20 CM Plasturgie 2019

Procédés dé misé én formé dés
matiérés plastiqué
M2201b - Plasturgie
T Bonnemains - JM Dubot - F Le Poulain - E Lolive page 2 /28

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Sommaire
1 Généralités sur les polymères ...................................................................................... 5

1.1 Polymérisation des plastiques ....................................................................... 5
1.1.1 Polycondensation ............................................................................... 5
1.1.2 Polyaddition ....................................................................................... 6
1.2 Codes d'identification .................................................................................... 6
1.3 Avantages et inconvénients des principaux plastiques ................................. 7
2 Injection plastique........................................................................................................ 8
2.1 Généralités ..................................................................................................... 8
2.1.1 Introduction ....................................................................................... 8
2.1.2 Principe de fonctionnement .............................................................. 8
2.1.3 Caractéristiques des Presses : ............................................................ 8
2.2 Description de la presse à injecter................................................................. 9
2.3 Description du cycle de moulage ................................................................. 10
2.4 Le moule....................................................................................................... 11
2.4.1 Vocabulaire ...................................................................................... 11
2.4.2 Structure d’un moule deux plaques ................................................. 11
2.4.3 Choix du plan de joint ...................................................................... 12
2.4.4 Dimension de l’empreinte................................................................ 15
2.4.5 Fonction alimentation ...................................................................... 16
2.4.6 Buse .................................................................................................. 17
2.4.7 Canaux d’alimentation ..................................................................... 17
2.4.8 Seuil d’injection ................................................................................ 18
2.4.9 Emplacement des seuils ................................................................... 18
2.4.10 Remplissage de l’empreinte : ......................................................... 18
2.5 Système d’éjection ....................................................................................... 19
2.5.1 Dépouille .......................................................................................... 19
2.5.2 Ejecteurs cylindriques ...................................................................... 20
2.5.3 Moule à tiroir ................................................................................... 20
2.6 Vérification capacités machines .................................................................. 20
2.6.1 Pourcentage de déchet .................................................................... 21
2.6.2 Force de verrouillage minimale ....................................................... 21
2.7 Défauts des pièces injectées ........................................................................ 21
2.7.1 Défauts traces sur les pièces : .......................................................... 21
2.7.2 Défauts de lignes de soudure : ......................................................... 22
2.7.3 Retassures : ...................................................................................... 22
2.7.4 Jet libre : ........................................................................................... 23
2.7.5 Sous-dosage – surdosage : ............................................................... 23
2.7.6 Défauts dimensionnels : ................................................................... 23

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3 Injection soufflage ...................................................................................................... 24

4 Extrusion .................................................................................................................... 25
5 Extrusion soufflage ..................................................................................................... 26
6 Thermoformage : ....................................................................................................... 27

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1 Généralités sur les polymères
1.1 Polymérisation des plastiques

La polymérisation désigne la réaction chimique, ou le procédé, permettant la synthèse de
polymères à partir de molécules réactives qui peuvent être des monomères ou des prépolymères
linéaires. En général, en présence de réactifs (catalyseurs...) et sous l'action de la chaleur et de la
pression, il se forme des chaînes macromoléculaires constituées de motifs de répétition identiques
ou différents, liés de façon covalente. On obtient des polymères de masses molaires éventuellement
élevées
1.1.1 Polycondensation
Au cours d'une réaction de polycondensation, un très grand nombre de petites molécules d'un seul
type A, ou plus généralement de 2 types A et B,, appelées monomères, se lient les unes aux autres,
alternativement, un très grand nombre de fois, pour donner des molécules géantes appelées
macromolécules ou polymères, de structure ...-A'-A'-A'-A'-A'-A'-... ou -(A')n- ou plus généralement
...-A'-B'-A'-B'-A'-B'-... ou -(A'-B')n-
La réaction s'accompagne d'élimination de petites molécules telles H2O ou HCl... A et B sont les
monomères. A' et B' résultent de la perte par A et B d'un atome ou d'un petit groupe d'atomes
‘’n’’ est le degré de polymérisation: il dépend des conditions opératoires (température, pression,
présence et nature de catalyseurs...). ‘’n’’ peut atteindre plusieurs millions.
1.1.1.1 Réactions de condensation:
Le processus s'arrête comme si on assemblait 2 wagons qui n'ont, chacun, qu'un crochet.
1.1.1.2 Réactions de polycondensation:
On imagine que les corps qui possèdent 2 fonctions identiques pourront renouveler une autre fois le
processus précédent et permettront d'obtenir un enchaînement très long, comme des wagons qui
possèdent, chacun, 2 crochets.
Avec des diols (ou di-alcools) et des diacides on pourra obtenir des polyesters.
Avec des diamines et des diacides, on pourra obtenir des polyamides. (Nylon)
Polyesters:

