAC
Etude, fabrication et installation d’un convoyeur à bande sous l’ATM de Correction du Broyeur à Cru

Dédicaces

Je dédie ce mémoire à :

 La mémoire de mon père Fannougnon SEHONOU ;

 Ma mère Nondi EDAH ;

 Mes chers frères et sœurs Félicien, Guy, Victorine,

Gisèle et Florence ;

 Tous mes amis, mes camarades de promotion.

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Etude, fabrication et installation d’un convoyeur à bande sous l’ATM de Correction du Broyeur à Cru

Remerciements

Je Rends grâce et remercie le DIEU tout puissant pour sa

main puissante qui n’a jamais cessé de m’accompagner dans

ma vie.

Mes remerciements vont également à l’endroit de :

 Prof. Mohamed SOUMANOU et Dr. Ir. Clément


AHOUANNOU, Maître de conférences, respectivement
Directeur et Directeur Adjoint de l’Ecole Polytechnique
d’Abomey-Calavi (EPAC);

 Dr. Vincent PRODJINONTO, Chef de département du Génie


Mécanique et Energétique ;

 Dr. Alphonse QUENUM, pour m’avoir fait l’honneur de


diriger ce mémoire malgré vos multiples occupations ;

 tous les enseignants de l’EPAC et spécialement ceux du


Département de Génie Mécanique et Energétique (GME),
qui, nous ont donné un enseignement de qualité pour le
succès de notre formation ;

 Ir. Valentin TOGBE, Directeur de l’Usine d’Onigbolo pour


m’avoir accepté dans son Unité de Production ;

 Ir. Darius GANDONOU, chef service Maintenance


Mécanique et mon tuteur de stage, pour les efforts fournis,

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sa disponibilité dans la réalisation de ce document et ses


nombreux conseils ;

 Ir. Boris HOUNGBO et Ir. Parfait AKOKPONSOUDE, qui ont


su m’occuper et m’orienter sur mon thème ;

 Dr Toussaint KOSSOU et Dr Léandre VISSOH, pour votre


brillante contribution à ma formation et vos nombreux
conseils ;

 Mon oncle Cohovi EDAH et ses enfants, Ma grande sœur


Jeannette DANSOU pour votre amour fraternel et vos
soutiens, que Dieu vous comble de sa grâce ;

 ma bien aimée Débora AGOSSOU, pour ton amour, ton


soutien et ton affection ;

 tous les travailleurs de la SCB-LAFARGE qui m’ont permis


d’acquérir de nombreuses connaissances ;

 tous mes amis et particulièrement Basile AKODEDRO et


Saturnin DJOSSOU, trouvez ici l’expression de mes
profondes gratitudes.

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Sommaire

Introduction générale ...................................................................................................... 1

Cahier de charges ............................................................................................................ 2

PREMIERE PARTIE : Présentation de la SCB-LAFARGE et processus de fabrication


du ciment. ........................................................................................................................ 4

Chapitre 1 : Présentation de la SCB-LAFARGE..................................................... 5

Chapitre 2 : Processus de fabrication du ciment à la SCB-LAFARGE ................ 13

DEUXIEME PARTIE : Les convoyeurs de masse, étude technique, dimensionnement


et conception des éléments du convoyeur. .................................................................... 27

Chapitre 3 : Convoyeurs de masse......................................................................... 28

Chapitre 4 : Etude technique du convoyeur ........................................................... 37

Chapitre 5 : Dimensionnement des tambours ........................................................ 56

Chapitre 6 : Conception ......................................................................................... 69

TROISIEME PARTIE : Analyse de fabrication et d’installation, description,


maintenance et coût de réalisation du convoyeur ......................................................... 86

Chapitre 7 : Analyse de fabrication et d’installation ............................................. 87

Chapitre 8 : Description du convoyeur .................................................................. 97

Chapitre 9 : Maintenance et Coût de réalisation du convoyeur ........................... 103

Conclusion générale .................................................................................................... 115

Référence bibliographique .......................................................................................... 116

Chapitre 10 : Annexe .................................................................................................. I

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Principales abréviations

UAC : Université d’Abomey-Calavi


EPAC : Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi
GME : Génie Mécanique et Energétique
ATM : Alimentateur à Tablier Métallique
SCB : Société des Ciments du Benin
SCO : Société des Ciments d’Onigbolo
EPI : Équipement de Protection Individuelle
LOTOTO: Lock Out Tag Out Try Out
STOP : S’arrêter Toujours pour Observer et Procéder
GMAO : Gestion de la Maintenance Assistée par l’Ordinateur
F.L. S: Frederik Læssoe Smidth
CEM I OU CEM II : Ciment
CPJ : Ciment Porte lande
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leurs
Criticités
OBS : Observation
FP : Fonctions principales
FS : Fonctions secondaires
FC : Fonctions contraintes
Sem : Semaine
Méca : Mécanique
Elec : Electricité
G : Gravité
F : Fréquence
DP : Détection possible

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Principaux sigles et unités

𝐹𝑢 ∶ effort tangentiel , N ;
𝑞𝑅𝑂 ∶ poids des parties tournantes supérieures, kg ;
𝑞𝑅𝑈 ∶ poids des parties tournantes inférieures , kg ;

𝑇𝑅𝑚𝑎𝑥 ∶ la charge de rupture de la bande, N/m ;

𝑞𝑏 ∶ masse de la bande par mètre linéaire, kg/m ;

𝑞𝑝 ∶ masse de produit par mètre linéaire, kg/m ;

𝑞𝑚𝑎𝑥 ∶ Le débit maximal de correction, 𝑡/ℎ ;

𝐷1 : diamètre primitif du tambour d’attaque + épaisseur gomme de revêtement,


mm ;

𝐷2 ∶ diamètre primitif du tambour de tension + épaisseur gomme de revêtement,


mm ;

𝑇2 ∶ tension coté sortie de la bande, N ;

𝑇1 ∶ tension coté entrée de la bande, N ;

𝑇3 ∶ tension relative à la sortie du tambour de tension, N ;

𝑇𝑀𝑎𝑥 ∶ tension maximale, N ;

𝑇𝑈𝑚𝑎𝑥 ∶ tension unitaire maximale, N ;

𝑁𝑏 ∶ largeur de la bande, mm ;

𝑇𝑅𝑚𝑎𝑥 ∶ charge de rupture de la bande par unité de longueur, N/m ;

𝑤𝑎 ∶ module de résistance, mm3 ;

𝑎𝑔 ∶ longueur entre les supports et les flasques du tambour, mm ;

𝐿10 ∶ durée de vie nominale, millions de tours ;

𝐿10𝐻 ∶ durée de vie nominale, heures de fonctionnement.

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Liste des tableaux

Tableau 4-1 : Cahier de charge fonctionnel .................................................................. 42


Tableau 5-1 : récapitulatif des efforts tranchants et moments fléchissants .................. 63
Tableau 5-2 : Caractéristiques du roulement [4] .......................................................... 64
Tableau 5-3 : Caractéristiques du palier [4].................................................................. 64
Tableau 5-4 : Caractéristiques de la clavette liant l’arbre au moteur [3]...................... 68
Tableau 5-5 : Caractéristiques de la clavette liant l’arbre au moyeu [3] ...................... 68
Tableau 6-1 : Nomenclature du convoyeur ................................................................... 69
Tableau 7-1 : gamme de fabrication du moyeu ............................................................ 88
Tableau 7-2 : gamme de fabrication de l’arbre du tambour de tension ........................ 91
Tableau 9-1 : décomposition du convoyeur à bande .................................................. 103
Tableau 9-2 : Niveaux de fréquence [14] ................................................................... 105
Tableau 9-3 : Niveau de gravité [14] .......................................................................... 106
Tableau 9-4 : Niveau de détection [14] ...................................................................... 106
Tableau 9-5 : Analyse de risque des défauts............................................................... 107
Tableau 9-6 : Récapitulatif des actions de maintenance des organes ......................... 109
Tableau 9-7 : Coût des matières premières ................................................................. 111
Tableau 9-8 : Coût de fabrication ............................................................................... 112
Tableau 9-9 : Coût des éléments normalisés .............................................................. 112
Tableau 9-10 : coût d’installation ............................................................................... 113
Tableau 10-1 : Caractéristiques de la bande .................................................................... I
Tableau 10-2 : Coefficient d’enroulement 𝐶𝑤 [2]........................................................ IV
Tableau 10-3: Coefficient de résistance fixe [2] ........................................................... IV
Tableau 10-4 : Coefficient de résistance passive [2] ..................................................... V
Tableau 10-5 : Coefficient de frottement interne f des produits et des parties tournantes
[2] ................................................................................................................................... V
Tableau 10-6 : Désignation des aciers au carbone [8] .................................................. VI
Tableau 10-7 : Valeurs indicatives de coefficients de sécurité [12] ............................. VI
Tableau 10-8 : Gamme d'installation ........................................................................... VII

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Liste des figures

Figure 1-1 : Entrée principale de l’usine ........................................................................ 6


Figure 1-2 : Organigramme de la SCB-LAFARGE ....................................................... 7
Figure 1-3 : Equipements de Protection Individuelle. .................................................. 11
Figure 2-1 : Schéma synoptique de la carrière au concassage ...................................... 14
Figure 2-2 : Vue de la carrière ...................................................................................... 15
Figure 2-3 : Concasseur de calcaire .............................................................................. 15
Figure 2-4 : Synoptique du broyage cru à l’obtention du clinker ................................. 16
Figure 2-5 : Vue du pont gratteur ................................................................................. 17
Figure 2-6 : Broyeur à cru ............................................................................................. 18
Figure 2-7 : Vue du four rotatif..................................................................................... 19
Figure 2-8 : Vue du refroidisseur à ballonnets. ............................................................ 20
Figure 2-9 : Vue de tas de clinker. ................................................................................ 21
Figure 2-10 : Synoptique du broyage clinker- l’expédition .......................................... 22
Figure 2-11 : Vue de silos de stockage du ciment ........................................................ 23
Figure 2-12 : Schéma synoptique du processus de fabrication du ciment .................... 26
Figure 3-1 : convoyeur à bande 6 ................................................................................. 28
Figure 3-2 : Elévateur à godets [1] ............................................................................... 29
Figure 3-3 : Convoyeur à courroie crantée [1] ............................................................. 30
Figure 3-4 : Bande magnétique [1] ............................................................................... 30
Figure 3-5 : Convoyeur à chaîne [1] ............................................................................. 31
Figure 3-6 : Convoyeur à vis sans fin [1] ..................................................................... 32
Figure 3-7 : Composants d'un convoyeur à bande [2] .................................................. 33
Figure 3-8 : Rouleaux réguliers [6] ............................................................................... 34
Figure 3-9: Rouleaux autonettoyants [6] ...................................................................... 34
Figure 3-10 : Tambour avec garniture [6] .................................................................... 35
Figure 3-11 : Système de transmission [6] ................................................................... 36
Figure 4-1 : Vue de matière déversée sous l’ATM R1C01 .......................................... 39
Figure 4-2 : Bête à corne ............................................................................................... 40
Figure 4-3 : Pieuvre fonctionnelle ................................................................................ 40

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Figure 4-4 : Schéma simplifié d'un convoyeur [2] ....................................................... 47


Figure 4-5 : Vue d’un motoréducteur ........................................................................... 51
Figure 4-6 : Chaîne cinématique du convoyeur ............................................................ 52
Figure 4-7 : Différentes tensions dans la portion la plus sollicitée [2] ......................... 53
Figure 4-8: Différentes tensions de la bande [2]........................................................... 54
Figure 5-1: Les tensions du tambour d’attaque [2] ....................................................... 56
Figure 5-2 : Distance entre palier et flasque [2] ........................................................... 57
Figure 5-3 : Les forces agissantes sur le tambour [2] ................................................... 59
Figure 5-4 : Modélisation de l’arbre du tambour d’attaque .......................................... 62
Figure 5-5 : Roulement à rotule en coupe [3] ............................................................... 63
Figure 5-6 : Représentation d’une clavette sur son arbre [3] ........................................ 66
Figure 8-1 : Tambour d’attaque .................................................................................... 98
Figure 8-2 : Tambour de tension ................................................................................... 99
Figure 8-3 : Châssis R1C02 ........................................................................................ 100
Figure 8-4 : Bande ...................................................................................................... 100
Figure 8-5: Station rouleau ......................................................................................... 101
Figure 8-6 : Racleur local ........................................................................................... 102
Figure 10-1 : Tambour et moyeu réalisés ..................................................................... X
Figure 10-2 : Garnissage des tambours et collage de la bande ...................................... X
Figure 10-3 : Montage des tambours d’attaque et de tension ....................................... XI
Figure 10-4 : Montage du motoréducteur et des stations rouleaux .............................. XI

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Résumé

Nous avons effectué notre stage de fin de formation dans l’usine de


production du ciment d’Onigbolo. Elle est située dans le département du plateau,
Commune de Pobè.

Au cours de cette période de stage, nous avons reçu comme mission, de


résoudre un important problème d’accumulation de matière sous l’Alimentateur à
Tablier Métallique (ATM) de correction de l’atelier du broyeur à cru. Il est
nécessaire de maintenir propre le dessous de l’ATM, c’est dans ce contexte que
notre étude a pour but d’installer un convoyeur à bande sans fin sous l’ATM pour
récupérer la matière qui s’y échappe.

Le présent mémoire présente l’étude, la conception et l’installation de


convoyeur à bande pour récupérer et convoyer l’argile qui s’accumule dans le
trou de correction. Ce présent travail s’articule autour de 2 parties fondamentales.
D’abord, la conception qui recouvre l’étude technique, le dimensionnement des
principaux organes du convoyeur par la méthode du module de résistance. Et
enfin, la fabrication, l’installation, la proposition d’un plan de maintenance par la
Méthode d’Analyse des Modes de Défaillances, par leurs Effets et leurs Criticités
(AMDEC).

A l’issue de l’étude, il a été mis en place un convoyeur à bande de capacité


horaire 80 kg. Les priorités d’actions de maintenance iront vers, le motoréducteur,
les arbres de tambour et les stations rouleaux.

Mots clés :

Convoyeur à bande, tambour d’attaque, bande, alimentateur à tablier


métallique (ATM), station rouleau.

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ABSTRACT

We ended our training internship at the cement production plant of


Onigbolo located in Pobè municipality, in the department of Plateau. During the
internship, our work consisted in solving an important problem of substance
accumulation under the Metal Apron Feeder at the rawmill station.

It is necessary to keep the underside of the Metal Apron Feeder clean. For
that reason, our goal is to install a belt conveyor under the Metal Apron Feeder to
recuperate the substance coming out of it.

This dissertation project presents the study, the design and installation of a
belt conveyor to clean the clay correction hole. Our work is made of two
fundamental parts. First the design which has to do with the technical study, the
sizing of the main compartments of the conveyor through the resistance module
method. Then the production, installation and the suggestion of a maintenance
plan. The Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) permitted to design the
maintenance plan of the equipment. At the end of the study, it was set up another
80Kg/h belt conveyor. Primary maintenance work will be directed to the engine,
the geared motor, the drum shafts, the roller stations.

Key words:

Belt conveyor, drive drum, belt, Metal Apron Feeder, roller station.

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Introduction générale

La sécurité du personnel et le respect de l’environnement font partie


des priorités les plus importantes de la SCB-Lafarge. C’est dans ce souci de
garantir la sécurité de ses travailleurs qu’il est interdit de nettoyer sous un
convoyeur en marche à l’usine d’Onigbolo.

Au cours du fonctionnement de la ligne de correction de l’atelier du broyeur


à cru, les grains d’argile passent à travers les lamelles de l’Alimentateur à Tablier
Métallique et s’accumulent en dessous. La matière est ramassée de façon
manuelle par les ouvriers en pleine marche de l’ATM. Ils sont donc exposés aux
risques d’accident liés au nettoyage en dessous de convoyeur en marche. Il était
nécessaire de trouver une solution à cette situation dangereuse.

C’est dans ce contexte, qu’au cours de notre stage de fin de formation au


sein de la SCB-LAFARGE, nous avons travaillé sur le thème : ≪ Etude,
fabrication et installation d’un convoyeur à bande sous l’ATM de correction
du broyeur à cru ≫.

Le présent mémoire qui est un résumé du travail accompli sur ce sujet


s’articule autour de trois parties :

La première partie porte sur la présentation de SCB-LAFARGE et les


généralités sur la fabrication du ciment.

La deuxième partie présente les convoyeurs de masse en général, l’étude


technique, le dimensionnement et l’exécution graphique des éléments du
convoyeur.

Et enfin la dernière partie porte sur l’étude de fabrication et d’installation,


la description et le rôle des différents éléments, la politique de maintenance, et le
coût de réalisation du convoyeur.

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Cahier de charges

Onigbolo, le 29 Mai 2017

USINE D’ONIGBOLO

MEMOIRE DE FIN DE FORMATION DE SEHONOU M. Emile

CAHIER DES CHARGES

1- Travaux dans l’usine

L’élève Ingénieur SEHONOU Midodji Emile, fera, dans un premier temps


le tour de l’usine. Pendant les deux premiers mois de son stage, il travaillera dans
tous les secteurs et services techniques de l’usine afin de bien connaître le
fonctionnement de l’usine d’Onigbolo. Il prendra ainsi connaissance du
processus de fabrication du ciment et des services techniques de l’usine.

Dans un second temps, il participera aux travaux du service de la


maintenance mécanique. Il s’intéressera à certaines interventions mécaniques
spécifiques : lignage des moteurs et réducteurs, remplacement des roulements,
travaux de fabrication des pièces à l’atelier mécanique, etc. Il prendra
connaissance du fonctionnement des convoyeurs à bande et fera attention à
la mise en œuvre des opérations de maintenance des convoyeurs à bande.

2- Thème de fin d’étude

Sous la supervision du chef service maintenance mécanique, il


observera le fonctionnement des convoyeurs à bande de l’usine. Il étudiera les
convoyeurs et proposera des solutions pour la mise en place d’un nouveau
convoyeur à bande de récupération des rejets de l’alimentateur à tablier métallique
de correction du broyeur à cru.

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Son thème d’étude de fin de formation sera donc:

«ETUDE, FABRICATION ET INSTALLATION D’UN CONVOYEUR A


BANDE SOUS L’ATM DE CORRECTION DU BROYEUR A CRU»

3- Objectifs des études demandées

 Faire l’état des lieux ;


 Faire une étude en vue de proposer les différentes solutions ;
 Réaliser les dessins de détail de la solution retenue ;
 Etablir la liste des éléments à commander ;
 Fabriquer toutes les pièces et réaliser les assemblages ;
 Installer le convoyeur sous l’ATM de correction.

