10 CM Composites 2019

M2201b : Les materiaux composites
Définitions, compositions
Procédés de mise en forme
CM :3h
TD :8h
TP :16h
M2201b - Matériaux composites
T Bonnemains - JM Dubot - F Le Poulain - E Lolive page 2 /28

Sommaire
1. Les matériaux ............................................................................................................... 5

1.1. Introduction ................................................................................................... 5
1.2. Les renforts .................................................................................................... 6
1.2.1. Fibre de verre .................................................................................... 6
1.2.2. Fibre de carbone ............................................................................... 7
1.2.3. Fibre d'aramide ................................................................................. 8
1.2.4. Fibres naturelles ................................................................................ 8
1.2.5. Architecture des renforts .................................................................. 9
1.2.6. Ensimage ......................................................................................... 10
1.3. Les matrices ................................................................................................. 11
1.3.1. Les résines thermodurcissables ...................................................... 11
1.3.2. Les matrices thermoplastiques ....................................................... 13
1.4. Les charges ................................................................................................... 14
1.4.1. Les charges organiques ................................................................... 14
1.4.2. Les charges minérales ..................................................................... 14
1.4.3. Le verre............................................................................................ 14
2. Structure sandwich .................................................................................................... 15
2.1. Types d’âme des structures sandwichs : ..................................................... 16
2.1.1. L’âme en Nid d’abeilles ................................................................... 16
2.1.2. L’âme en mousse............................................................................. 16
3. Caractéristiques mécaniques et loi des mélanges ..................................................... 17
4. Les technologies de mise en œuvre des TD ............................................................... 18
4.1. Moulage au contact ..................................................................................... 20
4.2. Moulage par projection simultanée ............................................................ 21
4.3. Préimprégné ( prépreg) ............................................................................... 22
4.4. Infusion de résine sous membrane souple .................................................. 23
4.5. Moulage par injection basse pression de résine - RTM ............................... 25


1. Les matériaux
1.1. Introduction
Un matériau composite peut être défini d'une
manière générale comme l'assemblage de deux
ou plusieurs matériaux, l'assemblage final ayant
des propriétés supérieures aux propriétés de
chacun des matériaux constitutifs. On appelle
maintenant de façon courante "matériaux
composites" des arrangements de fibres, les
renforts qui sont noyés dans une matrice dont la
résistance mécanique est beaucoup plus faible. La
matrice assure la cohésion et l'orientation des
fibres, elle permet également de transmettre les
sollicitations auxquelles sont soumises les pièces.
Les matériaux ainsi obtenus sont très hétérogènes et anisotropes.

Les matériaux composites à matrice métallique, ou céramique ne seront pas abordés dans ce cours.
Les matériaux composites, que nous allons abordés sont donc principalement constitués :
• D’une structure de renfort constituée de fibres, généralement de verre, de carbone,

d’aramide ou de fibres naturelles (lin, chanvre, sisal) :
Les fibres courtes peuvent être soit séparées, soit agglomérées sous forme de mats ;
Les fibres continues peuvent être non travaillées (sous forme de mats) ou travaillées
(tissées, tressées) pour obtenir des structures complexes telles que les toiles ou le
taffetas.
• D’une matrice, résine thermoplastique (TP) ou thermodurcissable (TD)

La matrice est un matériau, en général homogène et isotrope, qui englobe les renforts
et permet de les lier.
• De Charges, additifs, nécessaires pour assurer une adhérence suffisante entre le renfort
fibreux et la matrice et de modifier l’aspect ou les caractéristiques de la matière à laquelle ils
sont ajoutés.
Il faut différencier charges et renforts. Les charges, sous forme d'éléments fragmentaires, de poudres
ou liquide, modifient une propriété de la matière à laquelle on l'ajoute (par exemple la tenue aux chocs,
la résistance aux UV, le comportement au feu…). Les renforts, sous forme de fibres, contribuent
uniquement à améliorer la résistance mécanique et la rigidité de la pièce dans laquelle ils sont
incorporés.

1.2. Les renforts
1.2.1. Fibre de verre
Elles constituent le renfort essentiel des composites de grande diffusion. Elle est
obtenue à partir de sable (silice) et d'additifs (alumine, carbonate de chaux,
magnésie, oxyde de bore). On distingue trois qualités de fibres :
• E : pour les composites de grande diffusion (GD) et les applications courantes ;
• R : pour les composites hautes performances (HP) ;
• D : pour la fabrication de circuits imprimés (propriétés diélectriques).
Les fibres de verre (500 kT/an en Europe) sont utilisées dans plus de 95% des composites, et plus
particulièrement pour les produits GD. Elles offrent, pour un prix raisonnable de 1 à 7,5 €/kg :
• une bonne adhérence entre fibres et résines (matrices) ;
• de bonnes propriétés mécaniques, mais inférieures à celles de la fibre de carbone ;
• des propriétés d’isolation électrique acceptables pour la plupart des applications.
L’utilisation des fibres de verre dans les composites est principalement limitée par :
• une rigidité insuffisante pour certaines applications (pièces de structure primaire en
aéronautique)
• un vieillissement accéléré au contact prolongé de l’eau, des rayonnements UV. Les
principaux producteurs sont : Saint Gobain Vetrotex, Owens Corning, PPG.
Obtention des fibres de verre
Inconvénients :
Avantages :
• Masse volumique relativement élevée.
• Rapport résistance mécanique/prix • Performances spécifiques moyennes
très intéressant comparées à celles des fibres de
• Résistance mécanique très valable à carbone et d'aramide par exemple)
forte température (50 % de la • Module d'élasticité faible
résistance conservée à 350°c)
• Faible dilatation
• Conductibilité thermique faible
• Bonne résistance à l’humidité
• Bonnes propriétés diélectriques
• Possibilités d'ensimage et donc de
liaison avec la matrice
- Disponibilité sousT différentes

