Fiches Technique Soudure

FORMATION MODULAIRE EN SOUDAGE co-financée par le Fonds Social Européen
Technicien en soudage Page

ENSEIGNEMENT
FORMATION Date : Edition : 1/2
Indice de classement : APP 3 Révision :
Entretien de la ligne de dévidage
Torche de soudage
Eliminer en permanence (au moins une fois par heure) les projections métalliques qui adhérent à
l’intérieur de la buse.
Le nettoyage s’effectue tête inclinée vers le bas. Ne pas utiliser d’outil susceptible de rayer la buse.
- Elles perturbent l’écoulement du gaz et nuisent à la bonne protection de la soudure.
- Elles risquent d’établir une liaison électrique entre buse et tube-contact. Dans ces
conditions, si la buse venait à toucher la pièce, elle serait détériorée et devrait être
remplacée.
Après chaque nettoyage, pulvériser l’intérieur de la buse et le tube-contact avec un produit s’oppo-
sant à l’adhérence des projections.
Journellement, vérifier l’état du tube-contact.
Remplacer les tubes-contact usagés par ovalisation ou augmentation de l’alésage ou après une
détérioration accidentelle.
Veiller au système de fixation de la buse (propreté du filetage en particulier).
Faisceau de la torche
En cours d’utilisation, veiller au faisceau :
- ne pas lui donner de courbures à faible rayon,

- ne pas lui faire subir de charges.
En frottant contre la paroi intérieur de la ligne guide-fil, les fils déposent des particules métalliques qui
en réduisent la section et freinent la circulation.
- En utilisation normale, souffler, une fois par semaine, la gaine de protection et

d’amenée du fil électrode (sens tête vers dévidoir) après avoir ôté l’âme et le guide-fil.
- En usage intensif, souffler journellement l’intérieur des gaines à l’air comprimé.
Vérifier fréquemment les raccordements et l’état du faisceau.
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ENSEIGNEMENT
Dévidoir
Fréquemment
Vérifier le réglage du frein-bobine. Trop serré, le moteur fatigue exagérément. Trop libre,
les spires risquent de s’emmêler.
Vérifier le serrage des galets. Un serrage excessif provoque un écrasement du fil et un

éclatement de la fine pellicule de cuivre protecteur. Ces particules encrassent les galets, les
guide-fils et la gaine.
Une fois par semaine
Vérifier les raccordements.
Nettoyer la platine d’entraînement à l’air comprimé pour éliminer les particules métalliques.
Démonter et nettoyer galets et guide-fils. Les remplacer si nécessaire.
Vérifier la fixation et la propreté de l’axe support et de son dispositif de freinage.


ENSEIGNEMENT
Les éléments de la ligne de dévidage
Platine de dévidage
à 2 galets à 4 galets
Guide-fil entrée (côté bobine) et éventuellement guide fil intermédiaire :
-généralement, un seul type pour tous les diamètres de fil plein,

- il doit être en parfait état pour ne pas freiner le fil.
Galets :
- généralement en acier traité, les galets d’entraînement sont à adapter au diamètre du fil,
- la forme des gorges doit permettre l’entraînement du fil sans le déformer.
Entraînement par coincement Entraînement par frottement

Rainure en V à 30 ° Rainure en V à 120 ° - Rainure demi-circulaire
Fil plein acier Fil plein alliage aluminium
Certains fabricants recommandent l’utilisation de galets spéciaux :
- en matière plastique pour les fils mous (alliages d’aluminium),

- en acier, crantés ou à dents pour les fils fourrés.
Guide-fil de sortie (côté faisceau) :

- il est adapté au diamètre du fil pour assurer un guidage parfait, la longueur du fil comprise
entre les galets et ce guide-fil doit être la plus réduite possible, il doit donc être positionné
au plus près des galets.


ENSEIGNEMENT
Torche et son faisceau
Guide-fil d’entrée sur le faisceau (1) :
Il doit être calibré au diamètre du fil afin d’en guider parfaitement l’extrémité.
Il doit être toujours en parfait état.
Gaine guide-fil ou gaine intérieure (2) :
Constituée d’un fil d’acier inoxydable roulé en spirale protégé par une enveloppe en matière plasti-
que, elle doit être adaptée au diamètre du fil. Trop étroite, le fil est freiné. Trop large, le fil ondule et
peut se coincer.
Certaines gaines admettent plusieurs diamètres.
Livrée avec une surlongueur, elle doit être recoupée pour s’ajuster au faisceau. Respecter la mé-
thode recommandée par le constructeur.
Elle doit être montée en compression de manière à guider le fil sur toute la longueur.
Pour les fils mous (alliage d’aluminium) les fabricants préconisent d’utiliser un conduit en matière
plastique pour éviter les arrachements de métal et favoriser le glissement
Tube-contact (3) :
Généralement en cuivre, il doit être parfaitement adapté au diamètre du fil afin :
- de permettre un bon contact électrique pour transmettre tout le courant,

- de bien guider le fil dans l’axe.
Au montage, serrer le tube-contact à la main pour ne pas le bloquer.
Certains fabricants proposent des tubes-contact de différentes largeurs selon l’énergie à utiliser.


ENSEIGNEMENT
Constitution et rôle de l'installation
L'installation de soudage semi-automatique comprend généralement :
- Un générateur de courant de soudage

- Un dévidoir
- Une torche de soudage
- Une source d'alimentation en gaz
- Un coffret de commande
- Un circuit de refroidissement (facultatif)
Le rôle de cette installation est d'obtenir des conditions de soudage stables, la vitesse de fusion du fil
doit être égale à sa vitesse de dévidage.
L'installation doit permettre d'obtenir facilement cet équilibre.
Rôle des composants de l'installation :
Le générateur de courant de soudage est constitué de :
- Un transformateur qui modifie le courant du réseau (forte tension, faible intensité) en

courant de soudage (faibles tensions, fortes intensités)
- Un redresseur qui transforme le courant alternatif du réseau en courant redressé
(on dit souvent courant continu)
- Un dispositif de lissage du courant de soudage (souvent appelé self)
- Un dispositif de réglage de la tension de soudage
- Un circuit auxiliaire pour la commande des différentes fonctions.


ENSEIGNEMENT
Le dévidoir
Il assure un rôle important car la stabilité de l’arc donc la qualité du soudage exige une vitesse cons-
tante du fil.
Il comprend :
- un moteur électrique permettant le réglage en continu de la vitesse du fil ;

- un support de bobine avec un frein réglable afin :
- de tenir compte de l’inertie de la bobine,
- d’arrêter instantanément le dévidage.
- un système de dévidage à 2 ou 4 galets dont la forme et la pression d’appui doivent être
adaptées afin de ne pas marquer le fil ;
- un faisceau de raccordement au générateur (uniquement pour les dévidoirs séparés) ;
- un dispositif permettant la connexion du faisceau de la torche.
La torche ou le pistolet
Ce sont les outils du soudeur. Ils assurent le guidage final du fil et la transmission du courant de
soudage par l’intermédiaire du tube contact, dont le diamètre doit être adapté à celui du fil utilisé.
Le flux gazeux est canalisé par la buse pour assurer une protection optimale du bain de fusion. Elle
doit résister à la chaleur et être isolée électriquement du circuit de soudage.
Selon leur plage d’utilisation, les torches sont à refroidissement naturel ou sont refroidies par eau.
Certaines sont pourvues d’un dispositif d’aspiration des fumées, on les appelle torches aspirantes.
Torche Pistolet


ENSEIGNEMENT
La source d'alimentation en gaz de protection
L’installation la plus simple consiste en une bouteille métallique contenant le gaz ou le mélange ga-
zeux. Cette bouteille équipée de son détendeur-débimètre est fixée à proximité du poste de travail
ou sur le chariot du générateur. Elle est reliée par une tuyauterie souple à l’électrovanne du circuit de
gaz.
Le coffret de commande
Il est souvent intégré au générateur, parfois à un dévidoir séparé. Il regroupe les circuits de com-
mande des différentes fonctions :
- contacteur de courant soudage,

- moteur de dévidage,
- électro-vanne du circuit de gaz,
- électro-vanne du circuit de refroidissement (éventuellement).
Le soudeur agit sur les commandes par une simple action sur la gâchette de la torche.


ENSEIGNEMENT
Classification des appareils de soudage MIG-MAG
Afin d'obtenir les conditions de fonctionnement stables nécessaires à l'équilibre entre la vitesse de
fusion du fil et la vitesse de dévidage, les sources de courant utilisées en soudage MIG-MAG doi-
vent fournir du courant redressé.
Les générateurs de courant sont classés en trois groupes :
1 - Les appareils à courant redressé (par diodes)
Il se composent d'un transformateur triphasé, dont le courant alternatif du secondaire est redressé
par des diodes. La plage des tensions à vide varie entre 15 et 50 volts.
Le réglage de la tension se fait de façon discontinue par plots, la précision dépend du nombre de
positions possibles. Le réglage permet d'obtenir les trois types de transfert : court-circuit, à grosses
gouttes et pulvérisation axiale.
Ces appareils comportent également une inductance réglable à 2 ou 3 positions permettant de
régulariser le transfert du métal et de limiter les projections dues à la brusque montée de l'intensité de
court-circuit.
2 - Les appareils à courant redressé (par thyristors)
Ils sont constitués d'un transformateur et d'une cellule redresseuse à thyristors, assistés par une
électronique de commande.
Ces appareils apportent une plus grande souplesse d'utilisation :
- réglage continu et précis de la tension
- commande à distance (parfois intégrée à la torche)
- courant de soudage insensible, aux variations du réseau.
3 - Les appareils à transistors
Le développement de cette dernière génération d'appareils a été rendu possible par les progrès
réalisés dans la fabrication de l'électronique de puissance. Les appareils sont constitués d'un trans-
formateur, d'un convertisseur à transistors (de type hacheur ou onduleur) et d'une électronique de
commande et de régulation.
Les avantages les plus marquants de cette technologie sont :
- temps de réponse très court assurant la maîtrise du transfert de métal dans l'arc en
agissant sur la formation des gouttes
- amorçages francs, peu de projections, arc stable
- commande à distance de la tension et de la vitesse de fil
- mémorisation des paramètres.


ENSEIGNEMENT
Courant pulsé et synergie
Grâce à l’électronique, les générateurs de soudage à thyristor et à transistors offrent d’autres avanta-
ges :
- le soudage à courant pulsé,
- la fonction synergique
Le soudage à courant pulsé
Cette technique permet de conserver un régime de transfert type pulvérisation axiale, donc un bon
mouillage, tout en conservant la maniabilité du bain dans la gamme des moyennes et basses intensités
conduisant normalement au transfert en grosses gouttes ou en court-circuit.
Le transfert est contrôlé par l’amplitude et la fréquence des impulsions du courant.
En plus des réglages habituels, ces appareils permettent de régler l’intensité et la durée :
- du temps chaud nécessaire au détachement de la goutte et à la pénétration,

- du temps froid nécessaire au maintien de l’arc.
La fonction synergique
Avec le développement du courant pulsé, l’augmentation du nombre de paramètres a rendu le

réglage des appareils très complexe. Grâce aux microprocesseurs, les fabricants ont introduit des
lois de réglage dans les générateurs.
Il suffit de renseigner l’appareil sur la nature du matériau, le diamètre du fil, le type de gaz de protec-
tion et la vitesse du fil.
A partir de ces informations, la fonction synergique sélectionne automatiquement les paramètres de

soudage (I, U, valeurs de pulsation et d’inductance) les mieux adaptés.
Le réglage de l’appareil en est simplifié et prend parfois le nom de « réglage mono-bouton ».
Cette technique, développée pour les appareils à courant pulsé, s’applique également aujourd’hui
aux appareils à courant lisse.


ENSEIGNEMENT
Les générateurs de soudage délivrant du courant

pulsé en semi-automatique
L’application de technologie utilisant l’électronique a permis de rendre les générateurs de plus

en plus fiables sans incidence sur les prix et ainsi développer le champ d’application à de nombreu-
ses industries.
L’introduction récente de technologies micro électroniques a abouti à une meilleure maîtrise

des procédés à l’arc avec l’électrode fusible, en adoptant des impulsions de courant à ondes rectan-
gulaires. La fréquence et amplitudes réglables en font en réalité un nouveau procédé.
Conception de nouvelles sources : (principe)
L’alimentation électrique de la charge est modifiée ou régulée par un système de réglage dont
le débit est contrôlé par un capteur « M », puis comparé avec un niveau de référence « R ». Enfin, la
différence « e » est appliquée à l’organe de réglage par l’intermédiaire d’un amplificateur « A ».


ENSEIGNEMENT
Durée moyenne de la formation des gouttes
Temps moyen de réception d’un signal


ENSEIGNEMENT
Les différents générateurs de soudage semi-automatique délivrant du cou-

rant pulsé :
- générateur à thyristors,
- générateur à transistors :
- type hacheur,
- amplificateur linéaire,
- type onduleur.
Forme du courant en fonction de la technologie du générateur


ENSEIGNEMENT
Schéma de principe d’un générateur type hacheur
1°) Un groupe transformateur redresseur classique « redresse » et lisse le courant triphasé du

réseau
2°) Le courant redressé est « haché » puis « lissé »
3°) Régulation


ENSEIGNEMENT
Avantages :
- le nombre de transistors de puissance est réduit car il fonctionne en commutation,
- bon rendement,
- faible échauffement des transistors.
Inconvénients :
Le temps de réponse des transistors est allongé, ce qui donne des fronts d’impulsion non
raides, donc la forme d’onde est moins continue.
Schéma de principe d’un générateur à amplificateur linéaire
1°) Un groupe transformateur redresseur classique redresse et lisse le courant triphasé du

réseau
2°) Des transistors de puissance fonctionnent en amplificateur de courant continu
3°) Régulation


ENSEIGNEMENT
Avantages :
- temps de réponse extrêmement bref,
- courant pulsé à ondes rectangulaires,
- onde de pulsation continue.
Inconvénients :
- forte dissipation de puissance,
- refroidissement énergique des transistors.
Schéma de principe d’un générateur type onduleur
1°) Le courant alternatif triphasé du réseau EDF qui est à tension constante est d’abord
redressé par un pont de diodes (pont de Graetz)
2°) Le courant « continu » obtenu est « haché » par des transistors à des fréquences qui
peuvent être de l’ordre de 20 K Hz ( le courant de haute fréquence est à une tension
voisine de celle du réseau)
3°) La tension est abaissée (et l’intensité augmentée) dans un transformateur


ENSEIGNEMENT
4°) Un "redresseur" permet d'obtenir le courant de soudage
(Lissage)
5°) Régulation
Circuit de
régulation
20 k Hz 50 / 200 k Hz (Rapport = t. chaud

t. froid
)
Avantages :
- Réduction du poids et encombrement de l'appareil

- Permet d'avoir plusieurs caractéristiques externes : U constante, I constante, plongeantes
- Permet d'avoir une installation multiprocédés.
Inconvénients :
- Risque de pertubations électromagnétiques.
Remarque :
Ces différentes conceptions peuvent être regroupées, générateur classique + hacheur, etc...
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ENSEIGNEMENT
Constitution d'une installation de soudage semi-automatique
Les installations peuvent être du type :
- à dévidoir séparé, ci-dessus,

- à dévidoir incorporé, ci-contre.


ENSEIGNEMENT
Les buses de soudage utilisées en semi-automatique
La buse doit résister à la chaleur et diriger le gaz protecteur vers l’arc et le bain de soudage. Elle se
fixe sur le porte-buse et doit être isolée du circuit électrique de soudage, ne pas offrir trop d’adhé-
rence aux projections de gouttelettes métalliques.
Forme des buses
Guide clou
buse avec canon soudage par point ou

isolant et réfractaire bouchonnage
Le canon isolant interdit la mise au potentiel de la buse, même s’il y a accumulation des projections.
Les diamètres des orifices varient suivant les possibilités des lances de soudage, mais pour que la
protection gazeuse soit efficace, il est nécessaire que le courant de gaz qui sort de la buse soit rigide
ce qui suppose un écoulement laminaire.
Si le diamètre est trop large, il gêne lors du soudage en angle ou à fond de chanfrein. Si le diamètre
est trop petit, il facilite l’accumulation des projections qui réduisent la section de sortie et rendent
turbulent un écoulement que l’on a tout fait pour rendre laminaire.
Il existe des buses à grille, étudiées pour assurer un écoulement parfaitement laminaire.


ENSEIGNEMENT
Caractéristiques externes des appareils de soudage

utilisés en fil fourré
Les sources de courant pour soudage avec fil fourré peuvent être :
- à caractéristique plongeante,
- à caractéristique plate.
A caractéristique plongeante, la Tension d’arc varie avec la longueur de l’arc. Manuellement il est
très difficile de maintenir une longueur d’arc constante en raison de la grande vitesse du déroulement
du fil, on doit alors recourir à des dévidoirs dont la vitesse de déroulement est asservie à la Tension
d’arc.
Les appareils les plus utilisés sont donc des sources à caractéristique plate, avec des dévidoirs à
vitesse constante pour un réglage donné, la vitesse du fil correspond à une intensité telle que la
Tension reste constante.


ENSEIGNEMENT
Torches pour le soudage semi-automatique

avec fil fourré sans gaz
Ces torches sont de conception à priori plus simple que les torches classique puisqu’elles ne com-
portent pas d’éléments d’amenée de gaz.
En revanche, le procédé conduit à un important dégagement de fumées qui peuvent être captées à la
source par un système d’aspiration solidaire de la torche : par un tuyau souple d’aspiration fixé à la
torche ou par une buse de captation des fumées.
Exemples de torches issues du catalogue Lincoln Electric :
Les longueurs de stick-out électrique étant

variables, des adaptateurs de différentes
longueurs peuvent être vissés sur la lance
pour ne laisser apparent qu’un stick-out de
faible longueur plus facile à maintenir par le
soudeur.


ENSEIGNEMENT
Choix d’une torche semi-automatique sous gaz selon

ses conditions d’utilisation
En fonctionnement, les torches doivent résister à leur échauffement produit par le passage du
courant électrique et par le dégagement de chaleur venant de l’arc.
Cet échauffement dépend :
• de l’intensité du courant de soudage
• du taux d’utilisation de la torche: temps de travail/ temps de repos (facteur de marche)
• et aussi de la nature du gaz de soudage :
En effet, le rayonnement de l’arc est plus intense avec de l’argon qu’avec du CO2, en consé-
quence la torche s’échauffera d’autant plus rapidement que le mélange gazeux contiendra
d’argon.
Il convient donc d’être vigilant sur les intensités maximales admissibles données par les
fournisseurs dans leurs anciens catalogues , car fréquemment celles-ci sont données en réfé-
rence au soudage sous CO2.
Actuellement la norme NF EN 50078 prévoit l'essai d'échauffement avec un mélange de gaz
Argon/CO2. (80/20, valeur assignée).
Ces conditions d’utilisation et les critères de confort vis à vis du soudeur sont à considérer
simultanément lors du choix d’une torche.
Exemples de torches issues du catalogue SAF :
Intensité (FM) Mixte 350A (60%) 400A (60%) 350A (100%) 450A (100%)
Argon 300A (60%) 330A (60%) 300A (100%) 400A (100%)
Refroidissement naturel Refroidissement eau


ENSEIGNEMENT
Les appareils de soudage utilisés en SAEE
Principe du transformateur
Un transformateur ne produit pas d’énergie électrique, il la transmet d’une bobine à une autre par
induction.
Dans tout transformateur, un courant alternatif primaire engendre dans un circuit magnétique un flux
alternatif qui, à son tour, induit dans un bobinage secondaire une force électromotrice de même forme
et même période que le courant primaire.


ENSEIGNEMENT
Réglage du courant de soudage à l'aide de plots
Le branchement de l’enroulement primaire via un commutateur à plots modifie graduellement le nombre

de spires efficaces, et donc, le rapport de transformation. Ainsi est remplie l’une des exigences généra-
les concernant les transformateurs de soudage, à savoir la possibilité de régler le courant de soudage.
Réglage du courant de soudage à l'aide d'une bobine de dispersion

Grâce à l’incorporation d’une bobine de dispersion, on peut faire varier en continu le flux magnétique
dans l’enroulement secondaire. L’intensité du courant de soudage varie conformément à la variation du
flux magnétique.


ENSEIGNEMENT
Redresseur
Le redresseur de soudage est généralement équipé d’un transformateur triphasé pour obtenir une charge
constante du réseau et un courant continu à faible ondulation. A la suite du circuit secondaire, se trouve
intercalé l’élément redresseur qui redresse le courant triphasé. Autres éléments : un dispositif de réglage
de courant de soudage et un ventilateur pour le refroidissement.
Modes de redressement du courant électrique

L’élément redresseur, la diode, peut être considéré comme une soupape électrique.
Redressement monoalternance


ENSEIGNEMENT
Redressement bialternance
Montage en pont
Montages en pont de GRAETZ


ENSEIGNEMENT
Thyristors
Définition
Le thyristor est un redresseur à électrode de commande. Il permet d’interrompre ou d’établir des

courants d’intensité variable.
C’est un “ interrupteur statique ” utilisé dans les montages d’électricité industrielle.
Symbole normalisé d’un thyristor :
A : anode
K : cathode
G : gâchette
Une diode laisse toujours passer le courant dans un seul sens, c’est un redresseur ; le thyristor possède
la même propriété, mais en plus il comporte un circuit auxiliaire qui permet la fermeture ou l’ouverture.
Le courant ne peut donc passer que lorsque le thyristor en a reçu l’ordre. Il sera rendu conducteur par
une brève impulsion de courant de commande et fonctionne alors comme une diode, c’est donc un
redresseur commandé.
Le courant constant qui circule dans les récepteurs est susceptible d’être commandé, en agissant sur le
retard des impulsions envoyées dans les circuits de la gâchette, il est possible de faire varier l’intensité
du courant débité depuis zéro jusqu’à une certaine valeur maximale.


ENSEIGNEMENT
Les générateurs de soudage manuel
Monophasés Transformateur - Self (fiches - commutateur - Volant)

≈ 50 Hz
STATIQUES
Transformateur - Self - Diodes - Commutateur - Volant

Triphasés Transducteur - Diodes (Potentiomètre-R à distance)
Transformateur - Thyristor (Potentiomètre-R à distance)
moteur thermique
ess. ou Diesel
Alternateurs Alternateur (Rhéostat-Cde à distance)
m.f.
moteur électrique
ROTATIFS
moteur thermique
ess. ou Diesel
Génératrices Alternateur (Rhéostat-Cde à distance)
moteur électrique
NOTA :
Certains postes monophasés ne comportent pas de self de réglage. Dans ce cas, on agit sur le circuit
magnétique du transformateur en créant, par action d’un shunt, des fuites magnétiques.


ENSEIGNEMENT
Les générateurs statiques monophasés
Schéma électrique
Avantages et inconvénients
1) Avantages
- simplicité
- robustesse
- entretien réduit
- fiabilité
- prix peu élevé
2) Inconvénients
- déséquilibrage des phases
- faible cosinus phi-
- consommation apparente élevée
- nécessité d’une haute tension d’amorçage pour l’utilisation des électrodes
basiques
CAS PARTICULIERS
1) La ventilation
L’échange thermique peut se faire naturellement ou par ventilation forcée moteur + hélice.


ENSEIGNEMENT
Les générateurs statiques triphasés
I/ A Diodes
A/ Description
1) Le transformateur
Idem à poste monophasé mais enroulements triphasés.
2) La self
Idem à poste monophasé mais enroulements triphasés.
NOTA :
La self est toujours disposée dans le circuit alternatif car son impédance est négligeable en courant
continu, (l’impédance est proportionnelle à la fréquence).
3) Le circuit magnétique
Idem à poste monophasé.

ENSEIGNEMENT
4) Les éléments de réglage

Idem à poste monophasé.
5) L’élément redresseur
Constitué de diodes, en général 6, montées sur un radiateur.
Principe de fonctionnement
la diode laisse passer un courant dans

un sens et le bloque dans l’autre.
Réalisation en montage triphasé à 6 diodes - Pont de GRAETZ


ENSEIGNEMENT
NOTA :
Il existe différents types de diodes :
- au sélénium
- au germanium
- au silicium
En soudage, les diodes de puissances sont des diodes au silicium.
B/ Avantages et inconvénients
1) Avantages
- robustesse
- entretien réduit
- fiabilité
- grande stabilité d’arc, facilité d’amorçage
- consommation réduite sans déséquilibrage
- excellent COS ∅ = 0.954
2) Inconvénient
- prix plus élevé
C/ Cas particuliers
1) En général, les postes statiques triphasés à diodes sont ventilés.


ENSEIGNEMENT
Transformateurs de soudage à réglage par transducteur
Un transducteur est un dispositif qui, grâce à un rhéostat torique, permet de faire varier la saturation de
flux dans les 3 bobines b.
Son circuit est alimenté par un courant redressé obtenu à partir d’un pont Graetz auxiliaire, fournissant
un courant redressé de 6 A sous 28 V.
L’intensité du courant de soudage augmente lorsque le soudeur augmente le courant de transducteur à

l’aide d’un potentiomètre P, qui peut être fixe ou à distance.
1) Avantages
- ceux du modèle précédent

- réglage continu et à distance
- tension à vide constante
2) Inconvénient
- prix plus élevé


ENSEIGNEMENT
A/ Thyristors
1) Avantages
Tous ceux des postes triphasés

Remarquables qualités de fusion
Amorçage très aisé
Remarquable stabilité des paramètres
Très basses intensité mini = 7A
Conviennent particulièrement au soudage T.I.G.
2) Inconvénients
Matériel plus sophistiqué

Prix plus élevé

ENSEIGNEMENT
Transformateurs de soudage à réglage par thyristors
Le courant du circuit secondaire est redressé par un pont mixte, 3 diodes et 3 thyristors. A l’aide
d’un potentiomètre, le soudeur peut, à volonté, réguler le circuit de déclenchement des thyristors qui
laissent passer une plus ou moins grande quantité de courant.
A chaque cycle au point B, l’im-

pulsion de gâchette provoque
l’ouverture du thyristor qui laisse
passer le quart de puissance.


ENSEIGNEMENT
Constitution d'une génératrice élémentaire
Génératrice élémentaire
Fonctionnement
Les deux aimants N S produisent un champ magnétique (flèches horizontales) dans lequel on fait tourner
la spire dans le sens des aiguilles d'une montre. Celle-ci prendra alors différentes positions.
En décomposant le mouvement au ralenti, on obtient :
Position A
La boucle est perpendiculaire au champ magnétique.

Dans cette position l'ampèremètre n'accuse aucune déviation, le courant est nul.


ENSEIGNEMENT
Position B
Lorsque la boucle tourne de A vers B, ses conducteurs coupent de plus en plus de lignes de force
jusqu’à ce que, dans la position à 90° ils en coupent le maximum. C’est cette position qui permet
d’obtenir la tension maximale.
La tension produite par la spire n’a donc pas une valeur constante, mais varie entre 0 et le maximum.
Position C
Lorsque la boucle continu sa rotation de la position B (90°) à la position C (180°), les deux conducteurs
coupent de moins en moins de lignes de force, par conséquent la tension va diminuer de son maximum
à 0 (position 180°).
Position D
Entre 0 et 180°, les conducteurs tournaient chacun devant le même pôle.

A partir de 180°, chacun des conducteurs va se tourner devant un pôle de nom contraire. La tension va
donc également changer de sens et devenir négative.
De 180° à 270° elle sera croissante pour être maximale à 270° mais par valeur négatives.


ENSEIGNEMENT
Position E
Entre 270° et 360° retour à la position A, va tension va diminuer de son maximum pour être nulle à 360°,
tour complet. A chaque nouveau tour, le même cycle se répète. Il suffit d’augmenter le nombre de spires,
les courants produits s’additionnent et permettent d'obtenir une tension alternative.
La courbe ainsi obtenue est comparable à la fonction sinus d’un arc et sa représentation est identique.
L’ensemble de ses valeurs positives et négatives s’appelle une période.
Remarque :
Toute machine rotative produit toujours un courant alternatif. Il est cependant possible d’obtenir, à partir
de ce courant et à la sortie de la machine, un courant continu ou redressé par des moyens tels que :
collecteur à lames ou pont à diodes.
En remplaçant le moteur triphasé par un moteur à combustion, on obtient un groupe électrogène de

soudage.


ENSEIGNEMENT
Postes à onduleur
Le courant alternatif triphasé du réseau EDF qui est à tension constante est d’abord redressé par un
pont de diodes (pont de Graetz). Le courant continu obtenu est alors transformé en courant alternatif
monophasé à fréquence élevée (onduleur composé principalement de transistors de puissance et de
leur électronique de commande).
La tension est alors abaissée et l'intensité augmentée dans un transformateur monophasé suivi en géné-
ral d’un redresseur à diodes pour obtenir le courant de soudage.
Avantages
- Le principal est de réduire le poids et l’encombrement de l’appareil (moins de 50 kg pour 350 A) car
la fréquence élevée du circuit magnétique du transformateur permet de réduire la quantité de fer et de
cuivre.
- C’est souvent un poste multiprocédés (SAEE - TIG - MIG - MAG) car la régulation électronique
permet d’avoir une tension ou une intensité constante, ou une caractéristique statique plongeante.
- Se branche au réseau sur une seule tension EDF


ENSEIGNEMENT
Circuit de régulation
Il agit sur l’amplitude et la fréquence du courant ondulé.
Onduleur
Avantages Inconvénients
- Refroidissement par air de puissance - La technique de processus est

compliquée
- Haut degré d'efficacité 80 % - Maintenance délicate demandant

un personnel hautement qualifié
- Poids faible - Sensible aux pertubations

électriques
- Encombrement réduit - Monotension


ENSEIGNEMENT
Échauffement des appareils de soudage

NF EN 60974 - 1
Rappel :
1) - Le Kelvin (symbole K) est l'unité de température thermodynamique.
2) - On utilise aussi le degré Celsius (symbole °C) pour exprimer un intervalle de température car :
a) La température Celsius est égale à la différence (t) entre deux températures thermodynami-
ques T et To
t = T - T0
où T0 = 273,15 K
b) Dans ce cas 1°C = 1 K
3) - Exemple :
Un bobinage qui avait une température de 18°C atteint 20°C après une mise en service de courte
durée.
Donc : T = 273,15 + 20 = 293,15 K
et T0 = 273,15 + 18 = 291,15 K
Ce qui donne une différence de température de :
293,15 - 291,15 = 2 K
Résultat équivalent à :
20 - 18 = 2°C.


ENSEIGNEMENT
Echauffement
L'échauffement est la différence entre la température d'une partie d'une source de courant de soudage
et celle de l'air ambiant.
L'essai d'échauffement d'une source de courant de soudage doit être effectuée en fonctionnement avec
un courant à un cycle de (10 ± 2) minutes.
A) - Avec un courant de soudage (I2) et le facteur de marche conventionnel :
* Egal à 60 % pour le soudage TIG et le soudage à l'électrode enrobée.

* Egal à 100 % pour le soudage MIG-MAG et le soudage automatique.
B) - Avec le courant assigné maximal (I2 max) et le facteur de marche correspondant.
C) - Si ni A, ni B ne donne l'échauffement maximal, un essai est alors effectué à un réglage de

la plage assignée qui donne l'échauffement maximal.
Durée de l'échauffement
L'essai d'échauffement doit se poursuivre jusqu'à ce que la variation de l'échauffement ne dépasse

pas 2 K sur aucun composant de la source pendant une période au moins égale à 60 minutes.


ENSEIGNEMENT
Limite d'échauffement
Enroulements, collecteurs et bagues collectrices
Les échauffement des enroulements, collecteurs et bagues ne doivent pas dépasser les valeurs
données dans le tableau suivant :
Limites de températures
Limites de l'échauffement (K)

Classes Limites Enroulements Collecteurs et bagues
d'isolation des températures Surface Résistance collectrices
A 105 55 60 60
E 120 70 75 70
B 130 75 80 80
F 155 95 105 90
H 180 115 125 100
Surfaces externes
Les échauffements des surfaces externes ne doivent pas dépasser :
a) pour les enveloppes métalliques : 20 K
a) pour les enveloppes non métalliques : 40 K

a) pour les poignées métalliques : 10 K
a) pour les poignées non métalliques : 30 K


ENSEIGNEMENT
Les pinces porte-électrode
A - Généralités
La pince porte-électrode permet l’amenée du courant de soudage à l’électrode enrobée, qui est pincée
à son extrémité dénudée. Les pinces porte-électrode sont classées généralement dans les accessoires,
ce qui peut laisser croire qu’il s’agit d’un article sans grande importance alors qu’en réalité, c'est l’outil
de travail du soudeur. Elles font l’objet de normes qui fournissent les spécifications et les essais auxquels
elles doivent satisfaire.
Le choix d’une pince porte-électrode doit tenir compte des caractéristiques suivantes :
Les résistances de contact doivent être aussi faibles que possible et la section des éléments,
conduisant le courant de soudage, doit être suffisante pour éviter tout échauffement anormal.
Le serrage de l’électrode doit être suffisant pour obtenir un bon contact électrique et un
maintien de l’électrode en cours de soudage.
L’entrée du câble dans la pince doit être aménagée pour éviter les inconvénients d’un effet
d’encastrement qui seraient nuisibles à la bonne conservation du câble, aux flexions fréquen-
tes en cours de travail.
Il est utile d’équiper les pinces d’un câble d’alimentation extra-souple et de faible section
ayant une longueur réduite, comportant un connecteur permettant la jonction rapide avec le
câble d’amener du courant de soudage.
B - Les différents types
Les pinces semi-isolées sont acceptables par souci d’économie, dans le cas d’applications peu
importantes, mais à deux conditions :
Posées sur une pièce métallique plane, elles ne doivent pas pouvoir être mises sous tension.
Leurs rares parties nues sous tension, doivent être d’accès difficiles pour l’opérateur.
Les pinces d’isolation limitée à la poignée et à l’organe de manoeuvre (levier en

général)sont à éviter pour des raisons évidentes de sécurité malgré leur simplicité, leur légèreté et leur
faible coût.


ENSEIGNEMENT
C - Fonctions et caractéristiques
La pénétration de poussières et de gouttelettes métalliques dans les joints et autres

cavités de la pince, ne doit pas affecter, à la longue, l’isolement ou le fonctionnement des mécanismes
de la pince.
La mise en place de l’électrode et l’élimination du mégot (ou de la libération de l’extrémité de l’élec-

trode en cas de collage) doivent pouvoir s’effectuer rapidement et sans effort excessif.
La pince doit permettre la fusion quasi totale de l’électrode en ne laissant qu’un mégot de longueur
inférieure à 50mm.
La pince doit être bien en main et ne pas fatiguer l’opérateur en usage prolongé.
La pince doit convenir aux intensités maximales du courant de soudage correspondant aux travaux à
effectuer.
La pince doit de préférence être entièrement isolée : c’est obligatoire pour le soudage dans les encein-
tes conductrices humides (article 25 du décret 62-1454 du 14.11.1962) et indispensable dans le cas
de courants de soudage à fréquences non industrielles (150-450Hz).


ENSEIGNEMENT
D - Quelques exemples de porte-électrode
Tong-grip 400 A allégé

→ Ø 5 mm
Stubby à vis 400 A

→ Ø 5 mm
Master à vis 500 A

→ Ø 5 mm
Vestale à vis 500 A

→ Ø 6,3 mm
Technigrip 500 A
→ Ø 6,3 mm
Progrip 600 C à vis 400 A

→ Ø 8 mm


ENSEIGNEMENT
Les câbles de soudage
A - Généralités
Les câbles constituant le circuit de soudage doivent résister de façon parfaite aux actions thermiques,
aux frottements, aux chocs, au contact de graisse, etc... et la partie du câble reliée directement à la pince
doit avoir une grande souplesse pour ne pas gêner le soudeur. Cette partie peut être limitée à 3 mètres
environ et être constituée par un câble extra-souple. La partie du câble d’alimentation destinée à traîner
au sol peut être moins souple. Le câble de masse peut être choisi dans les câbles de série usuelle.
La norme NF C 32510 (avril 1976) dérive d’une spécification particulière établie entre les fabricants de
câbles électriques et les fabricants de matériel de soudage.
B - Les caractéristiques
La section des câbles dépend de leur longueur et de l’intensité du courant de soudage. Elle doit être
choisie de manière telle que la chute de tension entre extrémités ne dépasse pas 5V, l’échauffement
35°C, et la densité de courant 5 à 6 A/mm2.
Sections les plus courantes dans le commerce pour les câbles du circuit de soudage :
25 mm2 50 mm2 70 mm2 95 mm2


ENSEIGNEMENT
La puissance électrique
Puissance utile - Puissance absorbée
Puissance en courant continu
La puissance électrique dépensée par un récepteur est proportionnelle à la tension, à ses bornes et à
l’intensité du courant qui le traverse.
soit P = U * I
P - puissance en watts
U - tension aux bornes du récepteur
I - intensité absorbée
Exemple : un moteur à courant continu fonctionne sous une tension de 110V.

L’ampèremètre indique une intensité de 1.8A.
Quelle est sa puissance ?
P = 110 * 1.8 = 198W
Puissance en courant alternatif
Cas des résistances pures
Dans une résistance pure l’intensité varie comme la tension, les deux grandeurs sont simultanément
maxima ou nulles. On dit alors que U et I sont en phase.
Les valeurs instantanées de U et I

montrent leur passage simultané par O.


ENSEIGNEMENT
Dans ce cas la formule précédente de puissance est toujours valable :
P=U * I
P - en Watts
U - en Volts
I - en Ampères
Cas de récepteurs quelconques
Les courbes de tension et intensité ne sont plus en phase, elles sont décalées d’un certain angle.
Ceci provient du fait qu’un récepteur réagit aux variations de tension alternative à laquelle il est soumis
et par conséquent le courant qu’il consomme ne varie pas de la même manière.
C’est le cas des bobines inductives, moteurs, etc...
Comme la puissance est le produit des valeurs instantanées de la tension et de l'intensité, la formule
précédente ne peut plus être appliquée, il faut tenir compte de l’angle de déphasage.
Explication géométrique
Lorsque la tension et l’intensité sont en phase ces deux grandeurs vectorielles se superposent.
La puissance est alors le produit

de ces deux grandeurs
P=U*I


ENSEIGNEMENT
Lorsque la tension et l’intensité sont

déphasées, deux puissances peuvent
être considérées :
puissance S, dans laquelle on ne tient

pas compte du déphasage, c’est la
puissance apparente.
puissance P, qui tient compte du

déphasage, c'est la puissance active.
le triangle rectangle OAB permet de

dire que P est la projection de S sur
OA, où :
OA = OB cos ϕ
L’angle de déphasage est donc un facteur de puissance qui permet de calculer la puissance réelle
mesurée au wattmètre.
EDF facture une puissance active, mais elle distribue une puissance apparente. Aussi pénalise t-elle les
usagers dont l’installation présente un cos ϕ trop faible.
On a alors :
P = U * I* cos ϕ
(en courant monophasé)
P - puissance en watts
U - tension en volts
I - intensité en ampères
Cos : valeur trigonométrique de l’angle de déphasage entre la tension et l’intensité.
Remarque
Lorsque l’angle augmente le cosinus diminue
Lorsque l’angle diminue le cosinus augmente.
On a donc intérêt à avoir un cosinus se rapprochant de 1 pour obtenir une puissance maximale.
Dans le cas du courant triphasé, la relation précédente devient :
P = U * I * 3 * cos


ENSEIGNEMENT
Amélioration du facteur de puissance cos ϕ
La génération et la décomposition des champs magnétiques dans un transformateur de soudage

entraîne un RETARD de phase relativement important, donc un médiocre facteur de puissance
COS ϕ.
Pour rémédier à cet inconvénient, on incorpore un condensateur au primaire, qui dans un circuit de
courant alternatif provoque une AVANCE de phase, ce qui améliore le COS ϕ et réduit le courant
appelé.
I - Puissance apparente
II - Puissance apparente
L’incorporation du condensateur permet de conserver la même puissance avec des sections de lignes
du réseau et du coupe-circuit de plus petites dimensions.


ENSEIGNEMENT
Puissance utile pour fondre l'électrode
Cette puissance utile est obtenue en multipliant l'intensité qui passe dans l'électrode par la tension aux
bornes de l'arc de soudage.
P = U2 x I2
Puissance absorbée au primaire
Cette puissance est obtenue en divisant la puissance utile par le rendement de l'appareil.
U2 x I2
P1 =
R
Or, P1 = U1 x I1 x 3 x COS ϕ pour un courant triphasé.
Et, P1 = U1 x I1 x COS ϕ pour un courant monophasé.
U2 x I2
Donc, = U1 x I1 x 3 x COS ϕ pour un courant triphasé.
R
Ce qui permet de calculer :

U2 x I2
I1 =
R x U1 x 3 x COS ϕ
U2 x I2
Par contre : = U1 x I1 x 3 x COS ϕ pour un courant monophasé.
R
U2 x I2
On en déduit : I1 =
R x U1 x COS ϕ


ENSEIGNEMENT
Rendement
puissance utile
Le rapport est appelée rendement
puissance absorbée
Ce rendement est toujouts inférieur à 1 en raison des pertes existants dans les appareils.
Exercice :
Choisir la tension d’alimentation d’un appareil de soudage (SAEE) qui demande l’intensité la
plus faible (courant triphasé).
Alimentation 230V Alimentation 400V
1 - Puissance utile 1 - Puissance utile
P = U 2 * I2 P = U2 * I2
P = ........ x ........ P = ........ x ........
2 - Puissance absorbée au primaire 2 - Puissance absorbée au primaire

U2 * I2 U2 * I2
P1 = P1 =
R R
P1 = P1 =
3 - Intensité nécessaire au primaire 3 - Intensité nécessaire au primaire

U2 * I2 U2 * I2
I1 = I1 =
R * U1 * 3 * COS R * U1 * 3 * COS
....... x ....... ....... x .......

I1 = I1 =
....... x ....... x ....... x ....... ....... x ....... x ....... x .......
NOTA :
Intensité de soudage = 200A Rendement = 0.7
Tension de soudage = ........... COS ϕ = 0.81
Tension du primaire = 230/400V U2 = 20 V + 0,04 I2

ENSEIGNEMENT
Caractéristiques des sources de soudage TIG
Les caractéristiques de la source de soudage sont des éléments importants à prendre en considéra-
tion. Ces caractéristiques sont les courbes qui traduisent les variation de tension U aux bornes de la
source en fonction de l’intensité I du courant.
Les sources classiques de soudage TIG sont à caractéristiques

dites « plongeantes ». La courbe montre qu’une augmentation
de longueur d’arc donc de tension entraîne une diminution de
l’intensité.
Le soudeur manuel doit maîtriser la longueur d’arc pour garder
des paramètres constants ou faire varier la longueur d’arc pour
maîtriser le bain en fusion.
Les sources actuelles (transistorisées), adaptées au soudage

automatique, possèdent généralement des caractéristiques
verticales dans le domaine de tension utile. Ces caractéristiques
montrent alors que l’intensité reste constante quelle que soit la
tension ou longueur d’arc. Les installations automatiques régulent
la hauteur d’arc afin de conserver la tension d’arc constante.
Tension conventionnelle en charge (U2)
U2 = 10 + 0,04 I2


ENSEIGNEMENT
Les torches de soudage TIG manuel
Rôle :
Le rôle des torches consiste à :
- amener le courant de soudage,

- assurer l’écoulement sans turbulence du gaz de protection.
Différents modèles
Il existe de nombreux modèles de torches regroupés en deux types :
1) Les torches à refroidissement naturel,

2) Les torches à refroidissement par eau.
Les torches à refroidissement naturel sont refroidies par la circulation du gaz de protection à
l’intérieur d’une gaine qui entoure le câble d’amenée du courant de soudage.
Elles sont utilisées pour des travaux nécessitant des intensités de soudage faibles (environ 100
Ampères avec un facteur de marche de 60 %).