Il sera mis à sa disposition, toute la documentation de l’usine portant sur


les convoyeurs à bande. Il pourra aussi consulter les catalogues des
fournisseurs disponibles dans l’usine. Il pourra enfin consulter le logiciel SIAS
de gestion des articles du magasin pour connaître les prix des pièces qu’ils
auraient intégrées dans sa proposition.

Il bénéficiera de l’appui technique du chef service maintenance mécanique.

Chef service maintenance mécanique.

Ir. GANDONOU Darius

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PREMIERE PARTIE : Présentation de la SCB-LAFARGE et


processus de fabrication du ciment.

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Chapitre 1 : Présentation de la SCB-LAFARGE

Dans toutes les formations techniques, il est important de combiner la


théorie et la pratique afin d’enrichir la connaissance en matière de formation
professionnelle. C’est dans ce contexte que nous avons effectué notre stage de fin
de formation à la SCB-LAFARGE, usine d’Onigbolo du 29 Mai 2017 au 28
Novembre 2017.

Dans ce chapitre, nous présentons la société SCB-LAFARGE en tant que


structure d’accueil à travers son historique et sa situation géographique puis sa
structure organisationnelle. Il y sera également décrit les différents services et
quelques machines de l’usine.

Historique et situation géographique

La cimenterie d’Onigbolo a été créée suite à des études géologiques réalisées


en 1974. Ces études ont montré qu’il existe un important gisement de calcaire et
d’argile à Onigbolo, une région dans le Sud-Est du Bénin. Il s’agit d’une localité
située environ à 20 kilomètres de part et d’autre des communes de Pobè et de
Kétou. Dans l’optique d’exploiter cette ressource, les états Béninois, Nigérian, et
un partenaire technique Danois F.L. SMIDTH ont donné naissance en 1979 à une
société anonyme au capital de dix (10) milliards de francs CFA, dénommée la
Société des Ciments d’Onigbolo (SCO). L’usine est devenue officiellement
fonctionnelle dès Août 1982 avec comme principal actionnaire le Bénin (51% des
actions) et a démarré avec une capacité de production annuelle de 500 000 tonnes
sous la marque « DIAMANT ».

En mars 1988, l’usine a connu un arrêt suite à des dysfonctionnements tels que
la non fiabilité du réseau électrique, l’impraticabilité saisonnière de la carrière, la
baisse de la qualité de production et autres raisons valables. Afin de dénouer cette
crise, les deux états (Nigeria et Bénin) ont décidé de la mise en location gérance
du complexe. Ainsi, un appel d’offres international est lancé et remporté par le
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groupe SCB-Lafarge constitué de SCB qui est une société béninoise et de


Lafarge, multinationale française et premier cimentier mondial. Ce groupe prend
donc l’entreprise d’où son nom SCB-Lafarge depuis le 10 Juin 1999.

En Août 2001, plus précisément le 02 Août 2001, la production a repris après


d’importants travaux de réhabilitation. L’objectif de départ de l’usine est de
produire annuellement plus de 500 000 tonnes de ciment.

Aujourd’hui, la société est constituée de trois actionnaires principaux :

 SCB-Lafarge 51% ;
 DANGOTE 43% ;
 Etat Béninois 6%.

Figure 1-1 : Entrée principale de l’usine

Organigramme de SCB-LAFARGE

La SCB-LAFARGE, usine d’Onigbolo s’appuie sur les structures de


l’organigramme ci-dessous :

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Directeur d'Usine

Secrétaire Direction

Resp. Exploitat. Resp. Qualité Resp. Maintenance


Préparateurs
Resp. Carrière Ing. Sécurité
Chef de Quart Post.
Resp. Méthodes Inspecteurs
Resp. Ecolo. Env.
Resp. Cru Four Perfo cru, cuisson
Cont. lubrificat.
Contrôle Gest. Usine
Klin Coach
Ing. Mécanique
Perfo BK Exped Resp. Mécanique
Resp. BK Exped Ing. Garage
Resp. Expédition
Resp. Electricité Ing. Electricité
Rep. Procédés Ing. Procédés
Resp. Cour Bâtiment Tech. Cour
Batiment
Ing. Système

Figure 1-2 : Organigramme de la SCB-LAFARGE

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Services de l’usine

De l’extraction des matières premières jusqu’à l’obtention du ciment, le


processus de fabrication nécessite l’existence de plusieurs services qui s’occupent
chacun d’une ou de plusieurs tâches.

1.3.1 Service maintenance

La maintenance industrielle a pour mission d’assurer le fonctionnement


permanent des outils de production de l’usine. La maintenance préventive à la
SCB Lafarge est gérée par le logiciel GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée
par Ordinateur). Pour faire face aux difficultés, la SCB-Lafarge a structuré ce
service en trois sections.

 Maintenance mécanique

Il regroupe cinq (05) secteurs dont:

 le premier s’étend du concassage jusqu’au tas « pré homo » ;


 le deuxième s’étant du pont-gratteur jusqu’au silo de stockage clinker ;
 le troisième commence de l’extraction du silo de stockage clinker passe
par le broyeur à ciment et l’ensachage jusqu’au pont bascule ;
 le quatrième s’occupe des compresseurs, des surpresseurs et des
pompes ;
 le dernier, est l’atelier de fabrication mécanique.

Dans le but d’avoir un meilleur suivi du fonctionnement de chaque secteur


de l’usine, il est désigné à la tête de chaque secteur un contremaître.

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 Méthode

Le service Méthode s’occupe de :

 L’inspection

L’inspection a pour rôle de suivre continuellement l’état des machines en


signalant les différentes anomalies constatées sur les machines et en proposant
des solutions pour leurs corrections.

 La Préparation/Planification

La préparation/planification a pour rôle de mettre à la disposition des


exécutants les matériels et aussi d’assurer la disponibilité des pièces de rechanges,
des plannings, des procédures d’exécution et des modes opératoires.

 La Lubrification

La lubrification a pour rôle d’éviter la détérioration rapide des machines par


l’interposition d’un film d’huile appropriée entre deux pièces en contact de la
machine.

Elle a pour fonction, de diminuer les frottements et les résistances entre pièces,
d’améliorer leur rendement et d’économiser l’énergie. La lubrification permet
aussi de protéger les organes lubrifiés contre les diverses formes de corrosion, de
refroidir, d’éliminer les impuretés et les débris d’usure.

 Maintenance électrique.

Il s’occupe de tout ce qui est électrique et électronique. Il assure


l’alimentation en énergie électrique des différents équipements, l’éclairage de
l’usine, la réparation des pannes électriques sur les machines.

Ce service intervient dans des réparations préventives et correctives qui


nécessitent une connaissance en l’électricité générale. Il se charge aussi de la
rénovation de certains moteurs de rechange.
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1.3.2 Autres services

 Direction administrative

Elle s’occupe de la gestion du personnel pour répondre à un ensemble


d’objectifs :

 ajuster l’effectif des employés de façon à réaliser les objectifs fixés ;


 coordonner et prendre les décisions pour la bonne marche des activités au
sein de l’usine ;
 motiver le personnel pour une organisation du travail au sein de
l’entreprise.
 Service carrière

Il permet l’approvisionnement des matières premières, calcaire et argile de


la carrière. Celles-ci sont extraites sur le site et sont acheminées vers l’usine par
des camions dumper et sont concassées à l’atelier de concassage. Les matières
sont ensuite acheminées par les convoyeurs à bande, les ATM, les
élévateurs…etc.

 Service contrôle de qualité

L’usine est dotée d’un laboratoire bien équipé indispensable à la réalisation


des contrôles depuis la réception des matières premières jusqu’à expédition du
produit fini. Ce laboratoire respecte les normes en vigueur et aux besoins de la
clientèle. Il est chargé d’assurer la qualité du produit fini.

 Service procédé

Le service procédé est un service qui s’intéresse aux différents procédés pour
l’obtention du ciment. Ce service contrôle en collaboration avec les services de
fabrication et de qualité le processus de fabrication du ciment. De plus, il cherche
à optimiser les paramètres de réglage de différentes installations (cuisson,
broyage, petcoke…) et la consommation en énergie.

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 Service sécurité et environnement

La sécurité et le respect de l’environnement font partir des priorités les plus


importantes de la SCB-Lafarge.

Le port des Equipements de Protection Individuelle (EPI) suivant du


personnel est obligatoire :

 vêtements de travail à haute visibilité ;


 chaussures de sécurité ;
 casques de protection ;
 lunettes de protection ;
 accessoires : bouchons d’oreilles, gants, masques respiratoires;
 les outils de protection pour les travaux spéciaux, etc.

Figure 1-3 : Equipements de Protection Individuelle.

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A l’usine d’Onigbolo, des efforts louables ont été consentis pour la sécurité du
personnel :

 L’accueil sécurité est obligatoire pour toutes personnes étrangères de


l’usine ou nouveaux venus sans distinction de rang social ;
 Le port obligatoire des EPI (équipement de protection individuelle) ;
 Pour toute intervention, il est exigé une analyse des risques liés à
l’exercice par la méthode STOP ;
 Il est obligatoire de prendre le permis de travail en hauteur, le permis de
travail en espace confiné, le permis de fouille et le permis de feu s’ils
sont nécessaires pour chaque travail concerné ;
 La mise en place en 2010 d’une nouvelle procédure de consignation
est rigoureusement exécutée à la SCB-Lafarge : il s’agit de la
procédure LOTOTO (Lock Out, Tag Out et Try Out).

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Chapitre 2 : Processus de fabrication du ciment à la SCB-


LAFARGE

Le ciment est une poudre minérale obtenue à partir du clinker, du calcaire


et du gypse dosés et broyés finement à l’usine d’Onigbolo. Il a la propriété de
former, en présence de l’eau, une pâte capable de durcir progressivement, même
à l’abri de l’air et notamment sous l’eau, c’est un liant hydraulique. Sa fabrication
peut se décomposer en plusieurs étapes.

Ce chapitre porte sur la description du processus de fabrication ainsi que la


connaissance de certains équipements permettant sa mise en œuvre.

Matières premières

Ce sont les matières fondamentales qui n’ont subi aucune transformation. Au


nombre de ces matières utilisées à la SCB-LAFARGE, nous avons l’argile et le
calcaire qui sont extraits à la carrière de l’usine et le gypse qui est importé.

Extraction, concassage et préparation du cru

2.2.1 Synoptique carrière-concassage

Ce schéma résume le processus d’extraction de la matière première passant


par le concassage jusqu’au stockage dans le hall pré- homogénéisation.

 ABATTAGE : les matières premières qui entrent dans la fabrication


du ciment, essentiellement le calcaire et l’argile, sont extraites de la
carrière par abattage ;
 TRANSPORT : les matières premières sont acheminées vers le
concassage par de gros engins appelés Dumper ;
 CONCASSAGE ET TRANSPORT : les matières premières sont
concassées et transportées vers l’usine par des convoyeurs à bande. En
suite elles sont stockées et pré homogénéisées.

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Figure 2-1 : Schéma synoptique de la carrière au concassage

2.2.2 Extraction des matières premières

Les principales matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont


l’argile et le calcaire.

On distingue quatre types de calcaire sur la carrière de l’usine d’Onigbolo :

 calcaire pur (calcaire bien sec sans argile et sans eau) ;


 l’ajout pollué (calcaire contenant peu d’eau) ;
 l’inférieur (calcaire ne contenant pas d’argile mais humide) ;
 le supérieur marneux (calcaire humide contenant des poches d’argile).

La carrière de l’usine d’Onigbolo couvre une superficie de 1924 hectares. Les


réserves actuelles des matières premières à la carrière de la SCB-Lafarge sont
estimées à remplir les besoins de la société sur une durée d’environ 50 ans.

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Figure 2-2 : Vue de la carrière

2.2.3 Concassage

L’extraction est souvent suivi d’un concassage afin d’obtenir une


granulométrie moins grossière. Pour cela l’usine dispose de deux concasseurs :

 le concasseur de calcaire à marteaux d’une capacité de 565 tonnes/heure ;


 le concasseur d’argile à cylindres d’une capacité de 90 tonnes/heure.

Figure 2-3 : Concasseur de calcaire

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2.2.4 Préparation du cru

La préparation du cru consiste à mélanger les matières premières dans les


bonnes proportions. Le but est d’avoir un mélange homogène de calcaire, et
d’argiles pour obtenir du clinker à la fin.

Séchage, broyage et cuisson

2.3.1 Synoptique Broyage cru - clinker

Ce schéma résume les différentes étapes de transformation de la matière


première jusqu’à l’obtention du clinker.

 BROYAGE CRU : un broyage très fin permet d'obtenir une farine crue ;
 CUISSON : la farine crue est préchauffée puis passée au four à une
température atteignant 1500°C, avant qu'elle ne soit brutalement refroidie
par soufflage d'air. Après cuisson de la farine, on obtient le clinker,
matière de base nécessaire à la fabrication de tout ciment.

Figure 2-4 : Synoptique du broyage cru à l’obtention du clinker

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2.3.2 Pré-homogénéisation

Dans le hall de pré-homogénéisation, le mélange argile + calcaire est stocké


en deux tas par un jeteur. La matière ainsi répartie est reprise transversalement par
un pont gratteur. Deux convoyeurs partent du hall : l’un transporte le mélange
(calcaire + argile) reçu du pont gratteur pour la convoyer vers le broyeur à cru. Le
second quant à lui, reçoit de l’argile ou le calcaire de la trémie de correction pour
ajuster la composition chimique recherchée pour l’obtention du clinker.

Figure 2-5 : Vue du pont gratteur

2.3.3 Séchage des matières premières et broyage du cru

La deuxième étape beaucoup plus importante est l’étape de broyage-


séchage.

Lors de cette étape, les matières premières sont tout d’abord finement
broyées par le broyeur à boulets de l’atelier du cru.

Dans la première chambre, le mélange (argile et calcaire) est séché car le


broyage ne peut être réalisé efficacement que si le taux d’humidité de la matière
est quasi nul. Celui-ci est réalisé grâce à un transfert de chaleur entre une source
chaude et la matière humide. Cette étape demande moins d’énergie car ce sont les
gaz chauds provenant du four et du foyer auxiliaire qui constituent la source de
chaleur nécessaire pour le séchage.
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Dans la chambre de broyage, le mélange séché est broyé à travers le


mouvement des boulets pour obtenir le cru ou la farine. Des blindages permettent
non seulement de protéger la virole mais aussi d’assurer un bon broyage. Notons
que le débit moyen actuel du broyeur à cru est de 140 t/h pour un débit nominal
de 150 t/h.

Figure 2-6 : Broyeur à cru

2.3.4 Homogénéisation et Stockage de la farine

La troisième étape de la préparation du cru est la séparation qui est de deux


types :

 la séparation matière-matière qui permet de différencier les particules


broyées de celles non broyées qui doivent alors retourner dans le broyeur ;
 la séparation gaz-matière qui permet de récupérer le maximum de matières
contenues dans les gaz avant leur passage dans les filtres et leur rejet dans
l’atmosphère.

Ainsi cette étape ne doit pas être négligée afin de réduire au maximum les
nuisances sur l’environnement. Les gaz sont également filtrés afin d’ôter toutes
les poussières résiduelles contenues dans ceux-ci.

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La dernière étape est une nouvelle homogénéisation qui se réalise cette fois
dans des silos. Le cru provenant du broyeur est ensuite acheminé par des
aéroglisseurs pour être stocké dans les silos d’homogénéisation. Ce type de silo
assure à la fois l’homogénéisation et le stockage de la farine.

2.3.5 Obtention du clinker

2.3.5.1 Cuisson du cru


Pour obtenir le clinker, il faut chauffer à très haute température le cru
(jusqu’à 1450°C). La cuisson de clinker à l’usine d’Onigbolo est assurée par un
four rotatif moderne de longueur utile 65 m pour un diamètre intérieur de 4,55 m.
Il est mis en rotation par un moteur de puissance nominale de 450 kW à vitesse
variable contrôlé par un variateur de vitesse de fréquence maximale 108 Hz et
dispose d’un moteur auxiliaire de virage.

Figure 2-7 : Vue du four rotatif

Après les silos de stockage, la farine est entrainée par une vis sans fin et est
transportée dans une trémie tampon par une succession d’aéroglisseurs et
d’élévateurs. Un doseur se trouvant à la sortie de cette trémie permet de réguler
le débit de la farine à sa sortie qui alimentera les pompes Peters. Ces pompes
envoient donc la farine pesée et sous pression dans la tour de préchauffage. La
farine est alors préchauffée dans les cyclones par les gaz chauds venant du four.
Afin de mieux utiliser la chaleur dégagée par le combustible du four, les gaz, qui

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en sortent à environ 1000°C, sont utilisés dans le préchauffage du cru à l’entrée


du four.

2.3.5.2 Refroidissement du clinker


A la sortie du four, le clinker sort à une température comprise entre 1200 et
1450°C et tombe dans un refroidisseur à ballonnets. Le refroidisseur ne sert pas
seulement à refroidir le clinker de 1450°C à 160°C (théoriquement) mais permet
aussi de récupérer un maximum de chaleur, ce qui permet de réduire la
consommation du four en combustible et d’en apporter une partie à l’air utilisée
dans le procédé de broyage-séchage.

Les refroidisseurs installés à la SCB-Lafarge sont des refroidisseurs satellites


planétaires à ballonnets appelés" UNAX". Ils sont constitués de dix (10) cylindres
de 1,8 m de diamètre et de 16,5 m de longueur chacun.

Figure 2-8 : Vue du refroidisseur à ballonnets.

Pour protéger la virole et augmenter la durée de vie des réfractaires, l’usine a


installé des ventilateurs de refroidissement extérieur pour la virole.

2.3.5.3 Stockage du clinker


Le clinker est la roche artificielle obtenue par cuisson de calcaire et d’argile.
C’est le constituant principal du ciment.

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Figure 2-9 : Vue de tas de clinker.

A la sortie du refroidisseur, les plus gros morceaux de clinker tombent par


gravité dans un concasseur à clinker pour être émiettés. Les plus fins vont sur des
traînasses qui les convoient vers la goulotte qui dispose de deux clapets. Le
premier clapet envoie le clinker dans l’élévateur pour le stockage extérieur. Le
second envoie le clinker sur la chaîne à auget qui le transporte vers le silo de
stockage du clinker d’une capacité d’au moins 20000 tonnes.

