REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE SEDDIK BENYAHIA DE JIJEL

FACULTE DES SCIENCES DE LA TECHNOLOGIE
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

MEMOIRE DE FIN D’ETUDE

EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLÔME DE MASTER EN GENIEMECANIQUE

THEME

Amélioration des Performances de la Turbine à Gaz de

Propane (MS7001) du Complexe GL 1K

OPTION :
ENERGETIQUE

PRESENTE PAR :
 BOUTAGHANE Ilyas ENCADRE PAR :
 BOUTERF Ahcen S .DJIMLI

PROMOTION 2018/2019
 DÉDICACE
« Louange à Dieu, le seul et unique »

A mes très chers parents ainsi qu’a mes frères et

sueurs,

A tous mes amis,

A tous ceux qui ont participé de près ou de loin

à la réalisation de ce travail

Je dédie ce modeste travail.

Bouterfahcen
 DÉDICACE
« Louange à Dieu, le seul et unique »

A mes très chers parents

A ma chère épouse, ainsi que mon fils Yanis

A mes frères et sueurs,

A tous mes amis,

A tous ceux qui ont participé de près ou de loin

à la réalisation de ce travail

Je dédie ce modeste travail.

Boutaghaneilyas
 Remerciement

Nous tenons tout d’abord à remercier Dieu le tout puissant et

miséricordieux, dem’avoir donné le courage, la force et la volonté pour
accomplir ce Modeste travail.

En second lieu, nous tenons à remercier mon encadreur Mr. s .Djimli.

pouravoir bien voulu nos encadrer, pour avoir inspiré et suivi avec
beaucoup d’intérêtce travail, son soutien et sa confiance ont permis
l’accomplissement de cemémoire, son précieux conseil et son aide
durant toute la période du travail.

Nous présentons aussi nos chaleureux remerciements à tous les gens

quinous ont aidés durant notre stage à le GNL du Skikda.

Nous tenons à remercier les membres de jury, chacun de son nom,

d’avoiraccepté juger notre travail de Master II.
Sommaire Page

Introduction général 1
Chapitre I :
Présentation du méga train de Skikda

I.1- Introduction
I.2 - Situation géographique 3
I.3 - Caractéristiques de production 3
I-4 - le but de la liquéfaction 4
I-5 - Procédé de liquéfaction utilisé 4
I.6 - Présentation générale des installations du Nouveau Train de GNL 7
I.6.1 - Les utilités 7
I.6.2 - Le train de liquéfaction et de fractionnement 8
a- L’unité de comptage du gaz naturel 8
b-L’unité de compression du gaz naturel 8
c-L’unité de décarbonatation du gaz natural 8
d-L’unité de déshydratation du gaz naturel 8
e-L’unité de démercurisation du gaz naturel 9
f-L’unité de liquéfaction du gaz naturel 9
g-L’unité de fractionnement des sous produits 10
I.6.3 - Le stockage des produits finis comprend 11
I.6.4 - Le système torche et brûlot 12
I.6.5 - La salle de contrôle principale 12
I.6.6 - Le système de contrôle et de sécurité 13
I.6.7 - Le réseau incendie 13
I.6.8 - Le système de détection feux et gaz 13
Chapitre II : Description de la turbine a gaz ms 7001

II.1 – Introduction 14
II.2 - généralités sur la turbine a gaz 14
II.3 - Composants d’une turbine à gaz 14
II.3 -1 Entrée d’air 14
II.3.2 – Compresseur 15
II.3.3 - Chambre de combustion 16
II.3.4 - Turbine de détente 18
II.3.5 - Echappement de la turbine à gaz 18
II.4 - Principe de fonctionnement d’une turbine à gaz 19
II.5 - Classification des turbines 20
a-Turbine mono – arbre 20
b- Turbine bi – arbre 20
II.6 - Avantages et Inconvénients des TAG 21
a - Inconvénients 21
b - Les avantages 22
II.7 - Principales utilisations de la TAG 22
II.8 - Influence des paramètres extérieurs sur les performances des turbines 23

II.8.1 - Température ambiante 23

II.8.2 - Pertes de pression à l’admission et à l’échappement 24
II.8.3 - Pression ambiante 25
II.8.4 - Carburant 25
II.8.5 - Humidité relative 25
II.9 - Le cycle idéal de la turbine a gaz 25
II.10 - Caractéristique de la turbine à gaz MS7001 27
Chapitre III :

Techniques de Refroidissements de l’Air d’Admission des Turbines à

Gaz

III.1 - Introduction 29
III.2 - Technique de refroidissement 29
III.2.1 - Refroidisseur évaporatif 29
a - Refroidisseur évaporatif par module humidifié 30
b - Refroidissement par atomisation ou pulvérisation d’eau 32
III.2.2 - Systèmes de réfrigération mécanique 34
a -Type direct 34
b -Type indirect 35
III.2.3 - Système de refroidisseur par absorption 36
III.4 - Refroidissement indirect (Chillers) 37
Chapitre IV : résultats et discussions
IV.1 - Problématique 39
IV.2 - Etude de l’effet de la température 39
.2.1 - Calcul thermodynamique de la turbine à gaz pour T = 297 k 40
a) Calculs des paramètres du compresseur 40
b) Calcul des paramètres au niveau de la turbine 41
c) calcul des paramètres de la chambre de combustion 43
d) Calcule du débit de fuel et du débit d’air 43
e) Changement du débit massique avec la température d'admission 45
IV.2.2 - Calcul des paramètres de la turbine a la température T = 303 K 45
IV2.3 - Calcul des paramètres de la turbine a la température T = 315K 46
IV.3 - Interprétation des résultats 49
IV.4 - Système de refroidissement 49
Conclusion générale 54
Résumé
Durant ces dernières année les turbine à gaz ont joué un rôle très important dans la
chaine de production de puissance, tel que les centrale électrique et les complexe des
hydrocarbures bien que ces équipements possèdes des avantages, leur sensibilisation au
changement climatique notamment la température ambiante et l’humidité relative fait que la
puissance développé se trouve affecté.
L'objectif principal de ce travail, consiste à améliorer les performances de la turbine à
gaz MS7001EA pour éviter l'arrêt du complexe GNL1K. Nous avons constaté que
l'augmentation de la température a engendrée la diminution du rendement thermique de la
turbine à gaz, ce qui implique la nécessité d’installation d’un système de refroidissement.
Plusieurs techniques existent dans ce domaine mais chaque une a ses contraintes d’utilisation.
Dans ce contexte, nous avons proposé un mécanisme de refroidissement indirect (chiller) afin
d'augmenter la densité de l'air lorsque la température ambiante est très élevée, dépassant les
conditions standard.
Mots clés : turbine à gaz, GL1K, chiller
‫هلخص‬
‫علىالزغ‬،‫هثلوحطاتتىليذالطاقتوالوجوعاتالهيذروكزبىنيت‬،‫لعبتتىربيناتالؽاسدو ًراهه ًواللؽايتفيسلسلتتىليذالطاقت‬،‫فيالسنىاتاألخيزة‬
‫ووعيهابتؽيزالوناخبوافيذلكذرجتالحزارةالوحيطتوالزطىبتالنسبيتتتسببفيتؤثزالطاقتالوتقذهت‬،‫هونؤنهذهالونشآتلهاهشايا‬.
‫الهذفالزئيسيونهذاالعولهىتحسينؤداءالتىربيناتالؽاسيتالقذوجذناأنالشيادةفيذرجتالحزارةتسببتفيانخفاضالكفاءةالحزاريتلتىربيناتالػ‬
. ‫ تىجذالعذيذهنالتقنياتفيهذاالوجالىلكنلكلونهاقيىداالستخذام‬. ‫هوايعنيالحاجتإلىتزكيبنظاهتبزيذ‬،‫اس‬
)‫اقتزحناآليتتبزيذؼيزهباشزة (هبزد‬،‫فيهذاالسياق‬
‫بوايفىقالظزوفالقياسيت‬،‫لشيادةكثافتالهىاءعنذهاتكىنذرجتالحزارةالوحيطتعاليتجذًا‬.
‫هبزد‬،‫ؼطن‬, ‫ تىربيناتالؽاسيت‬:‫كلواتالبحث‬
Abstract
In recent years gas turbines have played a very important role in the power generation chain,
such as power stations and hydrocarbon complexes, although these facilities have advantages,
their awareness of climate change including ambient temperature and relative humidity causes
the developed power to be affected.
The main objective of this work is to improve the performance of the MS7001EA gas turbine
to prevent the shutdown of the LNG1K complex. We found that the increase in temperature
caused the decrease in the thermal efficiency of the gas turbine, which implies the need for
installation of a cooling system. Several techniques exist in this field but each one has its
constraints of use. In this context, we have proposed an indirect cooling mechanism (chiller)
to increase the density of the air when the ambient temperature is very high, exceeding the
standard conditions.
Keywords: gas turbine, GL1K, chiller
Liste des tableaux
Page
Tableau I .1 : Compositions du GN 03
Tableau I-2 : Les produits finis du méga train 04
Tableau III.1 : Caractéristiques de l'eau dans le système évaporatif 31
Tableau III.2 : Caractéristiques de l'eau de pulvérisation 33
Tableau IV.1 Paramètres turbines MS 7001(turbine PR) 40
Tableau IV.2 : performance de la turbine pour T = 297 k 44

Liste de figure
Figure I.1 : procédé de liquéfaction APCI 06
Figure I.2 : les différentes unités de la section d'utilité. 07
Figure I.3 : Le faisceau bobiné d’échangeur principal 09
Figure I.4: Etapes de liquéfaction du gaz naturel. 11
Figure I.5: Système torche et brûlot. 12
Figure II.1 : Compresseur de la turbine a gaz 15
Figure II.2 : la chambre de combustion 16
Figure II.3 : Définitions des températures de flamme. 17
Figure II.4 : Schéma d’une TAG 19
Figure II.5 : schéma de fonctionnement de turbine mono arbre. 20
Figure II.6: schéma de la turbine à gaz bi-arbre 21
Figure II.7 : Influence de la température ambiante sur les performances de la
turbine 24
Figure II.8 : cycle idéal d’une turbine a gaz 27
Figure II.9 : la turbine de propane 28
Figure III.1 Représentation schématique d’un turbin refroidissement 29
Figure III.2 : Refroidisseur évaporatif 30
Figure III.3 : schéma d’une TAG avec un système de refroidissement par
évaporation 31
Figure III.4 : media de refroidissement 31
 Figure III.5: Refroidissement par pulvérisation d’eau (Fogging system) 33
Figure III.6 : schéma représentative de réfrigération mécanique (type indirect). 35
Figure III.7 : Structure d’une machine frigorifique à absorption 36
Figure IV.1 : La variation du travail du compresseur en fonction de la température
ambiante 47
Figure IV.2 : la variation de la masse volumique en fonction de la température
ambiante 48
Figure IV.3 : la variation du rendement thermique en fonction de la température
ambiante 48
Figure IV.4 Emplacement de l'échangeur 50
Figure IV.5:type de l’échangeur 51
Figure IV.6: propriété des fluides 51
Figure IV7: température de sortie d’eau 52
Figure IV.8: nombre de passes 52
Figure IV.9: nombre de tube et diamètre de calandre 53
Figure IV.10:la différance de température 53

Variables grecques

ɳ : Rendement %

𝜏 : Taux de compression

ɣ : Exposant isentropique

Indice

C : Compresseur.