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1.1.2 Polyaddition
Au cours d'une réaction de polyaddition, un très grand nombre de petites molécules d'un seul type
A, appelées monomères, se lient les unes aux autres un très grand nombre de fois pour donner des
molécules géantes appelées macromolécules ou polymères, de structure ...-A-A-A-A-A-... ou -(A)n-.
Ce type de réactions concerne principalement les composés contenant une double liaison carbone-
carbone: les alcènes entre autres.
Exemple : Polymérisation de l'éthylène C2H4
1.2 Codes d'identification

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1.3 Avantages et inconvénients des principaux plastiques

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2 Injection plastique
2.1 Généralités
2.1.1 Introduction
L'injection plastique est l'un des procédés le mieux adapté à

la production en série de pièces en série.
L'importance prise par ce procédé dans la production des

pièces plastiques nous conduit vers l'étude des pièces
injectées, la conception des outillages d'injection ainsi que
leur mise en œuvre.
2.1.2 Principe de fonctionnement
Ce procédé permet d'obtenir des pièces dont l'épaisseur est comprise entre 0,4 et 6 mm avec
des géométries complexes.
Le moulage par injection consiste à ramollir (état visqueux) la matière thermoplastique (TP), puis de
la malaxer au niveau de la vis de plastification. Elle est ensuite injectée sous forte pression.
L’injection sous forte pression du polymère fondu dans un moule froid à une ou plusieurs empreintes.
Au contact des parois froides, la matière se solidifie en forme puis l'objet peut être démoulé.
2.1.3 Caractéristiques des Presses :
Un standard Européen "Euromap" définit les caractéristiques des presses.

Exemples :
1) 900 H - 210
900: force de fermeture Presse maximum en KN
H: horizontale
210: volume en cm3 de matière injectable

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2.2 Description de la presse à injecter

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2.3 Description du cycle de moulage
1. La trémie alimente la vis de plastification en granulé de matière thermoplastique.

2. Cette vis en tournant permet d'amener la matière dans le fourreau.
3. Les colliers chauffants et l'action mécanique de la vis vont faire fondre et malaxer les granulés
qui vont devenir pâteux et se mélanger ce qui est utile lorsqu'on ajoute des adjuvants et des
additifs (colorants, charges, anti-UV, fongicides, etc...).
4. Le dosage (préparation d'une dose à injecter dans le moule) s'effectue par rotation de la vis.
5. L'injection se fait par une translation rapide de la vis qui s'arrête alors de tourner.
6. La matière pénètre dans le moule et vient remplir les empreintes en passant dans la carotte,
les canaux d'injection et les seuils.
7. Le moule reste fermé pendant un laps de temps, pour permettre à la matière de se solidifier.
8. Pendant ce temps, la vis recule tout en tournant pour effectuer un nouveau dosage en
amenant de la matière fondue au-devant de la buse.
9. L'unité d'injection recule alors pour ne pas rester en contact avec le moule, la partie mobile du
moule recule afin d'ouvrir le plan de joint et les éjecteurs vont sortir pour éjecter la pièce de
l'empreinte.
10. Le moule va ensuite se refermer, les éjecteurs vont rentrer, l'unité va avancer et la buse va
venir à nouveau en contact avec l'outillage pour effectuer une nouvelle injection.