Broyage, ensachage et expédition

2.4.1 Synoptique Broyage clinker - expédition

 BROYAGE : le clinker et le gypse sont broyés très finement pour


obtenir un « ciment pur ». Des constituants secondaires sont également
additionnés afin d’obtenir des ciments composés ;
 STOCKAGE, CONDITIONNEMENT, EXPEDITION : les ciments
stockés dans des silos sont expédiés en vrac ou en sacs vers les
clients.

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Figure 2-10 : Synoptique du broyage clinker- l’expédition

2.4.2 Broyage du ciment

Après refroidissement du clinker, le ciment est obtenu en broyant celui-ci et


en y additionnant le gypse et/ou le calcaire. Le broyage du ciment a pour but
d’augmenter sa réactivité en augmentant la surface de contact avec l’eau.

Le broyage s’effectue par les mêmes procédés que lors de la préparation du


cru. On effectue ensuite une séparation de type matière-matière pour trier les
grains suffisamment broyés des autres. Le clinker produit, le calcaire d’ajout et le
gypse (matière importée) sont transportés au moyen de bandes et élévateurs dans
trois trémies tampons différentes.

L’usine est capable de produire plusieurs types de ciment selon les besoins
mais couramment, elle fabrique le CPJ, le CEM-I et le CEM-II suivant le type de
ciment à produire. Le laboratoire définit les proportions de chaque matière dans
le mélange pour alimenter le broyeur ciment. Le broyeur-ciment de l’usine a un
débit moyen qui est de 80 tonnes/heure.
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Les pourcentages de matière suivant le type de ciment se présentent comme


suit :

 CEM-I : clinker + gypse ;


 CPJ : clinker + calcaire + gypse ;
 CEM -II : clinker + calcaire (faible quantité) + gypse.

Figure 2-11 : Vue de silos de stockage du ciment

2.4.3 Ensachage et expédition

Des silos de stockage, le ciment est convoyé par vis sans fin et élévateur vers
l’atelier d’ensachage. Cet atelier dispose de deux ensacheuses « ROTATIVE
FLUX » à 12 becs et de capacité 100 tonnes par heure chacune.

A ce niveau, 50 kg de ciment sont mis dans des sacs qui sont ensuite
transportés par des bandes vers quatre quais de déchargement de camions. Chaque
ensacheuse alimente deux bandes. Des déflecteurs assurent le choix de la bande.

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Présentation de quelques machines

Il s’agit de décrire quelques machines importantes du système de production


de ciment.

2.5.1 Four

A l’usine d’Onigbolo, la cuisson de clinker est assurée par un four rotatif


de longueur 68m pour un diamètre de 4,55m pourvu de dix refroidisseurs à
ballonnets en tubes.

A l’intérieur du four, la température des gaz issus de la combustion monte


jusqu’à 2000°C tandis que la matière passe de 850 à 1 450°C. Afin de protéger la
virole en acier dont la température de fusion est de 1427°C, un revêtement
réfractaire interne d’épaisseur 200mm recouvre la paroi interne du four. Malgré
ce revêtement, les températures extérieures des viroles restent importantes.
Parfois les températures s’élèvent au-dessus de 300°C.

2.5.2 Broyeur a cru

Le broyeur de l’usine d’Onigbolo est chargé de billes d’aciers de différentes


tailles appelées boulets. Les boulets d’acier s’entrechoquent en rotation dans la
matière, et contre les blindages en réduisant la taille des matières et en pulvérisant
le contenu du broyeur d'une taille de particule souhaitée. L’air envoyé sous
pression permet de souffler la matière ayant la taille minimale vers les conduites
prévues à cet effet.

Il est alimenté en matières premières par la goulotte vibrante Z1D01 qui reçoit
du calcaire du doseur calcaire Z1C01, du clinker du doseur clinker Z1C02 et de
gypse de la bande de reprise de gypse Z1A02.

Le broyeur à ciment est divisé en deux compartiments, le premier de quatre (4)


mètres et le second de sept (7) mètres. Après broyage, les grosses particules sont

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retournées dans le broyeur tandis que le produit fini (fines particules) est convoyé
vers l’élévateur ciment et stocké dans les silos.

Description du processus et schéma synoptique de la production du

ciment à la SCB-Lafarge

L’argile et le calcaire après avoir été extraits de la carrière sont concassés


puis convoyés vers le hall de pré-homogénéisation après avoir été mélangés selon
les proportions définies par le laboratoire. Dans le hall de pré-homogénéisation,
ce mélange est stocké en deux tas de huit mille (8000) tonnes environs chacun.
Les matières issues du hall de pré-homogénéisation sont transportées par une série
de convoyeurs à bande vers le broyeur à cru dont la capacité est de
140tonnes/heure environ. L’alimentation se fait de sorte que le rapport calcaire -
argile demeure constant. Les matières sont d’abord séchées au moyen du gaz
chaud venant du four, mais lorsqu’elles contiennent plus de 8% d’eau à l’entrée,
on met en marche un foyer auxiliaire. À la fin du broyage, on obtient une farine.
Cette dernière est extraite du broyeur par un ventilateur à haute pression R1S07
en même temps que les gaz sont admis dans le broyeur.

La farine est brassée et fluidifiée dans les deux silos d’homogénéisation au


moyen de deux suppresseurs, puis convoyée dans les deux silos de stockage. Elle
sera ensuite envoyée vers le four par extraction via un doseur farine et deux
pompes. La farine extraite du silo de stockage est envoyée vers le doseur qui à
son tour l’envoie sous pression dans la tour à cyclone de préchauffage. Cette tour
est constituée d’une série de cyclones répartis sur 4 étages, à travers lesquels la
farine monte en température par échange thermique avec les gaz provenant
du four préchauffeur. L’échange thermique entraîne une décarbonatation partielle
de la farine avant son entrée dans le four rotatif. La décarbonatation se poursuit
dans le four où à 1450°C, la farine se transforme en clinker. Le clinker recueilli
à la sortie du refroidisseur à satellites est transporté par un convoyeur à godets

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métalliques soit pour le stockage dans un silo à clinker de 20 000 tonnes de


capacité, soit dans le silo des incuits.

Le clinker issu de la cuisson, le gypse importé et le calcaire en provenance


de la carrière sont stockés dans des silos tampons. Ils sont dosés convenablement
à partir de trois extracteurs doseurs pondéraux qui permettent de contrôler le
pourcentage de chaque matière avant leur envoi au broyeur à ciment. Broyé à la
finesse désirée, le ciment est envoyé dans deux silos de stockage de 10 000 tonnes
chacun. La capacité du broyeur est de 80 tonnes/heure.

Figure 2-12 : Schéma synoptique du processus de fabrication du ciment

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DEUXIEME PARTIE : Les convoyeurs de masse, étude


technique, dimensionnement et conception des éléments du
convoyeur.

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Chapitre 3 : Convoyeurs de masse

Un convoyeur est une machine ou une installation de manutention qui


permet le transport d'une charge, ou de produit d'un point A à un point B. On
rencontre plusieurs sortes de convoyeurs de masse présentant différents modes
de fonctionnement.
Nous présenterons dans ce chapitre les différents systèmes utilisés par les
convoyeurs et quelques critères pour leurs choix afin de répondre au besoin de
l’entreprise.
Convoyeur de masse

Le choix d’un convoyeur dépend principalement du type de matières ou


produits à transporter.
3.1.1 Convoyeur à bande

C’est une machine permettant de transporter des produits et qui est équipée
d’une bande transporteuse sur laquelle les produits sont déposés. Elle permet le
transport d'une charge isolée (cartons, bacs, sacs, ...) ou de produit en vrac
(terre, poudre, aliments...) d'un point A à un point B.

Figure 3-1 : convoyeur à bande [6]

3.1.2 Elévateurs à godets

Un élévateur à godets est une installation assurant l'ascension de matières


solides en vrac, généralement poudreuses, à l'aide de récipients fixés à intervalles
réguliers sur une bande souple refermée sur elle-même.

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Figure 3-2 : Elévateur à godets [1]

3.1.3 Convoyeurs à courroie crantée

Le crantage de la bande permet son déplacement d'une valeur précise, sans


craindre le glissement possible comme avec un convoyeur à bande lisse. Ce type
de convoyeur fonctionne comme un convoyeur à bande mais est souvent utilisé
pour les convoyeurs en pente car il évite ou empêche la bande de faire un retour
en arrière.

Ils sont utilisés pour les pièces lourdes ou pour des impératifs plus stricts
de positionnement.

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Figure 3-3 : Convoyeur à courroie crantée [1]

3.1.4 Convoyeurs à bande magnétique

Ce sont des appareils munis d'une bande avec une partie magnétique qui,
placée en dessous de la bande, permet d'attirer les produits métalliques vers le bas
leur donnant ainsi plus de stabilité.

Ils permettent la séparation des particules ou déchets métalliques. Souvent


employé en fonderie pour extraire les déchets métalliques d'un transporteur de
sable après l'opération de décochage.

Figure 3-4 : Bande magnétique [1]

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3.1.5 Convoyeurs à chaîne

Les convoyeurs à chaînes permettent le déplacement de charges qui ne


pourraient pas l'être sur des convoyeurs à rouleaux.

Selon la rigidité de la charge à transporter, le nombre de chaînes est augmenté


de sorte à réduire l'entre-axe des chaînes. Il existe des convoyeurs à deux, trois,
quatre, voire cinq chaînes et plus.

Ces convoyeurs se caractérisent par le nombre de chaînes, les matériaux des


chaînes (acier, inox, plastique) ainsi que la solidité de leur châssis porteur qui
dépend de la charge à supporter.

Figure 3-5 : Convoyeur à chaîne [1]

3.1.6 Convoyeurs à vis sans fin

Le convoyeur à vis ou transporteur à vis est conçu pour le transfert de


produits solides, pâteux ou boueux. La technologie utilisée pour ce transfert
repose sur l’utilisation d’une vis avec âme (ou axe). Celle-ci permet un
convoyage efficace de nombreux produits, avec des débits pouvant atteindre 200
m3/h.

L’axe utilisé est un élément important dans la conception du convoyeur. Il


permettra de remplir un certain nombre de fonctions associées au simple
convoyage.
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Figure 3-6 : Convoyeur à vis sans fin [1]

Différentes parties d’un convoyeur à bande

Les organes d’un convoyeur à bande sont d’une grande diversité et jouent un
rôle très important le fonctionnement de celui-ci.

3.2.1 Composants et fonctions

Un convoyeur à bande est composé principalement de tambours, bande,


châssis, motoréducteur, paliers, rouleaux amortisseurs, tendeurs, racleurs.

Les différents éléments caractéristiques d’un convoyeur à bande sont


illustrés sur la figure ci-dessous :

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Figure 3-7 : Composants d'un convoyeur à bande [2]

Les convoyeurs à bande sont caractérisés par le type de bande transporteuse


utilisée (matériaux, texture, épaisseur, largeur de bande).

3.2.2 Rouleaux et autres dispositifs porteurs

Ils ont pour fonction de réduire la résistance au mouvement de la Bande


chargée et la soutenir en produisant un mouvement doux et sans heurt. Certains
rouleaux porteurs peuvent aussi servir à amortir les impacts, à aligner la courroie,
à la former en auge ou à en changer la direction. Il existe différentes sortes de
rouleaux et de dispositifs porteurs :

 Rouleaux réguliers :

Ils supportent et alignent la bande. L’angle nominal « A » de l’auge peut se


situer entre 0 (plat) et 45 degrés.

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Figure 3-8 : Rouleaux réguliers [6]

 Rouleaux amortisseurs

Conjointement avec certaines caractéristiques de la bande, ils amortissent


les impacts (chocs). Les plus courants sont constitués de disques de caoutchouc.

 Rouleaux autonettoyants

Ils sont conçus pour prévenir l’accumulation de matières sur la bande et sur
eux-mêmes. L’accumulation de matières entraîne le désalignement de la bande.
Ils peuvent être à spirales ou à disques.

Figure 3-9: Rouleaux autonettoyants [6]

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 TAMBOURS

Ils entraînent la bande ou l’amènent à changer de direction. Les tambours


peuvent être recouverts d’une garniture afin d’augmenter le coefficient de
frottement entre la bande et le tambour, de réduire l’usure par abrasion de ce
dernier ou de créer un effet autonettoyant. La géométrie du tambour ou de sa
garniture peut aussi servir à centrer la bande.

Figure 3-10 : Tambour avec garniture [6]

Ils existent plusieurs types de tambours à savoir :

 Tambour d’attaque : lié au moteur, il communique le mouvement de


rotation à la bande ;
 Tambour d’entraînement: renvoie la bande vers le brin de retour (peut
aussi être un tambour d’attaque) ;
 Tambour de contrainte : monté en aval ou en amont d’un tambour,
permettant de lever la bande pour augmenter l’angle d’enroulement désiré
autour du tambour d’entraînement ;
 Tambour tendeur : maintient la tension de la bande au moyen d’un
dispositif de tension par gravité ou autre ;
 Tambour de queue : crée l’angle d’enroulement souhaité autour du
tambour d’entraînement ;

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3.2.3 Eléments mobiles de transmission d’énergie

Ce sont : le moteur, le réducteur, l’accouplement, le moteur-réducteur,


tambour d’attaque, tambour de tension, poulie etc. Ils produisent et transmettent
l’énergie nécessaire au tambour d’attaque afin de mouvoir ou de retenir la bande.

Figure 3-11 : Système de transmission [6]

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Chapitre 4 : Etude technique du convoyeur

La conception de tout équipement passe par une étude permettant de


connaitre les conditions de travail de celui-ci et de déterminer les paramètres
nécessaires pour son bon fonctionnement.
Dans ce chapitre, les spécificités techniques des organes du convoyeur et les
critères de leurs choix sont indiqués.

Problématique

Dans le souci de garantir la sécurité de ses travailleurs, l’usine de cimenterie


d’Onigbolo implémente depuis trois ans un standard international sur la gestion
des convoyeurs. Ce standard dispose qu’il est interdit de nettoyer sous un
convoyeur en marche.

L’alimentateur de correction argile de l’usine, laisse s’échapper de la


matière en continu : 2t/j. Cet alimentateur demande alors un nettoyage permanent.
Le constructeur de l’usine a prévu à cet effet un convoyeur à chaîne sous
l’alimentateur. Ce convoyeur à chaîne n’est pas fiable. L’usine l’a réhabilité deux
fois sans succès. En s’inspirant des autres alimentateurs de l’usine, les dirigeants
ont donc décidé de remplacer ce convoyeur à chaîne par un convoyeur à bande.

La résolution de ce problème permettra à l’entreprise de diminuer


l’intervention humaine liée au nettoyage de la matière déversée et de protéger ses
agents des risques d’accidents qu’ils courent.

C’est dans ce contexte qu’a été proposé le sujet intitulé : ≪ETUDE,


FABRIATION ET INSTALLATION D’UN CONVOYEUR A BANDE SOUS
L’ATM DE CORRECTION DU BROYEUR A CRU≫.

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Approche de solution

Après l’état des lieux et une étude approfondie sur le problème, nous
pensons résoudre la situation en mettant en place un convoyeur à bande plate.
L’usine dispose du matériel et de la compétence nécessaire pour faire le travail.
L’équipement doit permettre de récupérer de l’argile qui s’échappe de l’ATM et
de convoyer cette dernière vers la bande R1CO3.

Il devrait occuper un espace de longueur 4000mm, de largeur 2000mm et


une hauteur de 1600 mm.

Le travail à faire :

 étude et proposition de convoyeur qui correspond au besoin


 dimensionnement des différents éléments
 plan d’ensemble ;
 plan de détail des différents éléments ;
 proposition des éléments de la commande ;
 fabrication des éléments ;
 installation du convoyeur.

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État des lieux

Il a été remarqué sous l’Alimentateur à Tablier Métallique R1C01 de


l’usine des déversements abondants de l’argile transportée pour la correction du
clinker. Les photographies suivantes prises sur les lieux illustrent ce constat.

Figure 4-1 : Vue de matière déversée sous l’ATM R1C01

Objectifs visés par l’étude

L’objetif de l’installation du nouveau convoyeur est de :


 récupérer 100 % de matière s’échappant des lamelles de l’ATM de
correction ;
 assurer la sécurité des personnes ;
 minimiser l’intervention humaine dans le trou de l’ATM de correction.
Analyse fonctionnelle

L’analyse fonctionnelle (Delafolie, 1991) est une étude qui consiste à


identifier, caractériser, ordonner, hiérarchiser et valoriser toutes les fonctions d’un
produit (machine) pendant tout son cycle de vie. Cette étude avant d’aboutir,
prend par plusieurs études : la bête à corne, la pieuvre fonctionnelle et le cahier
des charges fonctionnels.

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4.5.1 Bête à corne

La bête à corne est une étude faite sur le produit et qui permet de savoir sur
quoi agit la machine, à qui rend t- elle service et quel est le but visé ?
A qui-rend t- elle service ? Sur quoi agit-elle ?

Figure 4-2 : Bête à corne

Le convoyeur a pour but de recueillir, de transporter de l’argile s’échappant


de l’ATM de correction et d’assurer la sécurité des agents.
4.5.2 Pieuvre fonctionnelle

Elle définit les fonctions liées à la machine. Ces fonctions sont identifiées
par une relation, entre la machine et le milieu environnant à savoir : les fonctions
principales FP, les fonctions secondaires FS et les fonctions contraintes FC.

Figure 4-3 : Pieuvre fonctionnelle

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 Les fonctions principales FP

Les fonctions principales sont des fonctions qui justifient la création de la


machine, elles ont une relation entre deux ou plusieurs composantes du milieu
environnant, par l’intermédiaire de la machine.
FP1 : la machine doit convoyer de l’argile vers la bande R1C03.

 Les fonctions secondaires FS

Ce sont des fonctions attendues par la machine pour répondre au besoin de


l’utilisateur.

 FS1 : la machine doit fonctionner avec de l’énergie ;


 FS2 : la machine doit être maintenue par les personnes habilitées ;
 FS3 : la machine doit être manipulée par l’opérateur ;
 FS4 : la machine doit convenir aux pouvoirs d’achats de l’acheteur.

 Les fonctions contraintes FC

Les fonctions contraintes mettent en relation un seul élément avec la


machine en exprimant une contrainte.
 FC1 : la machine doit répondre aux normes environnementales.

4.5.3 Cahier des charges fonctionnel

Le cahier de charge est un document par lequel, le demandeur d’un


produit (machine) exprime son besoin en termes de fonction principale, de
fonctions secondaires et de fonctions contraintes. Pour chacune, il est défini des
critères d’appréciation et leurs niveaux.
L’établissement du cahier des charges fonctionnel, nécessite une
enquête permettant de cerner au mieux les besoins des utilisateurs. Le cahier des
charges fonctionnel, contribue à l’obtention de la qualité d’un produit
(machine) pour satisfaire les exigences des utilisateurs.