CC : Chambre de combustion

ISO : Conditions standards

T : Turbine.

U : Utile.

Abréviations
ISO : Organisation standard international.

TAG : Turbine à gaz.

GE : Générale électrique.

Psi : pouvoir calorifique inferieur

Pcs : pouvoir calorifique supérieur

GL1K : gaz naturel liquéfié Skikda 1

MR : mixte réfrigérant

RTE : division de transport de gaz du sonatrach

DTLM : différence logarithmique de température

 Introduction générale

Introduction

Le développement permanent au rythme accéléré dans l’industrie, en

conformité avec le plan global de l’économie nationale, exige l’utilisation à plein
rendement des équipements en place. Cela implique une exploitation correcte et
efficace des machines, des mécanismes et des dispositifs utilisés. Ce qui permet
d’améliorer la productivité et d’augmenter le volume des produits finis.

Parmi les machines qui jouent un rôle primordial dans les domaines d’activité
industrielle, on trouve les machines génératrices de puissance. Ces équipements
transforment l’énergie mécanique en d’autres formes d’énergies. les turbines à gaz
font partie de cette classe de machines. La turbine à gaz est devenue de nos jours
un élément principal dans toutes les installations de production d’énergie.

Généralement les turbines à gaz sont conçues à partir des conditions ambiantes
bien précises (conditions ISO) à savoir une température ambiante de 15°C, une
humidité relative de 60%, et une altitude de 0 mètre. Cependant, en exploitation ces
conditions ne sont pas toujours réunies puisqu’elles dépendent des conditions
météorologiques variables d’un jour à l’autre et d’une région à l’autre (climat sec,
humide, chaud).A cet effet, les performances de la même turbine à gaz ne sont pas
constantes et varient au cours de l’année.

Différentes méthodes (régénération, refroidissement intermédiaire, préchauffage

et injection d’eau ou de vapeur d’eau, refroidissement de l’air de combustion) ont été
utilisées afin d’améliorer les performances des turbines à gaz. L’avantage de toutes
ces méthodes est d’augmenter la puissance spécifique comparée à un cycle simple
de turbine à gaz.

A ce propos notre travail consiste a une étude thermodynamique sur les

performances de turbine a gaz et prévoir les solutions adéquates et pratiques afin de
bien estimer l’impact de la température et de dimensionner un système de
refroidissement de l’air d’admission de la turbine a gaz.

Dans le premier chapitre on a fait une présentation générale sur les différentes
unités du complexe de gaz naturel liquéfié de Skikda ainsi que leur capacité de
production.

1
 Introduction générale

La description du fonctionnement de la turbine a gaz et les principaux

composants ont été présentés dans le deuxième chapitre.

Dans le troisième chapitre on a regroupé les différents techniques et méthodes

existants qui permettent l’optimisation des performances des turbine a gaz.

Dans le partie calcul on fait une comparaison des performances de la turbine de

propane par pour plusieurs valeur de la température ambiant, après avoir le résultat
on a fait une modélisation d’un échangeur de chaleur dans l’admission comme
solution pour augmenter le rendement de la turbine.et on termine par une conclusion.

2
CHAPITRE I
Chapitre I : Présentation du complexe GNL1K

I.1 Introduction
L’objectif de ce chapitre est de donné une idée générale sur les différentes
unité du complexe de liquéfaction du gaz naturel de Skikda ainsi que le procédé
utilisé et les produits finisavec les capacités de stockage.

I.2Situation géographiquedu complexe GNL 1 K

Le nouveau train de liquéfaction se situe à l’intérieur de l’enceinte du
complexe GL1/K, au Nord-Ouest des trains de liquéfaction existants. Il a été conçu
pour remplacer les unités 20, 30, et 40 qui ont été détruites lors de l’incident de
l’année 2004. Le méga train est alimenté en gaz naturel (GN) à partir du gisement de
HASSI R’MEL par gazoduc d’une longueur de 580 Km. [1]

I.3Caractéristiques de production
Le Nouveau Train de GNL a été conçu pour une capacité de production de 4,5
millions de tonnes de GNL par an, et peut fonctionner avec ou sans extraction des
sous produits (Ethane, Propane, Butane, Gazoline).
Le nouveau train de GNL est conçu pour un fonctionnement en marche
continu garanti pendant 330 jours / an. Les 35 jours restants de l’année sont
réservés pour la maintenance et les arrêts d’urgence du complexe.

Tableau I .1 : Compositions du GN [1]

Composants % molaire
Hélium 0.19
Azote 5.78
Méthane 82.49
Ethane 7.27
Propane 2.35
Isobutane 0.47
n-buatne 0.68
Isopentane 0.15
n-pentane 0.19
Hexane 0.23
CO2 0.21
H2O 0.01

3
Chapitre I : Présentation du complexe GNL1K

I.4 Butdela liquéfaction

Le but de la liquéfaction du gaznaturel est de réduire son volume dans un
rapport de environ 600 à 1 afin de faciliter son transport dans des conditions optimum
aussi bien sur le plan économiquequesurceluidelasécurité.
Le gaz naturel liquéfié est par la suite stocké puis transporté par des
méthaniers, vers les terminaux de réception où il sera vaporisé puis distribué aux
clients sous forme gazeuse.

Tableau I.2 : Les produits finis du méga train [1]

Produits fini Quantité (Tonne / an)
GNL 4 500.000
Ethan /
Propane 207 600
Butane 171 400
Gazoline 108 700

I.5 Procédé de liquéfaction utilisé

Le Méga train utilise le procédé APCI(Air Product and Chemicals
Incorporation) à voie sèche. Les différencesfondamentales par rapport au procédé
APCI classique des complexes d’Arzew sont les suivantes :
 La pression du gaz à l’entrée est remontée à 66 bars.
 Les compresseurs MR et propane sont entraînés par des turbines à gaz
(pas d’utilisation de la vapeur).
 Remplacement des condenseurs à eau de mer par des aéro-réfrigérants
pour lacondensation du MR (Mixed Réfrigérant).
 Des éxpanders remplacent les vannes d’injection de MR dans l’échangeur
cryogénique.
Les différentes étapes du procédé APCI sont :
a) Une boucle de réfrigération (pré refroidissement) au propane comprenant :
 Un compresseur à 4 étages entraîné par une turbine à gaz .
 Une batterie d’évaporateurs.
 Une batterie d’aéro réfrigérants.

4
Chapitre I : Présentation du complexe GNL1K

 Pré refroidir environ 2/3 du réfrigérant principal de +40°C à - 36°C avant son
utilisation dans l’échangeur cryogénique principal où il va refroidir le gaz
naturel.
 Pré refroidir le gaz naturel décarbonaté et sec de + 22°C à - 35°C avant son
entrée dansl’échangeur principal cryogénique.

b) Une boucle de réfrigération au réfrigérant mixte (MR), comprenant :

 Un compresseur à 3 corps entraîné par une turbine à gaz.
 Une batterie d’évaporateurs.
 Une batterie d’aéro réfrigérants.
Le rôle de cette boucle de réfrigération est de refroidir et liquéfier le gaz
naturel dans l’échangeur principal cryogénique. Les différents constituants du
réfrigérant mixte (MR) sontobtenus à partir du gaz naturel.

c) Une boucle externe de réfrigération au propane comprenant :

 Un compresseur à 4 étages entraîné par une turbine à gaz.
 Une batterie d’évaporateurs.
 Une batterie d’aéro réfrigérants.
Le rôle de cette boucle de réfrigération est de pré refroidir environ 1/3 du
réfrigérant principal de +40°C à - 36°C avant son utilisation dans l’échangeur
cryogénique principal où il va refroidir le gaz naturel.

d) Un échangeur principal de type bobiné pour la liquéfaction :

Cet échangeur est constitué d’une calandre en aluminium et de plusieurs
faisceaux de tubes enaluminium enroulés autour d’un noyau central (mandrin).[1]

5
Chapitre I : Présentation du complexe GNL1K

Figure I.1 : Procédé de liquéfaction APCI [1]

6
 Chapitre I : Présentation du complexe GNL1K

I.6 Présentation générale des installations du Nouveau Train de GNL

Les installations du nouveau train de GNL sont essentiellement constituées
des unités suivantes :

I.6.1Les utilités

Le rôle des utilités est de fournir les éléments nécessaires au fonctionnement

dunouveau train de GNL et de gérer les réseaux communs qui le composent.

Ces unités produisent et distribuent l'énergie électrique, l'air service et l'air

instrument. Elles gèrent également les réseaux communs tels que les systèmes
torche, eaux diverses, azote, huilechaude. La figure (I.1) représente les différentes
unités de la section d'utilité.