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2.4 Le moule
2.4.1 Vocabulaire
Plan de joint
Surface de contact entre l’empreinte fixe et l’empreinte mobile, de préférence plane et
perpendiculaire à l’axe du moule.
Dépouille
Une dépouille est l’angle d’une surface moulante avec
son axe de démoulage, facilitant son éjection.
Contre dépouille
On appellera contre-dépouille, toute forme de la pièce moulée qui s’oppose à son
éjection.
2.4.2 Structure d’un moule deux plaques
Un moule standard est constitué de 2 parties :
• une partie s'adaptant sur le plateau fixe des presses : c'est le côté INJECTION, "partie fixe"
• une partie fixée sur le plateau mobile : c'est le côté ÉJECTION, " partie mobile"
Le côté injection du moule possède généralement une partie des empreintes ainsi qu'une partie du
système d'alimentation. Cette alimentation standard est constituée de la carotte, d'un canal principal
éventuellement avec des canaux secondaires et un (ou plusieurs) seuil(s) d’injection.
Ces divers éléments forment la grappe d’alimentation, matière perdue, ou déchet, qui dans la plupart
des cas, sont recyclés.
La buse assure la liaison temporaire d’alimentation entre le moule et l'unité d'injection des presses.
Le côté éjection, constituant la partie mobile du moule, porte les noyaux, l'empreinte et le système
d'éjection.
Les 2 côtés du moule sont alignés en position entre eux par des colonnes.
A l’ouverture, les pièces sont poussées hors de l’empreinte et des noyaux par des tiges nommées
éjecteurs. Les éjecteurs sont animés par des plaques mobiles en translation. Cet ensemble, nommé
batterie d’éjection.
La batterie est généralement équipée d’éjecteurs ou de broches, nommés « rappels de batterie ». Ils
assurent le retour mécanique « forcé » et la remise en position précise de tous les éléments mobiles
liés à la batterie d'éjection, au moment de la fermeture du moule (montage conseillé pour la sécurité
des noyaux).

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• partie fixe
• Partie mobile
• Batterie
d’éjection
• arrache carotte
• Guidage
• Buse
• Ejecteur
• Contreplaque
• rappel
2.4.3 Choix du plan de joint
2.4.3.1 Définition
Plan de joint : La surface intersection entre la partie fixe et mobile du moule est appelée plan de joint.
Ligne de joint : La ligne de joint externe est l'intersection entre le plan de joint et la cavité de
l'empreinte
2.4.3.2 Etude de cas
On s’intéresse aux différentes configurations de plan de joint possible concernant la pièce suivante.

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a) Configuration 1
Avantages:
• l’empreinte dans la partie fixe est
relativement simple
• l’éjection de la pièce est facilitée. Peu
d’effort.
Inconvénients:
• il faut veiller à ce que les 2 empreintes
(partie fixe et mobile) soient bien en vis
à vis
b) Configuration 2
Avantages:
• l’empreinte dans la partie fixe est encore
plus simple
Inconvénients:
• il faut veiller à ce que les 2 empreintes
(partie fixe et mobile) soient bien en vis-à-
vis
• l’éjection de la pièce nécessite un peu plus
d’effort
• la pièce sera marquée par la ligne de joint
c) Configuration 3 Avantages:
• La partie fixe sera très simple car plane
• Pas d’usinage en correspondance
« fixe /mobile » : Toute l’empreinte
est en partie mobile.
Inconvénients:
• L’empreinte reste confinée dans la
partie mobile. Elle va donc exigée un
effort d’éjection important. Risque de
marque des éjecteurs sur la pièce.
d) Configuration 4

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A l’ouverture du moule la pièce reste bloquée

dans la partie fixe. Il est donc impossible
d’éjecter la pièce.
Cette position de plan de joint n’est donc pas
recevable.
e) Configuration 5
Inconvénients:
• La réalisation de l’outillage (tiroir) est

complexe et couteuse
• La pièce finale sera marquée au niveau
de la ligne de joint

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2.4.4 Dimension de l’empreinte
Lorsque l'on chauffe un corps, la distance intermoléculaire

augmente, et par conséquent son volume.
Donc après avoir injecté un volume de matière (ex: à
200°C pour le PS), lors du refroidissement à 20°C, on
observe une diminution du volume de la pièce.
Retrait = (Dimension empreinte – dimension pièce)/
Dimension pièce
L’évaluation précise du retrait est toujours

difficile, quelle que soit la matière plastique. Il convient, même pour les professionnels de procéder à
des expérimentations.
Le retrait est en fonction de nombreux paramètres (épaisseur des parois, température du flux,
maintien en pression, pression d’injection).
Le retrait augmente avec l'élévation de la température du moule.

