Gestion de La Maintenance FI 2022

INTRODUCTION A LA
MAINTENANCE
INDUSTRIELLE
Autour de la direction de la production, se groupent :

des services opérationnels : fabrications,
expéditions.
assistés par les services : manutention,
outillage, maintenance.
et d'autres services…..
Historique
 A la fin des années 70, « l’entretien » était
trop souvent le « parent pauvre » des
services de l’entreprise.
 Les dirigeants le considéraient uniquement
comme un poste de dépenses et ne
pensaient qu’à réduire ses coûts.
2
Historique
 Pour être et demeurer compétitive, une
entreprise doit produire toujours mieux
(qualité) et au coût le plus bas
Minimiser le coût = fabriquer plus vite et

sans interruption
Solution : L’automatisation et
l’informatique.
Et après ?
3
Historique
• Les choses ont bien changé : l’automatisation
presque systématique des procédés et leurs coûts
d’amortissement croissants, font que la part du coût
machine dans le coût de production ne cesse
d’augmenter, aux dépends de celui de la main-
d’œuvre.
• Ainsi les arrêts imprévus coûtent de
l’argent.
4
Exercice
5000 unités de bons produits sont prévues
• par journée de 8 heures.
La machine qui fabrique ce produit a un
temps standard d'exécution de 2 minutes
par unité; par expérience, on sait que le
taux d'utilisation de ce type de machine
est de 80 %.
Combien de machines sont elle

nécessaires?
5
Solution
5 000 unités de bons produits sont prévues par journée de 8 heures. La machine
• qui fabrique ce produit a un temps standard d'exécution de 2 minutes par unité;

par expérience, on sait que le taux d'utilisation de ce type de machine est de 80 %.
Combien de machines sont nécessaires?
Le temps standard machine nécessaire est:

5000*2 minutes = 10000 minute/jour
Le temps machines disponible est:

8 h/j * 60 minutes/h * 80 % = 384 minutes/jour
Donc le nombre de machine total est:

10000/384 = 26.04 soit 26 machines.
 Si la machine est disponible 100% :

 NM= 10000/480 = 20,83 =~ 21
6
Historique
Dans ces conditions, la fonction
maintenance est devenue stratégique.
• Les coûts directs de maintenance (comme la main
d’œuvre) sont devenus secondaires voire négligeables
par rapport aux coûts indirects.
(non production, conséquences de la panne,…)
• Pour le gestionnaire la disponibilité des biens
productifs est devenue essentielle.
7
Définition de la maintenance
(AFNOR : la norme NF X 60-010)
ensemble des actions permettant de

maintenir ou de rétablir un bien dans un
état spécifié ou en mesure d’assurer un
service déterminé.
Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble
de ces opérations au coût optimal.
8
ROLE DE LA MAINTENANCE
 Le service maintenance doit
mettre en œuvre la politique de
maintenance définie par la
direction de l’entreprise
 cette politique devant permettre
d’atteindre le rendement maximal
des systèmes de production
9
ROLE DE LA MAINTENANCE
 Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance
définie par la direction de l’entreprise ; cette politique devant permettre
d’atteindre le rendement maximal des systèmes de production
Alors que :
les équipements n’ont
pas tous le même degré
d’importance
Donc :
Il faut définir des stratégies
les mieux adaptées
1
0
SITUATION DU SERVICE MAINTENANCE AU
SEIN DE L’ENTREPRISE
1
1
 Il existe 2 tendances quant au positionnement de la maintenance

dans l’entreprise :
Tendance 1 : La centralisation où toute la
maintenance est assurée par un service.
 Les avantages sont :
◦ Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens
de communication
◦ Possibilité d’investir dans des matériels onéreux grâce au
regroupement
◦ Vision globale de l’état du parc des matériels à gérer
◦ Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels
◦ Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur
usage (amortissement plus rapide)
◦ Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles
◦ Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa
situation centralisée
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 Il existe 2 tendances quant au positionnement de la maintenance

dans l’entreprise :
Tendance 2 : La décentralisation, où la
maintenance est confiée à plusieurs services, de
dimension proportionnellement plus modeste, et liés
à chacun des services de l’entreprise.
 Les avantages sont :
◦ Meilleures communications et relations avec le service
responsable et utilisateur du parc à maintenir
◦ Effectifs moins importants dans les différentes antennes
◦ Réactivité accrue face à un problème
◦ Meilleure connaissance des matériels
◦ Gestion administrative allégée
13
DOMAINES D’ACTION DU SERVICE
MAINTENANCE
 Variété des actions qui constituent souvent le quotidien de la mission
d’un service maintenance :
Maintenance préventive et corrective de tous les
systèmes dont le service a la charge ainsi que toutes les
opérations de révisions, contrôles, etc.
Travaux d’installation et de mise en route de matériels
neufs
Travaux directement liés aux conditions de travail :
sécurité, hygiène, environnement, pollution, etc.
Amélioration et modernisation des installations
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DOMAINES D’ACTION DU SERVICE
MAINTENANCE
 Variété des actions qui constituent souvent le quotidien de la
mission d’un service maintenance :
Gestion des pièces de rechange, des outillages et des