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Tableau 4-1 : Cahier de charge fonctionnel

Fonctions Critères Niveau Flexibilité


FP1 : la machine doit Capacité horaire 80 kg/h ±0.05
convoyer de l’argile
vers la bande R1C03 Taux de rejet de R1C02 < 0,4% -

FS1 : la machine doit Puissance 250W -


Energie
fonctionner avec de Vitesse 0,66 tr/mn -
électrique
l’énergie Tension 380 V -
FS2 : la machine doit Compétences disponibles Oui -
être maintenue par
les personnes Pièces de rechange disponibles Oui -
habilitées
FS3 : la machine doit
être manipulée par Piloter depuis la salle centrale Oui -
l’opérateur
FS4 : la machine doit
convenir aux
Prix d’achat 5.355.070 FCFA -
pouvoirs d’achats de
l’acheteur
FC1 : la machine doit
répondre aux normes Bruit (0 – 65) décibels -
environnementales.

Généralité sur l’argile

4.6.1 Définition

L’argile, roche plastique, imperméable, de couleur grise ou rougeâtre et


résistante quand elle est imbibée d’eau. Elle durcit à la cuisson de façon
irréversible.
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L’argile est composée essentiellement de silicates hydratés d’aluminium


associés à d’autres substances, provenant surtout de la décomposition des
feldspaths.
4.6.2 Caractéristiques

Les grains individuels des minéraux argileux sont de taille microscopique


et semblable à des plaquettes. Cette structure en feuillets, dont la surface est bien
plus importante que l’épaisseur, leur permet d’absorber de grandes quantités d’eau
par adhésion, ce qui leur donne leur plasticité et fait gonfler certaines variétés. Ce
feuilletage, qui présente de très nombreuses variantes selon le mode d’empilement
des plaquettes élémentaires, est le principal critère de distinction de nombreuses
variétés minérales : la kaolinite, l’illite, la montmorillonite, le chlorite, la
glauconite, etc. Le degré de plasticité des argiles varie : mélangées à de l’eau,
elles se prêtent plus ou moins bien au moulage ou au façonnage. L’argile ordinaire
est un mélange de kaolin, ou argile à porcelaine (argile hydratée), et de la poudre
fine provenant de certains minéraux.

Les rejets d’argile ont une granulométrie inferieur à 8mm, une masse
volumique de 589 kg/m3 et un taux d’humidité de 40%.

Calcul des caractéristiques du convoyeur

Ce sont des paramètres spécifiques que doit avoir le convoyeur dans les
conditions normales pour son bon fonctionnement.
4.7.1 Calcul de la quantité de matière rejeté par l’ATM

A partir des données expérimentales, essais faits sur le site, déterminons le


taux de perte de matière sous l’ATM.

Déterminons d’abord les différentes quantités de matière suivantes après les


expériences faites :
 Quantité moyenne de matière transportée par l’ATM par heure

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𝑸𝒕 (4.1)
𝑸𝟏 =
𝟐𝟒
AN :

61
𝑄1 =
24

𝑄1 = 2,54 𝑡/ℎ

 Quantité moyenne de matière rejetée par heure par l’ATM

Soit 𝑄1′ cette quantité 𝑄1′ = 60 𝑘𝑔 = 0,06 𝑡

𝑸′𝟏 (4.2)
𝑄2 =
𝟔
0,06
𝑄2 =
6

𝑄2 = 𝟎, 𝟎𝟏 𝒕/𝒉

4.7.2 Calcul du taux de perte


𝑄2 (4.3)
𝑻𝒑 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑸𝟏

AN :

0,01
𝑇𝑝 = × 100
2,54

𝑻𝒑 = 𝟎, 𝟒%

4.7.3 Quantité de matière rejetée avec le débit maximal de correction 𝑸𝒎𝒂𝒙

Le débit maximal de correction étant de 20 t/h, on a :

𝒒𝒎𝒂𝒙 = 𝑸𝒎𝒂𝒙 × 𝑻𝒑 (4.4)

0,4
𝑞𝑚𝑎𝑥 = 20 ×
100

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𝒒𝒎𝒂𝒙 = 𝟎, 𝟎𝟖 𝒕/𝒉

Débit volumique de l’argile

Soit 𝑞𝑣 le débit volumique du produit :

𝒒𝒎𝒂𝒙 (4.5)
𝒒𝒗 =
𝝆
Avec : 𝜌 ∶ masse volumique de l’argile

AN :

0,08
𝑞𝑣 =
0,59

𝒒𝒗 = 𝟎, 𝟏𝟑𝟔 𝒎𝟑 /𝒉 ≃ 𝟎, 𝟏𝟒 𝒎𝟑 /𝒉

Choix des diamètres des tambours

Le dimensionnement d’un tambour dépend étroitement des caractéristiques


du type de bande choisie.

Dans le cas présent, on a choisi d’utiliser les diamètres habituels des


tambours dans l’usine. Le tambour d’attaque et de tension ont un même diamètre,
𝑑1 = 𝑑2 = 400 mm. La longueur est imposée par la largeur de l’ATM,

L=1350 mm.

NB : Ces dimensions ont aussi été choisies en tenant compte de l’espace


disponible sur le site d’installation.

Calcul de la vitesse linéaire de la bande

En tenant compte des caractéristiques physiques et de la granulométrie du


produit transporté, ainsi que de la largeur de la bande utilisée déterminons la
vitesse linéaire de la bande.

𝑞𝑣 = 𝑙𝑏 × ℎ × 𝑣

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𝒒𝒗
𝒗=
𝒍𝒃 × 𝒉

Avec : 𝑞𝑣 ∶débit volumique ;

𝑙𝑏 : largeur recouverte de matière 𝑙𝑏 = 1300 − 300 = 1000 𝑚𝑚 ;

ℎ ∶ hauteur de matière sur la bande.

AN :

0,14
𝑣=
1000 × 10

𝒗 = 𝟏, 𝟒. 𝟏𝟎−𝟓 𝒎/𝒔

Régime du tambour

𝑣 = 𝑟𝑤 = 2𝑟𝜋𝑁

𝟔𝟎𝒗 (4.6)
𝑵=
𝝅𝒅

Avec : 𝑣 ∶ vitesse linéaire


𝑑 ∶ diamètre du tambour du convoyeur

60 × 1,4. 10−5
𝑁=
410. 10−3 𝜋

𝑵 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟔𝟓 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏

Poids de produit par mètre linéaire


𝒎 (4.7)
𝒒𝒑 =
𝑨

Soit m le poids de matière sur la bande :

𝑚 = 𝜌. 𝑉

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𝒎 = 𝝆 × 𝒍𝒃 × 𝒉 × 𝑨

𝑚 = 0,59 × 1 × 10. 10−3 × 3,5

𝑚 = 0,02065𝑡 = 20,65 𝑘𝑔

AN :

20,65
𝑞𝑝 =
3,5

𝒒𝒑 = 𝟓, 𝟗 𝒌𝒈/𝒎

Calcul de la longueur de bande du convoyeur

C’est la longueur totale de bande qu’il faut pour le transport de matière par
le convoyeur. Vu l’encombrement, nous choisissons comme entraxe

𝐴 = 3500 𝑚𝑚.

𝜙 410 = 𝐷2 𝜙 410 = 𝐷1

Figure 4-4 : Schéma simplifié d'un convoyeur [2]

𝜋 𝐷2 − 𝐷1
𝐿 = 2𝐴 + × (𝐷1 + 𝐷2 ) + ( )
2 4𝐴

𝐷1 = 𝐷2 ⇒ 𝑳 = 𝟐𝑨 + 𝝅 × 𝑫𝟏 (4.8)

Avec : Entraxe A, 𝐴 = 3500 𝑚𝑚

𝐷1 : diamètre primitif du tambour d’attaque + épaisseur gomme de revêtement ;

𝐷1 = 𝑑1 + 𝑒 = 400 + 5 × 2 𝑚𝑚 = 410 𝑚𝑚

𝐷2 : diamètre du tambour de tension + épaisseur gomme de revêtement ;

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𝐷1 = 𝐷2 = 410 𝑚𝑚

e : garniture de revêtement utilisée a une épaisseur, 𝑒 = 5 𝑚𝑚.

AN:

𝐿 = 2 × 3500 + 𝜋 × 410

𝑳 = 𝟖𝟐𝟖𝟖, 𝟎𝟓 𝒎𝒎 ≃ 𝟖𝟐𝟖𝟖 𝒎𝒎

4.13.1 Masse de la bande (𝒎𝒃 )


C’est le poids total de la bande utilisée pour le transport de la matière.

𝒎𝒃 = 𝒒𝒃 × 𝑳 (4.9)

Avec 𝑞𝑏 ∶ poids de la bande par mètre linéaire (annexe 1),


𝐿 ∶ longueur totale de la bande.
AN :

𝑚𝑏 = 22 × 8288. 10−3

𝒎𝒃 = 𝟏𝟖𝟐, 𝟑𝟒 𝒌𝒈

Effort tangentiel total 𝑭𝒖 sur le pourtour du tambour

L'effort tangentiel total 𝐹𝑢 est le résultat de la somme algébrique des efforts


tangentiels 𝐹𝑎 et 𝐹𝑟 correspondant aux sections supérieures et inférieures de la
bande. IL agit sur le pourtour du tambour d'attaque et doit vaincre la résistance
au roulement.
𝑭𝒖 = 𝑭𝒂 + 𝑭𝒓 (4.10)
Les efforts auxquels est soumis le convoyeur varient sur la longueur.
L’effort tangentiel dépend des paramètres tels que :

 Effort nécessaire pour déplacer la bande chargée,


 Effort nécessaire pour vaincre la résistance au déplacement horizontal
du produit,
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 Effort nécessaire pour vaincre les résistances secondaires liées aux


accessoires de la machine (racleurs, dispositifs de nettoyage, etc).

4.14.1 Calcul de l’effort tangentiel 𝑭𝒂

𝐹𝑎 − effort tangentiel pour déplacer une section du brin supérieur.

𝑭𝒂 = [𝑨 × 𝑪𝒒 × 𝑪𝒕 × 𝒇(𝒒𝒃 + 𝒒𝒑 + 𝒒𝑹𝑶 ) + 𝑯(𝒒𝒃 + 𝒒𝑮 )] × 𝒈 (4.11)

Avec :
𝐴 ∶ entraxe de la bande transporteuse, A=3,5 m ;
𝐶𝑞 ∶ coefficient de résistance fixe (accessoire) en fonction de l’entraxe,

𝐶𝑞 = 5,34 (annexe 2) ;

𝐶𝑡 ∶ coefficient de résistance passive en fonction de la température du milieu. La


température du milieu d’installation est de 20,8°C, alors ambiant 𝐶𝑡 = 1 ;
𝑓 ∶ coefficient de frottement des pièces tournantes (stations-supports),

𝑓 = 0,0155 (annexe2) ;
𝑞𝑏 ∶ masse de la bande par mètre linéaire, 𝑞𝑏 = 22 𝑘𝑔/𝑚 (annexe1) ;
𝑞𝑝 ∶ masse du produit transporté par mètre linéaire, 𝑞𝑝 = 5,9 𝑘𝑔/𝑚;

𝐻 ∶ variation de la hauteur de la bande, 𝐻 = 0 ;

𝑞𝑅𝑂 ∶ poids des parties tournantes supérieures, 𝑞𝑅𝑂 = 60 𝑘𝑔 (annexe 3) ;


𝑔 ∶ pesanteur.

𝐹𝑎 = [𝐴 × 𝐶𝑞 × 𝐶𝑡 × 𝑓(𝑞𝑏 + 𝑞𝑝 + 𝑞𝑅𝑂 )] × 𝑔

AN :
𝐹𝑎 = [3,5 × 5,34 × 1 × 0,0155 × (22 + 5,9 + 60)] × 10
𝑭𝒂 = 𝟐𝟓𝟒, 𝟔𝟒 𝑵

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4.14.2 Calcul de l’effort tangentiel 𝑭𝒓

C’est l’effort tangentiel pour déplacer une section du brin inférieur.

𝐹𝑟 = [𝐴 × 𝐶𝑞 × 𝐶𝑡 × 𝑓(𝑞𝑏 + 𝑞𝑅𝑈 ) + 𝐻(𝑞𝑏 + 𝑞𝐺 )] × 𝑔

H = 0 ⇒ 𝐹𝑟 = [𝐴 × 𝐶𝑞 × 𝐶𝑡 × 𝑓(𝑞𝑏 + 𝑞𝑅𝑈 )] × 𝑔 (4.12)

Avec :
𝑞𝑅𝑈 ∶ poids des parties tournantes inférieures, 𝑞𝑅𝑈 = 45 𝑘𝑔 (annexe 3).
AN :
𝐹𝑟 = [3,5 × 5,34 × 1 × 0,0155 × (22 + 45)] × 10
𝑭𝒓 = 𝟏𝟗𝟒, 𝟏 𝑵

On a alors la tension totale 𝐹𝑢 dans la bande :

𝐹𝑢 = 254,64 + 194,1

𝑭𝒖 = 𝟒𝟒𝟖, 𝟕𝟒 𝑵

Puissance du moteur

Avec l’effort tangentiel total sur le pourtour du tambour d'attaque, la vitesse


linéaire de la bande, la puissance minimale d'entraînement est alors :
𝑷𝒕𝒉 = 𝑭𝒖 × 𝒗 (4.13)
Avec :
𝐹𝑢 ∶ L’effort tangentiel total sur le pourtour du tambour d’entrainement ;
𝑣 ∶ vitesse de déplacement de la bande.
𝑃𝑡ℎ = 448,74 × 0,00014
𝑷𝒕𝒉 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟔𝟑 𝑾

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Couple du moteur

𝟏 (4.14)
𝑪 = 𝑭𝒖 𝑫
𝟐 𝟏

AN :

1
𝐶= 448,74 × 0,41
2
𝑪 = 𝟗𝟏, 𝟗𝟗 𝑵. 𝒎
Le motoréducteur dont on a besoin a les caractéristiques suivantes :

 Puissance minimale de P=0,0063 W ;


 Régime, N=0,00065 tr/min ;
 couple minimal, C=91,99 N.m .

Figure 4-5 : Vue d’un motoréducteur

L’entreprise souhaite utiliser l’ancien motoréducteur de la chaîne racleuse


de marque SEW à engrenage à roue et vis sans fin dont les caractéristiques sont :

 puissance, P= 0,25 kW ;
 régime, N=0,66 tr/min ;
 couple, 𝐶 = 3617,16 𝑁. 𝑚.

Les caractéristiques de ce dernier sont utilisées pour faire l’étude technique


et le dimensionner le convoyeur.

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4.16.1 Nouvelle vitesse de la bande

𝑣 = 𝑟𝑤

𝝅𝑵 𝒅 (4.15)
𝒗= ×
𝟑𝟎 𝟐

Avec : 𝑤 ∶ vitesse angulaire rd/s

𝑑 ∶ diamètre du tambour du convoyeur

𝑁 ∶ régime à la sortie du moteur 𝑁 = 0,66 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛

0,66 × 410. 10−3 × 𝜋


𝑣=
60

𝒗 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟒 𝒎⁄𝒔

Etude cinématique et dynamique du convoyeur

La bande transporteuse est entrainée en rotation par l’intermédiaire d’un


tambour d’attaque. Ce dernier est guidé en rotation par une paire de paliers
et reçoit son mouvement d’un motoréducteur à roue et vis sans fin et en suite
tout ce mouvement est transmis au tambour de tension par le biais de la bande.

Figure 4-6 : Chaîne cinématique du convoyeur

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Calcul des tensions dans la bande

Les efforts auxquels est soumis un convoyeur en marche, varient sur sa


longueur. Pour dimensionner et calculer sa puissance absorbée, il est nécessaire
de déterminer les tensions qui s'exercent dans la portion la plus sollicitée.
L'effort tangentiel total 𝑭𝒖 sur la circonférence du tambour correspond à la
différence entre les tensions 𝑇1 (côté entrée) et 𝑇2 (côté sortie).

Figure 4-7 : Différentes tensions dans la portion la plus sollicitée [2]

4.18.1 Tension 𝑻𝟐 coté sortie de la bande

C’est la tension engendrée à la sortie du brin tendu de la bande.


𝟏 (4.16)
𝑻𝟐 = 𝑭𝒖 = 𝑭𝒖 × 𝑪𝒘
𝒆𝒇𝒂 −𝟏

Avec : 𝐶𝑤 ∶ Coefficient d’enroulement pour un arc d’enroulement de 180° et


pour un tambour caoutchouté, 𝐶𝑤 = 0,8 ;

𝐹𝑢 ∶ effort tangentiel total.


AN :
𝑇2 = 448,74 × 0,8
𝑻𝟐 = 𝟑𝟓𝟖, 𝟗𝟗 𝑵

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4.18.2 Tension 𝑻𝟏 coté entrée de la bande

C’est la tension engendrée à l’entrée du brin tendu de la bande.


𝐹𝑢 = 𝑇1 − 𝑇2
𝑇1 = 𝐹𝑢 + 𝑇2
𝑇1 = 448,74 + 358,99
𝑻𝟏 = 𝟖𝟎𝟕, 𝟕𝟑 𝑵
4.18.3 Tension 𝑻𝟑 relative à la sortie du tambour de tension

La tension 𝑇3 qui est engendrée au niveau de la partie détendue de la bande sur


le tambour de pied (figure ci-dessous) est obtenue en faisant la somme algébrique
des tensions 𝑇2 et des efforts tangentiels 𝐹𝑟 pour un tronçon de retour de la bande.

𝑇1 = 𝐹𝑢 + 𝑇2 et 𝑇2 = 𝐹𝑢 x 𝐶𝑤

Figure 4-8: Différentes tensions de la bande [2]

On obtient donc la tension 𝑇3 par la formule suivante:

𝑻𝟑 = 𝑻𝟐 + 𝑭𝒓 (4.17)

𝑇3 = 358,99 + 194,1

𝑻𝟑 = 𝟓𝟓𝟑, 𝟎𝟗 𝑵

4.18.4 Tension maximale (𝑻𝑴𝒂𝒙 )

C'est la tension de la bande au point où le convoyeur subit la plus forte


contrainte. Elle coïncide normalement en valeur avec la tension 𝑇1 ,

alors 𝑇𝑀𝑎𝑥 = 𝑇1 = 807,73 𝑁.