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Le retrait augmente avec l'épaisseur des parois de la pièce.
Le retrait diminue avec la pression d'injection.
Le retrait diminue avec le temps de maintien.
Le retrait est fonction de la matière principalement.
A Titre d’information, voici quelques valeurs de retrait moyen.
2.4.5 Fonction alimentation
But : Amener la matière plastique à l'état visqueux de la buse de la presse vers l'empreinte à l'aide
d'un réseau plus ou moins complexe de canaux.
Terminologie

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2.4.6 Buse
Recommandation relative à la buse
Afin d'extraire la carotte de la buse lors de l'ouverture du moule, il faut

:
- Une cheminée de forme conique est croissante.
- Sans aspérités, la cheminées doit avoir une conicité de 4°
environ (8% )
- Rayon Buse Moule > Rayon Buse Presse pour éviter les bavures
- Diamètre de base > Largeur canal primaire ou épaisseur maxi de
la pièce
2.4.7 Canaux d’alimentation
Fonction : Conduire la matière plastique de la buse jusqu'aux seuils ou canaux secondaires.
2.4.7.1 Implantations des Canaux : Règle de conception
- Il faut éviter d'alimenter les empreintes les unes au travers des autres. Les dernières cavités
ne recevront que de la matière refroidie.
- Il faut que la longueur des canaux soit la même pour chaque empreinte.
- Afin de limiter les pertes de charges, il faut éviter les changements brusques de direction, et
donc placer des congés de raccordement.
- Il faut également réduire au minimum la longueur des canaux.
Quelques exemples de dispositions.
2.4.7.2 Forme et dimensions
Le refroidissement dans les canaux est directement proportionnel à au périmètre de la section du

canal.
Afin de remplir dans les meilleures conditions le moule, il est nécessaire que la matière plastique se
refroidisse le moins possible avant d'atteindre l'empreinte.
- La section circulaire est donc la géométrie optimale à privilégier.
- Difficile à usiner, on lui préférera parfois les sections parabolique et trapézoïdale.
- Les sections semi circulaire et carré sont à proscrire.

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2.4.8 Seuil d’injection
Il établit la relation entre le canal d'alimentation et l'empreinte. Il doit être le plus faible possible afin
de ne pas laisser de trace sur la pièce et permettre la séparation de la pièce et du déchet d’alimentation
(carotte +canaux).
La réduction importante de la section d’entrée impose à la matière une accélération violente et un

réchauffement considérable. On limitera la longueur du seuil à 0,5 - 1,5 mm.
2.4.9 Emplacement des seuils
L'emplacement des seuils d'injection est également très important. Si

l'alimentation est prévue à proximité d'une broche, il y a un risque de
flexion de celle-ci.
Dans le cas d'une alimentation au niveau d'une broche, on veillera à

assurer un remplissage équilibré de l'empreinte (limitation de la
flexion).
2.4.10 Remplissage de l’empreinte :
L’expérience montre que le remplissage d’une pièce d’épaisseur non constante, le remplissage ne
s’effectue pas de manière homogène.
Il convient donc dans la mesure du possible lors de la conception de concevoir des pièces avec des
parois d’épaisseur constante.
Le remplissage d'une pièce plus complexe conduit parfois à la création d'une ligne de soudure lorsque
deux flux de plastique à trop basse température se rejoignent.
La pièce finale présente un défaut d'aspect.