L’énergie
L’azote
électrique

Les utilités

L’eau d’utilité
Réseau torche

L’air

Figure I.2 :les différentes unités de la section d'utilité.

7
Chapitre I : Présentation du complexe GNL1K

I.6.2 Le train de liquéfaction et de fractionnement

Comprend les unités suivantes :

a- L’unité de comptage du gaz naturel

Son rôle est de compter les quantités de GN consommées. Le comptage sert

à fournir les éléments nécessaires pour le calcul des bilans de l’usine ainsi que pour
les besoins de facturation avec le fournisseur RTE( division de transport du gaz ).

b- L’unité de compression du gaz naturel

Dans le but de faciliter sa liquéfaction, le gaz naturel GN doit être comprimé à

la sortie de l’unité de comptage, jusqu’à une pression de 62 bars. Ce qui diminue
l’énergie nécessaire pour la liquéfaction.

c- L’unité de décarbonatation du gaz naturel.

Son but est de réduire la teneur en CO2 de 0.19% à 50 ppmv pour éviter la
solidification dans la section liquéfaction.

L’unité est conçue pour traiter le gaz de charge avec une teneur en CO2 allant
jusqu’à 2%.La colonne de décarbonatation est conçue pour éliminer le CO2 contenu
dans le GN par adsorption chimique par une solution de MDEA pauvre. Cette
solution aqueuse de MDEA alimente l’adsorbeur en partie haute, La solution circule
ensuite vers le bas à travers des lits de garnitures entassés.Le gaz débarrassé du
CO2 quitte la tête de l’adsorbeur pour être dirigé vers l’unité de déshydratation.

d- L’unité de déshydratation du gaz naturel.

Durant le processus de liquéfaction, le gaz naturel est refroidit

progressivement de + 35 °C à - 162 °C. Dans la même étape, l’eau contenue dans le
gaz naturel, s’il n’était pas extrait, se solidifierait et provoquerait le bouchage de
l’échangeur principal. L’opération de séchage est réalisée dans 03 sécheurs (qui
fonctionnent alternativement) par circulation de gaz décarbonaté de haut en bas sur
du tamis moléculaire (bâtonnets) qui a un haut pouvoir d’adsorption. A la sortie du
sécheur, la teneur en humidité du gaz doit être < 1 ppmv. Au bout de environ 12h de

8
Chapitre I : Présentation du complexe GNL1K

service et/ou dès qu’un sécheur est saturé, il est régénéré par circulation de gaz
chaud (168 °C) de bas en haut. L’eau évaporée est ensuite condensée puis purgée
vers le réseau égout de l’usine. Le gaz déshydraté est ensuite envoyé vers l’unité de
démercurisation

e- L’unité de démercurisation du gaz naturel

Le système de démercurisation est conçu pour éliminer le mercure du gaz

d’alimentation et empêcher la corrosion des sections cryogéniques de l’usine.

Le gaz d’alimentation descend à travers l’adsorbeur de mercure, qui contient

un lit de charbon actif imprégné de soufre qui réduit le niveau de mercure dans le
gaz.

f-L’unité de liquéfaction du gaz naturel

La liquéfaction consiste à combiner entre l'abaissement de la température du

gaz et l'augmentation de sa pression, c'est-à-dire on comprime le gaz puis on enlève
sa chaleur en utilisant un fluide frigorigène MR (mixte réfrigérant), dans l'échangeur
principal. Ce fluide à son tour sera auto refroidit à contre-courant dans le même
échangeur cryogénique, ensuite par échange de chaleur dans des condenseurs dont
le fluide frigorigène est le propane. Le GNL est obtenu à une température de -162 °C
sous la pression atmosphérique et stocké dans un bac de 150 000 m³.

Faisceaux

Noyau central

Figure I.3 : Le faisceau bobiné d’échangeur principal [1]

g- L’unité de fractionnement des sous produits (Ethane, Propane, Butane,

Gazoline). Le but de cette unité est de séparer les constituants dits ‘’ lourds’’ du gaz
9
Chapitre I : Présentation du complexe GNL1K

naturel, ceci afin de respecter les spécifications commerciales du GNL.Le nouveau

train de GNL est dimensionné pour pouvoir aussi fonctionner avec réinjection totale
de ces produits.

I.6.3 Le stockage des produits finis

Un bac de stockage do GNL de 150 000 m 3. II est du type confinement intégral

avec une structure extérieure en béton armé précontraint à toit suspendu et une cuve
interne en acier a 9% de nickel.

Les gaz d’évaporation des bacs (boil off) et de retour des méthaniers durant le
chargement sont repris par des compresseurs et envoyés dans le réseau Fuel
Gas et/ou recycles a l’entrée de l’unité de liquéfaction du Nouveau Train de
GNL.

Un bac de stockage de propane de capacité totale de 66 000 m 3 (type

confinement intégral).

Un bac de stockage de butane de capacité totale de 66 000 m 3 (type confinement

intégral).

Une unité de réfrigération de GPL (propane et butane).

Cette unité reçoit:

 Les gaz d’évaporation des bacs de propane et de butane du nouveau

train. Ce boil off est liquéfié puis est renvoyé au stockage au nouveau train.

 Le retour gaz des navires GPL durant les chargements. Ce boil off est
liquéfié puis est renvoyé au stockage au nouveau train.

 Le butane et le propane chauds venant de la raffinerie de Skikda (RA1K).

Ces produits sont sous-refroidis puis renvoyés au stockage dans les bacs du
nouveau train de GNL.

Une sphère de stockage de gazoline de capacité totale de 3 760 m3. [1]

10
Chapitre I : Présentation du complexe GNL1K

Figure I.4: Etapes de liquéfaction du gaz naturel

11
Chapitre I : Présentation du complexe GNL1K

I.6.4 Le système torche et brûlot

Une torche recevant les effluents gazeux des unités du nouveau train de GNL et
du complexe existant. La hauteur de cette torche est de 150 m. Elle est montée sur
un seul derrick comprenant 3 futs (2 pour le nouveau train et 1 pour les unités
existantes de GL1K).

Une torche basse pression (torche confinée) recevant le torchage de boil off du
nouveau Train de GNL et du complexe GL1K existant.

Un brûlot recevant les liquides torches à partir du nouveau train de GNL et du

complexe existant.

Figure I.5: Système torche et brûlot [1]

I.6.5 La salle de contrôle principale

Comprend les éléments suivants:

Les postes de conduite et les équipements associés.

Les salles engineering et maintenance.

12
Chapitre I : Présentation du complexe GNL1K

La salle de formation OTS (simulateur).

La salle de réunion, cuisine, vestiaires...

I.6.6 Le système de contrôle et de sécurité

Il comprend un ensemble de systèmes regroupés à le sein de l’ICS (Instrument

Control System).

Le système de contrôle utilisé est le DCS EPKS (ExperionProcessKnowledge

System R310).

Il fait partie de l’ICS qui communique avec tous les autres systèmes de contrôle et
de sécurité.

I.6.7Le réseau incendie :

Le réseau incendie du nouveau train de GNL est alimenté par une pompe
électrique située à la pomperie eau de mer du complexe GL1K. Ce réseau est
interconnecté à celui de GL1K en trois points. En marche normale, ce réseau est
maintenu en pression par de l’eau industrielle (de barrage).

I.6.8 Le système de détection feux et gaz :

Le nouveau train de GNL est équipé de systèmes de détection feux et gaz

répartis sur l’ensemble du Train. Les alarmes sont reportées en salle de contrôle.
En cas de feu ou fuite de gaz sur une zone du Train, et en cas de nécessité,
l’opérateur dispose d’un système d’isolement et de dépressurisation de la zone
concernée.

13
CHAPITRE II
Introduction générale

II.1 Introduction

Les installations des turbines à gaz sont conçues pour fonctionner dans des
conditions ambiantes à savoir une température égale à 15°C, une pression
atmosphérique de 1.013 bars et une humidité relative de 60%. Cependant, les
conditions ambiantes ne sont pas stables pendant toute l'année (même entre le jour
et la nuit) d'un côté, et d’une région à une autre de l'autre côté. Alors les
performances des installations de turbines à gaz sont toujours variées ou encore
médiocres dans les périodes chaudes lorsque la masse d’air traversant l’installation
est faible et la température à l’entrée du compresseur est plus élevée [2].

II.2 Généralités sur la turbine a gaz

Une turbine à gaz, appelée aussi turbine à combustion, est une machine
tournante thermodynamique appartenant à la famille des moteurs à combustion
interne dont le rôle est de produire de l’énergie mécanique (rotation d’un arbre) à
partir de l’énergie contenue dans un hydrocarbure.
Les progrès obtenus dans le domaine de la technologie des matériaux et dans
la recherche approfondie sur la combustion ont donné comme résultats des
améliorations rapides des performances en termes de puissance spécifique et
rendement en augmentant la température maximale dans le cycle thermodynamique.

II.3 Composants d’une turbine à gaz

II.3.1 Entrée d’air

Comporte un système de filtration générant une perte de charge qui varie de

0,3 % à 1,3 % (usuellement exprimée en mm de colonne d’eau : de 30 à 130 mm
CE) en fonction de son encrassement ; il est modélisé par un coefficient de perte de
charge, qui peut être calé sur une perte de charge de 0,6 % à pleine puissance.
L’éventuel refroidissement de l’air à l’entrée sans descendre au-dessous d’une
température de 5 à 7 °C pour éviter les problèmes de givrage, s’effectue par des
systèmes réfrigérants à évaporation, à brumisation d’eau ou à fluide caloporteur
froid. Le premier et le dernier de ces systèmes induisent une perte de charge
supplémentaire de l’ordre de 0,25 %. Les deux premiers sont efficaces en cas d’air
chaud et sec et utilisent l’enthalpie de vaporisation de ‘pour refroidir l’air en

14
Introduction générale

accroissant son humidité à respectivement 90 % et 95 %. La mesure de la perte de

charge dans l’entrée d’air est importante pour estimer l’encrassement des filtres en la
corrigeant des influences du débit d’air aspiré et des conditions atmosphériques.