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4.18.5 Détermination de la charge d’utilisation de la bande

La tension maximale 𝑇𝑀𝑎𝑥 permet de calculer la tension unitaire maximale


de la bande 𝑇𝑈𝑚𝑎𝑥 . La tension unitaire de service de la bande pour 1mm de
largeur est obtenue [2] :
𝑻𝑴𝒂𝒙 (4.18)
𝑻𝑼𝒎𝒂𝒙 =
𝑵𝒃

Avec :
𝑁𝑏 ∶ largeur de la bande en mm.
807,73𝑁
𝑇𝑈𝑚𝑎𝑥 =
1300
𝑻𝑼𝒎𝒂𝒙 = 𝟎, 𝟔𝟐 𝑵/𝒎
La charge maximale d'utilisation pour une bande à armature textile correspond
à 1/10 de la charge de rupture de la bande et de 1/8 pour les bandes à armature
métallique.
Soit 𝑇𝑅𝑚𝑎𝑥 la charge de rupture de la bande choisie :
𝑻𝑹𝒎𝒂𝒙 = 𝑪 × 𝑻𝑼𝒎𝒂𝒙 (4.19)

Avec 𝐶 ∶ le coefficient de sécurité


𝑇𝑅𝑚𝑎𝑥 = 10 × 0,62
𝑻𝑹𝒎𝒂𝒙 = 𝟔, 𝟐 𝑵/𝒎
Choix du type de bande

Le choix de la bande dépend essentiellement de la contrainte de rupture


calculée et de l’encombrement du site d’installation. La résistance à la rupture
calculée est de 6,2 𝑁/𝑚𝑚.

Nous choisissons une bande du constructeur DUNLOP avec une contrainte


de rupture sens longitudinal ≥ 630 N/mm. (voir fiche technique DUNLOP en
annexe 1 pour les caractéristiques).

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Chapitre 5 : Dimensionnement des tambours

La réalisation d’un équipement passe toujours par la détermination des


dimensions possibles que peut avoir les organes de celui-ci. Ces dimensions
s’avèrent nécessaires pour un bon fonctionnement et une résistance de la machine.
Il sera calculé dans ce chapitre, les contraintes de résistance de chacun des
organes du convoyeur afin de déterminer leurs dimensions minimales.
Dimensionnement de l’arbre du tambour d’attaque

L’arbre des tambours est un élément très important de tout convoyeur lui
permettant de jouer pleinement son rôle. Suivant le rôle qui lui est dévolu, il est
soumis à des contraintes de flexion, de torsion, de charges axiales ou radiales,
entrainant des ruptures à la fatigue de l’arbre.

Figure 5-1: Les tensions du tambour d’attaque [2]

Pour déterminer le diamètre de l’arbre, il faut déterminer les valeurs suivantes:


la résultante des tensions 𝑹𝒂 , le moment fléchissant 𝑴𝒇 , le moment de torsion 𝑴𝒕 ,
le moment fléchissant idéal 𝑴𝒇𝒊 (moment résultant) et le module de résistance
𝒘𝒂 .
5.1.1 Résultante des tensions 𝑹𝒂
C’est l’ensemble des forces agissant sur le tambour.

(5.1)
𝑹𝒂 = √(𝑻𝟏 + 𝑻𝟐 )𝟐 + 𝑷𝒂 𝟐

Avec : 𝑃𝑎 ∶ Poids du tambour d’attaque 𝑃𝑎 = 2680 𝑁


AN :

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𝑅𝑎 = √(807,73 + 358,99)2 + (2680)2


𝑹𝒂 = 𝟐𝟗𝟐𝟐, 𝟗𝟓 𝑵

5.1.2 Moment fléchissant

Le moment fléchissant de l'arbre est le résultat de la somme des vecteurs des


tensions 𝑇1 𝑒𝑡 𝑇2 et du poids du tambour d’attaque 𝑃𝑎 .

Figure 5-2 : Distance entre palier et flasque [2]

𝑹𝒂 (5.2)
𝑴𝒇 = × 𝒂𝒈
𝟐
Avec 𝑎𝑔 ∶ distance entre les supports paliers et les flasques du tambour

AN :
2922,95
𝑀𝑓 = × 200. 10−3
2
𝑴𝒇 = 𝟐𝟗𝟐, 𝟐𝟗 𝑵. 𝒎

5.1.3 Moment fléchissant idéal

(5.3)
𝑴𝒇𝒊 = √𝑴𝒇 𝟐 + 𝟎, 𝟕𝟓. 𝑴𝒕 𝟐

𝑀𝑓𝑖 = √(292,29)2 + 0,75. (3617,16)2


𝑴𝒇𝒊 = 𝟑𝟏𝟒𝟔, 𝟏𝟔 𝑵. 𝒎

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5.1.4 Module de résistance 𝒘𝒂

Encore appelé contrainte maximale, c’est la grandeur établie pour servir de


coordination dimensionnelle des arbres à dimensionner avec le maximum de
sécurité et de commodité. Il tient compte de la contrainte admissible du matériau.
𝑴𝒇𝒊 × 𝟏𝟎𝟑 (5.4)
𝒘𝒂 =
𝑹𝒑

Nous prenons pour matériau de l’arbre du tambour de l’acier S335 (E 36)


dont la résistance à la limite élastique est 𝑅𝑒 = 335 𝑁/𝑚𝑚2 [8] et adoptons pour
coefficient de sécurité s=2 [12].
La résistance pratique est alors 𝑅𝑝 = 177,5 𝑁/𝑚𝑚2 .

AN :
3146,16 × 103
𝑤𝑎 =
177,5
𝒘𝒂 = 𝟏𝟕𝟕𝟐𝟒, 𝟖𝟒 𝒎𝒎𝟑
A partir du module de résistance 𝒘𝒂 , on détermine le diamètre minimal de
l’arbre du tambour qui peut résister aux différentes sollicitations.
𝜋
𝑤𝑎 = × 𝑑𝑎3
32
(5.5)
𝟑𝟐 × 𝒘𝒂
𝟑
𝒅𝒂 ≥ √
𝝅

AN :

3 32 × 17724,84
𝑑𝑎 ≥ √
𝜋

𝒅𝒂 ≥ 𝟓𝟔, 𝟓𝟐 𝒎𝒎
A partir des résultats de ces calculs, on peut choisir le diamètre de l'arbre, en
fonction de roulements ou en prenant la dimension immédiatement supérieure à
celle obtenue par calcul.
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Prenons 𝒅𝒂 = 𝟔𝟎 𝒎𝒎.

Dimensionnement de l’arbre du tambour de tension

Nous tenons compte que de la flexion car l’arbre n’est soumis aux efforts de
torsion.

Dans le cas présent, ce tambour étant un tambour de tension, on peut


écrire : 𝑇3𝑥 = 𝑇3𝑦 .

Figure 5-3 : Les forces agissantes sur le tambour [2]

5.2.1 La résultante 𝑹𝒕 des tensions

Pour des raisons de simplicité, on supposera que 𝑇3 et 𝑃𝑡 sont perpendiculaires


entre eux).

𝑹𝒕 = √(𝟐. 𝑻𝟑 )𝟐 + 𝑷𝒕 𝟐

Avec : 𝑇3 : la tension en aval du tambour de tension ;


𝑃𝑡 ∶ Poids du tambour de tension 𝑃𝑡 = 2500 N.
AN :

𝑅𝑡 = √(2 × 553,09)2 + (2500)2


𝑹𝒕 = 𝟐𝟕𝟑𝟑, 𝟕𝟗 𝑵

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5.2.2 Détermination du moment fléchissant 𝑴𝒇

𝑹𝒕
𝑴𝒇 = × 𝒂𝒈
𝟐
Avec : 𝒂𝒈 ∶ 200 mm, distance entre les supports paliers et les flasques du tambour

AN:
2733,79
𝑀𝑓 = × 200 × 10−3
2

𝑴𝒇 = 𝟐𝟕𝟑, 𝟑𝟖 𝑵. 𝒎

En absence du moment de torsion 𝑀𝑡 , le moment fléchissant idéal 𝑀𝑓𝑖 est:

𝑴𝒇𝒊 = 𝑴𝒇 = 𝟐𝟕𝟑, 𝟑𝟖 𝑵. 𝒎

5.2.3 Détermination du module de résistance 𝒘𝒕

𝑴𝒇𝒊 × 𝟏𝟎𝟑
𝒘𝒕 =
𝑹𝒑

AN :
On utilise le même matériau, alors 𝑅𝑝 = 177,5 N/ 𝑚𝑚2

273,38 × 103
𝑤𝑡 =
177,5
𝒘𝒕 = 𝟏𝟓𝟒𝟎, 𝟏𝟕 𝒎𝒎𝟑
Ainsi le diamètre minimal de l’arbre du tambour de tension est :

3 32 × 𝑤
𝑡
𝑑𝑡 ≥ √
𝜋

AN :

32 × 1540,17
3
𝑑𝑡 ≥ √
𝜋

𝒅𝒕 ≥ 𝟐𝟓, 𝟎𝟑 𝒎𝒎

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Nous adoptons le même diamètre que l’arbre du tambour d’attaque, donc nous
prenons 𝒅𝒕 = 𝒅𝒂 = 𝟔𝟎 𝒎𝒎.

Calcul des réactions aux appuis

Les arbres des tambours sont soumis uniquement aux efforts radiaux.

5.3.1 Cas de l’arbre du tambour d’attaque

Il est soumis à la force exercée par le moteur et à la tension à l’entrée du brin


tendu de la bande.

 Calcul de la force exercée par le moteur

𝟏 (5.6)
𝑪 = 𝑭𝒎 × × 𝑫𝟏
𝟐
2. C
𝐹𝑚 =×
𝐷1

2 × 3617,16
𝐹𝑚 =
0,41

𝑭𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟒𝟒, 𝟔𝟖 𝑵

Soit 𝑄𝑎 la force totale exercée sur l’arbre du tambour d’attaque:

𝑄𝑎 = 𝐹𝑚 + 𝑇1

Avec : 𝐹𝑚 ∶ force exercée par le moteur : 𝐹𝑚 = 17644,68 𝑁;

𝑇1 ∶ tension à l’entrée du brin tendu de la bande, 𝑇1 = 807,73 𝑁


AN :
𝑄𝑎 = 17644,68 + 807,73

𝑸𝒂 = 𝟏𝟖𝟒𝟓𝟐, 𝟒𝟏 𝑵

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Figure 5-4 : Modélisation de l’arbre du tambour d’attaque

D’après le principe fondamental de la statique (PFS) on a :

∑ 𝐹𝑥 = 0 ( 1)

∑ 𝐹𝑦 = 0 (2)
𝐹𝑒𝑥𝑡⁄ (3)
{∑ 𝐵=0

𝐹𝑥 = 0 (1)
{ 𝑅𝐴𝑎 + 𝑅𝐵𝑎 − 𝑄𝑎 = 0 (2)
−1640. 𝑅𝐴𝑎 + 820. 𝑄𝑎 = 0 (3)
𝟏
(3) ⇒ 𝑹𝑨𝒂 = 𝑸
𝟐 𝒂
AN :
1
𝑅𝐴𝑎 = × 18452,41
2
𝑹𝑨𝒂 = 𝑹𝑩𝒂 = 𝟗𝟐𝟐𝟔, 𝟐𝟎𝟓 𝑵
 Efforts tranchants et moments fléchissants

Tronçon AC : 0 ≤ 𝑥 < 820


T𝑌 = 𝑅𝐴𝑎
𝐓𝒀 = 𝟗𝟐𝟐𝟔, 𝟐𝟎𝟓 𝐍
𝑀𝑓 = −𝑅𝐴𝑎 . 𝑥
𝑴𝒇 = −𝟗𝟐𝟐𝟔, 𝟐𝟎𝟓. 𝒙
Tronçon CB : 820 ≤ 𝑥 < 1640
T𝑌 = 𝑅𝐴𝑎 − 𝑄𝑎
T𝑌 = 9226,205 − 18452,41

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𝐓𝒀 = −𝟗𝟐𝟐𝟔, 𝟐𝟎𝟓 𝐍

𝑀𝑓 = −𝑅𝐴𝑎 . 𝑥 + (𝑥 − 820). 𝑄𝑎
𝑀𝑓 = −9226,205. 𝑥 + (𝑥 − 820).18452,41

𝑴𝒇 = 𝟗𝟐𝟐𝟔, 𝟐𝟎𝟓𝒙 − 𝟏𝟓𝟏𝟑𝟎𝟗𝟕𝟔, 𝟐

Tableau 5-1 : récapitulatif des efforts tranchants et moments fléchissants

𝑥 0 820 820 1640


𝑇(𝑁) 9226,205 −9226,205
𝑀𝑓 (𝑁. 𝑚𝑚) 0 -7565488,1 -7565488,1 0

Choix et calcul des roulements

5.4.1 Choix des roulements

Le choix des roulements est influencé par :


 la nature de la charge (axiale et/ ou radiale) ;
 la vitesse de rotation ;
 la durée de vie ;
 la précision de guidage recherchée ;
 les conditions de montage et de réglage ;
 l’encombrement ;
 la rigidité ;
 Le coût de revient.

Il faut également prendre en compte l'étanchéité, la lubrification, l'atmosphère.

Figure 5-5 : Roulement à rotule en coupe [3]

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 Les caractéristiques d’un roulement sont:


d : diamètre de la bague intérieure ;
D : diamètre de la bague extérieure ;
B : la largeur du roulement ;
N : nombre de tour par minute ;
Cd : charge dynamiques de base ;
CO : charge statique de base.
Pour la conception des convoyeurs dans l’usine d’Onigbolo, il est utilisé
des roulements à rotule sur rouleaux à alésage conique monté sur manchon, donc
nous adoptons pour cette conception. Nous choisissons un roulement courant dans
l’usine et pouvant être utilisé sur des arbres dont le diamètre est supérieur à 60mm.
Il s’agit du roulement à rotule sur rouleau 22216 avec manchon H316 et un palier
SNA 516-613 [4].
Tableau 5-2 : Caractéristiques du roulement [4]

Roulements à rotule sur rouleaux d (mm) D (mm) B (mm) 𝐶𝑑 (KN) CO (KN)


22216 ETN 9 236 270
80 140 33

Tableau 5-3 : Caractéristiques du palier [4]

Référence palier : SNA 516-613


Joint : TSNA 516 A
Paliers SNA 516-613 Roulement avec son manchon : 22216 EK + H316
Bague de blocage : FRB 12,5/140P
Poids : 9,5Kg

5.4.2 Calcul de la durée de vie des roulements

La durée de vie normalisée L10 d’une série de roulement apparemment


identique soumis à la même charge, est égale au nombre de tours effectués par
90% des roulements de la série avant l’apparition des signes de fatigue. On
travaille alors avec une fiabilité 90% ou une probabilité de défaillance de 10%.

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Soit P la charge dynamique équivalente : P = X Fr + Y Fa , avec Fa la charge


axiale et Fr effort radial.
La méthode la plus simple pour le calcul de la durée de vie d'un roulement
est d'utiliser la formule ISO classique (basée sur la théorie Lundberg-Palmgren)
[9]
, qui est :

𝑪𝒅 𝒏 (5.7)
𝑳𝟏𝟎 =( )
𝑷

Avec 𝐿10 : la durée de vie nominale en millions de tours ;


𝑛 ∶ exposant fonction du type de roulement.

Soit 𝐿10𝐻 la durée de vie nominale du roulement en heures de fonctionnement :

Pour les roulements fonctionnant à vitesse constante, on choisira :

𝑪𝒅 𝒏 𝟏𝟎𝟔 (5.8)
𝑳𝟏𝟎𝑯 =( ) ×
𝑷 𝟔𝟎 × 𝑵

Avec : 𝑁 ∶ vitesse de rotation en tours par minutes


 Tambour d’attaque
L’arbre du tambour est porté par deux roulements. Chacun de ces
roulements supporte les réactions de son palier.

Les réactions aux appuis étant identiques aux niveaux des paliers, alors la
charge dynamique équivalente P est : 𝑃 = 𝑅𝐴𝑎 = 𝑅𝐵𝑎 = 9226,205 𝑁, car Les
tambours sont soumis uniquement à des charges radiales.

AN :
Pour un roulement à rotule sur rouleaux 𝑛 = 10/3 ;

charges dynamiques de base 𝐶𝑑 = 236000 𝑁.

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(𝟏𝟎/𝟑)
236. 103
𝐿10 =( )
9226,205

𝑳𝟏𝟎 = 𝟒𝟗𝟑𝟏𝟑, 𝟏𝟖 𝒎𝒊𝒍𝒍𝒊𝒐𝒏𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒐𝒖𝒓𝒔

 Durée de vie nominale en heures de fonctionnement

AN :

(10/3)
236. 103 106
𝐿10𝐻 =( ) ×
9226,205 60 × 0,66

𝑳𝟏𝟎𝑯 = 𝟏𝟐𝟒𝟓𝟐𝟖𝟐𝟑𝟐𝟑 𝒉𝒆𝒖𝒓𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒇𝒐𝒏𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏𝒏𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕

 Tambour de tension
Nous adoptons le même roulement pour le tambour de tension car elle est moins
sollicitée par rapport au tambour d’attaque.

Calcul des clavettes

Les clavettes sont des éléments d’assemblage qui permettent la liaison


démontable de deux pièces dans le guidage en rotation. Elles sont soumises aux
cisaillements.
Nous choisissons les clavettes parallèles de type A permettant la liaison en
rotation des arbres et moyeux de l’équipement.
Soit F l’effort tangentiel transmis par la clavette.

Figure 5-6 : Représentation d’une clavette sur son arbre [3]

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La contrainte moyenne de cisaillement est donnée par la relation suivante :


𝐹𝑡 𝐹𝑡 2×𝐶
𝜎𝑚𝑜𝑦 = = 𝑜𝑟 𝐹𝑡 =
𝑆 𝑎×𝑙 𝑑
2. C
𝜎𝑚𝑜𝑦 =
𝑎×𝑙×d

La condition de résistance de la clavette s’écrit:

𝐹𝑡 𝑅𝑒
𝜎𝑚𝑜𝑦 = ≤ R pg 𝑎𝑣𝑒𝑐 R pg =
𝑆 𝑠
2. C 𝑅𝑒

𝑎×𝑙×d 𝑠
𝟐. 𝐂 × 𝐬 (5.9)
𝒍≥
𝒂 × 𝐝 × 𝑹𝒆

Avec 𝐹𝑡 ∶ effort tangentiel transmis par la clavette ;


𝑅𝑝𝑔 ∶ résistance à la rupture par glissement ;

R e ∶ résistance à la rupture par extension ;

𝑠 ∶ coefficient de sécurité ;

𝐶 ∶ couple du moteur ;

𝑎 ∶ largeur de la clavette ;

𝑑 ∶ diamètre de l’arbre ;

𝑙 ∶ longueur minimale de la clavette.

