Vous êtes sur la page 1sur 22

République du Cameroun Republic of Cameroon

Paix – Travail – Patrie


------------------------------------------------------------
Peace – Work – Fatherland
------------------------------------------------------------

Université de Yaoundé I University of Yaoundé I


Sapienta – Collativia – Sapienta – Collativia –
Cognitio
------------------------------------------------------------
Cognitio
------------------------------------------------------------

Ecole Nationale Supérieure National Advanced School of


Polytechnique
------------------------------------------------------------
Engineering
------------------------------------------------------------

Département de Department of
Génie Civil Civil Engineering

GCU 452 /// HYDRAULIQUE APPLIQUEE II

ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION


DES CHAUSSEES EN BETONS BITUMINEUX OU
ENDUITS SUPERFICIELS

Fait et réalisé par :

Sous la supervision de :

Pr. MADJADOUMBAYE

Encadreur :

Année académique : 2021-2022


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

R EMERCIEMENTS

Ce document est le fruit des efforts conjugués de plusieurs personnes qui ont contribués
directement ou indirectement à son élaboration. Je ne saurais commencer ce document sans
les remercier. C’est donc avec une sincérité que je remercie :

 M. Frederic LAFORCE , pour avoir accepté de présider le jury de cette soutenance ;


 M. Julien SAUVAIN , mon tuteur pour sa patience , ses précieux conseils , sa
disponibilité et son encadrement ;
 Mme . Céline PRECIS , Mme . Ghislaine DELAVIS pour leur bienveillance
 Les managers HELENE GUERY, CLAIRE BRESSION , GERARD JOYEAUX
pour leur soutiens morale, intellectuel et partage d’expérience ;
 Toute l’équipe du service approvisionnement et logistique, notamment, Sandrine,
Karine , Ana ,Agnelle pour l’environnement de travail très convivial et leur aide
multiforme ;
 Mes parents, M. et Mme MIAFO pour l’amour, la confiance et l’ensemble des
conseils qu’ils m’ont toujours fournis ;
 Mes frères Lionel, Gilles , Blondel , Joel pour leurs soutiens moral
 Mon amie Guylaine TOUKAM , pour son soutien émotionnel et moral tout au long
de cette année ;
 Toute l’équipe pédagogique du MS MIPSC pour le savoir-être et le savoir -faire qui
m’ont été transmis durant toute l’année académique.
 Tous mes camarades de promotion avec qui j’ai passé des moments inoubliables.

R ESUME

Améliorer leurs performances et compétitivité en répondant à la demande du marché actuel en


termes de qualité, cout, et délai, tel est la problématique récurrente des entreprises dans tous

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

les secteurs d’activités. Notre objectif était de démontrer l’impact du Lean six sigma dans la
résolution des problèmes peu importe le secteur d’activité avec en sortie une amélioration de
la performance et une satisfaction client  . Pour mieux illustrer nous avons choisis 03 secteurs
industriels tels que l’automobile, l’aéronautique, le pharmaceutique où nous avons appliqué la
méthodologie Lean six sigma. Cette méthodologie visant à réduire la dispersion du process et
éliminer les gaspillages, s’intitule DMAIC avec D qui signifie définir le problème et les
exigences critiques , M comme mesurer les paramètres influents sur le résultat en sortie et une
analyse statistique de ceux-ci, A comme analyser les causes racines provoquant l’instabilité de
ces facteurs influents , I comme innover consistant avec les opérateurs à proposer un panel de
solutions grâces à des outils tel Pareto , Matrice Efforts Faisabilité pour pouvoir faire un
choix des plus pertinents , enfin C comme contrôle qui consiste à mettre sous contrôle le
système amélioré à l’aide de nouveaux plans d’actions grâce aux standards , formation et
généralisation des solutions ;

A l’issue de cette analyse applicative dans ces 03 secteurs, un croisement de données nous a
permis de ressortir l’ensemble des anomalies possibles en industrie avec des conséquences
presque similaires tel le gaspillage, la perte de temps, la sécurité, la qualité, la surproduction
etc. … et d’en conclure que grâce au Lean six sigma et sa méthodologie nous réussissons
toujours à améliorer la performance du processus  en terme de qualité, temps de réponse
client, temps de rendement synthétique, coût etc. ….

En somme, pour rester performant aujourd’hui et rester compétitif, toute entreprise devrait se
mettre sur un process Lean six sigma de façon régulière.

