LES CIMENTS

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 Définition

Norme NF P 15-301 de 1994 :

« Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire une
matière inorganique finement moulue qui, gâchée
avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit
par suite de réactions et processus d’hydratation et
qui, après durcissement, conserve sa résistance et
sa stabilité, même sous l’eau. »

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Introduction
Le ciment est un produit moulu du refroidissement du clinker
qui contient un mélange de silicates et d’aluminates de calcium
porté à 1450 – 1550 °C, température de fusion.
Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique, car il a la
propriété de s’hydrater et de durcir en présence d’eau et par ce
que cette hydratation transforme la pâte liante, qui a une
consistance de départ plus ou moins fluide, en un solide
pratiquement insoluble dans l’eau. Ce durcissement est dû à
l’hydratation de certains composés minéraux, notamment des
silicates et des aluminates de calcium.
L’expression de «pâte de ciment durcissant» sera utilisée pour
désigner la pâte de ciment dans la transformation d’un état
plus ou moins fluide en un état solide.

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 Petit historique

Panthéon de Rome :
– Construction : 27 av. JC,
– Béton de chaux, pierre, brique, mortier
– Chaux + cendres volcaniques de Pouzzoles

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 Petit historique

Louis Vicat (1786-1861) :

– Recherche sur l’hydraulicité de la chaux
– Travaux sur le clinker
– 1840 : fabrication de ciment industriel, 80%
de carbonate de calcium + 20% de silice

« 1er » pont en béton coulé,

Jardin botanique de Grenoble

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 Petit historique

Joseph Aspdin (1778-1855) :

– Donne le nom de ciment Portland en référence à la pierre
calcaire de l’île de Portland

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 Plan

1. Fabrication des ciments (liants hydrauliques)

2. Composition du clinker

3. Ajouts au clinker

4. Normalisation des ciments

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 1.

Fabrication des ciments

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 1. Fabrication des ciments

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Le schéma de3BTP
Matériaux la fabrication du ciment
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Source : CIMBETON 1. Fabrication des ciments

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Le schéma de la
fabrication du ciment
par voie sèche

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Fabrication du ciment
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 1. Fabrication des ciments

1. Extraction des matières premières

• Se fait en carrière
• 80% calcaire => carbonate de calcium
20% argile => silice, alumine et minerai de fer

2. Broyage du cru et cuisson

• Broyage très fin => le cru
• Passage au four => le cuit
• Refroidissement brutal (trempe) => le clinker

3. Broyage du ciment et expédition

• Addition de gypse (3 à 5 %), pour réguler la prise =>
ciment Portland
• Autres additifs éventuels
• Broyage très fin => pour obtenir un « ciment pur »
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 1. Fabrication des ciments
• Matières premières
– 80% calcaire
– 20% argile

• Produit de la cuisson
– Transformations chimiques
– Granules de clinker

• Produits d’addition
– Gypse (régulateurs de prise)
– Laitiers de haut fourneau
– Fillers
– Fumée de silice
– …

• Ciment
– Broyage
– Conditionnement
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Source : CIMBETON 1. Fabrication des ciments

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 1. Fabrication des ciments

Extraction des
matières premières

• Source de carbonate de calcium = roches calcaires

• Source de silice, alumine, fer = argile

• La marne = mélange naturel de calcaire et d’argile

• Extraction en carrières
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Source : CIMBETON 1. Fabrication des ciments

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 1. Fabrication des ciments

Préparation du « cru »

Voie sèche ou
semi-sèche :

broyage
calcaire le cru granules
0,2 mm

Ajouts Voie humide :

argile éventuels :
pâte
bauxite ou
fluide
oxyde de fer
matières premières mélange conditionnement

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Source : CIMBETON 1. Fabrication des ciments

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 1. Fabrication des ciments

Cuisson du « cru »

1. Préchauffage
1. Déshydratation de l’argile
2. Début de la décarbonatation du calcaire

2. Cuisson
1. Four rotatif incliné : ~ 80 m (voie sèche) / ~ 150 m (voie
humide), diamètre 5 m, tôle d’acier tapissée de briques
réfractaires à l’intérieur
2. Température de cuisson : 1450 °C
3. Temps de cuisson : ~ 1 h (voie sèche)
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Source : CIMBETON 1. Fabrication des ciments

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 1. Fabrication des ciments

La trempe : refroidissement brutal du « cuit »