Nous utilisons des clavettes parallèles de type A dont le matériau est de l’acier
d’usage général S 355 (E 36) alors 𝑅𝑒 = 355 𝑀𝑃𝑎 et nous prenons 𝑠 = 2.
D’après l’étude technique, le couple recueilli sur le tambour d’attaque est :
𝐶 = 3617,16 𝑁. 𝑚

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 Clavette liant le motoréducteur à l’arbre du tambour d’attaque


Avec le diamètre de l’arbre d=60 mm, on a pour la clavette a= 18 mm et
b=11mm.
𝟐×𝟑𝟔𝟏𝟕,𝟏𝟔.𝟏𝟎𝟑 ×𝟐
AN: 𝒍≥
𝟏𝟖×𝟔𝟎×𝟑𝟓𝟓

𝒍 ≥ 𝟑𝟕, 𝟕𝟑 𝒎𝒎

Prenons une clavette de longueur 𝒍 = 𝟏𝟔𝟖 𝒎𝒎.

Tableau 5-4 : Caractéristiques de la clavette liant l’arbre au moteur [3]

Caractéristiques d a b s j k
Dimension en mm 60 18 11 0,6 53 64,4

Désignation : Clavette parallèle de type A, 𝟏𝟖 × 𝟏𝟏 × 𝟏𝟔𝟖, (NF E 22-177).

 Clavette liant les moyeux à l’arbre des tambours


Avec: 𝐶 = 3617,16 𝑁. 𝑚 ; 𝑠 = 2 ; 𝑑 = 80 𝑚𝑚 ; 𝑎 = 22 𝑚𝑚 ;
𝑏 = 14 𝑚𝑚.
AN:

2 × 3617,16. 103 × 2
22 × 80 × 355

𝒍 ≥ 𝟐𝟑, 𝟏𝟓 𝒎𝒎

Prenons une clavette de longueur 𝒍 = 𝟏𝟓𝟎 𝒎𝒎.

Tableau 5-5 : Caractéristiques de la clavette liant l’arbre au moyeu [3]

Caractéristiques d a b s j k
Dimension en mm 80 22 14 01 71 85,4

Désignation : Clavette parallèle de type A, 𝟐𝟐 × 𝟏𝟒 × 𝟏𝟓𝟎, (NF E 22-177).

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Chapitre 6 : Conception

Une conception est l’une des phases initiales de la création ou de la mise en


œuvre de tout projet de construction.
Ce chapitre montre l’exécution graphique du dessin d’ensemble et de
définition du convoyeur.
Tableau 6-1 : Nomenclature du convoyeur

Boulon à tête hexagonale Gr B -


24 4 acier -
M30-70
23 2 Tige de tension M30-260 acier -
22 8 Cheville ϕ10-100 acier -
21 6 Support station rouleau acier -
Roulement à rotule sur rouleaux
20 4 acier -
22216 ETN 9
19 23 Ecrou H style 1 M30 acier -
18 10 Ecrou H style 1 M14 acier -
17 4 Vis H Gr A M14-60 acier -
16 6 Etrier acier -
15 4 Support palier acier -
14 2 profilé creux rond 60.3×2.9 acier
13 3 Châssis rouleau acier -
12 1 Châssis acier -
11 4 Clavette parallèle type A 22×14×150 acier -
10 1 Clavette parallèle type A 18×11×120 acier -
9 1 Support tambour acier -
8 1 Tambour d'attaque acier -
polytétrafluoréthylène
7 1 Racleur -
PTFE (téflon)
6 6 Rouleau acier -
5 4 Palier SNA 516-613 acier
polyamide type 11
4 2 Garniture -
PA11 (rilsan)
3 1 Tambour de tension acier -
2 1 Motoréducteur -
polyamide type 11
1 1 Bande -
PA11 (rilsan)
REPERE NB DESIGNATION MATIERE OBS

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TROISIEME PARTIE : Analyse de fabrication et


d’installation, description, maintenance et coût de réalisation
du convoyeur

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Chapitre 7 : Analyse de fabrication et d’installation

L’analyse de fabrication encore appelée gamme de fabrication, est le


document qui décrit l’organisation d’une suite logique de toutes les opérations et
/ ou ensemble d’opérations nécessaires et suffisants pour la réalisation et
l’assemblage de pièce et /ou équipement. Elle existe sous deux formes :

 La gamme d’usinage : appelée aussi analyse de fabrication s’établie pour


chaque pièce usinée ;
 La gamme d’assemblage : rédigée pour chaque ensemble.

Etude de fabrication

La gamme d’usinage est une succession logique et ordonnée de phases, de


sous phases et d’opérations. Elle prend en compte les contraintes d’exécution
chronologique des surfaces afin de rechercher les compromis pouvant satisfaire
aux principes métrologiques et économiques.

Il existe principalement deux méthodes pour aboutir à un ordre logique


d’usinage à savoir :

 la méthode matricielle ;
 la méthode graphique.

La méthode graphique a été adoptée pour cette étude.

La gamme du moyeu et de l’arbre du tambour de tension sont élaborées dans


les tableaux qui suivent :

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Tableau 7-1 : gamme de fabrication du moyeu

SCB-LAFARGE Nom : SEHONOU


Usine d’Onigbolo Prénoms : Midodji Emile
Département : Maintenance
Elément : Moyeu Nombre : 04
Ensemble : Matière : Acier
Brut : 𝜙200 × 170
Phases, sous phases, opérations Machines-outils Schéma de phase
Outils
d’exécution
Outils de contrôle
N° Désignations
10 CONTROLE DU BRUT

PC au 1/10 ;
Barre rond 𝜙 200 long de 160
Réglet.

20 TOURNAGE TOUR
PARALLELE
SOUS PHASE A

Réalisation des surfaces A et B Mandrin3 mors


Concentriques ;
Référentiel isostatique
Outil à dresser ;
 Centrage long sur 𝐵1, 4
normales (1, 2, 3, 4) ;
Foret à centrer 𝜙6

 Butée sur 𝐵2, 1 normale (5) ;


PC au 1/10.

 Serrage opposé aux appuis.

a- Dresser A, ébauche et finition.

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b- Centrer B, finition directe.


𝐶𝑓1 = 158
SOUS PHASE B

Réalisation des surfaces C, D et E


Mandrin3 mors
Concentriques ;
Référentiel isostatique

Outil à charioter
 Centrage court sur 𝐵1, 2
et à dresser ;
normales (1, 2) ;

 Centrage court sur B + butée PC au 1/10 ;


assurée par le tronc de cône de
la pointe (adhérence) (3,4) ;
Equerre.
a- Charioter C, Ebauche, 1/2 finition et
finition ;
b- Dresser D, ébauche et finition ;
c- Chanfreiner E, ébauche et finition.
𝑅𝑎 3,2
𝐶𝑓2 = 𝜙110(0,−0,1), √.,
𝐶𝑓4 = 2 × 45° , 𝐶𝑓3 = 135±0,2

SOUS PHASE C Foret à centrer𝜙6,

Réalisation des surfaces F, G, H et I

Jeu de foret 𝜙 10
Référentiel isostatique à
𝜙 50 ;
 Centrage long sur C, 4
normales (1, 2, 3, 4) ;
Outil à aléser en
carbure ;
 Butée sur D, 1 normale (5) ;

a- Dresser G, ébauche et finition PC au 1/10,

b- Charioter F, ébauche, ½ finition et


finition

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c- Centrer H, finition directe


d- Percer H, ébauche, ½ finition
e- Aléser H, ébauche, finition
f- Chanfreiner I, ébauche et finition
𝐶𝑓1 = 15±0,2, 𝐶𝑓2 = 𝜙 150±0,2,
𝑅𝑎 3,2
𝐶𝑓3 = 𝜙80𝐻7, 𝐶𝑓4 = 2 × 45° , √.
30 MORTAISAGE MORTAISEUSE

Réalisation des surfaces J et K Outil à mortaiser,

Référentiel isostatique PC au 1/10 ;


Appuis plan sur D, 3 normales
(1, 2, 3,) Micromètre ;
 Centrage court C,
2 normales (4 et 5)
 Serrage apposé aux appuis. Equerre.

a- Rainurer simultanément J et K,
ébauche et finition
𝐶𝑓1 = 22(+0,1,0), 𝐶𝑓2 = 85,4(+0,2,0) ,
𝑅𝑎 3,2
√.

40 CONTROLE FINAL
PC au 1/10 ;

Vérification de toutes les côtes et Micromètre ;


spécification.
Equerre.

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Tableau 7-2 : gamme de fabrication de l’arbre du tambour de tension

SCB-LAFARGE Nom : SEHONOU


Usine d’Onigbolo Prénoms : Midodji Emile
Département : Maintenance
Elément : Arbre du tambour de tension Nombre : 01
Ensemble : Matière : Acier
Brut : 𝜙100 × 1720
Machines-outils Schéma de phase
Phases, sous phases, opérations Outils
d’exécution
Outils de contrôle
N° Désignations
10 CONTROLE DU BRUT PC au 1/50 ;
Barre rond 𝜙 100 long de 1720 Mètre ;
Réglet.

20 TOURNAGE TOUR
SOUS PHASE A PARALLELE
Réalisation des surfaces A et R Mandrin3 mors
Référentiel isostatique Concentriques,
 Centrage long sur 𝐵1, 4 normales (1, 2, 3, Outil à dresser,
4) ;
Foret à centrer
 Butée sur 𝐵2, 1 normale (5).
𝜙6,3,
Lunette fixe

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a- Dresser A, ébauche et finition.


b- Centrer R, finition directe.
𝐶𝑓1 = 1718
SOUS PHASE B
Réalisation des surfaces B, C, D, E, F, G, H, et I Mandrin3 mors
Référentiel isostatique Concentriques ;
 Centrage court sur 𝐵1, 2 normales (1, 2) ;
Lunette à suivre ;
 Centrage court sur R + butée assuré par le
tronc de cône de la pointe (adhérence) (3,4) ;
Outil à charioter ;

a- Charioter D, C, B, Ebauche, 1/2 finition et


finition ; PC au 1/10 ;

b- Dresser E, F et G, ébauche 1/2 finition et finition ;


c- Chanfreiner H et I, ébauche et finition. Micromètre.

𝐶𝑓1 = 1050(0,−0,2) , 𝐶𝑓2 = 175±0,2 , 𝐶𝑓3 = 150±0,2 ,

𝐶𝑓4 = 𝜙70𝑔6, 𝐶𝑓5 = 𝜙80(0,−0,2) , 𝐶𝑓6 = 𝜙90±0,2


𝑅𝑎 3,2
𝐶𝑓7 = 2 × 45° , √.

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SOUS PHASE C
Réalisation des surfaces M et P Mandrin3 mors
Référentiel isostatique Concentriques ;
 Centrage long sur D, 4 normales (1, 2, 3,4) ;
Outil à dresser ;

 Butée sur G, 1 normale (5).


Foret à centrer
a- Dresser M, ébauche et finition ; 𝜙6,3.
b- Centrer P, finition directe.
𝐶𝑓1 = 325

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SOUS PHASE D
Réalisation des surfaces J, K, L, N, et O. Mandrin3 mors
Référentiel isostatique Concentriques,
 Centrage court sur D, 2 normales (1, 2) ;
Lunette fixe ;
 Centrage court sur P + butée assurée par le
tronc de cône de la pointe (adhérence) (3,4) ;
Outil à dresser ;

a- Charioter J, K, ébauche, 1/2 finition et finition


b- Dresser L, ébauche, 1/2 finition et finition Outil à charioter ;

c- Chanfreiner N et O, ébauche et finition


PC au 1/10 ;
𝑅𝑎 3,2
𝐶𝑓1 = 𝜙80(0,−0.2) , 𝐶𝑓2 = 𝜙70𝑔6, √.
Micromètre.

𝐶𝑓3 = 150±0,2 , 𝐶𝑓5 = 2 × 45° , 𝐶𝑓3 = 175±0,2 ,

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30 FRAISAGE FRAISEUSE
Réalisation des surfaces Q et S UNIVERSELLE
Référentiel isostatique
 Centrage court sur C, 2 normales (1, 2) ; Montage
d’usinage
 Centrage court sur J, 2 normales (3, 4) ; (bridage) ;
 Butée sur E, 1 normale (5).
a- Rainurer Q et S, ébauche, ½ finition et finition Fraise 2 taille de
𝜙22 ;
𝐶𝑓1 = 22(+0,1,0), 𝐶𝑓2 = 71(+0,2,0),
𝑅𝑎 3,2 PC au 1/10.
𝐶𝑓2 = 150(+0,1,0) , √.

40 CONTROLE FINAL Lime ;

PC au 1/10,
Vérification de toutes les côtes et spécification

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Etude d’installation

La gamme d’installation définit l’ordre chronologique d’assemblage et de


montage des différentes pièces du convoyeur. Elle permet de préparer à l’avance
les outils de montage, d’évaluer le temps de chaque opération et de connaitre à
peu près la durée de montage du projet.

 TRAVAUX PREPARATOIRES

 Rapprocher les composants à monter ;


 Apprêter tout l'outillage nécessaire à la réalisation du travail ;
 Apprêter le palan à levier, palan à chaine +élingue ;
 Apprêter le chariot élévateur télescopique.

NB : Voir annexe 4 pour le tableau de la gamme d’installation.

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Chapitre 8 : Description du convoyeur

Ce chapitre est consacré à la description, des différents éléments du


convoyeur. Il parle également de leurs fonctions, et de leur nécessité dans ce
dispositif.

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Principe de fonctionnement

Lorsqu’on met le motoréducteur 2 en marche, il entraine le tambour


d’attaque 8 , qui est guidé en rotation par les paliers d’entrainement 5;
l’ensemble fixé sur le châssis 12 par l’intermédiaire des supports paliers
d’entrainement 15.

Les tambours 3 et 8 couverts de garniture de friction entrainent la bande


transporteuse 1 sur laquelle se déverse de l’argile. Les rouleaux 6 supportent et
facilitent la rotation de la bande.

La reprise de tension de la bande transporteuse est assurée par la tige de


tension 23 qui est bloquée en translation sur le support tambour par l’intermédiaire
d’un système vis écrou et contre écrou.

Les Tambours

Les tambours sont des éléments essentiels du convoyeur. Ils ont une
incidence directe sur le comportement et la durée de vie de la bande. L’alignement
des tambours a une importance capitale sur le centrage de la bande.

 Tambour d’attaque

Il met la bande et tous les rouleaux en rotation. Il est relié au motoréducteur


par l’arbre d’attaque et permet le déversement de l’argile dans la goulotte du
convoyeur à bande R1C03.

Figure 8-1 : Tambour d’attaque

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 Tambour de tension

Il est entrainé en rotation par la bande et joue un rôle très important qui est
celui de régler la tension dans la bande.

Les tambours sont recouverts de garniture de friction. Cette garniture a pour


fonction principale d’augmenter le coefficient de frottement entre la bande et le
tambour. Elle sert aussi à supprimer l’usure par abrasion afin d’augmenter la durée
de vie du tambour et celle de la bande. Elle peut aussi avoir un effet autonettoyant
et de centrage de la bande.

Figure 8-2 : Tambour de tension

Châssis

C’est le support de la machine ; elle supporte tout le poids de toute la


conception. Il est réalisé en poutrelles UPN qui sont agencés entre eux par
soudage. Il est disposé de façon à permettre la stabilité et à éviter la vibration de
la machine.

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Figure 8-3 : Châssis R1C02

La bande

Elle permet de transporter la matière de la queue jusqu’à la tête du convoyeur


à bande. La bande comporte deux faces : la face externe, qui est en contact avec
la matière transportée, et la face interne, qui est en contact avec les rouleaux et la
garniture des tambours.

Figure 8-4 : Bande

La bande transporteuse est mise en rotation par un système d’entrainement


qui est composé du motoréducteur, du tambour d’entrainement, de clavette et de
deux paliers dans lesquels sont montés des roulements.

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Stations rouleaux

Elle est composée de châssis rouleau et des rouleaux.

 Le châssis rouleau est un système mécano-soudé de poutrelle UPN et de fers


plats dans lequel est fait des rainures qui servent de logements pour les
méplats des rouleaux.
 Le type et les dimensions des rouleaux du convoyeur sont choisi en tenant
compte essentiellement de la largeur de la bande, de l'écartement des châssis
rouleaux, et surtout de la charge maximale que doivent supporter les rouleaux
sous pression. Les rouleaux supportent la bande, le produit transporté et
tournent librement et facilement sous la charge. Ils permettent le guidage de
la bande. Il est fondamental de les dimensionner correctement pour garantir
les performances de l'installation et une exploitation économique [2].

Rouleau

Châssis rouleau

Figure 8-5: Station rouleau

Dispositifs de nettoyage (racleurs)

Le système de nettoyage de la bande est indispensable pour maintenir la bande


propre. Il doit être pris en considération très tôt dans la phase de conception du
convoyeur.

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Figure 8-6 : Racleur local

C’est un racleur fabriqué sur site pour le nettoyage de la bande. Ce racleur


est composé de téflon (la lame racleuse), de fer plat, d’une poutrelle UPN, d’un
axe, d’un support axe, d’un levier.

Dispositif de tension

Ce système a pour fonction de tendre la bande. Il garantit :

 L’entrainement de la bande par le tambour moteur dans toutes les


conditions d'utilisation ;
 La réduction de la flexion de bande entre les rouleaux porteurs et les
rouleaux de retour.

La Goulottes de déchargement

Elle a pour fonction de conduire la matière ou les produits entraînés par le


convoyeur vers leur destination. Elle porte des bavettes qui assurent l’étanchéité
latérale lorsque la matière passe de la bande au convoyeur alimenté.

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Chapitre 9 : Maintenance et Coût de réalisation du convoyeur

Tout équipement de production doit être maintenu afin de garantir un


rendement optimal et une durée de vie raisonnable. Cette partie du mémoire est
consacrée aux actions de maintenance de l’équipement réalisé.

Maintenance

Les activités de maintenance sont principalement de deux ordres :


 la maintenance corrective

Prend les actions qui visent à remettre le convoyeur défectueux en état de bon
fonctionnement.

 la maintenance préventive
Prend les actions visant à prévenir les défaillances (arrêt et réparation prévus).