ENSEIGNEMENT
Torche TIG
La torche est l'organe portant l'électrode qui permet au soudeur de diriger l'arc TIG vers le
point du joint qu'il juge opportun.
Nomenclature
1 - Corps de torche
2 - Diffuseur porte pince
3 - Pince porte électrode
4 - Bague d’échantéité
5 - Joint torique
6 - Buse
7 - Bouchon court
8 - Bouchon moyen
9 - Bouchon long
10 - Manche avec interrupteur
11 - Canalisation d’argon
12 - Canalisation retour d’eau
et
câble courant de soudage
13 - Canalisation arrivée
d’eau

ENSEIGNEMENT
Torche à refroidissement naturel
Nomenclature
1 - Corps de torche enrobé

2 - Manche gâchette
3 - Manche nu
4 - Interrupteur complet
5 - Manchon
6 - Gaine de protection
7 - Canalisation ARGON/ELECTRICITE
8 - Corps du bloc de jonction
9 - Prolongateur ARGON comprenant :
10 - Olive
11 - Ecrou
12 - Prolongateur ELECTRICITE
13 - Manchon de protection
31 - Pince porte-électrode ∅ 1 - 1.6 - 2 -
2.5
32 - Bouchon court
33 - Bouchon long
34 - Joint de bouchon
35 - Buse réfractaire ∅ 6 - ∅ 9 - ∅ 11
36 - Support intermédiaire
37 - Segment intermédiaire
38 - Support de buse
39 - Joint pour support de buse
40 - Chicane haute-fréquence (côté bou-
chon)
41 - Chicane haute-fréquence (côté buse)


ENSEIGNEMENT
Torche à refroidissement par eau
Nomenclature
1 - Corps de torche enrobé Olive 10 - 19 - Ecrou

2 - Manche gâchette Ecrou 11 - 31 - Pince-porte électrode
3 - Manche nu 12 -
Prolongateur Electricité. ∅ 1 à 5 mm
4 - Interrupteur complet Manchon 13 - 32/33- Bouchon court ou
long 5 - Manchon 14 -
Canalisation eau 34 - Joint
6 - Gaine de protection Olive 15 - 35 - Buse ∅ 6-8-10-11-12-
15
7 - Canalisation EAU-ELECT. 16 - Ecrou 38 - Support de buse
8 - Corps de bloc jonction 17 - Prolongateur eau 41 - Chicane HF
9 - Canalisation argon 18 - Olive

ENSEIGNEMENT
Les buses d'extrémité
Rôle
Elles canalisent le gaz de protection autour de
l’électrode en le dirigeant vers le bain de fusion.
Matériau
Elles sont toutes en matière isolante, pour éviter
les amorçages et réfractaire, pour résister à la
chaleur.
Elles sont fabriquées en :

• Céramique, couleur brun clair
• Alumine, couleur rose
• Corindon (1), couleur blanche
Ces matériaux sont fragiles ; il convient de leur

éviter les chocs.
Choix
Le diamètre intérieur de la buse est choisi en
fonction de l’INTENSITE.
Inf. A 70 A ∅6à9
70 à 150 A ∅ 9 à 11
150 à 250 A ∅ 11 à 13
250 à 300 A ∅ 13 à 15
300 à 500 A ∅ 15 à 18
Il est aussi fonction de :

• la NATURE DES MATERIAUX à souder
• la FORME DES JOINTS à assembler
Nota : Le diamètre de la buse va déterminer le

choix approximatif du débit du gaz.
Remarque :
La buse est vissée sur le porte-buse ou support
de buse et s’appuie sur un joint. Elle ne demande
qu’un serrage modéré à la main.
(1) Corindon : Alumine à l’état naturel

ENSEIGNEMENT
Protection de l'électrode diffuseur
Protection contre l'oxydation
Le tungstène est très oxydable à chaud.
Pour éviter l’oxydation de l’électrode, il faut maintenir

un courant gazeux après l’extinction de l’arc, pendant
un temps suffisant, pour que son refroidissement s’ef-
fectue en atmosphère inerte.
La temporisation (1)
Les installations de soudage TIG comportent une « tem-

porisation gaz », réglable par le soudeur, permettant un
retard de 1 à 3 secondes. Ce temps d’écoulement de gaz
après extinction de l’arc, est appelé POST-GAZ. Si
l’électrode reste brillante après son refroidissement, la
durée du « post-gaz » est suffisante. Si elle est mate ou
colorée, la durée « post-gaz » est trop courte.
Le diffuseur
C’est un accessoire comportant un empilage de toiles

métalliques très fines. Il joue le rôle de « brise-jet ». Il
évite les turbulences à la sortie de la buse.
Les avantages de ce dispositif sont :
L’augmentation, en toute sécurité, de la longueur « sor-
tie » de l’électrode (jusqu’à 20 mm), ce qui permet un
meilleur accès dans les espaces restreints.
La réduction possible du débit du gaz en utilisation
normale.
Remarque :
En utilisation normale, l’électrode doit dépasser de 3 à
5 mm de la buse.
(1) Potentiomètre de réglage de durée


ENSEIGNEMENT
Les paramètres électriques de la source de courant
Tension à vide ou à circuit ouvert (symbole Uo):

C’est la tension aux bornes d’utilisation de l’appareil lorsqu’il n’y a pas de circuit extérieur.
Cette tension s’exprime en volts.
Cette définition correspond au cas général dans lequel l’appareil n’est pas équipé d’un disposi-
tif à tension de repos. S’il en est autrement, la tension à vide définie ci-dessus est celle qui existe
aux bornes d’utilisation immédiatement avant le relais temporisé dont le rôle est de provoquer
la diminution de la tension aussitôt que le circuit de soudage est ouvert. La tension à vide
permet, en autres choses, à l’usager de juger des facilités plus ou moins grandes d’amorçage de
l’arc. Il est nécessaire de préciser que le terme de tension d’amorçage doit être réservé aux
divers types d’électrodes dont il représente l’une des caractéristiques.
Caractéristique externe statique tombante

Caractéristique externe statique d’une source de courant de soudage qui, dans la zone normale
de soudage est telle que la tension décroît de plus de 7V/100A lorsque le courant croît.
Tension en Volts
Tension vide Point de fonctionnement 1
Uo
U 21 Pente > 7%
Point de fonctionnement 2
U 22
IntensitØ de court circuit
I 21 I 22 Icc IntensitØ en AmpŁres


ENSEIGNEMENT
Intensité maximale du courant de soudage (I2 max.)
Valeur maximale du courant conventionnel de soudage pouvant être obtenue par la source de
courant à son réglage maximal dans les conditions conventionnelles de soudage.
Exemple:
Si I2 max = 300A au facteur de marche X%, la source peut débiter 300A sous 32 V (U2 = 20 +
0.04 x 300 = 32V) au facteur de marche spécifié.
Intensité minimale du courant de soudage (I2 min.)
Valeur minimale du courant conventionnel de soudage pouvant être obtenue par la source de
courant à son réglage minimal dans les conditions conventionnelles de soudage.
Droite des tensions et intensités conventionnelles
Dans un arc de soudage avec électrode enrobée, quand on augmente l’intensité, la tension de
l’arc augmente. Cette tension varie également suivant le type de l’électrode. Pour comparer les
postes et graduer le réglage d’intensité il a été établi, par convention, une droite donnant les
tensions et intensités conventionnelles qui est une moyenne des divers cas d’utilisation de ce
procédé.

ENSEIGNEMENT
Les perturbations électromagnétiques
Il est interdit dans les avions au moment du décollage et de l’atterrissage d’utiliser des appareils
électroniques comme les consoles de jeux, les micro-ordinateurs portables et autres téléphones
dont les ondes peuvent perturber le fonctionnement de l’électronique de bord avec les consé-
quences que l’on peut facilement imaginer. De même, les téléphones portables sont interdits
dans les hôpitaux toujours pour éviter de perturber l’électronique des appareils médicaux. Dans
nos métiers, l’amorçage haute fréquence d’un arc TIG peut mettre en fonctionnement la cisaille
à commande numérique de l’atelier.
On comprend au travers de ces exemples, et compte tenu de l’accroissement des appareils élec-
troniques dans notre environnement que le législateur, au niveau européen ait voté une directive
réglementant l’usage de ces appareils.
C’est la directive européenne sur la compatibilité électromagnétique des appareils.
Définition
La compatibilité électromagnétique (CEM) est l’aptitude d’un appareil ou d’un système à

fonctionner dans son environnement électromagnétique, de façon satisfaisante et sans pro-
duire des perturbations électromagnétiques intolérables pour tout ce qui se trouve dans cet
environnement.


ENSEIGNEMENT
Les différents modes de propagation des perturbations
Il existe deux types de perturbations qui se différencient par le support de propagation

• Les conducteurs électriques,
ce sont des perturbations conduites qui se propagent le long des câbles d’alimentation
électrique
• L’air
l’air qui est un isolant électrique est au contraire un excellent conducteur pour les on-
des électromagnétiques (téléphone sans fil, télévision, radio etc..) mais véhicule aussi les on-
des parasites, ce sont des perturbations rayonnées
perturbations
rayonØes
perturbations
conduites


ENSEIGNEMENT
Les sources de perturbations générées par une source de courant

de soudage
commande Ølectronique
arc
CE T
transformateur
faisceau
! Commande électronique
les perturbations sont d’autant plus importantes que le système de commande est so-
phistiqué
Les sources de courant à réglage par shunt mobile perturbent peu l’environnement.
! Transformateur
Une disposition étudiée des bobinages du transformateur permet de diminuer les per-
turbations
! faisceau de câbles de soudage
Le faisceau de câble n’est pas une source de perturbations rayonnées mais un moyen
utilisé par les perturbations pour rayonner. En effet le faisceau de câble sert d’antenne, le phé-
nomène est d’autant plus accentué que la surface entre les câbles est importante. Pour réduire

ENSEIGNEMENT
cet effet il faut réunir les deux câbles sur la plus grande longueur possible.


ENSEIGNEMENT
Mauvaise disposition des câbles de soudage
Bonne disposition des câbles de soudage
! l’arc de soudage
L’arc de soudage est à la fois source de perturbations rayonnées et de perturbations conduites.
Pour diminuer les perturbations rayonnées il faut maintenir un arc très court.
Lieu d’utilisation
Les appareils sont répartis en 2 classes:

• Classe A, regroupe les appareils dit industriels qui sont prévus pour être installés dans

ENSEIGNEMENT
Réglage de l’intensité des appareils de soudage
Le système de réglage de l’intensité dépend de la technologie de la source de courant.
Technologie de la Réglage de l’inten- Réglage de l’inten- Liaison commande à

source de courant sité sité distance/générateur
sur la source de à distance
courant
Transformateur
monophasé shunt mobile non non
Transformateur
redresseur rhéostat rhéostat oui
(diode)
Transformateur
redresseur potentiomètre potentiomètre oui
(thyristor)
Source amplificateur potentiomètre potentiomètre oui

linéaire
Source hacheur potentiomètre potentiomètre oui
Source Onduleur potentiomètre potentiomètre oui
Commandes à distance
Télécommande avec Commande à distance Télécommande pour Télécommande pour Télécommande

réglage de l'intensité. de la pulsion avec ré- réglage de l'intensité. réglage de l'intensité de poche.
Surintensité à l'amor- glage précis de tous avec ampèremètre
çage à partir du corps les paramètres : inten numérique.
de torche. sité et durée des cou-
rants de soudage et
de base.


ENSEIGNEMENT
COMPARAISON DES DIVERS TYPES DE

GENERATEURS DE COURANT
Génératrice Redresseur Transformateur
Courant = (+-) CC = (+-) CC CA 50 Hz

Aptitude au soudage très bonne bonne à très bonne satisfaisante
Facteur de puissance non compensé petit (bon COS φ) grand (mauvais grand (mauvais
COS φ ) COS φ)
Propriété d’amorçage
Soufflage magnétique très bonnes bonnes satisfaisantes
Raccordement au réseau assez fort modéré aucun

triphasé triphasé monophasé à
Charge du réseau diphasé
égale égale inégale
Effet des variations du réseau
faible car la vitesse
de dépôt dépend de proportionnel proportionnel
la fréquence
Perte à vide rapportée à la
puissance continue côté primaire 18% 8% 5%
Soudage avec électrode enrobée
oui oui oui
Electrodes basiques
oui oui sous conditions
Rendement
50 - 60% 70 - 80% 80 - 90%
Entretien
souffler tous les souffler tous les souffler tous les 3
mois ; graisser les mois ; entretien du mois
paliers tous les ans ; moteur du ventila-
renouveler les teur
balais tous les 6
Commande du courant de soudage mois
(possibilité de réglage) généralement en continu ou gra-
généralement en continu, la tension duel par prise sur
continu, la tension à vide reste égale, l’enroulement
à vide reste égale, réglage graduel
réglage graduel grossier et fin.
grossier et fin.
Coûts
Facteur prix élevés moindres
élevés 1.5 1
2

ENSEIGNEMENT
Caractéristiques des générateurs utilisés en soudage sous

flux en poudre
Rôle des sources de soudage :
Elles fournissent le courant nécessaire pour fondre la quantité de métal d'apport par
rapport à la tension de soudage choisie.
Choix d'une source de courant de soudage sous flux en poudre
Lors du choix d'un générateur, il y a lieu de prendre en considération d'une part, la puissance,
et d'autre part, les caractéristiques électriques.
Les travaux à réaliser permettent de déterminer le facteur de marche et l'intensité maximale à
prévoir en régime permanent.
La tension à vide des générateurs est comprise entre 50 et 70 volt.
Générateurs délivrant un courant de soudage alternatif :
Ce sont souvent des transformateurs statiques qui sont utilisables pour des intensités au
moins égales à 450 ampères, au dessous de cette valeur l'arc devient instable et nécessite des
tensions d'arc élevées.
Au dessus de 1200 ampères le courant alternatif doit être préféré au courant continu qui
engendre des champs magnétiques pouvant gêner l'exécution des soudures.
Un des inconvénients de ce type de générateur est la valeur importante de courant primaire
absorbé sur une seule phase du réseau.
Générateurs délivrant un courant de soudage continu :
Ce sont des génératrices généralement à caractéristique externe plongeante, la vitesse de

fil est asservie à la tension d'arc.
Des transformateurs statiques équipés au secondaire de cellules redresseuses sont également

utilisés. Ces transformateurs sont le plus souvent à caractéristiques externes statiques horizon-
tales. Ce type de générateur apporte une grande facilité d'amorçage et une excellente stabilité
d'arc, même pour des faibles densités de courant.
Dans les deux cas, l'alimentation primaire est triphasée ce qui équilibre le réseau.


ENSEIGNEMENT
Matériel de soudage dans une installation sous flux en poudre
Une installation de soudage sous flux en poudre comprend :

• Une source de courant de soudage.
• Une tête de soudage qui peut être montée sur une potence fixe au sol ou mobile sur rails.
• Un chariot motorisé.
• Un bâti fixe.
• Un appareillage de récupération de flux.
et des dispositifs complémentaires tels que : suivi de joint, dispositif de palpage, etc...
Tête de soudage:
Les principaux éléments qui constituent la tête de soudage sont:
• Le groupe moto -réducteur, platine d'entraînement du fil qui assure le dévidage à

vitesse
réglable, le guidage et l'amenée du courant au fil électrode.
• L'ensemble de commande et de régulation électronique du dévidage comprenant un
boîtier
de commande et un coffret de régulation.
• Le dévidoir et une bobine de fil d'apport.
• L'ensemble guide-fil.
• La trémie de stockage du flux en poudre, son conduit de distribution et un appareil de
récupération du flux.
• Un dispositif de rélage.


ENSEIGNEMENT
Tête de soudage:
1 - Support de porte-bobine 9- Entonnoir à flux.

moyeu-frein. 10 - Lampe de guidage.
2 - Porte-bobine 11 - Dresse-fil.
3 - Tuyau d'aspiration flux. 12 - Clapet à flux.
4 - Glissière verticale. 13 - Motoréducteur.
5 - Dispositif de rotation. 14 - Bac à flux.
6 - Glissière horizontale. 15 - Cyclone de l'aspirateur
flux.
7 - Embout d'aspiration flux. 16 - Filtre-sac pour poussières.
8 - Tube porte-contact. Coffret de commande non
représenté


ENSEIGNEMENT
Potence de soudage:
La potence de soudage permet de positionner et déplacer la tête dans différentes directions

et différents niveaux. La potence peut être fixée au sol ou mobile sur rails. Elle permet de placer
la tête au dessus de la pièce à souder qui se déplace, ou bien de mouvoir la tête au dessus de la
pièce à souder qui reste fixe. La potence est souvent utilisée conjointement avec un positionneur
ou avec des vireurs.
Chariot motorisé:
La tête de soudage montée sur un chariot motorisé permet des déplacements sur la tôle,
sur un rail ou le long d'une poutre.


ENSEIGNEMENT
Banc de soudage:
La tête de soudage montée sur un bâti fixe permet le raboutage d'éléments fixes. Cer-
tains bâtis comportent un chemin de roulement et permettent de souder des pièces immobiles.
Les positionneurs:
En fonction des formes, poids et dimensions des pièces à souder, divers appareils peu-
vent être nécessaires pour réaliser les assemblages dans la position la plus favorable.
Les vireurs qui ont pour fonction de mettre en rotation des pièces cylindriques. Un ensemble
vireur se compose d'au moins deux traverses équipées chacune de deux galets.


ENSEIGNEMENT
Les positionneurs qui permettent d'effectuer des soudures circulaires. La table sur
laquelle se fixe la pièce à souder peut être inclinée et mise en rotation à la vitesse de soudage.
Le soudage à plat avec deux têtes permet d'augmenter la productivité et peut parfois
éviter des déformations. Les applications classiques sont le soudage de raidisseurs, de profilés,
etc...
L'aménagement de certaines machines permet le soudage en corniche. Des tubulures de fortes
épaisseurs peuvent également être souder à l'arc sous flux en poudre.
Soudage avec deux têtes
Soudage dans la position corniche


ENSEIGNEMENT
Récupération du flux:
Un aspirateur permet de reprendre le flux non fondu derrière l'électrode.Un recycleur

parfois monté sur l'installation de soudage évite la polution du flux récupéré.


ENSEIGNEMENT
Caractéristique externe statique des appareils de soudage

sous flux en poudre
La relation permanente qui existe entre l'intensité et la tension de soudage se traduit par
une courbe avec en abscisse l'intensité et en ordonnée la tension de soudage.
C'est la caractéristique externe statique d'un générateur de soudage.
Cela signifie que pour toute variation de l'intensité, il y a une variaton de la tension de sou-
dage.
Représentation symbolique des caractéristiques externes:
Point de fonctionnement
C'est un point de la caractéristique externe du générateur que l'on obtient pour un ré-
glage donné de l'intensité de soudage.
La courbe qui décrit ces variations est une succession de points représentants les variations de
U2 pour un débit de I2.
© AFPAPour chaque
- DEAT/DSI variation
- TMDA de I2, on a une nouvelle
- (BM-Etude-Soudage-TH96015-APP-APP2.PM6.5) valeur de U2.

ENSEIGNEMENT
Caractéristique externe plongeante avec vitesse de fil asservie à la tension

de soudage :
Le point de fonctionnement M1 est déterminé par la tension, l'intensité de soudage et la

hauteur d'arc.
Lorsque la hauteur d'arc augmente, on constate une élévation de tension ( U2 ) et une diminution
de la vitesse de fusion du fil (V1 ), ce qui permet de revenir au point de fonctionnement M1.
Par contre, lorsque la hauteur d'arc diminue, le fil fond plus vite car il y a une augmentation de
l'effet Joule sur la partie terminale du fil libre. Ce qui permet au point de fonctionnement de
revenir en M1. Ces modifications tendent à ramener l'ensemble sur une position d'équilibre.


ENSEIGNEMENT
Caractéristique externe plate avec vitesse de dévidage du fil constante :
Le point de fonctionnement ( M1 ) est déterminé par la tension, l'intensité de soudage et

la hauteur d'arc.
Lorsque la hauteur d'arc augmente, on constate:
•Une élévation de la tension.
•Une diminution plus importante de l'intensité qui entraîne un ralentissement de la
vitesse de
fusion du fil, ce qui permet de rétablir la hauteur d'arc.
Par contre, lorsque la hauteur d'arc diminue, le fil fond plus vite car il y a une augmentation de
l'effet Joule sur la partie terminale du fil libre. Ceci provoque le retour du point de fonctionne-
ment en M1.
Ces modifications tendent à ramener l'ensemble sur une position d'équilibre.


ENSEIGNEMENT
Indice de classement : CSM 402 Révision :
Codification des électrodes réfractaires de soudage TIG
Tableau 1 - Codification, composition et couleur du repère
Composition
Codification Addition d’oxyde(1) Impuretés Tungstène Couleur du
% (m / m) nature % (m / m) % (m / m) repère (2)
WP - < 0.20 99.8 vert
WT4 0.35 à 0.55 ThO2 < 0.20 solde bleu
WT 10 0.80 à 1.20 ThO2 < 0.20 solde jaune
WT 20 1.70 à 2.20 ThO2 < 0.20 solde rouge
WT 30 2.80 à 3.20 ThO2 < 0.20 solde violet
WT 40 3.80 à 4.20 ThO2 < 0.20 solde orange
WZ 3 0.15 à 0.50 ZrO2 < 0.20 solde brun
WZ 8 0.70 à 0.90 ZrO2 < 0.20 solde blanc
WL 10 0.90 à 1.20 LaO2 < 0.20 solde noir
WC 20 1.80 à 2.20 CeO2 < 0.20 solde gris
(1) Les additions d’oxydes sont généralement finement dispersées dans la matrice de tungstène,
mais il existe également des électrodes dites « composées » qui sont constituées d’une âme de
tungstène pur et d’un revêtement extérieur d’oxyde. Ces types d’électrodes allient les qualités de
tungstène pur et celles du tungstène avec additions d’oxydes, mais ont l’inconvénient de ne pas
pouvoir être taillées en pointes.
(2) Les électrodes « composées » doivent être identifiées par un deuxième anneau de couleur
rose.
Marquage sur les électrodes

Conformément au tableau 1, les électrodes de tungstène doivent être repérées en fonction de leur
composition, par un (ou éventuellement deux) anneau(x) de couleur (dans le cas d’électrodes
dites « composées ») situé(s) à l’une des extrémités de l’électrode. Chacun de ces anneaux doit
avoir une largeur supérieure ou égale à 3 mm.
Codification
La codification des électrodes de tungstène est basée sur leur composition, conformément aux
indications données dans le tableau 1 ; c’est-à-dire que :
a) la première lettre caractérise le composant principal ;
b) la seconde lettre caractérise l’addition d’oxyde (la lettre choisie est la lettre initiale du nom
de l’élément) ; le nombre ajouté correspond à la teneur moyenne d’oxyde multiplié par 10.
Marquage des boîtes ou étuis unitaires

Les mentions suivantes doivent être imprimées directement sur chaque boîte ou étui unitaire
ou bien apposées sur une étiquette collée :
a) nom du fabricant ou du fournisseur ;
b) diamètre de l’électrode ;
c) longueur de l’électrode ;
d) symbole de la composition selon le tableau 1 ;
e) repère de couleur conformément aux indications données dans le tableau 1.
© AFPA - DEAT/DSI - TMDA - (BM-Etude-Soudage-TH96015-CSM-CSM1.PM6.5)

ENSEIGNEMENT
Tableau 2 - Aptitudes selon les modes d’alimentation en courant
Courant continu
Nature du métal ou de l’alliage à souder Electrode au Electrode au Courant
pôle négatif (-) pôle positif (+) alternatif
Aluminium (épaisseur < 2.5 mm) 2 2 1
Aluminium (épaisseur < 2.5 mm) et alliages 2 3 1
Magnésium et alliages 3 2 1
Aciers non alliés et faiblement alliés 1 3 3
Aciers inoxydables 1 3 3
Cuivre 1 3 3
Bronze 1 3 2
Cupro-aluminium 2 3 1
Cupro silicium 1 3 3
Nickel et alliages 1 3 2
Titane 1 3 2
NOTE - Les chiffres indiquent, seulement à titre indicatif, les aptitudes du courant :
1 = mode d’alimentation donnant les meilleurs résultats ;
2 = mode d’alimentation donnant de bons résultats ;
3 = mode d’alimentation non recommandé ou impossible.
Tableau 3 - Intensités admissibles dans les différents modes d’alimentation

en fonction des diamètres d’électrodes
Courant continu Courant alternatif
Diamètre Electrode au pôle négatif (-) Electrode au pôle positif (+)
de Tungstène et Tungstène et Tungstène
l’électrode Tungstène additions Tungstène additions Tungstène et additions
mm pur d’oxydes pur d’oxydes pur d’oxydes
0.5 2 à 20 2 à 20 2 à 15 2 à 15
1.0 10 à 75 10 à 75 15 à 55 15 à 70
1.6 40 à 130 60 à 150 10 à 20 10 à 20 45 à 90 60 à 125
2 75 à 180 100 à 200 15 à 25 15 à 25 65 à 125 85 à 160
2.5 130 à 230 170 à 250 17 à 30 17 à 30 80 à 140 120 à 210
3.2 160 à 310 225 à 330 20 à 35 20 à 35 150 à 190 150 à 250
4 275 à 450 350 à 480 35 à 50 35 à 50 180 à 260 240 à 350
5 400 à 625 500 à 675 50 à 70 50 à 70 240 à 350 330 à 460
6.3 550 à 875 650 à 950 65 à 100 65 à 100 300 à 450 430 à 575
8 650 à 830
10

ENSEIGNEMENT
Électrodes réfractaires utilisées en soudage TIG
Il existe trois familles d'électrodes :
1) Le tungstène pur (W)
• Métal de couleur gris noir, très dur et cassant.
• Symbole chimique : W.
• Densité : 19,3.
• Température de fusion : 3410° C.
• Sa température de fusion élevée lui permet de résister à la température de l'arc électrique.
• Très oxydable à chaud dans l'air ambiant, ce qui provoque un bleuissement.
• Les électrodes en Tungstène pur sont utilisées pour le soudage en courant alternatif.
• Teinte d'extrémité : verte.
• Longueur : 150 mm.
2) Tungstène de 0,3 à 0,5% d'oxyde de zirconium (W = Zr)
L'oxyde de zirconium rend l'électrode plus émissive, facilitant ainsi l'amorçage et améliore la
stabilité de l'arc.
Ces électrodes sont utilisées lors du soudage en courant alternatif.
REMARQUE :
Lors du soudage en courant alternatif, il n'est pas nécessaire d'affûter l'électrode, l'extrémité
s'arrondira d'elle-même si l'intensité est correcte.


ENSEIGNEMENT
Diamètre des électrodes
Les diamètres, exprimés en millimètres, doivent être choisis dans la liste suivante :
0,5 - 1,0 - 1,6 - 2 - 2,5 - 3,2 - 4 - 5 - 6,3 - 8 - 10
Longueur des électrodes
Les longueurs, exprimées en millimètres, doivent être choisies dans la liste suivante :
50 - 75 - 150 - 175
Extrémité de l'électrode lors du

soudage en courant alternatif.
Pour choisir un diamètre d'électrode, on applique la formule :
50 A par mm de diamètre pour du tungstène pur,

70 A par mm de diamètre pour du tungstène zirconié.
Exemple :
Quel doit être le diamètre de l'électrode en

tungstène pur pour effectuer cette soudure.
Réponse :
200 : ............ = .............


ENSEIGNEMENT
Utilisation des électrodes en soudage TIG
Tungstène à 1 ou 2 % d'oxyde de thorium

L’oxyde de thorium rend l’électrode plus émissive et facilite l’amorçage de l’arc.
Les électrodes de tungstène thorié sont utilisées en courant continu, polarité directe.
Extrémité des électrodes de tungstène (thorié)
- courant continu Electrode bien affûtée et saine (coloration

« blanc argent ») et utilisée sous une
- métaux lourds intensité normale.
L’affûtage en cône (sans pointe) permet
d’avoir un arc ponctuel et stable, car bien
centré par rapport à l’électrode. Hauteur du
cône : 1.5 fois ép.
Incidents
La pointe de l’électrode L’électrode a été utilisée Ce défaut se présente le Electrode affûtée trop
a fondu sous l’action sans protection de cou- plus souvent lorsqu’on en pointe :
d’une intensité trop éle- rant d’Argon : ce dernier soude des alliages légers - usure rapide car la
vée. La pointe est défor- ayant été coupé trop tôt avec une électrode en pointe supporte des
mée, l’arc est «vaga- notamment. L’électrode tungstène thorié et une densités de courant trop
bond» et mal dirigé car a bleui, est polluée et se intensité trop faible. Il fortes : inclusions de
la boule «vibre» en cours désagrège alors très ra- faut augmenter l’inten- tungstène systématique
de soudage : le soudage pidement. Il est néces- sité de façon à former une dans la soudure, visible
est alors difficile, sinon saire de la remettre en boule à l’extrémité de en contrôle radiographi
impossible. état (par meulage no- l’électrode : sinon, l’arc que.
tamment). reste toujours « vaga-
bond ».

ENSEIGNEMENT
Protection de l'électrode de tungstène
La contamination d’une électrode de tungstène peut être due en général :

1) - à un manque de gaz au premier amorçage
2) - à une protection insuffisante pendant son refroidissement après coupure de l’arc
3) - à un contact de l’électrode avec le bain de fusion ou le métal d’apport
Dans le premier cas, avant amorçage, il convient de laisser débiter l’argon pendant quelques
secondes pour purger la canalisation.
Dans le deuxième cas, le temps d’écoulement de l’argon après coupure de l’arc n’est pas
suffisant. Il faut prolonger la temporisation. Après refroidissement, l’électrode doit être
brillante.
COURANT DE DUREE DE
SOUDAGE TEMPORISATION
50 A 8 secondes
100 A 10 secondes
200 A 15 secondes
250 A 25 secondes
Le relais de temporisation est généralement prévu pour un retard maximal de 60 secondes.

Dans le troisième cas, le soudeur doit avoir une bonne pratique pour éviter cet incident.
Intensités admissibles
Tableau des intensités admissibles sur l’électrode de tungstène suivant la nature du courant et
de l’électrode, ainsi que le diamètre
∅ Courant alternatif métaux légers Courant continu (polarité directe) métaux lourds
mm Tungstène pur Tungstène thorié Tungstène pur Tungstène thorié
1 5-50 A 8-70 A 10-70 A 10-80 A
1.6 40-80 A 50-100 A 50-100 A 50-120 A
2 60-110 A 60-180 A 90-160 A 90-190 A
3 90-180 A 150-270 A 140-260 A 170-300 A
4 160-240 A 220-320 A 220-380 A 260-450 A
5 200-340 A 300-400 A 350-550 A 400-650 A
6 300-450 A 350-550 A 500-700 A 600-800 A
7 400-600 A 500-700 A
8 550-750 A 650-800 A
NOTA : De façon à avoir un arc stable et une concentration de chaleur maximum favorisant
la pénétration il y a toujours intérêt à utiliser l’électrode le plus près possible du maximum de
courant qu’elle peut supporter (maximum de densité de courant).


ENSEIGNEMENT
Utilisation
• Ne pas utiliser une électrode trop courte (mauvais serrage dans la pince).
• Ne jamais souder avec une électrode mal serrée.
• Ne pas utiliser des pinces porte-électrodes défectueuses.
• Utiliser la pince porte-électrode de diamètre approprié.
• Ne pas dépasser l’intensité maximale prescrite.
Influence de l'angle d'affûtage sur pénétration (énergie constante)
La zone fondue n’est pas exclusivement

gouvernée par l’énergie de soudage.
A énergie constante les zones fondues
peuvent être différentes mettant ainsi en
évidence l’importance de paramètres
comme la forme de l’électrode.
(Source Air Liquide)


ENSEIGNEMENT
LES GAZ DE SOUDAGE TIG
La première fonction du gaz de soudage est de protéger l’électrode, le bain de fusion et le métal
proche du bain contre l’action de l’air.
Pour remplir la fonction de protection, il est nécessaire d’utiliser un gaz inerte.
De plus, en s’ionisant le gaz libère des électrons et participe à établir l’arc et à le stabiliser. Il doit
donc s’ioniser aisément.
L’ARGON (ogive jaune) Ar
• C’est un gaz extrait de l’air qui en contient 0.94 %
• Masse volumique : 1.69 g/l. Il est plus lourd que l’air
• Il possède un potentiel d’ionisation (15.7 eV)
• C’est le gaz le plus utilisé, seul ou en mélange
• En général l’Argon à 99.99 % de pureté convient (la pureté d’un gaz est exprimée en
VpM (volume par millions ou cm3/m3))
• Pour des travaux de haute qualité on utilise l’Argon U à 99.995 % de pureté
• C’est un gaz inerte
HELIUM (ogive marron) He
• C’est un gaz inerte
• Son potentiel d’ionisation est élevé (24.5 eV)
• Rarement utilisé seul, sauf dans le cas du soudage des alliages légers en courant continu
et polarité directe. Dans ce cas, il n’y a pas de décapage de la couche d’alumine, l’énergie
importante libérée par l’arc sous l’hélium est suffisante pour fondre la pellicule. Les pièces
doivent être parfaitement découpées pour limiter l’épaisseur de la couche d’alumine.


ENSEIGNEMENT
HYDROGÈNE (ogive rouge) H2
• C'est un gaz réducteur

• Il a une haute conductibilité thermique
• Il est ajouté à l'argon pour augmenter l'énergie de l'arc
• L'hydrogène nécessite une tension d'arc supérieure à celle de l'Argon
AZOTE (ogive noire) Ne
• L'azote est utilisé comme protecteur pour l'envers des soudures dans certains cas seulement
MÉLANGE ARGON - HÉLIUM
• La teneur en He ne dépasse pas 70%, valeur au-delà de laquelle se manifestent des difficul-
tés d'amorçage et de stabilité d'arc
• L'addition d'hélium dans l'argon impose une tension d'arc supérieure
• L'arc étant plus énergétique, les performances sont accrues
• Accroissement de la profondeur de pénétration de la zone fondue, ce qui permet de réduire,

voire de supprimer le chanfreinage coûteux des pièces,
• Augmentation de la vitesse de soudage pouvant atteindre 80% sur alliages légers.


ENSEIGNEMENT
MELANGE ARGON + HYDROGENE
L’addition d’hydrogène à l’argon augmente l’énergie de l’arc mais nécessite une tension d’arc
supérieure.
• augmentation de la vitesse de soudage, illustrée par le tableau ci-dessous montrant le

gain pour des mélanges contenant des teneurs croissantes en hydrogène (soudage en
automatique, bord à bord, acier inoxydable austénitique). En soudage manuel, l’augmen-
tation de vitesse n’est pas forcément possible. La réduction d’énergie permise par ces
mélanges limite les déformations ;
• augmentation de la profondeur de pénétration de la zone fondue ;
• amélioration de l’aspect de surface. Le caractère réducteur de l’hydrogène limite

l’oxydation des cordons ;
• réduction des émanations nocives telles que l’ozone.
Inconvénients :
• L’hydrogène est un des facteurs provoquant la fissuration à froid.
• L’hydrogène pouvant entraîner des porosités, il est préférable de limiter l’utilisation

des mélanges chargés en H2 au soudage en une passe.


ENSEIGNEMENT
MELANGE ARGON - HELIUM - HYDROGENE
• Ce mélange est utilisé pour le soudage des aciers inoxydables austénitiques.

• Ce mélange allie les propriétés de chaque composant.
Exemple : (Source Air Liquide)
Gain en pénétration
Gain en énergie de soudage
Gain en vitesse de soudage


ENSEIGNEMENT
Caractéristiques des gaz et mélanges : Gaz inertes
L’hélium et l’hydrogène sont les meilleurs conducteurs de la chaleur (arc chaud) tandis que
l’argon est le gaz dont le potentiel d’ionisation est le plus faible (arc stable).
Gaz inerte : argon, Hélium
Argon et Hélium : la tension de l’arc n’est que de quelques volts malgré un potentiel d’io-
nisation élevé (à froid) de ces gaz, car il y a avant ionisation un état intermédiaire d’exci-
tation atteint thermiquement qui réduit à quelques volts le potentiel d’ionisation.
(L’argon permet en TIG de par sa faible charge disruptive d’amorcer l’arc à distance par une
étincelle pilote)
Pour une même tension, l’arc sous Ar est plus long que sous CO2, les mélanges Ar-CO2
donnent des longueurs intermédiaires.
L’argon et l’hélium protègent le bain de métal en fusion de l’action de l’air : oxydation, nitrura-
tion, hydrogènisation et doivent permettre le passage du courant par ionisation
Température dans l’arc sous Hélium > celle sous Argon
Energie d’ionisation Hélium = 25 eV > 16 eV pour l’Argon
densité Hélium << Argon ! consommation volumétrique de l’Hélium ≈2X celle de l’argon !
cher
Avec l’argon seul, si on a une entrée d’oxygène ou d’azote alors la soudure devient gris-brunâ-
tre
Les autres gaz inertes tels que Krypton, Xénon et Néon ont été essayés, mais leur faible produc-
tion actuelle entraîne des prix élevés. D’ailleurs leurs diverses caractéristiques ne leur confèrent
pas, du moins pour l’instant, un avantage certain.
L’argon et l’hélium sont monoatomiques (leur molécule ne comporte qu’un seul atome) et ils
ne réagissent avec aucun autre corps dans le plasma des arcs de soudage, ce que rappelle la
désignation de “ gaz inertes ”. Cette précieuse propriété leur permet de protéger l’électrode et
le métal fondu contre les gaz de l’air. Ils ne conviennent pas cependant dans tous les cas; l’ar-
gon pur, par exemple, ne permet pas, pour des raisons technologiques, le transfert cor-
rect dans l’arc des gouttelettes d’acier au carbone. Il est nécessaire d’ajouter une certaine
proportion d’oxygène ou de C02 . Pas d’argon pur sur acier ordinaire.


ENSEIGNEMENT
En raison de leur potentiel d’ionisation différent, l’argon et l’hélium se comportent différem-

ment en soudage MIG
L’argon
est le gaz le plus efficace pour la protection des électrodes de tungstène (soudage TIG). Son
fort pouvoir ionisant favorise l’établissement et la stabilité de l’arc.
Par le fait que la conductibilité thermique de l'argon est relativement faible, la partie centrale de
la colonne d'arc est maintenue à une température élevée. De ce fait, les gouttes de métal qui
transitent dans l'arc restent plus fluides. En courant alternatif, son effet de nettoyage, c'est-à-dire,
de dislocation de la pellicule d’oxyde à la surface du bain, est très marqué. Enfin, le réamorçage
de l’arc à chaque demi-période est facilité.
Ar inerte ! pas de réactions : on utilise un fil qui a une composition chimique voisine du mé-
tal de base en tenant compte des pertes par combustion.
Une autre propriété de l’arc sous argon est que, dans la colonne d’arc, le gradient de tension est
petit, 6 volts par cm seulement. La longueur d’arc a donc peu d’influence sur la tension à
l’arc.
Le soudage MIG en arc court avec transfert par courts-circuits n'est guère praticable sous argon
et se traduit par des défauts de soudure.On lui préfère toujours l'arc long à forte intensité, avec
transfert par pulvérisation axiale en fines gouttes ce qui n’est possible que dans une atmosphère
riche en argon (plus de 85%).
La pénétration des soudures sous argon présente une forme caractéristique en forme de doigt
L’Hélium
L’hélium est employé surtout en soudage TIG. Contrairement à l’argon il s’emploie unique-
ment en courant continu quel que soit le métal à souder (alliages légers, alliages cuivreux, etc.).
Les principaux avantages qu’il est susceptible de procurer sont les suivants :
- augmentation des vitesses de soudage;
- augmentation des épaisseurs soudables en une seule passe ou en deux passes
opposées ;
- chauffage local plus intense des métaux bons conducteurs de la chaleur.
L’hélium pur est impropre au soudage MIG mais ses propriétés physiques (faible potentiel
d’ionisation) sont mises à profit dans les mélanges argon-hélium qui permettent d’obtenir des
pénétrations et des vitesses de soudage plus importantes.


ENSEIGNEMENT
La pénétration de soudure sous hélium est plus large ( étalée) que sous argon.
Soudage TIG :
L’hélium permet une vitesse de soudage plus élevée que l’argon en courant continu.
L’hélium est meilleur sur des matériaux ayant des coefficients de conductibilité thermique ou des
températures de fusion élevées.
En soudage des alliages légers l’argon apporte un arc plus stable et un meilleur décapage que
l’hélium
mélange argon-hélium = compromis entre stabilité arc (Ar) et (pénétration, vitesse, com-
pacité de He)
mélange argon-hydrogène : utilisés sur inox, apportent un gain de vitesse par rapport à l’argon,
un cordon plus étroit et une zone fondue rectangulaire par opposition à la pénétration sous Ar qui
est triangulaire
Utilisé en soudage TIG auto faibles épaisseurs et soudage en position des inox
Argon-hélium (dans la proportion 25/75 ou 30/70) pour le soudage des alliages légers en forte
épaisseur (en automatique) et pour le soudobrasage MIG des aciers galvanisés. Dans la propor-
tion 80/20 en TIG inox.
Ce mélange peut être remplacé, dans certains cas, par un mélange d’argon de moindre pureté
auquel on ajoute la teneur voulue en 02. Le mélange Ar + 1,5 à 7 % 02 s’emploie pour souder les
aciers doux et les aciers inoxydables (CARGAL 1, 2, 3 et 4).


ENSEIGNEMENT
Caractéristiques des gaz et mélanges : Gaz actif : CO2
Débit de CO2 plus important que celui de l’argon : 10 à 20 l/mn pour des buses de 12 à 25 mm
Avec fil fourrés, le débit de CO2 est plus important qu’en MAG (15 à 30 l/mn). Il faut prévoir
un réchauffeur de gaz pour éviter le gel du détendeur et il est prudent de mettre plusieurs bou-
teilles en parallèle pour éviter leur givrage.
Le gaz carbonique (CO2) se range parmi les gaz oxydants du fait qu’il se décompose au voisi-
nage de l’arc, à très haute température.
Cette réaction endothermique emprunte pour se produire une partie de la chaleur de l’arc, mais
lorsque la température s’abaisse en s’éloignant de l’arc et au contact de la pièce à souder, la
réaction se produit en sens inverse. Cette reconstitution du C02 est une réaction exothermique
qui restitue la chaleur empruntée à l’arc.
La réaction complète s’écrit :
2 C02 ⇔ 2 CO + 02 -136 calories
Dans tout ceci, le point important est cet apport supplémentaire de calories au contact de la
pièce à souder, qui a pour effet pratique de favoriser la pénétration du métal déposé dans le
métal de base.
L’activité du C02 est, de ce fait, une propriété très remarquable et favorable pour l’utilisation de
ce gaz en soudage dont elle caractérise le procédé MAG.
En soudage des aciers, l’oxygène libéré se combine avec le fer du bain et donne des oxydes de
fer FeO. Les oxydes de fer réagissent avec le carbone contenu dans l’acier et on obtient :
FeO + C ! Fe + CO
Le CO (oxyde de carbone) provoque l’oxydation et la porosité du métal fondu.
A haute température CO2 se décompose en O et CO ! le fil doit comporter des désoxydants
comme le silicium et le manganèse De ce fait, l’oxygène libéré forme avec le Mn ou le Si des
oxydes de manganèse (MnO) ou de silicium (Si 02)
Ces oxydes sont éliminés sous la forme d’un laitier mince brun-verdâtre brillant à la surface du
bain de fusion. En définitive, en employant un fil électrode contenant du Mn et du Si, quelque-
fois de l’aluminium, on obtient des soudures sur acier qui sont désoxydées et exemptes de poro-
sité.
Ces phénomènes sont accentués lorsque la densité de courant s’élève provoquant une plus
grande ionisation de l’oxygène qui devient encore plus actif. Pour un fil donné, contenant des


ENSEIGNEMENT
éléments désoxydants, il est possible de trouver un mélange argon-oxygène qui aurait un pouvoir
équivalent à celui du C02 pur.
Gaz actif ! réactions nombreuses : oxydation du C, Mn et Si et formation de CO sous forme
de bulles gazeuses dans le métal liquide ! soufflures. Ces réactions s’exercent plus ou moins
énergiquement selon le % CO2 et sont réversible donc on peut les déplacer dans un sens favora-
ble voir les annuler par des éléments actifs introduits dans le fil.
Avec des fils contenant plus de 0,07 %C le métal déposé perd du carbone (alors qu’il en gagne
avec des fils de %C< 0,07). En fait la réaction CO2 + C dans l’acier ! 2 CO et réciproquement
tend vers un équilibre pour C = 0,07% . En dessous de 0,07% la réaction se fait dans le sens 2
CO ! CO2 + C : il y a carburation.alors que pour C> 0,07% la réaction se fait dans le sens
CO2 + C ! 2 CO, il y a réduction du carbone donc perte.La réaction de décarburation est donc
très limitée et dans la pratique il suffira d’augmenter un peu la teneur en C du fil pour retrouver
dans le métal déposé une teneur normale en carbone.
Les réactions d’oxydation du Mn et du Si sont plus fortes.( on peut avoir des pertes jusqu’à
0,4% de Si et 0,7% de Mn) L’évolution de composition chimique dépend surtout du temps de
séjour du métal liquide (les gouttes) dans l’atmosphère gazeuse, donc plus le transfert est ra-
pide, plus l’évolution de composition chimique sera faible. L’action combinée du Mn et du Si
en s’opposant à la formation d’oxyde de fer renverse l’équilibre des réactions d’oxydation du
fer et empêche la formation de CO et préserve le carbone en limitant sa réaction (ce qui expli-
que les faibles variations du carbone). L’absence du CO dans le bain de fusion exclut les
soufflures ! soudures saines. Un fil en acier pour soudage sous CO2 devra donc contenir du
Mn et du Si en quantité suffisante (entre 0,3 et 1% de Si)pour que ces éléments exercent leur
action complète de désoxydation et donc donner un soudage calme. Mais alors le Mn ne s’atta-
que pas au soufre ! avoir de teneurs en S basses.
Ce gaz se dissocie dans l’arc. Cette dissociation est presque complète à partir de la température
de 4 000, K atteinte facilement dans l’axe de la colonne d’arc. La proportion de C02 dissociée est
importante. Cette dissociation se traduit par une augmentation de volume du gaz protecteur. Pour
cette raison et par suite également de la forte densité du C02 il n’y a guère de turbulences ni de
mélange avec l’air environnant. Le transfert se fait toujours par grosses gouttes avec ou sans
courts-circuits selon la tension d’arc, la grosseur des gouttes étant déterminées par la tension
d’arc et la densité de courant.
Un régime à forte intensité permet d’obtenir une pénétration importante. Sa forme en U est
caractéristique ainsi que la surépaisseur des cordons. La fusion est stable si l’arc est tenu court. Si
l’on désire diminuer la pénétration il faut diminuer l’intensité, la tension d’arc ou le diamètre du
fil. On peut également augmenter la vitesse d’avance de l’électrode. En pratique, l’étendue du
réglage tension-vitesse de fil est assez étroite de sorte que, pour un diamètre de fil donné, le


ENSEIGNEMENT
soudeur n’a que peu de latitude en fonction de l’épaisseur à souder.
Le transfert de grosses gouttes dans le bain provoque une agitation à la surface de celui-ci qui
favorise le dégazage du métal déposé.
Soudage MAG des aciers sous CO2
Dès le début du soudage en atmosphère gazeuse, on a cherché pour l’acier un gaz qui fût moins
cher que l’argon et les gaz disponibles sur le marché étaient en majorité éliminés, car ils auraient
nui à la soudure pour les raisons suivantes :
∗ diminution de la ductilité et porosités avec l’azote,
∗ oxydation et importantes porosités avec l’oxygène,
∗ porosités avec l’acétylène et l’hydrogène.
Mis à part son caractère légèrement oxydant qui croît avec la température par dissociation du
gaz, le C02 paraissait convenir.
Les trois problèmes majeurs qui restaient à résoudre avant que le soudage sous C02 ne de-
vienne un procédé courant étaient les suivants
♦ Porosités dans le métal déposé
On a vu que si on utilisait du C02 et un fil pour le soudage des aciers, des porosités apparais-
saient dans le métal déposé. Elles étaient le fait d’un dégagement d’oxyde de carbone provenant
de la réaction qui se produisait dans le bain : Fe 0 + C ⇔ Fe + CO
Cette réaction disparaît lorsque le fil contient une teneur en silicium suffisante pour réduire tout
l’oxyde de fer : 2 Fe 0 + Si ⇔ Si02 + Fe
Les fils pour soudage sous C02 contiennent actuellement du silicium du manganèse et
autres éléments en quantité suffisante pour fournir un métal déposé “ surcalmé ” de sorte que
l’emploi du C02 comme gaz protecteur n’est plus à l’origine de porosités.
♦ Problèmes des projections
A conditions de soudage égales, la manière dont les gouttelettes de métal se détachent de l’élec-
trode en C02, diffère nettement de la fusion en argon. Si sous argon, le transfert est rapide et
intervient à des intensités relativement faibles, sous C02 par contre, ce transfert est à la fois très
lent et non axial.
♦ Inadaptation au soudage en position
La technique de “fusion par court-circuit” a permis de surmonter cette dernière difficulté.
♦ Avantages et inconvénients du C02

Avec les fils fabriqués actuellement, les joints obtenus par le procédé MAG sous C02, présen-
tent de bonnes caractéristiques mécaniques à condition de tenir un arc très court. Les avantages
du C02 par rapport aux mélanges à base d’argon, en mode de transfert par “pulvérisation axiale”,
sont :
∗ Vitesses de fusion et soudage plus élevées.
∗ Possibilité de souder sur des tôles non nettoyées sans que la compacité en soit
∗ sensiblement affectée.
∗ Arc moins éblouissant et beaucoup moins rayonnant, ce qui explique le moindre échauffe-
ment de la torche.
Les inconvénients étant :
∗ Aspect plus tourmenté du cordon de soudure.
∗ Caractéristiques mécaniques moins bonnes.