II.3.2 Compresseur

Son rôle est de comprimer l’air avant son admission dans la chambre de

combustion, il utilise plus de la moitié de la puissance produite par la turbine de

détente.

Figure II.1 : Compresseur de la turbine à gaz

15
Introduction générale

II.3.3 Chambre de combustion

Figure II.2 : La chambre de combustion

Se traduit par une perte de charge de l’ordre de 6 % et par un échauffement

de l’air lié à la combustion du gaz avec un rendement proche de 100 %. Dans la
chambre de combustion peut être injectée de l’eau ou de la vapeur pour soit réduire
les émissions d’oxydes d’azote, soit augmenter la puissance produite.

16
Introduction générale

Figure II.3 : Définitions des températures de flamme.[3]

La température des gaz à la sortie de la chambre de combustion n’est pas

mesurable car trop hétérogène et élevée et n’est accessible par formule que si le PCI
du combustible est mesuré. Comme sa connaissance conditionne la durée de vie
des parties chaudes et la limiter sachant que T 3 températures de flamme ou «entrée
turbine» sont définies :
 la température entrée turbine (telle que définie par la norme ISO 2314) qui
suppose que tout le débit d’air entrée turbine à gaz passe dans la chambre de
combustion, qu’il n’y a pas de prélèvement d’air sur le compresseur et que
l’entrée d’air et son échappement s’effectuent sans perte de charge. C’est la
valeur la plus basse.
 la température entrée roue de turbine qui est calculée en considérant que l’air
sortie chambre de combustion est parfaitement mélangé avec l’air de
refroidissement de la directrice d’entrée. C’est une valeur intermédiaire
d’environ 80 °C plus élevée que la précédente, ce qui signifie que le débit d’air
de refroidissement des aubes et cavités en aval est de l’ordre de 8 % du débit
total.
 la température sortie de chambre combustion qui est calculée avec le débit
d’air qui traverse les tubes à flamme, soit environ 80 % du débit d’air entrée

17
Introduction générale

compresseur. C’est la plus élevée avec encore environ 80 à 100 °C d’écart

avec la précédente. Le débit d’air qui traverse les tubes à flamme est
accessible par la mesure de la courbe débit- réduit/perte de charge d’un tube
à flamme au banc partiel et de leur perte de charge sur machine.

II.3.4 Turbine de détente

Produit du travail mécanique par la détente des gaz de combustion pour

entraîner le compresseur ou l’alternateur. Dans notre cas, c’est l’entrainement du
compresseur propane.

II.3.5 - Echappement des gaz

La canalisation d’échappement a pour but de :

 Réduire l’énergie cinétique des gaz d’échappement. Pour ce fait, on utilise un
diffuseur, c’est à dire une canalisation de section conique croissante, juste
derrière la turbine. L’écoulement subsonique sortant de la turbine, quand il
passe dans une section croissante va diminuer de vitesse et augmenter de
pression. La récupération de pression dans la canalisation d’échappement est
équivalente à la réduction de perte de pression totale à l’entrée d’air. Tous
deux aident à améliorer le rendement global de l’unité, augmenter la
puissance de sortie et améliorer la stabilité du compresseur vis à vis le
décrochage ou le pompage.
 L’autre fonction comme on l’a dit indirectement, c’est le virage de l’écoulement
des gaz vers le haut, car la turbine est normalement montée à l’horizontale.
 Participation à l’insonorisation du système. Des panneaux acoustiques sont montés
dans la canalisation verticale d’échappement pour supprimer le bruit du turbomoteur
dont une grande portion sort avec l’échappement.
 Un échangeur est monté sur l’échappement pour chauffer l’huile qui sera
utilisé dans le fractionnement du gaz naturel. [3]

18
Introduction générale

II.4 Principe de fonctionnement d’une turbine à gaz

Une turbine à gaz fonctionne de la façon suivante :

 extrait de l’air du milieu environnant,
 comprime l’air à une pression plus élevée,
 augmente le niveau d’énergie de l'air comprimé en ajoutant et en brûlant le
combustible dans une chambre de combustion,
 achemine la fumée à pression et à température élevées vers la section de la
turbine qui convertit l'énergie thermique en énergie mécanique pour faire
tourner l'arbre. Ceci sert, d'un côté, à fournir l'énergie utile à la machine
conduite, couplée avec la machine au moyen d’un accouplement et, de l’autre
côté à fournir l'énergie nécessaire pour la compression de l'air, qui a lieu dans
un compresseur relié directement à la section turbine,
 décharge à l'atmosphère les gaz à basse pression et température résultant de
la transformation mentionnée ci-dessus. Les conditions de conception
standard sont par convention classifiées comme des conditions ISO. [4]

Figure II.4 : Schéma d’une TAG

19
Introduction générale

II.5 Classification des turbines

a) Turbine mono - arbre :

Le compresseur et les sections de la turbine sont montés sur un même arbre

ce qui leur permette de tourner à la même vitesse, ce type, utilisé pour les
applications qui n'ont pas besoin des variations de vitesse telle que l'entraînement
des génératrices pour la production de l'électricité.

Figure II.5: Schéma de fonctionnement de turbine mono arbre [4]

b) Turbine bi - arbre :

Les deux sections de la turbine ne sont pas reliées mécaniquement ce qui leur
permette de tourner à des vitesses différentes.
Ce type est utilisé dans les applications qui demandent une large variation de
vitesse tel que l'entraînement des compresseurs. Le compresseur et la roue haute
pression (HP) sont appelés générateur de gaz, généralement la vitesse de
générateur de gaz est constante, par contre la vitesse du la roue basse pression
(BP), varie selon le régime de la machine réceptrice.

De point de vue mécanique, la turbine à deux arbres est plus complexe que la
turbine à un seul arbre ; mais, elle permet d'obtenir un meilleur rendement à charge

20
Introduction générale

partielle, elle s'adapte particulièrement bien à l'entraînement d'un compresseur dont

la prise en charge s'effectue lors de la montée en vitesse et permet de travailler sur
une large plage de vitesse de rotation. A noter également la puissance réduite du
moteur de démarrage qui n'entraîne que le premier arbre du générateur de gaz.

Figure II.6 : Schéma de la turbine à gaz bi-arbre [4]

II.6 Avantages et Inconvénients des TAG

a- Les inconvénients

La turbine à gaz présente de sévères limitations dues aux contraintes techniques de

sa réalisation. Ces principales limites sont les suivantes :
 taux de compression limité par le nombre d’étage de compression
nécessaires.
 baisse importante de rendement des compresseurs centrifuges à un régime
plus faible que le régime nominal.
 température de combustion limitée par la résistance mécanique de la turbine.
 chute importante du rendement à charge partielle en particulier pour les
machines à simple arbre.
21
Introduction générale

 coût d’usinage des aubages élevé notamment de la turbine.

 Inaptitude aux arrêts et démarrages fréquents et peu progressifs.

b- Les avantages

 puissance massique et volumique très élevée du fait du fonctionnement

continu.
 simplicité apparente de construction (un rotor dans un carter et un brûleur) et
équilibrage (peu de vibrations).
 pollution limitée en NOx du fait de l’excès d’air et de la température limitée,
 aptitude à la récupération de chaleur (cogénération).
 longévité en marche stationnaire.
 aptitude potentielle à utiliser des combustibles variés et de moindre qualité
(gaz pauvre, fuel lourd).[5]

II.7 Domaines d'utilisations de la TAG

La TAG est une machine motrice permettant d'entraîner des alternateurs pour
la génération d'électricité, ou des pompes et compresseurs, en général de forte
puissance, de façon libre et continue. Chaque cas d’installation de TAG doit être
personnalisé avec des paramètres spécifiques définis tels que :

- Type de combustible,
- Durée de fonctionnement par an,
- Températures extérieures extrêmes,
- Montage, nuisances, etc.

a- Production d’électricité
Cette application est extrêmement courante : l’arbre de la turbine entraîne un
simplificateur dont l’arbre à petite vitesse entraîne un alternateur. Le système
mécanique est simple et peut être comparé à un groupe turboalternateur à vapeur
pour la production d’électricité.

22
Introduction générale

b- Production combinée chaleur-force

On appelle encore cogénération lorsqu’on produit les énergies utiles,
l'électricité et la chaleur, avec des sources énergétiques primaires, telles que le
pétrole, le gaz ou le charbon. Cette production est généralement réalisée au sein
d'une centrale thermique ou, en fonction de sa taille, d’une centrale à cycle combiné
pour le chauffage domestique.

c- Pompage et compression
Dans tous les types de TAG, il est possible de remplacer l’alternateur entraîné
par une pompe, un compresseur ou une soufflante. Le choix entre une turbine à un
ou à deux arbres dépend du type de machine accouplé à la turbine et du style
d’exploitation envisagé.

II.8 Influence des paramètres extérieurs sur les performances des turbines
Une turbine à gaz emploie de l’air atmosphérique donc ses performances sont
considérablement influencées par tous les facteurs qui ont un effet sur le débit
massique de l’air aspiré par le compresseur.

II.8.1- Température ambiante

Les variations de la température ambiante ont un impact sur la puissance de
la charge totale et du rapport de chaleur, mais également sur les performances de la
turbine de puissance. Les fabricants donnent les diagrammes typiques des
performances qui décrivent ces rapports pour des conditions standard (ISO). Ces
courbes sont le résultat de l’interaction entre les divers éléments mobiles et le
système de contrôle.
L’augmentation de la température ambiante baisse la masse volumique d’air
d’admission, de ce fait une réduction du débit massique traversant la turbine, et cela
conduit à une réduction du rendement à la sortie.
Le taux de compression, à une vitesse constante, devient plus petit avec
l’augmentation de la température. Ceci peut être déterminé à partir du diagramme de
Mollier, prouvant que plus la température d’admission est haute, plus du travail
absorbé est exigé pour réaliser une certaine élévation de pression. Le travail accru
doit être fourni par la turbine de générateur de gaz, et ainsi une puissance perdue de
la turbine libre.