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Afin de ne pas avoir de ligne de soudure, il faut envisager de placer

plusieurs seuils d'injection sur la pièce.
Dans notre configuration, deux seuils d'injection en vis à vis

déplaceront la ligne de soudure éventuelle au centre de la pièce.
En fait, les deux fronts de matières se rencontreront à plus haute
température, atténuant ainsi les défauts d'aspects.
2.5 Système d’éjection

Après solidification de la matière injectée, le moule est ouvert et la pièce (ou les pièces) formée doit
être éjectée. Cette évacuation doit être réalisée sans rupture de la pièce, ni marques, ni déformation
et sans efforts importants. Cette fonction est assurée par des dispositifs mécaniques, pneumatiques
ou hydrauliques.
2.5.1 Dépouille
Pour faciliter l'extraction et l'éjection des pièces hors
du moule, il est recommandé de prévoir une dépouille
d'environ 1/2 à 2° par côté, sur les faces intérieures et
extérieures de la pièce.
Recommandations
Lors de l’ouverture, la pièce doit rester sur la partie mobile car le système d’attelage de la presse se
trouve du côté mobile.
- L'extraction doit être possible (étudier la position de la pièce par rapport au plan de joint).
- Placer des dépouilles plus importantes sur la pièce en contact avec la partie fixe.
- Placer les zones de retenue (partie en saillie, noyau, broche etc...) sur la partie mobile du
moule.
Lors de l’éjection, la pièce ne doit pas être déformée ou cassée. Il faut donc veiller à :
- Ejecter la pièce à une température optimale afin que la matière soit suffisamment solide.
- Placer les éjecteurs dans les zones rigides de la pièce (paroi perpendiculaire au plan de joint,
nervure)
- Avoir une surface d'éjection maximale (afin de réduire la pression de contact).
- Placer les éjecteurs de façon à exercer une poussée équilibrée (centrée).

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2.5.2 Ejecteurs cylindriques

Les tiges d'éjecteurs cylindriques sont les éléments les
plus utilisés pour le démoulage.
Ces éjecteurs doivent être situés judicieusement sur la
pièce et en nombre suffisant, de façon à éjecter la pièce
sans dommage ni déformation.
Les éjecteurs sont réalisés en acier nitruré et existent
en dimensions standard du diamètre 2 à 20 mm.
Emplacement des points d'éjection :
- Près des points opposant une grande
résistance à l'extraction.
- Dans les zones de forte rigidité. (pour
supporter l’effort de poussée de l’éjection)
- Dans les zones où il n'est pas imposé de
conditions d'aspect. (Bavures, marques)
2.5.3 Moule à tiroir
Permet le démoulage de pièces possédant des surfaces en

contre-dépouille.
2.6 Vérification capacités machines

Il convient de vérifier que la presse d'injection est
capable de produire nos pièces. Pour cela il est
nécessaire de faire trois vérifications :
- calcul du volume de matière injectée,
- calcul de la force de fermeture,
- calcul du pourcentage de déchet (rentabilité).
Hypothèse:
- Le seuil d'injection est décalé.
- Le plan de joint se situe sur la face avant de la pièce.
- La conicité de la carotte est négligée.
- Le phénomène de retrait est négligé.
- Les canaux seront considérés comme des cylindres
(forme arrondie des extrémités négligée).

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2.6.1 Pourcentage de déchet
Le pourcentage de déchet est le rapport entre le volume de déchets et le volume total injecté.
Ce nombre caractérise la quantité de matière utilisé qui part sous forme de déchet. Il faut veiller à
avoir un pourcentage de déchet le plus faible possible (notamment en utilisant des moules multi
empreintes).
%Déchet = Volume déchet / Volume injecté x 100

avec Volume déchet = Volume canaux
2.6.2 Force de verrouillage minimale
L’étanchéité du moule, lors de sa fermeture doit être totale. La pression

d’injection de la matière dans les empreintes exerce des efforts sur les parois du
moule dans toutes les directions, et a donc tendance à ouvrir le moule.
La force minimum de verrouillage est proportionnelle au produit de la pression
d’injection et de la somme des surfaces injectées projetées sur le plan de joint.
Nota : serrer trop fort ne nuit pas au moule, mais engendre des dépenses
d’énergies inutiles.
La surface à prendre en compte, est la projection (l’ombre de l’empreinte) sur le plan de joint, sans
oublier de compter les canaux, la carotte, et de déduire les trous.
Dans l’exemple suivant, la surface de la grappe d’alimentation est négligée.