Bonnemains formes (mat, - F Le Poulain - E Lolive
- JM Dubot page 6 /28
tissus, fils etc.)
1.2.2. Fibre de carbone
C'est la fibre la plus utilisées dans les applications hautes performances. Elle est
obtenue par carbonisation de la fibre de PAN (Polyactylonitrile). Selon la
température de combustion, on distingue deux types de fibres :
• Fibres haute résistance (HR) : pour une combustion de 1000 à 1500 °C ;
• Fibres haut module (HM) : pour une température de combustion de 1800 à
2000 °C.
Obtention des fibres de carbone
La production actuelle de fibres de carbone destinées aux renforts de composites s’établit à

3.000 tonnes/an.
Elles sont principalement utilisées pour les composites « hautes performances » en
aéronautique, en construction industrielle et dans les sports et loisirs.
En dehors des secteurs de l'aéronautique et des sports et loisirs, l’utilisation très large des
composites à fibres de carbone, dans les composites « grande diffusion », est conditionnée par
une réduction importante du prix actuellement observé pour les fibres les moins chères (15 à
17 €/kg) ; il conviendrait d’atteindre des prix de l’ordre de 4,5 à 7,5 €/kg
Avantages : Inconvénients :
• Excellentes propriétés mécaniques • Prix très élevé,

• Très bonne tenue en température ( non • Précautions à prendre dans la mise en
oxydante), oeuvre (fibre cassantes)
• Dilatation thermique nulle, • Tenue limitée aux chocs et à l'abrasion
• Bonne conductibilité thermique et • Mauvais comportement chimique avec :
électrique, Oxygène : 400°C
• Bonne tenue à l'humidité, Acides oxydants chaud
• Usinage aisé, Métaux corrosion galvanique
• Faible densité

1.2.3. Fibre d'aramide
Elle est issue de la chimie organique des polyamides par synthèse chimique à basse température ; on
la nomme souvent KEVLAR®, qui est la marque de Dupont de Nemours. Il
est possible de trouver deux types de fibres d'aramide de rigidités
différentes :
• Les fibres bas module : utilisées pour les câbles et les gilets pare-balles ;
• Les fibres haut module : employées dans le renforcement pour les
composites hautes performances.
Le diamètre moyen du filament est de 19-20 Microns.
Les composites renforcés de fibres d’aramide offrent une bonne stabilité
en température (jusqu’à 200°C en fonction de la matrice) mais souffrent d’une adhérence
moyenne entre matrice et fibre, d’un prix encore trop élevé de 30 € à 120 €/kg.
La production mondiale de fibres d’aramide atteint 40.000 tonnes/an, dont seulement 4.000
tonnes sont utilisées dans les composites.
Avantages : Inconvénients :
• Bonne résistance spécifique à la traction • Prix élevé,

• Faible densité. (1.45) • Faible tenue en Pression
• Dilatation thermique nulle, • Reprise d'humidité importante (4%) étuvage avant
• Absorption des vibrations, imprégnation
amortissement • Faible adhérence avec les résines d'imprégnation
• Excellente résistance aux chocs et à la • Sensibilité aux UV
fatigue • Usinage difficile
• Bon comportement chimique vis à vis des • Tenue au feu, (décomposition à 400°C)
carburants
1.2.4. Fibres naturelles
Elles pourront constituer une alternative intéressante aux fibres de verre

grâce à leur plus grande recyclabilité (par incinération) lorsque leurs
propriétés physiques seront mieux appréhendées.
Les industriels (Sommer) et certains CRITT développent des composites
avec des fibres naturelles (lin, chanvre, mais également sisal).
En outre :
• leurs propriétés mécaniques pourraient atteindre celles des fibres de verre (module de
Young)
• la fibre se travaille très facilement avec les technologies du textile (tissage).
Les fibres naturelles présentent plusieurs verrous techniques majeurs :

• elles ne sont pas fabriquées par un processus industriel et la reproductibilité de leurs
caractéristiques physiques ne peut donc pas être parfaitement maîtrisée
• la quantité et la qualité des fibres produites dépendent de l’environnement
• les caractéristiques des composites dépendent de l’humidité
• les fibres naturelles sont difficilement calibrables et plus difficilement manipulables
que les fibres de verre (en particulier pour le lin),
• leurs caractéristiques mécaniques (résistance à la traction)
Elles sont principalement utilisées dans l’industrie automobile pour l’insonorisation des
capots et coffres et l’habillage des portes.