moyens de transport et de manutention
Fabrication de certaines pièces détachées
Travaux divers dans les locaux de l’entreprise,
agrandissements, déménagements
Gestion des différentes énergies et des réseaux de
communication
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ENTRETIEN ET MAINTENANCE
 L’entretien se contente d’intervenir sur un système défaillant

pour relancer la production et effectue les opérations
courantes préconisées par le constructeur:
Pas prise en compte des caractéristiques

spécifiques des conditions de
fonctionnement (cadence, ancienneté,
température ambiante, etc.).
 On peut donc être conduit à effectuer
(sans évaluation à priori ou à posteriori)
trop ou pas assez d’entretien.
16
ENTRETIEN ET MAINTENANCE
Entretenir, c’est subir alors que

maintenir, c’est prévoir et
anticiper
- augmentation de la productivité
- optimisation de la disponibilité de l’outil de
travail
Elle est donc reconnue comme une activité

nécessaire (génératrice de profits) alors que
l’entretien traditionnel était considéré comme une
charge financière.
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IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE ET TYPES
D’ENTREPRISE
 L’importance de la maintenance diffère selon le secteur
d’activité:
La maintenance sera inévitable et lourde
dans les secteurs où la sécurité est capitale.
Inversement, les industries manufacturières
à faible valeur ajoutée pourront se satisfaire
d’un entretien traditionnel et limité.
◦ Importance fondamentale : nucléaire, pétrochimie,
chimie, transports (ferroviaire, aérien, etc.)
◦ Importance indispensable : entreprises à forte valeur
ajoutée, de process, construction automobile
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IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE ET TYPES
D’ENTREPRISE
 L’importance de la maintenance diffère selon le secteur d’activité:
La maintenance sera inévitable et lourde dans les secteurs où la sécurité est capitale.
Inversement, les industries manufacturières à faible valeur ajoutée pourront se
satisfaire d’un entretien traditionnel et limité.
◦ Importance moyenne : industries de

constructions diversifiées, coûts d’arrêts de
production limités, équipement semi
automatiques
◦ Importance secondaire : entreprises sans
production de série, équipements variés
◦ Importance faible ou négligeable : entreprise
manufacturière, faible valeur ajoutée, forte
masse salariale
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LE RESPONSABLE MAINTENANCE
 l’indispensable pluridisciplinarité de la fonction

maintenance:
Le responsable devra avoir des compétences

techniques dans des domaines aussi variés que
la mécanique, l’électrotechnique, l’automatique,
l’hydraulique,
le responsable devra avoir des compétences
dans les domaines de la gestion, du planning,
La maintenance devenant de plus en plus
informatisée (MAO ou GMAO),
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FONCTIONS ET TACHES ASSOCIEES A LA
MAINTENANCE
 Etudes et méthodes:
optimisation des tâches en fonction des critères
retenus dans le cadre de la politique de
maintenance définie par l’entreprise.
Etudes techniques :
◦ Etudes d’améliorations, études de conception et de
reconception des équipements,
◦ analyse des conditions de travail
Préparation et ordonnancement :
◦ Etablissement des gammes d’instructions pour le personnel,
◦ constitution de la documentation pour les interventions,
◦ établissement des plannings d’interventions et
d’approvisionnements en pièces de rechange,
◦ réception et classement des documents techniques.
21
MAINTENANCE
 Etudes et méthodes:
Etudes économiques et financières :
Gestion des approvisionnements, analyse des coûts
(maintenance, défaillance, fonctionnement), rédaction
du cahier des charges et participation à la rédaction des
marchés.
Stratégie et politiques de la maintenance :
Définition, choix et élaboration des procédures de
maintenance (corrective, préventive), des procédures de
contrôle, des procédures d’essais et de réception,
détermination des domaines d’actions préventives
prioritaires, étude des procédures de déclenchement des
interventions, gestion de la sécurité dans l’organisation
de l’environnement industriel.
22
MAINTENANCE
 Exécution / Mise en œuvre :
L’aspect pluri techniques de cette fonction nécessite une
grande expérience sur les matériels et une connaissance
approfondie des différentes technologies.
Les principales tâches sont :

gestion de l’intervention de maintenance,
connaissance comportementale du matériel,
pilotage des interventions, application des consignes et
règles d’hygiène, sécurité et conditions de travail,
installation des machines et des matériels
 gestion de l’ordonnancement,
établissement de diagnostics de défaillance de matériels,
gestion des stocks (des pièces de rechange, outillages,
appareils de contrôle)
23
MAINTENANCE
 La fonction documentation et ressources :
(Indispensable à tout le service)
1. cette fonction est la mémoire de l’activité
sur laquelle s’appuieront les études
ultérieures,
2. une source inestimable de renseignements
pour la fonction « études et méthodes ».
◦ Les principales tâches sont :