• Sortie du four => granules de clinker

• Clinker :
– Phase solide = silicates
– Phase liquide => aluminates après trempe

• Air froid insufflé au clinker

• Récupération de l’air réchauffé par le clinker

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Source : CIMBETON 1. Fabrication des ciments

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 1. Fabrication des ciments

Ajout et broyage
• Gypse : régulateur de prise

• Laitier de haut fourneau

• Cendres volantes (Les cendres volantes sont le résidu finement divisé

résultant de la combustion du charbon pulvérisé. Elles constituent un produit
minéral pulvérulent, consécutif du dépoussiérage des fumées rejetées par les
centrales thermiques qui utilisent du charbon broyé comme combustible. Ces
cendres sont obtenues par précipitation électrostatique ou mécanique de
particules pulvérulentes contenues dans les gaz de fumée des chaudières.

• Fillers calcaires (La poussière émanant de l'exploitation de la roche

calcaire )

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 2.

Le clinker
-
Composition chimique et
microstructure

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 2. Composition du clinker
• Composition du ciment :
– Clinker
– Gypse
– Laitier de haut fourneau
– Pouzzolanes (La pouzzolane est une roche naturelle constituée par
des scories (projections) volcaniques basaltiques )
– Cendres volantes
– Fumée de silice (La fumée de silice incorporée dans le béton améliore de manière considérable les
performances du béton. Cette addition a permis le développement des bétons à hautes résistances et hautes
performances. La fumée de silice, quant à elle, est obtenue lors de la fabrication du silicium métal et de ses alliages.
C’est un produit minéral amorphe, particulièrement fin. Le silicium est produit lors de la réduction du quartz par le
carbone à 2000°C, dans des fours à arc électrique. Les gaz alors dégagés sous forme de fumées sont du
monoxyde gazeux (SiO) qui s’oxyde (SiO2) pour ensuite se condenser en particules vitrifiées amorphes d’une
finesse extrême.

– Fillers
– …
• Ciment ordinaire :
– Ciment Portland = 95 à 97% clinker + 3 à 5% gypse
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 2. Composition du clinker

Composition du « cru » :

– Chaux CaO produit de la décarbonatation du calcaire :

CaCO3 (calcaire) CaO (chaux) + CO2
900 - 1000°C

– Silice SiO2

– Alumine Al2O3 source : argile

– Oxyde de fer Fe2O3

– Alcalins : Na, K

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 2. Composition du clinker

Notations cimentières :

chaux
silice
alumine
oxyde de fer

Abstraction faite des « O »

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 2. Composition du clinker

Composition du « cuit » :

– Silicate bicalcique Ca2SiO4 (= C2S)

phase solide
– Silicate tricalcique Ca3SiO5 (= C3S)

– Aluminate tricalcique Ca3Al2O6 (= C3A)

phase interstitielle
– Aluminoferrite tétracalcique liquide à 1400°C
Ca4Al2Fe2O10 (= C4AF)

– Alcalins : Na, K

Ca2SiO4 (= C2S) + CaO (= C) Ca3SiO5 (= C3S)

> 1300°C
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 2. Composition du clinker

La trempe => durcissement des aluminates =>

silicates collés entre eux

Fabrication du clinker : combiner toutes les

molécules de CaO avec la silice, l’alumine et le
fer, pour former, à 1450°C, des silicates et
aluminates aux propriétés hydrauliques

Ciment Portland (ordinaire) = clinker + 5%

gypse broyés et mélangés

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 2. Composition du clinker

Composition « grossière » du clinker (% massique)

C3S 50 à 60%

C2S 20 à 30%

C3A 8 à 10%

C4AF 10 à 12%

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 2. Composition du clinker

Composition « fine » du clinker (en % massique)

CaO 60 à 67% TiO2 0,2 à 0,4%

SiO2 18 à 22% Na2O 0,2 à 0,4%

Al2O3 2 à 8% K2O 0,2 à 0,8%

Chaux
Fe2O3 1 à 6% 1 à 2%
libre
MgO 1 à 2%
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 2. Composition du clinker

Section polie d’un granule de clinker observée au microscope optique :

• C3S : cristaux pseudo hexagonaux

• C2S : grains arrondis à surface lisse ou striée

400 microns

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 2. Composition du clinker

Section polie d’un granule de clinker observée au microscope optique (400 microns) :

400 microns

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 2. Composition du clinker

Surface de fracture d’un granule de clinker observée au microscope

électronique à balayage

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 3.