F ver.= force de verrouillage mini
Pinj= pression d’injection en bars ou en MPa, (ex. presse Arburg : 1600 bars mini= 160 MPa)
Sproj.= somme des surfaces « pièces » projetées en cm²,
1 bar=0,1 N/mm² =1daN/cm²
k = pertes de charge dans les divers canaux (20 à 50% de pertes)= 0,8 à 0,5
Fver = Pinj x Sproj. x k
2.7 Défauts des pièces injectées

2.7.1 Défauts traces sur les pièces :
Ligne de joint
C’est la ligne laissée par l’outillage comme celui-ci
est en 2 parties (PM partie mobile et PF partie
fixe)
Alimentation
C’est la trace laissée au seuil d’alimentation qui
peut prendre plusieurs formes en fonction du
type d’injection retenu.
Éjection
Les éjecteurs ont des formes qui dépendent de la forme de la pièce à éjecter, ils peuvent être de forme
cylindrique, tubulaire ou rectangulaire.

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2.7.2 Défauts de lignes de soudure :
Description :
· ligne de soudure marquée
· mauvaise résistance mécanique des lignes
de soudure
· stries de couleur
· forte retassure le long de la ligne de soudure
Mécanismes de formation :
· apparaît en fin de remplissage, il arrive que
la pression de maintien soit rendue
ineffective à ce niveau la jonction est facilement cassable si elle s’est effectuée à trop basse
température
· dégradation de la coloration due à la T°
Causes possibles :
· mauvaise pression d’injection
· température trop basse de la matière injectée
· dégradation de la matière due à une surchauffe
Actions correctives :
· augmenter la température de la matière
· augmenter la vitesse d’injection
· augmenter la température du moule
· Diminuer les trajets d’écoulement de la matière
2.7.3 Retassures :
Description :
Les retassures sont dans leur grosse majorité des
défauts de surface caractérisés par un
affaissement de la matière, parmi elles:
· les retassures localisées : au voisinage de
zones avec fortes variations d’épaisseurs
(nervures)
· les retassures en osselets : le retrait de
matière s’effectue sur une grande surface, de façon à se décoller de la paroi par pellicules (sauf
sur les bords)
Après le remplissage de l’empreinte, la matière chaude se rétracte (de 0,3 à 3%). La pression de
maintien appliquée pour compenser ce retrait ne joue pas son rôle.
Causes possibles:
· la pression de maintien est insuffisante, ce qui rend possible un retrait de la matière
· la pression d’injection est insuffisante, ce qui rend difficile le remplissage et rend ineffectif le
maintien
· la matière est déjà solidifiée au niveau du seuil ce qui entraine des difficultés pour le maintien
· les paramètres choisis accentuent le retrait
· renforcer la pression de maintien
· augmenter la vitesse d’injection et la T° de la matière pour faciliter le remplissage.
· améliorer la conception du moule (éviter les variations d’épaisseurs des pièces, placement du
seuil d’injection)
· augmenter la T° du moule et diminuer la T° de la matière (homogène)

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2.7.4 Jet libre :
La matière sort du seuil d’injection à la façon d’un
jet d’eau à la sortie d’un tuyau d’arrosage. Le
remplissage de l’empreinte se fait en mode
turbulent, avec une décompression brutale en
sortie de seuil. Ce type de défaut est plus courant
dans les matières amorphes (PMMA, PC …) pour
lesquelles la viscosité à chaud est élevée.
Causes possibles :
· mauvaise conception du moule : seuil d’injection mal positionné (ou mal dimensionné)
· matière injectée trop visqueuse
· pression au niveau de seuil trop importante
· améliorer la conception du moule (augmenter la section du seuil)
· augmenter la T° de la matière
· Injection lente au début, puis plus rapide
2.7.5 Sous-dosage – surdosage :
Description des défauts engendrés et mécanisme de formation
· en cas de sous dosage la pièce obtenue est