 élaboration et tenue des inventaires,
 constitution et MAJ des dossiers techniques,
 des dossiers économiques,
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LES METHODES
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans
le cadre de la politique de la maintenance et doit s’opérer en
accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc :
 être informé des objectifs de la direction,

 des directions politiques de maintenance,
 connaître le fonctionnement et les caractéristiques des
matériels,
 le comportement du matériel en exploitation,
 les conditions d’application de chaque méthode,
 les coûts de maintenance,
 les coûts de perte de production.
25
les méthodes de maintenance (NF X 60-000)
26
21 – La maintenance corrective : (extraits normes NF

X 60-010) :
Défaillance : altération ou cessation de

l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction
requise.
Il existe 2 formes de défaillance :
Défaillance partielle : altération de
requise.
Défaillance complète : cessation de
requise.
2
7
21 – La maintenance corrective (curative):

(extraits normes NF X 60-010) :
maintenance exécutée après défaillance et

destinée à remettre un bien dans un état
dans lequel il peut accomplir une fonction
requise.
Elle a pour objet de redonner au matériel des qualités
perdues nécessaires à son utilisation.
Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant
une maintenance corrective entraînent une
indisponibilité immédiate ou à très brève échéance
des matériels affectés et/ou une dépréciation en
quantité et/ou qualité des services rendus.
28
21 – La maintenance corrective :
Niveau de performance
Performance Arrêt brusque

optimale
Arrêt fortuit suite

à dégradation
Réparation Dépannage
Fonctionnement Arrêt Fonctionnement Arrêt … t
29
Il existe deux formes possibles de maintenance corrective :

1-en tant que méthode :
Définition : « Ne rien faire tant qu’il n’y a pas de fumée »
Justification : en tant que système de maintenance.
 Lorsque les frais indirects de défaillance sont

minimes et les contraintes de sécurité faibles.
 Lorsque l’entreprise adopte une politique de
renouvellement fréquent du matériel.
 Lorsque le parc est constitué de machines
« très diverses » dont les éventuelles défaillances ne
sont pas critiques pour la production.
30
Il existe deux formes possibles de maintenance corrective :
2-en tant que complément résiduel de la maintenance :
Justification : quels que soient la nature et le niveau de préventif, il

subsistera inexorablement une part de défaillances résiduelles
entraînant des actions correctives. Il faut alors minimiser le coût des
actions correctives :
 Par la prise en compte de la maintenabilité (à la conception, à
l’achat).
 Par des méthodes de préparation efficaces (prévision des
défaillances, aide au diagnostic).
 Par des méthodes d’intervention rationnelles (échanges -
standard, outillage spécifique).
31
Différence entre entretien et maintenance

Après défaillance, en entretien, on effectue une action rétablissant la
fonction perdue.
En maintenance, on effectuera :
 Une analyse des causes de la défaillance.
 Une remise en état.
 Une amélioration éventuelle visant à éviter la réapparition de la panne.
 Une mise en mémoire de l’intervention permettant une exploitation
ultérieure.
Exemple : un roulement est défaillant.
Entretien : On le remplace (échange - standard).
Maintenance : On cherche à savoir la cause de sa défaillance, la
fréquence et la criticité, de façon à éviter sa réapparition (remise en
cause du montage, du lubrifiant, des surcharges) et à minimiser ses effets
(surveillance par analyse des vibrations).
32
MAINTENANCE CORRECTIVE CURATIVE
Rompre le cycle
4. Modifications, 5. État renforcé des défaillances
Aménagements
1. État normal
A.M.D.E.C.
3. Réparation
Arrêt programmé Défaillance
Remède
Diagnostic 2. État défaillant
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MAINTENANCE CORRECTIVE PALLIATIVE
5. Réparation
1. État normal
4. Etat provisoire
3. Dépannage
Défaillance
Remède Arrêt programmé
Diagnostic 2. État défaillant
34
22 – La maintenance préventive :
Maintenance effectuée selon des critères

prédéterminés, dans l’intention de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la
dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des

matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un
gain par rapport aux défaillances qu’elle permet
d’éviter.
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But de la maintenance préventive :