1.2.5. Architecture des renforts
Pour améliorer les caractéristiques mécaniques des structures en composites, il faut jouer sur la
texture des renforts (leur architecture) pour créer une charpente résistante adaptée aux contraintes
mécaniques. En fonction des propriétés recherchées, on rencontre plusieurs architectures de
renforcements :
• unidirectionnelle, (tissus UD)
• multidirectionnelle aléatoire, (mats)
• multidirectionnelle orientée, (toiles ou taffetas, sergés, satins)
• multidimensionnelle (tissus 3D)
La résistance mécanique dépend-elle à la fois du taux de renfort et de la nature

de ce renfort.
➢ Les unidirectionnels (UD) : Dans une nappe UD, les fibres sont assemblées parallèlement les unes
par rapport aux autres à l'aide d'une trame très légère. Taux de déséquilibre très grand.
Les tissus se composent de fils de chaîne et de trame perpendiculaires entres eux. Le mode
d'entrecroisement ou armure les caractérise.
➢ Mats
Le mat se présente sous forme planaire comme un tissu mais l’orientation

des fibres est aléatoire. Les fibres sont maintenues ensemble par un liant.
Dans un mat, les fibres peuvent êtres continues ou coupées.
(Architecture en générale uniquement utilisée pour les fibres de verre)

➢ Tissus
Terme de tissage désignant le mode d'entrecroisement des fils de chaîne et des fils de trame dans un
tissu. Suivant le motif d'armure, le tissu obtenu est plus ou moins souple et déformable.
• Toile ou taffetas : Chaque fil de chaîne passe dessus puis dessous chaque fil
de trame, et réciproquement. Le tissu présente une bonne planéité et une
relative rigidité, mais est peu déformable pour la mise en oeuvre. Les nombreux
entrecroisements successifs génèrent un embuvage important et réduisent les
propriétés mécaniques.
• Sergé : Chaque fil de chaîne flotte au-dessus de plusieurs fils de trame et

chaque fil de trame flotte au-dessus de n fils de chaîne. Armure de plus grande
souplesse que le taffetas ayant une bonne densité de fils. Ci-contre, un sergé
2/2.
• Satin : Chaque fil de chaîne flotte au-dessus de plusieurs (n-1) fils de trame
et réciproquement. Ces tissus ont des aspects différents de chaque côté. Ces
tissus sont assez souples et adaptés à la mise en forme de pièces à surfaces
complexes. Ce type de tissus présente une forte masse
spécifique.
Remarque: la raideur obtenue avec un renfort tissé sera moindre que celle que l’on
observerait en superposant deux unidirectionnels.
➢ Tissu hybride carbone - aramide
1.2.6. Ensimage
Les renforts destinés à la fabrication des composites reçoivent un ensimage. L'ensimage est une
dispersion aqueuse spécifique comportant un agent collant, un agent pontant et des agents
antistatiques, permettant d'assurer différents rôles :
• Compatibilité de la liaison fibre - matrice
• cohésion interfilamentaire (raideur du fil) pour qu'il soit manipulable.
• protection contre l'abrasion générée par la mise en oeuvre (frottement contre
pièces métalliques)
• élimination des charges électrostatiques dues aux frottements.
• augmentation du mouillage de la fibre au cours de l'imprégnation.
L'ensimage est spécifique pour une résine et un procédé donné.

1.3. Les matrices
La matrice a pour rôle de lier les fibres renforts, répartir les contraintes subies, apporter la
tenue chimique de la structure et donner la forme désirée au produit.
On utilise actuellement surtout des résines thermodurcissables (TD) que l'on associe à des fibres
longues, mais l'emploi de polymères thermoplastiques (TP) renforcés de fibres courtes se développe
fortement.
Il est important de bien situer les différences fondamentales de ces deux types de matrices.
- La structure des TP se présente sous forme de chaînes linéaires, il faut les chauffer pour les mettre
en forme (les chaînes se plient alors), et les refroidir pour les fixer (les chaînes se bloquent). Cette
opération est réversible avec toutefois une baisse des caractéristiques mécaniques à chaque recyclage.
- La structure des TD a la forme d'un réseau tridimensionnel qui se ponte (double liaison de
polymérisation) pour durcir en forme de façon définitive, lors d'un échauffement. La transformation
est donc irréversible.
Matrices Thermoplastiques TP Thermodurcissables TD

Etat de base solide prêt à l'emploi liquide visqueux à polymériser
Stockage illimité réduit
Mouillabilité renforts difficile aisée
Moulage chauffage chauffage continu
+ refroidissement
Cycle court long (polymérisation)
Tenue au choc assez bonne limitée
Tenue thermique réduite (sauf nouveau TP) bonne
Chutes et déchets recyclables perdus ou recyclés en charges
Conditions de travail propreté Emanations de solvants pour "voie
humide"
Principales différences entre matrices TP et TD
1.3.1. Les résines thermodurcissables
Les thermodurcissables sont les polymères tridimensionnels. Il n’y a pas de point de fusion et le
moulage se fait par réaction chimique à l’aide de catalyseur, agent réticulant, durcisseur,….
Elles ne sont pas recyclables.
Les composites à matrice thermodurcissable représentent 70% des composites en Europe.
Ces matrices sont souvent appelées résines.
Dans cette famille, on trouve principalement les résines polyester, phénolique, époxyde, aminoplaste
ou encore les polyuréthanes
- Polyesters insaturés : C'est la résine la plus utilisée dans l'application composite de grande
distribution.
Une résine de polyester insaturé contenant un monomère (généralement le styrène) est réticulée à
température ambiante par addition d’un catalyseur de type peroxyde organique et d’un accélérateur.
Elle passe successivement de l’état liquide visqueux initial à l’état de gel, puis à l’état de solide infusible.
La réaction est exothermique et la température de la résine augmente progressivement depuis le gel
jusqu’à un maximum pour redescendre ensuite lentement à la température ambiante.