23
Introduction générale

Figure II.7 : Influence de la température ambiante sur les performances de la

turbine [5].

II.8.2 Pertes de pression à l’admission et à l’échappement

Le système d’admission se compose d’un ou plusieurs systèmes de filtration,

d’un silencieux, d’une canalisation, d’un humidificateur, du refroidisseur par
évaporation, et d’autres systèmes. Le dispositif d’échappement peut inclure un
silencieux, une canalisation, et des systèmes de régénération de la chaleur de
récupération. Tous ces systèmes causent des chutes de pression. Ces pertes
inévitables de pression dans l’admission et le dispositif d’échappement causent une
réduction dans la puissance et le rendement du cycle de la machine.

24
Introduction générale

II.8.3 Pression ambiante

L’altitude d’emplacement de l’équipement ou simplement le changement des

conditions atmosphériques entraine la réduction de la masse volumique d’air influe
sur la puissance de sortie de la TAG.

II.8.4 Carburant

L’influence de la composition du carburant sur les performances des TAG est

plutôt complexe, l’effet positif sur la performance est plutôt petit si le carburant est le
gaz naturel.
Le gaz carburant avec une grande quantité de composants inertes (tels que

(CO2) ou (N2)) a un bas indice de Wobbe (PCS / 𝜌 ), alors que les substances avec

une grande quantité des hydrocarbures plus lourds ont un indice de Wobbe élevé.
Cet indice est utilisé dans les applications domestiques du gaz pour
déterminer les pressions d’alimentation à appliquer à un injecteur pour conserver la
puissance pour des pressions variables.
Généralement les moteurs fourniront légèrement plus de puissance si l’indice de
Wobbe est réduit.

II.8.5 - Humidité relative

L’impact sur les performances de la TAG sera mieux décrit par la teneur en
eau d’air. Puisque la concentration d’eau dans l’air pour la même humidité relative
augmente avec l’augmentation de la température, les effets sur les performances de
la machine sont négligeables pour de basses températures ambiantes. Ces effets
sont assez petits dans la gamme d’humidité de 1 à 2 % si les températures vont
jusqu’à 38°C. Comme la teneur en eau change les propriétés thermodynamiques de
l’air (telles que la densité et la capacité calorifique), elle cause les changements de
performances des TAG.

II.9 Le cycle idéal de la turbine a gaz

L’étude du cycle thermodynamique correspondant au schéma est

particulièrement facile, cette étude présente un grand intérêt pratique, car la plupart
des turbines à gaz sont réalisées à base du cycle de Brayton. La conversion de la

25
Introduction générale

chaleur dégagée de la combustion du carburant en énergie mécanique dans une

turbine à gaz est réalisée suivant ce cycle. Il est représenté dans un diagramme h-s
comme indiqué dans la figure II.8. Le cycle de Brayton ou Joule comme comporte
deux processus isentropiques (adiabatiques et réversibles) et un processus isobare,
les grandeurs principales qui fixent le cycle thermodynamique de turbine à gaz sont :
 La température minimale T1 (température ambiante dans le cas du cycle
ouvert).
 La température maximale T3 du cycle fixée par le constructeur elle varie
entre 900 C° et 1500 C°.
 Le rapport de pression ou taux de compression Rp=P2/P1.

On cherche à connaitre les performances de l’installation en fonction des

paramètres caractéristiques que sont : T1, T3 et Rp=P2/P1
Dans le cycle idéal de Joule les processus : la compression (1-2) et la détente
(3-4) se produisent dans le compresseur et la turbine respectivement et sont
supposés isentropiques. La chaleur additionnée (2-3) dans la chambre de
combustion et le rejet (4-1) se produisent à pression constante. Les gaz à la sortie de
la turbine sont évacués dans l’atmosphère; donc le processus (4-1) ne se produit pas
au sein de l’unité. D’autres hypothèses pour le cycle idéal de Joule sont comme suit :
1- Les pertes de pression dans la chambre de combustion et les passages reliant les
équipements sont négligeables.
2- Le fluide de fonctionnement est un gaz parfait.
Le cycle idéal de Joule dans les diagrammes p-v et T-s est montré sur les figures ci-
dessus.

26
Introduction générale

Figure II.8 : cycle idéal d’une turbine a gaz [5]

En considérant que le compresseur et la turbine comme des machines parfaites dont

le rendement polytropique est égal à l’unité.

II.10 - Caractéristique de la turbine a gaz GE MS7001 (turbine de propane)

La turbine de propane du fabricant générale électrique, elle est du type MS7001,
joue un rôle très important dans les procédé de liquéfaction du gaz naturel du
complexe de Skikda, la différence remarquable entre la turbine PR et les autres
turbine est situer dans l’échappement, Les gaz d'échappement de la TAG
transportent une quantité importante d'énergie thermique qui
est généralement expulsée dans l'atmosphère.la récupération cette énergie est
récupéré et utilisé dans un échangeur pour chauffer l’huile, cette huile elle sera
utilisé pour chauffer le gaz décarbonaté et sec pour faire le fractionnement de ce
gaz. (Voir annexe A)

27
Introduction générale

Figure II.9 :la turbine de propane

28
CHAPITRE III
Chapitre III : Techniques de Refroidissements de l’Air d’Admission des Turbines à Gaz

III.1 Introduction

Les turbines à gaz sont souvent confrontées à une sensibilité aux conditions
ambiantes, notamment la température. Pendant les périodes de hautes températures
les turbines à gaz posent un problème de dégradation de leur capacité. En effet,
lorsque la température d’entrée du compresseur augmente avec un débit volumique
constant, le débit massique diminue, ce qui influe sur la puissance produite. Par
exemple une turbine à gaz en période de forte chaleur produit jusqu'à moins 20 % de
puissance qu’en période froide. Pour cela des systèmes de refroidissement d’air sont
développés afin d’augmenter les performances des installations de turbines à gaz.
Plusieurs techniques sont utilisées pour refroidir l’air d’admission dans une turbine à
gaz. [6]

Ces technologies de refroidissement peuvent être regroupées en trois catégories :

 Refroidissement par évaporation d’eau.

 Systèmes de réfrigération mécaniques (MechanicalChillers).
 Système de refroidisseur par absorption

Compresseur Turbine

Figure III.1 Représentation schématique d’un turbin a gaz avec un système de

refroidissement

III.2 Technique de refroidissement

III.2.1 Refroidisseur évaporatif

Le principe de refroidissement évaporatif est le même que celui qui se

déroule dans la nature. On évapore une masse d’eau traitée dans le canal
d’admission, la chaleur latente nécessaire à l’évaporation provient de l’air lui-même.

29
Chapitre III : Techniques de Refroidissements de l’Air d’Admission des Turbines à Gaz

L’air qui sort après ce système de refroidissement est donc refroidit et humidifié. Le
processus de refroidissement n’exige par un apport d’énergie. Les refroidisseurs par
évaporation d’eau sont appropriés dans les zones chaudes et sèches. Deux
techniques existent assurent le refroidissement par évaporation d’eau.

Figure III.2 : Refroidisseur évaporatif

a- Refroidisseur évaporatif par module humidifié

Le refroidissement par ruissellement d’eau consiste à faire passer l'air après

filtrage par un média humidifié composé de surfaces ondulées en papier de cellulose
traité, ce média jeu le rôle d'un évaporateur conventionnel. L'eau s’écoule sur la
surface ondulée du panneau évaporant par un système de distribution positionné en
dessus du media. Une partie de l'eau est évaporée sous l'action de l'air sec et chaud
qui traverse le panneau évaporant. Le reste d'eau va tomber dans un bac situé en
dessous del’évaporateur (bac de récupération). L’air à la sortie du refroidisseur est
refroidi et avant de passer par Le compresseur de la turbine à gaz, il passe par un
système d’élimination des gouttelettes d’eau pour assurer un bon fonctionnement du
compresseur de la turbine à gaz.

L’élément principal du refroidisseur par ruissellement d’eau est le média

humide, qui consiste à favoriser au maximum l’évaporation d’eau (sans pulvérisation)
dans l’air. Ce dispositif d’humidification est en forme d’un nid d’abeille constitué de
matériau en fibre de cellulose qui absorbe l’eau. L’efficacité des refroidisseurs
évaporatifs avec média humidifié peut atteindre jusqu'à 90%.[6]

30
Chapitre III : Techniques de Refroidissements de l’Air d’Admission des Turbines à Gaz

Figure III.3 : média de refroidissement

Généralement, il est recommandé de placer le refroidisseur évaporatif après le

filtre à air d'admission. Cet arrangement protégera les médias contre la poussière et
d'autres contaminants aéroportés. Autre facteur qui devrait être pris en compte dans
l’utilisation des systèmes évaporatif est la qualité de l’eau. Pour éviter tout
encrassement du compresseur et la corrosion dans les sections de la turbine, une
eau traitée doit être utilisée (tableau III.1)
Tableau III.1 : Caractéristiques de l'eau dans le système évaporatif

Constituants PPM
Calcium 50-100
Chlorure ˂ 40
Fer ˂ 0.2
Vanadium ˂1
Plomb ˂1
Huile et graisse ˂2
Total solide dissous ˂ 500
PH 7-8

 Avantages

 Installation simple

31
Chapitre III : Techniques de Refroidissements de l’Air d’Admission des Turbines à Gaz

 Le coût estimatif pour l'installation est de 1/8 à 1/2 par rapport au coût de
climatisation frigorifiée,
 Le coût estimatif de l'opération (exploitation) est de 1/4 de celui d'air
frigorifié,
 Il fonctionne comme un laveur et nettoyeur d'air d'admission,
 Une augmentation des puissances produites par la turbine à gaz permet
de couvrir les pics de demande surtout dans les périodes chaudes.