 Augmenter la durée de vie des matériels
 Diminuer la probabilité des défaillances en service
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de
panne
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses
de maintenance corrective
 Permettre de décider la maintenance corrective dans
de bonnes conditions
 Eviter les consommations anormales d’énergie, etc.
 Améliorer les conditions de travail du personnel de
production
 Diminuer le budget de maintenance
 Supprimer les causes d’accidents graves
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22-a La maintenance préventive

systématique :
Maintenance préventive effectuée selon un

échéancier établi selon le temps ou le nombre
d’unités d’usage.
Même si le temps est l’unité la plus répandue,

d’autres unités peuvent être retenues telles que :
la quantité de produits fabriqués, la longueur de
produits fabriqués, la distance parcourue, la masse
de produits fabriqués, le nombre de cycles
effectués, etc.
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22-a La maintenance préventive

systématique :
Cette périodicité d’intervention est déterminée à

partir de la mise en service ou après une révision
complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
 Le comportement du matériel
 Les modes de dégradation
 Le temps moyen de bon fonctionnement
entre 2 avaries (MTBF)
38
Maintenance préventive
niveau de performance visite
préventive
performance V1
optimale V2
V3
seuil d’admissibilité
recherché
intervention préventive
TBF TA TBF t
Loi de dégradation recherchée
39
22-a La maintenance préventive systématique :
Remarque : les interventions de la maintenance

systématique se font par échanges standards.
Cas d’application :
 Equipements soumis à une législation en vigueur
(sécurité réglementée)
 Equipements dont la pane risque de provoquer

des accidents graves,

 Equipement ayant un coût de défaillance élevé
40
La maintenance préventive systématique
Détermination de la périodicité d’intervention :
Les périodicités d’intervention se déterminent à partir :

 des préconisations du constructeur.
 de l’expérience acquise lors d’un fonctionnement « correctif ».
 de l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’un historique,
d’essais, ou des résultats fournis par des visites préventives
initiales.
 d’une analyse prévisionnelle de fiabilité.
 du « niveau de préventif »déterminé, à partir de critères
techniques et économiques, par la politique de maintenance
choisie pour l’ensemble concerné
(choix de k pour T = k.MTBF).
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dégradation
possible dégradation
niveau de performance possible
dégradation
prévue dégradation
Exemples de périodes performance
prévue
d’intervention systématiques : optimale

inspection
autorail ONCF : périodique
inspections périodiques seuil d’admissibilité

arrêt programmé
Marge interventio
 T = 2 mois intervention systèmatique
corrective
résiduelle
révisions limitées  T=k.MTBF TA T=k.MTBF t possible
MTBF évaluée
T = 500 000 km Loi de dégradation connue
révisions complètes 
T = 1 000 000 km
Standardisation des périodes T :
arrêts annuels d’entreprises :
souvent 3 semaines au mois
• standardiser les différentes périodes
d’août  T = 1 an
d’intervention choisies par module, de
façon à rendre cohérente la gestion du
systématique.
on prend un pas de base, et ses
multiples. Exemple : T= 500 heures de
fonctionnement, puis 1000 h, 2000 h, 4000
42
Exemple : on connait la distribution des défaillances dans le temps.
Dans ce cas d’une « loi Normale », on connait donc les deux
paramètres m et s . Les propriétés d’une loi normale donnent les
probabilités d’apparition de défaillances avant une date quelconque
d’intervention préventive.
Cas d’une loi normale de distribution de défaillances
Loi de distribution des
défaillances
t : date de l’apparition
d’une défaillance
m = MTBF
T : période d’intervention
systématique
t
m  3 m  2 m   m P t d T  m  0.50
P t d  T  m     016 P t d  m     0.84
m
. T
P t d  T  m  2   0.025 P t d T  m  2   0.975
P t d  T  m  3   0.0013 P t d T  m  3   0.9987
si t <T intervention corrective si t > T intervention
(correctif résiduel) préventive systématique
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Cas d’une loi normale de distribution de défaillances
Loi de distribution des
défaillances
t : date de l’apparition
d’une défaillance
m = MTBF
T : période d’intervention
systématique
t
m  3 m  2 m   m P t d T  m  0.50
P t d  T  m     016 P t d  m     0.84
m
. T
P t d  T  m  2   0.025 P t d T  m  2   0.975
P t d  T  m  3   0.0013 P t d T  m  3   0.9987
si t <T intervention corrective si t > T intervention
(correctif résiduel) préventive systématique
Exemple : si la moyenne vaut 2500 heures et s = 400 heures, en