A BSTRACT

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

Improving their performance and being competitive by meeting the demand of the current
market in terms of quality, cost, deadline, this is the recurring problem of companies in all
sectors of activity. Our objective was to demonstrate the impact of Lean six sigma in problem
solving regardless of the sector of activity with the output of improved performance and
customer satisfaction; to better illustrate we have chosen 03 industrial sectors such as
automotive, aeronautics, pharmaceuticals where we have applied the Lean six sigma
methodology. This methodology aims to reduce the dispersion of the process and eliminate
waste, it is called DMAIC with D which means defining the problem and the critical
requirements, M as measuring the parameters influencing the output result and a statistical
analysis of these , A like analyzing the root causes causing the instability of its influential
factors, I like innovating consisting with the operators in proposing a panel of solutions thanks
to tools such as Pareto, matrix efforts feasibility to be able to make a choice of the most
relevant, finally C as a control which consists in putting under control the improved system
using new action plans thanks to the standards, training and generalization of the solutions;

At the end of this application analysis in its 03 sectors, a cross-checking of data allowed us to
highlight all the possible anomalies in industry with almost similar consequences such as
waste, loss of time, safety, quality, overproduction, etc. … and to conclude that thanks to
Lean six sigma and its methodology we always manage to improve the performance of the
process in quality, customer response time, synthetic performance time, cost, etc. ….

In short, to remain efficient today and remain competitive, any company should implement a
Lean six sigma process on a regular basis.

T ABLE DE MATIERES

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

LISTE DES ABREVIATIONS


5

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

LISTE DE FIGURES

LISTE DE TABLEAUX

I NTRODUCTION

L
’écosystème industriel vit une forte concurrence actuellement, marquée par une
période de crise. Il oblige les entreprises à aller vers l’excellence opérationnelle
visant l’amélioration de la performance, qui est aujourd’hui une des priorités de

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

toutes les entreprises industrielles. Le Lean née au japon les années 70, est une philosophie
qui repose sur l’élimination des gaspillages dans le processus. La démarche six sigma conçue
aux Etats Unis en 1900 a permis d’optimiser, réduire la variabilité et fiabiliser les processus.
Archimède dit « donnez-moi un levier, un point fixe et je soulèverai le monde ». Aujourd’hui
les entreprises ont besoins des leviers pour améliorer leurs performances et le client est au
centre des priorités. En utilisant les leviers tels que la réduction des délais, la réactivité, un
esprit de la qualité total, l'optimisation des ventes, la réduction des prix de reviens et le client
comme point d’appui, le monde industriel sera soulevé. Taïchi Ohno disait : « réduire le
temps entre le moment où le client passe la commande et celui où l’entreprise encaisse
l’argent » nous permettra de réduire les délais et les besoins de fonds de roulement ; une
approche qui permet de transformer le gaspillage en gains sans ajouter des ressources ; Le
Lean six sigma est une méthode de management de la qualité qui améliore la satisfaction
client et apporte une réponse au postulat de Taïchi Ohno, mais sa mise en place est sujette à
une série de questionnements : Comment mettre en place une méthodologie Lean six sigma ?
Quels sont les outils utilisés ? quelles sont les bénéfices du Lean six sigma indépendamment
du secteur industriel ? Pour répondre au mieux à ces questions, nous présenterons dans un
premier temps les deux concepts Lean et six sigma et leurs limites respectives, puis nous
mettrons en évidence la complémentarité de ces deux concepts. Ensuite nous ferons un focus
sur une des méthodologies prenant en compte la complémentarité des deux concepts à
savoir l’approche DMAIC et ses outils. Une fois l’approche présentée, nous illustrerons des
cas pratiques d’application et résultats pour trois secteurs industriels à savoir l’aéronautique,
l’automobile, la pharmaceutique. Pour finir, nous présenterons les bénéfices et point de
compatibilités au vue des différents secteurs et la méthodologie DMAIC.

