Chapitre VII

Implantation des ressources de production

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 Contenu du chapitre
• Introduction
• Choix du type d’implantation
• Conception d’une unité de production –
Analyse
• Conception d’une unité de production –
Méthodes de résolution

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 1 Introduction
Objectif de l’implantation : optimiser les flux physiques
afin d’augmenter la productivité et la réactivité de
l’entreprise

Différents niveaux d’implantation :

• La localisation des différents sites de production
• La conception d’une unité de production :
• Effectuer une analyse des produits, des gammes et des
postes
• Choisir une méthode d’implantation en se basant sur les
résultats des simulations

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2. Choix du type d’implantation

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 2.1 Repérer les flux (1)
L’organisation des flux se base sur la typologie de la
production :
• La politique de vente (sur stock ou sur commande) :
dépend des conditions fixées avec les clients et du type
de produit
• La quantité de produits fabriqués : renseigne sur une
éventuelle répétitivité (unicité/série)
• Les gammes de fabrication

Produits variés en faible quantité : flux discontinus

Produits de grande série : production en continu avec des
flux linéaires
Produits uniques : gestion par projet (PERT,..)
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 2.1 Repérer les flux (2)
Production en continu:

Production en discontinu

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 2.2 Types d’implantation (1)
Implantation en ligne : ou flow-shop, il s’agit d’organiser les
postes de travail pour que les produits avancent de manière
continue, sans retour en arrière ni croisement de flux

Le positionnement des machines est conditionné par les

gammes de fabrication des produits.

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 2.2 Types d’implantation (2)
Implantation en ligne : ou flow-shop

Avantage : simplicité des flux permettant une

automatisation poussée des ateliers

Inconvénient : la flexibilité est très faible et l’équilibrage des

flux doit être soigné pour éviter les goulets
d’étranglements

Domaines d’application : la fabrication/conditionnement de

produits liquides. La production de produits en grande
quantité surtout lorsque les gammes de fabrication sont
très voisines
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 2.2 Types d’implantation (3)
Implantation fonctionnelle : ou Job-shop, c’est un
regroupement de moyens de production par similarité
fonctionnelle (sections spécialisées par métier)

Agencement issu de l’organisation Taylorienne : un parc de

machines à vocation générale (tours, fraiseuses,…)

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 2.2 Types d’implantation (4)
Implantation fonctionnelle : ou Job-shop

Avantage : une grande flexibilité car l’implantation est

indépendante des gammes de fabrication des produits

Inconvénient : les flux de matière ne sont pas pris en

compte ce qui rend leur équilibrage difficile à gérer et
engendre des stocks et des encours importants

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 2.2 Types d’implantation (3)
Implantation en îlots : compromis entre flow-shop et job-shop. Des
petits ateliers de production (îlots) sont constitués par type de
produits.

L’objectif est de minimiser les distances parcourues par les produits.

Obtenir des flux relativement faciles pour une production
discontinue.

Avantage : réduction des stocks et des délais par rapport à une

implantation fonctionnelle

Inconvénient : l’équilibrage des lignes reste complexe

Utilisation : idéale dans le cas de production de produits ayant des

gammes légèrement différentes mais nécessitant le passage sur les
mêmes postes de travail
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 2.2 Types d’implantation (4)
Implantation en chantier : le produit à fabriquer est
fixé et les moyens de production se déplacent

Utilisation : une pratique qui s’observe sur les chantiers

navals

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3. Conception d’une unité de
production - Analyse

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 3.1 Objectifs
Objectifs :
• Fluidifier le trafic des pièces dans l’atelier
• Il faut qu’une personne extérieure au site et
découvrant l’organisation des flux soit capable de
suivre le cours logique de fabrication
• Doit se dégager une impression d’ordre de simplicité
de circulation
• Les opérations doivent s’enchaîner avec un minimum
de manutention et d’attente (stockage des encours)
• Eliminer les actions n’apportant pas de valeur
ajoutée
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 3.2 Recueil d’informations
Type d’informations:
• Connaître le catalogue des produits à fabriquer ainsi que
leur gamme de fabrication
• Plan de production afin de savoir les quantités qui vont
transiter dans l’atelier
• Répertorier l’ensemble des machines à implanter avec
leurs caractéristiques (dimensions, capacités,…)
• Les zones de stockage envisagées
• Les moyens de manutention et leurs caractéristiques
• Plan des locaux avec les installations existantes non
déplaçables (poteaux, moyens d’accès,
approvisionnements en énergie)

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 3.3 Analyse préliminaire
Méthode : utiliser le catalogue et les gammes pour identifier les
postes de travail indépendants afin de décomposer le site en micro-
unités

Quelques actions préliminaires:

• Une décomposition stricte n’est pas toujours réalisable : certaines
machines peuvent intervenir dans la réalisation de plusieurs
produits
dans ce cas vaut mieux les dédoublés lorsqu’elles ne
sont pas très spécifiques et très cher
• Dans le cas d’une machine spécifique : la positionner
stratégiquement, au milieu de l’atelier par exemple, de manière à
ce que les différentes micro-unités l’entourent