Notre étude portera uniquement sur la maintenance préventive du convoyeur


à bande.
9.1.1 Présentation du convoyeur en groupe fonctionnel

La décomposition du convoyeur R1C02 en groupes fonctionnels, organes et


leurs fonctions sont présentés dans le tableau ci-dessous :
Tableau 9-1 : décomposition du convoyeur à bande

Equipement groupes
Organes fonction
fonctionnels
caisson FM connexion entre les éléments de
alimentation
électrique, bouton marche isolation du motoréducteur de
commande et arrêt source électrique
puissance
isolation du motoréducteur de
ICV
source électrique

mettre en rotation l'ensemble de la


motoréducteur moteur
machine

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Convoyeur
réduire la vitesse afin de générer le
à bande bloc réducteur
couple plus important
R1C02

assurer la mise en rotation de la


tambours corps du tambour
bande

arbre du tambour lit le motoréducteur au tambour

palier et roulement guidage en rotation

supporte la bande et la charge à


station rouleau transporter tout en réduisant la
bande et station
résistance au mouvement de la bande
rouleau
bande en
transporter et déverser la matière
caoutchouc

assure le retour de la bande, maintien


corps du tambour
de la tension dans la bande
tambour de
tension arbre du tambour supporte le tambour

palier et roulement guidage en rotation

racleur racleur nettoyer la bande

9.1.2 Identification et analyse des risques de défaillance

9.1.2.1 Présentation de la méthode d’analyse


Le travail de la maintenance est effectué par la méthode de l’AMDEC
(Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leurs Criticités). C’est
l’un des outils méthodologiques permettant l’analyse systématique des
dysfonctionnements potentiels d’un produit, d’un procédé ou d’un
équipement.
Cette démarche offre un cadre de travail rigoureux en groupe associant
les compétences et expériences de l’ensemble des acteurs concernés par
l’amélioration de performance de l’entreprise.

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 Méthodologie de l’analyse :
 définition de l’élément à étudier ;
 définition de sa fonction ;
 recherche des modes de défaillances ;
 recherche des causes ;
 détermination des effets ;
 évaluation de la fréquence ;
 évaluation de la gravité ;
 évaluation de la possibilité de détection ;
 évaluation de la criticité.
 Définition des grilles de cotation.
Elle consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà constatés
de la machine, et à mettre en évidence les points critiques.

Tableau 9-2 : Niveaux de fréquence [14]

Note Niveau de fréquence : F Définition des niveaux


1 fréquence très faible défaillance rare : moins d’une défaillance par an
2 fréquence faible défaillance possible : moins d’une défaillance
par semestre
3 fréquence moyenne défaillance fréquente : moins d’une défaillance
par trimestre
4 fréquence forte défaillance très fréquente : plusieurs défaillances
par mois
5 fréquence très forte défaillance habituelle : plusieurs défaillances par
semaine

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Tableau 9-3 : Niveau de gravité [14]

Note Niveau de gravité : G Définition des niveaux


1 gravité faible utilisation en mode dégradé
2 gravité moyenne arrêt de fonctionnement de 0 à 4h
3 gravité majeure arrêt de fonctionnement de 4 à 8h
4 gravité importante arrêt de fonctionnement de plus de 8h

Tableau 9-4 : Niveau de détection [14]

Note Niveau de la probabilité Définition des niveaux


de détection : D
1 détection possible Oui
2 détection impossible Non

La criticité est obtenue par l’opération par :

𝑪𝒓 = 𝑭 × 𝑮 × 𝑫 (9.1)

9.1.2.2 Présentation des analyses de risques de défaillance


Cette l’analyse incite à des propositions d’actions de maintenance du
convoyeur à bande.
Les résultats issus de l’analyse de risque sont présentés dans le tableau ci-
dessous :

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Tableau 9-5 : Analyse de risque des défauts

Groupes Défaillances
Organes Fonctions Causes Effets F G DP criticité
fonctionnels possible
avarie des
connexion entre les vieillissement, faux
caisson FM composants arrêt de l'installation très faible moyenne non 4
éléments de contact
interne
alimentation
bouton isolation du
électrique, vieillissement normale, non démarrage du
marche motoréducteur de défaut de contact très faible moyenne non 4
commande dépôt de poussière motoréducteur
arrêt source électrique
et puissance
isolation du
vieillissement normale, non démarrage du
ICV motoréducteur de défaut de contact très faible moyenne non 4
dépôt de poussière motoréducteur
source électrique

mettre en rotation perte d'isolement usure vieillissement,


moteur l'ensemble de la du stator, rotor à humidité dans le stator, perte du moteur très faible importante non 8
moto - machine la masse usure des roulements
réducteur réduire la vitesse afin
bloc usure des vieillissement, défaut
de générer le couple bruit, arrêt machine très faible importante non 8
réducteur engrenages, de lubrification
plus important

usure de garniture en
tambour corps du assurer la mise en n'entraine pas la
caoutchouc, défaut arrêt de l'installation très faible importante oui 4
d’attaque tambour rotation de la bande bande
clavette
rupture de l'arbre,
arbre du lit le motoréducteur surcharge,
déformation de arrêt de l'installation très faible importante non 8
tambour au tambour détérioration
l''arbre

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défaut de lubrification,
palier et rupture du
guidage en rotation surcharge, arrêt de l'installation très faible importante oui 4
roulement roulement
vieillissement

supporte la bande et la
charge à transporter blocage rouleau,
station tout en réduisant la casse du usure de la bande et
défaut de graissage forte moyenne oui 8
rouleau résistance au roulement du du rouleau
bande et
mouvement de la rouleau
station
Bande
rouleau
usure de la
bande en transporter et déverser bande, rupture de surcharge,
arrêt de l'installation très faible importante oui 4
caoutchouc la matière la jonction de vieillissement
bande,

assure le retour de la usure de garniture en


corps du n'entraine pas la
bande, maintien de la caoutchouc, défaut arrêt de l'installation très faible importante oui 4
tambour bande
tension dans la bande clavette
tambour de arbre rupture de l'arbre,
du surcharge,
tension supporte le tambour déformation de arrêt de l'installation très faible importante non 8
tambour détérioration
l''arbre
défaut de lubrification,
palier et rupture du
guidage en rotation surcharge, arrêt de l'installation très faible importante oui 4
roulement roulement
vieillissement

accumulation de
racleur racleur nettoyer la bande usure du téflon usure normale matière sous le moyenne faible oui 3
convoyeur

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Après l’analyse de risques des défauts les priorités d’actions iront vers les
organes suivant : le motoréducteur, les arbres de tambour, les stations rouleaux
car leur criticité est élevée.

9.1.2.3 Actions de maintenance


Ce sont des actions de maintenance relative à chaque organe du convoyeur.

Tableau 9-6 : Récapitulatif des actions de maintenance des organes

Groupes Défaillance
Equipement Organes Cause Action à mener
fonctionnels possible
avarie des vérification de la
vieillissement,
caisson FM composants continuité et de
faux contact
interne l'isolation,
alimentation
vieillissement dépoussiérer et vérifier
électrique, bouton défaut de
normale, dépôt de les contacts après 16
commande marche arrêt contact
poussière sem
et puissance
vieillissement
défaut de dépoussiérer après 16
ICV normale, dépôt de
contact sem
poussière

nettoyage, vérification
perte usure
de l'isolation après
d'isolement vieillissement,
3600 heures,
moteur du stator, humidité dans le
remplacement
rotor à la stator, usure des
convoyeur à moto- roulement toutes les
masse roulements
bande réducteur 15000 heures
R1C02 inspection et serrage
vieillissement,
bloc usure des après 24 sem,
défaut de
réducteur engrenages, remplacement de l'huile
lubrification
après 15000 heures

usure de garniture
corps du n'entraine pas
en caoutchouc, Contrôler après 24 sem
tambour la bande
défaut clavette
rupture de
tambours
arbre du l'arbre, surcharge,
Contrôler après 24 sem
tambour déformation détérioration
de l''arbre
défaut de
remplacement de la
palier et rupture du lubrification,
graisse toutes les 15000
roulement roulement surcharge,
heures
vieillissement
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blocage
contrôler 12 sem,
station rouleau, casse défaut de
graissage des
rouleau du roulement graissage
roulements
bande et du rouleau
station usure de la
rouleau bande,
bande en surcharge,
rupture de la contrôler 48 sem
caoutchouc vieillissement
jonction de
bande

usure de garniture
corps du n'entraine pas
en caoutchouc, contrôler après 24 sem
tambour la bande
défaut clavette
rupture de
tambour de arbre du l'arbre, surcharge,
contrôler après 24 sem
tension tambour déformation détérioration
de l''arbre
défaut de
remplacement de la
palier et rupture du lubrification,
graisse toutes les 15000
roulement roulement surcharge,
heures
vieillissement

usure du
racleur racleur usure normale Contrôle 3 sem
téflon

La maintenance est très capitale dans la vie d’une machine ou d’un


équipement. Elle permet non seulement à l’utilisateur un suivi et une maitrise de
l’équipement, mais aussi de tirer le maximum de profit de celui-ci.

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Coût de réalisation du convoyeur à bande

Nous évaluons dans ce paragraphe le coût global de la machine en faisant


la somme des coûts des différents travaux réalisés (achat de matières premières,
du prix des éléments normalisés et accessoires, le coût d’usinage et le coût de
montage).

9.2.1 Coût des matières premières 𝑪𝒎

Le coût 𝐶𝑚 des différents matériaux utilisés pour la réalisation du


convoyeur.

Tableau 9-7 : Coût des matières premières

Pièces Dimensions Prix unitaire Quantité Montant


(mm) (FCFA) Total
𝜙30 95.000 2.000mm 31.700
Fer rond 𝜙100 241.178 4.000mm 160.785
𝜙200 813.577 500mm 67.798
Bande 1.400×1.000 84.624 8.300mm 702.379
Tôle 6.000×2.000× 15 1.100.800 1.256mm 230.434
80 24.000 6.000mm 24.000
Poutrelle UPN
100 19.328 6.000mm 19.328
Tube noire 𝜙60 20.429 6.000mm 20.429
Garniture 2.000×1.000 79.376 2.600mm 206.400
Colle - 19.661 4 78.644
Durcisseur - 5.763 4 23.052
Téflon 2.000×1.000×25 255.840 200mm 51.168
Total 1.616.137

𝐂𝐦 = 𝟏. 𝟔𝟏𝟔. 𝟏𝟑𝟕 𝐅𝐂𝐅𝐀

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9.2.2 Coût de fabrication 𝐂𝐟

Les coûts des pièces mécaniques sont obtenus en faisant la somme du coût
d’usinage et du coût de la main d’œuvre, Soit Cf ce coût :

Tableau 9-8 : Coût de fabrication

Prix unitaire Montant


Pièces Quantité
(FCFA) Total
Arbre tambour d’attaque 230.000 1 230.000
Arbre tambour de tension 200.000 1 200.000
Moyeux 25.000 4 100.000
Tambour 170.000 2 340.000
Flasque 23.000 4 92.000
Garnissage 25.000 2 50.000
Total 1.012.000

𝐂𝐟 = 𝟏. 𝟎𝟏𝟐. 𝟎𝟎𝟎 𝐅𝐂𝐅𝐀

9.2.3 Coût des éléments normalisés et accessoires 𝐂𝐧

Dans le tableau ci-dessous, nous avons le coût de chaque élément normalisé


de la décortiqueuse. On désigne par Cn le total de ces coûts.

Tableau 9-9 : Coût des éléments normalisés

Dimensions Prix unitaire Quantité Montant


Pièces
(mm) (FCFA) Total
Palier SNA 516-613 - 66.952 4 267.808
Roulement 22216 - 65.988 4 263.952
Joint TSNA 516 A - 8.778 4 35.112
M12 1.150 2 2.300
Tige filetée
M30 3.000 1 3.000
Vis M30×100 580 16 9.280
M12 50 12 600
Ecrou
M30 150 22 3.300

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𝜙12 40 12 480
Rondelle plate
𝜙30 85 16 1.360
Rouleau 𝜙108 × 660 17.475 6 104.850
Cheville 𝜙10 × 100 466 8 3.728
Pierre à meuler - 1.600 3 4.800
Baguette basique 3/15 10.670 3 32.010
Baguette à chanfrein 3/15 42.750 2 42.750
Total 772.330

𝐂𝐧 = 𝟕𝟕𝟐. 𝟑𝟑𝟎 𝐅𝐂𝐅𝐀

9.2.4 Coût d’installation 𝑪𝑰

L’installation du convoyeur a été faite pendant 20 jours par trois (3) agents.
Ils sont payés à 15.000fcfa par jour. L’immobilisation d’un poste à souder pendant
15 jours à un prix de 20.000 FCFA par jour.

Tableau 9-10 : coût d’installation

Prix unitaire Quantité Montant


Pièces
(FCFA) Total
intervenant 300.000 3 900.000
Immobilisation de poste à
300.000 1 300.000
souder
Bouteille acétylène 57.084 2 114.168
de gaz oxygène 34.537 3 103611
Collage de bande - - 50.000
Total 1.467.779

𝑪𝑰 = 𝟏. 𝟒𝟔𝟕𝟕𝟕𝟗 𝑭𝑪𝑭𝑨

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9.2.5 Coût global de la machine

Le coût total de la machine est calculé en faisant la somme des coûts


précédemment calculés.

𝑪𝒕 = 𝐂𝐦 + 𝐂𝐟 + 𝐂𝐧 + 𝑪𝑰 (9.2)

𝐶𝑡 = 1.616.137 + 1.012.000 + 772.330 + 1.467.779

𝑪𝒕 = 𝟒. 𝟖𝟔𝟖. 𝟐𝟒𝟔 𝐅𝐂𝐅𝐀

Mais compte tenu des facturations du coût des matériaux et d’usinage nous
avons majoré le coût total C de 10%.

10 × 𝐶𝑡
C′ = + 𝐶𝑡
100

AN :

10 × 4.868.246
C′ = + 4.868.246
100

𝐂 ′ = 𝟓. 𝟑𝟓𝟓. 𝟎𝟕𝟎, 𝟔 𝐅𝐂𝐅𝐀

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Conclusion générale

Le thème faisant l’objet de notre projet de fin d’étude nous a permis de


cerner la problématique de transport de matières dans les milieux de
productions industrielles.
Nous avons conçu, fabriqué et installé un convoyeur à bande dont la fonction
est de récupérer de grains de matière qui s’échappe de l’ATM de correction de
l’atelier du broyeur à cru et de le convoyer sur le convoyeur à bande R1C03. Cette
étude a aussi permis de mettre en place un plan de maintenance préventive pour
le suivi de l’équipement.
Ce travail de fin de formation nous a permis de mettre en application
les connaissances techniques et théoriques acquises au cours de notre
formation, et surtout d’appréhender les réalités de la vie professionnelle en
entreprise. La maitrise de l’outil méthodologique permettant l’analyse
systématique des dysfonctionnements potentiels d’un produit ou d’un
équipement fut un atout au cours de notre stage.
L’installation de cet équipement constitue notre apport à l’amélioration des
actions sécuritaires prises par les responsables de l’usine d’Onigbolo pour réduire
les risques d’accident que courent les travailleurs et l’amélioration de leur
condition de travail.
Conscients que notre travail peut être perfectionné, nous restons ouverts aux
remarques, critiques et suggestions des lecteurs de ce document dans le but de
nous aider à le parfaire.

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Référence bibliographique

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Convoyeur à Bande, Université Larbi Tébessi de Tébessa , Thèse de MASTER
II, 2016, 82 pages ;
[2] Groupe RULMECA, Rouleaux et composants pour manutention de produits
en vrac, 3ème édition, juillet 2014, 307 pages ;
[3] André CHEVALIER, Guide de dessinateur industriel, Hachette technique,
édition 2004, 335 pages ;
[4] Groupe SKF, Catalogue général de roulements, publication 6000FR, Mars
2014, 1375pages ;
[5] H C. AZARD, Mémotech - Dessin Industriel, Paris : Edition CASTELLA,
1993, 432pages ;
[6] Serge MASSE et autres, Sécurité des convoyeurs à courroie : guide du
concepteur, 2ème édition , Avril 2009,113pages ;
[7] Jean-Louis FANCHON, Guide des sciences et technologies industrielles,
édition Nathan, 1994, 544pages ;
[8] Simon MARECHAL, Etat de l'art - les roulements à billes, 29 mai 2003,
93pages ;
[9] Catalogue KDI, Produit métallurgique, 4ème édition, janvier 2012, 334pages ;
[10] Jean-Louis FANCHON, Guide de mécanique sciences et technologies
industrielles, édition Nathan, novembre 1998, 480pages ;
[11] Microsoft encarta2009- collection DVD ;
[12] Ademola Raphiyi T. LIADI & Gontran Tundé SOVI, Analyse des risques de
défaillance sur les engins mobiles de l’usine d’Onigbolo : cas des chargeuses
KOTMASU WA 470 et de la foreuse ROC442, IUT-LOKOSSA, 2014- 2015,
Licence professionnelle, 81 pages.

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Chapitre 10 : Annexe

Annexe1

 Détermination de la masse par mètre linéaire de la bande.

D’après la fiche technique du constructeur DUNLOP, déterminons par


interpolation linéaire celle de la bande de largeur 1300mm.