I. DEUX COMPLEMENTAIRES DE L’AMELIORATION CONTINUE : Lean et


six sigmas

I.1 Le CONCEPT LEAN MANGEMENT

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

I.1.1 Historique

Approche méthodologique ayant pour objectif l’amélioration globale de la performance


industrielle, elle a pour objectif d’éliminer tout ce qui ne constitue pas directement la valeur
ajoutée pour le client ; ainsi pour équilibrer la qualité la qualité, le coût et les délais, et
rester compétitives les entreprises se focalisent sur la réduction au maximum voire
l’élimination des « gaspillages» Qui signifie muda en japonais ; La chasse au gaspillage est
souvent apparentée à une maison dite maison du Lean (voire fig.1) Elle est fondée sur :

 La stabilité des ressources humaines et matérielles : l’amélioration de la performance


repose sur les compétences humaines et l’état du matériel ;
 Le management : l’erreur étant humaine, la priorité doit être orienter à signaler l’erreur
pour la corriger le plus rapidement possible et non de chercher les coupables ;
 La chasse aux gaspillages : elle se définit ici dans une vision Kaizen qui signifie faire
bien à petit pas grâce aux outils 5s et VSM que nous expliquerons en détail ;

Figure 1 Maison du Lean manufacturing

Ayant vue les fondations de cette maison celle ne peut être maison si elle n’a pas de piliers
celle-ci repose sur deux piliers à savoir le JAT et le JIDOKA :

 Le JAT

Encore appelé production en juste à temps ou production en flux tiré, elle consiste à produire
à la demande client au bon moment et la quantité demandée ; elle a pour objectif de réduire

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

les couts logistiques d’approvisionnement de production et distribution, réduire les stocks de


matières premières, de produits finis car le stockage peut faire perdre certaines propriétés
essentielles des produits d’où cette réduction améliore ainsi la visibilité des défauts et de la
qualité ; Toutes réussite à produire en JAT Impose plusieurs contraintes à savoir : une bonne
maitrise du besoin du client, des sources d’approvisionnement peu éloignés, optimiser le
transport et avoir un forecast fiable auprès des fournisseurs ; Encore appelé flux tiré ou flux
tendu, pour être efficace le JAT s’appuie sur la mise en place des techniques tel que le SMED,
le Kanban, Le Takt-time (voire glossaire)

 Le JIDOKA

Basé sur les principes d'autonomie et d'automatisation, cela signifie : Détection des pannes,
arrêt immédiat avec des actions correctives immédiates parallèles qui permettent
l'identification de la cause racine, le traitement de la cause racine et la normalisation pour
garantir que le problème ne se reproduise plus jamais ; la standardisation qui permet de se
donner des seuils de qualification de bien faits ; la réduction des stocks qui permet de rendre
visible les problèmes ;

I.1.2 Les Concepts du Lean

Contrairement à l’approche taylorienne qui vise à l’optimisation des actions à valeur ajoutée à
travers la réduction du lead time. Le Lean a pour principal principe l’élimination des
gaspillages à travers la détection des non-valeurs ajouter et leur suppression ; On parle de
non-valeurs ajoutées pour un produits se sont les valeurs pour lesquelles ne client n’est pas
prêt à payer car elles augmentent les coûts engrangent des ressources supplémentaires, des
non-respects de cahiers de charges pour ne citer que ceux-là ; selon les principes du Lean elles
se déclinent en 7 types à savoir :

 Les stocks (encours trop élevés)


 Temps d’attente
 Mouvements inutiles
 Surproduction
 Rebuts, reprises
 Operations superflues
 Transports, déplacements inutiles

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

Comme évoqué précédemment le Lean repose sur ses piliers tel : le JAT, le JIDOKA, le
management visuel sans oublier ses outils qui sont très fondamental ;

I.1.2.1 Le Management Visuel

Le gemba walk étant la base ici du Lean dans le cadre du management visuel et la mise en
place des indicateurs ; l’objectif ici est de faire participer toute l’équipe à la vision en
proposant un environnement de travail transparent mettant en lumière les activités réelles de
production , avec à chaque poste de production des visibilités tel que : programme des travaux
en cours, résultats, travail à faire, niveau de stocks, niveau de qualité, nombres de
défaillances, observation etc…., Pour cela les informations retenues pour le management
visuel doivent êtres Smart car permettront de détecter les écarts entres la performance
attendue et la performance réalisée afin de déceler rapidement les écarts et d’apporter des
solutions ;

Le Lean repose sur la mise en place de plusieurs outils tels que :

I.1.2.2 KAIZEN

Issue des mots japonais Kai qui signifie changement et Zen qui signifie meilleur, encore
appelé management par percé ou HOSHIN ; elle est généralement de courte durée voire
quelques jours elle vise à optimiser un problème en apportant la solution le plus rapidement
possible on parle alors de chantier ;

