MANUEL DE PRODUCTION DE FARINES LOCALES BY BUSINESS ET

ENTREPRENARIAT
Table de matières

Introduction

Généralités sur le séchage, procédé précurseur de l’obtention des farines

Chapitre 1 : Production de la farine de Patate douce

Chapitre 2 : Production de la farine de Manioc Panifiable et quelques autres sous-

produits de la transformation du manioc

Chapitre 3 : Production de la farine de plantain

Chapitre 4 : Production de la farine de maïs

Conclusion
 INTRODUCTION

Le développement de l’Afrique passera indéniablement par l’industrialisation de son économie.

L’agriculture et la transformation étant les domaines à très forte valeur ajoutée.

L’utilisation de matières premières locales dans les différents procédés industriels, aura pour
avantage de sortir les paysans de leur situation de précarité, de rendre compétitifs les produits
d’origine africaines, sur le marché mondial et par voie de conséquence, relever le niveau de vie
global des citoyens.

La question de qualité doit rester au centre des procédés de production, donc, une attention
particulière au respect des normes de fabrication doit être toujours d’actualité.

Ce manuel a pour but de mettre à la disposition des entrepreneurs, les différents paramètres
technologiques leur permettant d’obtenir les farines locales à intégrer à leurs procédés.

La farine du latin farina, poudre provenant de la mouture des grains de céréales et de

certaines légumineuses.
Les farines sont le produit de mouture des céréales (blé, riz, seigle, maïs, sarrasin (blé
noir)), c’est aussi le produit de la mouture des légumineuses tels que : pois, lentille, fève et pois
chiches ; c’est aussi le résultat du broyage des graines oléagineuses : moutarde.
Les divers congrès internationaux pour la répression de fraudes ont donnés la définition
suivante :
« La dénomination de farine sans autre terme qualitatif désigne exclusivement le produit de
la mouture de l’amande du grain de blé nettoyé et industriellement pur. Les produits de la
mouture des autres graines, céréales, légumineuses, nettoyés et industriellement purs,
seront désignés par le mot farine suivi du qualitatif indiquant l’espèce de graines de
céréales ou légumineuses entrant dans la composition soit à l’état isolé, soit à l’état de
mélange »
GENERALITES SUR LE SECHAGE, PROCEDE PRECURSEUR DE L’OBTENTION
DES FARINES

Différentes méthodes de séchage L’omniprésence du séchage dans les différents domaines d’activités
industrielles conduit à ce que le vocable « séchoir » englobe une grande variété d’opérations unitaires
différentes. A titre d’illustration, on peut citer le séchage solaire, par atomisation, à l’étuve et bien
d’autres, tels que les séchages électriques.

➢ Le séchage solaire

Le séchage solaire est pratiqué depuis longtemps et c’est le séchage solaire direct à l’air libre qui a été
adopté de par sa simplicité d’utilisation et sa gratuité. Cette méthode se pratique simplement en exposant
directement les produits aux rayons solaires. Ainsi, le tubercule est étalé sur la terre, sur les rocs, les
toits des maisons, à même le sol ou sur des nattes. Cependant, le séchage solaire direct traditionnel
présente plusieurs inconvénients : - La forte dépendance vis-à-vis des conditions climatiques : sécher un
produit en saison sèche donne de bons résultats. Lors d’une dégradation momentanée des conditions
climatiques (augmentation de l’humidité relative de l’air par augmentation de l’humidité absolue), le
séchage à l’air libre s’avère inopérant et les pertes (de produits) sont importantes ; - La faible qualité
nutritionnelle et microbiologique du produit séché, ainsi que ses caractéristiques organoleptiques ; - Les
effets cumulés d’une exposition directe au soleil (pertes en vitamines, brunissement non-enzymatique),
de l’activité enzymatique (destruction du produit) et du développement microbien (risque de présence
d’éléments pathogènes) donnent des produits finaux indésirables.