Une fois ce travail terminé, il faut identifier le type d’implantation le

mieux adapté de chaque micro-unité, selon les gammes, les
quantités de produits à fabriquer et la typologie de production
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 3. Conception d’une unité de
production – Méthodes de résolution

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 4.1 Implantation en ligne (1)
• Utilisation : dans le cas de fabrication de produits ayant des
gammes similaires par l’ordre de passage sur les différents
postes de travail, mais ce cas idéal est très rare

Deux approches sont à distinguer : la méthode des antériorités

• Établir une matrice A d’antériorités de chaque poste : un
tableau binaire reportant en ligne et en colonne l’ensemble des
postes. Aij = 1
le poste de la colonne j précède directement
celui de la ligne i
• A partir de la matrice, ordonner les postes par niveaux de
priorité (précédence) de la même manière que l’on positionne
les tâches dans le temps par la méthode PERT en gestion de
projet
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 4.1 Implantation en ligne (2)
Deux approches sont à distinguer : la méthode du rang moyen
• A partir des gammes de fabrication de chaque produit, on calcule le total
des rangs pour chaque poste de travail : la somme sur l’ensemble des
articles du rang de passage sur le poste concerné dans la gamme
• Prendre en compte le nombre de produits transitant sur chaque poste
M1 M2 M3 M4 M5 M6
P1 2 3 1 4
Gammes de
fabrication P2 2 1 3
P3 1 3 2
P4 3 2 1 4

Total des rangs 2 5 5 4 3 13

Calculs de Nb de produits 1 2 2 4 1 4
rangs moyens
Rang moyen 2 2,5 2,5 1 3 3,25

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 4.1 Implantation en ligne (3)
Ci_dessous les gammes de fabrication des produits en positionnant les
machines dans l’ordre croissant des rangs moyens:
M4 M1 M2 M3 M5 M6
P1 1 2 3 4
P2 1 2 3
P3 1 3 2
P4 1 3 2 4
Rang moyen 1 2 2,5 2,5 3 3,25

On remarque deux flux arrière. Pour les supprimer il faut échanger les places
des machine M2 et M3 ainsi que M5 et M6. La nouvelle organisation
n’engendre pas de nouveaux flux arrière. La solution est donc améliorée
M1 M3 M5
M4 M2 M6

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 4.1 Implantation en îlots (1)
Utilisation : dans le cas ou les flux arrières d’une approche flow shop
sont non corrigeables et non négligeables on peut appliquer la
méthode dite des chaînons

la méthode des chaînons : son objectif est de réduire au maximum les

distances parcourues lors de la production. Tient compte des :
• Gamme de fabrication
• Intensité des flux (quantité)

Définitions :
• Chainon : la trajectoire de manutention reliant des postes de travail
successifs
• Nœud : un poste de travail d’où émane(nt) un (ou plusieurs)
chaînons

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 4.1 Implantation en îlots (2)
Méthode des chaînons :
• Première étape : identifier les chaînons et remplir
une matrice triangulaire supérieure les matérialisant

en ligne l’ensemble des postes de travail et en
colonne les mêmes postes en ordre inverse
• Chaque case aij de la matrice contient la somme des flux
transitant entre les postes i et j
• Une case aij vide : aucune trajectoire de manutention
n’existe entre les nœuds i et j

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 4.1 Implantation en îlots (3)
Méthode des chaînons :
• Deuxième étape : classer les postes par ordre
décroissant du nombre de chaînons Ci
donne des
ordres de priorité de traitement des nœuds.
• En cas d’égalité, l’intensité du trafic Ii qui passe par ce
poste est pris en compte, en favorisant le nœud parcouru
par un plus grand nombre de produits

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 4.1 Implantation en îlots - exemple (4)
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 Quantité
P1 1 3 2 4 10
P2 4 1 5 3 2 20
P3 3 4 2 1 15
P4 3 5 2 4 1 25

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 Ci Ii Priorité
M8 15+25 1 40 6
M7 10 1 10 8
M6 25 10+20 10 25 20 5 110 1
M5 20+15+25 3 120 2
M4 20+15 2 60 4
M3 2 20 5
M2 1 30 7
M1 3 120 2

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 4.1 Implantation en îlots (5)
Méthode des chaînons :
• Troisième étape : concerne l’implantation théorique
des postes sur un schéma quadrillé
• Les postes ne peuvent être disposé qu’aux croisement de
la grille
• La place centrale est donné au nœud de plus grande
priorité
• Ensuite, on positionne le nœud de priorité maximale avec
lequel un chainon a été identifié
• Idéalement, les postes en début et fin de gamme sont
positionnés aux extrémités du schéma : unique zone
d’entrée et unique zone d’expédition

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 4.1 Implantation en îlots (6)
Exemple – solution:
Expédition
Priorité
M8 6 M1 M4 M7
M7 8
M6 1 M5 M6 M3
M5 2
M4 4
M8 M2
M3 5
M2 7
M1 2

Réception

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 4.1 Implantation pratique
Objectif : implanter les machines en prenant en compte l’implantation
théorique et le plan de l’atelier

chaque poste occupe 3×3m / Les voies de circulation sont d’un minimum de
2m / l’atelier mesure 24×14 m

M5 M7

M4

M6 M3

M1

M2 M6
M3
M5

M1 M2
M4
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