ENSEIGNEMENT
Caractéristiques des gaz et mélanges : Gaz oxydants
Mélanges binaires :
En soudage MIG des aciers au carbone, l’addition d’un certain pourcentage d’oxygène à l’ar-
gon rend le bain plus fluide, facilite le remplissage des chanfreins, évite la formation de cani-
veaux, stabilise l’arc et abaisse l’intensité du régime pulvérisation axiale sans altérer pour autant
les caractéristiques mécaniques des joints.
L’oxygène est nécessaire pour maintenir une tache cathodique stable sur la pièce ou le fil
alors que les exigences en matière de ténacité élevée et de haute résistance du métal fondu ont
conduit à réduire la teneur en oxygène du gaz de protection et par conséquent à diminuer la
teneur en désoxydants du fil afin d’obtenir moins d’inclusions dans le métal fondu.
En effet l’aspect irrégulier du cordon de soudure dû à l’instabilité de la tache cathodique,
lors du soudage MIG de l’acier sous atmosphère d’argon pur, est bien connu. Le déplace-
ment erratique de la tache cathodique entraîne non seulement un dépôt aléatoire du métal fondu
mais encore une altération de la protection gazeuse, ce qui se traduit par une contamination du
bain par l’atmosphère ambiante.
Il est maintenant habituel d’utiliser 2 % d’oxygène (ou 5 % de C02) dans l’argon (bien que 0,5
% d’oxygène suffise pour stabiliser certaines cathodes en acier allié) ; cette quantité sature le
système en oxygène et favorise la coexistence d’un grand nombre de taches cathodiques qui se
propagent de tous côtés dans une zone cathodique restreinte. On observe ainsi des vagues de
solidification régulières ainsi qu’un excellent décapage de la surface par pulvérisation cathodi-
que.
Argon-oxygène en soudage MIG :
Même en faible quantité (1%) O2 diminue la tension superficielle du métal, donc le passage du
globulaire à la pulvérisation axiale dépend du %O2
Une addition de 5%O2 diminue la vitesse de fusion de 10%
Le cône de l’arc est moins ouvert donc la zone de crachement cathodique est réduite ! meilleure
stabilité de l’arc. Ce rétrécissement influe sur la forme de la pénétration à partir de 11%O2
Pour des fils, pas très chargés en éléments désoxydants, la compacité maximale est atteinte pour
un pourcentage d’oxygène de 5 % environ, puis décroît ensuite. Par contre, pour des fils assez
chargés en éléments désoxydants, la compacité demeure excellente même à 11 % d’oxygène.
les mixtures argon-oxygène jusqu’à 9 % d’oxygène sont caractérisées par un arc stable non
crépitant, des fumées blanches, une bonne visibilité et une absence de projection. Au-delà de 9
% d’oxygène, on obtient un dépôt plus oxydé et un accroissement des projections, sans que la
pénétration soit améliorée.


ENSEIGNEMENT
L’oxygène diminue la tendance à la formation de caniveaux
Argon-CO2 en soudage MIG/ (dans la proportion 70/30 % à 85/15).
Ce mélange convient pour les aciers au carbone ou faiblement alliés. L’arc obtenu est stable et
les projections sont faibles, elles augmentent avec le % de C02. La facilité opératoire en soudage
MIG est bonne ce qui permet d’utiliser des fils plus gros et moins chargés en éléments désoxy-
dants.
Les mélanges argon-CO2 ont des caractéristiques très différentes selon que l’on utilise les mo-
des de transfert par pulvérisation axiale ou par courts-circuits, il faut noter que la majeure partie
des études a été faite en régime de fusion par “pulvérisation axiale ”.
Influence sur les caractéristiques de l’arc en mode “par pulvérisation axiale”

La tension, en tenant l’arc le plus court possible, croît linéairement en fonction du pourcentage
en C02. Elle passe, par exemple, pour un fil de diamètre 1,6 et des intensités de 350 et de 400
Ampères, de 25 à 30 Volts quand le taux de C02 varie de 0 à 100. Il faut noter qu’en soudage sous
C02, la longueur de l’arc est pratiquement imposée par les conditions de soudage pour avoir un
minimum de projections. La tension d’arc varie donc très peu suivant les utilisateurs.
En mélange argon-CO2 au contraire, il est possible, tout en conservant de bonnes stabilités

d’arc, de choisir des longueurs d’arc différentes. Il est donc courant de trouver suivant les utili-
sateurs, des réglages très différents. Ainsi, pour un fil acier de diamètre 1,2 et une intensité de
300 Ampères, la tension choisie varie de 28 à 34 Volts.
Stabilité d’arc :
En observant visuellement l’arc de soudure, on constate que, jusqu’à 10% l’influence du C02 est
peu visible, qu’au-delà de 10 %, l’arc devient plus crépitant et qu’aux environ de 20% il est en
régime instable. Au-delà de 30 % de C02, l’arc est comparable à l’arc sous C02 pur.
la vitesse de fusion varie peu en fonction du pourcentage en C02. La vitesse maximale est at-
teinte à partir de 30 % de C02 où l’on a pu noter un accroissement de 15 % environ
Influence sur les caractéristiques du métal déposé en fusion par “pulvérisation axiale”
La profondeur de pénétration augmente de 25 % pour des teneurs de C02 variant de 0 à 40 %. A
partir de cette teneur, elle demeure constante. A noter qu’avec une teneur en C02 de l’ordre de
15 % on a atteint des pénétrations semblables à celles obtenues sous C02 pur.
La variation de la note radiographique en fonction de la teneur de C02, montre que, dès 10 %
de C02, avec un fil ne contenant pas beaucoup d’éléments désoxydants, et au-delà de 15 % de
C02 avec un fil plus chargé en éléments désoxydants, la compacité diminue pour être minimale
aux environs de 20 %, et redevenir meilleure après 30 %
Le rapport largeur du cordon/épaisseur du cordon diminue jusqu’à environ 10 % de C02, et

demeure ensuite constant lorsque la teneur en C02 augmente.
On peut retirer certains avantages du mélange argon-CO2 dans le soudage des tôles minces
car une fréquence plus élevée de courts-circuits signifie une intensité moindre. Le meilleur

ENSEIGNEMENT
mouillage de la tôle par un métal en fusion sous mélange argon-CO2, est probablement dû à la
projection du métal
“ ionisé ” qui décape les pièces.
Comparaison des caractéristiques de transferts “par pulvérisation axiale ” et par “ courts-

circuits ”
En régime transfert par “pulvérisation axiale” c’est en atmosphère de C02 que la vitesse de
fusion est maximale, tous les paramètres étant égaux par ailleurs.
D’après l’étude du BWRA, en régime transfert par “ courts-circuits ” il en serait autrement,
puisque la vitesse de fusion maximale correspondrait au mélange 80-20.
Tension d’arc
En régime transfert par “ pulvérisation axiale ” sous mélange argon-C~O2, étant donné les
plus grandes hauteurs d’arc possibles, les tensions sont, pour ces gaz, égales ou supérieures à
celles choisies en C02-
En régime transfert par “ courts-circuits ” il en est différemment puisque la tension optimale,
pour un mélange d’argon-CO2 80-20, serait inférieure de 2 à 3 Volts à celle utilisée en C02,.
Fréquence des gouttes et fréquence de courts-circuits
En régime “ globulaire ” la fréquence des gouttes est 2 à 3 fois plus élevée en argon qu’en C02.
En régime transfert par “courts-circuits” la fréquence des courts-circuits est plus grande en
C02 qu’en argon pur. La fréquence maximale serait obtenue avec le mélange argon 80 %, C02
20 %
C02-oxygène (3 à 10 % 02)
Ce mélange s’emploie, dans certains pays, surtout pour les fortes épaisseurs d’aciers au carbone
de bonne soudabilité. Il diminue les risques de fissuration et donne des cordons de bel aspect
mais il exige des fils-électrodes relativement chargés en éléments réducteurs.
Les mélanges ternaires
Ar-CO2-Oxygène ont une action sur la tension superficielle des gouttes favorable à la fusion en
pluie du mode globulaire qui le rapproche du mode par pulvérisation axiale. Ils conservent une
complète stabilité à un arc plus long (La présence d’Ar et d’oxygène améliore l’ionisation donc
la stabilité de l’arc.)et cet arc plus long, de part la forme tronconique de la colonne d’arc per-
met une dispersion calorifique moins localisée, un meilleur mouillage, un cordon plus plat et
une vitesse de soudage accrue mais une pénétration moindre
Ar + 02 (5 %) + C02 (5 à 15 %) permet de souder à grandes vitesses, avec de faibles projections,

les aciers non alliés ou faiblement alliés. Ce sont les TERAL bien adaptés aux applications
robotisées.
Ar + C02 (3 %) + H2 (1 %) parfaitement adapté au soudage MIG des aciers inoxydables

(NOXALIC 12).

ENSEIGNEMENT
Pouvoir d'oxydation ou de carburation des gaz de soudage

en semi-automatique
Exemples :
GAZ Pouvoir Risque

oxydant carburation
Argon 100 % 0 Non
Argon + 1 % O2 1 Non
Argon + 5 % O2 + 15 % CO2 6,5 Oui
Argon + 20 % CO2 2 Oui
CO2 100 % 10 Oui
Exemple :
Influence de l’oxygène (O2) sur la composition chimique du métal fondu
Gaz soudage Ar + O2 Fil apport : C = 0.1 % Si = 0.9 % Mn = 1.42 %


ENSEIGNEMENT
Influence du (CO2) sur la composition du métal fondu
Gaz soudage Ar + CO2

Métal d’apport C = 0.078 %
Si = 0.73 %
Mn = 1.25 %


ENSEIGNEMENT
Acétylène - Oxygène
Bouteilles :
Les gaz utilisés en soudage sont livrés à l'état comprimé, liquiéfié ou dissous dans des bou-
teilles sous pression.
L'ogive de chaque bouteille doit présenter une couleur correspondant au gaz et doit mention-
ner :
- le fabricant
- la nature du gaz
- la pression de service
- la pression d'épreuve
- la date du contrôle
- la marque du contrôle
Acétylène Oxygène
Formule C2H2 O2
Chimique
Origine Hydrolyse du carbure Gaz de l'air (20,9%) extrait par
de calcium distillation fractionnée
Caractéristiques Point d'ébullition : - 183° C
physiques sous 1 atm
Masse volumique 1,35 kg/m3 Masse volumique 1,11 kg/m3 à
à 15° C sous 1 atm 15° C sous 1 atm
Densité/air : 0,91 Densité/air : 1,11
Couleur ogive : Havane Couleur ogive : Blanche
Approvisionnement Bouteilles et cadres - Bouteilles et cadres

L'acétylène est conditionné - Vrac : liquide en évaporateurs
dissous dans un solvant qui cryogéniques
imprègne la matière poreuse
garnissant la bouteille
Sécurité Instable sous pression élevée, - Comburant énergique

doit être utilisé sous une - Huiles et graisses s'enflamment
pression inférieure à 1,5 bar. même au contact de l'oxygène
Non toxique pur
Odeur caractéristique
Proscrire les matériaux à
teneur en cuivre supérieure
à 70 %.


ENSEIGNEMENT
Températures de flammes
des différents gaz combustibles
Caractéristiques des gaz proposés par l'air liquide

La combustion est caractérisée par son rapport de consommation, (a = oxygène/combustible
en volume) dont la variation modifie les propriétés de la flamme.
Acétylène a=1 3050° C
(1) Crylène a=2 2960° C

mélange stable
(2) Tétrène a = 3,5 2940° C non toxique
odeur caractéristique
(3) Propane a = 4,5 2830° C
a = rapport de consommation
(1) Crylène : Mélange d'acétylène, d'éthylène et de polypropylène

Densité : 0,97
Permet d'obtenir la flamme la plus proche de celle de l'acétylène
(2) Tétrène : Mélange de méthyl-acétylène, propadiène et autres hydrocarbures

Densité : 1,40
Flamme puissance et concentrée
(3) Propane : Mélange d'hydrocarbure à base de propane

Densité : 1,52
Principalement utilisé dans des applications de chauffe globale


ENSEIGNEMENT
Flammes utilisant d'autres gaz combustibles
Hydrogène
La flamme oxhydrique atteint la température de 2790° C. Pour éviter tout danger d'oxyda-
tion on la réalise avec un excès d'hydrogène (2 volumes d'H2 pour 1 volume O2). L'hydrogène
est pratiquement abandonné pour le soudage, d'autant que son prix est élevé.
La flamme oxhydrique ne s'emploie guère que pour souder le plomb et les métaux pré-
cieux. Elle remplace la flamme oxyacétylénique pour le soudage ou le coupage sous marin si la
profondeur dépasse 7 m.
Gaz de ville
La flamme oxygène-gaz de ville à une température de 2800° C correspondant à 0,73 O2.

Le gaz s'il est exempt de soufre, est très employé pour braser les tôles minces d'acier, les métaux
cuivreux ainsi que les métaux légers à cause de son prix très bas et de sa flamme douce. On peut
l'employer également pour la trempe superficielle (de la fonte notamment) et l'oxycoupage de
l'acier doux. Le gaz de ville est toxique et plutôt moins facile à déceler que l'acétylène.
La flamme air-gaz de ville (1840° C) peut être utilisée pour réchauffer l'air destiné au
soudage des plastiques.
Propane
Sa flamme n'est pas très chaude environ 2800° C et sa vitesse de combustion est faible.
Très employé pour l'oxycoupage et le préchauffage, elle ne l'est pratiquement pas en soudage.
Proportion usuelle 5 volumes d'oxygène pour 1 de propane.
Méthane et gaz de Lacq
Température de la flamme 2720° C. Employés pour l'oxycoupage, ces gaz peuvent servir
aussi au brasage. 1 volume de gaz pour 2 d'oxygène.


ENSEIGNEMENT
Indice de classement : CPT 401 Révision :
Les différents types de charges pouvant s’exercer

sur un assemblage
Aux charges essentiellement statiques que supportent les assemblages s’ajoutent des efforts qui se
classent à l’aide d’un indice de charge. Cet indice est le rapport entre les contraintes minimales et
maximales. On peut également faire intervenir le rapport entre les forces appliquées ou entre les mo-
ments.
κ = σmini / σ maxi
Charge statique avec des contraintes mini = contraintes maxi (indépendam-

ment du signe)
σ
σ mini = σ maxi
Temps
0
κ = σmini / σ maxi = + 1
Charge statique avec des contraintes mini différentes des contraintes maxi
σ
σ maxi
σ mini
Temps
0
Exemple :
Si σmini = σmaxi / 2 ⇒ κ = σmini / σ maxi = + 0,5
Pour un indice de charge de + 0,5 et avec un nombre de cycles de charge limité (10 000 maxi), on
considère que l’on est en présence d’une charge statique.
© AFPA - DEAT/DSI - TMDA - (BM-Etude-Soudage-TH96015-THCPT-CPT1.PM6.5)


ENSEIGNEMENT
Charge ondulée
σ
σ maxi
Temps
σ mini
0
κ = σmini / σ maxi = 0
Charge alternée
σ
σ maxi
σ mini Temps
0
σ mini
κ = - σmini / + σ maxi = - 1
Indice de charge Type de charge Observation

+1 Charge statique
+ 0,5 Charge statique Nombre de cycle ne dépassant pas 10 000
rapporté à la durée de vie de l’élément de la
construction .
0 Charge ondulée
-1 Charge alternée
Remarque :
A mesure que l’indice de charge diminue, le risque de rupture fragile augmente.


ENSEIGNEMENT
Transmission des efforts dans le plan médian d’une soudure
Les cordons de soudure assurent la continuité de la matière des éléments assemblés. Cette conti-
nuité peut être assurée sur la totalité de leur section ou seulement sur une partie.
Assembage réalisé à pleine épaisseur
Assembage réalisé à pénétration partielle
On distingue deux formes fondamentales d’assemblage :
1. Les assemblages bout à bout

2. Les assemblages en angle
Section d’un cordon de soudure
La section nominale d’une soudure est égale à la surface du plan hachuré en excluant les défauts de
début et fin de cordon.
Section nominale = l x a


ENSEIGNEMENT
l
e
a
a
Gorge d’une soudure d’angle

a
a = gorge apparente
A = gorge efficace
A
a
a
a
Cordon plat Cordon convexe Cordon concave

(recommandé) (à éviter) (recommandé spécialement
en fatigue)
Efforts exercés dans les soudures
Les efforts exercés dans les cordons de soudures peuvent être :

1. Transversaux ou frontaux (le cordon de soudure est disposé perpendiculairement à l’effort).
2. Longitudinaux ou latéraux (le cordon de soudure est disposé parallèlement à l’effort).
3. Obliques.

ENSEIGNEMENT
Soudure bout à bout
F F F F F F
Soudure frontale Soudure latérale Soudure oblique

ou transversale ou longitudinale
Soudure en angle
F
2F
a
a
l
a
l
Cordon frontal Cordon longitudinal
l
Cordon oblique
Contrainte dans les soudures
La ruine des assemblages soudés est conditionnée par le comportement du métal de base et des cor-
dons de soudure, de sorte que les calculs sont basés sur un critère de plastification et sur les valeurs
de la limite d’élasticité en cisaillement du métal déposé.


ENSEIGNEMENT
Exemple :
Assemblage bout à bout sollicité par un effort frontal
l
F e F
En l’absence de soudure, la contrainte normale dans la plaque serait égale à :
σN = F / (l x e)
L’éxécution par le soudeur d’une surépaisseur détruit la planéité extérieure des plaques assemblées et
provoque, à la naissance des arrondis de raccordement, des pointes de contraintes. La surépaisseur de
la soudure provoque une majoration de 30 à 60% des contraintes.
A A
F F
La contrainte en A est majorée d'un coefficient de concentration de contrainte K.
σA = Κ σN d'où σA = K [F / (l x e)]
K = coefficient de concentration de contrainte de l’ordre de 1,3 à 1,6 pour les cordons très bom-
bés.
K =1 cordon lisse K tend vers 1

K = 1,3 cordon normal si α tend vers 180˚
K = 1,6 cordon bombé


ENSEIGNEMENT
Déviation des lignes de forces par l'effet d'une entaille
Dans une pièce dont la section transversale est uniforme, la répartition des contraintes est uniforme
car l’allure des forces n’est pas perturbée.
l
e
F
σN
σN = F / section nominale de la pièce
La présence d’entaille provoque une densification et une déviation des lignes de forces qui entraîne
localement une augmentation des contraintes. Cette augmentation locale des contraintes est appelée
concentration de contraintes.
Un assemblage peut être soumis à deux types de contraintes :

· Les contraintes nominales calculées à l’aide des formules de résistance connues.
· Les contraintes existant réellement dans un élément de construction (au droit des en-
tailles).


ENSEIGNEMENT
Le rapport entre la pointe de contrainte et la contrainte nominale calculée est appelé coefficient de
σ
K
forme =
σ
N F F
l l
F F
l l
σK
σN
σN
Effet des entailles en présence d’une charge statique
En présence d’une charge statique, les pointes de contraintes ne dépassent pas la limite d’élasticité
du matériau car le métal finit par fluer à l’endroit des entailles.
Effet des entailles en présence de charges dynamiques
En présence de charges dynamiques le matériau n’arrive plus à compenser les concentrations de

contraintes. Les concentrations de contraintes provoquent une amorce de fissure dans le matériau ce
qui déclenche une rupture par fatigue.
Lorsqu’une construction est soumise à des charges dynamiques, il faut réduire tout effet d’entaille et
tenir compte lors des calculs de la minoration des valeurs des contraintes admissibles.


ENSEIGNEMENT
Distribution des contraintes dans les soudures
Distribution des contraintes dans les soudures bout à bout
Lorsque les assemblages soudés bout à bout sont réalisés en fusion complète, les lignes de forces ne
sont pas perturbées et la distribution des contraintes est régulière dans la soudure.
I II
I-I II - II
I II σK σK
Un parachèvement de la surface après soudage permet de diminuer l’effet d’entaille externe.
I II
I-I II - II
I II σK σK
La présence d’entailles peut être due à la conception de l’assemblage. Par exemple, dans un assem-
blage bout à bout d’éléments ayant des épaisseurs différentes, l’intensité des contraintes dépend de
la forme de la transition choisie.


ENSEIGNEMENT
II II
I I
I II I II
Fort effet d'entaille Faible effet d'entaille

II - II II - II
I-I I-I
σK σK σK σK
Influence des défauts d’exécution
L’intensité de la concentration de contrainte produite par un défaut d’exécution dépend :
· De sa longueur.
· De sa profondeur.
· De son orientation.
Les défauts situés dans la direction des forces affectent peu la résistance de la construction.
D éfaut


ENSEIGNEMENT
Les défauts situés transversalement par rapport à la direction des forces produisent des concentra-
tions de contraintes très importantes
D éfaut
Distribution des contraintes dans les soudures d’angle
Les soudures d’angle accusent une mauvaise répartition des forces quand elles sont soumises à des
contraintes de traction ou de compression. De plus, l’arête non soudée crée une entaille interne perma-
nente.
Les assemblages d’angle dont la fusion complète n’est pas assurée donnent satisfaction lorsqu’ils sont
soumis à des charges statiques. Ils ne peuvent être adoptés d’emblée pour des éléments de construc-
tion soumis à des charges dynamiques car c’est à la racine que l’on trouve les pointes de contraintes les
plus élevées.
Sur les figures ci-après on voit apparaître des brusques déviations des forces et une densification des
lignes de forces à la racine des soudures.
Ceci crée des fortes pointes de contraintes, accentuées par la présence de l’arête de l’âme non soudée.
Dans les joints soudés d’un seul côté, les forces agissent avec un certain bras de levier par rapport au
joint et créent ainsi une contrainte supplémentaire.


ENSEIGNEMENT
II - II
IV - IV
σK
σK
I-I
K
III - III
σ
K
σ
a
a
I III
II II IV IV
I III
VI - VI
σK
V-V
K
σ
VI VI


ENSEIGNEMENT
Influence des défauts sur la valeur du coefficient de contrainte
Influence des soufflures
Assimilées à des cavités ordinairement sphériques, la théorie mathématique de l’élasticité attribue à

cette forme de discontinuité un coefficient de concentration de contraintes de :
K=2
Inclusions de laitier
Pour un défaut allongé à section elliptique d’axes a et b, le coefficient de concentration de contrain-

tes est maximum aux extrémités A du grand axe pour un effort perpendiculaire à cet axe et a pour
valeur :
K = 1 + 2 (a / b)
F
A
b
Autres défauts
La concentration de contrainte est fonction de l’acuité du défaut.
Défauts «doux»
· Caniveaux
· Morsures
Défauts «durs»
· Manque de fusion
· Collages
· Fissures


ENSEIGNEMENT
Classe de qualité des soudures en constructions mécano soudées

(en acier)
Classe de qualité des soudures
Une classe de qualité de soudure fixe les conditions nécessaires pour obtenir un assemblage capable
de supporter sans dommage les contraintes en service.
La classe de qualité de chacune des soudures est définie au moment de la conception, elle détermine :
· L’étendue des contrôles.

· La sévérité des contrôles.
· La qualification des soudeurs.
· Les procédures de soudage.
· Les conditions particulières à respecter au cours de la fabrication et du contrôle.
La norme NF E 83-100-1 fixe pour les joints soudés trois classes de qualité de soudure A, B et C,
qui sont déterminées en fonction :
· Des risques encourus en cas de défaillance de la soudure.

· Des sollicitations en service du joint soudé.
Un même ouvrage mécano soudé peut comporter des soudures de classes de qualité diffé-
rentes.
Lorsqu’un assemblage est soumis à des charges cycliques et à des charges statiques, la classe de
qualité de soudure la plus sévère doit être retenue
Risques encourus en cas de défaillance d’une soudure.
La norme NF E 83-100-1 fixe trois grades de risques en fonction des conséquences d’une dé-
faillance en exploitation.
• R1 = risques importants (arrêt immédiat de l’installation).

• R2 = risques de moyenne importance (n’entraîne pas l’arrêt immédiat de l’installation).
• R3 = risques faibles (le remplacement ou la réparation de l’élément défaillant peut se
faire facilement sur le site dans un délai long).


ENSEIGNEMENT
Grades et risques en fonction des conséquences d'une défaillance en

exploitation et des conditions de remplacement de l'élément défaillant
Condition de
Nécessité du remplacement
Défaillance remplacement ou du ou de Dépannage
en service la réparation de réparation sur le site
Grades l'élément défaillant de l'élément
de défaillant
risques
Différé
Entraînant N'entraînant Impossible
L'arrêt pas l'arrêt Immédiat Délai Délai Difficile Facile ou Facile
immédiat immédiat couirt long difficile
R1 X X X X
R2 X X X X
R3 X X X X
Types de sollicitations en service des joints soudés
Assemblages soumis à des charges statiques

On considère qu’une soudure n’est pas soumise à une contrainte de fatigue si le nombre de cycles
est égal ou inférieur à :
N ≤ 7 x 1010 / ∆ σm
N = nombre de cycles prévus pour la durée de vie de l’ouvrage

∆σ = étendue des contraintes appliquées en mégapascals (∆ σ = σmaxi - σmini ).
M = coefficient (coefficient 3 ,le plus usuel)
Assemblages soumis à des contraintes périodiques

Ces assemblages sont conçus pour résister à un nombre de cycles estimé dont le niveau maximal
reste inférieur à la limite élastique du métal.
Les sollicitations sont définies à l’aide d’un certain nombre de données.
• Contrainte maximale (σmaxi) = plus grande valeur algébrique prise périodiquement par la con-
trainte (positive en traction et négative en compression).
• Contrainte minimale (σmini) = plus petite valeur algébrique prise périodiquement par la con-
trainte (positive en traction et négative en compression).


ENSEIGNEMENT
• Contrainte moyenne ((σmini) = moyenne algébrique des contraintes maximale et minimale
σm = (σmaxi + σmini ) / 2
• Amplitude de contrainte (σa) = contrainte alternée égale à la moitié de la différence algébrique

entre la contrainte maximale et la contrainte minimale.
σa = (σmaxi - σmini ) / 2
• Rapport de contrainte (Rσ) = σmini / σmini
Contrainte
σ max
σa
σm
σa
σ min
Temps
Un cycle de fatigue
Assemblages non calculés
Ce sont des assemblages pour lesquels il n’est pas possible, ou pas nécessaire, de calculer les con-
traintes et la variation des efforts appliqués. Ils sont classés en assemblages sollicités ou peu sollici-
tés.
Les sections de soudure sont estimées empiriquement.
Choix des classes de qualité de soudure
Le choix des classes de qualité de soudure se fait en fonction des grades de risques et des sollicita-
tions en service.


ENSEIGNEMENT
Choix des classes de qualité de soudure
Classe de qualité
de soudure en fonction
Sollicitations en service des grades
des joints soudés de risques
R1 R2 R3
σc
0,8 ≤ ≤1 A A A
σe
Assemblages calculés σc
non soumis à un calcul en fatigue (1) Contraintes 0,4 ≤ ≤ 0,8 A B C
(charges statiques déterminantes) statiques σe
σc
≤ 0,4 B C C
σe
∆σ
0,7 ≤ ≤1 A A B
∆σa
Assemblages calculés ∆σ
soumis à un calcul en fatigue (1) Contraintes 0,3 ≤ ≤ 0,7 A B C
(charges cycliques déterminantes) cycliques ∆σa
∆σc
≤ 0,3 B C C
∆σa
sollicités A A B
Assemblages non calculés
peu sollicités A B C
σc = Contrainte pondérée calculée.

σe = Contrainte à la limite élastique conventionnelle (RP0,2).
∆σ = Étendue des contraintes appliquées.
∆σa = Étendue des contraintes admissibles à 2 x 106 cycles.
(1) Le calcul en fatigue n'exclut pas la vérification en statique ; retenir le résultat le plus défavorable.


ENSEIGNEMENT
Etendue des contrôles de surface et de compacité
Le tableau ci-dessous fixe pour chaque classe de qualité de soudure l’étendue des contrôles.
Classe de Etendue des contrôles

qualité Visuel Radiographique Magnétoscopique
de soudure ou ultrasons ou ressuage
A 100 % >50 % (1) (2) (3) >50 % (1)
B 100 % _ >10 % (4)
C 100 % _ _
(1)Par accord entre le constructeur et l'acheteur, le contrôle par radiographie ou par ultrasons peut
être remplacé par un contrôle par magnétoscopie ou par ressuage et vice-versa.
(2)Pour les assemblages d'angle, le contrôle par ultrasons est remplacé par un contrôle magnétoscopie
ou par ressuage si l'épaisseur de la semelle est inférieure ou égale à 10 mm.
(3)Les points de concentration des contraintes (nœuds, croisements, extrémités des soudures...)
sont contrôlés à 100 % sur au moins 50 mm de part et d'autre de l'axe de concentration ou du bord
du joint soudé.
(4)Le contrôle par magnétoscopie ou par ressuage est supprimé pour les aciers dont la limite d'élas-
ticité est inférieure à 355 MPa, si l'épaisseur "t" ou la gorge "a" est inférieure à 20 mm..
Remarques : Les contrôles effectués doivent être répartis aussi régulièrement que possible sur l'en-
semble de chaque joint soudé relmevant de la même classe de qualité de soudure.
La longueur contrôlée ne doit pas être inférieure à 400 mm.
Tout joint soudé de longueur inférieure à 400 mm, est contrôlé sur la totalité de sa
longueur.
Pour les joints soudés de longueur supérieure à 400 mm, toutes les extrémités doivent
être contrôlées sur une longueur au moins égale à 50 mm.
A défaut de pouvoir appliquer les contrôles prévus dans le tableau, un contrôle des soudures doit
être effectué au cours de la fabrication selon des modalités à définir avec le concepteur.
En cas de dépassement de la limite d’acceptation, le contrôle initial est étendu de part et d’autre
de la zone incriminée sur une longueur minimale de 400 mm.
Au cours du contrôle complémentaire, si la limite d’acceptation est à nouveau dépassée, le con-
trôle est alors étendu à la longueur totale de l’assemblage.


ENSEIGNEMENT
Vérification de la résistance des soudures bout à bout
selon la norme NF P 22-470
Longueur utile
Longueur utile = longueur du cordon – 2 gorges
On enlève deux gorges sur la longueur pour ne pas prendre en considération le début et la fin de la
soudure.
Longueur
a Longueur utile a
Soudures bout à bout à pleine pénétration

Si les conditions de sécurité du métal de base et de la soudure sont satisfaisantes, un calcul justificatif
des soudures bout à bout d’atelier n’est pas nécessaire.
Soudure à pénétration partielle d’un côté
Ces soudures ne sont admises que si l’une des conditions suivantes est satisfaite.
La valeur du talon «C» est inférieure ou égale à la plus petite des valeurs :
• t / 5 et 3 mm
• t2 / 5 et 3mm
Dans ce cas l’assemblage peut être sollicité en traction, compression ou cisaillement.


ENSEIGNEMENT
t1
t2
t2
t1
t
c
c
c
Si la valeur du talon est supérieure, il faut vérifier la gorge.
N / ( Σa x l) ≤ σe
a = gorge de la soudure.
l = longueur utile de la soudure.
Exemple
Plat en acier S235JR d’épaisseur 20 mm et de longueur 500 mm
N
c
N
20
T / 5 = 20 / 5 = 4 ⇒ la valeur du talon est supérieure à t / 5 et 3 mm, il faut vérifier l’effort que

peut supporter la soudure.
Valeur de a = 20 – 6 = 14 mm
σe pour un acier S 235 JR = 235 N/mm2 ou 23,5 daN / mm2
longueur utile = 500 – (14x2) = 472 mm
Effort que peut supporter la soudure :

N =σe x a x l ⇒ 23,5 x 14 x 472 = 155 288 daN (pondéré)
Effort que peut supporter un fer plat
N =σe x ép. x long. ⇒ 23,5 x 20 x 500= 235 000 daN (pondéré)
Conclusion :
C’est l’effort que peut supporter la soudure qu’il faudra prendre en considération pour déterminer la
résistance de l’assemblage.


ENSEIGNEMENT
Contraintes pondérées
La contrainte pondérée est la contrainte fictive qui en un même point, sur le même plan, pour la
même sollicitation prévoit la situation la plus défavorable.
Exemple :
On considère la plus défavorable «p» des 3 contraintes fictives, dites» pondérées».
P1 = C + t + 1,2 s
P2 = C + t + 1,1 s + v
P3 = C + t + w
C = contrainte de charge permanente

s = contrainte de surcharge.
v = action du vent avec surcharge.
w = action du vent sans surcharge.
t = effet de la température.
Remarque (d’après la norme NF E 22-470) :
Lorsque l’assemblage est soumis à un effort de compression, le talon peut avoir une valeur supé-
rieure à t / 5 et 3 mm à condition que la gorge réponde aux conditions du tableau.
Valeur minimale de gorge "amin" La longueur d'un

en mm cordon doit être
σe (MPa) supérieure ou égale
Épaisseur Épaisseur
amin amin aux valeurs
soudée soudée
σe = 240 <3 >3 3
10. "a" et 50 mm
240 < σe ≤ 300 <4 amin = tmin >4 4
300 < σe ≤ 355 <5 >5 5 16. "a" et 100 mm
σe > 300 à déterminer dans chaque cas
a
a
N N N N
c


ENSEIGNEMENT
Vérification de la résistance des soudures en T avec chanfreins

selon la norme NF P 22-470
Chanfreins sans talon
Aucune vérification n’est exigée pour les soudures effectuées sur pièces chanfreinées sans talon ( la
fusion est assurée sur toute l’épaisseur).
a a
o o
Chanfreins avec talon
Aucune vérification n’est exigée pour les soudures effectuées sur pièces chanfreinées avec talon si la
valeur de celui ci est égale à la plus faible des valeurs :
t2 / 5 et 3 mm et si la somme des gorges est égale ou supérieure à l’épaisseur de la pièce chanfreinée.
Lorsque la valeur du talon est supérieure que celles indiquée ci dessus, les soudures sont à vérifier
comme des soudures d’angles.
t2 t2 t2
c c
a2 c
a a a1 a
t1
2 a ≥ t2 a1 + a2 ≥ t2 a ≥ t2


ENSEIGNEMENT
Section nominale des soudures
La section nominale d’une soudure est le produit de la longueur nominale de la soudure par sa
gorge nominale.
Longueur nominale des soudures (ou longueur utile)

La longueur nominale d’une soudure d’angle correspond à la longueur réelle diminuée de la lon-
gueur des cratères d’extrémité lorsque aucune disposition n’est prise pour les éliminer.
La longueur des cratères est égale à l’épaisseur utile de la gorge.
Dans le cas d’une soudure discontinue, la longueur nominale est déterminée par rapport à la gorge
avec un minimum. Exemple de la norme NF E 83-100-2 :
Longueur nominale = six fois la valeur de la gorge nominale avec un minimum de 30 mm.
Gorge de soudure
Gorge nominale (a)
La gorge nominale est l’épaisseur de la soudure utilisée pour le calcul.
Gorge effective (A)
La gorge effective ou réelle est la gorge obtenue après soudage.
A
a a a
a a
o
o o
A
a
A
a
A
A
A
a
a
a


ENSEIGNEMENT
Vérification des soudures en angle suivant la norme NF P 22-470
Formule de vérification
k σ⊥2 + 3 (τ⊥2 + τ 2) ≤ σe
σ⊥ ≤ σe
o o'
σ
τ//
τ
o o'
Section de gorge : a x l
avec, quelle que soit l'épaisseur du produit :
k = 0,7 pour les nuances E 24, E 24W, TS E 24, TU E 24,

k = 0,8 pour les nuances E 26, TS E 26, TU E 26,
k = 0,85 pour les nuances E 30, E375 D, E 335 D, TS E 30, TU E 30, TS E 30 B,
k = 1,0 pour les nuances E 36, E 36 W, E 355, E 355 D, E 375, E 390 D, E 420, E 430 D,
E 445 D, E 460, E 490 D.
σ⊥ = (sigma perpendiculaire) contrainte perpendiculaire à la section de la gorge.

τ = (tau pparallèle) contrainte parallèle à la section de la gorge.
τ⊥ = (tau perpendiculaire) contrainte perpendiculaire à l'axe du cordon.
σe = limite élastique du métal soudé.


ENSEIGNEMENT
Cordons frontaux
N
Σl = 2 x l
a
N
Formule simplifiée :
N. 2
k. ≤ σe
Σa. l
Exemple :
Déterminer l’effort que peut supporter la soudure qui assemble deux plats en acier E 24 de la norme
NF A 35.501.
10 35
a=5
a=5
25
10
Longueur utile = [25 – (5 x 2)] 2 = 30 mm

K = 0,7
Re = 24 daN / mm2
≤ σe ⇒ N = σe . a . l =
N. 2 24 x 5 x 30
Formule = k . = 3637 daN (pondéré)
Σa. l 2.k 1,414 x 0,7


ENSEIGNEMENT
Cordons latéraux
N
l1
l2
N
Σ l = l1 + l2
N
3 .k. ≤ σe
Σa. l
Exemple :
Déterminer l’effort que peut supporter la soudure qui assemble deux plats en acier E 24 de la norme
NF A 35.501.
10
a=5 a=5
10
Longueur utile = [25 - (5 x 2)] x 2 = 30 mm

k = 0,7
≤ σe ⇒ N = σe . a . l =
N 24 x 5 x 30
Formule = 3 .k. = 2969 daN (pondéré)
Σa. l 3.k 1,732 x 0,7


ENSEIGNEMENT
Cordons obliques
l1
N
N
k. . 3 - sin2 α ≤ σe
Σ a . l1
te
si k . 3 - sin2 α = C , la formule devient
te N
C . ≤ σe
Σ a . l1
La valeur des constantes sont données dans des tableaux de la norme NF P22-470
Exemple
Déterminer l’effort que peut supporter la soudure qui assemble deux plats en acier E 24 et
E 36 de la norme NF A 35.501.
l1
a=5
N
25
35
60˚ k = 0,7 pour l'acier E 24

k = 1 pour l'acier E 36
On prendra la valeur
E36
E24 du plus faible
Longueur utile
l1 = 25 = 25 = 28,86 mm l1 = 28,86 - (5 x 2) = 18,86 mm
3 0,866
2
te
Calcul de C
te 2
C =k 3 - sin2 α = 0,7 . 3 - 0,866 = 1,05
sin 60˚ = 0,866

ENSEIGNEMENT
En utilisant le tableau avec β = 0 on trouve directement Cte = 1,05
Calcul de N
te N
C . ≤ σe
Σ a . l1
N=
≤ σe x a x l1 = 24 x 5 x 18,86 = 2155 daN (pondéré)
te
C 1,05
Acier E 24
k=7
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
β
3 - (1 + sinβ) sin2 α
Angle obtus
0 1,21 1,21 1,19 1,16 1,12 1,09 1,05 1,02 1,00 0,99
10 1,21 1,20 1,18 1,15 1,11 1,06 1,02 0,98 0,95 0,95
20 1,21 1,20 1,18 1,14 1,09 1,04 0,99 0,94 0,91 0,90
30 1,21 1,20 1,17 1,13 1,08 1,02 0,96 0,91 0,87 0,86
k
40 1,21 1,20 1,17 1,13 1,07 1,00 0,93 0,87 0,83 0,81
50 1,21 1,20 1,17 1,12 1,05 0,98 0,91 0,84 0,79 0,78
0 1,21 1,21 1,19 1,16 1,12 1,09 1,05 1,02 1,00 0,99
3 - (1 - sinβ) sin2 α
10 1,21 1,20 1,19 1,17 1,14 1,11 1,08 1,05 1,04 1,03
Angle aigus
20 1,21 1,20 1,20 1,18 1,16 1,13 1,11 1,09 1,07 1,07
30 1,21 1,21 1,20 1,19 1,17 1,15 1,13 1,12 1,11 1,11
40 1,21 1,21 1,20 1,19 1,18 1,17 1,16 1,15 1,14 1,14
k
50 1,21 1,21 1,21 1,20 1,19 1,18 1,18 1,17 1,16 1,16


ENSEIGNEMENT
Recommandations pour le choix d’une nuance d’acier

vis à vis du risque de rupture fragile
Principaux facteurs à prendre en considération

· La température de service.
· L’épaisseur des matériaux qui constituent l’ouvrage.
· Le niveau des contraintes.
Influence de la température
Lorsque la température diminue, la ductilité des aciers se dégrade. Ce qui sous l’action de faibles
contraintes (chocs mécaniques) ou d’une variation de température (chocs thermiques) peut provo-
quer une rupture
Influence de l’épaisseur
Effet d’ordre géométrique
L’augmentation de l’épaisseur fait passer progressivement un état de contraintes planes à un état de
déformations planes ce qui peut provoquer une rupture pour un niveau de contraintes plus faibles.
Effet d’ordre métallurgique

Un produit épais a une moins bonne homogénéité du fait de la ségrégation et des conditions de re-
froidissement entre la peau et le cœur de la pièce.
Remarque
La garantie de température de transition est d’autant plus basse que l’épaisseur du produit est plus
faible.
Exemple :
Pour un acier E 28-4 avec une valeur de 3,5 daJ / cm2, on constate :
Epaisseur = 10 mm Tk 3,5 = -39°C
Epaisseur = 2 mm Tk 3,5 = -92°C
Influence des contraintes
Plus la valeur des contraintes est élevée, plus les amorces de rupture se feront sur des défauts de pe-
tites dimensions.

ENSEIGNEMENT
Choix de la qualité d’acier

Des abaques permettent, à partir de :
• La nuance d’acier, définie par la limite d’élasticité.

• L’épaisseur du matériau.
• La température de service.
• La vitesse de mise en application des charges (statique, applications lentes, applications dy-
namiques).
de choisir une qualité d’acier pour qu’une rupture ne se produise pas à partir d’un défaut. Les dé-
fauts doivent pouvoir supporter une contrainte perpendiculaire égale à la limite d’élasticité du maté-
riau.
Exemple d’abaque (de la norme NF E 83-100-3)
30 30 30
é3
4é
alit
20 20 20
lit
lité 2
ua
Qu
Q
Q ua
10 10 10
Température de service, T s (˚ C)
é2
2
3
é
é
lit
0 0 0
alit
lit
ua
ua
Qu
Q
-10 -10 -10
-20 -20 -20

3
4
é
é
lit
lit
ua
-30 -30 -30

ua
Q
-40 -40 -40

4
é
lit
-50 -50 -50

ua
Q
-60 -60 -60

0 20 40 60 80 100 120 140 0 20 40 60 80 100 120 140 0 20 40 60 80 100 120 140
Epaisseur (mm) Epaisseur (mm) Epaisseur (mm)
1a) Chargement statique 1b) Applications lentes 1c) Applications dynamiques
Abaque 1 - Choix des qualités d'acier et des conditions de soudage de l'acier E24
Remarque :
Lorsque le taux de travail (contrainte / limite élastique) n’est plus égal à 1, on apporte un décalage à
la température de garantie de résilience.
Exemple:
Si 0,70 ≤ σ / Re < 0,85, on applique un abattement de 10°C


ENSEIGNEMENT
Vitesse d’application des charges
Dans la pratique on caractérise la vitesse de sollicitation de la structure par la vitesse de déformation.
Exemple d’échelle qui ne prend pas en compte les phénomènes de fatigue ou de résonance.
ε = 10 n . s-1
Sollicitations dynamiques
10 2
Chocs
Explosion
Impact de projectiles
Chute d'aéronef
10
Vague centenaire
Structure d'engins
de manutention
1 Séismes Houle
Sollicitations lentes
0,1
Rafale
Engins Chocs thermiques

10 -2 mobiles au refroidissement
sur une
Vent structure
10 -3
Sollicitations statiques
Continu
10 -4 Poids propre
Charges permanentes
Charges de personnel
Dilatation
10 -5


ENSEIGNEMENT
L’arrachement lamellaire
L’arrachement lamellaire est un phénomène de fissuration qui prend naissance, par décollement sui-
vant des plans d’inclusions, dans le métal de base
Direction de propagation de la fissure
Drection des
déformations
Liaison par résistance D écohésion

au cisaillemnt
Epuisement de la capacité de glissement

D écohésion des inclusions en avant
du front principal de fissuration
Zone sans décohésion Zone de décohésion Zone de fissuration

ni fissuration
Ce phénomène se manifeste dans les pièces qui sont sollicitées suivant leur épaisseur
Zone à
risque
Zone à
risque
Exemple :
Soudage sur peau qui favorise l'arrachement lamellaire.