Un chantier Kaizen se déroule en 3 grandes étapes à savoir :

 La préparation du chantier, il s’agira ici de : des objectifs smart devront être définis
avec en adéquation une équipe pluridisciplinaire pour une analyse et recherche des
solutions ;
 Le déroulement du chantier : étant définis sur une courte durée avec pour objectif un
changement rapide il sera question d’analyser les données observées, de définir un
plan d’action, de le mettre en œuvre ;
 Faire le suivi global du chantier avec la mesure des gains obtenus et le contrôle de
l’état d’avancement grâce aux outils tel que le PDCA ; le management visuel est ici
recommandé ;

10

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

I.1.2.3 VSM

Connue sous l’appellation française cartographie de chaine de valeur, elle est la première
étape à être réalisée dans un projet Lean elle est utilisée dans le but de ressortir l’efficacité
d’une chaine de valeur et de ressortir toutes les différentes sources de gaspillages possibles ;
Une VSM se réalise grâce aux éléments tel un système d’information ERP généralement et
des fournisseurs généralement positionnés à gauche et des clients vers la droite ; Quelques
éléments sont inhérents à ce concept à savoir : transformation (le produit change d’étape),
transport, contrôle (jalon qualité pour passer à l’étape suivante) et stockage (en attente de
validation ou étape intermédiaire du process) ; Il est à noter que la seule catégorie pour
laquelle le client est prêt à payer c’est la création de valeur c’est-à-dire la transformation ; le
transport et le stockage quant à eux n’apportent aucune valeur ajoutée au produit, cependant le
contrôle n’apporte pas de valeur ajoutée mais il est capital pour la satisfaction client .

La réalisation d’une VSM se déroule en 3 étapes : partant des observations terrain pour savoir
ce que l’on veut suivre , les points de départs et d’arrivé des flux , les données à collecter
( quantité de produits , temps de cycles , temps parcourus à l’aide d’un outil le SHIBA ) ;
Ensuite une représentation visuelle du flux grâce à des post-it en s’appuyant sur un code
couleur permettant de mieux différencier les étapes de transformation en vert, le contrôle en
bleu , les transports en jaune , les stockages en rouge ; En fin la détermination et
différenciation de quelques unités de calcul tels que :

 Le temps total de transformation : qui se définit ici comme étant la somme des temps
de cycle de toutes les étapes du flux
 Le temps total de contrôle : somme des temps de contrôle à chaque étape
 WIP(Work In Process)  : la somme totale de tous l’encours observé à chaque étape
 TAKT TIME : temps nécessaire pour produire chaque unité afin de satisfaire la
demande client
 lead time: TAKT TIME X WIP

Grace a tous ses éléments la VSM permet de donner une orientation plus claire sur les pistes
d’amélioration et d’avoir une vue 360 sur le process.

11

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

I.1.2.4 5S

Le cadre de travail a un impact direct sur la productivité en l’améliorant, vous contribuer à


l’amélioration des biens et services et a l’optimisation de la performance des parties prenantes
présentes ;

D’origine japonaise la méthode 5S a été mise en place dans les usines de production Toyota
afin de garantir une optimisation continuelle des conditions de travail ; avec pour objectif
final de rendre visible aussitôt dans un environnement toute anomalie présente ;5S sont les
initiales de 5 termes japonais qui désignent les différentes étapes :

 SEIRI  qui signifie supprimer cette étape consiste à définir les fréquences
d’utilisation des objets présents dans la cadre afin de supprimer celles dont les
fréquences sont faibles
 SEITON qui signifie situer qui consiste à faire un tri en fonction de l’état (bon,
mauvais) et définir d’emplacement fonction de fréquence réalisée à l’étape
précédente ;
 SEISO qui signifie scintiller qui consiste à nettoyer et rendre propre l’espace
visible
 SEIKETSU qui signifie Standardiser afin de définir des règles de rangement grâce
à des codes couleurs etc. Et des fréquences de nettoyages
 SHITSUKE qui signifie suivre et progresser tout standard doit s’améliorer afin
d’avoir des résultats meilleurs pour cela cette étape consiste à mettre en place des
indicateurs et de la rigueur sur le contrôle

Il est à noter la méthode 5S est au service de ceux qui l’appliquent c’est une méthode
participative qui nécessite l’implication de tous les acteurs du lieu où cela sera réalisé ;
D’autre part certaines entreprises évoluent vers le 6S car la santé et sécurité au travail reste
parmi les objectifs du Lean SQCDP (sécurité, qualité, coût délai, Prix) ;