Le durcissement sera d’autant plus rapide ou, si l’on préfère, le
temps nécessaire dans le moule sera d’autant plus court que la
courbe de température en fonction du temps se rapprochera
davantage de la verticale.
La réaction de durcissement dépend de la réactivité de la résine,
de la forme de l’objet fabriqué (épaisseur, etc.), de la nature et du
dosage du système catalytique.
Il existe différents types de résines, les 2 pricipales sont :

- Orthophtalique : la plus courante ;
- Isophtalique : qui donne une meilleure tenue à l'humidité ;
Avantages Inconvénients
• Bonne accroche sur fibres de verre • Inflammabilité (sauf résines chlorées)
Translucidité • Tenue vapeur et eau bouillante
• Bonne résistance chimique • Retrait important (6 à 15 %)
• Mise en oeuvre facile • Durée de conservation en pot limitée
• Tenue en température (> 150 °C) • Emission de styrène
• Prix réduit
- Epoxydes : Elles résultent de la polyaddition de l'épichlorhydrine sur un polyalcool et constitue la

résine type des composites hautes performances HP. On distingue deux classes de résines en
fonction :
- du durcissement à chaud ou à froid ;
- de la tenue en température (120-130 °C, ou 180-200 °C).
La tenue en température des pièces finies va dépendre de la température et du temps de cuisson (on
parlera de Tc température critique).
Avantages Inconvénients
• Bonne tenue chimiques aux bases, aux • Prix de revient élevé.
acides faibles, à l'eau, aux hydrocarbures. • Mauvaise résistance chimique aux
• Excellentes propriétés mécaniques acides forts, à l'acétone, solvants
• Très bonne tenue à la chaleur chlorés.
• Autoextinguible (pour certains types de • Temps de polymérisation long,
résines). beaucoup plus important que pour
• Excellente adhérence sur fibres et métaux. les résines polyesters. (Le travail se
• Bon isolant électrique. réalise très souvent en étuve).
• Stabilité dimensionnelle et faible retrait (1 • Mise en œuvre nécessitant des
%). mesures d'hygiène particulières.
• Mise en œuvre souvent sans solvant. • Nécessité d'une préparation
soignée des moules et d'un
excellent agent de démoulage.
- Vinylesters : On peut la considérer comme une variante des polyesters produite à partir d'acides
acryliques. Elles possèdent une bonne résistance à la fatigue et un excellent comportement à la
corrosion (utilisée pour des applications de résistance chimique), mais demeure combustible.
- Phénoliques : Elles sont issues de la polycondensation du phénol et du formol et se caractérisent

par une bonne tenue au feu, sans fumée. Peu coûteuses, elles restent fragiles, de tenue très limitée
en fatigue sensibles à l'humidité, difficiles à colorer et à mettre en oeuvre. Elles sont utilisées dans les
applications nécessitant des propriétés de tenue aux feu et flammes imposées par les normes dans
les transports civils

1.3.2. Les matrices thermoplastiques
Les polymères utilisés sont essentiellement des thermoplastiques techniques qui présentent à l'état
vierge de bonnes caractéristiques mécaniques. Un renforcement à l’aide de fibres courtes leur confère
une tenue thermique et mécanique améliorée et une bonne stabilité dimensionnelle.
Les principales matrices TP utilisées (possédant tous une tenue en température supérieure à 100 °C,
hors POM) sont les suivantes :
- Polyamide (PA) : tenue au choc, bonne résistance à la fatigue et aux
hydrocarbures ;
- Polytéréphtalate éthylénique et butylénique (PET, PBT) : bonne rigidité, bonne
ténacité ;
- Polycarbonate (PC) : tenue au choc ;
- Polysulfure de phénylène (PPS) : résistance à l'hydrolyse ;
- Polyoxyméthylène (POM) : bonne tenue à la fatigue ;
- Polysulforés (PSU et PPS) : bonne stabilité chimique et à l'hydrolyse, peu de
fluage, tenue au chaud ;
- Polypropylène (PP) : peu onéreux et assez stable en température, mais
combustible.
De plus en plus, on utilise des thermoplastiques thermostables (tenue en température > 200 °C et
bonnes propriétés mécaniques), en particulier les suivants :
- Polyamide-imide (PAI) ;
- Polyéther imide (PEI) ;
- Polyéther sulfone (PES) ;
- Polyéther éther cétone (PEEK).