ENSEIGNEMENT
Les principaux facteurs qui influent l’arrachement lamellaire sont :
Les principaux facteurs sont symbolisés par les lettres A à E.
RAL = A + B + C + D + E
RAL = Risque Arrachement Lamellaire
A = gorge de la soudure
B = configuration du joint
C = bridage de l’ensemble soudé.
D = état de bridage
E = préchauffage.
Méthode de choix d’un acier (Z)
Le tableau définit la classe d’acier recommandée en fonction du RAL.
Striction Z % Classe de
Risque d'arrachement Valeur Valeur Qualité
lamellaire moyenne minimale de l'acier
R.A.L. ≤ 10 très faible - -
10 < R.A.L. ≤ 20 faible 15 10 Z 15
20 < R.A.L. ≤ 30 moyen 25 15 Z 25
30 < R.A.L. 35 25 Z 35
La somme des facteurs permet de choisir les valeurs moyennes et minimales de striction nécessaire
pour éviter l’arrachement lamellaire. La mesure étant effectuée par essai de traction suivant le sens
travers court conformément à la norme NF A 36-202 qui classe les tôles en trois catégories, Z15,
Z25, Z35 (éprouvette de traction prélevée dans le sens de l’épaisseur).


ENSEIGNEMENT
Evaluation des paramètres pour la détermination des risques de soudage

a= 7 mm 3
A a = 14 mm 6
Gorge de la souduire "a"
a = 21 mm 9
a = 28 mm 12
a = 35 mm 15
0,7 s
B -25
Configuration du joint
s
0,5 s
-10
-5
s
Rechargement préalable
0
s
3
5 6 7 5
1 2 3 4 3 1 2 4
s
8 5
3 5 7
6 5 4 1 2 3
s
1 2 4 6
8
s s
Bridage de l'assemblage
C Pour épaisseur de la tôle ≤ 60 mm
soudé résultant
de l' épaisseur s = 20 4
de la tôle sollicitée I (C) = 0,2 s soit : s = 40 8
perpendiculairement s = 50 12
Faible :
D Retrait libre possible, par exemple assemblage en T 0
Etat de bridage
Moyen :
Retrait partiellement possible, par exemple : diaphrame dans une 3
poutre en caisson
Elevé :
Bridage élevé dû au retrait, par exemple : poutres insérées soudées 5
sur leur périphérie (dalles orthotropes)
E Sans préchauffage 0
Préchauffage
Préchauffage supérieur à 100 ˚ C -8


ENSEIGNEMENT
Disposition de conception aux assemblages soudés
Dispositions communes à tous les assemblages soudés
• Éviter les brusques changements de forme et d'épaisseur

• Réduire les contraintes dues au retrait de soudure
• Placer les joints soudés sur les axes de symétrie des pièces ou symétriquement à ceux-ci
• Décomposer les ensembles complexes en sous-ensembles simples
• Limiter les soudures d'angle et les dimensionner à leur juste valeur
• Respecter une distance sur les pièces pliées à froid
Exemple de la norme NF P22-470
Dimensions en millimètres
Normes 5t
NF NF t r/t
A 35-501 A 35-502
Toutes > 16 ≥ 20
r
5t
qualités ≤ 16 ≥ 10
Toutes
Qualités qualités
t
3 et 4 < 12 ≤ 12 ≥3
Qualité 4 ≤8 ≥ 1,5
• Éviter l'utilisation de fourrures sur des assemblages d'épaisseurs différentes ou lorsque

l'alignement géométrique implique des décalages.
Disposition à proscrire


ENSEIGNEMENT
Dispositions de conception d'assemblages d'angle
Lors d'un croisement de soudure, sur un assemblage sollicité en fatigue, les angles doivent être fer-
més.
Lorsque l'assemblage est peu sollicité en fatigue, des échancrures sont admises si les ensembles ne
sont pas soumis aux atmosphères corrosives.
Lorsque plusieurs plats sont superposés, ils doivent toujours être assemblés sur leur rives par des
cordons de soudure.
Les longueurs de soudure aux extrémités des pièces doivent être égales ou supérieures à la largeur
du plat à souder.
b
b l≥


ENSEIGNEMENT
Le contournement de l'extrémité d'un gousset améliore la résistance à la corrosion et à la fatigue.

En arrodissant la forme du gousset et en meulant le cordon de soudure, on diminue les concentra-
tions de contraintes.
Dispositions de conception d'assemblages bout à bout
Dans le cas d'assemblage de pièces soudées d'épaisseurs différentes, la variation de section doit
s'effectuer progressivement.
Type de sollicitation PENTE MAXIMALE ADMISSIBLE

en service auquel est Classe de qualité de soudure
soumis l'assemblage A B C
Pente de raccordement
Charges statiques 1/3 1/3 sans objet
(voir figure)
Charges cycliques 1/4 1/4 1/3
d
h
Pente
d
h
t1
t2
t1
t2


ENSEIGNEMENT
Gorge des soudures bout à bout et soudures d’angle avec chanfrein

à pénétration partielle suivant la norme NF E 83-100-2
Soudure bout à bout
Dans le cas d’une soudure avec chanfrein à pénétration partielle dont l’angle d’ouverture est com-
pris entre 45 et 60°, la gorge nominale doit être prise égale à la profondeur du chanfrein minorée de
3 mm.
45 ˚ à 60 ˚
a
P
3
Soudure avec chanfrein naturel
Soudure avec chanfrein Soudure avec chanfrein

naturel en V naturel en 1/2 V
R
R
a = 0,5 R a = 0,3 R
Gorge minimale des soudures bout à bout et soudure d’angle à pénétra-

tion partielle.
La gorge minimale d’une soudure avec chanfrein à pénétration partielle doit être au moins égale aux
valeurs indiquées dans le tableau.
Ces valeurs peuvent être augmentées pour des raisons particulières de soudage.


ENSEIGNEMENT
a mini
Épaisseur "t" de la partie Gorge minimale
t
à assembler la plus forte "amin"
3<t≤5 2 a mini
a mini
5<t≤6 3
6 < t ≤ 12 5
t
12 < t ≤ 20 6
20 < t ≤ 40 8
am t
40 < t ≤ 60 10 ini ini
am
60 < t ≤ 150 13
t > 150 16
Soudure d’angle sans chanfrein réalisée en une passe
La gorge minimale d’une soudure avec chanfrein à pénétration partielle doit être au moins égale aux
valeurs indiquées dans le tableau.
Épaisseur "t" de la partie Gorge minimale

à assembler la plus forte "amin"
t≤6 2
6 < t ≤ 12 3
12 < t ≤ 202 4
t > 20 6


ENSEIGNEMENT
Soudure à clin
La gorge nominale doit être au plus égale à 0,7 t, lorsque l’épaisseur est inférieure ou égale à 6 mm.
Lorsque l’épaisseur est supérieure à 6 mm, il doit subsister un bord non fondu d’une hauteur h > 1 mm.
Dans ce cas la gorge est égale à 0,7(t – h).
t > 6 mm
h
t ≤ 6 mm
t
t


ENSEIGNEMENT
Choix d’un type de joint soudé en fonction

de son aptitude à l’emploi
Les paramètre à prendre en considération pour choisir un type de joint soudé en fonction de son ap-
titude à l’emploi sont :
• Résistance à la rupture (statique, fatigue).

• Résistance à l’arrachement lamellaire.
• Facilité d’exécution
• Aptitude au contrôle interne (radiographie ou ulta sons).
• Résistance à la corrosion.
Dans le tableau de la norme NF E 83-100-3 trois degrés d’aptitude à l’emploi sont définis.
Extraits du tableau
R ésistance Aptitude
Principaux types de joints soudés Facilité
à la rupture R ésistance à Aptitude
au contrôle
R ésistance
d'exécution
par fatigue l'arrachement au contrôle
par
à la
quelle que sopit par ultrasons
D éfinition Représentation (ou fatigue lamellaire radiographie
corrosion
la position
schématique thermique)
Joint bout à bout

accessible
des deux côtés
- pleine pénéttration
- pénétration partielle
Joint bout à bout

accessible
d'un côté
Joint bout à bout (1)

réalisé sur latte
support
subsistante
(1) Le risque de rupture par fatigue est réduit pour les fortes épaisseurs.
= très bonne aptitude = aptitude moyenne = aptitude faible


ENSEIGNEMENT
R ésistance Aptitude
Principaux types de joints soudés Facilité
à la rupture R ésistance à Aptitude
au contrôle
R ésistance
l'arrachement d'exécution au contr ôle à la
par fatigue par
quelle que sopit par ultrasons
D éfinition Représentation (ou fatigue lamellaire radiographie
corrosion
la position
schématique thermique)
a < 20
Soudure d'angle t
continue
a ≥ 20
a
(1)
t a < 20
a ≥ 20
t < 20
Soudure d'angle à t
pleine pénétration
t > 20
Exemple
(1) Le risque de rupture par fatigue est réduit pour les fortes épaisseurs.
= très bonne aptitude = aptitude moyenne = aptitude faible
Exemple ( soudure d’angle)
1. Si un contrôle interne de la soudure doit être réalisé, il faut choisir le type de joint à pleine pé-
nétration.
2. Si on veut renforcer l’aptitude de ce joint à l’arrachement lamellaire, il faut réaliser un beurrage
avant d’exécuter la soudure d’angle.
Beurage


ENSEIGNEMENT
Indice de classement : CTR 401 Révision :
Soudage par points : Les essais destructifs
Le contrôle par essais destructifs est basé sur la constance des résultats qu’il est possible d’obtenir sur
une machine automatique.
Dans une fabrication de série, on exécute un essai toutes les (N) pièces. Si les résultats de deux essais
consécutifs sont corrects, on est en droit d’admettre que toutes les pièces exécutées entre les deux
prélèvements sont bonnes
Les essais peuvent aussi être utilisés pour :

- l’appréciation des possibilités d’une machine de soudage par points quant à la qualité des
soudures
- la détermination du réglage optimal d’une machine à souder par points
- l’appréciation de l’aptitude d’un matériau au soudage par points
- la vérification de la constance de la qualité du soudage par points au cours d’une fabrication
- l’appréciation de l’influence d’une peinture primaire d’atelier au soudage par points.
Essai de déboutonnage (NF A 89-208)

Le plus simple des essais destructifs est le déboutonnage qui consiste à séparer deux éléments assem-
blés par recouvrement en exerçant un effort à peu près normal au plan de joint. Ce procédé fournit des
indications très suffisantes sur la section et la qualité du point.
Il est souvent employé pour des soudures effectuées sur des tôles de 0.8 à 1.5 mm.
Le diamètre du point est examiné par examen de l’éprouvette rompue.
En effet, il y a coïncidence parfaite entre le diamètre du noyau fondu et le diamètre du point
déboutonné.
© AFPA - DEAT/DSI - TMDA - (BM-Etude-Soudage-TH96015-CTR-CTR1.PM6.5)


ENSEIGNEMENT
Essai de rupture avec cisaillement par traction (NF A 89-206)
L’essai consiste à soumettre une éprouvette à un effort de traction jusqu’à rupture en vue de déter-
miner l’effort de cisaillement maximal pouvant être supporté par le point de soudure
Exemples de cassures obtenues


ENSEIGNEMENT
L’essai de cisaillement par torsion (NF A 89-205)

L’éprouvette est constituée par deux tôles de section carrée de 60 mm de côté.
Un point de soudure est exécuté au centre au point de rencontre des diagonales. Deux trous sont
percés de part et d’autre du centre du point de soudure pour permettre la réalisation de l’essai.
Exécution de l’essai
L’essai consiste à exercer un effort de torsion tendant à séparer les deux plaquettes préalablement
assemblées par le point de soudure dont on veut apprécier la qualité par mesure du couple maximal
et de l’angle ( α) de torsion à la rupture.


ENSEIGNEMENT
Indice de classement : DEF 402 Révision :
Défauts rencontrés lors du soudage du cuivre et de ses alliages
Fragilité intergranulaire
Localisation Origine Remèdes

Zone fondue Si le cuivre n’est pas désoxydé Eviter le soudage des cuivres dé-
Métal de base lors de son élaboration, il y a for- soxydés : cuivre Cu-a. Les cui-
mation d’oxydule Cu2O. La so- vres désoxydés peuvent être soit
lidification de ces alliages se ter- désoxydés au phosphore (cuivre
mine à 1065°C par la formation Cu-b), soit affinés par voie élec-
aux joints de grain de trolytique (cuivre Cu-c), ces der-
l’eutectique fragile Cu- Cu2O. niers étant les plus purs.
Perte en éléments d’addition pour les alliages - Cuivre au cadmium

Cuivre au tellure - Cuivre au Béryllium
Zone fondue Volatilisation des éléments Soudage TIG conseillé. Pour les
Zone affectée thermiquement d’addition. cupro-béryllium en soudage TIG
et MIG, les alliages à faible te-
neur (0.5 %) nécessiteront l’uti-
lisation d’un fil plus riche en cet
élément pour compenser les
pertes.
Formation d’oxydes réfractaires - Cuivre au chrome
Zone fondue A haute température le chrome Soudage TIG conseillé.

forme des oxydes réfractaires.
© AFPA - DEAT/DSI - TMDA - (BM-Etude-Soudage-TH96015-DEF-DEF1.PM6.5)


ENSEIGNEMENT
Les défauts : soudage par points
On a toujours intérêt à souder des pièces propres. Si elles sont calaminées ou rouillées, il faut prévoir
un nettoyage avant soudage
Les défauts pouvant être rencontrés en soudage par points sont classés dans la norme
NF A 89-240
Quelques définitions extrait (NFA 89-240)
Désignations Définitions
Indentation Empreinte laissée par les électrodes à la surface des tôles au droit des
points de soudure.
L’examen macroscopique permet une appréciation de la profondeur de
l’indentation.
Séparation des tôles C’est l’écartement entre les tôles, mesuré à une distance d’un diamètre
du noyau par rapport au centre du noyau.
Soufflure Cavité dans le noyau formée par du gaz
Retassure Cavité dans le noyau correspondant à un manque de métal dû au retrait
au moment de la solidification.
Collage Absence de fusion entre les éléments constituant l’assemblage
Point craché Point présentant une éjection de métal liquide pendant le soudage,
éjection qui adhère sur le métal de base ou le noyau.
Cette éjection peut avoir lieu entre les tôles ou du côté des électrodes.
Brûlure Altération irréversible de la structure et de ses propriétés, provoqués par
un début de fusion intéressant les joints de grains.
Inclusions Corps emprisonné dans le noyau. Ce corps peut être constitué par des
oxydes métalliques.
Soudage sur des tôles calaminées
Pour éviter un échauffement important des surfaces en contact avec les électrodes, il faut réduire au
minimum ces résistances en augmentant l’effort de compression des électrodes
Si l’épaisseur de la calamine est importante, l’augmentation de l’effort seul peut ne pas être suffisant,
on peut réduire des résultats acceptables en réduisant l’intensité de soudage et en augmentant le temps
de passage du courant.
Il faut noter, que la présence de calamine, augmente les marques de la soudure. Les surfaces des élec-
trodes se piquent et des particules de cuivre sont arrachées des électrodes et restent collées sur la
surface des points de soudure.


ENSEIGNEMENT
Soudage sur des tôles rouillées
Si la rouille, de formation récente, ne se présente qu’en faible épaisseur, on arrivera à de bons résultats
en diminuant l’intensité du soudage et en augmentant, l’effort et le temps de passage du courant. Si les
tôles sont profondément piquées, le soudage devient impossible, car la rouille en épaisseur suffisante
constitue un isolant.
Pour le nettoyage il est conseillé de choisir le grenaillage plutôt que le sablage. En effet si le sablage
présente un aspect plus propre des pièces, en revanche il subsiste, piquées dans la pièce, de fines
particules de silice qui sont isolantes.
Soudures sur pièces étroites

Il faut éviter que le métal en fusion atteigne les parois latérales. Dans ce cas, il se produirait une pro-
jection de métal en fusion et le point de soudure serait partiellement vidé.
Si L est la largeur des pièces , e l’épaisseur de la pièce la plus mince,
L ≥ 6e + 4


ENSEIGNEMENT
Soudures sur le bord des pièces

Si L est la distance entre l’axe de la soudure et le bord de la pièce
L ≥ 3e + 2
Soudures sur bords tombés
Si L est la largeur du bord tombé

L ≥ 5e + 3


ENSEIGNEMENT
Marques de soudure
Il arrive fréquemment que les électrodes laissent, après soudage, des empreintes importantes sur les
pièces.
Ces marques se présentent sous de multiples aspects:
Incidents Remèdes
Le point peut être auréolé par de fines aiguilles Augmenter l’effort sur l’électrode pour dimi-
(particules d’acier, de calamine ou d’oxydes nuer les projections
Nettoyer la surface des pièces , à la meule, à la
toile émeri, à la brosse rotative.
La surface du point peut être poreuse, avec Cet aspect est l’indice d’un mauvais contact
des piqûres, des alvéoles débouchant à l’exté- entre l’électrode et la pièce:
rieur. - pression trop faible (augmenter l’effort)
- temps d’accostage trop court
Tantôt la surface est saine, mais les électrodes Manque de parallélisme des surfaces de con-
ont laissé une marque profonde: on voit une tact des électrodes:
cuvette dont le fond n’est pas parallèle à la - les électrodes ont été mal rectifiées
surface de la pièce. - la machine a du jeu
- les bras sont trop flexibles
L’empreinte se présente sous forme d’une cu- Sur faibles épaisseurs (≤ 2 fois 3 mm):
vette à fond plat, parallèle à la surface de la - diminuer le temps de soudage et par consé-
pièce, bordée d’un faible bourrelet de métal quence augmenter l’intensité.
réparti régulièrement tout autour du point.
Les meilleurs résultats qu’il est possible d’obtenir avec des électrodes normales sont atteints dans
les conditions suivantes:
Surface propres
Electrodes rectifiées à surfaces planes, parallèles.
Soudage rapide
Effort sur électrodes élevé


ENSEIGNEMENT
Fissuration à chaud des aciers : Localisation – origine - remèdes
Elles se forment en fin de soli- • Teneurs en carbone, soufre, • Modifier les paramètres pour
dification dans la zone fondue. phosphore trop élevées. diminuer le taux de dilution
(C, S et P proviennent gé-
néralement du métal de
base). Dans les cas très dif-
ficiles, faire un beurrage.
Elles sont perpendiculaires aux • Bridage injustifié. • Minimiser le bridage de

vagues de solidification. manière à ce que le retrait
puisse s’effectuer librement.
Elles sont larges, ouvertes l’in- • Forme de cordon inadéquate: - Diminuer l’intensité.
térieur est oxydé. - Rapport largeur/pénétration - Augmenter la tension.
trop faible.
- Augmenter l’intensité.
- Diminuer la tension.
- Concavité trop forte.
• Vitesse de soudage trop • Diminuer la vitesse de

grande. soudage.
Nota : pour les aciers inoxydables austénitiques, choisir un métal d’apport permettant d’augmenter
le taux de ferrite.


ENSEIGNEMENT
Fissuration à froid des aciers : localisation – origine – remèdes
Elles se forment à basse tem- Nécessité de la conjugaison de Supprimer l’un de ces 3 fac-
pérature (parfois plusieurs heu- trois facteurs : teurs (en pratique il est difficile
res après la fin du soudage) le de jouer sur les contraintes).
plus souvent en zone affectée • Présence d’hydrogène.
thermiquement et parfois en • Réduction de l’hydrogène :
zone fondue (aciers à haute li- - Produits de soudage sec:
mite d’élasticité). pas de gaz hydrogéné.
• Qualité de préparation :
Elles sont fines et non oxydées. propreté des joints,
condensation d’eau.
- Pré et post-chauffage.
Elles sont perpendiculaires
aux directions de contraintes • Structure peu ductile • Amélioration de la structure :
maximales. (martensite en zone affectée - Choisir un acier bas car-
thermiquement). bone, à faible carbone
équivalent.
- Augmenter l’énergie de
soudage.
- Préchauffage
• Contraintes. • Contraintes :
- Eviter tout défaut opératoire
engendrant des concentra-
Hydrogène tions de contraintes
+ (ex. : caniveaux)
Martensite
+
Contraintes
=
Risque de fissuration à froid


ENSEIGNEMENT
Les porosités en soudage des aciers
Ce sont des bulles d'air qui n'ont pas eu le temps de s'échapper avant la solidification du métal
Dans les cordons de soudure. • Diminution brutale de la solu- • Rechercher et supprimer les
bilité d'un élément gazeux sources d'hydrogène et
Internes ou débouchantes. lors du passage de l'état d'azote.
liquide à l'état solide : - hydrogène : humidité,
Sans alignement net. - hydrogène graise, gaz inadapté, fuite
- azote dans le circuit de refroidis-
sement ...
- azote : défaut de protection
gazeuse. Fuite dans le circuit
de gaz, mauvais écoulement
gazeux (buse encrassée ...)
débit de gaz inadapté.
• Réaction chimique au sein du • Changer de métal de base.

métal fondu.
La formation d'oxyde de
carbone (CO) se produit
quand le métal n'est pas
suffisamment calmé.
Attention : si les porosités sont en alignement marqué, leur origine est d'ordre géométrique
(ex. : manque de pénétration)


ENSEIGNEMENT
Arrachement lamellaire
Fissuration en zone affectée • Alignement d’inclusions dans • Dessin du joint (limitation

thermiquement, parallèle à la le métal de base. des contraintes perpen-
peau des produits laminés. diculaires à la peau).
• Contraintes perpendicu- • Métaux d’apport à

laires à la peau du métal de faible limite d’élasticité
base. (diminution des contrain-
tes).
• Optimisation de la
procédure de soudage
(séquence de soudage-
beurrage).
Choisir des aciers à carac-

téristiques garanties dans le
sens travers court.


ENSEIGNEMENT
Résilience: énergie de rupture insuffisante
Dans la zone affectée • Structure grossière provo- • Modifier les conditions de

thermiquement. quée par un régime thermi- soudage (énergie de sou-
que inadapté à la dage, température de pré-
trempabilité du métal à sou- chauffage de manière à
der. générer une vitesse de re-
froidissement plus rapide.
• Choisir un acier à carbone

plus faible mais trempabilité
plus grande.
Dans le métal fondu. • Produit d’apport inadapté Le choix du produit d’apport

au régime thermique ou à doit être fait en tenant compte
l’analyse du métal à souder du régime thermique, de l’ana-
(influence de la dilution du mé- lyse réelle du métal de base et
tal de base). du taux de dilution (proportion
du métal de base dans le métal
fondu). Les cas difficiles ne
peuvent être traités que par un
spécialiste (fabricant de pro-
duits de soudage).
Nota : les mesures destinées à éviter la fissuration à froid peuvent être à l’origine d’une limitation de
la ténacité si celles-ci ont été excessives.


ENSEIGNEMENT
Défauts rencontrés lors du soudage de l’aluminium

et de ses alliages
Fissuration
Métal fondu La fissuration se produit à la

solidification lorsque le retrait
volumétrique est important.
Elle se manifeste d’autant plus • Diminuer son effet, un pré-
que la soudure est bridée. chauffage peut parfois être
Les facteurs intervenants sont : nécessaire.
- l’importance du bridage, • Bien adapter le choix du métal

d’apport à la nuance à sou-
der.
- la composition chimique du
bain fondu : son intervalle de • Charger suffisamment le cor-
fusion et la présence de com- don en métal d’apport pour
posés à bas point de fusion, éviter un bain fondu en “ creux ”
(particulièrement pour les nuan-
- la forme du bain de fusion ces 6xxx plus sensibles. Pour
(rapport largeur/profondeur). éviter la fissuration en étoile du
cratère, évanouir l’arc, charger
en métal d’apport la fin du cor-
don, ou terminer sur un talon.
Pour le soudage des tôles min-
ces, limiter le refroidissement
excessif dû au montage.
Fissuration
Zone affectée thermiquement. Ce phénomène de fissuration • Réduire les contraintes en évi-

- Dans le métal de base est associé à la présence tant un bridage excessif, un pré-
- Dans le métal fondu affecté d’eutectiques ou de précipités, chauffage peut être bénéfique.
thermiquement lors de l’exécu- à bas point de fusion, aux joints • Eviter un apport de chaleur
tion d’une passe ultérieure. de grain. Lors du chauffage, la excessif, une augmentation de
Ce sont en général des fissu- décohésion des joints de grain la vitesse de soudage peut
res de petites tailles souvent est à l’origine des microfissures. être bénéfique.
appelées microfissures ou Les alliages de la série 2 000 et •
microcriques. 5 000 sont particulièrement sen- Le soudage des alliages alumi-
sibles à ce type de défaut. nium-cuivre est déconseillé.


ENSEIGNEMENT
Porosités
Métal fondu Les porosités se forment à la so- • Soigner la préparation des sur-
Sans alignement net lidification. Elles proviennent du faces à souder : dégraissage
piégeage de l’hydrogène dont la puis découpage.
solubilité diminue brutalement • Souder au plus vite après
lorsque le bain fondu passe de l’opération de préparation.
l’état liquide à l’état solide. • Garder les pièces et les maté-
Si l’hydrogène a été mis riaux d’apport dans une at-
en contact avec le bain en fu- mosphère sèche.
sion à l’instant de la solidifica- • Travailler avec un matériel en
tion, une partie de l’hydrogène bon état (attention aux man-
que le métal solide ne peut con- ques d’étanchéité des circuits
server en solution se retrouve d’eau de refroidissement et de
sous forme de porosités (bulles gaz de protection).
de gaz). • Soigner la protection gazeuse :
- utiliser un gaz adapté (proscrire
L’hydrogène provient généra- les mélanges contenant de l’hy-
lement de la décomposition drogène) les mélanges contenant
dans l’arc de produits hydro- de l’hélium limitent la formation
des porosités,
- utiliser un diamètre de buse et
un débit suffisants,
- ne pas trop éloigner la buse
du bain.
Attention : si les porosités sont en alignement net, leur origine est d’ordre géométrique, exem-
ple : manque de pénétration.
Fusion incomplète

Manque de fusion entre le Enlèvement incomplet de la cou- Décaper et brosser entre pas-
métal de base et le métal che d’alumine du métal à souder. ses
fondu ou entre deux couches Energie de soudage insuffisante. - Augmenter l’intensité
de métal fondu. - Réduire la vitesse de soudage
- Adapter la préparation (aug-
menter l’angle du chanfrein,
réduire la hauteur du talon).


ENSEIGNEMENT
Inclusions

Métal fondu • Origine métallique : en TIG • Adapter le diamètre de
essentiellement du tungstène l’électrode à l’intensité né-
provenant de l’électrode. En cessaire.
MIG, elles sont rares mais • Préparer convenablement
peuvent provenir, par exem- l’électrode (angle du cône).
ple, de particules de brosses • Utiliser un amorçage haute
métalliques. fréquence.
• Origine non métallique : elles • Soigner la préparation avant
proviennent d’un manque de soudage.
propreté du joint avant sou-
dage ou d’une latte support


ENSEIGNEMENT
Défauts rencontrés lors du soudage des laitons
Laiton: Alliage cuivre-zinc de 5 à 45 % avec possibilité d’additions de plomb (1 à 3 %) d’aluminium

(2 %) d’étain (1 %) ou de manganèse.
Perte en zinc - Formation de fumées blanches – Porosités
Zone fondue Volatilisation du zinc (tempéra- La volatilisation du zinc est iné-

Zone affectée thermiquement ture de volatilisation du zinc vitable, pour limiter les défauts :
inférieure à la température de - souder vite,
Zone fondue (porosités) fusion du cuivre). - utiliser un métal d’apport
adapté Dans le cas des laitons
riches en cuivre (80 % et plus)
utiliser comme métal d’apport un
cupro-silicium ou un cupro-
étain.
Les laitons à plus forte teneur en
zinc (plus de 20 % se soudent
également avec des cupro-sili-
cium ou parfois des cupro-alu-
minium. Pour limiter les fumées,
gênantes pour le soudeur, ne
souder que des laitons à teneur
en zinc inférieure à 30 %.
Fragilisation dans les laitons de décolletage
Zone fondue (porosité) Les particules de plomb des lai- Laiton difficilement soudable.
tons de décolletage ont tendance
à se rassembler et à coalescer en
fragilisant le métal.


ENSEIGNEMENT
Défauts rencontrés lors du soudage du Cupro-Aluminium

CUPRO-ALUMINIUM :Alliage contenant 4 à 14 % d’aluminium. Des additions, simultanées ou
non, de fer, de nickel et de manganèse, jusqu’à 6 % pour chacun de ces éléments, sont couramment
effectuées.
Fissuration à chaud
Zone fondue Sensibilité des alliages mono- • Permettre au retrait de s’ef-
Zone affectée thermiquement phasés (Al < 8 %). fectuer librement.
• Utiliser des matériaux de
base et d’apport de bonne
pureté.
• Soigner la préparation avant
soudage.
• Souder de préférence des
alliages biphasés.
Inclusion d’alumine

Zone fondue Formation d’alumine. Protéger efficacement le bain
fondu.
Porosités

Zone fondue Introduction d’hydrogène. Supprimer toute trace éventuelle
d’humidité et procéder à un net-
toyage soigné des pièces à sou-
der.


ENSEIGNEMENT
Défauts rencontrés lors du soudage du Cupro-Nickel

CUPRO-NICKEL : Alliages contenant moins de 50 % de nickel (les plus courants en contiennent de
10 à 30 %). Des additions de fer, de manganèse, aluminium et nickel sont possibles.
Fissuration à chaud
Zone fondue Les cupro-nickels sont très sen- • Soigner la préparation des
sibles à la présence d'impuretés pièces avant soudage : déca-
telles que le plomb, le phosphore page - dégraissage.
ou le souffre, ce dernier pouvant • Ne pas dépasser une teneur
venir de l'huile de coupe utilisée de 0,4 % de silicium dans le
lors de l'usinage. Ces impuretés bain fondu.
ne doivent pas dépasser les te-
neurs respectives de 0,01 %,
0,02 % et 0,1 % sinon elles peu-
vent être la cause de fissuration
à chaud.
Porosités
Zone fondue Désoxydation insuffisante • Assurer une bonne protection gazeuse et une
du bain fondu. grande propreté du joint avant soudage.
• Employer un fil d'apport contyenant du ti-
tane ou à la rigueur des éléments aluminium-
silicium. La présence de 0,4 % de titane ou
0,5 % d'aluminium dans le fil peut suppri-
mer les porosités. Le titane est préférable à
l'aluminium, la quantité préconisée dans le
fil est de 0,2 à 0,5 %.
• Apporter suffisamment de métal d'apport
pour assurer une bonne désoxydation de la
soudure.
• Utiliser des gaz de protection exempts d'oxy-
gène.
• Dans le cas de soudage de tube, l'intérieur
doit être purgé à l'argon. Ne pas employer
d'azote pour purger, ce gaz provoque une
couche poreuse en surface du cordon.


ENSEIGNEMENT
Les défauts opératoires rencontrés lors du soudage
Ils peuvent être constatés quel que soit le métal de base.
Caniveau
Description du défaut Causes Remèdes

Manque de métal en bord de sou- Vitesse excessive. • Réduire la vitesse de soudage
dure, ayant la forme d’un sillon et • Utiliser un gaz adapté aux
s’étendant sur une longueur impor- vitesses élevées.
tante. • En TIG, déposer un peu plus
de métal.
Morsure
Similaire au caniveau, Mais sur une Instabilité de l’arc Se reporter au § Incidents et remè-
étendue très réduite (quelques mm). (MIG). des du chapitre traitant du soudage
MIG (Arc instable).
Mauvais mouillage
Excès de matière en surface avec Quantité de métal dé- • Réduire la quantité de métal
un angle de raccordement trop posé très importante. déposé (TIG).
faible. Energie de soudage • Chanfreiner.
insuffisante.
• Augmenter l’intensité en TIG

• Augmenter la tension en MIG
(régime trop froid pour l’épais-
seur à souder).
• Utiliser un gaz plus chaud (addi-
tion d’hélium).


ENSEIGNEMENT
Manque de pénétration
Absence de fusion en racine. Energie de soudage trop • Augmenter l’intensité de soudage.

faible. • Réduire la vitesse de soudage.
• Pour une intensité donnée, choisir
un diamètre de fil inférieur afin d’aug-
menter la densité de courant (MIG).
• Utiliser un gaz à plus fort pouvoir
de pénétration (mélanges Ar-He sur
alliages d’aluminium, mélanges Ar -
H2 ou Ar -He-H2 sur aciers inoxy-
dables austénitiques)..
• Diminuer la hauteur du talon.

Préparation inadaptée. • Augmenter le jeu entre bords.
• Augmenter l’angle du chanfrein.
Oxydation superficielle
Oxydation en surface, plus ou Protection gazeuse • Utiliser une buse de diamètre

moins prononcée. Le rochage des défectueuse. plus important.
aciers inoxydables en est un cas • Mettre un débit adapté au dia-
extrême. mètre de la buse (débit en l/
mm = diamètre de buse en
mm).
• Utiliser de préférence une tor-
che refroidie.
• Utiliser un traînard sur les ma-
tériaux sensibles.
• Eloigner l’aspiration de fumées
qui peut perturber l’écoule-
ment du gaz de protection.
Projections adhérentes
Projection venant se coller sur le En MIG, l’arc est pro- Se reporter au § Incidents et remè-
métal de base à proximité de la jetant, les projections des du chapitre traitant du soudage
soudure. sont grosses. MIG (arc projetant, crépitant).


ENSEIGNEMENT
Retassure de cratère
Cavité dans la zone terminale de la En final, solidification • Prévoir un évanouissement de

soudure. d’un volume de métal l’arc.
trop important. • Terminer la soudure sur un
talon.
• En manuel, faire une reprise
locale par plusieurs
réamorçages successifs de
l’arc.
Pénétration excessive
Excès de métal en racine. Energie de soudage ex- Diminuer l’énergie de soudage

cessive. (augmenter la vitesse de soudage,
réduire intensité ou tension).
Préparation inadaptée. Diminuer le jeu encre bords.
Effondrement de bain
Affaissement, par gravité, du bain Volume de métal fondu • Réduire l’énergie de soudage.
en fusion. trop important. • Diminuer le jeu entre bords.
• Augmenter la hauteur du talon
dans le cas d’un chanfrein.
• Travailler sur lattes supports.


ENSEIGNEMENT
Manque d’épaisseur
Insuffisance de métal en surface. Volume de métal dé- • Diminuer la vitesse de soudage

posé insuffisant. (MIG).
• Augmenter la quantité de métal
déposé par unité de temps
(TIG).
Manque de fusion (collage)
Manque de liaison entre le métal Energie de soudage • Augmenter l’intensité de sou-

déposé et le métal de base ou entre trop faible. dage.
deux passes de métal déposé. • Pour une intensité donnée,
choisir un diamètre de fil infé-
rieur afin d’augmenter la den-
sité de courant (MIG)
• Utiliser un gaz plus chaud
(addition d’hélium).
Pompage thermique • Préchauffer les pièces.

important (pièce froide, • Ne pas utiliser un montage
massive, présence d’un massif, trop près de la soudure
montage). et réalisé dans un matériau à
grande conductibilité thermique
(cuivre).


ENSEIGNEMENT
Sensibilités à l’oxydation à chaud des alliages

(TITANE, ZIRCONIUM, TANTALE)
Utilisés dans les industries aéronautiques, nucléaires et chimiques, ces alliages se caractérisent par une
excellente tenue en fatigue, par d’excellentes propriétés mécaniques et chimiques.
Ces matériaux présentent envers les gaz de l’atmosphère (oxygène et azote) une très grande affinité
même pour des températures peu élevées. Ces éléments, particulièrement l’oxygène, modifient très
sensiblement les caractéristiques mécaniques. La résistance à la rupture croit au détriment de la ductilité
qui chute très rapidement. Afin de conserver les propriétés initiales, il est indispensable de protéger en
cours de soudage et vis-à-vis de l’atmosphère :
• le bain en fusion et ses abords,

• le métal en cours de solidification,
• l’envers des soudures.
Cette précaution est nécessaire dès que la température du matériau dépasse les valeurs minima-
les suivantes :
• 250 ° C pour le tantale,

• 300 ° C pour le zirconium,
• 450 ° C pour le titane.
L’humidité de l’air peut être à l’origine de porosités. Cependant, le facteur prépondérant étant la pro-
tection vis-à-vis de l’oxygène et de l’azote de l’air, si ce problème est résolu par une protection adé-
quate, l’humidité de l’air est alors un problème secondaire.
Les mélanges gazeux contenant des éléments actifs (O2, CO2, H2, N2) sont rigoureusement proscrits,
seuls les gaz inertes doivent être utilisés, gaz ayant de plus un haut niveau de pureté tel ARCAL 1.
Sauf dans le cas de tôles extrêmement minces, le gaz de protection arrivant à la torche est insuffisant
pour protéger de toute contamination le métal porté à haute température. Il est nécessaire soit d’adjoin-
dre un traînard à la torche, soit de souder dans une enceinte étanche, remplie d’une atmosphère inerte,
enceinte préalablement purgée. En cas de soudage à pleine pénétration ou s’il a échauffement du maté-
riau en racine, une protection envers est nécessaire.


ENSEIGNEMENT
Défauts rencontrés lors du soudage du nickel et de ses alliages
Les alliages de nickel sont caractérisés par une excellente tenue à haute température et une grande
résistance à la corrosion. Ils sont utilisés dans les constructions chimiques, pétrochimiques, nucléaires et
aéronautiques.
Selon leur composition, les alliages de nickel peuvent être regroupés en différentes familles :
• le nickel pur (ex. : nickel 200),

• les alliages nickel-cuivre (ex. : Monel 400),
• Les alliages nickel-molybdène (ex. : Alloy B2),
• les alliages Nickel-chrome-fer (ex. : Inconel 600),
• les alliages nickel-chrome-molybdène (ex. : Inconel 625),
• les alliages nickel-chrome-molybdène-cuivre (ex. : Incoloy 825).
En soudage, les alliages de nickel sont principalement sensibles à la fissuration à chaud. Il est
important de choisir des matériaux de base et d’apport à très basses teneurs en impuretés.
Il faut absolument éviter la présence du souffre, de plomb ou de phosphore pouvant provenir de grais-
ses, crayon de température, peinture...
Les alliages de nickel peuvent être, également, sensibles à la formation de porosités, la principale source
étant l’humidité. Le soudage des alliages de nickel demande une préparation soignée, des produits
d’apport de qualité, ainsi qu’une procédure de soudage adaptée (faible apport de chaleur, température
entre passes limitée...).
La protection gazeuse est essentiellement inerte : argon et mélanges argon-hélium.

©
Phénomènes constatés lors du chauffage et du refroidissement d’un barreau
La dilatation et le retrait se font librement (température homogène et répartition uniforme de la chaleur)
Barreau à la température Barreau à la température Barreau à la température

de 20 °C de 800 °C de 20°C Constatations
Au chauffage :
Au cours du chauffage le barreau se dilate,
sa longueur augmente.
Longueur initiale Longueur dilatée Longueur initiale
Au refroidissement :
Au cours du refroidissement le barreau se
FORMATION
rétracte, il revient à sa longueur initiale.

ENSEIGNEMENT
0 0 0
AFPA - DEAT/DSI - TMDA - (BM-Etude-Soudage-TH96015-DFR-DFR1.PM6.5)

Conclusion
Dans son état final :
Date :
. La forme du barreau n’a pas varié.

. Il est pratiquement exempt de

Indice de classement :
contraintes.
. Il n’y a pas de risque de criques.
σ compression
DFR 401
Dilatation et contraintes : expérimentation
Dilatation
Temps
Edition :
Technicien en soudage
0
Refroidissement
Révision :
σ traction
1/3
Page
©
La dilatation est contrariée, le retrait se fait librement (température homogène et répartition uniforme de la chaleur)

Au chauffage :
. Le barreau ne peut pas se dilater
librement.
. Dans la période plastique, il subit un
refoulement, des forces de compression
apparaissent et par conséquent des
contraintes de compression.
Longueur initiale Corps dilaté Longueur raccourcie
FORMATION
ENSEIGNEMENT
. Le barreau se raccourcit.

. Le refoulement ne disparaît pas
complètement.
Date :
Conclusion
Dans son état final :

. Le barreau est plus court.

. Il est pratiquement exempt de contraintes.
. Il n’y a pas de risque de criques
( sauf sur les matériaux fragiles).
DFR 401
σ compression Compression
Plastique avec
Re déformation
Edition :
plastique
Temps
0
Révision :
Elastique
σ traction
2/3
Page
©
La dilatation et le retrait sont entravés (température homogène et répartition uniforme de la chaleur)

Au chauffage :
. Le barreau ne peut pas se dilater
librement.
. Dans la période plastique, il subit un
refoulement, des forces de compression
apparaissent et par conséquent des
contraintes de compression.
FORMATION
Longueur initiale Longueur initiale Longueur initiale

. Le barreau ne peut se raccourcit.
ENSEIGNEMENT
. Des forces de traction se développent et

par conséquent, des contraintes de
traction.
Conclusion
Date :
. Des contraintes de traction se sont

développées.
. Lorsque les contraintes de traction sont

supérieures à la limite d’élasticité du
métal,des ruptures peuvent apparaître.
σ compression
DFR 401
Re Plast
ique
Edition :
Temps
0
Elastique
Révision :
σ traction
3/3
Page

ENSEIGNEMENT
Indice de classement : DFR 402 Révision :
Relations : chaleur – déformation - contrainte
Influence de la chaleur sur les déformations et les contraintes internes en

soudage
Répartition de la chaleur
La répartition de la chaleur en soudage dépend du procédé mis en œuvre. En soudage au gaz, on

rencontre des isothermes largement réparties, tandis que le soudage manuel à l’arc donne lieu à des
isothermes concentrées. De plus, le processus de soudage peut s’accompagner de gradients de tempé-
rature soit constants, soit irréguliers.
6 cm
4
300 ˚
2
400 ˚ 500 ˚ 600 ˚
800 ˚
700 ˚ 900 ˚
0
14 12 10 8 6 4 2 0 2 4 6 cm
Soudage aux gaz
6 cm
500 ˚
4
600 ˚
700 ˚
2
300 ˚ 400 ˚
6
8 6 4 2 0 2 cm
Soudage à l'arc
© AFPA - DEAT/DSI - TMDA - (BM-Etude-Soudage-TH96015-DFR-DFR1.PM6.5)


ENSEIGNEMENT
Gradient de température constant
Lorsque le chauffage est régulier, le mouvement du métal n’est pas contrarié par une zone plus froide
ou chauffée différemment. Après refroidissement complet il ne subsiste ni déformation, ni retrait.
R épartition
des contraintes ˚C
Source de chaleur
t
Pièce chauffée
Source de chaleur -σ +σ
Pièce refroidie
σ=0
Gradient de température irrégulier
Lorsque le gradient de température est irrégulier, le chauffage provoque une dilatation de la zone
chauffée et des contraintes de compression se développent.
Les contraintes de compression sont relaxées par refoulement lorsque la limite d’élasticité est atteinte.
R épartition
des contraintes ˚C
Source de chaleur
t
Pièce
-σ +σ
Pièce chauffée


ENSEIGNEMENT
Lors du refroidissement, la zone chauffée se rétracte, ce qui produit des contraintes de traction.
La pièce refroidie est déformée et recèle des contrainte de retrait.
R épartition
des contraintes ˚C
t
t =0
Pièce refroidie
-σ +σ
Pièce refroidie


ENSEIGNEMENT
Relation : température – limite élastique
Conséquences de la chute de la limite d’élasticité avec l’accroissement de la tem-

pérature
Une élévation de la température provoque une diminution de la limite d’élasticité, les déformations
élastiques deviennent des déformations plastiques.
L’abaissement de la limite d’élasticité entraîne d’une part, l’apparition de retraits et d’autre part une
diminution sensible des contraintes de retrait.
25
20
Limite élastique
15
10
0 100 200 300 400 600

Température ˚ C
Evolution de la limite d'élasticité d'un acier E24


ENSEIGNEMENT
Influence d’un module d’élasticité élevé sur les déformations
Pendant une opération de soudage, les zones chauffées ont une valeur de limite élastique correspon-
dant aux températures auxquelles le métal se trouve exposé. Cette élévation de température empêche
les retraits de dépasser la limite d’élasticité du matériau.
Les aciers de construction présentent sous une contrainte égale à la limite élastique, un allongement
permanent d’environ 0,5 à 4,0 %. A l’intérieur de cet allongement plastique, aucune contrainte ne
dépasse la limite élastique.
Lorsque le retrait est fortement contrarié, les contraintes de soudage peuvent avoir des valeurs égales
à celle du métal soudé.
σ N /mm2
Loi de
HOOKE
50
40
30
D éformation permanente = 0,5 à 4 %
20
10
A%
0 5 10 15 20
Le palier est d'autant plus long que la limite d'élasticité est élevée et le grain petit.