I.1.2.5 STANDARD DE TRAVAIL

Afin d’assurer la reproductibilité des opérations a un poste de travail le standard de travail est
un document central de la démarche Lean car il dit comment les tâches seront réalisés et
permet de capitaliser le progrès à chaque étape du processus ;

12

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

Le Standard communique sur les meilleures pratiques pour chaque processus, éduque les
opérateurs sur l'amélioration et l'évolution de la norme, et leur donne une idée claire et précise
des tâches à effectuer, et des outils et moyens impliqués. Permettre de revenir. En affichant
séquentiellement les temps de cycle associés, sa mise en place nécessite un gestionnaire ayant
au moins 10 ans d'expérience et une maîtrise approfondie des ordres de travail, des relations,
des méthodes et de la sécurité. C'est l'ADN standard de toute grande entreprise.

I.1.2.6 L’ANDON

Ce Mot tire ses origines au japon qui signifie << lumière qui appelle un déplacement >>
Issue du système de production de Toyota , il s’agit d’un panneaux lumineux ou balise
lumineuse visible de loin pouvant être activé manuellement par un operateur ou déclenché
automatiquement sur un process afin de signaler le dysfonctionnement du processus ; En cas
d’activation les opérateurs qualifiés appelés <<teams leaders >> arrivent sur la chaine pour
résoudre le problème et rechercher les causes racines .

I.1.2.7 SMED

Cet acronyme signifie << single Minute Exchange of Die >> mettre en œuvre procure un gain
de 30 à 70 % sur le temps, elle consiste à faire le changement d’outils pas au-delà de 10
minutes, adapter la production à la demande client pilier du Lean, elle entraine de nombreuses
contraintes tel le changement d’outil dans le but d’évoluer en flux tendu. Il est important de
maitriser le temps dans une politique de réduction des actions a non valeurs ajoutées, il est
important de réduire au maximum l’indisponibilité d’un équipement lors d’un changement de
série et éviter les stocks.

I.1.2.8 LIGNE EN U

Généralement utilisé en production pour les petites et moyennes séries, elle consiste à

rapprocher les postes de production en se rapprochant de la forme U, cela donne la flexibilité

nécessaire pour augmenter la capacité de couverture des machines par les opérateurs ; il est à

noter que cette méthode nécessite un bon niveau de polyvalence.

13

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

I.1.3 Limites du Lean

Initié dans les années 50 dans les entreprises de production japonaises par les japonais, le
LEAN comme son nom l’indique maigre est centré sur la réduction des coûts, délais mais mal
compris ou mal appliquée elle peut entrainer des effets autres que ceux recherchés ; «
Standing on the Shoulders of Giants – Production concepts versus production applications »,
Eliyahu Goldratt précise, écrit que le TPS (système total de production ) et donc par extension
le Lean ne peuvent s’appliquer qu’à des productions « stables » telles que la fabrication
automobile où les modèles ont une certaine durée de vie, la demande est régulière et la charge
est également répartie sur les ressources.

De plus, la distance de la méthode, qui pour certains n'a jamais mis les pieds sur le terrain , est
si éloignée du domaine de l'opérateur qu'elle peut créer des limites intrinsèquement
personnelles en raison de la vulnérabilité individuelle tel que le stress ; elles peuvent aussi
être de nature organisationnelle, l'effet de multiplication des lignes hiérarchiques, lignes liées
aux objectifs d'excellence opérationnelle par des percées peut être un peu excessif. Enfin, il y
a une limitation de l'ordre collectif qui s'accompagne d'une perte de lien social, car les
compétences des opérateurs sont mises à l'épreuve et la notoriété peut entraîner une
déresponsabilisation, voire des conflits.

En conclusion, Pour une entreprise de petite taille avec des commandes irrégulières, produits
de petites séries et de courtes durées de vie les piliers du Lean ne sauront s’appliquer
correctement.