➢ Le séchage solaire amélioré

Plusieurs types de séchoirs ont été mis au point dans le monde pour profiter de l’énergie solaire. Dans
ces séchoirs solaires, les produits disposés sur des claies sont mis dans une enceinte plus ou moins
fermée pour les protéger des souillures et contaminations potentielles. Dans les modèles les plus simples,
les claies sont constituées d’un cadre en bois dont le bas est recouvert d’une toile de type moustiquaire
en matière synthétique. Les produits à sécher sont posés sur la toile et le tout est recouvert par une autre
claie de même type.

Ces dispositions empêchent tout contact du produit avec le milieu extérieur (insectes…). Les claies
ainsi recouvertes sont déposées sur un support d’environ 1 m de haut et exposées directement au soleil.
Cette méthode possède elle aussi l’inconvénient d’être dépendante de la source d’énergie solaire. La
nuit ou par temps nuageux, le processus de déshydratation ralentit et peut même s’arrêter ou s’inverser,
allongeant la durée de séchage. De plus, les réhydratations multiples des produits influencent
négativement leur qualité. Ceci a amené à concevoir des méthodes de séchage où l’air chaud est produit
régulièrement et les paramètres de séchage maîtrisés. C’est le cas du séchage électrique.
 ➢ Le séchage thermique

Parmi les techniques d’élimination d’eau par voie thermique, trois mécanismes de séchage peuvent être
mis en œuvre pour extraire l’eau d’un produit : le séchage par ébullition, par entraînement et par
sublimation (lyophilisation). Le séchage par ébullition consiste à porter le produit à une température
telle que la pression de vapeur (Pv) d’eau du produit devient supérieure ou égale à la pression totale
ambiante (Pt) régnant dans le séchoir. La température du liquide est donc déterminée par la pression
d’ébullition.
Chapitre 1 : Production de la farine de Patate douce

La patate douce est un tubercule appartenant à l'ordre des Polémoniacées et à la famille des
convolvulacées. Il contient de l’amidon, qui est l’élément principal, des dextrines, du β- carotène, puis
d’autres éléments nutritifs en quantités variables. L’objectif de la thèse a été de valoriser la patate douce
sous forme de farines et de mettre en évidence les potentialités technologiques de ces farines.

La farine de patate douce est produite par déshydratation et mouture des racines pelées. Les
variétés blanches ou colorées conviennent pour la production de la farine utilisée en
complément des farines de céréales dans des produits de la boulangerie, de la pâtisserie.
Elle agit comme additif conditionneur de la pâte dans la fabrication du pain et comme
Stabilisateur dans la crème glacée. Elle est mélangée à d’autres farines pour la fabrication de
pains, de biscuits etc.….
Elle est aussi consommée dans certaines préparations culinaires en même temps que des
gâteaux d’arachide.

1- Production artisanale de la farine de patate douce.

➢ Sélectionner les tubercules en bon état

➢ Laver soigneusement les tubercules et les éplucher.
➢ Rincer soigneusement les racines pelées pour enlever l’amidon, en excès
➢ Découper les tubercules en lamelles ou en tranches de 2-3 mm encore appelées chips.
Une découpeuse de chips manuelle peut être utilisée pour les unités qui veulent produire
les quantités assez importantes.
➢ Tremper les tranches dans une solution de bisulfite de sodium pendant quelques
minutes (2 à 5 mn). Cette opération n’est pas obligatoire ; elle permet d’obtenir une
 farine d’une couleur acceptable (blanche) et aussi d’arrêter le développement microbien
lorsque le séchage solaire est assez long.
➢ Sécher les chips au soleil jusqu’à une humidité de 60%. Le séchage peut se faire dans
les fours pour les unités qui en disposent.
➢ Concasser les tranches séchées pour en réduire la grosseur
➢ Les petites tranches sont moulues (écrasées) en farine dans des mortiers pour les petites
quantités ou dans des moulins pour des quantités assez importantes.
➢ Tamiser pour séparer les tranches qui ne se sont pas bien moulues de la farine
➢ La farine ainsi obtenue est entreposée dans des conditions sèches.

NB : Pour avoir 1 kg de farine, il faudrait prévoir 4 à 5 kg de patate douce fraîche.