ENSEIGNEMENT
Exemple :
Le retrait provoqué par le refroidissement d’un acier, de 500 °C à 20 °C s’élève à :
14.10-6 * 500 = 0,7 . 10-2 soit environ 0,7 %
L’allongement élastique d’un acier de la nuance E24 s’élève à :
Re / E = 24 / 21 000 = 0,114 . 10-2 soit environ 0,114 %
On constate que environ 1/ 6 du retrait est absorbé élastiquement par le matériau, tandis que
5 / 6 se transforme en allongement plastique.
Influence du module d’élasticité
Les contraintes de retrait qui se forment dépendent dans une grande mesure du module d’élasticité.
D’après la loi de HOOKE on obtient :
σ T = E * αT
σ T = effort de compression à la température T.

E = module d’élasticité du matériau.
αT = coefficient de dilatation thermique linéaire.
En supposant un allongement constant , il est nécessaire de prévoir des contraintes de retrait impor-
tantes pour des matériaux qui ont un module d'élasticité élevé.


ENSEIGNEMENT
Influence du coefficient de dilatation et de la chaleur spécifique

du matériau sur les déformations
Phénomènes généraux
Tout corps métallique chauffé se dilate (augmentation de volume). Pour les aciers, la dilatation est
régulière jusqu’à environ 720°C (structure de fer cubique centrée), puis lorsque l’acier se trans-
forme en austénite (fer cubique à face centrée), le coefficient de dilatation augmente.
Dilatation
La dilatation peut se calculer d’après la formule :
d=c*θ*L
c = coefficient de dilatation.
θ = élévation de la température.
L = longueur initiale.
Exemple d’application :
On chauffe un barreau en acier non allié, d’une longueur de 100 mm, à la température de
600 °C. La section de ce barreau va s’accroître d’un volume égal à celui qu’aurait eu le barreau à
600 °C s’il était libre et dont la longueur serait accrue de :
14.10 –6 * 800 * 100 = 1,12 mm
Ce même barreau, à la température de 100 °C, se serait allongé librement de :
11.10 –6 * 100 * 100 = 0,11 mm
Si le barreau d’acier était en dilatation libre, sa longueur augmenterai de 0,11% par 100 °C d’élé-
vation de température. Cet allongement relatif peut être indiqué sur le même axe que les tempéra-
ture en supposant 0 °C la température initiale du barreau.


ENSEIGNEMENT
Contrainte
n
Re
θ˚C
0 100 200 300 400
% D éformation
0,12 0,24 0,36 0,48 0,60 0,72
Si le barreau n’avait pu se dilater, un effort P capable de résister à un allongement de

0,11 mm se serait exercé dans la paroi de celui - ci.
La formule de YOUNG permet de déterminer cet effort.
P / S = E * (I * L)
P = effort.
S = section en mm2 du barreau.
I = allongement en mm.
L = longueur initiale.
E = module de YOUNG (constant pour un corps donné).
Exemple :
Pour un barreau en acier de section 10 *10 = 100 mm2, d’une longueur de 100 mm, à la tempéra-
ture de 100 °C, l’effort serait égale à :
P = (E * I * S) / L
P = (21 000 * 0,11 * 100) / 100 = 2 310 N = 23,1 daN / mm2
Cette valeur correspond approximativement à la limite d’élasticité d’un acier de
nuance E 24.

ENSEIGNEMENT
Chaleur spécifique du matériau
Plus la chaleur spécifique d’un matériau est élevée, plus la chaleur de fusion qui devra être apportée
à la pièce sera grande, ce qui .provoquera un refroidissement lent.
Un refroidissement lent permet de relaxer plus facilement les tensions internes.
Chaleur spécifique de divers matériaux
Chaleur spécifique entre 20°C et
Matériaux 100°C 200°C 300°C 400°C 500°C 600°C 700°C 800°C
Acier non allié 0,11 0,12 0,13 0,13 0,14 0,14 0,16 0,17
Acier inoxydable et
résistant aux acides 0,12
Fonte grise 0,11 0,12 0,13 0,13 0,14 0,14 0,16 0,17
Cuivre 0,95 0,97 0,99 1,02 1,04
Chaleur spécifique moyenne c (cal/g . °C)
Coefficient de dilatation thermique de divers matériaux
Coefficient de dilatation entre 20°C et
Acier non allié 0,011 0,012 0,013 0,013 0,014 0,014
Acier inoxydable et
résistant aux acides 0,016 0,017 0,017 0,018 0,018 0,018 0,019 0,019
Fonte grise 0,010 0,011 0,011 0,012 0,013 0,014
Aluminium 0,024 0,025 0,026 0,027 0,028 0,029
Cuivre 0,018 0,018 0,018 0,019 0,019 0,019
Coefficient de dilatation moyen α (mm/m °C)


ENSEIGNEMENT
Influence de la conductibilité thermique du matériau

sur les déformations
La conductibilité thermique des matériaux s’exprime par la quantité de calories qui s’écoule par unité
de temps à travers deux faces parallèles d’un cube de 1 cm de côté et dont l’écart de température
est de 1 °C.
La conductibilité thermique des matériaux conditionne la quantité de chaleur à apporter lors du
soudage
C’est grâce à la faible vitesse d’écoulement de la chaleur dans les métaux que le chauffage localisé
permet d’obtenir la fusion et le soudage.
Un faible coefficient de conductibilité calorifique nécessitera un apport de chaleur réduit. La chaleur
apportée est difficilement dissipée dans la matière.
Les retraits et les contraites sont plus limités quand le coefficient calorifique est faible.
Conductibilité calorique de divers matériaux
Conductibilité calorique entre 20°C et
Acier non allié 0,13 0,13 0,13 0,13 0,14 0,14
Acier inoxydable et
résistant aux acides 0,035
Aluminium 0,52 0,54 0,53
Cuivre 0,91 0,89 0,88 0,87 0,86
Conductibilité calorique moyenne λ en cal/cm . s . °C


ENSEIGNEMENT
Influence du procédé et de la vitesse de soudage

Influence du procédé de soudage
Lors d’une opération de soudage, la distribution de la température en un point et à son voisinage

résulte de l’écoulement de la chaleur dans le métal soudé.
Chaque procédé de soudage mis en œuvre n’apporte pas la même puissance calorifique.Le sou-
dage par fusion au gaz exige une quantité de chaleur double de celle du soudage à l’arc ce qui
modifie l’étendue de la zone affectée.
La puissance calorifique fournit par les procédés de soudage à l’arc dépend principalement :
• De l’énergie dissipée dans l’arc.
• Du rendement de l’arc.
• De la vitesse de soudage.
• De la capacité calorifique du métal soudé.
Des équations prenant en compte les différents facteurs qui agissent sur l’évolution en tout point
de la température en fonction du temps, permettent de tracer la courbe des solides thermiques de
soudage.
De même on détermine les isothermes telles que θ1, qui sont des courbes approchant l’ovoïde
V
θ(
Y=
0)
θ1
θ(
Y=
Y
1)
X+ θ0 θ
0
m
Y1
X
0
θ1
Y

ENSEIGNEMENT
On constate qu’à chaque procédé de soudage correspond un solide thermique qui détermine l’éten-
due de la zone affectée. Plus la zone affectée par la chaleur est étendue, plus les retraits sont impor-
tants. Température
Soudage à l'arc avec

1000 électrode enrobée (EA)
E = 17600 J/cm
800
600
400
200
5s
ZAT
1200 Soudage par faisceau

Température
d' électrons (FE)

E = 5700 J/cm
1000
800
600
400
200
5s
ZAT


ENSEIGNEMENT
Influence de la vitesse de soudage

Il existe une relation entre la vitesse de soudage et le chauffage de la pièce. Pour une même puis-
sance d’arc, l’apport de chaleur à la pièce est d’autant plus faible que la vitesse de soudage est éle-
vée, ce qui se traduit par des contraintes et des retraits plus réduits.
Si on considére que l’énergie dissipée (équivalent calorifique) dans l’arc est égale à :
E = 0,24 * U * I
U = tension de soudage.
I = intensité de soudage.
En introduisant la vitesse de soudage à cette formule, on obtient l’énergie dissipée dans l’arc en ca-
lories / cm.
AC = (0,24 * U * I ) / V
V = vitesse de soudage en cm.
Exemple :
1. Un soudeur réalise, avec une électrode enrobée de ∅ 3,15, un cordon de soudure en angle inté-
rieur dans la position PB. Il adopte comme paramètres de soudage :
I = 120 A
U = 23 V
V = 15 cm / minute soit 0,25 cm / seconde
AC = (0,24 * 23 * 120 ) / 0,25 = 2 649,6 cal. / cm
2. Cette fois le soudeur réalise avec la même électrode, un cordon de soudure en angle intérieur
dans la position PF, il adopte les paramètres suivant :
I = 110 A
U = 22 V
V = 10 cm / minute soit 0,166 cm / seconde
AC = (0,24 * 22 * 110 ) / 0,166 = 3 498,8 cal. / cm
On constate qu’une diminution de la vitesse de soudage, augmente la puissance calorifique de l’arc.

La puissance calorifique par centimètre de soudure s’appelle l’énergie linéaire.


ENSEIGNEMENT
Influence de la section de la soudure

Influence du procédé de soudage
La section d'une soudure, qui dépend de la préparation des bords à assembler, a une influence sur
les déformations et les contraintes car elle détermine la rigidité de l'assemblage.
Une section de joint aussi réduite que possible donne lieu à moins de retraits et de contraintes
qu'une soudure volumineuse.
Exemple :
Un soudeur réalise une gorge de 3 mm dans un angle avec une énergie linéaire de 2700 cal/cm. Le
volume de la soudure est égal à :
2 2
3 * longueur de la soudure = 9 mm * longueur de la soudure
Si la hauteur de la gorge est de 4 mm et en conservant le même rapport (énergie linéaire/volume de

la soudure), le soudeur devra mettre en oeuvre une énergie linéaire de :
Section de la soudure = 42 = 16 mm2
(2700 * 16) / 9 = 4800 cal / cm.
Ce qui représente un besoin supplémentaire en énergie linéaire de :
4800 - 2700 = 2100 cal / cm
ou une augmentation de la puissance de l'arc de :
(2100 / 2700) * 100 = 77,7 %.
L'augmentation de la puissance de l'arc va provoquer un échauffement plus important des pièces

soudées et accentuer les retraits et les contraintes.


ENSEIGNEMENT
Influence de la forme des pièces

La relaxation partielle des tensions intetrnes, grâce au retrait, dépend de la rigidité des construc-
tions. Lorsque des contraintes internes élevées ne peuvent se libérer grâce au retrait, il se crée des
fissures ou des ruptures dans les assemblages.
D'une façon générale, tout facteur diminuant la capacité de déformation d'un joint, tendra à une
augmentation des tensions internes.
Les principaux facteurs sont :
La forme élémentaire de la pièce et sa masse.

La répartition des masses les unes par rapport aux autres, sur une même pièce.
Le type de joint : celui bout à bout est généralement plus rigide que celui en angle.
Exemple :
Soudure d'angle.
Les contraintes internes seront plus grandes quand l'épaisseur de la paroi continue augmentera. Par
contre, les faibles épaisseurs présenteront plus de déformation angulaire.
D éformation
angulaire
Paroi continue


ENSEIGNEMENT
20 20 10 10
Plus de contraintes
internes sur la pièce
d' épaisseur 20
10
20
Effet de cintrage sur un tube


ENSEIGNEMENT
Influence du bridage sur les déformations
Le bridage des pièces à souder élève leur état de contraintes car les déformations élastiques et plasti-
ques sont entravées, ce qui provoque un écrouissage du matériau.
Exemple : (première passe de soudure sur tôle épaisse)
1 ère passe
Opposition Opposition
Retrait Retrait
Soudure
Cavalier
Le retrait produit par la petite passe de fond est réduit. Par contre, les contraintes qui s’exercent dans le
cordon sont très élevées car les parties froides de la pièces à souder et le système de maintient des
bords s’opposent au retrait de la soudures. Lorsque les contraintes exercées dans la soudure atteignent
des valeurs supérieures à la limite d’élasticité du cordon, des fissures apparaissent à la racine.
Remèdes :
• Ne pas souder sur des pièces trop bridées.
• Eviter d’exécuter des premières passes de soudure trop fines sur des pièces épaisses.
• Choisir une préparation qui facilite l’exécution d’une passe plus épaisse (écartement des bords,
dimension du méplat)


ENSEIGNEMENT
Les différentes formes de retraits
La déformation provoquée par une opération de soudage résulte de la combinaison des déformations
élémentaires décomposables suivant trois axes de référence.
La déformation peut être décomposée suivant trois effets de translation et trois effets de rotation.
z x
Effets de translations :
• Déformations par retrait longitudinal suivant l’axe OX.

• Déformations par retrait transversal suivant l’axe OY.
• Les modifications d’épaisseur suivant l’axe OZ sont généralement trop faibles pour être pris en
compte.
Effets de rotation :
• Effet de pliage suivant l’axe OX.

• Légère courbure suivant l’axe OY.
• Effet de serrage suivant l’axe OZ.


ENSEIGNEMENT
Effet de serrage :
L’effet de serrage se rencontre sur des assemblages dont les éléments sont relativement libres avant
soudage et deviennent bridés ensuite. Pendant le soudage, le décalage dans le temps des effets de
retrait transversal suivant la progression de la soudure produit :
• Une succession de rotations qui tendent à rapprocher les bords en avant de la soudure
lorsque ceci sont écartés et à les buter lorsqu’ils sont bridés.
• Un chevauchement de bords si les pièces sont minces et mal guidées.
Remèdes :
• Maintient des bords à souder par clamage.
• Augmenter le nombre de point lors de l’assemblage.
• Adapter les séquences de soudage.
Remarque :
• Même quand il n’est pas visible, le phénomène de serrage introduit toujours des contraintes.
• Le soudage par multiples passes introduit à chaque fois des contraintes supplémentaires malgré
la relaxation des contraintes antérieures sur une mince couche sous – jacente.
Serrage


ENSEIGNEMENT
Le retrait transversal des soudures bout à bout
Le retrait transversal résulte de la dilatation des bords de la soudure au moment du chauffage, et de la

contraction des flancs du joint et du métal d’apport lors du refroidissement.
Dilatation
1˚
F Retraits F
2˚
F = force d'opposition aux retraits
Le retrait transversal dépend :
Facteurs géométriques
• Le retrait transversal dépend de la section des joints, de leurs formes, de l’écartement
des pièces à souder et de l’ouverture des chanfreins.
• La forme des becs de chanfreins.
1. Les préparations sans méplats sont facilement amenées à fusion par le dépôt de la
première passe et donnent lieu à la formation d’un pont de métal à températures
élevées, ce qui facilite le développement de retrait.
Plus l’écart entre les bords à souder est grand, plus le retrait sera important.
Ecartement Ecartement
2. Les préparations avec méplats permettent de limiter le retrait en première passe

car le dépôt ne parvient pas à plastifier suffisamment la partie centrale du joint.
La contraction du joint sous l’effet de l’allongement des parties chauffées
est fortement freinée. Il en résulte des contraintes résiduelles particulière-
ment sévères.


ENSEIGNEMENT
Ecartement
Ecartement
M éplat
• De l’épaisseur à assembler
Les résultats d’une étude expérimentale sur le retrait transversal des joints soudés,
soit manuellement, soit par un procédé automatique sont représentés dans le dia-
gramme ci –dessous.
rt
(mm)
15
Soudure manuelle x
Joint soudé b
l = 150 mm b = 300 mm
V - 80 - 3 X - 80 - 3 b
x V - 70 - 2 X - 70 - 2 l
10
x
Soudure automatique
l = 1000 mm b = 300 mm
V - 70 - 1 X - 70 - 1 x
5
x
x
x x
x
0 e
0 15 30 45 60 75 (mm)
On remarque :
1 . Le retrait des chanfreins en X augmente faiblement avec l’épaisseur des pièces.

2 . L’accroissement du retrait est plus important pour les chanfreins en V.


ENSEIGNEMENT
• Longueur des joints

Des études ont montré que le retrait transversal augmente avec la longueur du joint
et que les valeurs les plus importants se situent souvent pour les longueurs de joints
comprises entre 1 000 et 2 000 mm.
Lorsque ce retrait est fortement entravé, des contraintes résiduelles atteignent rapi-
dement la limite élastique de l’acier.
rt
=K
Lm
(%)
30
lm
V
20
X
10
l
0
0 400 800 1200 1600 (mm)
Facteurs d’exécution
• Gougeage de la racine du joint
Le gougeage crée un nouveau joint dont la section peut être relativement importante.
L’enlèvement de matière libère une partie des contraintes résiduelles, tandis que le
soudage de la reprise provoque d’une part, un échauffement qui facilite la libération
des contraintes et donne lieu, d’autre part, aux retraits correspondant à la nouvelle
section de soudure.
Les reprises envers provoquent une augmentation du retrait qui peut atteindre 150%
des valeurs obtenues du coté endroit de la soudure


ENSEIGNEMENT
• Nombre de passes
Un nombre de passes élevé permet de limiter l’échauffement et la température des

pièces à chaque dépôt. Par contre, la quantité totale de chaleur apportée aux pièces
est plus importante, ce qui augmente le retrait.
Ces deux aspects du phénomène ont des tendances contradictoires qui s’équilibre
pratiquement.
Globalement, plus le nombre de passes augmente, plus le retrait progresse.

Par contre, lorsque chaque passe est réalisée d’une extrémité à l’autre, le retrait est
moindre si on alterne le sens de soudage.
Généralement, une soudure présente un retrait transversal plus faible lorsqu’on laisse
refroidir chaque passe jusqu’à température ambiante avant de déposer la passe sui-
vante.
• Du procédé de soudage mis en œuvre.
Le retrait transversal est plus important en soudage à passes puissantes qu’en sou-
dage en petites passes.
Les procédés de soudage où l’énergie est très concentrée (laser, plasma) provo-
quent moins de retrait que des procédés à la flamme (oxyacétylénique).
• La position de soudage.
On estime que le retrait transversal est environ 20% plus élevé en position verticale
q’en position horizontale.
Toutefois, la réalisation d’une soudure dans la position verticale montante provoque
un échauffement des bords plus important qu’une soudure réalisée en verticale des-
cendante.
• Température des pièces à souder
Le préchauffage des pièces à souder permet à la chaleur apportée par le soudage de

s’étaler d’une façon plus uniforme, ce qui t réduit le retrait.


ENSEIGNEMENT
• Vitesse de soudage
Plus la vitesse de soudage est élevée, plus le retrait transversal diminue. En utilisant
un procédé de soudage automatique, nettement plus rapide que le soudage manuel, on
arrive à réduire le retrait transversal.
Estimation du retrait transversal
La Marine Nationale a établi un tableau de retrait pour des applications correspondant au soudage
de grande longueur avec électrodes enrobées.
Sur ce graphique, trois types de préparation sont envisagés :
• Sans chanfrein.
• Avec chanfrein en V à 60°.
• Avec chanfrein en X à 60°.
Les écartements des bords après pointage figurent dans un cercle sur les courbes.
RT mm
4,5 4,5
3
à 60˚ 4,5 4,5 4,5 Chanfrein en X à 60 ˚
in rein en V 4,5 4,5 4,5
re f
nf C han 4 4,5
5 5
a 4
4
4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 5 5 5
2 ch 4 4 4
ns 3 4 4 4 4
Sa 3 4 4
4
2 3,5
1
0
1 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Epaisseutrs soudées en mm


ENSEIGNEMENT
Limitation du retrait transversal des soudures bout à bout
Le martelage à chaud
Cette opération se fait sur des matériaux forgeables à chaud et ne permet pas de supprimer
les contraintes résiduelles.
Le martelage a lieu sur le métal plastique dans lequel les contraintes sont faibles. Au refroi-
dissement, après l’opération de martelage, les contraintes réapparaissent.
Le martelage au rouge des zones voisines du cordon de soudure diminue les risques de fissuration
lorsque les assemblages sont bridés.
Dans le cas d’assemblages non bridés, il permet de conserver la longueur primitive qui tend à diminuer
sous l’effet des retraits.
Remarque :
Si le martelage, commencé à chaud, est poursuivi à froid, on obtient :
• Une amélioration des propriétés mécaniques par le martelage à chaud.
• Une diminution et une égalisation des contraintes par le martelage à froid.
Le martelage à froid
Le martelage à froid produit :

• Une égalisation des contraintes
• Une diminution de l’épaisseur du métal de la soudure et une augmentation de sa largeur et
de sa longueur.
Le martelage à froid est considéré comme un traitement mécanique qui produit un écrouissage dont les
conséquences sont :
• Relèvement de la limite élastique.
• Augmentation de la charge à la rupture.
• Diminution de l’allongement.
La grande difficulté que présente le martelage à froid réside dans la procédure d’exécution ; intensité et
fréquence des chocs.
Appliqué au cordon de soudure, il a pour effet une réduction des contraintes longitudinales et transver-
sales ; appliqué aux zones voisines de la soudure, il a surtout pour effet de diminuer les contraintes
transversales.
Dans le cas de soudures réalisées sur des épaisseurs importantes, on peut envisager un martelage
intermédiaire entre les différentes passes. Il faut éviter de marteler les premières passes de soudure qui
ont une section trop faible (un écrouissage important de ces faibles sections peut provoquer de la
fissuration).

ENSEIGNEMENT
Le retrait transversal des soudures d’angle
Le retrait transversal dans la paroi continue (R1) des soudures d’angle en T ou en croix est en partie
autobridé. Par contre le retrait transversal entre la paroi continue et la paroi interrompue (R2), de
même qu’en soudage bout à bout, peut être libre ou bridé, suivant le degré de liberté donné aux pièces
à assembler.
E1 E1
RT 2
h h
E2 E2 RT 1 RT 2
RT 1
E3
Pour que les déformations soient absorbées pendant le soudage, l’écartement entre la paroi continue et
la paroi interrompue ne doit pas excéder 1,5 mm sur les pièces d’épaisseur moyenne et 4 mm pour les
plus fortes épaisseurs. Cette disposition évite de fragiliser les gorges de soudure vis à vis de la tenue en
fatigue.


ENSEIGNEMENT
Prévision du retrait transversal de la paroi continue (R1)
Les courbes déduites des tables de la Marine Nationale donnent les valeurs du retrait d’assemblages
en T exécutés sur des tôles d’épaisseurs égales.
Avec des cordons de côté «h» variable, trois cas ont été envisagés :
• Cordons continus.
• Cordons discontinus, pas 1/2.
• Cordons discontinus, pas 1/3.
RT 1 Cordons continus RT 1 Cordons discontinus pas 1/2

1,1 0,4 mm
mm
Retraits
1 h=ε
0,3
ε
ε
=
0,9 h = 3/4
h
0,2
h = ε/2
0,8 0,1
h = ε/4
0,7 0
/4
ε 3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 17 mm 20
3
0,6 h= ε
0,5
0,4
RT 1
h = ε/2 Cordons discontinus pas 1/3
0,3 0,3 mm
0,2 0,2 h=ε

h = ε/4
0,1 0,1 h = 3/4 ε
h = ε/2 h =
ε/4
0 0
3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 17 mm 20 3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 17 mm 20
ε ε
Le retrait R2 est égal à :
• h/25 pour un cordon continu.

• h/35 pour un cordon discontinu.


ENSEIGNEMENT
Pour les assemblages en croix, les retraits R1 peuvent être estimés d’après les tables de la Marine
Nationale.
Cordons continus
RT 1
1,8 mm RT 1 Cordons discontinus pas 1/2
Retraits
1,7 0,7 mm
ε
0,6 h=
1,6
ε
h=
1,5 0,5
1,4 0,4
h=
3 /4
0,3
ε
1,3
1,2 0,2
h = ε/2
0,1 h = ε/4
1,1
1 h= 0
3 /4 3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 17 mm 20
ε ε
0,9
0,8
0,7
RT 1 Cordons discontinus pas 1/3
0,6
0,4 mm
h=
0,5
h=
ε
0,3 3 /4
0,4 ε
h=
ε/2 0,2
h = ε/2
0,3
0,1
h = ε/4
0,2 h=
ε/4 0
0,1 3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 17 mm 20
ε
0
3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 17 mm 20
ε
Le retrait R2 est estimé à :

• 0,25 + h/12 pour une soudure continue.
• 0,20 + H/12 pour une soudure discontinue.


ENSEIGNEMENT
Soudures à recouvrement
d
e
e
Σ>e
R
mm
12
Retraits
1
ôtés utre
es 2 c 2 de l' a
t in u e d
é, pas 1 / re
co n nc ôt e l' aut
0,8 oudure t in u e d' u é , pas 1 /3 d 2 côté
s
S
re con ' un côt 1 /2 des
du e d e, p as
Sou e continu discontinu
du r ure
0,6 Sou Sou
d
es 2 côtés
t in u e, pas 1 /3 d
n
re disco
Soudu
0,4
0,2
0 mm e
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
mm d
15 25 35
20 30 40


ENSEIGNEMENT
Le retrait angulaire des soudures bout à bout
L’effet de pliage est un pivotement des éléments de l’assemblage autour de la soudure pour axe. Il
résulte de la différence des retraits transversaux R et r entre les différents niveaux d’une soudure.
L’angle de pivotement est d’autant plus grand que la différence des retraits transversaux entre la ra-
cine et la surface de la soudure est grande.
r
ε
Soudure bout à bout en plusieurs passes sur chanfrein en V
La déformation angulaire est faible en première passe mais elle est très importante aux passes sui-
vantes car l’assemblage qui manque de rigidité se prête au mouvement de pivotement. Cependant, à
mesure que le nombre de passes augmente, l’assemblage gagne en rigidité et des contraintes s’ins-
tallent.
Contraintes
Traction Compression
ε
Le martelage, appliqué à un métal ductile, après chaque dépôt permet de réduire l’amplitude de la
déformation.


ENSEIGNEMENT
Soudure bout à bout en plusieurs passes sur chanfrein en X
Les déformations par pliage peuvent être annulées à condition d’alterner les couches de dépôt sur
chacune des faces de façon à équilibrer leur retrait. Cependant, la compensation des déformations
n’empêche pas l’accumulation des contraintes.
Compression Traction
Contraintes dues au pliage autobridé
Sur des pièces d’épaisseur modérée, on peut, pour éviter de nombreux retournements, adopter la
règle ( b/a) = 3/2 en commençant par la petite face
Un gougeage «à cœur» avant l’exécution de la reprise envers permet parfois d’éviter les déforma-
tions par pliage
Gougeage


ENSEIGNEMENT
Le retrait angulaire des soudures d’angles
Ce type de déformation est d’autant plus marqué que la paroi continue est mince et les soudures
importantes.
a e
E
A
Pliage faible Pliage fort
Il est conseillé de ne donner aux cordons longitudinaux que la dimension strictement nécessaire,
d’où l’intérêt du mode de calcul ne tenant compte que du cisaillement longitudinal (« à chaque fois
que cela est possible» car ces calculs donnent lieu souvent à de faibles valeurs de gorge).
Pour éviter ce genre de déformations on peut :
• Brider les pièces avant soudage ce qui augmente les tensions résiduelles.
• Prévoir des prédéformations.
• Organiser les séquences de soudage.
• Faire coïncider le centre de gravité du refroidissement avec celui des tôles à souder.
• Quand cela est possible, remplacer des soudures continues par des cordons discontinus
(ne pas oublier la résistance à la corrosion et à la fatigue).
Correction préalable par Correction préalable par

déformation élastique déformation plastique


ENSEIGNEMENT
Manifestation du retrait longitudinal
La dilatation thermique autour de la source de chaleur qui se déplace est entravée dans le sens de
soudage par le matériau à haute température. L’important refoulement du matériau se traduit par un
retrait longitudinal. Le retrait longitudinal est celui qui s’exerce parallèlement à la direction du joint
soudé.
La déformation due au retrait longitudinal se manifeste sous la forme de raccourcissement, de
flambage, de gauchissement ou de bossellement.
Raccourcissement
Contraction suivant l’axe de la soudure provoquée par le chauffage localisé.
L1
L
Retrait longitudinal = L - L1
Gauchissement
Lorsqu’on exécute une soudure au centre d’une tôle, cette zone se raccourcit, tandis que
les bords de la tôle ne sont pas modifiés. Il se produit, sous l’effet du retrait, des ondula-
tions aux bords de la tôle, dont le résultat est le gauchissement.
Ondulations (ou plissements) D éversement (ou en hélice ou voilement)


ENSEIGNEMENT
Bossellement
L’exécution des soudures sur les bords d’une tôle provoque un allongement de la partie cen-
trale et la formation d’une bosse.
Facteurs influents sur le retrait longitudinal
Intensité de soudage
• A vitesse de soudage constante, la pénétration est plus profonde avec une forte intensité
et, en conséquence, augmente le retrait longitudinal.
Séquence de soudage
• Lorsque l’opération de soudage est interrompue, la chaleur qui se dissipe dans le métal
de base à l’avant et à l’arrière de la portion de soudure est perdue par dilatation et con-
traction.
• En déposant des portions discontinues de soudure, on peut réduire le retrait longitudinal.
Première passe exécutée au

pas de pélerin
Les autres passes sont à

exécuter en continu.
Inverser le sens de soudage
après chaque passe.


ENSEIGNEMENT
Bridage des pièces avant soudage

• Le bridage augmente le retrait longitudinal car le refoulement des zones de métal chauffé
est plus important.
• Quand les pièces peuvent se dilater «librement», le flambage provoqué par le retrait lon-
gitudinal est faible.
Pré–déformation des pièces à souder

• La soudure est exécutée sur une zone soumise à des contraintes de traction.
• La dilatation thermique ne rencontre qu’une faible résistance.
• La zone chauffée n’est que légèrement refoulée.
• Les contraintes internes sont plus faibles que les pièces soudées sans pré-déformation.
Prédéformation
pour réduire les
effets du retrait
longitudinal.
Décalage entre l’axe du retrait et la fibre neutre et la pièce
• Le cordon de soudure et la zone affectée par la chaleur tendent à provoquer une con-
traction des sections restées froides.
• Le métal de base oppose une réaction afin de trouver un équilibre vis à vis de la zone
tendue par l’opération de soudage.
• Il apparaît, en vertu d’un équilibre intérieur, un moment de flexion par retrait qui s’ef-
force de provoquer une courbure de la pièce soudée.
• Ce moment de flexion par retrait résulte du produit de la force de retrait par la distance
de l’axe d’inertie.


ENSEIGNEMENT
ey
y
y
Ms1 = Fs ex
Ms2 = Fs ey
ex
x x
x y x
y
Important gauchissement Moment de retrait 0

sur l'axe y -y
e1
y
y
e1
x x x x
e2
e2
y
Ms = Fs1 e1 + Fs2 e2 y
Exemple : Moment de retrait 0
Pièces prismatiques soudées hors de leur axe de symétrie ou de leur axe neutre.
Soit deux éléments réunis par une soudure longitudinale située à une distance k de l’axe neutre a a’.
• Le retrait longitudinal s’exerçant hors de l’axe neutre, une déformation par flexion appa-
raît.
• La correction de cette déformation est assez simple car l’ensemble s’est déformé en restant
dans un plan de symétrie.
k
b a
y y
P l
b'
a'

ENSEIGNEMENT
Remarque :
Lorsque la section n’a pas de plan de symétrie et une fibre moyenne hors section, tout soudage lon-
gitudinal entraîne une flexion déviée dont la correction est difficile à concevoir.
z
Estimation de la valeur du retrait longitudinal des soudures d’angles

rl
(mm/m)
60
50
40
30
50
0
s=6
400 00 m 2
m
34
20 28 0
0
23
0
14 180
10 0
10 0
50 75
25
0 S
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 10 3
S = section transversale des pièces assemblées.

s = section constante du joint.
La courbe en traits interrompus donne le lieu des valeurs S, au-delà desquelles le retrait est prati-
quement constant.


ENSEIGNEMENT
Origine des contraintes en soudage
Les contraintes de soudage sont dues en partie :

• Au chauffage localisé
• A la dilatation des zones chauffées.
• A l’entrave du retrait des zones chauffées au moment du refroidissement.
Refroidissement d’une soudure
1. Les contraintes de compression, apparues sous l’effet du chauffage, disparaissent pro-

gressivement.
2. Le métal fondu est détensionné.
3. Des contraintes apparaissent dans la soudure et dans la zone thermiquement affectée car
les zones froides s’opposent au retrait.
Contraintes longitudinales
Compression
Traction
Compression
Sens de soudage Traction
Contraintes transversales
Remarque
L’intensité des contraintes dépend :

• De la limite d’élasticité correspondant à la température à partir de laquelle le métal refroidit.
• De l’importance du gradient de température par rapport au métal de base avoisinant.
• Du degré de bridage de la pièce soudée.
• Du rapport entre la section thermiquement affectée et la zone froide.


ENSEIGNEMENT
Mesure des contraintes de soudage
Mesure au vernis givré
Cette méthode convient pour mettre en évidence les pointes de contraintes résultant des sollicitations
extérieures.
Cette méthode consiste à appliquer sur la surface de la pièce un vernis cassant qui représente des
fissures lorsque des allongements se produisent.
Des fissures rapprochées indiquent que les contraintes internes de la pièce sont élevées.
Le vernis est composé d’un mélange à 70/30 de colophane et de résine de copal. Lorsque la tempé-
rature est élevée, il est recommandé d’utiliser un vernis spécial à base de matière plastique.
Avantage de la méthode
Méthode simple qui convient pour déceler rapidement et quantitativement les pointes des contraintes
ainsi que leur tracé sur toute la surface des pièces soumises aussi bien aux sollicitations statiques que
dynamiques.
Inconvénient de la méthode
Cette méthode ne permet pas de mettre en évidence les contraintes internes de soudage car le vernis
n’est pas insensible à la chaleur et il doit être appliqué au moment où la pièce ne contient pas de
contrainte.
De plus, au cours d’une opération de soudage l’échauffement et le refroidissement varient constam-
ment ce qui rend impossible l’utilisation de vernis givré.
Extensométrie électrique
Cette méthode consiste à utiliser des jauges extensométriques qui se présentent sous la forme de
spirales en fil fin que l’on colle sur la pièce.
Sous l’effet de forces extérieures la pièce se déforme en provoquant une variation de la résistance
électrique des jauges.
La résistance électrique des jauges sert de référence pour les modifications de longueur qui permet-
tent, par l’utilisation de la loi de Hooke, de déterminer les contraintes internes.


ENSEIGNEMENT
Procédé non destructif.

Coût de mise en œuvre assez pas trop élevé.
Les jauges ne sont pas réutilisables.
Extensométrie mécanique
Avec cette méthode, on part du principe que les contraintes de soudage se trouvant dans la pièce
peuvent se relaxer sous forme d’allongements lorsque les zones sous contrainte sont séparées du reste
de la pièce. On mesure les contraintes de soudage d’après la loi de Hooke et du module d’élasticité.
Le mode opératoire consiste à définir la ligne de mesure sur la pièce à l’aide de deux empreintes
exécutées au pointeau. Sur ces marques on fixe des billes, puis on mesure la distance qui les sépare à
l’aide d’un comparateur.
Après soudage, la zone de mesure est séparée avec précaution par usinage mécanique et on pratique
dans cet état une seconde mesure. La différence représente la déformation de la pièce.
Cette méthode permet d’obtenir des résultats précis
Procédé destructif.
De nombreuses mesures sont nécessaires.
La radiocristallographie
Cette méthode est basée sur la détermination, par rayon X, des modifications angulaires des cristaux
qui se groupent différemment, suivant les contraintes existant dans le matériau.
La surface des pièces doit être soigneusement préparée et la structure du matériau très homogène.
La radiocristallographie se fait dans des laboratoires spécialement équipés.


ENSEIGNEMENT
La photoélasticité
Cette méthode d’analyse des contraintes par photoélasticité consiste à examiner en lumière polarisée
(qui ne laisse passer qu’une composante en lumière) un modèle transparent possédant la propriété de
réfracter le rayon lumineux. L’interprétation des franges d’interférence permet de déterminer les con-
traintes.
Le nombre de franges augmente proportionnellement à l’effort sans changer l’allure générale du réseau.
Les franges sont le lieu des points possédant le même cisaillement maximum.
Exemple :
Poutre en flexion simple
R1 R2
Moment fléchissant
Figure 8b
On remarque la répartition régulière des franges en dehors des zones d’appui. Le nombre de franges
qui augmente à partir de l’extrémité de la poutre montre que la contrainte est maximale sous le point
d’application de l’effort, là où le moment fléchissant est le plus grand.


ENSEIGNEMENT
Les risques liés aux contraintes résiduelles
Les contraintes résiduelles s’exercent à l’échelle du grain de métal ou à l’échelle de la pièce par des
déformations. Ces contraintes résiduelles sont dues à un dépassement local de la limite d’élasticité. En
conséquence, un appareil en service supporte un champ de contraintes de service et un champ de
contraintes résiduelles.
Les contraintes internes sont particulièrement redoutables lorsque, additionnées à la charge, elles con-
duisent à un état de contraintes multiaxiales favorisant la rupture fragile.
Dans l’état de contraintes uniaxiales les deux contraintes principales sont égalent à zéro. La contraintes
maximale de cisaillement est dans ce cas σ max = σ1 / 2.
Sur des aciers tenaces, elle peut provoquer une importante déformation plastique avant rupture.
σ1
σ1
Dans l’état de contraintes bi-axiales, la contrainte appliquée s’exerce perpendiculairement à la direc-

tion de la plus grande contrainte.
L’aptitude à la déformation plastique est plus réduite qu’avec un état de contraintes uniaxiales.
σ1
σ2 σ2
σ1
Dans l’état de contraintes tri-axiales, la déformation plastique devient difficile, sinon impossible ce qui
peut entraîner une rupture fragile.
σ1
σ3
σ2
σ2
σ3
σ1


ENSEIGNEMENT
Fissuration par corrosion sous tension
Cette fissuration se manifeste par une activation de la corrosion, puis la rupture à travers les grains. Ce
phénomène est observé sur des aciers soumis à des tensions internes (le plus souvent de traction).
Ces tensions peuvent avoir pour origine :
• Des efforts externes quand l’ouvrage participe à la résistance mécanique de l’ensemble.

• Des tensions internes dues à un écrouissage.
• Des tensions résiduelles provoquées par une opération de soudage.
• Des différences de dilatation dues à un traitement thermique.
Prévention du risque de fissuration sous tension
• Eviter l’assemblage par soudage de métaux ayant des coefficients de dilatation très différents.
• Utiliser un produit d’apport dont le métal déposé présente un coefficient de dilatation voisin de
celui du métal de base.
• Ne pas faire de traitement thermique qui provoque un refroidissement rapide non homogène.
• Avoir un état de surface très propre.
Remarque
Des tensions internes de compression sont souvent protectrices.


ENSEIGNEMENT
Correction des déformations par martelage
Martelage avant soudage
Cette application du martelage est relativement rare, elle peut être utilisée lorsque des risques de
fissuration à chaud sont à craindre dans la zone affectée par la chaleur. On rencontre ce problème sur
des pièces en acier coulé qui ont des régions à gros grains ( inoxydable de nuance austénitique).
Le martelage à chaud (800 à 1000 °C) des faces du chanfrein permet d’obtenir un affinage par
recristallisation dans une zone suffisamment profonde pour éviter la fissuration du soudage.
Il faut que la pénétration de la zone des cordons de soudure reste inférieure à la profondeur de
recristallisation.
Cette technique ne doit pas être appliquée à des aciers non calmés en raison du risque de fragilisation
par vieillissement.
Martelage pendant soudage
Cette opération permet de réduire les déformations par retrait et en même temps l’importance du
champ de contraintes.
Le martelage pendant le soudage s’applique convenablement sur des pièces épaisses.
Précautions élémentaires :
• Les passes de fond ne sont pas soumises au martelage.

• Métal d’apport à grande ductilité.
• Martelage limité à la zone centrale du dépôt.
• Progression du remplissage à profil concave.
M art elage
Zone non
martelable


ENSEIGNEMENT
Contenu d’une procédure de martelage
• Temps de martelage.
• Température maxi entre dépôt.
• Forme du matoir (arrondi).
• Type de marteau (exemple : marteau pneumatique de 5 kg alimenté sous 7 bar).
Remarque
Des mesures doivent être prises contre la nuisance provoquée par le bruit del’opération.


ENSEIGNEMENT
Relaxation thermique des contraintes résiduelles
Le principe de la relaxation thermique repose sur deux phénomènes :

• L’effondrement de la limite d’élasticité du matériau avec la température.
• Le fluage du matériau en fonction du temps.
Quatre phases caractérisent le mécanisme de relaxation :

1. Evolution des contraintes au chauffage par suite de la variation du module d’élasticité.
2. Diminution de la limite d’élasticité.
3. Fluage à la température du traitement.
4. Evolution des contraintes au refroidissement.
Remarque :
Le taux de relaxation est d’autant plus élevé que la contrainte initiale est importante.
Le temps et la température sont les principales variables intervenant dans le mécanisme de relaxation.
Exemple du taux de relaxation en fonction du temps et de la température d’après la relation proposée
par LARSON et MILLER.
P = paramètre
T = température de relaxation (°K)
C = coefficient caractéristique de l’acier considéré.
t = temps de maintient (heures).
Taux de relaxation %
100
75
7
8
50 1 - acier non allié

1 2 3 4 5 6 2 - acier 13 % Cr
3 - acier à haute limite d' élasticité
4 - acier Mn Mo
5 - acier Cr Mo
25 6 - acier Cr Mo V
7 - acier 18-12 Nb
8 - acier 18-12 Mo
0
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
P = T (C + log t)
400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900˚C
5 heures
10 heures
20 heures


ENSEIGNEMENT
Conditions de montée en température
La montée en température doit être progressive car un appareil introduit dans un four chaud provo-
que une élévation rapide des parties les plus minces. Les différences de température, donc de dilata-
tion entre les différents éléments de la construction, engendrent des contraintes dangereuses et peu-
vent provoquer des fissures par choc thermique.
Les codes de construction autorisent l’introduction des appareils dans un four dont la température
maximale ne dépasse pas 300 °C.
Vitesse de montée en température
Les vitesses de montées en température jusqu’au palier du traitement thermique sont déterminées
par rapport à l’élément le plus épais de l’ensemble. Les codes de construction fixent les vitesses de
montée en température.
Exemple :
1. De 20 °C à 300 °C, vitesse non spécifiée.
2. Vitesse de montée en température < ou = 5 500 °C / épaisseur de la pièce en mm.
Avec :
• Maxi absolu = 220 °C
• Mini absolu = 55 °C
Temps de maintient
Le temps de maintien a pour but d’homogénéiser la température au sein de la pièce. Les durées de
maintien sont également fixées par les codes de construction.
Exemple :
• Epaisseurs inférieures ou égales à 60 mm ⇒ Temps = 2 minutes par millimètre
d’épaisseur de l’élément le plus épais.
• Epaisseurs supérieures à 60 mm ⇒ Temps = 120 + 0,5 (e – 60)


ENSEIGNEMENT
Conditions de refroidissement
Comme pour la montée en température, les codes prévoient une vitesse de refroidissement fixée en
fonction de l’élément le plus épais. Le respect de la vitesse de refroidissement est important car
c’est pendant cette période que les hétérogénéités de température risquent de faire apparaître des
tensions résiduelles.
Exemple :
1. Vitesse de refroidissement < ou = 5 500 °C / épaisseur de la pièce en mm.

2. De 300 °C à 20 °C, vitesse non spécifiée
600 Ex : épr. 20 mm
C /h
T th
thermocouple four
20˚
T : ˚C
thermocouple pièce
2
xi :
max
ma
i:2
400 air calme

20˚
C /h
200
0 1 2 3 4 5 6 7 8
t:h
Remarque :
Il peut être nécessaire de prolonger le refroidissement dans le four parfois jusqu’à 100 °C pour des
pièces où l’on recherche une parfaite relaxation et stabilité géométrique dans le temps ( pièces de-
vant subir un usinage après le traitement thermique).


ENSEIGNEMENT
Traitement thermique locaux
Lorsque le traitement global ne peut être réalisé en raison des dimensions de la construction, des
traitements locaux sont appliqués.
Un calorifugeage de longueur et d’épaisseur suffisante doit permettre d’assurer une répartition ther-
mique à gradient constant.
Exemple :
Traitement fractionné d’un ensemble par tranches successives avec recouvrement.
R
e
Zone de recouvrement ≥5 R-e
Traitement local d’une soudure.