I.2 LE CONCEPT SIX SIGMA

I.2.1 Historique

Se rapportant souvent au processus de production en entreprise, le six sigma consiste à


améliorer la production en améliorant la qualité. Il applique des statistiques pour définir
mesurer analyser vérifier et contrôler les processus. C’est ce que en 1809 La gaussienne a été
décrit par Carl Friedrich ; En 1920 Schewart à montrer que 3 sigma de la moyenne est le
point où un processus nécessite une correction afin que 99 ,99 % des produits soient
conformes à ce que le client souhaite ; En 1924 les cartes de contrôles sont inventés ; En

14

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

1950 le développement du fameux cycle PDCA(explication se trouve plus bas )


premièrement introduit par 3 étapes en 1920 , de 1948 à 1975 , TPS système de production de
Toyota et Lean ont été développé par Tahichi Ohno , et c’est ainsi durant les années 1980 ,
Motorola a créé une méthodologie basée sur les statistiques qui pourraient être mis en œuvres
dans le monde au vu de leurs succès ; plusieurs entreprises vont ’s’y mettre c’est ainsi que en
terme d’implémentation et ses gains depuis sa création GE(General Electric) réalise le plus
fort taux de croissance de son histoire en 2000 avec un investissement de 450 M pour un gain
de 2 Milliard$ , Ford 250 M $ d’économie , TOSHIBA 130 Milliard de Yen en 2001 pour ne
citer que ceux-là ;

I.2.2 Définition et notion de six sigma

Le mot sigma vient d’un langage statistique, il est une lettre grecque qui signifie écart type
d’une distribution qui mesure la dispersion autour d’une moyenne ; deux termes ressortent ici
à savoir la moyenne et l’écart type qui définissent ici la normalité d’un ensemble des données
de production . De ce graphique (Figure 2 gauss six sigma) nous pouvons dire que : pour une
population normale la totalité des individus se trouvent dans une fourchette comprenant la
moyenne plus ou moins 6 fois l’écart type, pour une loi normale seul 2 individus sur 1
milliard se trouveront hors de cette fourchette .

C’est une méthode en somme qui consiste à identifier les besoins clients grâce à une analyse
qualitative des données sur certains éléments , on peut citer nombres de défauts , temps de
livraison , temps de production défaillants etc. … car une production de masse entraine très
souvent des variations dans les pièces produites ,un seuil acceptable est à définir à cet effet en
prenant en compte les objectifs qualités fixés par l’entreprise en simultané avec les besoins
client , dès lors ce niveau définit un indicateur qui nous donne le sigma correspondant au
niveau d’attente convenable pour l’entreprise .

D’où Le six sigmas : c’est l’élimination des défauts ou de la probabilité d’apparition des
défauts et de variation dans un processus ;

15

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

Figure 2 gauss six sigma

I.2.3 Pourquoi le six sigma comme objectif ?

Une méthode utilisée pour réduire les variances de la qualité( lorsqu’une entreprise souhaite
évaluer le taux de conformité par rapport aux non conformités produits elle fait recours à cette
méthode grâce à un nombre prédéfini de sigma propre au process et a l’entreprise crée une
échelle permettant de situer une production par rapport à un ratio bon et mauvais de
production, c’est ainsi on tend vers une homogénéisation du processus ) , identifier les
processus à améliorer ( lorsqu’un process ne respecte pas les critères établis il est considéré
comme problème peu importe l’état de santé du process ) , satisfaire les clients avec une
qualité constante à l’aide d’un process ( la satisfaction client permet une pérennité du chiffre
d’affaire le six sigma permet ici de se focaliser sur les attentes client car un client satisfait
c’est un chiffré conservé vue la montée du marché actuel dans un contexte ou l’offre est
supérieure à la demande ) .

Pour des entreprises de production à grande série avec à la clé des tâches répétitives sur un
horizon moyen long terme, la méthode six sigma est importante grâce à sa méthodologie axée
sur la collecte des données permet de mesurer l’efficacité de la performance du processus
grâce à la réduction de la non-qualité, des rebuts, des déchets et ajustements ; Car en
s’intéressant à la qualité les coûts diminuent.

En somme grâce aux six sigmas on a une efficience de la production, une meilleure qualité,
une fidélisation du client car le process est orienté vers lui d’où une croissance du chiffre
d’affaires qui fera croitre l’entreprise.