prenant T = m-s = 2100 comme période d’intervention, 16 fois sur 100,
une défaillance apparaîtra avant T, obligeant à une intervention
corrective. 84 fois sur 100, aucune défaillance n’apparaîtra,
l’intervention sera préventive à la date T.
m- s représente une marge de sécurité déterminant k dans T = k.MTBF
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MAINTENANCE PREVENTIVE SYSTEMATIQUE
État normal
Sans contrôle
Remplacement
systématique d’un
organe
Arrêt programmé
Analyse des
organes remplacés Optimisation de la
périodicité
45
22-b La maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive subordonnée à un

type d’événement prédéterminé (auto
diagnostic, information d’un capteur, mesure
d’une usure, etc.).
Remarque : la maintenance conditionnelle est donc

une maintenance dépendante de l’expérience et
faisant intervenir des informations recueillies en
temps réel.
46
(maintenance prédictive)
 La maintenance préventive conditionnelle se
caractérise par la mise en évidence des points
faibles.
 Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre
sous surveillance et, à partir de là, de décider
d’une intervention lorsqu’un certain seuil est
atteint.
 Mais les contrôles demeurent systématiques et
font partie des moyens de contrôle non
destructifs.
47
Tous les matériels sont concernés. Cette

maintenance préventive conditionnelle se fait par
des mesures pertinentes sur le matériel en
fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

 Le niveau et la qualité de l’huile
 Les températures et les pressions
 La tension et l’intensité des matériels électriques
 Les vibrations et les jeux mécanique
 Etc.
48
MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE
État normal
Surveillance,
signalisation
Réparation
Arrêt programmé Seuil d’alerte
Analyse des organes Optimisation

remplacés du seuil
49
LES OPERATIONS DE MAINTENANCE
31 – Les opérations de maintenance corrective :
31-a Le dépannage :
Action sur un bien en panne, en vue de le

remettre en état de fonctionnement pendant
une durée limitée jusqu’à ce que la
réparation soit exécutée.
Compte tenu de l’objectif, une action de
dépannage peut s’accommoder de résultats
provisoires et de condition de réalisation hors
règles de procédures, de coûts et de qualité, et
dans ce cas sera suivie de la réparation.
50
31 – Les opérations de maintenance corrective :
31-b La réparation :
Intervention définitive et limitée de

maintenance corrective après panne ou
défaillance d’un bien en vue de le rétablir.
L’application de la réparation peut être décidée soit
immédiatement à la suite d’un incident ou d’une
défaillance, soit après un dépannage, soit après
une visite de maintenance préventive
conditionnelle ou systématique.
Remarque :L’équipement réparé doit assurer les
performances pour lesquelles il a été conçu.
51
32 – Les opérations de maintenance préventive :
 Les inspections : activités de surveillance

consistant à relever périodiquement des
anomalies et exécuter des réglages simples ne
nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt
de l’outil de production ou des équipements.
 Visites : opérations de surveillance qui, dans le
cadre de la maintenance préventive
systématique, s’opèrent selon une périodicité
déterminée.
 Remarque : Une visite peut entraîner une
action de maintenance corrective.
52
32 – Les opérations de maintenance préventive :
 Contrôles : vérifications de conformité par

rapport à des données préétablies suivies d’un
jugement. Le contrôle peut :
 Comporter une activité d’information
 Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
 Déboucher comme les visites sur des opérations de
maintenance corrective
Remarque :
1. Les opérations de surveillance sont nécessaires pour
maîtriser l’évolution de l’état réel du bien.
2. Elles sont effectuées de manière continue ou
discontinu calculés sur le nombre d’unités d’usage.
53
NIVEAUX DE MAINTENANCE
1er Niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur
au moyen d'éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l'équipement, ou
échanges d'éléments consommables
accessibles en toute sécurité, tels que
voyants ou certains fusibles, etc.
Ce type d'intervention peut être effectué par

l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à
l'aide des instructions d'utilisation. Le stock de
pièces consommables nécessaires est très faible.
54
2ème Niveau :
Dépannages par échange standard des éléments
prévus à cet effet et opérations mineures de
maintenance préventive, telles que graissage ou
contrôle de bon fonctionnement
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien
habilité de qualification moyenne, sur place, avec l'outillage
portable défini par les instructions de maintenance, et à
l'aide de ces mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables

nécessaires sans délai et à proximité immédiate du lieu
d'exploitation.
55
3ème Niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations
par échange de composants ou d'éléments
fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et
toutes opérations courantes de maintenance
préventive telles que réglage général ou réalignement
des appareils de mesure.
 technicien spécialisé, s’aidant de l'outillage prévu