Matériel nécessaire pour la production :

• Séchoir (grande table, espace élevé au-dessus du sol …),
• Un humidimètre (pour contrôler l’humidité relative du produit) ;
• Les couteaux, bassines, une source d’eau propre,
• Les sacs avec plastique à l’intérieur pour le stockage des farines,
• Un moulin à écraser.
Transformation de la patate douce en farine : Diagramme de procédé

Patate douce fraîche

Pesée/Contrôle de qualité

Lavage

Epluchage

Lavage

Découpage

Blanchiment

Séchage

Mouture

Tamisage

Farine de patate

Mouture (éventuellement)

Tamisage

Farine de patate
2- Production industrielle de farine de patate douce
Les étapes de base de fabrication de la farine de patate douce dans une usine mécanisée sont
sensiblement les mêmes que pour la production artisanale.
Les racines sont pesées dans une bascule, puis chargées dans un éplucheur rotatif à grille de
friction et soumises à une pulvérisation d’eau pour leur lavage.
La fine peau des racines ainsi nettoyées et raclées et enlevée par le frottement à une machine
qui les transforme en tranches ou en chips qui seront séchés dans un séchoir réduisant l’humidité
de 70 à 12 %.
Les tranches en chips séchées sont transportées dans un petit moulin qui les réduit davantage
en présence d’air chauffé pour les préparer à la mouture finale dans un autre moulin conçu pour
respecter les qualités standard d’aliment et produire une farine d’une extrême finesse.
Le processus final précédant le stockage ou la livraison se fait grâce à un souffleur pour séparer
l’air de la farine et d’alimenter en air chauffé dans une machine à ensacher.
NB : Ce procédé permet de réduire davantage la teneur en humidité de la farine.

3- Critères de panification de la farine de la patate douce

Pour convenir à la fabrication de pain, gâteaux, biscuits, beignets etc…, la farine de la patate
douce devrait répondre aux caractéristiques physico-chimiques suivantes :

a- Granulométrie uniforme et très fine avoisinant celle de la farine de blé (de préférence
inférieur à 160 microns), de façon à permettre un mélange facile entre les farines et à
conférer au pain un meilleur goût et une texture moins sablonneuse et peu friable

b- Couleur de la farine de préférence blanche.

c- Faible teneur en matières minérales si l’on veut avoir un pain dont la mie a une belle
couleur et goût agréable (les minéraux comme le calcium interagissent avec l’eau,
réduisant sa disponibilité pour les réactions de mélange en boulangerie.

d- Faible acidité, inférieure à 1% (moins d’un gramme d’acide pour 100g de farine), le
choix d’une bonne variété de patate est nécessaire, ainsi qu’un séchage adéquat

e- Absence d’odeur anormale.

 f- Bon pouvoir d’hydratation et bon développement de la pâte permettant d’avoir un
produit de qualité.

g- Teneur en lipides inférieure à 2% pour avoir une longue conservation.

h- Facilité pour les opérations de pétrissage.

i- Teneur très réduite en tanins et autres inhibiteurs de protéases afin de garantir une
bonne digestibilité protéines.

➢ Conservation :
Dans les pays développés, après la récolte des patates douces, on pratique le pré-stockage, qui
s’effectue idéalement à 30 °C avec une humidité relative de 80 à 90 %.
Ce dernier protège les racines de nombreuses maladies pendant le stockage et prolonge la durée
de conservation après le stockage de la racine. Par ailleurs, le pré-stockage améliore la saveur
et la texture de la racine.
Après le pré-stockage, les patates douces peuvent être stockées pendant 4 à 7 mois dans des
conditions appropriées, notamment avec une bonne ventilation. On nettoie les patates douces
en les brossant ou en les lavant et parfois même en les cirant avant de les empaqueter dans des
boîtes, des caisses ou des paniers destinés au marché.
Un des problèmes majeurs posés par la production de la patate douce sous les tropiques est
celui de sa conservation. Les patates douces sont attaquées par un certain nombre de pourritures,
dont la pourriture noire causée par le champignon Ceratocystis fimbriata. Ces derniers
détériorent les patates douces après la récolte, lors du transport et durant la conservation,
causant des pertes très importantes dans les lots expédiés.