incomplète
· pour un surdosage, l’excès de matière se
traduira par des bavures (pouvant
boucher les éjecteurs), un surcompactage
(entraînant des contraintes internes, des
cassures ou des déformations.)
Causes possibles:
· quantité de matière injectée insuffisante ou trop importante
Action correctives:
· diminuer ou augmenter le dosage de matière
2.7.6 Défauts dimensionnels :
Actions correctives:
Pour des précisions dimensionnelles fines (micron), il faut:
· une régulation en T° précise du moule
· un moule très rigide pour ne pas qu’il se déforme sous
l’action des pressions mise en jeu
· éviter les contraintes internes (bon contrôle des
paramètres de mise en œuvre: dosage, vitesses d’injection,
pression de maintien, position du point de commutation,
températures de la matière)
· une bonne prévision du retrait
· Surface de l’empreinte de grande qualité (rayure, corrosion, abrasion …)

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3 Injection soufflage
L'injection-soufflage est un procédé de mise

en forme de matériaux polymères
thermoplastiques ou du verre qui est utilisé
pour fabriquer des corps creux, tels des
flacons et bouteilles.
Ce procédé consiste à combiner la technique

d'injection avec celle du soufflage. La matière
est injectée pour former une « éprouvette »
(préforme) qui peut intégrer le vissage final
de la pièce.
La préforme peut être stockée, transportée

ou directement réchauffée pour être
ensuite soufflée à la forme voulue.
L'éprouvette est alors enfermée dans un
moule de soufflage en deux demi-coquilles
ayant la forme désirée. Une extrémité de la
préforme est pincée. De l'air comprimé (le
plus souvent) est ensuite injecté dans la
cavité par l'orifice de la préforme afin de
plaquer la matière contre l'empreinte
refroidie et figer la pièce dans sa forme
finale.

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4 Extrusion
L'extrusion est un procédé de fabrication (thermo)mécanique par lequel un matériau compressé

est contraint de traverser une filière ayant la section de la pièce à obtenir. On forme en continu un
produit long (tube, tuyau, profilé, fibre textile) et plat (plaque, feuille, film). Les cadences
de production sont élevées. L'extrusion donne des pièces présentent des états de surface excellents,
ce qui permet souvent de les utiliser sans usinage complémentaire. La masse moyenne des pièces
extrudées est de l'ordre du kilogramme.
L'extrusion s'applique à divers produits tels les métaux, les matières plastiques, les caoutchoucs,les
matériaux composites, mais aussi l'argile pour la fabrication des briques alvéolaires, les pâtes
alimentaires.
Contrairement au laminage et au profilage de bandes qui se limitent généralement à des formes
simples, elle permet d'obtenir des formes très complexes et des profilés creux.

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5 Extrusion soufflage
L'extrusion-soufflage est un procédé de mise en forme de matériaux polymères thermoplastiques

qui est utilisé pour fabriquer des corps creux de contenance variable (de quelques cm³ à quelques
m³) : bouteilles, flacons, bidons, fûts, réservoirs, etc.
Principe
Ce procédé consiste à combiner la technique
de l'extrusion avec celle du soufflage. Le tube
(paraison) extrudé est enfermé dans un
moule de soufflage en deux demi-coquilles
ayant la forme désirée. La paraison présente
un orifice à son extrémité, qui est pincée (là
où sera l'ouverture finale du récipient). De
l'air (ou un gaz inerte) sous pression est
ensuite insufflé dans la cavité par l'orifice afin
de plaquer le tube déformable contre
l'empreinte refroidie et figer la pièce dans sa
forme finale.

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6 Thermoformage :
Le thermoformage est une technique qui

consiste à prendre un matériau sous forme
de plaque (verre, plastique...), à le chauffer
pour le ramollir, et à profiter de cette
ductilité pour le mettre en forme avec un
moule. Le matériau durcit de nouveau
lorsqu'il refroidit, gardant cette forme.
Dans le cas du thermoformage plastique, le
matériau utilisé se présente le plus souvent
sous forme de bobine, dès que l'épaisseur
avant thermoformage se situe sous 2
millimètres.
Le thermoformage offre de nombreuses
possibilités de réalisations, des pièces de
fines épaisseurs et de petites dimensions,
comme les pots de yaourt, jusqu'aux
baignoires. Il est possible de fabriquer des
pièces entre 0,1 et 15 mm d'épaisseur de
dimensions allant jusqu'à 2 m × 1 m.
Des pièces complexes avec des contre-
dépouilles peuvent être fabriquées.
Déroulement d'un cycle de