16

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

I.2.4 Caractéristiques du six sigma et limites de la méthode

I.2.4.1 Caractéristiques

Le six sigma comme énoncé précédemment , il se caractérise par une orientation statistique
avec pour objectif 3,4 produits défectueux sur un total d’un million d’échantillons soit un taux
de qualité de 99,9997% ; cependant il n’est pas toujours évident d’atteindre cette perfection
mais de se rapprocher avec un niveau de qualité se rapprochant des attentes client ; pour
répondre à un niveau de qualité , statistiquement l’entreprise doit réduire sa dispersion et la
variabilité de son processus c’est-à-dire avoir un process stable et capable ;

La maitrise d’un processus est acceptable lorsque on est au moins à 4 sigmas soit un taux de
qualité de 99 ,38% ; une maitrise du process est impérative par contre afin de le maitriser, la
méthode six sigma consiste à répertorier tous les éléments qui impactent le résultat final et les
résoudre ;

La méthodologie six sigma est totalement centrée sur la VOC (voix du client) et la VOP (voix
du processus) :

 VOC : répondre dans les délais demandés en termes de qualité et coûts attendus par le
client
 VOP : Capacité du process à satisfaire la demande

Le Six sigma s’appuie particulièrement sur la méthode de Deming et la méthode DMAIC.

Tableau 1 DPMO sigma

17

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

I.2.4.1.1 Méthode de Deming (PDCA) ( Méthode PDCA : définition et


explication de la roue de Deming - IONOS )

Ses sigles signifient plan do check act qui se traduit en français par planifier, déployer,
contrôler, agir ils forment ici le cycle fermé de Deming entendu par roue de Deming ; elle est
basée sur un principe répétitif sans fin ; une répétition sans fin s’inscrit dans une démarche
d’amélioration continue pour une optimisation de la qualité, il est applicable à toutes les
fonctions dans une entreprise qui nécessitent une création de la valeur ; elle s’établit comme
suit :

 PLANIFIER

Cette phase est la plus longue et la plus importante ; elle consiste à fixer les objectifs avant
d’agir, identifier le problème (à l’aide des outils tel que QQOQCP, brainstorming),
comprendre les causes du problème (grâce aux outils tel que Ishikawa , cinq pourquoi ) ,
rechercher des solutions en établissant un plan d’action .

 DO

Comme ça se dit en anglais faire, elle permet de réaliser, mettre en œuvre. A cette étape
chaque équipe travaille de façon autonome suivant un plan bien établi. Il est important ici
d’éviter l’effet tunnel en faisant des points équipe régulièrement pour avoir une vision
d’ensemble sur le projet .

 CHECK

A cette phase il s’agit de vérifier à chaque étape ce qui a été fait, faire des analyses d’écart
comparer entre le prévu et le réalisé. il ne sera pas toujours parfait il peut avoir des retouches
à faire mais le constater est important .

 ACT

Celle-ci permet de tirer les conclusions sur les contrôles précèdent, d’ajuster, améliorer et
ainsi recommencer le cycle tout en capitalisant sur les remarques précédentes, cette étape
permet d’améliorer à chaque cycle.

En sommes le PDCA est un outil d’amélioration de la qualité avec cycle répétitif.

18

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

I.2.4.1.2 DMAIC

Pré-cadrage du projet

 Définir

Cette phase peut se résumer en 03 grandes étapes à savoir : factualiser le problème et


réparer les enjeux du projet, fixer les moyens nécessaires à la conduite de projet en fin
intégrer l’équipe et remplir les conditions de succès du projet.

 MESURER

Comprendre le fonctionnement actuel du processus pour une mesure de la


performance et facteurs ayants une influence et quantifier le gisement de gains.

 ANALYSER

Celle consiste en une analyse du processus visant les causes de non exécutons du
process et par la suite déterminer les causes racines et potentiel gains associé ;

 INNOVER

Elle consiste en générer des solutions pour adresser les racines analysées
précédemment, sélectionner les solutions les plus faisables en fonction de l’impact et
faisabilité et organiser sa mise en œuvre.

 CONTRÔLLER

Elle consiste à généraliser les solutions en confirmant leur impact sur la performance
globale, pérenniser les solutions à travers des standards en fin capitaliser les acquis.

I.2.4.2 Limites du six sigma

En réduisant considérablement le nombre de défauts, L’une des principales difficultés de cette


méthodologie est la recherche des éléments ayant un impact sur la réponse à la demande
client et la recherche de solution basée sur des faits.

Les faits ici sont tellement important qu’on a tendance à oublier les opérateurs qui vont avec
et leurs capacités à ajuster ces défauts ; Cette méthode ne prend pas en compte la

19

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

généralisation des solutions pour permettre aux opérateurs d’avoir le lead sur la résolution.
Toutes fois la résolution des problèmes ici demande souvent beaucoup de créativités. Cette
méthode est contraignante car elle est conditionnée par un management de qualité avec
l’implication de tous les opérateurs et demande beaucoup de rigueur, de compréhension sur le
process. Tous les outils doivent êtres incluent afin d’atteindre l’objectif. Il est difficile d’en
proposer un nouvel outil bien qu’il peut être bénéfique.