R
e
≥5 R-e


ENSEIGNEMENT
≥5 R-e ≥5 R-e
Eléments chauffants
e
Calorifuge
R
θ
T th
Exemples à proscrire
Zone traitée
D éformations
et contraintes
Bon
Mauvais


ENSEIGNEMENT
Relaxation thermomécanique des contraintes résiduelles
Ce traitement (méthode LINDE) permet la relaxation des contraintes engendrées par le retrait longi-
tudinal.
Principe
Ce traitement consiste à réaliser un chauffage local (150 à 200 °C) sur les régions comprimées par
une opération de soudage.
t
de en
ens cem
S pla
d dé
Arroseur
Brûleur θ 150/200 ˚ C
θ 150/200 ˚ C
Brûleur
200 8 à 30
100
100
200
Chauffage
Le chauffage provoque la dilatation des régions comprimées et à un étirage plastique de la zone sou-
dée.
Refroidissement
Au refroidissement, la contraction thermique des zones comprimées s’accompagne d’un retour élas-
tique de la zone plastifiée
Répartition des contraintes
L L
≤L
Avant Pendant Après

traitement le chauffage traitement


ENSEIGNEMENT
Relaxation mécanique des contraintes par vibration
Principe
Le procédé consiste à faire vibrer la pièce à une fréquence voisine de sa fréquence propre pour
approcher la résonance et cela dans différentes directions.
L’énergie mécanique est transformée par le frottement interne des métaux en une énergie permettant la
réorganisation des défauts à l’échelle de l’édifice cristallin (déplacement des dislocations).
Ce mode de traitement abaisse le niveau des contraintes résiduelles de l’édifice cristallin (micro con-
trainte) par un écrêtement des pics de contrainte. Il est moins efficace qu’un traitement thermique après
soudage qui supprime les contraintes résiduelles.
Ce type de traitement convient généralement aux constructions mécano soudées où est recherchée une
stabilité dimensionnelle pendant l’usinage.
Types de matériels
1. Table vibrante pour traitement de petites pièces

Cet appareil se compose d’une table vibrante sur laquelle on fixe les pièces au moyen d’attaches
mécaniques.


ENSEIGNEMENT
2. Excitateur pour le traitement unitaire de pièces de grandes dimensions.

On pose la pièce sur un support puis on fixe les générateurs de vibrations indépendants sur la
construction en des points judicieusement choisis.
Durée du traitement
La durée du traitement de vibration demande entre 10 et 30 mn pour chaque fréquence. La relaxa-

tion est terminée lorsque :
• Les jauges ou capteurs de déformations font apparaître des variations de plus en plus faibles.
• La puissance électrique absorbée par le générateur se stabilise vers une valeur minimale.


ENSEIGNEMENT
Traitement mécanique par grenaillage
Ce traitement utilise l’effet du choc d’une masse de métal dur sur la pièce à traiter. La grenaille peut
être constituée par des billes ou des fragments d’acier dur de l’ordre de un millimètre de diamètre.
Leur vitesse est de plusieurs centaines de mètres par seconde.
Chaque impact de grenaille produit une plastification locale mais peu profonde (0,1 à 0,7 mm).
Profondeur
σ plastifiée
Compression en compression
Face grenaillée
Traction
Epaisseur e Epaisseur e
Répartition des contraintes suivant l'épaisseur d'une tôle

après application d'un traitement de grenaillage
Grenaillage avant soudure

Les faibles profondeurs de plastification qui sont obtenues par grenaillage disparaissent dans les zo-
nes fondues et en même temps les contraintes induites sous-jacentes de traction.
Grenaillage après soudage

Le grenaillage des soudures permet d’améliorer le comportement des joints à la fatigue et à la corro-
sion sous tension. Les contraintes résiduelles de compression que fait apparaître ce traitement en
peau préserve la surface du métal des attaques de corrosion et des fissures de fatigues qui peuvent se
développer dans des régions soumises à des contraintes de traction.


ENSEIGNEMENT
Durée du traitement
Une expérimentation préalable permet de déterminer les conditions du traitement. Le contrôle de

l’intensité de grenaillage peut être effectué avec des éprouvettes ALMEN.
L’éprouvette est constituée d’une plaquette d’acier de nature et de dimensions déterminées.
L’éprouvette est fixée dans un support avant d’être exposée au jet de grenaillage. Après grenaillage,
on détache l’éprouvette du support et on mesure la flèche.
En faisant varier par exemple la durée d’exposition sur une série d’éprouvettes, on peut déterminer
le temps de saturation pour une éprouvette donnée.
On estime que le temps de saturation est obtenu quand en doublant le temps du grenaillage, la flèche
augmente de 10%.
On appelle intensité, la flèche de l’arc obtenue par l’éprouvette dès que la saturation est attteinte.
7 6 ,5
19
Type Epaisseur des

éprouvettes (mm)
N 0,787 ± 0,025
A 1,295 ± 0,025
C 2,383 ± 0,025
Eprouvette ALMEN


ENSEIGNEMENT
Indice de classement : ENT 401 Révision :
Aspect économique du soudage : définitions
Vitesse de dépôt
La vitesse de dépôt s’exprime en kg / heure, elle est égale au poids de métal déposé divisé
par le temps d’arc.
Vitesse de dépôt en kg / heure = poids de métal déposé / temps d’arc
Remarque :
La vitesse de dépôt qui est déterminée à partir d’abaques a pour variables essentielles :
• Le poids de métal déposé qui dépend des paramètre de soudage et de la dimen-
sion des produits de soudage.
• Le temps d’arc qui dépend du procédé de soudage mis en œuvre.
Fig. (VD arc submergé, SAF)

Taux de dépôt et courbes de fusion
des fils acier non allié en Arc Submergé
I (A) Partie terminale
ł fil x 7
1000
Fig. (VD électrodes enrobées, IS) 900
800
VD kg/h 740
700
6 Haut rendement
600
5 ł 6,3
500
400
4
ł5 Rutile 300
3 Basique 200
ł4
ł 6,3 100 V fil
2 m/min
ł5
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
1 ł4 ł fil (mm)
1 2 3 4 5
ł 3,2 Intensité 2,4
0 100 200 300 400 Poids de

3,2 métal déposé
4
5
kg / heure
1 3 5 10 7,5 kg/h
2 1 7,5
© AFPA - DEAT/DSI - TMDA - (BM-Etude-Soudage-TH96015-THENT-ENT1.PM6.5)


ENSEIGNEMENT
kg/h g/min
Fil fourré "acier" avec gaz
12 200
11
175
10
ł
9 150 mm
1 ,6
8 ł
125 m
4m
7 1,
6 100 ł
2 mm
5 1,
75
4
3 50
2
25
1
0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 Ampères
Facteur de marche
Le facteur de marche s’exprime en pourcentage (%), il est égale au temps d’arc divisé par le temps
total rémunéré.
Facteur de marche en % = temps d’arc / temps total rémunéré
Exemple :
Procédé Facteur de marche en %
Mini Moyen Maxi
SOA (311) 10 20 30
TIG (141) 20 30 50
SAEE (111) 10 30 50
MIG/MAG (131 et 135)
Manuel 20 40 70
Automatisé 30 60 90
SAGAFF avec et sans gaz

Manuel 15 35 65
Automatisé 30 55 85
Arc submergé (121) 30 60 90


ENSEIGNEMENT
Rendement
1. Le rendement nominal est donné par le rapport :
RN % = masse de métal déposée, en grammes / masse nominale totale des longueurs

consommées
2. Le rendement nominal effectif est donné par le rapport :
RE % = masse de métal déposée, en grammes / masse effective totale des longueurs

d’âme consommées de trois ou cinq électrodes
La masse effective totale des longueurs d’âme consommées peut être évaluée à
l’aide de la formule :
mce = mw – mws
mw = masse totale des âmes, en grammes
mws = masse totale des chutes, en grammes
3. Le rendement global est donné par la formule :
RG % = masse de métal déposée, en grammes / masse totale des produits d’apport

soumis à l’essai, en grammes
4. Le rendement global effectif est donné par la formule :
RD % = masse de métal déposée, en grammes / (masse des produits d’apport sou-

mis à l’essai, en grammes - masse totale des chutes, en grammes)


ENSEIGNEMENT
Poids de métal à déposé et consommation de gaz en MAG
Le poids de métal à déposé est égal au volume du joint multiplié par la masse spécifique du métal
Poids déposé = Volume du joint * Masse spécifique du métal déposé
Le volume du joint est égal à la section du joint multipliée par la longueur soudée
Volume = Section du joint * Longueur
Remarque :
• Ajouter 5 à 10 % de surépaisseur.
• La section du joint est la somme des formes géométriques simples (triangle + rec-
tangle, etc..)
Détermination du poids de métal déposé
1. Par calcul :
• On additionne la surface des formes géométriques simples + la surépaisseur
• On multiplie la surface totale du joint par la longueur pour obtenir le volume
• On multiplie le volume par la masse spécifique du métal
2. Utilisation d’abaques
Consommation de gaz par rapport au poids de métal déposé

Exemple d’après abaque :
Vitesse de fil Diamètre du fil Débit de gaz Consommation de gaz Poids de métal déposé
10 m/min (Rep 1) 1,0 10 l/min 160 l/kg (Rep 4) 3,7 kg/h (Rep 5)
3 m/min (Rep I) 0,8 10 l/min 850 l/kg (Rep IV) 0,7 kg/h (Rep V)


ENSEIGNEMENT
l/kg
Vitesse du fil en m/min
2000 20
1900 19
1800 18
1700 17
8
1600 ł 0, 16
1500 15
1400 14
,0
Consommation de gaz
ł1
1300 13
,2
1200 ł1 12
1100 11
1
1000 2 10
900 IV 9
III
800 8
6
ł 1,
700 7
20 l/min
600 6
500 5
15 l/min
400 4
12 l/min I
300 II 3
8 l/min
200 4 10 l/min 2
3
100 1
5
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Poids du métal déposé kg/h


ENSEIGNEMENT
Coût des produits consommables
Coût des électrodes enrobées ou fil
CE = (Prix achat /kg) / Rendement de l’électrode
Rendement en % = poids de métal déposé / Poids de métal acheté
Coût du gaz
CG = (Prix achat par litre x débit en litre/heure) / vitesse de dépôt en kg /heure d’arc
Coût du flux en arc submergé
CF = [Prix achat en kg x (Poids de flux / Poids de fil)] / Rendement
Coût de l’énergie consommée
CW = (Puissance absorbée au secondaire (UxI) en Kw/h x Coût Kw / h) / Taux dépôt moyen en Kg/h
Coût de la main d’œuvre
CMO = Salaire horaire / (Vitesse de dépôt en kg / h d’arc x Facteur de marche)
Amortissement des investissements
C’est la période à la fin de laquelle la somme des gains nets est égale au montant de l’investissement.


ENSEIGNEMENT
Exemple :
L’achat d’un véhicule “ diesel ” nécessite un investissement supplémentaire de 1300 •.

La consommation de carburant est de 8 litres pour 100 Km.
Le coût de l’essence est estimé à 0,99 •.
Le coût du gasoil est estimé à 0,86 •.
La distance parcourue est de 60 000Km par an.
Véhicule essence Véhicule diesel
Consommation carburant par an : Consommation carburant par an :

60 000 x 0,08 = 4 800 litres. 60 000 x 0,08 = 4 800 litres.
Dépense / an : Dépense / an :
4 800 x 0,99 • = 4 752 • 4 800 x 0,86 • = 4 128 •
Gains par an :
4 752 – 4 128 = 624 •
Durée de l’investissement :
1300 / 624 = 2,08 ans
Nombre de Km à parcourir pour rentabiliser l’investissement :

Gains au Km = 624 / 60000 = 0,0104 • / Km
Distance à parcourir pour rentabiliser l’investissement = 1 300 / 0,0104 = 125 000Km


ENSEIGNEMENT
Calcul des temps de soudage
1. Déterminer la masse de métal d’apport à déposer (nombre d’électrodes en soudage 111).

2. Déterminer le nombre de passes.
3. Déterminer les temps de fusion
4. Calculer les temps de soudage.
Exemple 1: (longueur de la soudure 1000 mm)

Procédé de soudage : 111
Position de soudage : PB A = 10 ±2
Assemblage : P FW ss mb
∅ métal apport : 4
Intensité : 160 A
Vitesse de soudage : 14 cm / mn
Energie : 18 Kj / cm
1. Calcul de la masse de métal d’apport à déposer :
• Surface du joint avec 10 % de surépaisseur = a2 x 1,1 ⇒ 102 x 1,1 = 110 mm2

• Volume de métal à déposer = surface du joint x longueur soudée ⇒ 110 x 1000 = 110 000 mm3
ou 0,11 dm3
• Poids de métal à déposer = volume x masse spécifique ⇒ 0,11 x 7,8 = 0,858 Kg ou 858g, ce qui
représente 8,58 g/cm.
Nombre d’électrodes :
• Masse de métal déposé par électrode : (électrode ∅ 4, longueur 450 mm, rendement 95 %)
- Longueur utile = 450 – 50 = 400 mm ou 40 cm

- Masse = 3,14 x 0, 22 x 40 x 7,8 = 39 g
- Masse réelle = (39 x 95) / 100 = 37 g
- Nombre d’électrodes = Masse à déposer / Masse déposée par électrode ⇒ 858 / 37 = 23,18
soit 24


ENSEIGNEMENT
2. Nombre de passes :
ø mm
2,5 3,2 4 5 6,3
En (kJ/cm)
6 6,4 10 16 21,2 -
8 4,7 8 12 16 23
10 3,8 6,5 9 12,7 18,3
12 3 5,2 8 10,6 16,8
14 2,5 4,5 6,5 9 14,4
>
16 - 3,8 5,6 7,9 12,7
18 > - 3,4 5 7,1 11,2
20 - 3 4,4 6,3 10,1
25 - 2,4 3,5 5 8
30 - - 2,7 4,3 6,7
40 - - 2 3,2 5
50 - - - 2,6 4
Longueur déposée par 10 cm d’électrode ( sur abaque = 5 cm)

- Avec 400 mm d’électrode, on dépose 37g
- Avec 100 mm d’électrode, on dépose (37 x 10) / 40 = 9,25 g
- A chaque passe on dépose 9,25 / 5 = 1,85 g/cm
- Le nombre de passes est égal à : Poids de métal à déposer par cm pour obtenir la gorge / Poids
déposé en cm à chaque passe ⇒ 8,58 g / 1,85 g = 4,64 passes.
Remarque :
Il faut donc prévoir 5 passes et peut être 6 pour faciliter la disposition des différents cordons.
3. Temps de fusion
- Vitesse de soudage connue :

5 passes x 1 mètre = 5 mètres à la vitesse de 14 cm /min, soit 500 cm / 14 cm =
35, 7 mn ∼ 36 minutes
- Vitesse de soudage pas connue ou mal maîtrisée :
On trouve sur l’abaque que le temps de fusion pour une électrode est 1,6 seconde.
Pour 23,18 électrodes, le temps de fusion est égal à : 23,18 x 1,6 = 37 minutes.


ENSEIGNEMENT
t en s
3,2
C
3,0 Légende
2,8
R : rutile
2,6 B : basique
C C C : cellulosique
2,4
ł6
,3
2,2 ł5
C
2,0 C
RB
ł4
1,8 RB
RB
1,6
ł 2,5
RB
1,4
1,2
ł3
,15
RB
0 50 100 150 200 250 300 350

160
4. Temps de soudage :
Le temps de soudage est égal au temps de fusion, plus les temps morts ( meulage, manutention,
pointage, etc..).
Temps de soudage = Temps de fusion + Temps morts
Nature des travaux en électrodes enrobées Atelier Chantier
Chaudronnerie :
Soudures courtes 30 20
Soudures longues 35 à 40 25
Travaux de série sur positionneur 50 à 60
Travaux de rechargement 50 à 65 50 à 55
Soudage de tôles épaisses 50
Temps de soudage pour un rendement de 40 % = (36 x 100) / 40 = 90 minutes soit 1h 30


ENSEIGNEMENT
Exemple 2 : (longueur de la soudure 1000 mm)

a = 10 ±2
Procédé de soudage : 121
Position de soudage : PA
Assemblage : P FW ss mb
∅ métal apport : 4
Intensité : 600 A
Vitesse de soudage : 60 cm/mn
1 . Calcul de la masse de métal à déposer
Poids = Surface du joint x longueur x Masse spécifique

Poids = Identique à l’exemple 1 car même valeur de gorge = 858 g
2 . Nombre de passes
- A l’aide de l’abaque, on trouve que la vitesse de fusion est 140 g/minute

- Pour une vitesse de soudage de 60 cm/mn, à chaque passe, on dépose 140 / 60 = 2,33 g/cm
- Le nombre de passes est égal à : Poids de métal à déposer par cm pour obtenir la gorge / Poids
déposé en cm à chaque passe ⇒ 8,58 g / 2,33 g = 3,68 passes soit 4 passes.
Métal déposé
g/min
ł5
Fil d’acier
240
ł4
220
200 ł 3,2
180
ł 2,4
160
140
120
100
I en A
0 100 300 500 700 900
600


ENSEIGNEMENT
3 . Temps de fusion
Avec abaque :
- La vitesse de fusion est de 140 g / mn
- La masse à déposer est de 858g
- Le temps de fusion est = 858 / 140 = 6,12 minutes soit 7 mn
Sans abaque :
- Longueur des dépôts = 1000 x 4 = 4000 ou 400 cm
- Vitesse de soudage = 60 cm/mn
- Temps de fusion = 400 / 60 = 6,66 minutes soit 7 mn
4 . Temps de soudage
Temps de soudage = Temps de fusion + Temps morts (à déterminer en fonction des installations)
- Le rendement du procédé varie de 80 à 90 %

- Le temps de soudage pour un rendement de 90 % = (7 / 90) x 100 = 7,77 mn soit 8 minutes.
Utilisation de croquis et d’abaques
Exemple :
1 . Construire des abaques à l’aide de relevés effectués en atelier
Electrodes :……. de la marque :…... avec un rendement de :…… Position de soudage :......
∅ Longueur Longueur déposée
3,15 350 120 mm (sans balayage)
4 450 220 mm (sans balayage)
5 ….. …….
∅ Nombre d’électrodes fondues à l’heure

3,15 18
4 17
5 15


ENSEIGNEMENT
2 . Dessiner le profil du joint sur un quadrillage ( 4x4 ou faire un quadrillage qui correspond à l’épais-
seur des passes)
3
Longueur de la soudure : 500 mm
1
2
Position : PB
Electrode : ø 4
3 . Répartir les passes
4 . Calculer le nombre d’électrodes

- 3 passes x 500 =1500 mm
- Nombre électrodes : 1500 / 220 = 6,81 soit 7 électrodes.
5 . Calculer le temps de soudage

- Pour fondre 17 électrodes, il faut 1 heure
- Pour fondre 1 électrode, il faut : 1 heure / 17
- Pour fondre 7 électrodes, il faut : (1 heure / 17) x 7 = 0,42 heure soit 25 minutes


ENSEIGNEMENT
Répartition des coûts dans une soudure
Les coûts directs :
Main d’œuvre
- La main d’œuvre, c’est à dire le temps passé pour réaliser une soudure représente entre 75 et
80 % du prix d’une soudure.
- Le temps passé par le soudeur comprend les meulages, nettoyage des soudures, les manuten-
tions, etc.., c’est le temps rémunéré.
Les consommables
- Les consommables représentent en général entre 15 et 20 % du prix d’une soudure.
Les frais généraux

- Les frais généraux varient d’une entreprise à l’autre. Ils englobent le bureau d’études, les servi-
ces de gestion, parfois les consommations en eau et électricité, le service entretien, etc..
Remarque :
Des appareils permettent de suivre les consommations électrique et d’identifier les périodes où les
coûts sont moins élevés.
Les coûts indirects :

Les coûts indirects représentent 3 à 5 % du prix d’une soudure.
Amortissement du matériel
L’amortissement du matériel se calcule sur trois à cinq ans pour les installations de soudage et sur le
nombre de pièces à réaliser pour les grandes séries (les vireurs, positionneurs, etc..).
Entretien des installations

Un suivi des pannes permet de mettre en place un entretien préventif qui bien souvent évite des pertes
de temps.
Des méthodes comme la Loi de PARRETO ( 80/20) aident à suivre et à prévoir les installations qui
occasionnent le plus d’ennuis.
Formation du personnel
La formation du personnel permet aux entreprises de faire évoluer leurs moyens de production.
Remarque :
- On constate que le temps passé pour réaliser une soudure représente environ 80 % du prix final.
- C’est donc sur le choix des procédures qu’il faut agir en priorité pour réduire les coûts d’une soudure.


ENSEIGNEMENT
Amortissement du matériel et durée de vie du petit consommable
Durée d’amortissement du matériel
Matériel Durée d’amortissement

Installations de soudage 3 à 4 ans
Remarque : Exemple :
Certaines installations de soudage - On décide de remplacer des assemblages
comme le soudage sous flux en réalisés à l’électrode enrobée par du MAG.
poudre nécessitent l’achat de - Il faut que les gains de production permettent
positionneur, vireur, etc.. d’amortir l’investissement sur une durée de 3
ans (investissement à répartir sur le nombre
de pièces fabriquées pendant 3 ans).
Positionneurs, vireurs, etc..(sans achat
d’installation de soudage) 1. Faire l’estimation du temps gagné pour fabri-
quer une pièce.
2. Calculer le temps total gagné pour l’ensemble
de la série ou de la fabrication.
3. Faire le bilan économique du temps gagné
par rapport à l’investissement.
Durée de vie du petit consommable (MAG)
La durée de vie du petit consommable dépend :

- De la nature des travaux réalisés.
- Du type de matière soudée (acier au carbone ou alliage léger)
- Des paramètres de soudage (forte ou faible énergie)
- De la nature gazeuse utilisée (encrassement de la buse avec un gaz actif ou inerte)
- De la qualification du personnel soudeur.
- Du plan de maintenance (entretien préventif ).
- Soudage manuel, mécanisé ou robotisé.
- Du lieu où sont réalisés les travaux (atelier, chantier)
Exemple de consommation pour du soudage manuel en MAG dans un atelier.
Consommable Durée de vie

Tube contact 1 tube contact pour 100 kg de fil fondu
Buse 1 buse pour 1000 kg de fil fondu
Gaine 1 gaine pour 500 kg de fil fondu


ENSEIGNEMENT
Coût d’un traitement thermique
Traitement thermique complet de l’appareil ou d’une partie de la construction
Deux cas sont à envisager :

1. L’entreprise est équipée d’un four qui permet de réaliser le traitement.
- Le coût d’un traitement thermique est généralement déterminé par rapport au poids de l’appa-
reil (prix au kilo).
2. L’entreprise n’est pas équipée de four.
- Le coût se détermine généralement en fonction du poids de l’appareil et du type de traitement.
- On ajoute les coûts du transport (les dimensions et le poids de la construction peuvent engen-
drer un transport spécial).
Traitement thermique local hors four
Matériel nécessaire pour réaliser un traitement thermique local :

- Une unité centrale.
- Une unité d’enregistrement.
- Une unité de programmation.
- Câbles de raccordement des résistances.
- Câble de puissance (connexion de l’unité centrale aux résistances).
- Câble de raccordement des thermocouples.
- Soudeuse à décharge capacitive pour fixation du fil thermocouple.
Remarque :
Lorsque l’entreprise ne possède pas le matériel pour réaliser ce type de traitement, on peut faire ap-
pel à des sociétés spécialisées qui proposent ce genre de prestation (préchauffage, postchauffage,
traitement thermique).


ENSEIGNEMENT
Indice de classement : HSE 401 Révision :
Protection contre les dangers du courant électrique
La nature du courant électrique provoque des effets physiologiques différents :
Courant continu
Il provoque des brûlures et un recul instinctif du corps, recul dont les conséquences peuvent être
graves en cas de travail en hauteur. Un courant de 0.1 A traversant le corps humain est considéré
comme mortel.
Courant alternatif
Il agit sur le système nerveux et tend à paralyser la victime. Il crée des troubles cardiaques pouvant
entraîner la mort. L’intensité de courant considérée comme mortelle est inférieure à celle du courant
continu.
Effets du courant électrique

Les effets physiologiques du courant électrique sur l’homme dépendent de l’intensité du courant qui
traverse son corps. On distingue généralement 4 domaines d’intensité.
Domaine d’intensité I : 0 ...25 mA

- à partir de 0.5 mA : picotements
- à partir de 15 mA : crispation
Domaine d’intensité II : 25 ... 80 mA

- à partir de 50 mA : évanouissement par crampes des muscles respiratoires, arrêt
cardiaque dans certains cas
Domaine d’intensité III : 80 mA ... 5 A

Mort par fibrillation des ventricules
Domaine d’intensité IV : > 5 A

Arrêt cardiaque ; le coeur ne fonctionne de nouveau que si le courant a agi pendant
une courte durée ; grands risques de brûlures.
© AFPA - DEAT/DSI - TMDA - (BM-Etude-Soudage-TH96015-HSE-HSE1.PM6.5)


ENSEIGNEMENT
Dangers provenant du courant électrique
Les dangers liés au courant électrique sont très grands en soudage manuel avec électrodes enrobées.
Un bon isolement est à la base de la protection contre les dangers du courant électrique.
Les gants à revers et les chaussures de sécurité agissent comme isolants, c’est-à-dire qu’ils possè-
dent une haute résistance électrique.
Exemple :
Résistances partielles dans le Matériel de protection Matériel de protection

circuit électrique isolant bien isolant mal (humide)
(en ohms Ω) (en ohms Ω)
Résistance dans le câble de soudage 0.1 Ω 0.1 Ω
Résistance dans les gants en cuir à

revers 10 000 Ω 50 Ω
Résistance du corps humain y compris

de la peau 3 000 Ω 1 000 Ω
Résistance des chaussures de sécurité

(semelles) 10 000 Ω 50 Ω
Résistance totale 23 000.1 Ω 1 100.1 Ω
Si un circuit électrique avec une tension de 42 V se ferme en passant par la main gantée et par la
chaussure de sécurité, alors le corps est traversé par un courant “ I ”. La valeur de “ I ” résulte du
rapport entre la tension U et la résistance R.
Courant I dans le cas Courant I dans le cas

d’un bon isolement d’un mauvais isolement
42 V 42 V
I = —————— I = ——————
23 000 Ω 1 100 Ω
= 0.0018 A = 0.038 A
= 1.8 mA = 38 mA


ENSEIGNEMENT
Electrocution par contacts indirects
Différents cas d’électrocution par contacts indirects
a : une d.d.p. peut apparaître entre deux masses à la suite de 2 défauts.
b : une d.d.p. peut apparaître entre une masse mise accidentellement sous tension
et une masse reliée à la terre.
c : une d.d.p. peut apparaître entre une masse et la terre.
ATTENTION :
LA MISE A LA TERRE DES MASSES NE DOIT EN AUCUN CAS

ETRE LE SEUL MOYEN DE PROTECTION.
ELLE DOIT TOUJOURS ETRE ASSOCIEE AVEC UN DISPOSITIF
DE COUPURE AUTOMATIQUE.
Ce dispositif est un disjoncteur DIFFERENTIEL.


ENSEIGNEMENT
Protection contre les dangers du courant électrique
Pour se protéger contre les dangers du courant électrique, il est recommandé de :
- utiliser des sources de courant et des outils électriques en bon état de marche et
adaptés au travail à exécuter ;
- utiliser des câbles et porte-électrodes bien isolés ;
- mettre à la terre des appareils ;
- porter des vêtements de protection adaptés (gants de soudage, chaussures en

élastomètre, etc...) ;
- installer un dispositif de coupure automatique de courant en cas de défaillance de

la mise à la terre.
Il est obligatoire de laisser aux seuls électriciens habilités le soin de réaliser ou de modifier le raccorde-
ment au réseau.
Premiers soins en cas d'accident
- retirer l’accidenté du circuit électrique en prenant soi-même les précautions utiles ;
- lui donner les premiers soins et appeler les secours.


ENSEIGNEMENT
Montage étoile
TENSION SIMPLE :V
TENSION COMPOSEE : U
Chaque enroulement reçoit une

tension simple de :
U
V = ————
3
Symbole
Montage triangle
TENSION COMPOSEE : U
Chaque enroulement reçoit une

tension composée : U
Symbole

ENSEIGNEMENT
Ligne principale de distribution (à grande section)
Les petits transformateurs de soudage Les transformateurs, redresseurs et génératri-

sont branchés au moyen de prises à ces de soudage sont branchés sur le réseau de
contacts de protection sur le réseau courant triphasé (généralement 380 V) au
de courant alternatif de 220 V. moyen, de prises de courant force.

ENSEIGNEMENT
Le coup de feu
Le coup de feu
Qu'est-ce que c'est ?
C'est une COMBUSTION EXPLOSIVE,
d'une canalisation d'oxygène ou de ses
éléments : détendeurs, vannes, raccords,
flexibles.
MËMELEMËTALBRÜLE
En effet, tous les matériaux peuvent brû-

ler dans l'oxygène. Les phénomènes qui
amorcent un coup de feu sont habituel-
lement :
La combustion de produits facilement
combustibles tels les corps gras, pous-
sières, insectes, résidus de chiffon, etc.
La compression brutale de l'oxygène : la
montée à 200 bars échauffe le gaz à plus
de 1000° C.
L'impact de résidus d'usinage, de coupe,
de soudage ou de particules de rouille
entraînés à grande vitesse par le courant
d'oxygène.
LES CONSEQUENCES :
Le coup de feu dégage d'énormes quan-

tités de chaleur : le métal fond, la pres-
sion des gaz est considérable, les pièces
se percent et dans une sorte d'explosion,
une forte flamme jaillit de la pièce proje-
tant du métal en fusion à plusieurs mè-
tres.
Le coup de feu peu provoquer de gra-
ves incendies.
Le coup de feu peut entraîner des brû-
lures du troisième degré d'autant plus
pénétrantes qu'elles sont provoquées par
des gaz extrêmement chauds et des pro-
D'après la brochure Doc 122-98 éditée par la Chambre syndicale des Gaz
Industriels, Médicaux et de l'Anhydride Carbonique. jections de métal en fusion.

ENSEIGNEMENT
Comment éviter le coup de feu ?

Assurez-vous de la propreté des raccords. Essuyez-les avec un chiffon propre. Vérifiez qu'il n'y a pas
d'insecte dans les tuyaux et raccords. Purgez le robinet.
Assurez-vous du bon état des raccords et des portées de joint : pas de trace de coups, griffures, ...
N'utlisez jamais un raccord défectueux.
Serrez avec modération pour ne pas détériorer le joint.
Assurez-vous que la vis de détente est complètement desserrée avant chaque ouverture de la bouteille.
Ouvrez lentement le robinet de la bouteille et les vannes pour éviter les compressions brutales qui
échauffent le gaz (plus de 1000° C).
Evitez les compressions répétées qui accumulent les échauffements.
EN CAS DE FUITE
• Ne resserez jamais un raccord sous pression,

vous risquez l'explosion du raccord.
• Ne mettez jamais un joint ordinaire,
n'utilisez que des joints spécifiques identifiés " OXYGE NE "
Utilisez exclusivement un détendeur marqué pour usage oxygène,

maintenez-le propre et exempt de graisse.
Les vannes et flexibles haute pression (200 b) doivent être conçus

spécialement pour usage oxygène.
Ne laissez pas en service des détendeurs encrassés ou de plus

de 5 ans d'âge. Le risque de coup de feu augmente vite avec
l'âge.


ENSEIGNEMENT
Consignations électriques
Pour effectuer des travaux ou interventions hors tension sur un ouvrage en exploitation, il faut préala-
blement que la configuration, qui,comprend l'ensemble des opérations énumérées ci-après, ait été
réalisée :
- Séparation de l'ouvrage des sources de tension
- Condamnation en position d'ouverture des organes de séparation
- Sur le lieu de travail, identification de l'ouvrage, pour être certain que les travaux
seront bien exécutés sur l'ouvrage ainsi mis hors tension
- Vérification d'absence de tension immédiate suivi, dans les cas prévus, de la mise
à la terre et en court-circuit. Quand cette opération est effectuée sur le lieu de travail,
elle constitue une confirmation de l'identification.


ENSEIGNEMENT
Habilitations électriques
Recueil de l'union technique de l'électricité UTE C 18540
1 - Formation et habilitation
1-1 Formation
Pour pouvoir être habilité, le personnel doit avoir acquis une formation relative à la prévention
des risques électriques et avoir reçu les instructions le rendant apte à veiller à sa propre sécurité
et à celle du personnel qui est placé éventuellement sous ses ordres.
Il doit en outre avoir les aptitudes (notamment physiques) nécessaires.
But : La formation a pour but de donner au personnel concerné, en plus de ses connaissances
professionnelles déjà acquises, la connaissance des risques inhérents à l'exécution des opéra-
tions au voisinage ou sur les ouvrages électriques et des moyens de les prévenir.
1-2 Habilitation
Définition
C'est la reconnaissance, par son employeur, de la capacité d'une personne à accomplir en sécu-
rité les tâches fixées. L'habilitation n'est pas directement liée à la classification professionnelle.
Elle doit être révisée chaque fois que nécessaire (mutation, changement de fonction, interruption
pendant une longue durée, évolution des méthodes de travail, ...).
Personnes habilitées
Non électricien habilité (habilitation B0)
Cette personne peut accéder sans surveillance aux locaux d'accès réservés aux électriciens et
effectuer ou diriger des travaux d'ordre non électrique dans l'environnement de pièces nues sous
tension du domaine de tension correspondant à son habilitation.
Exécutant électricien (habilitation B1)
Cette personne peut accéder sans surveillance aux locaux d'accès réservés aux électriciens et
exécuter des travaux d'ordre électrique ou non et des manœuvres dans l'environnement de
pièces nues sous tension du domaine de tension correspondant à son habilitation.
Cette personne agit toujours sur instructions verbales ou écrites et doit veiller à sa propre
sécurité.

ENSEIGNEMENT
Chargé de travaux (habilitation B2) ou chargé

d'interventions (habilitation BR)
Cette personne effectue des travaux (habilité B2) ou des interventions (habilité BR) en BT et en
assure la direction effective. Elle prend les mesures nécessaires pour assurer sa propre sécurité
et celle du personnel placé sous ses ordres. Elle doit veiller à l'application de ces mesures.
Elle doit assurer la surveillance permanente du personnel placé sous ses ordres au moins lorsque
cette surveillance est nécessaire.
Chargé de consignation électrique (habilitation BC)
Cette personne désignée par l'employeur ou par le chargé d'exploitation, effectue tout ou partie
de la consignation électrique d'un ouvrage et est chargée de prendre ou de faire prendre les
mesures de sécurité correspondantes.
Symboles d'habilitation
B Caractérise les ouvrages du domaine BT (basse tension)

H Caractérise les ouvrages du domaine HT (haute tension)
R Indique que le titulaire peut procéder à des interventions qui sont limitées au domaine BT


ENSEIGNEMENT
1-3 Domaine de tension
Valeur de la tension nominale

Domaines de Un exprimée en volts
tension en courant en courant continu
alternatif lisse
Très basse tension
(domaine TBT) Un ≤ 50 Un ≤ 120
domaine
Basse BTA 50 ≤ Un ≤ 500 120 ≤ Un ≤ 750
tension domaine
BTB 500 ≤ Un ≤ 1000 750 ≤ Un ≤ 1500
domaine
Haute HTA 1000 ≤ Un ≤ 50000 1500 ≤ Un ≤ 75000
tension domaine
HTB Un ≤ 50000 Un ≤ 75000
1-4 Titre d'habilitation
Nom : Employeur :
Prénom : Affectation :
Fonction :
Personnel Symbole Champ d'application
d'habilitation Domaine de tension Ouvragesconcernés Indications
supplémentaires
Non électricien
Exécutant électricien
Chargé de travaux
ou d'interventions
Chargé de
consignation
Habilités spéciaux
Le titulaire Pour l'employeur Date :
Signature : Nom et prénom : Validité:
Fonction :
Signature :


ENSEIGNEMENT
Radioprotection : personne compétente

Décret 86-1103 du 2 octobre 1986 (article 17)
Dans tout établissement, la manipulation et l'utilisation de sources radioactives ou générateurs électri-

ques de rayonnements ionisants doivent toujours s'effectuer sous la surveillance d'une personne com-
pétente.
Cette personne est désignée par l'employeur et doit avoir préalablement suivi avec succès une forma-
tion à la radioprotection.
Contenu de la formation
Le programme de cette formation est défini dans l'annexe I de l'arrêté du 25 novembre 1987.
Il comporte un enseignement commun sur :
- les dispositions réglementaires et normatives

- l'organisation de la radioprotection dans l'établissement
- les principes généraux techniques
Rôle de la personne compétente
Elle est sous la responsabilité de l'employeur et en liaison avec le comité d'hygiène, de sécurité et des
conditions de travail ou, à défaut, les délégués du personnel.
Elle est chargée de :
- veiller au respect des mesures de protection

- recencer les situations susceptibles de conduire à des expositions exceptionnelles
- élaborer et de mettre en œuvre un plan d'intervention en cas d'accident
- participer à la formation et à la sécurité des travailleurs exposés.


ENSEIGNEMENT
La sécurité en soudage robotisé
Les principaux dangers liés à l’automatisation et à la robotique lors d’une opération

de soudage sont :
• Les rayonnements de l’arc électrique.
• Les fumées de soudage.
• Les projections de particules incandescentes.
• Les contacts avec les pièces chaudes.
• Le courant électrique.
• La manipulation des pièces lourdes.
• Les collisions avec toutes les parties mobiles du robot.
• Eventuellement le meulage des pièces.
Par rapport à une opération de soudage manuelle, l’automatisation et la robotique

permettent de minimiser certains dangers tout en faisant apparaître d’autres.
Les aspects positifs sont dus au fait que l’automatisation a tendance à éloigner l’opé-
rateur de la zone de soudage.
L’éloignement de l’opérateur réduit son exposition aux fumées, au rayonnement de
l’arc, aux projections de particules incandescentes. Par contre de nouveaux dangers
apparaissent, notamment de chocs, de coincements ou de projections lorsque l’opé-
rateur se trouve dans la zone d’évolution du robot.
Analyse des risques
Rayonnements :
Comme en soudage manuel, la protection des yeux est assurée par un filtre oculaire
adapté. Le moyen de protection peut être individuel ou intégré à la machine.
Les emplacements réservés au soudage seront isolés par l’intermédiaire de panneaux
écrans fixes ou mobiles ignifugés.
Les murs, plafonds, sols et panneaux devront réfléchir le moins possible le rayonne-
ment ( voir les peintures spéciales anti-réfléchissantes ou de couleur mate ).
Fumées de soudage :
La quantité et la composition des fumées émises dépendent du procédé de soudage,

de la composition des métaux d’apport, des salissures présentes sur les pièces. Même
si l’opérateur est généralement moins exposé aux fumées que le soudeur manuel, une
ventilation ou une aspiration locale améliore la qualité de l’air.


ENSEIGNEMENT
Bras flexible de captage Dispositif de captage

des fumées à la source
Projections :
Des projections de particules chaudes pendant l’opération de soudage peuvent pro-

voquer des brûlures de la peau ou des yeux. Accident qui peut également se pro-
duire lord d’opérations annexes au soudage : meulage, etc.…
Les moyens de protection sont identiques à ceux portés par le soudeur manuel.
• Lunettes.
• Vêtements de travail ignifugés.
• Vêtements en cuir.
• Cagoule de soudage.
Remarque :
Les projections de particules incandescentes peuvent être à l’origine d’incendie. Les
alentours de l’installation doivent être dégagés de toutes matières inflammables.
Courant électrique :
Les installations doivent être conçues et équipées de manière à prévenir tous risques
d’origine électrique pouvant résulter de contacts directs ou indirects et de surintensi-
tés.
Les règles de sécurité applicables aux sources de soudage manuel sont reconduites.
La conception, la réalisation et l’entretien des installations électriques seront confiés
à des personnes qualifiées.


ENSEIGNEMENT
Code du travail - Article R233-25 - Risques électriques
"Les équipement de travail alimentés en énergie électrique doivent être

équipés, installés et entretenus, conformément aux dispositions du dé-
cret n° 88-1056 du 14 Novembre 1988, de manière à prévenir les risques
électriques, notamment les risques pouvant résulter de contacts directs
ou indirects, de surintensités ou d'arcs électriques"
Les collisions :
Globalement deux types de situations sont à prendre en compte :
Collision en cours de fabrication :

L’opérateur peut être heurté par une partie mobile du robot ou par des outils ou des
pièces portées par celui-ci.
Ces accidents sont généralement dus à l’accoutumance du travail, notamment lors
du chargement et déchargement des pièces.
Collision hors fabrication :

Ces accidents se produisent surtout lors de :
• La mise au point de modes opératoires ( apprentissage, programmation, etc.… ).
• La mise en route de nouvelles séries.
• La période de dépannage.
Les principaux accidents rencontrés peuvent être des :

• Chocs.
• Coincements.
- Entre le robot et la pièce à travailler.
- Le bras et les objets fixes.
- Mouvements des chariots, plate forme de manutention, etc.….
Prévention des accidents :
Des moyens de prévention sont à intégrer dans l’aménagement du poste de travail.

La première opération consiste à fermer le site qui rendra l’accès impossible pen-
dant la production.
Pour les opérations hors production, un ou plusieurs portillons d’accès peuvent être
aménagés. La fermeture d’un portillon ne doit pas remettre en marche l’installation.


ENSEIGNEMENT
Lorsque le site est ouvert, la protection peut être assurée par des dispositifs sensibles
qui sont généralement des :
• Dispositifs périphériques qui auront pour objectif de déceler un franchissement de
la zone de sécurité et de déclencher une action de sécurité.
• Dispositifs de protection de zone qui détectent la présence d’une personne à l’inté-
rieur de la zone de sécurité et provoque l’arrêt de la machine.
• Dispositifs de proximité qui permettent de repérer une présence aux abords d’une
zone dangereuse.
Protection du site du robot
Exemples de dispositifs sensibles :
1 - Détection de franchissement • Cellule photoélectrique monofaisceau.

périmétrique • Barrage immatériel.
• Surveillance de champ électromagnétique.
2 - Détection de présence dans • Planchers sensibles ou caillebotis sur plots sensibles.
une zone • Détecteurs photoélectriques ( balayage de surface,
cellule multifaisceau ).
• Détecteurs volumétriques ( ou radar ).
• Vision artificielle ( analyse d’image, de couleur, de
contraste, … ).
• Surveillance de champ électromagnétique.
3 - Détection de :
- Présence à proximité du bras • Antennes ou autres dispositifs mécaniques sensibles.
ou du terminal du robot. • "Peaux sensibles"
- Contact. • Détecteur de présence par :
- Infrarouge actif.
- Surveillance de champ électromagnétique crée
autour d’une antenne solidaire du bras du robot.
-Détecteur de badges portés par le personnel.


ENSEIGNEMENT
Les accidents en robotique
Enquête 1983/1984 – 54 accidents graves en robotique

(Centre de Recherche INRS Nancy)
Catégorie de personnel accidenté
Mode de marche du système lors de l'accident


ENSEIGNEMENT
Diverses précautions en soudage robotisé
Normes faisant référence sans le domaine de la robotique

( liste non exhaustive ) :
• NF EN 775 Robotique – Sécurité.
• NF EN 60974 Règles de sécurité pour le matériel de soudage électrique.
• NFE 61 – 110 Prévention des accidents d’origine mécanique.
• NFE 61.120 et 121 Règles pour la mise en œuvre des techniques de protection
par obstacles dans la conception des sites.
• NFE 61. 115 Exigences de sécurité applicables à la construction des robots.
Les organismes d’accompagnement :

• L’ANACT
• La CRAM
• L’INRS
Soudage par Laser

Les risques sont de deux ordres :
• Electriques ( tensions élevées ).
• Rayonnement du Laser. Les effets portent sur la peau et sur les yeux. Des lunet-
tes spéciales antilaser sont recommandées ainsi que des gants lorsque l’on s’ap-
proche près du parcours du FL.
Des fournisseurs proposent des lunettes de protection adaptées à la source laser. Se
référer aux normes européennes :
• Pr EN 207 Filtres et protections de l’œil contre les rayonnements laser.
• Pr EN 208 Protection lunettes pour laser.
Signal d'avertissement Etiquettes pour laser

de danger laser


ENSEIGNEMENT
Le monoxyde de carbone : CO
incolore, inodore
Point d’ébullition : -191°C sous 1 atm.
Masse volumique du gaz 1,17kg/m3 à 15°C et sous 1 atm
Densité / air : 0,96
1 litre de liquide libère 0,67 m3 de gaz à 15°C et sous 1 atm.
Inflammable dans l’air au-delà de 12,5% et en deçà de 74% sous 1 atm.
Utilisation :
Est utilisé en faible teneur pour composer les mélanges quaternaires constituant le milieu actif des
lasers de marquage
Toxique
VME* : 55 mg/m3 (ou 50 ppm) Le CO dégrade irréversiblement l’hémoglobine sanguin indispensa-
ble à la respiration cellulaire
*1 VME : Valeur limite Moyenne d’Exposition pendant 8 heures


ENSEIGNEMENT
Indice de classement : MAT 401 Révision :
Distribution des gaz de protection
Le détendeur débimètre
L’Argon par exemple, sous une pression de 196 bars, ne peut pas être utilisé directement pour
l’alimentation de la torche ; il faut le détendre à une pression d’environ 3.0 bars. Cette opération de
détente est réalisée grâce au détendeur-débimètre.
De plus, cet appareil règle aussi le débit du gaz en agissant sur le robinet qui se trouve sur son corps.
Le débit de gaz sera d’autant plus élevé que la surface du bain de fusion à protéger sera grande.
© AFPA - DEAT/DSI - TMDA - (BM-Etude-Soudage-TH96015-MAT-MAT1.PM6)


ENSEIGNEMENT
Détendeurs / débimètres


ENSEIGNEMENT
Stockage d'argon liquide chez l'utilisateur : on voit ici l'évaporateur avec l'installation de
gazéofication à gauche


ENSEIGNEMENT
Protection envers
Pour assurer une bonne qualité de la soudure, il

est souvent nécessaire d’effectuer une protection
gazeuse à l’envers du cordon de soudure. Pour
les matériaux les plus susceptibles à l’oxydation,
on peut appliquer une protection gazeuse
complémentaire à l’endroit du cordon en arrière
de la torche.