 Inconvénients
 l'amélioration de la capacité est limitée
 Il n’est pas adapté aux sites humides,
 doit être traitée l’eau avant utilisation.

b - Refroidissement par atomisation ou pulvérisation d’eau (Fogging System)

Dans ce système l’humidification est réalisée à partir de pulvérisation d’eau
sous forme de petites particules au moyen de buses d’atomisation à haute pression
(60 à 140 bar). L’eau s’évapore dans l’air, la température d’air diminue et l’humidité
spécifique augmente. La taille de gouttelette d’eau pulvérisée est très fine (environ
10pm à 20pm) donc elle s’évapore facilement dans l’air. L’efficacité des
humidificateurs à pulvérisation peut atteindre 100%.

Figure III.4 : Refroidissement par pulvérisation d’eau (Fogging system)

32
Chapitre III : Techniques de Refroidissements de l’Air d’Admission des Turbines à Gaz

Dans le système de pulvérisation d’eau pour refroidir l’air de combustion, l’eau doit
être traitée dans une station de traitement ou déminéralisation.

Tableau III.1 : Caractéristiques de l'eau dans le cas de refroidissement par

atomisation

Constituants PPM
Na+K ˂ 10
chlorure ˂ 50
Silice (SiO2) ˂ 10
Total solide dissous ˂500
Calcium ˂ 50
sulfate ˂ 50
Conductivité 1-0,1 μS/cm
PH ˂7

➢ Avantages

 Simple construction
 Bas coût d’investissement
➢Inconvénients

 L’amélioration de capacité est limitée,

 Il nécessite une pompe de grande puissante.

III.2.2 Systèmes de réfrigération mécaniques

Dans ce système prélevéela chaleur par l’utilisation d’un échangeur de

chaleur où un fluide plus froid qui permette absorbe la chaleur de l’air, ce qui résulte
à son refroidissement. Le cycle thermodynamique de référence est réalisé dans une
machine frigorifique à compression.

33
Chapitre III : Techniques de Refroidissements de l’Air d’Admission des Turbines à Gaz

Cette machine thermodynamique est constituée d’un circuit fermé et étanche

dans lequel circule un fluide frigorigène à l’état liquide ou gazeux selon les organes
qu’il traverse. Ces organes sont au nombre de quatre : l’évaporateur, le
compresseur, le condenseur et le détendeur. L'utilisation des systèmes de
refroidissement mécanique est applicable dans les lieux où l'humidité relative est
élevée. Les machines frigorifiques à compression sont utilisées de deux façons
différentes à savoir en mode direct ou indirect.

a -Type direct

L’air échange directement la chaleur avec le fluide frigorigène qui circule dans
la machine, donc l’air qui passe à travers l’évaporateur va refroidir.

Chambre de combustion
Condenseur Evaporateur

Figure III.5 : Schéma représentative de réfrigération mécanique (type direct)

➢Avantages
 Meilleure performance par rapport autres systèmes,
 Une température d’air à l’admission constante.
➢Inconvénients
 Le prix d’installation et d’exploitation élevé,
 Il demande une charge supplémentaire afin de faire fonctionner le
groupe frigorifique,
 Il est nocif aux composantes de la turbine à gaz en cas de fuites,
 Il nécessite une maintenance périodique..

34
Chapitre III : Techniques de Refroidissements de l’Air d’Admission des Turbines à Gaz

b-Type indirect
Dans un système de refroidissement indirect on trouve deux circuits : primaire
et secondaire. Le circuit primaire est le circuit du groupe frigorifique (production de
froid) où le fluide moteur ou frigorigène s’écoule, le second est le circuit de transport
de froid et il s’appelle le circuit du fluide frigoporteur.
Les fluides frigoporteurs qui sont utilisées ne sont pas nocifs à l'installation de
la turbine à gaz en cas de fuites. Parmi ces fluides l'air et l'eau.

➢Avantages
 Peut augmenter les performances de la turbine à gaz mieux que les
refroidisseurs par évaporation (par médias et pulvérisation),
 Pas sensible à la température humide de l'air ambiant,
 Pas de danger concernant les fuites et les déperditions de fluide
frigorigène.
➢Inconvénients
 Coût d’installation élevé,
 Il exige une charge supplémentaire par rapport au système direct afin
de faire fonctionner le circuit secondaire (circuit du fluide frigoporteur).

III.2.3 Système de refroidisseur par absorption.

A la différence des groupes à compression qui ont besoin d’électricité, les
groupes frigorifiques à absorption permettent de produire du froid en utilisant une
source de chaleur.
Ces machines sont utilisées essentiellement dans le cas où l’on dispose
d’énergie gratuite en vapeur surchauffée, apport solaire, ou les gaz d’échappement
des turbines à gaz, pour faire fonctionner une machine à absorption.Avec les
systèmes de refroidissement à absorption les puissances des turbines peuvent être
stimulées jusqu’à 21 % lorsque l’air est refroidi à 8 °C. De plus une seule fraction de
l’énergie thermique (10 %) récupérable à partir des gaz d’échappement est
nécessaire pour fournir un refroidissement de 35 °C à 10 °C. Le choix des fluides
utilisés conditionne les performances du cycle et ses conditions d'exploitation
(pressions et matériaux en particulier) deux solutions sont couramment employées :
 Eau/NH3, l'ammoniac servant de fluide frigorigène, l'eau d'absorbant.

35
Chapitre III : Techniques de Refroidissements de l’Air d’Admission des Turbines à Gaz

 Eau/LiBr, l'eau servant de fluide frigorigène, le bromure de lithium d'absorbant.

[6]

Figure III.6 : Structure d’une machine frigorifique à absorption

le principe de fonctionnement d'une machine à absorption est :

 Dans le désorbeur la solution eau + bromure de lithium est portée à l’ébullition
grâce à un apport de chaleur récupérée des gaz d’échappement de la turbine.
Le fluide frigorigène ou eau est transformé en vapeur et envoyé dans le
condenseur.
 Arrivant au condenseur, sous forme vapeur, le fluide frigorigène se condense
au contact d’un échangeur ou refroidisseur alimenté en eau refroidi par l’air
extérieur et retourne dans l’évaporateur.
 Dans l’évaporateur la pression étant inférieure à celle du condensateur, une
partie du fluide admis va se vaporiser à une température d’environ 5°c et
refroidir l’eau du circuit d’utilisation circulant dans un faisceau de tubes à
l’intérieur de l’évaporateur.
 Le fluide vaporiser et ensuite admis à l’absorbeur
 Le fluide frigorigène en phase vapeur s’écoule dans l’absorbeur contenant le
bromure de lithium. Ce sel qui présente une grande affinité avec la vapeur
d’eau va emmagasiner (absorber) le fluide frigorigène.

III.2.4 - Refroidissement indirect (Chillers)

Pour les sites où les conditions d'humidité et de température ne sont pas favorables
pour l'utilisation des systèmes à évaporation, la solution du refroidissement indirect

36
Chapitre III : Techniques de Refroidissements de l’Air d’Admission des Turbines à Gaz

de l'air (chillers) devient plus appropriée. Dans ces systèmes, un fluide réfrigérant
généralement de l'eau ou un mélange d'eau et de glycol avec les proportions
déterminées pour éviter le givrage. Ce fluide est refroidi dans des batteries situées à
l'extérieur de la machine et est ensuite acheminé vers un échangeur de chaleur
monté à l'entrée de la turbine. L'air traversant cet échangeur est ainsi refroidi. Ce
type de système n'est pas limité par l'humidité et la température du site et ne
nécessite pas d'eau (sauf pour les appoints) et peut booster la puissance de 25%
Ce système se compose de
 un échangeur de chaleur ;
 un éliminateur de brouillard (pour empêcher les gouttelettes d'eau
condensée d'entrer dans la conduite et de provoquer par la suite une
érosion ou une détérioration du Compresseur) ;
 un Système de réfrigération pour alimenter l’échangeur avec un débit
constant de liquide de refroidissement ;
 Le Canal d'admission doit être en acier inoxydable et plenum (en cas
de la Présence d'air saturé).

Figure III.7 : Principal composantes du système de refroidissement indirect

(Chillers)

 Avantages

37
Chapitre III : Techniques de Refroidissements de l’Air d’Admission des Turbines à Gaz

 Peut refroidir l'air d'entrée indépendamment de l'humidité

ambiante.
 Peut-être dimensionné pour petits ou grands systèmes .
 Inconvénients
 Besoin de source d'eau pour le refroidissement .
 ΔP légèrement supérieur à celui d'un refroidisseur évaporatif.

38
CHAPITRE IV
IV.1 Problématique
L’augmentation de la température de l’air ambiant durant l’été, affaiblit
directement l’efficacité de la TAG. L’application des nouveaux cycles de
fonctionnement tend à se populariser et à se développer sur des éléments
auxiliaires. Cela a malheureusement eu comme inconvénient, une plus grande
consommation d’énergie (carburant) ; en effet afin de supporter l'exécution de ces
applications, plusieurs modifications ont dû être apportées à ces systèmes. Ceux-ci
ont ainsi vu leurs conditions d’environnement (température et humidité) et leur
rendement, changer de manière significative. Or, ces deux éléments peuvent être à
l’origine d'une consommation énergétique supplémentaire plus importante.

Le facteur de la température ambiante, bien qu’il soit important pour le bon

fonctionnement de ce type de machine, n’est pas pris en considération lors du
processus de développement de leurs caractéristiques, et ce, malgré les progrès
technologiques réalisés dans ces types d’utilisation, le rendement de la TAG reste
toujours relativement limité.

Les travaux existants ont proposé de traiter de manière partielle et spécifique,

le refroidissement de l’air d’admission par plusieurs, ces travaux ont été proposés
dont quelques-uns, se sont concrétisés par des résultats bien efficaces.

Ce travail concernera en première lieu l’étude de l’effet de la température

ambiante sur les performances des installations des turbines à gaz et en deuxième
lieu une proposition d’un système de refroidissement de l’air d’admission du
compresseur de la turbine à gaz.