Additions au clinker

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 3. Additions au clinker

• Composition du ciment :
– Clinker
– Gypse
– Laitier de haut fourneau
– Pouzzolanes
– Cendres volantes
– Fumée de silice
– Fillers
– …

• Ciment ordinaire :
– Ciment Portland = clinker + 3 à 5% de gypse

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 3. Additions au clinker

Laitier de haut fourneau vitrifié

• Granulé ou bouleté
• Sous-produit de l’industrie métallurgique
• Produit hydraulique (fait prise avec de l’eau) => remplacement
du clinker
• Composition :
– 40% CaO
– 35% SiO2
– 11% Al2O3
– 8% MgO (magnésie)

• + siliceux, - calcique que le clinker

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 3. Additions au clinker

Les pouzzolanes

• « Pouzzolanique » => doit d’abord réagir avec la chaux pour

devenir hydraulique
• Naturelles : cendres ou verres volcaniques
• Artificielles :
– Cendres volantes de centrales thermiques au charbon
– Sous-produit de l’électrométallurgie du silicium (fumée de silice)
– Schistes calcinés

• Composition (silico-alumineuse) :
– 45 à 70% SiO2 (90 à 95% pour la fumée de silice)
– 10 à 25% Al2O3
– Jusqu’à 10% d’alcalins (Na2O et K2O)

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 3. Additions au clinker

Les fillers calcaires

• Roches calcaires finement broyées

• Rôle de remplissage

• Composition : > 75% CaCO3

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 3. Additions au clinker

Diagramme de Rankin

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 4.

Normalisation des ciments

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Les autres constituants des ciment
Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on ajoute une quantité
de gypse, destiné à régulariser la prise. Pour modifier les propriétés du ciment,
on ajoute les autres constituants associés au clinker grâce à leurs
caractéristiques chimiques ou physiques.
Les constituants les plus utilisés sont:
Calcaires:
Les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux du ciment.
Ils doivent présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO 3 supérieure
à 75% en masse.
Laitier granulé de haut fourneau:
Le laitier est un sous-produit de l'industrie métallurgique ayant des propriétés
hydrauliques. Il est obtenu par refroidissement rapide (trempe) de certaines
scories fondues provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut
fourneau.
Cendres volantes (V ou W):
Elles sont les produits pulvérulents de grande finesse, provenant du
dépoussiérage des gaz de combustion des centrales thermiques. On distingue:
Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques;
Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et
parfois pouzzolaniques. Matériaux 3BTP
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Schistes calcinés:
Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800
°C dans un four spécial. Finement broyés, ils présentent de fortes
propriétés hydrauliques et aussi pouzzolaniques.
Fumée de silice:
Les fumées de silices sont un sous-produit de l’industrie du silicium et
de ses alliages. Elles sont formées de particules sphériques de très
faible diamètre (de l’ordre de 0,1 µm). Pour entrer dans la
composition d’un ciment en tant que constituant principal, elles
doivent être présentes pour au moins 85 % (en masse). Les fumées
de silices ont des propriétés pouzzolaniques.
Fillers:
Ce sont des “constituants secondaires” des ciments, donc ils ne
peuvent jamais excéder 5 % en masse dans la composition du
ciment. Ce sont des matières minérales, naturelles ou artificielles qui
agissent par leur granulométrie sur les propriétés physiques des liants
(maniabilité, pouvoir de rétention d’eau).

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 4. Normalisation des ciments

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 4. Normalisation des ciments

Les types de ciment

Norme NF EN 197-1,
article 6, tableau 1

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Les principales catégories de ciment.
Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur
résistance normale.

2.4.1 Classification des ciments en fonction de leur composition

Les ciments constitués de clinker et des constituants secondairs sont classés
en fonction de leur composition, en cinq types principaux par les normes NF
P15-301 et ENV 197-1. Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres
romains dans leur notation européenne (la notation française est indiquée
entre parenthèse):
CEM I: Ciment portland (CPA - dans la notation française),
CEM II: Ciment portland composé ( CPJ),
CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF),
CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ),
CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le
tableau 2.2. Les constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme
constituants secondaires pour le type de ciment concerné; leur total ne doit
pas dépasser 5%. (Les fillers sont considérés comme des constituants
secondaires).
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Classification des ciments en fonction de leur résistance normale

Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28

jours; des sous classes “R” sont associées à ces 3 classes principales
pour désigner des ciments dont les résistances au jeune âge sont
élevées. Ces classes sont notées, classe 32,5, classe 42,5, classe 52,5.
Elles doivent respecter les spécifications et valeurs garanties du tableau
2.3. Les valeurs entre parenthèses sont les valeurs garanties lorsqu’elles
peuvent être inférieures aux valeurs spécifiées

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 4. Normalisation des ciments

Les classes de résistance

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Désignation des différents types de ciment en fonction de
leur composition

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Limite des classes et sous classes de résistances (
nouvelle norme AFNOR)

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Spécification et valeurs garanties en
fonction de la classe

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La pâte de ciment

La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau

(E). Parfois on parle de coulis si on incorpore quelques ajouts. Dans ce
chapitre, on présente les différents types de coulis, leurs domaines
d’emploi ainsi que leurs propriétés principales, telle que la consistance
et les caractéristiques de fluidité.

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Introduction

La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau (E). Soit E et
C les concentrations (en masse) d’eau et de ciment pour un volume unité de pâte.
Dès que l’on mélange le ciment avec l’eau, l’hydratation va commencer et les
propriétés de la pâte sont évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation n’est
pas trop avancée, la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui permet de lui faire
épouser par moulage la forme désirée. Mais après un certain temps les cristaux
d’hydrates prenant de plus en plus d’importance, le mélange se raidit, on dit qu’il fait
prise, et le matériau commence alors à s’apparenter plus à un solide qu’à un fluide.

La pâte de ciment joue un rôle très important pour solidariser les squelettes
granulaires du béton. Elle est un des facteurs influençant la qualité, le prix et les
propriétés mécaniques du béton. En général, la pâte pure de ciment est
pratiquement peu utilisée et même pour déterminer la classe de la résistance des
ciments, on mesure à travers des mortiers. Bien souvent, un ou plusieurs adjuvants
sont également associés au ciment pour influer sur les qualités de la pâte. En outre,
les divers ajouts jouent un grand rôle pour modifier les propriétés selon leurs
domaines d'emploi. Ce type de pâtes s'appelle aussi les coulis.

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 Les constituants des pâtes et des coulis de ciment

Les coulis de ciment sont des mélanges fluides de:

Ciment (ou autre liant);
Eau;
Adjuvants et ajouts divers (éventuellement).
Les coulis sont différents les uns des autres, suivant:
La nature du ciment: normalisé des CPA au CLK; spéciaux;
La quantité d’eau (le rapport de E/C est souvent compris entre 0,5 et 5):
La présence de certains adjuvants:
rétention d’eau;
fluidifiant;
retardateur de prise;
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rigidifiant; E.HILALI
 accélérateur de prise;
expansifs;
L’ajout de certaines substances:
argile, bentonite;
kieselguhr, silice fine;
cendres volantes, fillers, laitier en poudre;
chaux;
sable fin (0/1 mm).

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L’énergie de malaxage.
Dans chaque cas, on étudiera une formule de coulis tenant
compte du but recherché: c’est-à-dire que pour sa mise au
point l’aide du laboratoire est pratiquement indispensable.
Les exigences quant aux coulis porteront suivant les cas, sur:
• les propriétés rhéologique (fluidité, ressuage);
• les temps de prise (à la température du chantier);
• l'évolution des résistances mécaniques;
et parfois sur:
 la résistance au milieu environnant;
 la densité;
 la perméabilité, l'absorption capillaire;
 le retrait et gonflement.
Dans tous les cas, les coulis devront être stables, homogènes
et conserver ces propriétés pendant l’injection (ils sont en
général mis en œuvre par injection).
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Les principales applications
travaux souterrains:
comblement de carrières;
remplissage de grosses cavités;
injection dans les failles et les grosses fissures des roches
fissurées;
injection dans des sols pulvérulents (consolidation); préfabriqués,
parois moulées;
parois aux coulis autodurcissant et panneaux;
calage de voussoirs préfabriqués (dans la réalisation de tunnels).

voile d’étanchéité dans le sol (cas des barrages)

injection dans un squelette de granulats mis en place au préalable;
scellement de tirants d’ancrage;
scellement et calage de machines;
consolidation de dalles (support);
réalisation de sols semi-rigides;
régénération de maçonneries et joints divers;
injection dans le cas de puits de pétrole;
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injection de gaine du béton précontraint.
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