En fin de compte, Six Sigma nous permet de minimiser les étapes sans valeur ajoutée et
d'optimiser les étapes à valeur ajoutée, mais sans avoir à quantifier directement l'impact
financier que cette action a sur l'entreprise.

II AMELIORATION CONTINUE : Le Lean six sigma

II.1 Complémentarité entre Lean et six sigma

Qui signifie encore maigrir à zéro défauts en français ; l’un étant orienté réduction des
gaspillages, rapidité, fluidité et zéro déchets, l’autre étant orienté sur les respect des attentes
clients avec zéro défauts tout en limitant les polluants. L’ensemble de tous ses éléments
concourent à une satisfaction client qui a pour conséquence une Augmentation de la demande,
des parts de marchés et la protection de l’environnement. En somme le Lean permet de
recentrer le processus approche Bottom up , et le six sigma permet de réduire la dispersion
avec une approche Top-down ; le Lean six sigma va permettre de réduire le temps nécessaire
pour la réalisation d’un process et nécessaire à la satisfaction client , d’augmenter la capacité
du processus qui correspond au nombre d’unités produites par unité de temps donné , de la
maitrise de la qualité qui permet d’optimiser coûts ,délai ,vitesse de production .

Le Lean six sigma construit sur la base six sigma et des outils du Lean, est l’approche la plus
complète de l’amélioration continue, il s’articule en cohérence avec la stratégie de
l’entreprise, qui suivent une approche DMAIC car , ses outils permettent une intégration des
opérateurs dans le processus d’amélioration continue.

II.2 Les clefs du Lean six sigma

Le six sigma repose sur plusieurs fondements :

20

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

- Orientation client : la satisfaction client fixe les lois du marché et l’amélioration de


la qualité et le dépassement de ses attentes .
- Flexibilité : elle favorise le changement et peut être ajustable en fonction du
changement du marché .
- Focalisation : elle permet de détecter les points les plus impactant à agir pour une
optimisation globale du processus , Elle permet une variété de produits avec des
outils sur l’optimisation du changement de série, le lissage etc. …

Le Lean six sigma basé sur les faits terrain, il repose sur 03 piliers à savoir : le client le
processus et la variation, car il est important de bien comprendre le besoin client (faire la
différence entre notre vision du problème et le problème) pour améliorer le produit et mieux
cerner la variation du processus ;

 Client

Il s’agit ici de ceux qui fixe nt les exigences en termes de qualité ils sont soit interne ou
externe à l’entreprise ; on parle ici de voix du client ou VOC en anglais ; pour mener à bien
cet objectif il convient au système de réduire le nombre d’erreurs, de défauts, avoir une
cadence orienté client .

 Amélioration Processus et faits

Le Lean six sigma par ses outils permet de définir l’organisation du process existant avec des
outils tel le SIPOC et de structurer le projet a l’aide du RACI par la suite de nombreux outils
permettrons une connaissance macro et micro du processus et utiles pour les bottles-neck et
ainsi réduire la variabilité, accélérer le processus et le stabiliser ; basée sur des faits ses outils
aideront à une satisfaction des résultats .

 Travail d’équipe

L’une des clés de la réussite du Lean six sigma est la collaboration de l’équipe ; les opérateurs
connaissant mieux le besoin en terme de manque sur le terrain facilitent la compréhension et
la mise en place des outils Lean six sigma par les experts  ; la maitrise des données étant la
base de la recherche de la problématique , elle est indispensable pour le Lean six sigma car
elle permet de se focaliser sur une cible précise ; dès lors , la recherche de solution en équipe
grâce à un échange d’idées crée ici une culture d’entreprise et favorise une résolution
d’accord partie ,car c’est les opérateurs qui sont la voix du processus .

21

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM


ETUDE DE COMPORTEMENT ET DE DEGRADATION DES CHAUSSEES EN
BETONS BITUMINEUX OU ENDUITS SUPERFICIELS

22

Fait et réalisé par : DAMANDI, MBITA, MOYEN, NGANMENI, NZEDOM

Vous aimerez peut-être aussi