IV.2 Etude de l’effet de la température

En 1er lieu nous avons abordés un calcul thermodynamique pour chaque

élément de transformation de la turbine à gaz qui nous a permis d’évaluer les
performances de la turbine par la pression, la température, la masse volumique et le
rendement thermique.

On a pris la turbine PR qui est la MS7001EA pour le calcul thermodynamique.

39
Tableau IV.1 Paramètres turbines MS 7001(Turbine PR)

Paramètre Valeur
Pression d’entrer au compresseur P1 (bar) 1.013
Taux de compression r 12.5
Efficacité isentropique du compresseur ηc 0.89
Efficacité isentropique de la turbine ƞt 0.89
Efficacité de transmission mécanique ƞm 0.99
Efficacité de la chambre de combustion ƞcomb 0.98
Température entre turbine T3 (K) 1353
Pression sortie turbine P4 (bar). 1.1617
Perte de pression à la combustion (%) 2
Puissance de la turbine P (MW) (à 25C°) 83.3

IV.3 – Modélisation

IV.3.1 - Détermination des paramètres de la turbine à gaz à T = 297 k

a) Paramètres du compresseur

La température du compresseur est considérée égale à la température

ambiante T1=297 K.

Pression de d’admission du compresseur, c’est la pression atmosphérique

dans la zone d’installation de la turbine P1=1.013 bar.

 Calcul de P2 et T2

La pression P2 a la sortie du compresseur est donnée par la relation suivante :

P2 = P1.r (1)
P2 = 1.013 x 12.6 = 12.76 bar
Tel que :
 P2 : pression a la sortie du compresseur
 P1 : pression a l’admission du compresseur
 r : taux de compression

40
 La température T2 à la fin de compression isentropique est donné par la
relation suivante :
𝑦 −1
𝑃 ( )
T2is= T1 (𝑃2 ) 𝑦 [11] (2)
1

𝐶𝑃
On sait que y = 𝐶 avec R = 8.31KJ/Kmole.K [11]
𝑃 −𝑅

Pour calculer y on doit avant cela calculer cp

Le cp est en fonction de la température T1 et T2is et donne par la relation suivante :

Cp= a + bT+ cT2+ dT3[annexe B]

𝐶𝑃𝑇 1 +𝐶𝑃𝑇 2𝐼𝑆

Cpm = ( )
2

On calcule y et on recalcule T2is

12.76 1.38−1
T2is = 297x(1.013 ) 1.38 = 601.10 k

La température réelle à la sortie du compresseur T 2 est donnée par la relation

suivante :

T2 = T1 + (T2is-T1)/ηc(3)

T2 = 297 – (601.10 – 297)0.89 = 638.64 k

 Détermination du travail du compresseur :

Le travail du compresseur :

𝐶𝑝𝑚 (𝑇2− 𝑇1 )
Wc = [11] (4)
𝑀𝑎𝑖𝑟 𝑥Ƞ𝑚

La masse moléculaire de l’air :Mair= 29 Kg/kmole

𝟐𝟗.𝟖𝟖(𝟔𝟑𝟖.𝟔𝟒−𝟐𝟗𝟕)
Wc= 𝟐𝟗𝒙𝟎.𝟗𝟗

WC = 355.98 Kj/Kg

b) Calcul des paramètres au niveau de la turbine

 Calcul de P3 et T4is

La pression d’entré dans la turbine et donnée par la relation suivante :

41
P3 = p2 (1-Δp) (5)

P3 = 12.67x (1-2%)

P3 = 12.51 bar

Tel que :𝛥𝑝 : Perte de pression = 2%

La température isentropique à la sortie de la turbine T 4is est donnée par la

relation suivante :
1−𝑦
T4is =𝑇3 𝑟′ 𝑦 (6)
12.51 1−1.331
T4is = 1353x(1.1617 ) 1.331

T4is = 749.49 K
Tel que :
 r ’ : pression d’entre/pression de sortie (r’=P3/P4)
 T3 : la température dans la cambre de combustion

La température réelle à la sortie de la turbine est donnée par la relation suivante :

T4=T3-(T3-T4is) ηt(7)
T4 = 1353 – (1353 – 749.49) 0.89 = 815.82 K
 Détermination du travail de la turbine

On calcul le Cpm en fonction de la température T3 et T4is, pour cela on utilise les

formules précédentes
Le travail de la turbine :
𝐶𝑝𝑚 (𝑇3 −𝑇4 )
WT = (8)
𝑀𝑤

33.45(1353 −815.82)
= 28.32

WT = 634.49 Kj/Kg
Mw : la masse moléculaire de gaz d’échappement

c) Calcul des paramètres de la chambre de combustion

La quantité de la chaleur dégagée dans la chambre de combustion Q h est
donnée par la formule suivante :

42
 𝑇3
𝐶
𝑇2 𝑝𝑚
𝑑𝑡
Qh = [11] (9)
ɳ𝑐𝑜𝑚

Qh = 878.78 Kj/kg

d) Détermination des débits de fuel et d’air

On utilise les relations suivantes pour déterminer le débit du fuel gaz
consommé, et le débit d’air nécessaire pour faire la combustion.
mfuelx PCImélange = mair x Qh[11] (10)
(mair + mfuel ) x wT – mair x wc = p (11)
Donc le débit du fuel gaz consommé est calculé par la relation suivant :

𝑝𝑥𝑄 ℎ
ṁfuel= (𝑃𝐶𝐼
𝑚 é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 +𝑄ℎ )𝑊 𝑇 −𝑃𝐶𝐼 𝑚 é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 𝑥𝑊𝑐

83.3 𝑥 1000 𝑥 878.78 𝑥 3600

= 25796 .77+878.78 𝑥 634.49−( 25796 .77 𝑥 355.92 )

ṁfuel = 34037.6 Kg/hr

etle débit d’air utilisé est :
𝑃𝐶𝐼 𝑚 é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒
ṁair = ṁfuel x 𝑄ℎ

34037 .6 𝑥 25796 .77

= 878.78

ṁair = 999180.84 kg/hr

L’air ambiant est considéré comme un gaz parfait, il a une pression supposée
1 atm
r= 287.1 j.kg.k-1
Pour un kg d’air T1 = 297 k, sa masse volumique ρ se détermine par la
𝑃 101325
formule :ρ = 𝑟𝑥𝑇 =287.1 𝑥 297 (12)

ρ = 1.188 kg /m3
On détermine par la suit le débit volumique qu’est toujours constat quel que soit la
température d’admission :

ṁ𝑎𝑖𝑟
Qv = [11] (13)
𝜌 𝑎𝑖𝑟

999180.84
= 1.188

Qv = 841061.31 m3/hr
43
  Le rendement
𝑊 𝑇 −𝑊𝑐
Ƞ= (14)
𝑄ℎ

634.49−355.98
= 878.78

Ƞ = 31.69%
Les résultats obtenus sont récapitulé dans le tableau suivant
Tableau IV.2 : performance de la turbine pour T = 297 k

Paramètres Valeur
WC 355.98 kj/kg
WT 634.49 kj/kg
Qh 878.78 kj/kg
Ƞ 31.69%
Mfeul 34037.6 kg/hr
Mair 999180.84 kg/hr
Ρ 1.188 kg/ m3
Pu 83 Mw

On procède de la même manière pour calculer les différents paramètres

concernant les autres températures, seulement le débit massique de l’air d’admission
change donc on suit la démarche pour déterminer le niveau débit.

e) - Changement du débit massique avec la température d'admission

On rappelle que le débit volumique d'air absorbé par le compresseur axial
reste constant pour déterminer le débit massique pour chaque température. On va
procéder comme suit :

1. On choisit T1
𝑃
2. On calcul ρairpar la formule suivante ρ = 𝑟𝑥𝑇
3. On peut calcule le débit massique correspondant par la formule suivante Q v =
ṁ𝑎𝑖𝑟
𝜌 𝑎𝑖𝑟

44
 4. On calcul le débit du combustible pour garder la même rapport : mfeul/ mair

IV.3.2 - Détermination des paramètres de la turbine à gaz à T = 303 K

Pour un kg d’air T1 = 303 k, sa masse volumique ρ se détermine par la
formule :
𝑃
ρ = 𝑟𝑥𝑇
101325
=287.1 𝑥 303

ρ = 1.164kg /m3
 Le débit d’air et du fuel
ṁ𝑎𝑖𝑟
Qv = 𝜌 𝑎𝑖𝑟

ṁair = 975631.15 kg / hr

ṁair/ṁfuel= 29.35

ṁfuel= 33235.36 kg/hr

 Le travail de compresseur Wc

𝑐𝑝𝑚 (𝑇2− 𝑇1 )
Wc= Wc= 𝑀𝑎𝑖𝑟 𝑥Ƞ𝑚

Wc = 362.96 kj /kg

La quantité de chaleur dégagée dans la chambre de combustion Q h

𝑇3
𝑇2 𝐶𝑝𝑚 𝑑𝑡
Qh = ɳ𝑐𝑜𝑚

Qh= 634.06 kj / kg

 Le travail de la turbine WT

WT = 547.78 kj / kg
 Le rendement
𝑊 𝑇 −𝑊𝑐
Ƞ= 𝑄ℎ

Ƞ = 29.14%

45
IV.3.3 - Détermination des paramètres de la turbine à gaz à T = 315K
Pour un kg d’air T1 = 315 k, sa masse volumique ρ se détermine par la
formule :
𝑃
ρ = 𝑟𝑥𝑇
101325
=287.1 𝑥 315

ρ = 1.12 kg /m3
 Le débit d’air et du fuel
ṁ𝑎𝑖𝑟
Qv = 𝜌 𝑎𝑖𝑟

ṁair = 942300.00 kg / hr
Donc le débit du fuel gaz consommé est
ṁair/ṁfuel= 29.35
ṁfuel= 32076 kg / hr

 Le travail du compresseur Wc

𝑐𝑝𝑚 (𝑇2− 𝑇1 )
Wc= 𝑀𝑎𝑖𝑟 𝑥Ƞ𝑚

Wc = 372.88 kj /kg
 Le travail de la turbine WT

WT = 506.37 kj / kg
La quantité de chaleur dégagée dans la chambre de combustion Qh est :
𝑇3
𝑇2 𝐶𝑝𝑚
𝑑𝑡
Qh = ɳ𝑐𝑜𝑚

Qh= 497.55 kj / kg
 Le rendement
𝑊 𝑇 −𝑊𝑐
Ƞ= 𝑄ℎ

Ƞ = 26.00%

46
Résultants et discussions :

380
Travail du compresseur kJ/kg

375

370

365

360

355

350
295 300 305 310 315 320
Température ambiante K

Figure VI.1 : La variation du travail du compresseur en fonction de la

température ambiante
1,2
1,19
1,18
Masse Volumique kg/m3

1,17
1,16
1,15
1,14
1,13
1,12
1,11
295 300 305 310 315 320
Température ambiante K

Figure VI.2 : la variation de la masse volumique en fonction de la température

ambiante

47
 40
35
30
Rendement thermique %
25
20
15
10
5
0
295 300 305 310 315 320
Température ambiante K

Figure VI.3 : la variation du rendement thermique en fonction de la température

ambiante

IV.4 - Interprétation des résultats

Le calcul thermodynamique détaillé qui a été effectué, nous a permis de voir

clairement l'influence de la température de l'air ambiant sur les paramètres de la
turbine à gaz.