Le stockage dans les exploitations agricoles est difficile et les tubercules sont généralement
ramassés et consommés au cours de la courte période de récolte. Cependant, une extension de
la durée de conservation pourrait prolonger le délai de commercialisation de ces tubercules,
ainsi qu’améliorer la sécurité alimentaire et les revenus des producteurs. Pour inhiber la
dégradation et permettre une bonne conservation, plusieurs techniques ont été préconisées.

Certaines (traitements chimiques, blanchiment…) visent à réduire la charge microbienne,

d’autres à freiner les réactions d’altération biochimiques, ainsi que l’action des
microorganismes (procédés de déshydratation, tels que le séchage).
Après la récolte, les patates douces sont soumises à des températures, humidité favorisant la
cicatrisation des parties abîmées (après qu’on les ait sorties de terre, par exemple). Dans
certaines régions d'Afrique, les tubercules sont souvent épluchés, tranchés et séchés pour
prolonger leur conservation.
La durée de conservation peut être prolongée lorsque les produits sont convenablement
conditionnés avec un emballage étanche à l’eau, à l’air et aux arômes.
Chapitre 2 : Production de la farine de Manioc Panifiable et quelques autres sous-
produits de la transformation du manioc

➢ Diagramme de procédé : diagramme général de fabrication des produits dérivés

du manioc (Farine, tapioca, attiéké, amidon)
 ➢ Diagramme du procédé de production de la farine de manioc panifiable

Du diagramme général ci-avant, nous pouvons extraire le diagramme de fabrication de la farine

de manioc destinée à l’industrie des boulangeries et pâtisseries
Figure : Diagramme de fabrication de la farine de manioc panifiable

➢ Description du procédé de fabrication de la farine de manioc panifiable

• - l’épluchage et le lavage : des couteaux, de l’eau propres et autres ustensiles
nécessaires pour cette opération unitaire sont nécessaires,
• - le découpage/ défibrage : les racines de manioc lavées sont ensuite défibrées. Les
racines défibrées sont tranchées en de fines lamelles de 2 à 3 mm d’épaisseur à l’aide
 des couteaux ou de l’une des surfaces des râpes ordinaires servant à préparer les tranches
de produits (plantains, pommes de terre…) pour friture. Les tranches de racines sont
accumulées dans des bassines ou des sceaux.
• - Le séchage : les tranches de racines sont étalées en couche mince d’environ 4 à 8 mm
d’épaisseur, sur des sacs ou papiers en plastiques ou encore sur des feuilles de bananier,
et exposées au soleil jusqu’à ce qu’on obtienne des cossettes (tranches sèches).
• - la mouture : les cossettes sont ensuite réduites en farine brute grâce aux moulins
présents dans la zone (quartier).
• - le tamisage : la farine brute est tamisée grâce aux tamis circulaire ordinaires des
ménagères.
• - l’emballage/conservation : la farine tamisée est emballée dans des sacs ou des papiers
en plastiques puis conservée dans un endroit sec et à la température ambiante, en
attendant le jour de l’utilisation.

➢ Les variétés

• On regroupe les diverses variétés de manioc en deux principales variétés en fonction de

la teneur en hétérosides cyanogéniques (voir toxicité) :

• Le manioc amer (Manihot esculenta Crantz subsp. esculenta, syn. de Manihot

utilissima) non consommable sans prétraitement à l'eau. La teneur en HCN de la pulpe
fraîche > 0,012%. Cette variété est préférable pour la transformation industrielle.

• Le manioc doux (Manihot opi) dont les racines sont directement consommables. La
teneur en HCN de la pulpe < / = 0,012 %.

➢ Composition chimique du manioc

Les tubercules de manioc sont pauvres en matières nutritives, excepté les hydrates de
carbone et certaines vitamines surtout la vitamine C. Dans une racine entière on retrouve
environ 89 % de glucides, 1% de lipides, 2,5 % de protides, 1% de sels minéraux, 80%
Vitamine C et 1,7 % d’autres vitamines.