1.4. Les charges
On désigne sous le nom général de charge toute substance inerte, minérale ou végétale qui, ajoutée à
un polymère de base, permet de modifier de manière sensible les propriétés mécaniques, électriques
ou thermiques, d’améliorer l’aspect de surface ou bien, simplement, de réduire le prix de revient du
matériau transformé.
A l'inverse des matières thermoplastiques, les matières thermodurcissables ont toujours contenu des
charges de nature et de forme variées, à des taux souvent élevés pouvant atteindre 60 % en masse.
Pour un polymère donné, le choix d’une charge est déterminé en fonction des modifications
recherchées pour l’objet fini. Mais, d’une manière générale, les substances utilisables comme charges
des matières plastiques devront d’abord satisfaire à un certain nombre d’exigences :
- Compatibilité avec la résine de base ;
- Mouillabilité ;
- Uniformité de qualité et de granulométrie ;
- Faible action abrasive ;
- Bas prix de revient.
1.4.1. Les charges organiques
- Charges cellulosiques, utilisées en tant que charges des résines thermodurcissables.

Les avantages de ces matières cellulosiques sont leur coût peu élevé et leur faible densité.
- Farines de bois
- Farines d'écorces de fruit et de noyaux
- Fibres végétales
- Pâtes de cellulose
- Amidons
1.4.2. Les charges minérales
- Craies et carbonates
- Les silices
La silice (SiO2), à l’état pur ou combinée avec des oxydes métalliques, est utilisée comme charge sous
différentes formes, suivant son origine, sa cristallinité, sa dureté et la taille des particules.
Son incorporation dans la résine améliore les propriétés diélectriques, la résistance à la chaleur et à
l’humidité des objets moulés, par exemple ceux en poly(méthacrylate de méthyle).
On constate également l’augmentation de la température de transition vitreuse, du module d’Young
et de la résistance en compression, ainsi que la réduction du gonflement dans les solvants.
- Les talcs
Les talcs sont utilisés pour améliorer l’isolation thermique et la résistance à l’eau, et faciliter l’opération
de moulage.
Le talc est la charge la plus utilisée dans les thermoplastiques. Il leur confère une meilleure résistance
au fluage ainsi qu’une plus grande rigidité. Notons également que l’introduction de talc facilite
l’usinage des produits finis.
1.4.3. Le verre
- Poudres de verre
Meilleures résistances à l’abrasion et à la compression ; elle permet par ailleurs d’obtenir un retrait
plus faible et plus homogène des pièces moulées.
- Billes de verres creuses

2. Structure sandwich
Il est possible de concevoir des structures adaptées pour des applications précises. C’est
pourquoi les structures sandwichs sont aujourd’hui largement utilisées dans autant de secteurs
industriels. Parmi ceux-ci, on peut citer les transports, l’aéronautique, l’aérospatiale, le militaire, les
loisirs, etc.
Une structure sandwich est obtenue à

partir de deux peaux ou semelles,
réalisées dans un matériau ayant de très
bonnes caractéristiques mécaniques,
collées sur une âme réalisée avec un
matériau très léger et ayant de faibles
caractéristiques mécaniques.
Une telle structure présente en

flexion des rapports résistance/masse et rigidité/masse très importants.

L’âme ou élément central peut être soit en nid d’abeilles, en mousse, en bois de balsa, etc. Son rôle
principal est de résister aux efforts de cisaillement.
Les peaux externes d’égale épaisseur ou non, peuvent être fabriquées avec différents matériaux, en
feuille ou en plaque. Un module d’élasticité élevé ainsi qu’une grande résistance à la compression et
à la traction sont les principales qualités recherchées.
2.1. Types d’âme des structures sandwichs :
Dans les faits, c’est le constituant de l’âme qui permet de classer les différentes structures sandwichs.
Parmi les âmes les plus utilisées, citons celles en nid d’abeilles, en mousse et en bois de balsa.
2.1.1. L’âme en Nid d’abeilles
L’âme en nid d’abeilles, connue sous le

nom «Nida », est un matériau structural
souple constitué de mailles hexagonales,
réalisée à partir de différents matériaux
comme par exemple le papier ou
l’aluminium.
Le Nida étant une structure anisotrope,

ses propriétés varient selon le sens transversal ou longitudinal des alvéoles (taille de mailles).
De plus, la taille de celles-ci, l’épaisseur des parois du Nida et la méthode de mise en œuvre
sont des paramètres qui influencent la résistance au cisaillement transversal et longitudinal du
Nida.
Le Nida a des propriétés mécaniques supérieures à celles des mousses. Sa masse volumique
peut varier entre 15 et 160 kg/m3 ; son épaisseur entre 3 et 150 mm.
2.1.2. L’âme en mousse
Les mousses sont des matières plastiques

cellulaires. De nature thermoplastique ou
thermodurcissable, rigides ou souples ayant une
masse volumique variant entre 30 et 300 kg/m3 et
des épaisseurs de 3 à plus de 40 mm, elles sont
thermoformables et sculptables ce qui permet de
réaliser des pièces complexes.
Leurs propriétés mécaniques sont bonnes mais
demeurent limitées. Elles adhèrent bien à la résine et adsorbent peu d’eau. De plus, les matières
plastiques cellulaires (mousses) sont basées essentiellement sur le principe de l'occlusion de l'air
au sein d'un solide ayant la plus faible conductivité possible. Les plus fréquemment utilisées sont
produites à partir de PVC, de polystyrène, de polyuréthane ou d’autres polymères synthétiques.