ENSEIGNEMENT
Les connecteurs de pièces utilisés en soudage
Ces dispositifs servent à fixer le conducteur sur la pièce à souder. Ils doivent assurer un bon contact
électrique, tant avec la pièce elle-même qu’avec les conducteurs et ne doivent pas pouvoir s’arracher
facilement.
Exemple :
1 8 8
4 3
2 7 6
5

ENSEIGNEMENT
⇐ 1/ Prise de masse en laiton :

200/300 et 500 A
maxi-Fort ressort pour un meilleur contact.
Serrage du câble par platine et boulons.
2/ Prise de masse et au serre-joint : 150 et 300 A

maxi-Fabrication en laiton.
Serrage du câble par boulons. Contact par tige
filetée / levier.
3/ Prise de masse promo tôle : 300/500 A

Fixation câble par cosse à sertir fournie.
4/ Prise de masse tôle NEVADA :

200/350/500/650 A maxi-Corps en acier
de belle fabrication. Plaques de contact en
laiton cuivré. Tresse de masse. Fort ressort
d’articulation - Conforme aux normes an-
glaises BS 638.
5/ Prise masse MIKING : 600 A - Corps

laiton, serrage parallèle exellent, manchon
caoutchou.
6/ Prise de masse tournante

Pour le soudage des pièces tournantes sans
enroulement du câble de soudage (différents
modèles, 600/1200/2000 A).
7/ Prise de masse magnétique 400/600 A

Permettant de fixer la prise de masse, au plus
près de la zone à souder, sur les pièces où la
fixation d’une prise de masse classique s’avère
difficile (sans rebords).
8/ Pinces de batterie : 40/60/90/120/150 A

En tôle de belle fabrication. Fournies avec
manchons rouges ou noirs


ENSEIGNEMENT
Les équipements en soudage et coupage oxyacétyléniques
1 - Les chalumeaux
Chalumeaux haute pression (HP)

Les 2 gaz sont admis à des pressions sensiblement égales à 0,150 bar.
Chalumeaux basse pression (BP)

Le gaz combustible admis à une pression de 0,01 à 0,025 bar est entraîné par l'oxygène
à 1 bar par l'interieur d'un injecteur précédant le mélangeur. Les chalumeaux BP fonc-
tionnent indifféremment en HP ou en BP.
Sécurité
- Ne jamais accrocher un chalumeau allumé sur les bouteilles de gaz.
- Ne pas allumer une cigarette avec la flamme du chalumeau.
- Pour allumer le chalumeau, ouvrir d'abord l'oxygène, puis l'acétylène : pour l'éteindre,
fermer l'acétylène en premier.
- Ne jamais bloquer le robinet d'oxygène. Il en résulterait une déformation de l'aiguille et
de l'injecteur d'où une difficulté de réglage.
1-1 - Principe de fonctionnement d'un chalumeau BP.
Sous des pressions différentes les gaz convergent vers l'extrémité de l'injecteur, le jet
central d'oxygène à haute pression entraîne l'acétylène à basse pression et accélère le
débit.


ENSEIGNEMENT
1-2 - Réglage
Chalumeau à débit fixe

On fait varier le débit en changeant l'ensemble injecteur-mélangeur, lance et buse.
Chalumeau à débit variable

Il est pourvu d'une aiguille modifiant l'orifice de l'injecteur. La buse seule est à
changer pour varier le débit.
La puissance d'un chalumeau est donnée par la consommation d'acétylène par heure notée sur
la buse.
Exemple :
- Buses de 10 à 140 Chalumeau n° 00

1-3 - Schéma type d'une installation de soudage-coupage flamme.


ENSEIGNEMENT
1-4 - Principales applications :
Le procédé OA permet de réaliser des opérations de :
- Soudage.
Ce procédé est couramment utilisé dans la profession de monteur en thermique et
sanitaire.
- Brasage, soudo-brasage.
- Chauffage :
* Pour permettre une déformation des matériaux

* Pour redresser des assemblages détruis par soudage
* Pour apporter une énergie nécessaire avant soudage (préchauffage)
* Pour modifier l'état métallurgique des produits métalliques
- D'oxycoupage
2 - Organes de réglage et de protection
Les gaz utilisés ne peuvent pas être employés aux pressions sous lesquelles ils sont livrés ; il
est donc nécessaire d'utiliser certains organes in,termédiaires pour rendre le soudage possi-
ble.
D'autre part, une teneur en acétylène supérieure ou égale à 3 % dans l'air, constitue un
mélange explosif ; il faut donc prévoir un certain nombre d'appareils empêchant la formation
d'un tel mélange.


ENSEIGNEMENT
2-1 - Mano-détendeur
Légende :
1 robinet de bouteille 2 ressort de détente

3 clapet de détente 4 robinet de sortie du détendeur
5 ressort de fermeture 6 vis de fermeture
7 membrane 8 manomètre de pression amont
9 manomètre de pression aval
Fonction et fonctionnement du mano-détendeur
A - Fonction
Réduire la pression de la bouteille (pression amont) à la pressison de service souhaitée (pression

aval). Maintenir la pression de service constance. Fermer le débit de gaz lors de l'arrêt de
l'utilisation.
Mode de fonctionnement :
Le clapet de détente est sollicité alternativement par la pression du gaz et la force du ressort
dont les efforts antagonistes se transmettent par la membrane. La pression aval charge la mem-
brane et produit une force qui s'équilibre avec la force du ressort.


ENSEIGNEMENT
B - Mise en service
Ouvrir lentement le robinet 1 de la bouteille, le gaz s'écoule de la bouteille jusqu'au clapet de

détente 3 qui est maintenu fermé par le ressort de fermeture 5 . Le manomètre de pression
amont 8 indique la pression dans la bouteille.
2-2 - Limiteurs de pression et dispositifs de sécurité
Ce sont des appareils préréglés qui libèrent une certaine quantité de gaz quand celle-ci dé-
passe un seuil déterminé.
Soupape de sureté
a) Clapet
b) Siège du clapet
c) Membrane souple
d) Tirette de décollement du clapet
e) Chapeau
f) Ecrou de réglage du ressort
g) Ressort.


ENSEIGNEMENT
Soupapes hydrauliques
a) Entrée de l'acétylène
b) Sortie en cas de retour
c) Sortie normale du gaz
Intercepteur hydraulique
- en haut : fonctionnement normal

- en bas : fonctionnement en cas de non retour
Intercepteur à sec
A B
a) Entrée du gaz
b) Bille de caoutchouc (A)
ou clapet à ressort (B)
c) Sortie du gaz


ENSEIGNEMENT
Diaphragme d'éclatement
La membrane est susceptible de se rompre sous un excès de pression. Les gaz libérés sont
évacués à l'air libre.
Clapet anti-retour
Il stoppe toute éventuelle remontée de gaz dans les canalisations, ne laissant passer le gaz que
dans un seul sens.
Le clapet se place sur les tuyaux caoutchouc entre les détendeurs et le chalumeau à environ
1,50 m de celui-ci ou directement sur le chalumeau.


ENSEIGNEMENT
2-3 - Installation avec centrale de détente d'acétylène
La centrale de détente est alimentée avec des bouteilles ou des cadres (bouteilles accouplées).
L'utilisation des générateurs d'acétylène est pratiquement abandonnée.
- Les tuyauteries de l'installation doivent être en acier galvanisé.
- Elles doivent être peintes en jaune-orangé avec des anneaux marron clair.
2-4 - Installation avec centrale de détente d'oxygène
2-5 - Avantages et inconvénients
Avantages des centrales de détente

Réduction des manutentions de bouteilles.
Suppression des arrêts par le changement des bouteilles.
Permet de régler et contrôler la pression dans les canalisations.
Meilleure vidange des bouteilles.
Inconvénients
Contrôle impossible pour chaque poste de travail.
Surveillance attentive des fuites.

ENSEIGNEMENT
3 - Tuyaux et raccords
Tuyaux : Norme EN 589
Tuyaux caoutchouc renforcés de Ø 6,3 ou 10
Acétylène ou gaz combustible : rouge ; oxygène : bleu
Raccords : Norme ISO 7289 ; NF A84 620
Les tuyaux souples sont équipés de raccords mâle-femelle permettant un
démontage rapide.
Certains raccords sont auto-obturant.
4 - Normes
Références :
NF X 08 100 Tuyauteries rigides - Couleurs.
NF X 08 106 Bouteilles à gaz à usage industriel.
NF EN 29 539 Matériaux utilisés pour les matériels de soudage. Coupage et
techniques connexes.
NF E 29 645 Détermination du potentiel d'inflammabilité et d'oxydation d'un gaz.
NF E 29 785 Bouteilles à gaz, en acier, sans soudure.
NF T 47 220 Canalisations souples d'amenée de gaz.
NF A 83 100 Soudage - Chalumeaux - Coupeurs manuels - Terminologie.
NF A 84 210 Soudage - Chalumeaux - Coupeurs manuels - Spécifications - Essais.
NF A 84 330 Matériels pour soudage aux gaz.
NF A 84 340 Dispositifs de sécurités.
NF A 84 400 Détendeurs pour bouteilles à gaz.
NF A 84 410 Manomètres.
NF A 84 440 Centrales de détente.
NF A 84 530 Chalumeaux soudeurs et chauffeurs.
NF A 84 620 Raccords rapides.

ENSEIGNEMENT
Les différents types de robots
Les robots de soudage sont généralement constitués de trois parties : le corps, le bras et le poignet.
• Le corps : Partie massive composée d'un socle et d'une chaise pouvant être fixe ou mobile.
• Le bras : Organe porteur constitué du bras et de l'avant bras. Des actionneurs qui agissent sur les
différents segments articulés permettent des déplacements dans la zone de travail.
• Le poignet : Cet organe situé en extrémité du bras permet d'orienter la tête de soudage.
Poignet Avant bras
R5 R2
Bras
R6
R3
R4
Chaise
Socle
R1
Schéma de principe
Il est difficile de faire une classification des robots car différentes caractéristiques peuvent être prises
en compte.
Néanmoins, certaines considérations sont à prendre en compte :
• La conception mécanique (architure et technologie d'actionnement).
• Le domaine d'application qui va être réservé au robot.
• Le mode de commande.
• Les caractéristiques de fonctionnement (charge utile, précision, courses, nombre d'axes, ...).
Les robots cartésiens :
Les axes du bras de ces robots se déplacent suivant un système de coordonnées cartésiennes. Avec
ce type de robot on dispose de trois translations : deux horizontales et une verticale.
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ENSEIGNEMENT
La structure de portique permet d’enjamber ou de longer les produit à souder.

L’adjonction de mécanismes supplémentaires, de rotation, en extrémité du bras aug-
mente les possibilités de l’équipement.
Coordonnées cartésiennes
Les robots cylindriques :

Les axes du bras de ces robots se déplacent suivant un système de coordonnées cy-
lindriques, deux translations ( verticale ou horizontal ) et une rotation.
Coordonnées cylindriques


ENSEIGNEMENT
Les robots polaires :

Les axes du bras de ces robots se déplacent suivant un système de coordonnées po-
laires, deux rotations et une translation.
Coordonnées polaires ou sphériques
Les robots rotoïdes :

La structure mécanique du bras de ces robots comprend trois articulations ( trois
rotations ; coordonnées rotoïdes ).
Coordonnées rotoïdes
Degré de liberté :
Le degré de liberté est déterminé par le nombre d’axes qui caractérise l’aptitude du
robot à effectuer une opération sachant que pour définir la position et l’orientation
de la torche de soudage, six coordonnées indépendantes sont souvent nécessaires.
Toutefois, le nombre d’axes peut varier en fonction des associations qui peuvent
être faites ( addition de vireur, association d’un robot rotoïde avec un système de
coordonnées cartésiennes, etc. ).


ENSEIGNEMENT
Axes qui déterminent le degré de liberté
Association d'un robot avec un portique

(deux translations horizontales supplémentaires)


ENSEIGNEMENT
Motorisation des robots
L’actionnement des robots peut être réaliser par des moteurs électriques, des vérins
pneumatiques ou hydrauliques. Cette motorisation permet de combiner simultané-
ment des mouvements de translations et de rotations.
Les moteurs électriques :
Les moteurs électriques sont les plus employés pour les robots de soudage. Les
moteurs les plus employés sont les moteurs à courant continu et les moteurs pas à
pas, ils présentent des avantages comme des temps de réponse courts et des plages de
vitesse importantes.
Les moteurs à courant alternatif ou “ brushless ” proposent aujourd’hui des caracté-
ristiques intéressantes de couple, précision, vitesse et maintenance.
Les actionneurs pneumatiques :
L’énergie pneumatique est peu utilisée en soudage. Son domaine d’application privi-
légié reste les robots de manipulateurs qui génèrent des cycles courts avec des vites-
ses de déplacement rapides pour des pièces légères.
Les inconvénients de cette énergie, pour les robots de soudage, résident dans les
trajectoires peu régulières lorsqu’il y a combinaison de plusieurs axes et l’emploi de
vérins volumineux.
Les actionneurs hydrauliques :
Cette énergie est utilisée pour les robots programmables devant manipuler des char-
ges importantes car elle permet d’obtenir :
• Des couples et puissances avec des actionneurs de tailles raisonnables.
• Une trajectoire complexe bien définie et répétitive.
• Une bonne précision et un temps de réponse court.


ENSEIGNEMENT
Système de commande des robots
Le système de commande d’un robot permet de réaliser les fonctions suivantes :

• Programmation des trajectoires du robot et des équipements périphériques.
• Programmation des paramètres de soudage.
• Gestion des programmes ( sauvegarde, destruction, etc… ).
• Commande de la cellule. Le système s’informe des taches à accomplir à partir
des informations contenues dans la mémoire et celles concernant son environne-
ment ( capteur de position, suivi de joint, contact de sécurité, … ). Il permet de
démarrer et d’arrêter les mouvements du robot suivant une séquence et des
points déterminés.
Composition du système de commande :
Le système de commande est constitué de d’un système informatique et des circuits

de puissances.
Il comprend :
• L’unité centrale qui assure le séquencement et calcule les trajectoires.
• La mémoire qui stocke les différents programmes. Le type, la taille et la vitesse
d’accès sont des caractéristiques essentielles.
• Les cartes contrôleurs qui gèrent les positions et vitesses des axes du robot et
des équipements périphériques.
• Les cartes entrées-sorties qui permettent de communiquer avec d’autres com-
posants ; positionneurs, générateur de soudage, micro-ordinateur, système CAO,
suivi de joint, dispositif de sécurité, etc….
Les circuits de puissance qui alimentent les moteurs d’axe.


ENSEIGNEMENT
Installation de soudage par résistance robotisée
Une installation type comprend :
Le ROBOT. Il peut être de différentes morphologie (cartésienne, cylindrique, po-

laire) suivant l’application. Le nombre d’axes est en général de 6. Dans le cas d’un
volume important à balayer, un septième axe rectiligne permet le déplacement du
robot. Des solutions avec portique et avec robot suspendu peuvent être envisagées.
Les robots de soudage par points sont à la fois puissant et rapides. La charge maxi-
male dépendra du poids de la pince et de l’emplacement du transformateur.
La PINCE à souder pneumatique ou hydraulique. Suivant les applications, on utilise

des pinces de formes et dimensions différentes. Elles sont alimentées en courant de
soudage, fluide de commande de la fermeture et de l’effort de serrage et d’eau de
refroidissement.
Un POSTE TRANSFORMATEUR. Il peut être séparé (liaison par cable de puis-

sance), embarqué ou incorporé à la pince.
Un COFFRE T DE COMMANDE de cycle et de réglage des paramètres de sou-

dage. Par rapport à des applications classiques, des fonctions supplémentaires peu-
vent être ajoutées.


ENSEIGNEMENT
Installation de soudage MIG/MAG robotisée
Une installation type comprend :
Le ROBOT. Sa morphologie est indifférente mais en général elle est du type polaire
(rotoïde). Il comporte généralement 6 axes avec un débattement du bras qui varie de
1 à plus de 2 mètres. Sa capacité de charge est centrée sur 5 à 10 Kg.
Une TORCHE DE SOUGAGE. Son poids et sa forme (courbe ou droite) doivent

être définis de manière à accéder à certaines parties des pièces à souder. De plus, un
refroidissement par eau est souvent nécessaire car les facteurs de marche sont géné-
ralement importants.
Une ALIMENTATION EN FIL. L’entraînement du fil peut être poussé ou tiré.

Néanmoins lorsque le fil est poussé, il est préférable d’adopter un système de dévi-
dage à 4 galets afin d’obtenir un déroulement régulier et une sortie droite du métal
d’apport.
Des roquettes ou des fûts non embarqués sur le robot peuvent être intégrés pour
limiter les changements de bobines.
Une ARMOIRE DE COMMANDE où sont regroupés tous les équipements électri-

ques et électroniques nécessaires au fonctionnement de l’installation (calculateur à
micro-processeur, interface, logiciels, stockage des programmes, ...).
Un GENERATEUR DE SOUDAGE compatible avec le facteur de marche adopté.

Les générateurs thyristorisés ou transistorisés qui permettent de délivrer un courant
de soudage pulsé sont plus performants.
Une ALIMENTATION EN GAZ DE PROTECTION.


ENSEIGNEMENT
Les positionneurs utilisés lors du soudage robotisé
Les positionneurs permettent d’obtenir une disposition de soudage favorable et un

volume de travail optimal. Ils doivent être capables de supporter les pièces à souder
et les montages. Ils doivent être rigides et précis.
La commande des axes d’un positionneur pourra être :

• Séquentielle, il change de position pendant l’arrêt du robot.
• Asservie à l’armoire du robot ce qui permet un fonctionnement en temps réel et
constitue un ou plusieurs axes de liberté supplémentaires.
Un positionneur est caractérisé par :

• Sa morphologie : table tournante, deux axes, etc. ….
• Sa capacité.
• Son couple de rotation et de basculement.
• Sa précision.
Positionneur Positionneur permettant l'assemblage

pendant l'opération de soudage
Installation robotisée avec positionneur


ENSEIGNEMENT
Les montages
Le rôle essentiel des montages est de :

• Positionner et maintenir les pièces pendant les mouvements du positionneur.
• Maintenir les pièces pendant le soudage dans la position la plus favorable.
Considérations à prendre en compte lors de la conception des

montages :
• Un pointage préalable des pièces permet d’alléger le montage.
• Des outillages de bridage à commande manuelle ou pneumatique facilitent le
maintient des pièces ( sauterelles, clames, etc. ).
• Entretien périodique des montages car ils subissent comme la torche de soudage
des projections.
• Déformations provoquées par les différents cycles de soudage.
• Evacuation des calories.
• Accessibilité pour l’assemblage et le démontage des pièces soudées.
• Accessibilité des joints de soudure.
• Pour les assemblages de grandes dimensions, on peut prévoir l’adjonction de :
- Un axe supplémentaire avec translation du robot au sol ou sur une
poutre longitudinale.
- Système de glissières croisées
- Portique de soudage.
Outillages de bridage


ENSEIGNEMENT
Axe supplémentaire avec translation du robot


ENSEIGNEMENT
Support de torche pour mécaniser un procédé de soudage
Le support assure le maintient et le réglage en position de la torche pendant l’exécu-

tion de la soudure.
Les caractéristiques d’un support :

• Le type de torche que l’on peut y fixer ( MIG/MAG, TIG, … ).
• Le nombre de directions de réglage.
• Adaptation sur oscillateur.
• Isolation électrique du corps de torche.
• Fixation sur bras de potence, glissière, etc.…
Support pour utilisation Support avec oscillateur

sans oscillateur pendulaire
Support permettant une modification Equipement MIG / MAG monté

manuelle de la position de la torche sur un bras de potence

ENSEIGNEMENT
Indice de classement : MET 401 Révision :
Choix des électrodes enrobées
Le choix des métaux d’apport se fait en fonction de la nuance des pièces à assembler (composition
chimique, propriétés mécaniques), de la nature des éventuels traitements thermiques auxquels sont
soumis les assemblages après soudage, des positions de soudage, du type de courant utilisé, des
contraintes, etc...
Principe de base (pour travaux courants et soudage homogène)
1) Pour les aciers au « carbone manganèse » non alliés
A) Prendre en référence « Rm »min du métal de base.
B) Prendre en référence la température de l’essai de résilience auquel est garanti le

métal de base.
C) Prendre en référence les valeurs de résilience données par les codes, normes ou
métal de base.
2) Pour les aciers faiblement alliés
A) Conserver les principes décrits en 1°.
B) Tenir compte des éléments d’addition du métal de base.
3) Pour les aciers fortement alliés
A) Prendre en considération la composition chimique du métal de base sans oublier

les règles énoncées en 1°.
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ENSEIGNEMENT
Choix des électrodes enrobées


ENSEIGNEMENT
Le fer, la fonte, l’acier : Généralités
La Chimie de l’acier
Le Fer, élément chimique de base (Fe), est le constituant principal de la Fonte (96 % de Fer et 3
à 4 % de carbone), laquelle permet d’élaborer l’acier (taux de carbone ramené à moins de 2 %).
Le Fer, la fonte, l’acier:

3 produits fabriqués, apparus dans cet ordre dans l’histoire des matériaux.
Ce sont 3 combinaisons chimiques Fer + Carbone, dont la teneur en carbone détermine des
produits très différents.
• Fer: teneur infime en carbone.
Matériau mou et malléable, il est l’ancêtre de l’acier «doux» (aujourd’hui: «acier à bas car-
bone»).
D’abord mis en forme par forgeage, puis également par laminage.
• Fonte: teneur élevée en carbone (de 2 % à 5 ou 6 %).
Il existe plusieurs qualités de fonte, variant de «dure et résistante» à «malléable et ductile».

Se met en forme par moulage de la fonte liquide.
• Acier : teneur en carbone variant entre plus ou moins 0,002 % et 1 % maximum.
A la fois malléable et résistant.

Se met en forme, à l’état solide, par laminage (écrasement entre des cylindres pour l’amincir et
l’étirer) ou forgeage.


ENSEIGNEMENT
Il n’y a pas qu’une sorte d’acier :
Selon que le métal sera utilisé dans le bâtiment, l’électronique, la construction automobile, l’em-
ballage, les tuberies, etc., il devra présenter des caractéristiques physiques, chimiques et mécani-
ques adaptées.
Celles-ci sont obtenues :
• par ajustement de la teneur en carbone: moins il y a de carbone, plus l’acier est plastique et
malléable; plus il y en a, plus l’acier est dur et résistant (mais on peut également jouer du
pouvoir durcissant ou «adoucissant» de certains éléments d’addition).
• par addition éventuelle d’éléments.
Par exemple:
Fer + Carbone + Chrome + Nickel
75 % traces 17 % 8%
donne un acier allié résistant à la corrosion, c’est à dire un inoxydable.
• par des interventions sur les produits finis

optimisation des propriétés d’emploi (traitements thermiques, ... ) ; éventuelle protection
externe(revêtement de zinc, d’étain, de chrome, ... ).


ENSEIGNEMENT
L’acier : de la matière première aux produits finis
Des matières premières à l’acier liquide.

Finalité: ajuster la composition chimique de l’acier.
deux procédés: filière «fonte» et filière «ferrailles»
FILIERE FONTE FILIERE FERRAILLES
MINERAI DE FER PREPARATION DU MINERAI
CHARBON A COKE COKERIE FERRAILLES
1250°C
FONTE
LIQUIDE PREPARATION
HAUT FOURNEAU
WAGON POCHE ELECTRODES
ACIER LIQUIDE ACIER LIQUIDE
1600°C
CENTRALE A OXYGENE
1600°C CONVERTISSEUR
A L'OXYGENE FOUR ELECTRIQUE


ENSEIGNEMENT
De l’acier liquide aux demi-produits:

solidification de l’acier et ébauches de formes.
deux procédés coulée continue et coulée en lingots
COULEE CONTINUE COULEE EN LINGOTS
POCHE DE COULEE
POCHE DE COULEE
REPARTITEUR
LINGOTIERES
LINGOTIERE BRAMES
BLOOMS ACIER
BILLETTES SOLIDE
ACIER 800°C
SOLIDE BRAMES
800°C BLOOMS
BILLETTES
DEMOULAGE
DES LINGOTS


ENSEIGNEMENT
Des demi-produits aux produits finis:
mise en forme et mise à dimensions par laminage, finitions diverses pour la vente.
deux familles de produits: les longs (poutrelles, barres, fils, ... ) et les plats (plaques, feuilles ou
bobines de tôle).
Tous les aciers ne sont pas mis en forme par laminage : ils peuvent être forgés ou moulés.
LAMINAGE PRODUITS PLATS LAMINAGE PRODUITS LONGS

BRAMES BLOOMS, BILLETTES
LAMINOIRS
LAMINOIRS
LAMINAGE A CHAUD (800 à 1200°C)

TOLE PROFILES BARRES

PLAQUES TOLES POUTRELLE RAIL FIL
EN BOBINE DIVERS
EN FEUILLES


ENSEIGNEMENT
Schéma général de fabrication de l'acier


ENSEIGNEMENT
Des matières premières à l'acier liquide
Cette première étape vise à combiner, selondes dosages précis, les composants chimiques de l'acier :
fer et carbone (composants de base) et éventuels additifs, qui vont nuancer les qualités de l'acier en
fonction de son utilisation future.
Flière fonte et acier à l'oxygène
Une succession d'opérations visant à :
! Rendre le minerai assimilable par le haut fourneau
Le minerai brut est broyé, criblé, homogénéisé avant d'être chargé, avec de la chaux et
du coke, sur la "chaîne d'agglomération", où il est partiellement fondu et prend la
consistance d'un mâchefer poreux : c'est le minerai aggloméré.


ENSEIGNEMENT
! Extraire le fer de son minerai : on obtient un mélange liquide à base de fer, la fonte.
L'aggloméré, comme le minerai d'origine, est un mélange d'oxydes de fer (Fer + Oxy-
gène) et de roches stériles appelées gangue.
Il est chargé dans le haut fourneau avec du coke (*) dont la combustion apporte la
chaleur nécessaire à la fusion du minerai et l'oxyde de carbone qui réduit (enlève l'oxy-
gène) les oxydes de fer.
Le fer ainsi libéré est récupéré sous forme liquide, mélangé à d'autres éléments, le tout
constituant la fonte : 94 à 96 % de fer, 3 à 4 % de carbone (reste de coke non brûlé),
1 à 2 % déléments non ferreux (soufre, silicium, phosphore, etc.) contenus dans les
matières enfournées.
La gangue liquide se sépare de la fonte, en raison de sa moindre densité, et constitue un
sous-produit exploitable : le laitier de haut fourneau.
La fonte liquide, récupérée en bas du haut fourneau, est acheminée vers l'aciérie au
moyen de wagons-poches.
(*) Le coke :
Combustible obtenu par distillation (gazéification des composants indésirables de la houille dans le four de la cokerie. Le coke est du
carbone presque pur, sous une structure poreuse et résistante à l'écrasement. En brûlant dans le haut fourneau, le coke apporte la
chaleur nécessaire à la fusion du minerai et les gaz nécessaires à sa réduction.
! Éliminer les éléments indésirables de la fonte, afin d'obtenir l'acier (fer presque
pur à l'état liquide)
La conversion de la fonte en acier s'effectue dans une cornue géante, le convertisseur,

coeur de l'aciérie.
La fonte liquide est versée dans le convertisseur, sur une charge de chaux et de ferraille.
On insuffle de l'oxygène, qui brûle presque totalement les éléments indésirables (car-
bone, silicium, phosphore, soufre, ...). Les oxydes ainsi formés sont fixés par la chaux et
forment un laitier qui est évacué. Reste le fer presque pur.
Cette combustion provoque une élévation de la température du bain qui passe de 1250°C
(fonte liquide) à 1600°C (acier liquide).
! Ajuster la composition chimique de l'acier, lui donner sa pureté optimale
Outil de ces ultimes opérations : le four de métallurgie secondaire. Les réactions chimi-
ques ont lieu, sous vide ou sous atmosphère contrôlée, pour tout ou partie des opéra-
tions :
- addition, au millième près, des éléments d'alliage
- divers traitements visant à améliorer la pureté et la qualité du métal (dégazage, homo-
généisation, etc.),


ENSEIGNEMENT
Filière ferrailles et four électrique
Indéfiniment recyclable, grâce au four électrique, l’acier participe à la protection de l’environnement

et à la sauvegarde des ressources naturelles. Matière première : l’acier. Produit fini : l’acier..
FILIERE FERRAILLES
Différences avec la filière
fonte :
- La filière ferrailles fait
l'économie des équipements
lourds que sont les chaînes
d'agglomération, les
cokeries,
les hauts fourneaux.
- Elle est plus économe en
énergie que la filière fonte.
FERRAILLES - Mais la capacité de
production d'une aciérie
électrique est inférieure à
celle d'une aciérie à
l'oxygène.
Aciérie à l'oxygène :
PREPARATION 1 000 000 t/an ou plus
Aciérie électrique :
5 000 à 800 000 t/an.
En 1988, en France et dans
ELECTRODES
le monde, 73 % des aciers
étaient fabriqués par la
ACIER LIQUIDE filière fonte et les 27 %
restants par la filière
1600°C ferrailles. La part de cette
FOUR DE filière continue de croître.
METALLURGIE
SECONDAIRE
FOUR ELECTRIQUE
1600°C
ou +
Un processus court qui consiste à :


ENSEIGNEMENT
• Préparer les ferrailles : tri, calibrage, broyage...

D’où viennent ces ferrailles ?
des véhicules, navires, bâtiments, machines, emballages, etc., démolis ou démontés par les
ferrailleurs.
des chutes d’acier ou de fonte récupérées chez les sidérurgistes ou les transformateurs.
• Fondre la matière première

Des ferrailles de choix et des additions de métaux divers sont fondues dans un four par des arcs
électriques puissants qui jaillissent entre des électrodes (3 en général) et la charge à fondre.
• Ajuster la composition chimique de l’acier, lui donner sa pureté optimale

La «matière première» a déjà une composition très élaborée, mais il faut le plus souvent modifier
celle-ci pour adapter l’acier à sa nouvelle destination. Les opérations se déroulent selon les mêmes
modalités que pour les aciers élaborés à l’oxygène.
Le four électrique -:
cuve en tôles d’acier garni intérieurement de réfractaires. Sa capacité varie de 10 à 200 tonnes.
Avantage du four électrique :

une atmosphère ni oxydante. ni réductrice et qui préserve le moindre des éléments contenus dans l’acier.
C’est pourquoi, à l’origine, ce procédé a surtout servi à la production des aciers alliés, par exemple les aciers
inoxydables.
Mais l’abondance de l’énergie électrique et sa souplesse d’emploi incitent aujourd’hui à élargir l’utilisation de ce
procédé à la fabrication des aciers non alliés.


ENSEIGNEMENT
De l'acier liquide aux demi-produits

A la fin de l’opération d’élaboration de l’acier (acier «à l’oxygène» ou acier «électrique»), celui-ci
est recueilli à l’état liquide dans une poche métallique garnie de réfractaires et transporté ainsi jus-
qu’au lieu de coulée.
Les installations de coulée font partie de l’aciérie.
Il existe2 procédés :
· l’un en voie de régression : la coulée en lingots,
· l’autre, prédominant: la coulée continue.
Dans la plupart des pays, la coulée continue, procédé récent, supplante maintenant la coulée
classique en lingots, en raison des gains de matière et de productivité générés.
La coulée continue
Ce procédé permet d’obtenir directement les demi-produits sans l’étape blooming-slabbing de la

coulée en lingots.
COULEE CONTINUE
POCHE DE COULEE
REPARTITEUR
LINGOTIERE
ACIER SOLIDE BRAMES

800°C BLOOMS
BILLETTES
FOUR DE RECHAUFFAGE
Principe
L’acier liquide est coulé dans une lingotière en cuivre de section carrée ou rectangulaire (selon le demi-
produit fabriqué).
Le métal commence à former une peau solide dans la lingotière violemment refroidie à l’eau.
Tiré vers le bas par un jeu de rouleaux, il achève de se solidifier.
A la base de l’installation, on extrait une barre solide, carrée ou rectangulaire, qui est découpée en
tronçons de la longueur désirée.
Les demi-produits sont réchauffés dans des fours, avant de passer à l’étape suivante (laminage).


ENSEIGNEMENT
La coulée en lingots
COULEE EN LINGOTS
POCHE DE COULEE
LINGOTIERES
BRAMES
BLOOMS
BILLETTES ACIER SOLIDE
800°C
FOUR DE RECHAUFFAGE
DEMOULAGE
DES LINGOTS
L’acier est coulé et solidifié dans des moules en fonte : les lingotières.
Une fois la solidification terminée, les lingots sont démoulés.
Après un réchauffage à 1200°C, ils sont écrasés dans un gros laminoir pour être transformés
en brames, ébauches de produits plats (slabbing);
en blooms, futurs produits longs (blooming).
Les lingots : Poids : en général, entre 3 et 40 tonnes. Mais il peut descendre, pour certaines pièces, jusqu’à 400 ou 500 kg, ou au
contraire monter jusqu’à plusieurs centaines de tonnes (grosses pièces de forge).
Longueur: environ 2 mètres.


ENSEIGNEMENT
Des demi-produits aux produits sidérurgiques finis
Cette transformation consiste principalement à laminer les demi-produits, c’est-à-dire à étirer et

écraser le métal pour lui donner les dimensions et formes souhaitées : plaques (épaisses) et tôles
(minces) en feuilles ou bobines qui forment la famille des «produits plats» ; rails, poutrelles, fils,
barres de diverses sections, qui composent la famille des «produits longs».
Le laminage s’effectue à chaud (800 à 1200°C). Certains produits plats subissent ensuite un amin-
cissement complémentaire, effectué par laminage à froid.
Le laminage à chaud
Un principe simple :
Entraîner et écraser le métal chaud (lingot ou produit de coulée continue) entre deux cylindres
tournant en sens inverse l’un de l’autre.
Cylindres lisses pour les produits plats, à cannelures pour les «profilés» (produits longs).
En répétant plusieurs fois l’opération, on obtient un produit de plus en plus mince (ou de section de
plus en plus faible) et de plus en plus long, à la forme souhaitée.
Exemple :
A partir d’une brame de 10 m de long, 25 cm d’épaisseur et 2 m de large, on obtient une bobine de

tôle de plus d’l km de long et de 2 mm d’épaisseur.
Après le laminage à chaud, les produits peuvent faire l’objet d’un parachèvement comme: traitement
thermique (afin d’homogénéiser leurs caractéristiques mécaniques), planage, dressage, découpage,
conditionnement, etc.
Le laminage à froid
Une part importante des produits plats laminés à chaud est ensuite laminée à froid pour en réduire
encore l’épaisseur.
Transformation finale :
• une opération de recuit pour donner au métal les propriétés d’emploi désirées (notamment
l’emboutissabilité),
• un éventuel revêtement pour protéger le métal contre l’oxydation : zinc (tôle galvanisée) ou étain
(fer blanc). Ces tôles revêtues peuvent en outre être laquées ou plastifiées.

ENSEIGNEMENT
Deux grandes familles de produits finis
Les produits plats
LAMINAGE PRODUITS PLATS

BRAMES
LAMINOIRS
TOLE PLAQUES TOLES

EN BOBINE EN FEUILLES
• les plaques, d’épaisseur supérieure à 10 mm. Elles sont utilisées pour la fabrication de biens
d’équipement, par exemple navires, plates-formes de forage off shore ou tubes pour oléoducs.
Leur largeur peut atteindre 5 m leur épaisseur courante se situe entre 15 et 25 mm
• les tôles à chaud, en feuilles ou en bobines d’épaisseur comprise entre 1 et 15 mm. Elles servent
surtout à la fabrication de biens d’équipement (chaudronnerie), mais aussi de biens de consom-
mation comme les jantes de roues d’automobile, etc. ;
• les produits plats laminés à froid (épaisseur inférieure à 3 mm), éventuellement revêtus, disponi-
bles sous la forme de feuilles ou de bobines. Ils ont de très nombreuses utilisations, particulière-
ment pour la fabrication de biens de consommation comme l’automobile, le bâtiment, l’électro-
ménager, les emballages métalliques, etc.


ENSEIGNEMENT
Les produits longs
LAMINAGE PRODUITS LONGS

BLOOMS, BILLETTES
LAMINOIRS
PROFILES
POUTRELLE RAIL BARRES FIL
DIVERS
On rencontre une grande diversité de produits longs rails, poutrelles, palplanches, fil machine,
ronds à béton, laminés marchands.
Ces derniers comprennent une large variété de produits de petite section : barres de section
ronde, carrée, hexagonale barres plates; profilés en «T», en «U», cornières, etc.
Les produits longs sont utilisés dans tous les secteurs industriels, mais particulièrement dans la
construction métallique et dans l’industrie mécanique.


ENSEIGNEMENT
Solidification des lingots : aciers effervescents et aciers calmés
Cas des aciers non effervescents : aciers calmés
L’acier dans le lingot se refroidit de l’extérieur vers l’intérieur et la solidification progresse dans le
liquide mais par suite du retrait lié à la solidification, la partie centrale du lingot encore liquide s’af-
faisse. Il en résulte après solidification totale, un vide à la partie supérieure du lingot c’est la poche
de retassure.
De plus les éléments comme le soufre, le phosphore, le carbone et l’azote se concentrent dans les
parties solidifiées en dernier lieu, c’est à dire en bordure de la poche de retassure : c’est le phéno-
mène de ségrégation dite majeure et cette zone est dite ségrégée.
La tête du lingot contenant les impuretés et la poche de retassure est alors sacrifiée par chutage, la
chute pouvant parfois atteindre le tiers du poids du lingot.
La partie restante du lingot est donc constituée d’un acier plus pur permettant d’obtenir de meilleures
résiliences notamment.


ENSEIGNEMENT
Cas d’un acier effervescent :
L’acier liquide lorsqu’on le coule contient encore beaucoup d’oxygène. Cet oxygène va réagir avec
le carbone selon la réaction FeO + C ➞ Fe + CO➚
Ce dégagement gazeux d’oxyde de carbone agite vigoureusement le bain (effervescence) et

homogénéise la répartition des impuretés dans la masse ce qui conduit à une zone ségrégée plus
grande allant relativement près des parois et du pied du lingot.
L’effervescence s’arrête dès qu’un croûte solide se forme en tête du lingot, s’opposant au dégage-
ment de gaz. Après solidification le lingot contient de nombreuses soufflures dont le volume com-
pense la contraction et empêche ainsi la formation de retassures.
Ces soufflures ne sont pas éliminées par l’opération suivante de laminage et sont à l’origine de
difficultés lors du soudage.
La zone ségrégée se maintient au cours du laminage conduisant à avoir au cœur de tôles des te-
neurs en impuretés supérieure à celles rencontrées à proximité de la peau.
Méthode de calmage de l’acier
Pour éviter la réaction de l’oxygène avec le carbone dans le bain, on ajoute du Silicium, du manga-
nèse et de l’Aluminium qui vont réagir avec l’oxygène pour former des oxydes
Si on ajoute environ 0,15% de Si, de faibles quantités de Mn, des traces d’Al, l’effervescence et la
ségrégation diminueront, l’acier est calmé.
Si on augmente les teneurs à 0,2% de Si et 0,02% d’Al avec de faibles quantités de Mn, l’acier en
fusion sera totalement désoxydé et se solidifie dans des conditions particulièrement calmes, c’est un
acier calmé spécialement


ENSEIGNEMENT
Conséquences de la ségrégation :
Les normes tiennent compte de la ségrégation en fixant des limites distinctes à la composition
chimique sur coulée et à la composition chimique sur produit.
La composition sur coulée est celle du métal liquide déterminée sur un lingot de très faibles
dimensions, prélevé au moment de la coulée, dont le refroidissement s’est effectué rapidement,
et qui, de ce fait, présente une composition sensiblement homogène.
La composition chimique sur produit se détermine sur un échantillon prélevé dans la zone la
plus chargée en carbone et en impuretés (soufre et phosphore), c’est-à-dire en un emplacement
de la pièce situé au voisinage de la tête du lingot dont elle est issue et dans la région axiale.
Les zones voisines des parois de la lingotière ont alors une teneur en carbone, soufre et phos-
phore, inférieure à celle du métal liquide.
Exemple :
C max % P S
coulée produit coulée produit coulée produit
E24 - 1 effervescent 0,18 0,22 0,06 0,075 0,05 0,062
E24 - 4 calmé 0,16 0,18 0,04 0,045 0,04 0,045


ENSEIGNEMENT
Solidification et structure cristalline des métaux.
Etat liquide
Les métaux à l'état liquide sont caractérisés par une très grande mobilité des atomes ou des ions qui
sont en mouvement permanent désordonné.
Le refroidissement du liquide entraîne, à un moment donné, la solidification qui conduit à l'état cristallin.
Etat cristallin
La solidification s'effectue sans transition, de l'état liquide à l'état solide. Les atomes se disposent en
ordre régulier.
C'est le mode de solidification de tous les métaux.
Il conduit à la formation d'édifices cristallins.
Modèle de réseau cristallin
L'assimilation des atomes à des

sphères permet de construire des
modèles qui mettent en évidence la
géométrie des structures cristallines
dans l'espace.
Certains corps, minéraux ou métaux, ont la caractéristique de se former suivant une structure toujours
identique. Les grains de sel, par exemple, ont tous la même forme. Chaque grain est composé de
millions d'atomes, qui tous, sont disposés dans un ordre parfait. Cet ordre est spécifique pour chaque
substance : un grain de sel a une structure interne propre, commune à tous les cristaux de chlorure de
sodium.
La structure cristalline est une des propriétés physiques fondamentales des corps.
Cristaux moléculaires : Ils sont formés par un ensemble de molécules. Ils sont très tendres et leur
point de fusion est bas (ex. : neige).
Cristaux ioniques : Comme leur nom l'indique, ils sont formés d'ions maintenus par des forces élec-
trostatiques ; si ces forces sont importantes, le cristal est dur et son point de fusion élevé.
Le sel gemme, composé d'ions Na+Cl-, en est un exemple type.


ENSEIGNEMENT
Cristaux métalliques
Les métaux sont caractérisés par le fait qu’ils peuvent plier sans se briser: ils sont ductiles et malléa-
bles. Ils sont aussi conducteurs d’électricité. La liaison entre les atomes d’un métal dépend des élec-
trons périphériques. Ceux-ci sont en effet libérés par les atomes du métal au moment de leur trans-
formation en ions positifs. Ils sont perpétuellement en mouvement dans les interstices de l’édifice cris-
tallin et lient entre eux les ions positifs par des forces électrostatiques, leur servant en quelques sortes
de ciment. Ce sont eux qui sont responsables de la conductibilité électrique du métal.
Les atomes métalliques sont joints de façon aussi compacte que possible, comme des sphères de
même diamètre empilées les unes contre les autres. Sous l’influence d’une force extérieure, les ato-
mes d’un même plan peuvent glisser c’est la raison pour laquelle les métaux sont ductiles et malléa-
bles.
On a découvert que les métaux étaient formés de plusieurs millions de petits cristaux qui peuvent tour-
ner les uns autour des autres lorsque le métal est soumis à une pression.
La cause de la «fatigue» du métal et la raison pour laquelle il se brise ou non, lorsqu’il est étiré, plié et
soumis à des vibrations, ne peut donc être bien comprise qu’en examinant la disposition intérieure de
ses atomes.
Systèmes cristallins
Il existe 7 systèmes cristallins qui avec leurs variantes
c
donnent 14 modèles appelés 14 réseaux de Bravais
Auguste Bravais – physicien français (1811-1863)

auteur de la théorie sur les réseaux cristallins.
α
β b
γ
Pour étudier les structures cristallines, on représente schématiquement les mailles élémentaires en y
plaçant la position des centres des ions. Il faut cependant faire attention au fait que cette repré-
sentation ne met pas en évidence la vraie dimension des ions par rapport aux paramètres de la
maille (a).
Une maille est définie par trois vecteurs a, b, c, d’origine O.
Chaque système cristallin est défini par
la position relative des trois vecteurs
leurs dimensions (paramètres)
leurs angles
Les propriétés mécaniques dépendent de l’organisation de la maille cristalline.