0 𝑚𝑚 → 0 kg/m

800 𝑚𝑚 → 13,5 kg/m

1300 𝑚𝑚 → 𝑞𝑏

0 − 800 800 − 1300 −13,5 × (800 − 1300)


= ⇔ 𝑞𝑏 = + 13,5
0 − 13,5 13,5 − 𝑞𝑏 800

21,94 𝑘g
𝑞𝑏 = ≃ 22 𝑘g/m
m

 Choix de la bande

Tableau 10-1 : Caractéristiques de la bande

Client: SCB LAFARGE

Référence: 60453

Fiche Technique

Superfort 630/3 4,0 + 2,0 Betahete Bords moulés


Répondant aux normes EN ISO 14890

Carcasse NORME MOYENNE DUNLOP

La carcasse est composée de 3 tissus avec fils Polyester en chaîne et avec fils Polyamide en
trame.
Tension de rupture sens longitudinal [N/mm] ≥ 630 738 ISO 283 Adhérence mini entre
plis [N/mm] ≥ 4,5 8,1 ISO 252
Epaisseur [mm] 4,0 4,0 ISO 583

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Allongement sous charge de référence [%] ≤ 1,5 1,0 ISO 283

REVETEMENT NORME MOYENNE DUNLOP

Anti-chaleur, anti-statique selon ISO 284, SBR


Epaisseur du revêtement supérieur [mm] 4,0 4,0 ISO 583
Epaisseur du revêtement inférieur [mm] 2,0 2,0 ISO 583
Adhérence mini entre revêtement et carcasse [N/mm]
Supérieur≥ 3,5 11,6 ISO 252
Inférieur ≥ 3,5 11,6 ISO 252
Caractéristiques techniques des revêtements
Résistance à la traction [MPa] ≥ 20 23,0 ISO 37 Allongement à la rupture [%]
≥ 450 607 ISO 37
Résistance au déchirement [MPa] ≥ 7,0 8,1 ISO 34-2
Résistance à l'abrasion [mm³] ≤ 150 96 ISO 4649
Dureté, ±5° [° Shore A] 62 62 ISO 7619

Diamètres minimum des tambours avec charge de la bande comprise entre 60 et 100 %

Tambour de commande [mm] 400


Tambour de queue [mm] 315
Tambour de déviation/contrainte [mm] 250

Caractéristiques de la bande

Largeur [mm] 800


Poids par mètre linéaire [kg/m] 9 , 0
Epaisseur totale [mm] 10,0 ISO 583
Longueur de la bande [m] 150,0
Longueur de chaque rouleau [m] 150,0
Nombre de rouleaux 1
Diamètre du rouleau hors emballage [mm] 1440
Poids d'un rouleau hors emballage [kg] 1351

Toutes les informations ont été recueillies avec soin, mais peuvent être modifiées à tout
moment et sans préavis.
Les bandes transporteuses DUNLOP sont résistent à l'ozone (EN ISO 1431),
conformes aux recommandations REACH (EC 1907/2006) et sont adaptées
pour l'utilisation dans les zones ATEX.

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 Calcule du poids des différents composants du convoyeur

Ces poids sont déterminés en considérant la masse, la quantité de chacun des


composants :
 𝑃𝑃 ∶ charge du produit à transporter
𝑘𝑔
𝑃𝑃 = 5,9 × 3500. 10−3 × 10 = 206,5 𝑁
𝑚

 𝑃𝑎 ∶ poids du tambour d’attaque


𝑃𝑎 = 268 𝑘𝑔 × 10 = 2680 𝑁
 𝑃𝑡 ∶ poids du tambour de tension
𝑃𝑡 = 250 kg × 10 = 2500 N;
 𝑃𝑏 ∶ poids de la bande
𝑃𝑏 = 182,33 𝑘𝑔 × 10 = 1823,4 𝑁;
 𝑃𝑝𝑝 ∶ poids des paliers

𝑃𝑝𝑝 = 9,5 𝑘𝑔 × 4 × 10 = 380 𝑁 ;

 𝑃𝑟 ∶ poids des roulements


𝑃𝑟 = 3 𝑘𝑔 × 4 × 10 = 120 𝑁
 𝑞𝑅𝑂 ∶ poids des parties tournantes supérieures
𝑞𝑅𝑂 = 10 𝑘𝑔 × 6 × 10 = 600 N,

 𝑞𝑅𝑈 ∶ poids des parties tournantes inférieures


𝑞𝑅𝑈 = 22,5 𝑘𝑔 × 2 × 10 = 450 N

 𝑃𝑟𝑜 ∶ Poids de tous les rouleaux

𝑃𝑟𝑜 = (60 𝑘𝑔 + 45 𝑘𝑔) × 10 = 1050𝑁

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Annexe2

Choix des différents coefficients dans le calcul des efforts tangentiel pour
déplacer une section du brin inférieur ou du brin supérieur.

Tableau 10-2 : Coefficient d’enroulement 𝐶𝑤 [2]

 Détermination du coefficient de résistance fixe

Tableau 10-3: Coefficient de résistance fixe [2]

Entraxe (m) 𝐶𝑞 Entraxe (m) 𝐶𝑞


10 4,5 150 1,5
20 3,2 200 1,4
30 2,6 250 1,3
40 2,2 300 1,2
50 2,1 400 1,1
60 2,0 500 1,05
80 1,8 1000 1,03
100 1,7 - -

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3,5 − 10 10 − 20 (3,5 − 10) × (4,5 − 3,2)


= ⇔ 𝐶𝑞 = + 4,5
𝐶𝑞 − 4,5 4,5 − 3,2 (10 − 20)

𝑪𝒒 = 𝟓, 𝟑𝟒

Tableau 10-4 : Coefficient de résistance passive [2]

Il règne une température de 20,8°C dans le lieu d’installation

 Détermination du coefficient frottement interne des produits et parties


tournantes.

Tableau 10-5 : Coefficient de frottement interne f des produits et des parties tournantes [2]

Soit 𝑓 ce coefficient :

0,014 𝑚/𝑠 → 𝑓

1 𝑚/𝑠 → 0,0160

2 𝑚/𝑠 → 0,0165

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0,014 − 1 1−2 (0,014 − 1) × (0,0160 − 0,0165)


= ⇔𝑓= + 0,016
𝑓 − 0,016 0,0160 − 0,0165 (1 − 2)

𝒇 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟓𝟓

alors nous prenons 𝑓 = 0,0155 pour une bande dont la vitesse de rotation est de
0,014 m/s.

Annexe 3

 Choix des matériaux et coefficients de sécurité

Tableau 10-6 : Désignation des aciers au carbone [8]

Aciers non alliés


Nuances Rr Rc A% K
normalisées (MPa) (MPa) (maxi) (daj/cm2)
Aciers d’usage général
S 185 (A 33) 290 185 8 à 18 6
S 235 (E 24) 340 235 15 à 26 6
S 275 (E 28) 410 275 12 à 22 6
S 355 (E 36) 490 355 12 à 22 5

Tableau 10-7 : Valeurs indicatives de coefficients de sécurité [12]

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Annexe 4

Ce tableau résume l’ordre chronologique du montage du convoyeur.

Tableau 10-8 : Gamme d'installation

Outillage et Nombre
N° Description du travail moyens de Service de
manutention personnes

MISE EN SECURITE

* Faire l’évaluation de risques par la


Fiche d’évaluation
méthode STOP Méca + Elec Tous
de risques,
10
* Consigner et condamner les moteurs Cadenas, Lock
1
R1C01, R1C02, R1C03 boss
* Baliser la trémie de R1C01 (hall) Bande de balisage Méca + Elec 2

PREPARATION DU CHANTIER

* Enlever les téflons 2 Clés 2


2 pinces tôles Méca
20
*Desserrer les boulons de fixation de la
2 Poulif 1 tonne +
trémie de R1C01 (hall) et déplacer cette
2 élingues en tissu
dernière

MISE EN CONDITION
D’INSTALLATION DU CONVOYEUR

* Décâblage du motoréducteur (électriciens)

* Démontage du motoréducteur de R1C02


2 Clés Méca + Elec 1
par les mécaniciens

* Enlever le système de tension


Tous
30
* Démonter tourteau de tension de la pelle
racleuse (assurer le maintien avec poulif et
élingue)

* Démonter la table de la pelle racleuse


(assurer le maintien avec poulifs)

* Démonter tourteau d’attaque de la pelle


racleuse (assurer le maintien avec poulifs et 2 Clés Tous
élingues)
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Etude, fabrication et installation d’un convoyeur à bande sous l’ATM de Correction du Broyeur à Cru

* Démonter les paliers de la pelle racleuse

*Démonter les supports de paliers

*Ranger les éléments non utilisables du


2 Clés
chantier

* Manutention des éléments non utilisables 2 Poulif 2 tonnes +


Méca Tous
vers le hall 2 élingues en tissu

MONTAGE DU CONVOYEUR
* Monter les roulements sur les tambours
Chauffe roulement Méca + élec
* Manutention (tambours, paliers, bande,
supports rouleaux, rouleaux, poste à souder) 2 Elingues en tissu
vers le hall
2 Poulif 2 tonnes
* Manutention (tambours, paliers, bande,
supports rouleaux, rouleaux sur le trou de Manitou
correction

* Monter les supports du châssis par


boulonnage.

* Souder le châssis

* Monter les supports rouleaux 2 Clés


40
Poste à souder
* monter les supports paliers
Baguettes
* Monter les paliers les paliers et roulements
sur les tambours

* Monter les tambours (attaque en premier)

* Monter le système de tension sur le


tambour de tension

* vérifier l’alignement des tambours

* Monter les stations rouleaux

* Monter les supports des rouleaux Mètre, équerre,


horizontaux niveau

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* Monter les rouleaux horizontaux

Installation de la bande : découper la bande,


apprêter les deux brins, installer la bande et
faire le collage

* Monter le motoréducteur de R1C02


* faire la tension

* Monter un racleur primaire sur le tambour


2 Clés
d’attaque

TRAVAUX DE FINITION
* Régler la tension de la bande à l’aide des
Mètre Méca
tiges de tension

* Bloquer les écrous des tiges de tension


50 2 Clés
* Mètre l’arrêt d’urgence

* Monter le contrôleur de rotation et faire la


élec
connexion

ESSAI ET ARRANGEMENT DU
CHANTIER

* Décondamner toutes les machines

* Faire l’essai à vide et s’assurer que la


bande n’est pas déportée
Méca + élec
* Faire les éventuelles corrections

60 * Vérification pendant l’essai

* Reprendre l’essai pour apprécier à nouveau Méca

* Ranger les outils et débarrer le chantier

* Décondamner, déconsigner et rendre les


cadenas à la salle centrale
Elec
* Remonter la trémie de l’ATM

FIN DES TRAVAUX


70
* Livraison du chantier

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Annexe 5

Présentation de quelques photos des pièces usinées et de quelques photos du


montage du convoyeur.

Figure 10-1 : Tambour et moyeu réalisés

Figure 10-2 : Garnissage des tambours et collage de la bande

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Figure 10-3 : Montage des tambours d’attaque et de tension

Figure 10-4 : Montage du motoréducteur et des stations rouleaux

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Table des matières

Dédicaces ..................................................................................................................... i

Remerciements ........................................................................................................... ii

Sommaire ................................................................................................................... iv

Principales abréviations .............................................................................................. v

Principaux sigles et unités ......................................................................................... vi

Liste des tableaux ..................................................................................................... vii

Liste des figures ....................................................................................................... viii

Résumé ....................................................................................................................... x

ABSTRACT .............................................................................................................. xi

Introduction générale ...................................................................................................... 1

Cahier de charges ............................................................................................................ 2

PREMIERE PARTIE : Présentation de la SCB-LAFARGE et processus de fabrication


du ciment. ........................................................................................................................ 4

Chapitre 1 : Présentation de la SCB-LAFARGE..................................................... 5

Historique et situation géographique................................................................. 5

Organigramme de SCB-LAFARGE.................................................................. 6

Services de l’usine ............................................................................................. 8

1.3.1 Service maintenance ................................................................................ 8

1.3.2 Autres services ...................................................................................... 10

Chapitre 2 : Processus de fabrication du ciment à la SCB-LAFARGE ................ 13

Matières premières .......................................................................................... 13

Extraction, concassage et préparation du cru .................................................. 13

2.2.1 Synoptique carrière-concassage ............................................................ 13

2.2.2 Extraction des matières premières ........................................................ 14

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2.2.3 Concassage ............................................................................................ 15

2.2.4 Préparation du cru ................................................................................. 16

Séchage, broyage et cuisson ............................................................................ 16

2.3.1 Synoptique Broyage cru - clinker ......................................................... 16

2.3.2 Pré-homogénéisation ............................................................................. 17

2.3.3 Séchage des matières premières et broyage du cru ............................... 17

2.3.4 Homogénéisation et Stockage de la farine ............................................ 18

2.3.5 Obtention du clinker .............................................................................. 19

Broyage, ensachage et expédition ................................................................... 21

2.4.1 Synoptique Broyage clinker - expédition.............................................. 21

2.4.2 Broyage du ciment ................................................................................ 22

2.4.3 Ensachage et expédition ........................................................................ 23

Présentation de quelques machines ................................................................. 24

2.5.1 Four ....................................................................................................... 24

2.5.2 Broyeur a cru ......................................................................................... 24

Description du processus et schéma synoptique de la production du ciment à la


SCB-Lafarge ............................................................................................................. 25

DEUXIEME PARTIE : Les convoyeurs de masse, étude technique, dimensionnement


et conception des éléments du convoyeur. .................................................................... 27

Chapitre 3 : Convoyeurs de masse......................................................................... 28

Convoyeur de masse ........................................................................................ 28

3.1.1 Convoyeur à bande ................................................................................ 28

3.1.2 Elévateurs à godets ................................................................................ 28

3.1.3 Convoyeurs à courroie crantée .............................................................. 29

3.1.4 Convoyeurs à bande magnétique .......................................................... 30

3.1.5 Convoyeurs à chaîne ............................................................................. 31


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3.1.6 Convoyeurs à vis sans fin ...................................................................... 31

Différentes parties d’un convoyeur à bande .................................................... 32

3.2.1 Composants et fonctions ....................................................................... 32

3.2.2 Rouleaux et autres dispositifs porteurs ................................................. 33

3.2.3 Eléments mobiles de transmission d’énergie ........................................ 36

Chapitre 4 : Etude technique du convoyeur ........................................................... 37

Problématique .................................................................................................. 37

Approche de solution....................................................................................... 38

État des lieux ................................................................................................... 39

Objectifs visés par l’étude ............................................................................... 39

Analyse fonctionnelle ...................................................................................... 39

4.5.1 Bête à corne ........................................................................................... 40

4.5.2 Pieuvre fonctionnelle ............................................................................ 40

4.5.3 Cahier des charges fonctionnel ............................................................. 41

Généralité sur l’argile ...................................................................................... 42

4.6.1 Définition .............................................................................................. 42

4.6.2 Caractéristiques ..................................................................................... 43

Calcul des caractéristiques du convoyeur ....................................................... 43

4.7.1 Calcul de la quantité de matière rejeté par l’ATM................................ 43

4.7.2 Calcul du taux de perte .......................................................................... 44

4.7.3 Quantité de matière rejetée avec le débit maximal de correction 𝑸𝒎𝒂𝒙


44

Débit volumique de l’argile ............................................................................. 45

Choix des diamètres des tambours .................................................................. 45

Calcul de la vitesse linéaire de la bande ...................................................... 45

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Régime du tambour ...................................................................................... 46

Poids de produit par mètre linéaire .............................................................. 46

Calcul de la longueur de bande du convoyeur ............................................. 47

4.13.1 Masse de la bande (𝒎𝒃) ....................................................................... 48

Effort tangentiel total 𝑭𝒖 sur le pourtour du tambour ................................. 48

4.14.1 Calcul de l’effort tangentiel 𝑭𝒂 ............................................................ 49

4.14.2 Calcul de l’effort tangentiel 𝑭𝒓 ............................................................. 50

Puissance du moteur .................................................................................... 50

Couple du moteur ......................................................................................... 51

4.16.1 Nouvelle vitesse de la bande ................................................................. 52

Etude cinématique et dynamique du convoyeur .......................................... 52

Calcul des tensions dans la bande ................................................................ 53

4.18.1 Tension 𝑻𝟐 coté sortie de la bande ....................................................... 53

4.18.2 Tension 𝑻𝟏 coté entrée de la bande ...................................................... 54

4.18.3 Tension 𝑻𝟑 relative à la sortie du tambour de tension .......................... 54

4.18.4 Tension maximale (𝑻𝑴𝒂𝒙) .................................................................. 54

4.18.5 Détermination de la charge d’utilisation de la bande ............................ 55

Choix du type de bande................................................................................ 55

Chapitre 5 : Dimensionnement des tambours ........................................................ 56

Dimensionnement de l’arbre du tambour d’attaque ........................................ 56

5.1.1 Résultante des tensions 𝑹𝒂 ................................................................... 56

5.1.2 Moment fléchissant ............................................................................... 57

5.1.3 Moment fléchissant idéal ...................................................................... 57

5.1.4 Module de résistance 𝒘𝒂 ...................................................................... 58

Dimensionnement de l’arbre du tambour de tension ...................................... 59

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Etude, fabrication et installation d’un convoyeur à bande sous l’ATM de Correction du Broyeur à Cru

5.2.1 La résultante 𝑹𝒕 des tensions ................................................................ 59

5.2.2 Détermination du moment fléchissant 𝑴𝒇 ........................................... 60

5.2.3 Détermination du module de résistance 𝒘𝒕 .......................................... 60

Calcul des réactions aux appuis ...................................................................... 61

5.3.1 Cas de l’arbre du tambour d’attaque ..................................................... 61

Choix et calcul des roulements ........................................................................ 63

5.4.1 Choix des roulements ............................................................................ 63

5.4.2 Calcul de la durée de vie des roulements .............................................. 64

Calcul des clavettes ......................................................................................... 66

Chapitre 6 : Conception ......................................................................................... 69

TROISIEME PARTIE : Analyse de fabrication et d’installation, description,


maintenance et coût de réalisation du convoyeur ......................................................... 86

Chapitre 7 : Analyse de fabrication et d’installation ............................................. 87

Etude de fabrication......................................................................................... 87

Etude d’installation.......................................................................................... 96

Chapitre 8 : Description du convoyeur .................................................................. 97

Principe de fonctionnement ............................................................................. 98

Les Tambours .................................................................................................. 98

Châssis ............................................................................................................. 99

La bande ........................................................................................................ 100

Stations rouleaux ........................................................................................... 101

Dispositifs de nettoyage (racleurs) ................................................................ 101

Dispositif de tension ...................................................................................... 102

La Goulottes de déchargement ...................................................................... 102

Chapitre 9 : Maintenance et Coût de réalisation du convoyeur ........................... 103

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Maintenance .................................................................................................. 103

9.1.1 Présentation du convoyeur en groupe fonctionnel .............................. 103

9.1.2 Identification et analyse des risques de défaillance ............................ 104

Coût de réalisation du convoyeur à bande .................................................... 111

9.2.1 Coût des matières premières 𝑪𝒎 ........................................................ 111

9.2.2 Coût de fabrication 𝐂𝐟 ......................................................................... 112

9.2.3 Coût des éléments normalisés et accessoires 𝐂𝐧 ................................ 112

9.2.4 Coût d’installation 𝑪𝑰.......................................................................... 113

9.2.5 Coût global de la machine ................................................................... 114

Conclusion générale .................................................................................................... 115

Référence bibliographique .......................................................................................... 116

Annexe………... .............................................................................................................. I

Annexe1 ....................................................................................................................... I

Annexe2 .................................................................................................................... IV

Annexe 3 ................................................................................................................... VI

Annexe 4 .................................................................................................................. VII

Annexe 5 .................................................................................................................... X

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