3. Caractéristiques mécaniques et loi des mélanges
Taux volumiques et massiques
𝐦𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐝𝐞 𝐟𝐢𝐛𝐫𝐞𝐬 𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒆 𝒇𝒊𝒃𝒓𝒆𝒔 𝒎

Mf: taux massique de fibres 𝐌𝐟 = = 𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒐𝒔𝒊𝒕𝒆 = 𝒎𝒇
𝐦𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞 𝒄
𝐦𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐭𝐫𝐢𝐜𝐞 𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒓𝒊𝒄𝒆 𝒎𝒎

Mm: taux massique de matrice 𝐌𝐦 = = =
𝐦𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞 𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒐𝒔𝒊𝒕𝒆 𝒎𝒄
𝐯𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 𝐝𝐞 𝐟𝐢𝐛𝐫𝐞𝐬 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒆 𝒇𝒊𝒃𝒓𝒆𝒔 𝒗

Vf: taux volumique de fibres 𝐕𝐟 = = 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒐𝒔𝒊𝒕𝒆 = 𝒗𝒇
𝐯𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝒄
𝐯𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐭𝐫𝐢𝐜𝐞 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒓𝒊𝒄𝒆 𝒗𝒎

Vm: taux volumique de matrice 𝐕𝐦 = = =
𝐯𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒐𝒔𝒊𝒕𝒆 𝒗𝒄
Relations entre taux volumiques et taux massiques
ρc: Masse volumique du composite

ρf: Masse volumique des fibres
ρm: Masse volumique de la matrice
ρc= ρf Vf + ρm (1-Vf)
Règles des mélanges appliquées( en unidirectionnel):
• aux contraintes
σc= σm Vm + σf Vf
• au module de Young
Ec= Em Vm + Ef Vf

4. Les technologies de mise en œuvre des TD
L’obtention d’une pièce en matériau composite résulte de la mise en œuvre simultanée et séquencée
d’une résine thermodurcissable, la plupart du temps, et de renforts fibreux de différentes natures et
présentation.
Presque tous les procédés font appel à un moule dont la définition et la constitution sont fonction de
la technique de mise en œuvre retenue. Il est assez délicat de procéder à un classement de toutes ces
méthodes de transformation. Cela dépend beaucoup des critères choisis.
-Taille des pièces
Obtention de grandes pièces : tous les procédés, en général lents, ne nécessitent pas de presse et de
moules onéreux. Ils exigent souvent un étuvage complémentaire:
• moulage au contact
• moulage par projection
• enroulement filamentaire
• centrifugation, etc.
-Importance des séries

Petites séries
Faibles moyens mis en œuvre :

• moulage au contact
• moulage par projection
• moulage sous vide
Moyennes séries
Intervention d’un outillage plus important et réduction des temps de fabrication :

• moulage sous vide
• injection de résine
• moulage à froid sous presse
Grandes séries
Outillage important et coûteux, grandes cadences :

• moulage à chaud par compression,
• par injection
• stratification en continue
• stratification en discontinue sur presse multi plateaux
• estampage.

On sépare souvent les procédés en deux familles : « voie humide » et « voie sèche »
Voie humide
Qualifie l'ensemble des procédés de fabrication de pièces composites dans lesquels la résine est
déposée sous forme liquide sur les renforts pendant le cycle de fabrication. Les procédés de fabrication
basés sur le principe de la voie humide sont nombreux, on peut citer par exemple :
• le moulage contact
• la projection simultanée
• la centrifugation
• l'injection basse pression (R.T.M.)
• la pultrusion
• l'enroulement filamentaire en voie humide. (l'enroulement peut utiliser les deux principes)
Voie sèche
Qualifie l'ensemble des procédés de fabrication de pièces composites dans lesquels la pièce est
réalisée par dépôt et mise en forme de demi-produits préimprégnés.
Les renforts (tissus, nappes UD, mats, ou fibres courtes) sont imprégnés par le fournisseur d'une résine
thermodurcissable dont le processus de polymérisation a été bloqué par le froid. Le réamorçage de la
polymérisation se fait par élévation de la température.
Les résines utilisées nécessitent souvent une température importante pour activer leur
polymérisation. (Cuisson entre 60°C et 200°C suivant les résines).
La conservation des préimprégnés se fait en chambre froide pour assurer les longévités.
Les préimprégnés ont souvent des dates limites d’emploi (certification).
Les procédés de fabrication basés sur le principe de la voie sèche sont nombreux.
On peut citer par exemple :
• le drapage manuel ou automatique de plis de pré imprégné avec cuisson en étuve, autoclave
• Forgeage composite
• le bobinage et l'enroulement filamentaire en voie sèche

4.1. Moulage au contact
• Principe
Procédé manuel pour la réalisation de pièces à partir de résines thermodurcissables, à température

ambiante et sans pression. Les renforts sont déposés sur le moule et imprégnés de résine liquide,
accélérée et catalysée. Après durcissement de la résine,
la pièce est démoulée et détourée. Ce procédé est en
déclin au profit du drapage.
• Cas d'utilisation
- Procédé pour petites séries : de 1 à 1000 pièces / an