dans les instructions de maintenance,
 utilisant des appareils de mesure et de réglage,
et éventuellement des bancs d'essais et de
contrôle des équipements, pièces de rechange et
tout l'ensemble de la documentation nécessaire à
la maintenance.
56
4ème Niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective
ou préventive à l'exception de la rénovation et de la
reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage
des appareils de mesure utilisés pour la maintenance,
et éventuellement la vérification des étalons de travail
par les organismes spécialisés.
Ce type d'intervention peut être effectué par une
équipe comprenant un encadrement technique
très spécialisé, dans un atelier spécialisé
5ème Niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des
réparations importantes confiées à un atelier
central ou à une unité extérieure.
57
ECHELONS DE MAINTENANCE
 Il spécifie l’endroit où les interventions sont
effectuées. On définit généralement 3 échelons
qui sont :
 la maintenance sur site : l’intervention est
directement réalisée sur le matériel en place ;
 la maintenance en atelier : le matériel à
réparer est transporté dans un endroit, sur site,
approprié à l’intervention ;
 la maintenance chez le constructeur ou une
société spécialisée : le matériel est alors
transporté pour que soient effectuées les
opérations nécessitant des moyens spécifiques.
58
ECHELON # NIVEAU
 Bien que les 2 concepts de niveau et d’échelon
de maintenance soient bien distincts, il existe
souvent une corrélation entre le niveau et
l’échelon :
 les opérations de niveaux 1 à 3, par exemple,

s’effectuant sur site, celles de niveau 4 en atelier,
et celles de niveau 5 chez un spécialiste hors site
(constructeur ou société spécialisée).
 on ne généralise pas : On peut rencontrer en

milieu industriel des tâches de niveau 5
effectuées directement sur site.
59
LES ACTIVITES CONNEXES
51 – La maintenance d’amélioration :
L’amélioration des biens d’équipements consiste à procéder à
des modifications, des changements, des transformations
sur un matériel.
Les améliorations peuvent avoir comme objectif:

 l'augmentation des performances de production du
matériel,
 l'augmentation de la fiabilité
 l'amélioration de la maintenabilité
 la standardisation de certains éléments pour avoir une
politique plus cohérente et améliorer les actions de
maintenance,
 l'augmentation de la sécurité du personnel.
60
Maintenance d’amélioration
61
LES ACTIVITES CONNEXES
52 – Les travaux neufs
il est logique de consulter les spécialistes de la
maintenance lors de tout investissement
additionnel de remplacement ou d'extension, qui,
connaissent bien le matériel anciennement en
place, et auront à maintenir en état de marche le
matériel nouveau.
53 – La sécurité
une panne, peuvent provoquer un accident, et
aussi certaines opérations de maintenance sont
elles-mêmes dangereuses, il apparût que la
relation entre la maintenance et la sécurité est
particulièrement étroite.
62
Résumé des formes de maintenances
63
STRATEGIES DE MAINTENANCE
 Pourquoi mettre en place une stratégie ?
 La stratégie de maintenance, qui résulte de la politique de

maintenance, impose des choix pour atteindre, voire
dépasser, les objectifs fixés. Ces choix sont à faire pour :
 développer, adapter ou mettre en place des méthodes de
maintenance ;
 élaborer et optimiser les gammes de maintenance ;
 organiser les équipes de maintenance ;
 internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement
les tâches de maintenance ;
 définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange
et de consommables.
64
 Pourquoi mettre en place une stratégie ?
Il s’agit de décider sur les trois points suivants :
 Quelles méthodes de maintenance mettre en œuvre et sur
quels biens ?
 Quels biens fiabiliser ?
 Quand remplacer un équipement ?
Avec comme objectifs :
 Augmenter la productivité de l’entreprise et la qualité des
produits fabriqués ;
 Améliorer la sûreté de fonctionnement des installations,
 Augmenter le taux de rendement global des installations ;
 Diminuer les coûts associés à une politique (Coûts directs et
indirects, coût global) ;
 Optimiser les stocks de pièces de rechange ;
 Optimiser les méthodes de maintenance mises en place ;
65
 Choix d’une stratégie
Le choix peut s’effectuer également selon les critères suivants :
Influence sur la charge de travail :
charge de
travail Charge
100% optimisée
85%
Correctif résiduel
78% incompressible 5%
Actions
préventives répartition
des heures
préventif 0% 30% 60% 90%
correctif 100% 56% 28% 5%
Les 5% de correctif dit résiduel sont inévitables. La charge globale de travail

décroît quand la part d’heures consacrées au préventif augmente.
66
 Choix d’une stratégie
Le choix peut s’effectuer également selon les critères suivants :
Aspects économiques :
Coûts
coût total
>>> l’existence d’un optimisé
coût dû au
optimum économique correctif
du niveau préventif à coût des actions
préventives
mettre en œuvre.
préventif 0% 30% 60% 90% Répartition

correctif 100% 56% 28% 5% des heures
niveau optimal de
préventif
Il prouve surtout que faire de la maintenance, ce n’est pas du préventif à

tout prix.
67
Matrice cout / criticité :
Matériel non critique :