thermoformage :
Le thermoformage est basé sur le
phénomène de transition vitreuse des
thermoplastiques. En effet, leur
température de transition vitreuse passée, les thermoplastiques sont à l'état caoutchoutique, il
devient alors facile de leur donner une nouvelle forme.
Une fois la température descendue en dessous de la transition vitreuse, le polymère retourne à l'état
solide (vitreux).
Le thermoformage se déroule selon les phases suivantes :
· chauffage de la matière ;
· retrait des chauffes puis élévation du moule ;
· mise en forme de la matière sur le moule (par le vide, sous pression...) ;
· refroidissement (la pièce reste sur le moule) ;
· démoulage et évacuation de la pièce.
Les différents types de thermoformage :

Il existe différentes méthodes pour thermoformer une pièce : par le vide ou sous pression (3-4 bar)

M2201b - Plasturgie

20 CM Plasturgie 2019

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Procédés dé misé én formé dés

T Bonnemains - JM Dubot - F Le Poulain - E Lolive page 2 /28

1 Généralités sur les polymères ...................................................................................... 5

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3 Injection soufflage ...................................................................................................... 24

T Bonnemains - JM Dubot - F Le Poulain - E Lolive page 4 /28

1 Généralités sur les polymères

1.1 Polymérisation des plastiques

1.1.1.1 Réactions de condensation:

1.1.1.2 Réactions de polycondensation:

T Bonnemains - JM Dubot - F Le Poulain - E Lolive page 5 /28

Exemple : Polymérisation de l'éthylène C2H4

1.2 Codes d'identification

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1.3 Avantages et inconvénients des principaux plastiques

T Bonnemains - JM Dubot - F Le Poulain - E Lolive page 7 /28

L'injection plastique est l'un des procédés le mieux adapté à

L'importance prise par ce procédé dans la production des

2.1.2 Principe de fonctionnement

2.1.3 Caractéristiques des Presses :

Un standard Européen "Euromap" définit les caractéristiques des presses.

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2.2 Description de la presse à injecter

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2.3 Description du cycle de moulage

1. La trémie alimente la vis de plastification en granulé de matière thermoplastique.

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2.4.2 Structure d’un moule deux plaques

Un moule standard est constitué de 2 parties :

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2.4.3 Choix du plan de joint

2.4.3.2 Etude de cas

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A l’ouverture du moule la pièce reste bloquée

• La réalisation de l’outillage (tiroir) est

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2.4.4 Dimension de l’empreinte

Lorsque l'on chauffe un corps, la distance intermoléculaire

L’évaluation précise du retrait est toujours

Le retrait augmente avec l'élévation de la température du moule.

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Le retrait est fonction de la matière principalement.

A Titre d’information, voici quelques valeurs de retrait moyen.

2.4.5 Fonction alimentation

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Recommandation relative à la buse

Afin d'extraire la carotte de la buse lors de l'ouverture du moule, il faut

2.4.7 Canaux d’alimentation

Fonction : Conduire la matière plastique de la buse jusqu'aux seuils ou canaux secondaires.

2.4.7.1 Implantations des Canaux : Règle de conception

Quelques exemples de dispositions.

2.4.7.2 Forme et dimensions

Le refroidissement dans les canaux est directement proportionnel à au périmètre de la section du

T Bonnemains - JM Dubot - F Le Poulain - E Lolive page 17 /28

2.4.8 Seuil d’injection

La réduction importante de la section d’entrée impose à la matière une accélération violente et un

2.4.9 Emplacement des seuils

L'emplacement des seuils d'injection est également très important. Si

Dans le cas d'une alimentation au niveau d'une broche, on veillera à

2.4.10 Remplissage de l’empreinte :

T Bonnemains - JM Dubot - F Le Poulain - E Lolive page 18 /28

Afin de ne pas avoir de ligne de soudure, il faut envisager de placer

Dans notre configuration, deux seuils d'injection en vis à vis

2.5 Système d’éjection