- Pièces de grandes à très grandes dimensions
- Revêtement sur supports divers et in situ
• Caractéristiques principales
Avantages Limites
Très larges possibilités de forme Une seule face lisse
Pas de limite dimensionnelle Nécessité de finition (détourage, perçage, etc.)
Une surface lisse gelcoatée (aspect, tenue à la Qualité tributaire de la main d'oeuvre
corrosion) Faible cadence de production par moule
Propriétés mécaniques moyennes à bonnes (1p/jour)
Investissements spécifiques très faibles Espace de travail important
Moules simples, peu onéreux, rapides à réaliser Main d’œuvre importante
en interne Conditions de travail médiocres
• Matières premières
- Renforts : mats, tissus de fibre de verre, de carbone ou d'aramide (taux de renfort volumique allant
jusqu’à 35 % dans le cas du verre)
- Résines : polyesters, époxy, phénoliques, vinylesters
- Divers : catalyseur, accélérateur, charges, pigments, agent de démoulage, acétone
• Matériel
- Moule : simple coque généralement en composite, éventuellement en plusieurs éléments assemblés

- Outillages à mains : ciseaux, pinceaux, ébulleurs, pistolet à peinture ou gel-coateuse

• Domaines d'application
- Nautisme
- Piscine
- Génie chimique
- Transport, carrosserie (petites séries)
- Bâtiment, travaux public (coffrage)
4.2. Moulage par projection simultanée
• Principe
Procédé manuel ou robotisé permettant

la réalisation de pièces à partir de
résines thermodurcissables à
température ambiante et sans pression.
Les matières premières sont mises en
œuvre à l'aide d'une machine dite "de
projection" comprenant :
- un dispositif de coupe - projection du
renfort (roving)
- un ou deux pistolets projetant
simultanément la résine
Les fils coupés et la résine sont projetés

sur la surface du moule puis compactés
et ébullés à l'aide de rouleaux et
d'ébulleurs. La résine préaccélérée est
catalysée en continu lors de sa
projection.
- Production de pièces de moyennes à grandes dimensions

- Recherche de réduction des coûts par rapport au contact
- Petite et moyenne série
Avantages Limites
Très larges possibilités de forme et dimensions Une seule face lisse
Travail simplifié, suppression de la mise en forme Propriétés mécaniques moyenne
obtenue directement par la projection Qualité tributaire de la main d'oeuvre
Productivité plus élevée qu'au contact (1p/jour) Conditions de travail très médiocres si
Coût du roving < mat absence d'agencements nécessaires
Investissements très modérés
Moules simples, peu onéreux, rapides à réaliser en
interne
- Renfort : fibre de verre sous forme de roving assemblés, taux de renfort de 25 à 35 % en volume.
- Résines : principalement polyesters mais aussi phénoliques ou hybrides
- Divers : catalyseurs, accélérateur, pigments, charges, agent de démoulage, solvant

• Matériel
- Moules en composites (simple coque)

- Machine de projection (mélange interne ou externe)
- Dispositif de ventilation, extraction des vapeurs de styrène
- Petit outillage de stratification à la main
• Applications
- Production de bateaux
- Revêtements
- Bâtiments : façade, articles sanitaires
- Travaux public : coffrages
- Capotage industriel
- Panneaux sandwiches pour camions isothermes
Les technologies dites en moule fermé :
4.3. Préimprégné ( prépreg)
Procédé réservé aux composites « hautes performances », qui est devenu aujourd'hui très
industrialisé grâce au développement de machines à draper. Les étapes de fabrication sont les
suivantes :
➢ Drapage : dépose de tissus préimprégnés préalablement découpés à la forme voulue
dans ou sur un moule.
➢ Couverture de l’ensemble par une membrane souple et étanche et mise sous vide.
➢ Maintient à une température > 100 °C (vide maintenu) pour polymérisation.
o Sous pression de 15 bars en autoclave. (Drapage autoclavé)
o A pression atmosphérique en étuve. (Drapage en étuve)

Autoclave : enceinte chauffée et sous pression. Etuve : enceinte

chauffée dans l’air à
température < 500°C
4.4. Infusion de résine sous membrane souple

Le principe repose sur le dépôt, dans un moule femelle, des renforts secs (tissus, âmes, etc.) qui vont
concevoir la pièce composite, et de créer un système étanche à l’air à l’aide d'une bâche à vide.
L’infusion consiste ensuite à injecter de la résine, par dépression réalisée sur la pièce, sur les tissus
déposés à sec.

- Production : petite séries (facilement adaptable, permet la réalisation de grande surface)
- Pièces à très bonne résistance mécanique
- Résines : polyester, époxyde
- Renforts : Tous types de renfort (tissus, matériaux sandwiches etc.)
• Principales caractéristiques
Avantages Limites
Pas d’émission de COV Matériel non réutilisable
Excellente reproductibilité et homogénéité des Maîtrise du procédé (ex.:disposition des
caractéristiques tuyaux distributeurs)
Taux de renfort pouvant atteindre 65 % Un seul côté avec un beau fini de surface
Bon compactage des tissus Beaucoup de rebuts
Bonne imprégnation
Faible cadence de production (max. d’une
Pièce complexe de grande
pièce par jour)
dimension à prix abordable
Post-cuisson requise
Meilleur procédé pour fabriquer
des structures sandwichs
Bel aspect de surface
• Matériel
- Pompe à vide
- Fût de résine
- Moule femelle gel-coaté, tissus de drainage (Soric®, mousses Diab®, filet Diatex®) et une bâche souple
• Domaine d'application
- Industrie automobile/nautique
- Capot voiture
- Coque bateau