D’après les figures (IV.1, IV.2, IV.3), nous avons constaté que l'influence de la
température de l'air ambiant est très importante. Car cela résulte une diminution de la
masse volumique de l’air aspiré par le compresseur et donc une baisse du débit
massique. Cela provoque une réduction de la puissance utile et du rendement. Cette
sensibilité à la variation de la température influe négativement sur l’exploitation de la
turbine.

Nous avons enregistréégalement que l'augmentation de la température de 297

à 315 K a généréeune diminution de la puissance utile de la turbine à gaz de l'ordre
de 11 % et le rendement thermique de l' ordre de 5 %.

Pour assurer le bon fonctionnement de la TAG et rattraper les pertes de

puissance, il faut faire un refroidissement de l’air à l’entrée du compresseur.

48
IV.5 - Système de refroidissement

Dans notre étude on a choisi le refroidissement indirecte (chillers) il est

favorable pour les zones moyennement chaude et humide.
 Description du système
Dans ce système le refroidissement est effectué dans un échangeur de
chaleur ou l’air est refroidi par le fluide frigorifique.
Le système se compose de :
 Echangeurs de chaleur
 Eliminateur de brouillard qui est du type inertiel et capturera la plupart des
gouttelettes d'eau condensées qui peuvent être transportés par le courant
d'air.
 Système de réfrigération pour alimenter l’échangeur avec un débit constant de
réfrigérant en générale l’agent de refroidissement c’est de l'eau, pour sa
disponibilité dans les usines. Donc un système de réfrigération doit être
installé.
 Système de vidange.
 On note quelques modifications qui seront apportée à la turbine :
o Le filtre d’admission doit être modifiée en insérant le module de
refroidissement.
o La conduite d'entrée doit être en acier inoxydable (en cas de présence
d'air saturé).
o Fournir un accès permettant aux opérateurs de vérifier la fonctionnalité
des systèmes et effectuer des réparations si elles nécessaire.
o L’échangeur de chaleur est placé après les filtres.
o Un éliminateur de brouillard est prévu en aval des échangeurs pour
empêcher les gouttelettes d'eau condensée d'entrer dans le conduit
d'entrée et de provoquer une érosion ou une détérioration du
Compresseur.

49
 L’emplacement du système du refroidissement

Figure IV.4 Emplacement de l'échangeur

 Dimensionnement d’échangeur

L'étude d'un échangeur peut se faire selon trois méthodes différentes :

1- Méthode du nombre d'unité de transfert : NUT, appelée méthode de l'efficacité.

2- Méthode de la différence moyenne logarithmique : ΔTML.

3- Utilisant d'un logiciel de simulation/ dimensionnement.

Dans notre travail on a préféré d'utiliser un logiciel de dimensionnement et le

hysys. Les étapes à suivre sont :

1- Choisir le type de l'échangeur

2-Spécification de conception
3- Définir les données de l'échangeur.
4-Définir les propriétés des flux chaud / froid
5-Exécuter
On a choisi un échangeur de type « tube-calendre » à écoulement contre
courant. Les données de cette échangeur sont présenté dans les figures suivantes :

50
 Figure IV.5: Type de l’échangeur

Figure IV.6 : Les propriétés des fluides

Après plusieurs essaies sur le logiciel, la bonne configuration de l'échangeur a

été trouvée et la températurede sortie de l’eau est de 24.09°C

51
 Figure IV.7: Température de sortie d’eau

Nombre de passe Nombre de passe

coté calandre : 1 coté tube : 2

Figure IV.8 : Nombre des passes

52
 Diamètre de la Nombre de tube : 160
calandre : 739 mm

Figure IV.9 : Nombre des tubes et diamètre de la calandre

DTLM = 6.95

Figure IV.11: DTLM

D'après les résultats, l’échangeur qui sera utilisé pour refroidir l'air d'admission
de la turbine est un échangeur à type tube-calandre, avec une passe côté calandre
et deux passes côté tube. La surface d’échange de 60.32 m 2, un volume de 2.272 m3
côté calandre et 0.1930 m3 côté tubes. Le débit d’eau est de 250kg/s et le débit d’air
est de 277.55 kg/s.

53
Conclusion
Les turbines à gaz sont très utilisées dans le monde dans l’industrie pétrolière et
gazière etvu leur coût d’énergie, qui est très élevé, le développement des moyens
d’amélioration deleurs performances est devenu nécessaire tant sur le plan
scientifique que technologique.En effet, l’optimisation du rendement de ces machines
est liée à la maîtrise descaractéristiques de la turbine, de ses performances, compte
tenu de l’endroit géographique etdes conditions climatiques variables en
température, pression et humidité relative.

Notre travail est basé sur une étude de l’influence de la température

ambiante sur lesperformances des turbines à gaz et de contribuer par une solution
technologique àl’amélioration des performances de la TAG quand la température de
l’air ambiant devientsupérieure à celle de référence par le refroidissement indirecte
(chiller) qui est adapté au zonehumide, pour cela, nous avons pris les
caractéristiques de la turbine à gaz GE MS7001EA de la boucle PR de la section
liquéfaction.

Cette étude nous a permis de comprendre l’effet direct de la température ambiante

sur lesperformances de la Tag. Nous avons constaté que l'augmentation de la
température de 297K à une valeur de315K a causé la diminution de la puissance
utile de la turbine à gaz de l'ordre de 11% et le rendement thermique de l’ordrede
5%.

Le système de refroidissement d’air d’admission proposé est un échangeur de

chaleur de type tube / calandre, il produit uneaugmentation de la densité de l’air, ce
qui influe directement sur le débit massique du fluideen circulation entraînant ainsi
une augmentation de puissance et par la suite permettrad’améliorer le rendement de
la Tag.

Savoir maintenir la machine en bon état de fonctionnement représente une

importance primordiale dans la chaîne de production du complexe de liquéfaction.

54
Bibliographie

[1]Manuel opératoire du méga trainSkikda.

[2]Saci HadefFares « Amélioration Des Performances De La Turbine A Gaz Par

Refroidissement D’air D’admission En Amont De Compresseur»,Mémoire de Master
2017, université d’Annaba.

[3]Bouam Abdallah « Amélioration Des Performances Des Turbines A Gaz

UtiliséesDans L’industrie Des Hydrocarbures Par L'injection De Vapeur D’eau
»,THESEDE DOCTORAT 2008,Université de Boumerdes.

[4] SamiBenmansouretIlyasBoutaghane « Etude De La Maintenance D’une Turbine

Gaz Ms 5002 », Mémoire de mise en situation professionnel 2014, Institut Algérien
de Pétrole.

[5]TadjerAmira« contribution a l’amélioration des performances de la turbine à gaz»,

Mémoire de mise en situation professionnel 2017, Institut Algérien de Pétrole.

[6]Aboubacar Nomao Maman Toukour«augmentation de l’efficacité de la turbine a

gaz de la NIGELEC en utilisant un système de refroidissement d’air
d’admission»,Master en ingénierie de l’eau et de l’environnement 2016, institut
international d’ingénierie, Ouagadougou 01, Burkina faso.

[7]Manuel opératoire de la société Donaldson « CoolingInlet Air Improves Turbine

Output » 2009.

[8]Rapport de production annuelledu complexe GNL 1 K, 2018.

[9]Manuel opératoire de la maintenance des filtres de la société Général Electric,

2009.

[10]Meherwan P. Boyce « Gas Turbine Enginnering Handbook » livre, 2012,

3e édition.

[11]YunusCengel, Michael Boles« Thermodynamique une approche pragmatique»,

livre, 2015,2e édition.
Les annexes

ANNEXE A : caractéristiques de la turbine a gaz MS7001

Marque GENERALE ELECTRIQUE.

Fabricant NUOVO PIGNONE.

Modéle série MS7001

cycle Simple

type
à entrainement mécanique
Rotation de l’arbre Antihoraire

Type de fonctionnement Continu

Vitesse de rotation 3600 tr/min

commande MARK VI

Température à l’échappement 815 °C

Débit carburant 2.314 m3/s

Rendement thermique ≈ 29.4%

Poids : section turbine à gaz 82 tonnes

dimension 15 X3.2X3.8 m

Température d’aspiration ISO 59° F (15°C).

Pression d’échappement 14 ,7 PSI (1 bar).

Nombre des étages du compresseur axial 17

Nombre des étages de la turbine 03

Pression de refoulement de compresseur 12.5 bars

Dispositif de lancement Moteur électrique

Annexe B : tableau de la corrélation du cp
Annexe C : diagramme de l’humide et la température.