➢ Toxicité du manioc
 La toxicité du manioc est liée à la présence dans la racine et même dans toutes les parties
de la plante, de l’acide cyanhydrique de formule chimique HCN (poison) contenu dans un
composé antinutritionnel : le glycoside cyanogénétique. Il libère le cyanure dans l'intestin
durant la digestion (dans le cas par exemple d’une cuisson insuffisante ou de consommation
de manioc cru). Dans ce cas l’acide cyanhydrique libéré migre dans le sang et est susceptible
de causer d’énormes dommages à l’organisme pouvant aller jusqu’à la mort. L'organisme
peut sans danger détoxiquer à peu près 20 mg de cyanure par jour, mais si ce niveau
augmente pour atteindre 30 mg, des symptômes d'intoxication aigüe apparaissent chez la
plupart des consommateurs (www.memoireonline.com). La dose létale fixée par l’OMS est
de 1mg d’HCN par kilogramme de poids et par jour.

La transformation peut permettre de détoxiquer le manioc.

Chapitre 3 : Production de la farine de plantain

PROCEDE TRADITIONNEL
Transformation du plantain en farine : Diagramme de procédé

Doigts de plantains non mûrs sélectionnés

Pesée/Contrôle de qualité

Lavage

Epluchage

Lavage

Découpage

Séchage

Mouture

Tamisage

Farine de patate

Mouture (éventuellement)

Tamisage

Farine de plantain

Compréhension du procédé
Les opérations unitaires sont presque identiques à celles de la production de farine de
patate douce, les mêmes paramètres de contrôle doivent être respectés.
La mouture doit se faire dans un moulin, pour éviter les pertes de temps
Le même matériel de production et de contrôle qualité utilisé dans le cas de la farine de
patate douce peut être utilisé ici.

Lors de l’étape du contrôle qualité, éliminer tous les doigts de plantains pourris et ceux
susceptible de nuire à la qualité du produit final
➢ Paramètres technologiques d’acceptabilité de la farine de plantain en boulangerie-
pâtisserie :

PARAMETRES VALEUR
Humidité Inférieure à 12%
Couleur Blanche de préférence (ou autre
en fonction du produit auquel il
est destiné)

Acidité Inferieure à 1%
Chapitre 4 : Production de la farine de maïs

➢ Matière première
Bien que toutes les variétés de maïs puissent être utilisées pour préparer la farine de maïs
décortiqué et dégermé, il est préférable d’utiliser le maïs blanc de la variété semi-
farineuse,
Le maïs de la variété farineuse ou semi-farineuse est recommandé pour la production de
cette farine.
➢ Equipements utilisés
Les principaux équipements utilisés sont :
• La Décortiqueuse : nécessaire dans le cas d’une grande capacité de production
prédéfinie,
• Le moulin,
• Le séchoir solaire est utilisé pour le séchage,
• Les tamis en inox sont utilisés pour le tamisage de la farine afin d’avoir une farine
de granulométrie fie dont la taille des particules est comprise entre 150 et 250 µm.
Transformation du maïs en farine : Diagramme de procédé

Graines de MAÏS de la variété choisie

Pesée/Contrôle qualité

Séchage

Mouture

Tamisage

Farine de MAÏS

Mouture (éventuellement)

Tamisage

Farine de Maïs

Description du procédé :

Dans le cas de la farine de MAÏS, nous pouvons simplement nous référer au procédé traditionnel
de nos mamans, toutefois, utiliser un humidimètre de céréales pour contrôler l’humidité relative
est nécessaire, il s’agit d’une touche moderne et technologique.

Eviter les contaminations lors des différentes étapes du process (cailloux, autres particules
étrangères…)
 Conclusion

Les farines locales sont une sérieuse alternative au blé, toutefois, une mécanisation de
l’agriculture en vue de réduire les coûts d’achat de farines doit être mise en place par une
subvention des Etats.