ENSEIGNEMENT
3 – Systèmes cubiques
a=b=c
α = β = γ = 90°
Simple (c)
Centré (cc) Faces centrées (cfc)
Ba, Nb, Feα, Cr, Mo, Ta, V, Zr Ca, Sr, Ag, Au, Cu, Al, Ni, Pb, Pd, Pt, Feγ
4 – Système Quadratique
a=b ≠c
α = β = γ = 90°
- bases carrées
-faces rectangles
Prisme à base carrée
Simple (q)


ENSEIGNEMENT
5 – Système Hexagonale Compact
a=b≠c
α = β = 90°
γ = 120°
- bases hexagonales
- faces rectangles
Prisme à bases hexagonales
90
90 b
90
Hexagonal compact (HC)

Mg, Zn, Cd, Ti, Co, Be
Autres systèmes cristallins
Système a, b, c Exemples
Triclinique a ≠ b ≠ c ; α ≠ β ≠ γ ≠ π/2
Monoclinique a≠b≠c; α = γ = π/2 ≠ β
Orthorhombique a≠b≠c; α = β = γ = π/2 Fe3C
Rhomboédrique a=b=c; α = β = γ ≠ π/2 As, Sb, Bi


ENSEIGNEMENT
Variétés allotropiques du fer
Le fer à l'état solide, subit, lorsque la température s'élève, plusieurs transformations cristallines suc-
cessives :
1° cubique centré de l'ambiante jusqu'à 912°C : (Fer α)
2° cubique faces centrées de 912°C à 1394°C :(Fer γ)
3° cubique centré de 1394°C à l'état liquide :(Fer δ)
Ces transformations sont réversibles au refroidissement.
1538 ˚ θf c.c.
Fer δ
1394 ˚
A4
Fer γ
c.f.c.
912 ˚ A3
Fer α
c.c.
Ambiante


ENSEIGNEMENT
Solidification d'un métal pur
Liquide
Un métal pur fond et se solidifie toujours
Tf fusion solidification à la même température Tf
refro Pour l'aluminium Tf = 660°C
idisse Pendant toute la durée de la fusion (ou
de la solidification), cette température
ffage
reste constante.
ment
chau
temps
Solidification d'un métal pur sans transformation

allotropique : ex solidification de l'aluminium
Comme tout métal pur, le fer fond et

de solidifie à température constante.
Pour le fer Tf = 1538°C
Les transformations allotropiques du
Liquide fer à l'état solide se produisent
fusion solidification
1538°C également à température constante.
fer δ Les durées des palliers correspon-
1394°C dent au temps nécessaire pour
fer γ effectuer complétement les transfor-
912°C mations.
fer α
temps
Solidification d'un métal pur avec transformations
allotropiques : ex solidification du fer


ENSEIGNEMENT
Les alliages : généralités.
Un alliage est un produit métallique obtenu en incorporant à un métal un ou plusieurs autres éléments
qu'ils soient métalliques ou non.
Les métaux purs sont peu utilisés dans l'industrie en comparaison à l'utilisation des alliages.
On peut distinguer :
• les alliages binaires, formés de 2 éléments.
exemples : fer + carbone = acier
Cuivre + zinc = laiton
cuivre + étain = bronze
• les alliages ternaires, formés de 3 éléments.

exemple : cuivre + plomb + étain = alliage antifriction
• les alliages quaternaires, formés de 4 éléments.

exemple : fer + carbone + nickel + chrome = acier inoxydable
Les alliages peuvent contenir également 5, 6 éléments ou plus.
Les alliages peuvent être homogènes ou hétérogènes.
figure 1 figure 2
Les alliages homogènes ne montrent qu'un seul type de grains : figure 1

Les alliages hétérogènes montrent au moins 2 types de grains juxtaposés : figure 2


ENSEIGNEMENT
Les alliages homogènes sont :
• les solutions solides

• les composés chimiquement définis
Les solutions solides sont équivalentes pour les solides aux “solutions”pour les liquides. Ainsi le
carbone peut se dissoudre dans le fer α pour donner un alliage homogène : la ferrite qui peut contenir
jusqu'à 0,02% de carbone.
Les composés chimiquement définis sont des alliages homogènes de composition chimique très
précise. Ils ont une formule chimique et du point de vue de leurs propriétés physiques, rien ne les
distingue des corps purs.
C'est le cas de l'alliage fer - carbone à 6,67% de carbone qui est un alliage homogène, il se solidifie à
température constante comme les métaux purs. Sa formule chimique est Fe3C.
Les alliages hétérogènes :

Dans les alliages hétérogènes, chaque grain présente la structure cristalline du corps qui le constitue.
Les composés chimiquement définis :
Ils présentent une structure cristalline généralement différente de celles des éléments qui constituent le
composé. Elle est en général plus complexe que celle de ses éléments constitutifs.
Les parties homogénes d'un alliage (métaux purs, solution solide, composé chimiquement défini) sont
appelées phases de l'alliage.


ENSEIGNEMENT
Les solutions solides
Une solution solide métallique comprend au moins 2 constituants.

Le métal dont la proportion (que l'on appelle aussi le titre ) est la plus forte est appelé par convention
le solvant.
Le constituant dont la proportion est la plus faible est appelé le soluté.
Le soluté peut ne pas être métallique, exemple : le carbone dans les aciers.
Solution solide de substitution :
Soit une solution solide composée des éléments A et B

A le solvant
B le soluté
Si les dimensions des atomes de A et de B sont pratiquement les mêmes ( le rapport des diamètres
entre A et B doit être compris entre 0,85 et 1,15 soit 15% d'écart), alors les atomes de B remplacent
un certain nombre d'atomes de A (ils se substituent) et la structure du réseau de A est conservée.
En général, ces remplacements n'obéissent à aucune règle précise de distribution dans l'espace. Tout se
passe comme si des atomes de B s'étaient substitués au hazard à des atomes de A.
Toutefois, dans la pluspart des cas, il existe une concentration limite d'éléments de B au delà de laquelle
la structure cristalline de A est modifiée. Au delà de cette concentration A et B peuvent encore former
une solution solide ayant une structure cristalline différente de celle de A pur : ce sont les solutions
solides intermédiaires.
Il existe des cas où l'addition de B est possible sans limitation, les 2 métaux sont miscibles en toutes
proportions, alors la solution solide est dite continue.C'est le cas de l'or et de l'argent.


ENSEIGNEMENT
Solution solide d' insertion:
Il faut que les atomes du soluté B soient nettement plus petit que ceux du solvant A.
Le réseau de A peut accepter des atomes étrangers à condition de ne pas lui imposer de déformation
trop importante.On admet généralement que le rapport des diamètres doit être inférieur à 0,6, mais ce
n'est pas une condition suffisante car la possibilité d'insertion dépend essentiellement de la configuration
du réseau récepteur.
Les métaux entre eux ne forment pas de solutions solides d'insertion, leurs rayons différent trop peu.On
rencontre ce cas de solution d'insertion avec l'hydrogène, l'oxygéne, l'azote, le carbone et le bore.
Sauf pour l'hydrogène où les vides ont des dimensions suffisantes, l'insertion s'accompagne d'une dé-
formation du réseau cristallin initial et ces déformations limitent le nombre d'insertions possibles.
Du fait de la déformation du réseau et des contraintes considérables mises en jeu par les atomes
insérés, même pour un faible pourcentage d'éléments B, les propriétés mécaniques de la solution
solide sont profondément modifiées par rapport à celles de du métal pur A.
Le reseau récepteur est un paramètre essentiel des possibilités d'insertion :

La maille cubique faces centrées du fer γ permet de dissoudre beaucoup plus de carbone que la maille
cubique centrée du fer α.
Insolubilité :
Si les dimensions de B sont nettement plus grandes que celles de A, les atomes de B ne peuvent
pénétrer le réseau de A. Il y a insolubilité.
C'est le cas du plomb qui est insoluble dans le fer. Dans les aciers au plomb, celui-ci se place entre les
grains de fer.


ENSEIGNEMENT
Solubilite du carbone dans le fer
Etat liquide
A l’état liquide, l’acier est une solution de carbone dans le fer. Les atomes de carbone se trouvent
répartis, d’une manière homogène, au sein des atomes de fer, en proportion définie par la teneur en
carbone de l’acier.
Solution solide
A l’état solide, les atomes de fer qui constituent la très grande majorité des atomes de l’ensemble,
occupent, comme dans le fer pur, les positions qui leur sont dévolues aux noeuds du réseau cristallin.
Par contre, les atomes de carbone, dont les dimensions sont inférieures à celles des atomes. de fer,
trouvent place dans les espaces vacants du réseau.
L’ensemble constitue une solution solide de carbone dans le fer : dans l’acier, il s’agit d’une solution
d’insertion .
La ferrite :
A la température ordinaire, le fer ne peut normalement contenir, en solution, qu’une quantité infime de
carbone, de l’ordre de 0,006 %, pratiquement négligeable en comparaison de la teneur de 1,9 %
susceptible de trouver place dans l’acier et même de celles, inférieures à 0,25 %, des aciers destinés
aux constructions soudées. Le fer tenant en solution une quantité infime de carbone porte le nom de
ferrite.
La ferrite est caractérisée par une faible résistance à la traction, de l’ordre de 30 hectobars, associés à
une faible dureté (80 H Brinell),
Le carbone libre :
Le carbone de l’acier, en excès par rapport à la capacité d’absorption du réseau cristallin du fer, devra
prendre place en dehors des mailles de ce dernier.
On peut imaginer le voir se séparer et constituer des amas de carbone libre venant s’insérer entre les
structures cristallines.
C’est ce que l’on constate dans le cas des fontes grises à graphite «lamellaire» ou «nodulaire»
Cette exception mise à part, le carbone en excès se trouve, pratiquement, toujours associé au fer sous
forme de cémentite.


ENSEIGNEMENT
La cémentite :
La combinaison d'un atome de carbone et de trois atomes de fer constitue le carbure de fer qui porte le
nom de cémentite.
La cémentite est un composé chimiquement défini Fe3C, les masses atomiques du fer et du carbone
étant respectivement 56 et 12, on obtient Fe3C = 180, d'où 12/180 = 0,0667, soit en poids 6,67% de
carbone dans la cémentite.
Ce carbure est très dur et cassant, sa dureté est environ 700 H Brinell.
Les aciers non alliés et les fontes, si l'on excepte les fontes graphitées, se trouvent ainsi normalement
constitués de cristaux juxtaposés :
! de ferrite, contenant en solution une quantité infime de carbone,
! de cémentite, contenant 6,67 % de carbone.
La ferrite et la cémentite sont deux constituants de base de l'acier.
En raison de sa très grande fragilité, la cémentite peut jouer un rôle extrêmement nocif dans la mesure
où elle se présente à l'état isolé, sous la forme de bandes ou de lamelles. Cet effet se trouve encore
aggravé par la répartition qu'elle adopte alors, en constituant des liserés continus très propices à la
propagation d'une cassure. Ces liserés jalonnent les joints des grains.
La dureté de la cémentite lui permet, en revanche, de conférer au métal une résistance nettement
supérieure à celle du fer pur, sans provoquer de fragilité, quand elle se trouve intégrée à un agrégat
formé de lamelles alternées de ferrite et de cémentite étroitement associées : cet agrégat porte le nom
de PERLITE.
La perlite :
La perlite, agrégat lamellaire de ferrite et de cémentite, présente une teneur en carbone de 0,85 %,
constante et indépendante de celle de l'acier. Sa dureté est environ 200 H Brinell, sa résistance à la
traction de l'ordre de 80 hectobars et son allongement faible.
La perlite se trouve normalement présente, sous forme de plages juxtaposées aux cristaux de ferrite,
dans tous les aciers dont la teneur en carbone est inférieure à 0,85 %. Ces aciers sont précisément ceux
qui nous intéressent.
Dans les aciers dont la teneur est comprise entre 0 et 0,85% de carbone, la perlite qui contient la quasi
totalité du carbone va donc se trouver en proportion variable. De 0 % dans le fer pur, la ferrite atteint
100 % dans l'acier à 0,85 %C.


ENSEIGNEMENT
Les aciers de construction, dont la teneur en carbone ne dépasse pas 0,6 %, et reste même inférieure
à 0,25 % dans le cas des nuances soumises aux exigences de la construction soudée, vont ainsi présen-
ter une structure composée de plages juxtaposées de ferrite et de perlite
La capacité de déformation de la ferrite est pratiquement équivalente à celle du fer pur. La perlite,
beaucoup plus dure et peu déformable, agit à la manière d’une armature en gênant, par un effet de
bridage, la déformation de la ferrite sous l’action d’un effort appliqué. Il en résulte une modification du
processus de déformation conduisant à la rupture : celle-ci intervient sous une charge d’autant plus
élevée que la proportion de perlite est, elle-même, plus grande.
Bien entendu, la déformation atteinte par le métal au moment de la rupture varie en raison inverse de la
teneur en perlite, dont la capacité de déformation est très inférieure à celle de la ferrite.
La capacité de déformation de l’acier (allongement de rupture A %, tenue au pliage et aux chocs) varie,
pour cette raison, en sens inverse de sa résistance à la traction.
Ainsi, par le biais de la quantité de perlite qu’il contribue à former, le carbone constitue le
facteur essentiel déterminant les propriétés de l’acier.
INCONVENIENT D’UNE TENEUR EN CARBONE TROP ELEVEE :

LA CEMENTITE LIBRE
Si la teneur en carbone de l’acier dépasse 0,85 % la cémentite en excès n’a plus la possibilité de
s’associer à la ferrite pour constituer de la perlite.
Cette teneur de 0,85 % marque ainsi le seuil au-delà duquel la cémentite excès va se présenter sous la
forme de liserés continus situés aux joints des grains.


ENSEIGNEMENT
Les défauts cristallins
Les critaux ne sont jamais parfaits. Ils présentent toujours des “erreurs” dans les empilements, ce
sont des défauts qui sont soit ponctuels, soit linéaires, soit plans.
Les défauts ponctuels :
Ces défauts proviennent :

• D'un atome de la matrice en position intersticielle.
•D'un atome étranger en position intersticielle.
• D'un atome étranger en position substitutionnelle.
• D'un site vacant dans le réseau (lacune)
Les lacunes sont à la base du processus de diffusion.Il y a toujours des lacunes dans un réseau, et
leur concentration augmente avec la température.
Les défauts linéaires :
Ces défauts sont appelés dislocations.

Les dislocations sont à l'origine de tous les
processus liés à la déformation plastique.
La densité de dislocations s'exprime en

longueur de lignes de dislocations par
unité de volume.
Cette densité est de l'ordre de 106 à 108

cm/cm3 dans un métal recuit.
Elle est de 1011 à 1012 cm/cm3 dans un
métal écrouit.
AB = ligne de dislocation


ENSEIGNEMENT
Les défauts plans :
Les joints de grains en sont un

exemple.
Ils séparent des régions

d'orientation cristallographiques
différentes.
Ils sont le lieu privilégié pour la

ségrégation d'atomes étrangers.
Ce sont aussi des obstacles à la

propagation des dislocations.
Ils ont donc un rôle primordial

quant aux caractéristiques
mécaniques des métaux.


ENSEIGNEMENT
Elaboration des aciers : les états de livraison.
Ils sont repérés par les lettres : M, N, Q
M : Laminage thermomécanique.
N : état normalisé ou laminage normalisant.
Q : état trempé - revenu.
Le laminage normal :
C'est une simple opération de mise en forme du produit qui est réalisée à haute température.
La normalisation (N) :
Le laminage normal conduit à une microstructure grossière qui peut être affinée par un traitement
thermique de normalisation à une température comprise entre 850 et 950°C.
Le laminage normalisant (N) :
C'est un procédé de laminage dans lequel la déformation finale est apportée dans un domaine de
température ( 820 - 840°C ) conduisant à un état du matériaux équivalent à celui obtenu par normali-
sation et tel que les valeurs garanties de caractéristiques mécaniques sont respectées même après
normalisation ultérieure.
Le laminage thermomécanique (M) :
c'est un procédé de laminage dans lequel la déformation finale est effectuée dans une certaine gammme
de températures conduisant à un état du matériau présentant certaines caractéristiques qui ne peuvent
être obtenues ou conservées par un traitement thermique seul.
Ce type de laminage est conduit à plus basse température (jusqu'à 700°C dans certains cas), il est suivi
d'un refroidissement à l'air. Il peut inclure également des procédés à vitesse de refroidissement accé-
léré, avec ou sans revenu, y compris l'auto-revenu, à l'exclusion de la trempe directe ou de la trempe
suivie d'un revenu.


ENSEIGNEMENT
Les aciers thermomécaniques se différentient des aciers normalisés de la manière suivante :
•A caractéristiques mécaniques équivalentes, ils auront moins de carbone et un carbone

équivalent moins élevé.
•A caractéristiques chimiques équivalentes, ils auront des caractéristiques mécaniques plus élevées.
L'état trempé - revenu :
Cet état est le résultat d'un cycle thermique comprenant un chauffage (Austénitisation) à 880-980°C
suivi d'un refroidissement rapide conduisant à une structure de trempe. Le produit est alors réchauffé
jusqu'à la température dite “de revenu”entre 630 et 760°C selon les aciers provoquant la formation
d'une structure plus proche de l'état d'équilibre.


ENSEIGNEMENT
Normalisation des aciers : désignation numérique

selon NF EN 10027-2
Cette norme est applicable pour les nuances d'aciers définies dans les normes européennes et est
facultative pour les nuances nationales.
1 numéro fait référence à une seule nuance d'acier.
Structure des numéros :
1 XX XX(XX)
Numéro d'ordre
Les chiffres entre parenthèses sont prévus pour une
éventuelle extension future.
Numéro du groupe d'acier.

(voire tableau 1 de la norme)
Numéro du groupe de matériaux.

1 = acier
Bien que l'objet du système soit limité à l'acier, il est
structuré de manière à pouvoir être étendu


ENSEIGNEMENT
Grosseur de grains
Les matériaux métalliques sont constitués à l'état solide de grains séparés par des “joints de grains”.
Les propriétés mécaniques sont en relation directe avec la structure à l'échelle cristalline et particuliè-
rement la taille des grains.
Influence de la taille des grains sur :
d1 : petit grain d2 : grain moyen d3 : gros grain
L'acier, au cours de la solidification suit un processus de germination et de croissance.

Plus les germes sont nombreux au départ, plus il y aura de grains et plus ils seront fins.
Mais, commme d'autres germes naissent pendant que les premiers grandissent, la grosseur du
grain sera aussi fonction de la vitesse de croissance.
Mesure de la grosseur du grain :
Le grain est défini comme un polygone fermé. A partir d' un échantillon préparé pour l'examen
microscopique, on peut déterminer la grosseur moyenne du grain qui est caractérisée par un
indice obtenu :
• Le plus souvent par comparaison avec des images - types.
• Soit par comptage en déterminant le nombre moyen de grains par unité de surface.

ENSEIGNEMENT
Comptage du nombre de grains :

Le grossissement est choisi de façon à ce que le nombre mini-
mal de grains soit de 50.
Pour un grossissement g, la superficie de l'éprouvette correspon-
dant à l'aire du cercle est S = 5000/g mm2 donc si g = 100 alors
S = 0,5mm2.
Soit ng le nombre de grains dans la circonférence traçée.
Si n1 = le nombre de grains complétement à l'intérieur et n2 = le
nombre de grains coupés par la circonférence (arrondi au
nombre supérieur si n2 est impair), alors ng = n1 + n2/2.
Dans l'exemple de la figure jointe : n1 = 49, n2 = 33 donc ng = 66.
Méthode par comparaison avec des images - types :


ENSEIGNEMENT
Elaboration des aciers thermomécaniques.
Le concept de base : l'affinement du grain de ferrite :
Les propriétés mécaniques d'un produit, telles que la traction, la résilience ou la ductilité sont directe-
ment liées à la microstructure de l'acier, à son état d'écrouissage et la forme sous laquelle les éléments
d'addition sont répartis dans cette structure.
Pour les aciers à structure ferrito-perlitique, le seul paramètre structural qui permet d'améliorer simul-
tanément les propriétés de traction (Re, Rm) et les propriétés de résilience est l'affinement du grain de
ferrite. Ceci est le concept de base de la métallurgie des aciers thermomécaniques.
Cycle température - temps d'un acier laminé par voie TM :
Le réchauffage :
Il permet la mise en solution des éléments dispersoïdes comme le Niobium et le Vanadium, qui, au
cours de la transformation précipiteront dans la ferrite.
A la sortie du four de réchauffage, la structure austénitique des brames est encore grossière.


ENSEIGNEMENT
Première phase de laminage : affinement de la structure austénitique initiale
En effet, plus la taille du grain d'austénite sera petite avant le début de la transformation de cette
austénite en ferrite (point Ar3), plus la ferrite sera fine.
L'objectif métallurgique de la première phase de laminage est donc de produire une structure
austénitique ayant une taille de grains la plus faible possible par déformations et recristallisations
successives.
La période d'attente entre la première et la seconde phase de laminage permet à la structure d'être
complétement recristallisée.
Seconde phase de laminage : écrouissage
Les grains d'austénite fins produits pendant la première phase vont être écrouis et allongés par passes
successives.
Les déformations vont se cumuler puisque compte tenu de l'abaissement de température la
recristallisation a été rendue impossible. Cet écrouissage de l'austénite avant Ar3 provoque une
accumulation de dislocations dans le grain γ qui rendront la germination de la ferrite plus intense.
Cet écrouissage est donc très bénéfique pour l'affinement du grain de ferrite.
Ces deux phénomènes : affinement du grain austénitique et son écrouissage vont donc augmenter la
densité de germes de grains de ferrite et affiner sa structure finale.
Température de fin de laminage (Tfl) :

La température de fin de laminage peut être supérieure ou inférieure à Ar3.
Si elle est inférieure à Ar3, le laminage des 2 phases (laminage biphasé γ + α) est dit intercritique. La
ferrite qui apparait durant cette phase est déformée. c'est un moyen simple de durcir les aciers mais a
un effet néfaste sur la ductilité et la résilience.
Refroidissement :
Après laminage, le refroidissement peut se faire à l'air libre, la vitesse de refroidissement étant liée à
l'épaisseur de la tôle.
Il peut être aussi accéléré pour augmenter la vitesse de refroidissement (Tdr = température de début
de refroidissement et Tfr = température de fin du refroidissement accéléré).Cela provoque un affine-
ment du grain ferritique et une intensification du durcissement par précipitations.
Le refroidissement accéléré peut être suivi d'un revenu.


ENSEIGNEMENT
Les aciers thermomécaniques : emploi et précautions d'emploi.
Normalisation :
Les normes européennes introduisent les aciers thermomécaniques :

• En construction métallique avec la NF EN 10113 partie 3.
• En chaudronnerie avec la NF EN 10028 partie 5.
Intérêt des aciers thermomécaniques :
La figure ci-dessous montre pour une gamme d'épaisseur donnée:

• qu'à Carbone équivalent fixé, l'utilisation des aciers thermomécaniques permet d'augmenter la
limite d'élasticité.
• qu'à caractéristique de traction fixée, ils permettent de réduire de façon significative le carbone
équivalent.


ENSEIGNEMENT
Soudabilité des aciers thermomécaniques :
Comparés aux aciers normalisés, la teneur réduite en carbone de ces aciers a pour conséquences :
• de les rendre moins sensibles à la trempe.
• de diminuer le risque de fissuration à froid.
• d'améliorer la tenacité de la ZAT et d'avoir de bonnes valeurs lors du soudage à forte energie.
• de permettre le soudage à faible energie sans dispositions particulières.
• de minimiser ou d'éviter le préchauffage.
Formage :
Le comportement des aciers thermomécaniques vis à vis du formage à froid est similaire à celui des
aciers normalisés (baisse de l'allongement résiduel et de la tenacité).
Les recommandations en termes de déformations admissibles applicables aux aciers normalisés sont
donc transférables aux aciers thermomécaniques.
Le formage à chaud n'est pas compatible avec ces aciers (sauf si les caractéristiques de traction après
ce traitement sont suffisantes pour l'application envisagée). En effet, lors du formage à chaud, l'acier est
austénitisé et déformé dans une gamme de température supérieure à Ar3 et ce traitement efface la
consolidation obtenue par laminage contrôlé.
Traitement de relaxation :
Ce traitement est destiné à relaxer les contraintes résiduelles. Dans cette gamme de température (530
à 580°C selon les spécifications du CODAP) les comportements des 2 types d'aciers sont similaires.


ENSEIGNEMENT
Aciers à haute limite d'élasticité.
Le début des années 80 a vu le développement d’une nouvelle série d’aciers pouvant être utilisés aussi
bien en construction métallique (ponts) qu’en construction chaudronnée (appareils à pression) : ce sont
les aciers à haute limite d’élasticité,dont “ l’ancêtre ” est l’acier E 36.
On peut distinguer plusieurs catégories :
• Les aciers du type A 52 avec limite d’élasticité minimale garantie est inférieure à 400 N/mm2.
• Les aciers dont la limite d’élasticité minimale garantie est comprise entre 400 et 500N/mm2.
La majorité de ces aciers sont du type dispersoïdes au Nb, V, Nb + V ou faiblement alliés, livrés soit
à l’état brut de laminage soit à l’état normalisé ou équivalent.
• Les aciers dont la limite d’élasticité minimale garantie est comprise entre 500 et 600 N/mm2.
Ces aciers sont du type dispersoïdes ou faiblement alliés, mais surtout à base de V et sont générale-
ment livrés à l’état trempé + revenu (parfois normalisé + revenu).
• Les aciers dont la limite d’élasticité minimale garantie est comprise entre 600 et 800 N/ mm2.
Ces aciers sont généralement du type bainitique avec additions de Mo, B ou V et toujours livrés à l’état
trempé + revenu.
• Les aciers dont la limite d’élasticité minimale garantie est supérieure à 800 N/ mm2.
Ces aciers sont généralement du type bainitique et livrés à l’état trempé + revenu.
Aciers à structure ferrite-perlite :
Les principaux facteurs influençant la ténacité des aciers à structure ferrite-perlite sont :
• le pourcentage de perlite de la microstrure,
• la grosseur de grain ferritique de la structure,
• la présence d’éléments en solution solide durcissante, soit d’insertion, soit de substitution.


ENSEIGNEMENT
Les éléments les plus simples et les meilleurs marchés pour obtenir une structure à fort pourcentage de
perlite étant le carbone et le manganèse, la première formule d’acier à haute limite d’élasticité supé-
rieure à 240 N/mm2 fut tout naturellement l’acier C-Mn, auquel on ajouta rapidement du silicium qui
provoque la formation de solution solide durcissante.
Le deuxième critère nécessaire à l’obtention d’une haute limite d’élasticité - un grain ferritique - fut
obtenu en calmant l’acier par des éléments qui, fixant l’azote, donnent naissance à des nitrures, les-
quels sous l’action d’un traitement thermique de normalisation précipitent aux joints de grain ; l’élément
le plus fréquemment utilisé fut l’aluminium, et il a été démontré que les nitrures d’aluminium pouvaient
produire un affinement sensible du grain pourvu qu’au moins 0,03 % Al-N soit présent dans l’acier. De
cette façon on obtient des aciers dont la limite d’élasticité minimale peut varier suivant les épaisseurs
entre 355 et 390 N/mm2.
Mais en même temps que l’on recherchait encore de plus hautes valeurs de limite d’élasticité le pro-
blème de la soudabilité se posait et la solution la plus simple qui aurait été d’augmenter la teneur en
carbone ne pouvait de ce fait être retenue. Aussi on orienta vers l’addition d’éléments tels que le
niobium et le vanadium qui produisent un affinage considérable du grain dû à la précipitation non
seulement de nitrures, mais également de carbures. En outre les carbures ont, en plus, une action
durcissante et les deux actions combinées (affinement du grain et précipités durcissants) permettent
d’obtenir des valeurs de limite d’élasticité minimales garanties pouvant atteindre 490 N/mm2.
Toutefois un certain nombre de conditions doivent être respectées pour l’obtention de telles valeurs
• Affinage du grain : on doit avoir fait subir aux produits un traitement thermique de normalisation ou
un laminage contrôlé, la température de fin de laminage devant être inférieure à 850°C environ.
• Teneur en précipités durcissants : celle-ci dépend de la teneur des éléments tels que niobium,
vanadium, aluminium, ainsi que de la solubilité de ces éléments à la température de réchauffage.
• Teneur en azote libre : celle-ci est, en partie, fonction du procédé d’élaboration.
Les aciers à structure ferrite-perlite qui, à l’état normalisé donnent des valeurs garanties de limite
d’élasticité minimale pouvant atteindre 490 à 540 N / mm2, pour avoir des aciers plus hautes valeurs
de limite d’élasticité garantie il faut alors envisager des aciers ayant des structures différentes : bainitique
ou martensitique.


ENSEIGNEMENT
Dans cette famille on peut aussi classer les aciers dits à perlite réduite qui sont des aciers à bas carbone
(C inférieur à 0,10%) microalliés à base d’éléments donnant naissance à des carbures et des nitrures
tels que Nb, V, Ti. Dans ce cas les éléments d’alliage influent sur les caractéristiques à la fois par
affinement du grain et par un mécanisme de durcissement par précipitation durant le laminage à chaud.
Aciers thermomécaniques :
Le procédé de laminage de ces aciers permet d'obtenir, à composition chimique égale, une nuance
présentant des valeurs de Re supérieures à celles que l'on aurait sur la même nuance à l'état normalisé.
Inversement, pour un même Re, on a un acier moins chargé en éléments d'alliages et ayant de plus
faibles teneurs en carbone.
Aciers à structure bainitique et martensitique revenue :
Aciers à structure bainitique :
Compte tenu de l’influence des éléments d’alliage sur la forme et la position des courbes de transfor-
mation et sur le comportement au revenu plusieurs types de composition chimique sont possibles.
Toutefois les éléments les plus couramment utilisés sont le manganèse pour des teneurs de l’ordre de 2
%, le chrome, le molybdène, et surtout le bore si l’on désire une structure totalement bainitique. En
effet la difficulté d’obtenir une structure bainitique est que dans le cas de la plupart des aciers faiblement
alliés à bas carbone refroidis lentement la transformation ferritique précède généralement la transfor-
mation bainitique. Avec un refroidissement plus rapide la transformation ferritique ne se produit pas,
mais de la martensite peut se former en plus de bainite; ainsi on risque de rencontrer une structure :
ferrite + perlite ou martensite + bainite. Mais le bore retarde la transformation ferritique sans altérer
sensiblement la transformation bainitique, et l’addition de faibles teneurs de cet élément permet d’obte-
nir une structure presque entièrement bainitique avec une très large gamme de températures de refroi-
dissement.
D’autres éléments comme le chrome et le molybdène abaissent la température de début de transforma-

tion bainitique et rendent constante la température de transformation lors du refroidissement à l’air pour
un large domaine d’épaisseurs.
Compte tenu de la composition adoptée on peut obtenir des aciers dont la valeur minimale de limite
d’élasticité garantie varie de 540 N/mm2 à 590 N/mm2; dans le bas de la gamme les valeurs de limite
d’élasticité peuvent être obtenues avec un simple traitement thermique de normalisation, tandis que
dans le haut la normalisation doit être suivie d’un revenu.


ENSEIGNEMENT
Aciers trempés et revenus :
Pour avoir des valeurs de limite d’élasticité encore plus élevées il est nécessaire de passer
par les aciers trempés et revenus, mais il faut partir d’aciers ayant une trempabilité suffisante pour
donner après trempe des valeurs élevées de limite d’élasticité, même pour de fortes sections. L’élé-
ment durcissant par excellence est le carbone, mais si la résistance et la limite d’élasticité augmentent
rapidement avec la teneur en carbone, la résistance à l’effet d’entaille et la température de transition
se détériorent tout aussi rapidement, et l’on est donc obligé de maintenir la teneur en carbone à un
niveau relativement bas. C’est la raison pour laquelle ces aciers contiennent généralement des élé-
ments, tels que le nickel, le chrome et le bore, qui améliorent la trempabilité. D’autre part pour éviter
que le revenu ne conduise à un adoucissement trop marqué il est également souvent utilisé des élé-
ments d’alliage comme le molybdène et le vanadium qui, lors du revenu, donnent des précipités
durcissants.
Les caractéristiques mécaniques de ces aciers dépendent :
- de la nature et proportion des constituants de la structure.

- de l’état de revenu.
- du durcissement obtenu par des précipitations fines, notamment de carbures.
- de la grosseur du grain.
Or la nature et la proportion des constituants sont fonction de la trempabilité du métal, c’est-à-

dire de sa composition chimique et des conditions de refroidissement. De ce fait le choix de la nuance
de l’acier sera fonction des moyens de traitements thermiques dont dispose le producteur et pour un
niveau de caractéristiques donné le métal pourra être d’autant moins allié que les moyens de trempe
seront plus énergiques.


ENSEIGNEMENT
Aciers à durcissement structural :
Une autre solution pour obtenir des aciers présentant des valeurs de limite d’élasticité supérieures à
500 N/mm2 est d’utiliser le phénomène de durcissement structural par précipitation et vieillissement. Il
s’agit essentiellement d’acier à bas Carbone (inférieur à 0,08%) et à teneur en Cu > 1 % et contenant
en outre d’autres éléments d’alliage notamment le Nb, Ni, Cr, Mo lorsqu’on veut obtenir des valeurs
plus élevées.
Les caractéristiques élevées associées à une haute ductilité sont obtenues par juxtaposition :
•d’un durcissement structural dû au Cu qui précipite entre 400 et 6000C sous une phase ε . Le durcis-
sement ne devient important qu’à partir de 0,6-0,7 % Cu et il croît avec la teneur en Cu jusqu’à une
valeur de celle-ci de 1,5 %.
• d’un renforcement de la matrice de base par le Nb qui affine le grain et le Ni qui en outre permet
d’avoir une teneur élevée en Cu sans entraîner la formation de criques au laminage.
Ces aciers à l’état brut de laminage ou normalisé présentent des limites d’élasticité de 500 à 550 N/
mm2 qui après un traitement de vieillissement à 500-550°C atteignent 650 à 700 N/mm2.


ENSEIGNEMENT
Solidification d'un alliage binaire : cas général.
Dans le cas général, un alliage binaire ne se solidifie pas à température constante.

Il existe un intervalle de température pendant lequel se fait la solidification.
Solidification d'un alliage binaire à solution solide unique :
Dans ce cas, quelque soit la composition en éléments A et B, le solide présente les caractéristiques
d'une solution solide : à l'analyse micrographique, tous les cristaux se présentent de manière identi-
que.
Cette homogénéité permet de dire que les métaux A et B sont totalement miscibles à l'état
solide.
C'est le cas de l'or et l'argent, du cuivre et du nickel.


ENSEIGNEMENT
Diagramme à un seul fuseau :
Ex : diagramme Nickel - Cuivre.

Le cuivre et le nickel cristallisent tous les deux selon le système cubique faces centrées.
Température de fusion θf du cuivre = 1083°C.
Température de fusion θf du nickel = 1453°C.
θ θ
C1 )
idu (L 1453˚
Liqu
S
L+ S)
lidus (
So
1083˚ C1
C1
Ni 0% % Ni Ni 100%
Cu 100 % Cu 0 %
Dans les diagrammes à un seul fuseau, la température de solidification des alliages est toujours intermé-
diaire entre celles des métaux purs.
θ (L)
iquidu
L
T1 Règle de l'horizontale :
L M
T2
S A la température T, les compositions des
T3 s (S) phases liquides et solides en équilibre sont
u
Solid données par les abscisses des points
d'intersection de l'horizontale de tempéra-
ture T avec le liquidus et le solidus.
C3 C4 C C2 C1
Prenons un alliage de composition C depuis l'état liquide et laissons le refroidir : à la température T1, on
coupe le liquidus, il apparait alors le premier cristal homogène qui a une composition C1, ayant une
teneur en nickel plus élevée que l'alliage liquide initial. Par conséquent le liquide s'appauvrit en nickel.
Le point représentatif de la composition du liquide se déplace le long de la courbe Liquidus vers la
gauche, tandis que le point représentatif de la composition du solide se déplace simultanément le long
de la courbe Solidus.
A la température T2, intermédiaire entre T1 et T3 (point M), coexistent une phase liquide (de composi-
tion C4) dont le point représentatif est en L et une phase solide (de composition C2) dont le point
représentatif est en S.


ENSEIGNEMENT
La composition globale du système étant invariable au cours de la solidification, son point représentatif
se déplace sur la verticale correspondant à la composition initiale C.
Les points L, M, S, définissent des segments LM et MS qui sont respectivement proportionnels aux
quantité de solide et de liquide en présence dans le système : voir règle des segments inverses.
La solidification s'achève par la solidification de la dernière goutte de liquide qui a C3 pour composition.
L'ensemble de l'alliage solide ayant la composition C.
Règle de segments inverses :
Calcul des teneurs des fractions solide et liquide dans un alliage.
θ θ
u (L)
Liquid B
Soit un alliage AB composé de
t L M l'élément A et de l'élémentB.
S Prenons l'alliage m en cours de
)
dus (S solidification à l'instant t.
A Soli
l m s
Les pourcentages de solide et de liquide sont donnés en traçant l'isotherme LS (ou l'horizontale LS),
puis en appliquant la règle des segments inverses entre les points L, M, S.
MS
Pourcentage de liquide à x % de l =
LS
Pourcentage de solide à x % de s = LM
LS
C'est la règle des segments inverses :
La masse solide LM
La masse liquide = MS


ENSEIGNEMENT
Diagramme à 2 fuseaux :
Dans ces diagrammes, en général les 2 courbes : Liquidus et solidus, possédent un point de contact
avec une tangente horizontale dont la température caractéristique est généralement inférieure aux tem-
pératures de solidification des constituants purs.
L'alliage dont la composition correspond à celle du minimum se comporte comme un corps pur.


ENSEIGNEMENT
Solidification d'un alliage binaire : cas des métaux partiellement

miscibles à l'état solide.
Dans la majorité des alliages binaires, constitués de deux éléments A et B, il n'existe pas de
miscibilité des constituants en toute proportion à l'état solide.
Le cas le plus simple est celui de deux series de solutions solides distinctes α et β selon que l'alliage
est riche en élément A ou B.
Du point de fusion de A partent le liquidus et le solidus corres-

pondant au dépot de solution solide α et du point de fusion de
B partent le liquidus et le solidus relatif à la solution solide β.
Les deux branches du liquidus se coupent en E qui est un point
d'équilibre invariant entre une phase liquide et deux phases
solides.
Lorsque E est situé entre e1 et e2, E s'appelle point eutectique.

Le mot eutectique signifiant en grec “ fondant bien” , en effet, l'alliage eutectique fond à une tempé-
rature inférieure aux températures de fusion de A et de B.
Cette propriété est utilisée pour définir la composition des alliages de brasage.
Cas des alliages à 2 solutions solides avec point eutectique :
Le liquidus est formé des

branches AE et BE.
Le solidus est formé des

Branches AE1 et BE2
ainsi que de la portion
d'horizontale E1E E2.


ENSEIGNEMENT
θ θ
A
Refroidissement de
θ1 B l'alliage eutectique :
E Pour toute température

P
θE E2 supérieure à θE, l'alliage
E1
eutectique de composition e
α α+β β est entièrement liquide.
A la température θE, on a
A
a e1 b
B
e e2 B l'équilibre :
Liquide (e) 1 solution solide α (e1) + 1 solution solide β (e2).
Le liquide de composition e, en se solidifiant à la température constante θE donne 2 solutions solides

qui se déposent simultanément, l'une appelée α de composition e1, l'autre appelée β de composition
e 2.
L'alliage eutectique après solidification est donc un agrégat, mélange hétérogène généralement très fin
de ces 2 solutions solides.
Le rapport des masses des solutions solides α et β est donné par la règle des segments inverses :
E. E2
Masse solide α (e1) =
E1. E2
E1. E
Masse solide β (e2) =
E1. E2
Refroidissement des alliages pour lesquels la teneur en B est inférieure à e1 :
La solidification se fait comme dans le cas d'une solution solide unique et se termine à une température
supérieure à θE.
La solidification donne un seul constituant, la solution solide α dont la teneur en élément B varie de θ
à e1 .
Refroidissement des alliages pour lesquels la teneur en B est comprise entre e2 :et 100% :
La solidification suit le même processus que dans le cas précédent, mais avec dépôt d'une solution
solide β.


ENSEIGNEMENT
Refroidissement des alliages pour lesquels la teneur en B est comprise entre e1 et e :
Considérons un alliage de composition b en élément B.

Lors du refroidissement, l'alliage se comporte comme dans le cas d'une solution solide unique entre θ1 et
θE : de la solution solide α se dépose, sa masse augmentant au fur et à mesure que la température
s'abaisse, sa teneur passant de a à e1 alors que la teneur du liquide passe de b à e.
La solution solide de teneur e1déposée est dite proeutectique.
A une température très légérement supérieure à θE (θE+ε), l'alliage est donc formé d'une solution solide
α de teneur e1 et d'une phase liquide de teneur e.
La proportion de liquide est donnée par la règle des segments inverses : elle est de PE1/EE1 .
A la température θE, le liquide restant se solidifie comme l'eutectique à température constante en don-
nant le mélange e1 + e2 . La solution solide α(e1) prédédement solidifiée restant inchangée.
Liquide (b) α(e1) proeutectique + l'eutectique (α

αe1 + βe2 ).
Refroidissement des alliages pour lesquels la teneur en B est comprise entre e et e2 :
Même processus que dans le cas précédent, avec dépôt d'une solution solide β cette fois, de compo-
sition e2 et dépôt d'eutectique.
Liquide β(e2) proeutectique + l'eutectique (α

αe1 + βe2 ).


ENSEIGNEMENT
Zone 1 : solution solide α.
Zone 2 : solution solide α + eutectique.
A l'eutectique E : on a un mélange hétérogène très fin, au

microscope, à faible grossissement (X 20) le mélange parait
homogène :
A plus fort grossissement (x 1000), on distingue les solutions

solides α et β :
Zone 3 : solution solide β + eutectique.
Zone 4 : solution solide β.
du point de vue analyse thermique :


ENSEIGNEMENT
Exercice : alliage plomb - antimoine.
1) Soit l'alliage eutectique à 87% de Pb :

Calculer les proportions de solutions solides α (13%) et β (99%).
2) Calculer la masse des constituants à l'état solide de l'alliage à 40% de Pb.


ENSEIGNEMENT
Les modifications à l'état solide : les transformations allotropiques.
Cas d'un métal pur :
Certains métaux (fer, nickel, étain) peuvent constituer deux ou plusieurs phases solides différentes
ayant les mêmes propriétés chimiques, mais dont l'état cristallin et certaines propriétés physiques
(masse volumique, dilatibilité, ...) et mécaniques sont différentes. on dit que ce sont les variétés
allotropiques d'un corps pur.
La transformation allotropique correspond à un changement de réseau cristallin à l'état solide.

Elle se fait à température constante, elle est donc représentée par une ligne droite horizontale sur les
diagrammes.
Exemple du fer :
Solidification d'un métal pur sans transformation

allotropique : ex solidification de l'aluminium
Comme tout métal pur, le fer fond et de

solidifie à température constante.
Pour le fer Tf = 1538°C
Liquide Les transformations allotropiques du fer à
l'état solide se produisent également à tem-
fusion solidification
pérature constante.
fer δ Les durées des palliers correspondent au
temps nécessaire pour effectuer
fer γ complétement les transformations.
fer α
Solidification d'un métal pur avec transformations

allotropiques : ex solidification du fer


ENSEIGNEMENT
Cas d'une solution solide :
Les 2 lignes sont très rapprochées et souvent le domaine

α + α´ est réduit à une simple ligne.
Tranformation par variation de solubilité :
A la température pour laquelle le point représen-

tatif de l'alliage coupe la ligne MN, la solution
solide α s'appauvrit en élément B en rejetant une
solution solide β riche en B.
Il y a analogie avec la solidification d'une solution

solide, l'étude de la transformation se fait avec la
règle des segments inverses.
Transformation eutectoïde :
La tranformation eutectoïde est l'équivalent

à l'état solide de la transformation eutectique
lors de la solidification.
Au point e, on a l'équilibre :
Solution solide γ 1 solution
solide α1 + 1 solution solide β1.


ENSEIGNEMENT
Interprétation des diagrammes d'équilibre.
Ce diagramme (Magnésium - Calcium) montre 2 points eutectiques E1 et E2 , ansi qu'un composé

chimiquement défini : AX BY.
Les composés chimiquement définis (comme la cémentite Fe3C) se solidifient à température cons-
tante.
Interprétation des diagrammes :

Le liquidus, le solidus et les lignes de transformations divisent les diagrammes en plusieurs domaines.
Dans un domaine, il ne peut y avoir qu'une ou deux phases.
Domaines à une phase :

• Domaine liquide.
• ou domaine solide :
Au dessous d'une branche inclinée du solidus, on observe toujours un domaine à soluti

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Fiches Technique Soudure

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FORMATION MODULAIRE EN SOUDAGE co-financée par le Fonds Social Européen

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Entretien de la ligne de dévidage

- Elles perturbent l’écoulement du gaz et nuisent à la bonne protection de la soudure.

Journellement, vérifier l’état du tube-contact.

Veiller au système de fixation de la buse (propreté du filetage en particulier).

En cours d’utilisation, veiller au faisceau :

- ne pas lui donner de courbures à faible rayon,

- En utilisation normale, souffler, une fois par semaine, la gaine de protection et

- En usage intensif, souffler journellement l’intérieur des gaines à l’air comprimé.

Vérifier fréquemment les raccordements et l’état du faisceau.

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Vérifier le serrage des galets. Un serrage excessif provoque un écrasement du fil et un

Une fois par semaine

Vérifier les raccordements.

Démonter et nettoyer galets et guide-fils. Les remplacer si nécessaire.

Vérifier la fixation et la propreté de l’axe support et de son dispositif de freinage.

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Les éléments de la ligne de dévidage

Guide-fil entrée (côté bobine) et éventuellement guide fil intermédiaire :

-généralement, un seul type pour tous les diamètres de fil plein,

Entraînement par coincement Entraînement par frottement

Certains fabricants recommandent l’utilisation de galets spéciaux :

- en matière plastique pour les fils mous (alliages d’aluminium),

Guide-fil de sortie (côté faisceau) :

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Torche et son faisceau

Guide-fil d’entrée sur le faisceau (1) :

Il doit être toujours en parfait état.

Gaine guide-fil ou gaine intérieure (2) :

Certaines gaines admettent plusieurs diamètres.

Généralement en cuivre, il doit être parfaitement adapté au diamètre du fil afin :

- de permettre un bon contact électrique pour transmettre tout le courant,

Au montage, serrer le tube-contact à la main pour ne pas le bloquer.

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Constitution et rôle de l'installation

L'installation de soudage semi-automatique comprend généralement :

- Un générateur de courant de soudage

L'installation doit permettre d'obtenir facilement cet équilibre.

Rôle des composants de l'installation :

Le générateur de courant de soudage est constitué de :

- Un transformateur qui modifie le courant du réseau (forte tension, faible intensité) en

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- un moteur électrique permettant le réglage en continu de la vitesse du fil ;

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La source d'alimentation en gaz de protection

- contacteur de courant soudage,

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Classification des appareils de soudage MIG-MAG

Les générateurs de courant sont classés en trois groupes :

1 - Les appareils à courant redressé (par diodes)

2 - Les appareils à courant redressé (par thyristors)

3 - Les appareils à transistors