Matériel critique :
Coûts des matériels et des pièces
élevés
élevés
Coût des interventions élevé
Coût des interventions élevé
Coût de la maintenance
Coût des pertes de production

faible
élevé
 MAINTENANCE PREVENTIVE
SYSTEMATIQUE OU
CONDITIONNELLE
CONDITIONNELLE
Matériel critique :
Matériel non critique :
faibles
faibles
Coût de la maintenance faible
Coût de la maintenance faible
Pas de conséquence sur la
élevé
production
 MAINTENANCE CORRECTIVE
SYSTEMATIQUE
Coût d’indisponibilité des matériels
68
Choix d’une forme de maintenance
• Ces méthodes correspondent à une

première approche.
• L’interprétation de certains
paramètres étant assez subjective.
• Sont utiles en première approche
lorsqu’aucun historique de la
machine n’a été tenu à jour.
69
UTILISATION DE L’ABAQUE DE
NOIRET :
à l’aide de l’abaque de NOIRET , on
détermine le type de maintenance à
mettre en œuvre en fonction des
caractéristiques du matériel.
70
L’ABAQUE DE NOIRET :
1. Abaque AGE DU MATÉRIEL 6. Abaque ROBUSTESSE DU MATÉRIEL
2. Abaque INTERDÉPENDANCE DU MATÉRIEL a : Matériel très robuste
a : Matériel doublé b : Matériel courant
b : Matériel indépendant c : Matériel de précision robuste
c : Matériel avec tampon aval ou amont d : Matériel peu robuste
d : Matériel sans tampon e : Matériel en surcharge
e : Matériel important à marche discontinue f : Matériel de précision - maniement délicat
f : Matériel important à marche semi-continue 7. Abaque CONDITIONS DE TRAVAIL
g : Matériel important à marche continue a : Marche à un poste
3. Abaque COMPLEXITÉ DU MATÉRIEL b : Marche à deux postes
a : Matériel peu complexe et accessible c : Marche à trois postes
b : Matériel très complexe et accessible 8. Abaque PERTE DE PRODUIT
c : Matériel complexe et peu accessible a : Produits vendables - suite d'une
d : Matériel très complexe et peu accessible défaillance matérielle
4. Abaque COUT DU MATÉRIEL b : Produits à reprendre - suite d'une

défaillance matérielle
a : Matériel bon marché
c : Produits perdus - suite d'une défaillance
b : Matériel peu coûteux matérielle
c : Matériel coûteux
d : Matériel très coûteux 9. Abaque DÉLAI D'EXÉCUTION
e : Matériel spécial a : Délais libres - fabrication sur stock
f : Matériel très spécial b : Délais serrés
5. Abaque ORIGINE DU MATÉRIEL c : Délais impératifs - pénalité de retard
a : Matériel du pays - grande série d : Délais impératifs - produits non
b : Matériel du pays - petite série vendus - perte clientèle
c : Matériel étranger avec service après-vente 10. Abaque CHOIX DE TYPE DE MAINTENANCE
d : Matériel étranger sans service après-vente Zone Maintenance corrective obligatoire ou

souhaitable
e : Matériel étranger sans service technique
Zone Incertitude
Zone Maintenance préventive souhaitable
ou obligatoire
71
L’ABAQUE DE NOIRET :
72
UTILISATION D’UN TABLEAU : C’est une autre