4.5. Moulage par injection basse pression de résine - RTM
• Principe
Le moulage par injection de résine liquide RTM (Résine Transfert Molding) s'effectue entre moule et
contre-moule rigides. Le renfort (mats, préforme, éventuellement tissus) est disposé dans l'entrefer
du moule. Une fois celui-ci solidement fermé, la résine, accélérée et catalysée, est injectée sous faible
pression (0.5 à 5 bars) à travers le renfort jusqu'au remplissage complet de l'empreinte. Après
durcissement de la résine, le moule est ouvert et la pièce démoulée.
- Procédé pour moyennes séries : 1000 - 10000 pièces/an

- Pièces demandant une
reproductibilité d'épaisseur
Avantages Limites
Deux faces lisses, éventuellement gelcoatées Limité aux formes peu ou moyennement
Dimensions jusqu'à 7 m² complexes
Qualité non tributaire de la main d'oeuvre Taux de renforcement et caractéristiques
Qualité constante mécaniques moyennes à élevées
Cadence de production élevée Nécessité d'effectuer des finitions post
Nécessite peu de surface moulage
Investissements très modérés
Bonnes conditions de travail et d'hygiène

- Renforts : mats de fils coupés ou continu, préformes, voiles de surface ou/et tissus de verre, carbone,
aramide. Taux de renfort : 20 - 60 %
- Résines : polyesters, phénoliques (résols), époxydes, vinylesters
- Divers : catalyseurs, accélérateur, pigments, charges, agents démoulants, solvant de rinçage
• Matériel
- Moule et contre-moule en composite rigides et résistants avec système de fermeture rapide.

Variantes métallo-composites et métalliques.
- Appareillage d'injection de résine : pot sous pression ou système à pompes doseuses
- Appareillage de manutention des moules (ouverture/fermeture)
• Domaines d'application
- Eléments de carrosserie pour véhicules de tourisme ou utilitaires

- Petits articles sanitaires
- Cuves de petites et moyennes dimensions
- Capotages
- Pièces industrielles diverses
- Fourches de vélo, raquettes de tennis

TABLEAU DES CARACTÉRISTIQUES MÉCANIQUES DE DIFFÉRENTS MATÉRIAUX


10 CM Composites 2019

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M2201b : Les materiaux composites

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1. Les matériaux ............................................................................................................... 5

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Les matériaux ainsi obtenus sont très hétérogènes et anisotropes.

• D’une structure de renfort constituée de fibres, généralement de verre, de carbone,

• D’une matrice, résine thermoplastique (TP) ou thermodurcissable (TD)

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Obtention des fibres de verre

- Disponibilité sousT différentes

Obtention des fibres de carbone

La production actuelle de fibres de carbone destinées aux renforts de composites s’établit à

• Excellentes propriétés mécaniques • Prix très élevé,

T Bonnemains - JM Dubot - F Le Poulain - E Lolive page 7 /28

• Bonne résistance spécifique à la traction • Prix élevé,

1.2.4. Fibres naturelles

Elles pourront constituer une alternative intéressante aux fibres de verre

Les fibres naturelles présentent plusieurs verrous techniques majeurs :

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La résistance mécanique dépend-elle à la fois du taux de renfort et de la nature

Le mat se présente sous forme planaire comme un tissu mais l’orientation

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• Sergé : Chaque fil de chaîne flotte au-dessus de plusieurs fils de trame et

➢ Tissu hybride carbone - aramide

L'ensimage est spécifique pour une résine et un procédé donné.

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Matrices Thermoplastiques TP Thermodurcissables TD

1.3.1. Les résines thermodurcissables

Ces matrices sont souvent appelées résines.

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Il existe différents types de résines, les 2 pricipales sont :

- Epoxydes : Elles résultent de la polyaddition de l'épichlorhydrine sur un polyalcool et constitue la

- Phénoliques : Elles sont issues de la polycondensation du phénol et du formol et se caractérisent

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1.4.1. Les charges organiques

- Charges cellulosiques, utilisées en tant que charges des résines thermodurcissables.

1.4.2. Les charges minérales

- Billes de verres creuses

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Une structure sandwich est obtenue à

Une telle structure présente en

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2.1. Types d’âme des structures sandwichs :

2.1.1. L’âme en Nid d’abeilles

L’âme en nid d’abeilles, connue sous le

Le Nida étant une structure anisotrope,

2.1.2. L’âme en mousse

Les mousses sont des matières plastiques

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3. Caractéristiques mécaniques et loi des mélanges

Taux volumiques et massiques

𝐦𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐝𝐞 𝐟𝐢𝐛𝐫𝐞𝐬 𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒆 𝒇𝒊𝒃𝒓𝒆𝒔 𝒎

𝐦𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐭𝐫𝐢𝐜𝐞 𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒓𝒊𝒄𝒆 𝒎𝒎

𝐯𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 𝐝𝐞 𝐟𝐢𝐛𝐫𝐞𝐬 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒆 𝒇𝒊𝒃𝒓𝒆𝒔 𝒗

𝐯𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐭𝐫𝐢𝐜𝐞 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒓𝒊𝒄𝒆 𝒗𝒎

Relations entre taux volumiques et taux massiques

ρc: Masse volumique du composite

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4. Les technologies de mise en œuvre des TD

-Taille des pièces

-Importance des séries

Faibles moyens mis en œuvre :

Intervention d’un outillage plus important et réduction des temps de fabrication :