représentation de l’abaque de NOIRET.
On a considéré que le total des points obtenus pouvait se
situer dans 3 zones :
 première zone en dessous de 500 points : pas
de nécessité de réaliser du préventif.
 deuxième zone entre 500 et 540 points :
possibilités de réaliser du préventif (à affiner).
 troisième zone au dessus de 540 points : le
préventif est nécessaire.
73
MACHINE Nº
UTILISATION D’UN TABLEAU DESIGNATION
DESIGNATION
Nº ENSEMBLE BATIMENT
CENTRE DE FRAIS
DESIGNATION NB COEF Score DESIGNATION NB COEF Score
PTS CRITERES PTS
CRITERES
LES CONDITIONS DE TRAVAIL COUT DU MATERIEL
- Production continue 3 x 8 50 5 - Matériel à 1 seule unité ou très 55 1
- Production de jour 2 x 8 35 5 spéciale 45 000 euros
- Production en 1 poste 1 x 8 15 5 - Matériel coûteux compris entre 25 1
DELAIS DÉXECUTION 15 000 et 45 000 euros
- Délais impératif avec perte de 45 5 - Matériel peu coûteux compris 15 1
clients entre 3000 et 15 000 euros
- Délais impératif avec paiement 30 5 - Matériel pas coûteux inférieur à 5 1
díndemnité 3000 euros
- Délais serrés 20 5 ORIGINE DU MATÉRIEL 45 2
- Délais inexistant livraison sur 5 5 - Matériel étranger sans ST 25 2
stock - Matériel étranger avec ST 20 2
LÁGE DU MATERIEL - Matériel français petite diffusion
- Matériel neuf (- 1 an) 45 2 - Matériel français grande 10 2
- Matériel jeune (1 à 5 ans) 30 2 diffusion
- Matériel âgé (5 à 10 ans) 20 2 ROBUSTESSE DU MATERIEL
- Matériel démodé (10 ans et +) 5 2 - Matériel de grande précision et 30 1
INTERDEPENDANCE DU MATERIEL de maniement délicat 30 1
- Matériel dínfrastructure à - Matériel travaillant en 25 1
marche continue 35 2 surcharge 10 1
- Matériel dínfrastructure à - Matériel peu robuste 5 1
marche discontinue 25 2 - Matériel de précision robuste
- Matériel sans tampon amont ou - Matériel robuste
aval 25 2 PERTE DE PRODUIT 55 1
- Matériel indépendant - Produits perdus non 35 1
10 2
- Matériel double commercialisables (ferraille)
COMPLEXITE DU MATERIEL 5 2 - Pièces à reprendre 10 1
- très complexe et inaccessible - Pièces commercialisables sans
- peu complexe et inaccessible 45 1 reprises
- très complexe et accessible 25 1
- peu complexe et accessible 25 1 74
5 1

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INTRODUCTION A LA

Autour de la direction de la production, se groupent :

Minimiser le coût = fabriquer plus vite et

Combien de machines sont elle

• qui fabrique ce produit a un temps standard d'exécution de 2 minutes par unité;

Le temps standard machine nécessaire est:

Le temps machines disponible est:

Donc le nombre de machine total est:

 Si la machine est disponible 100% :

ensemble des actions permettant de

 Il existe 2 tendances quant au positionnement de la maintenance

 Il existe 2 tendances quant au positionnement de la maintenance

Gestion des pièces de rechange, des outillages et des

 L’entretien se contente d’intervenir sur un système défaillant

Pas prise en compte des caractéristiques

Entretenir, c’est subir alors que

Elle est donc reconnue comme une activité

◦ Importance moyenne : industries de

 l’indispensable pluridisciplinarité de la fonction

Le responsable devra avoir des compétences

Les principales tâches sont :

◦ Les principales tâches sont :

Pour choisir, il faut donc :

 être informé des objectifs de la direction,

21 – La maintenance corrective : (extraits normes NF

Défaillance : altération ou cessation de

21 – La maintenance corrective (curative):

maintenance exécutée après défaillance et

Performance Arrêt brusque

Arrêt fortuit suite

Il existe deux formes possibles de maintenance corrective :

Définition : « Ne rien faire tant qu’il n’y a pas de fumée »

Justification : en tant que système de maintenance.

 Lorsque les frais indirects de défaillance sont

Il existe deux formes possibles de maintenance corrective :

2-en tant que complément résiduel de la maintenance :

Justification : quels que soient la nature et le niveau de préventif, il

Différence entre entretien et maintenance

Diagnostic 2. État défaillant

Remède Arrêt programmé

Diagnostic 2. État défaillant

Maintenance effectuée selon des critères

Elle doit permettre d’éviter les défaillances des

But de la maintenance préventive :

22-a La maintenance préventive

Maintenance préventive effectuée selon un

Même si le temps est l’unité la plus répandue,

22-a La maintenance préventive

Cette périodicité d’intervention est déterminée à

Loi de dégradation recherchée

22-a La maintenance préventive systématique :

Remarque : les interventions de la maintenance

 Equipements dont la pane risque de provoquer

Détermination de la périodicité d’intervention :

Les périodicités d’intervention se déterminent à partir :

d’intervention systématiques : optimale

inspections périodiques seuil d’admissibilité

Exemple : si la moyenne vaut 2500 heures et s = 400 heures, en

22-b La maintenance préventive conditionnelle :

Maintenance préventive subordonnée à un

Remarque : la maintenance conditionnelle est donc

Tous les matériels sont concernés. Cette

Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

Arrêt programmé Seuil d’alerte