MDC Chapitre 4 : Les Bétons

Chapitre 4

Les Bétons

1. HISTORIQUE
La forme la plus ancienne du béton remonte à 7000 ans av J.C. un matériau similaire était connu
des égyptiens et des romains. L’ingénieur Bélidor, auteur de l’architecture hydraulique (1737)
étudia la composition du béton et introduisit le mot béton dans son sens actuel. L’invention du
ciment par Louis Vicat en 1817, celle du ciment Portland par Aspdin en 1824 et l’installation des
premiers fours par Pavin de Lafarge au Teil en 1830 préparent l’avènement du béton.
C’est en fait le mariage ciment-métal, appelé ciment armé, puis béton armé, qui va donner au
béton son plein essor. Le premier exemple est la barque de Lambot (1848), le plus significatif,
l’immeuble Hennebique à Paris (1898). Au XXe siècle, le béton se développera considérablement
et, parallèlement, l’évolution de ses techniques : usage croissant des adjuvants, béton prêt à
l’emploi, matériel de mise en œuvre, mise au point du béton précontraint par Freyssinet. Plus
récemment, les progrès réalisés dans les bétons de hautes performances lui donnent ses lettres de
noblesse dans le bâtiment, avec une réalisation de structures exceptionnelles, comme les ponts à
haubans, arches, etc.

2. DEFINITION DU BETON
Le béton est un mélange de plusieurs composants : ciment, eau, granulats et, le plus souvent,
d’ajouts minéraux et d’adjuvants en faible quantités qui constituent un ensemble homogène. Les
composants sont très différents: leurs masses volumiques vont, dans les bétons courants de 1
(eau) à 3 (ciment) t/m3. Ces composants sont dosés de manière à obtenir après le durcissement, un
produit solide dont les capacités de résistances dépassent celles des meilleures roches naturelles.
Cette roche artificielle résiste bien à la compression et mal à la traction, c’est pourquoi son
utilisation comme matériau de construction qui remonte aux romains, ne s’est véritablement
développée qu’avec l’invention du béton armé, ce qui a permis de compenser son insuffisante
résistance à la traction.

Béton (Sable + Gravier)

Mortier (Sable seul)

Figure 1. Constituants du Béton et Mortier de ciment

Les différents granulats forment le squelette granulaire du mortier ou du béton. Le ciment, l'eau et
les adjuvants forment la pâte liante. Lorsqu’il n’y a pas de squelette granulaire, on parle de "pâte
de ciment". La pâte est un élément unique et actif du béton enrobant les granulats. L'objectif est
de remplir les vides existants entre les grains. La pâte joue le rôle de lubrifiant et de colle.

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Dans le béton où une très grande compacité est recherchée (béton HP par exemple), la dimension
des éléments les plus fins peut descendre en dessous de 0,1 mm (fillers, fumée de silice). De
même les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 100 kg/m3.

3. CONSTITUANTS DU BETON
Le béton de ciment est un mélange de deux constituants : le granulat et la pâte ciment. Le
granulat se compose des granulats fins (sable) et des gros granulats (gravier). Les granulats fins
sont des sables naturels ou manufacturés dont la taille des particules va jusqu’à 5 mm (parfois 10
mm). Les granulats sont constitués de particules retenues sur le tamis 0.063 mm et pouvant aller
jusqu’à 125 mm. La taille maximale du granulat couramment utilisée dans le béton conventionnel
est de 20 mm. Dans le béton de masse, les tailles maximales du granulat couramment utilisées
sont de 40 ou 80 mm.
La pâte se compose de ciment (avec ou sans ajouts cimentaires), d’eau et d’air (air emprisonné ou
entraîné). La pâte constitue environ 25% à 40% du volume total du béton. Dans les bétons
modernes, la pâte peut contenir également des adjuvants chimiques utilisés pour
améliorer/contrôler certaines propriétés du béton à l’état frais et à l’état durci.
L’ordre de grandeur des proportions des constituants d'un béton courant, présentés dans le tableau
ci-dessous.
Tableau 1. La composition des constituants de béton en poids et en volume

Figure 2. Proportions des constituants du béton

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Figure 3. Les constituants du béton (Fabrication du béton frais)

 Le ciment est un liant hydraulique qui se présente sous la forme d’une poudre minérale fine
s’hydratant en présence d’eau. Il forme une pâte faisant prise qui durcit progressivement à l’air
ou dans l’eau. C’est le constituant fondamental du béton puisqu’il permet la transformation
d’un mélange sans cohésion en un corps solide (cf. cours sur les ciments).
 Les granulats (sables, gravillons) constituent le squelette du béton. Ils doivent être
chimiquement inertes vis-à-vis du ciment, de l’eau et de l’air. Les formations géologiques à
partir desquelles il est possible de produire des granulats à béton peuvent être d’origine
détritique (essentiellement alluvionnaire), sédimentaire, métamorphique ou éruptive. Selon
leur origine, on distingue les granulats roulés, extraits de carrières naturelles ou des rivières ou
en mer, et granulats concassés, obtenus à partir de roches exploitées en carrière (cf. cours
éléments de géologie).
On utilise en général, pour les ouvrages courants, des granulats constitués uniquement par du
sable et des gravillons. On emploie également des granulats légers qui sont le plus souvent
artificiels et fabriqués à partir de matières minérales, comme les argiles, les schistes (argiles
expansées) et les silicates (vermiculite et perlite). Les premiers permettent la fabrication de
bétons de structure légers, dont la résistance peut atteindre de 40 à 50 MPa. Les seconds
servent à la fabrication de parois en béton très léger, à fort pouvoir d’isolation thermique.
Les additions minérales (ultra fines) sont des particules de faibles dimensions qui, ajoutées en
quantités de l’ordre de 10% du poids de ciment, améliorent notablement les performances et la
durabilité du béton grâce à leurs propriétés physicochimiques (cendres volantes, laitier, fillers,
etc.). Les fumées de silice, ou microsilices, sont les plus utilisées, ce sont des oxydes de
silicium à structure amorphe en forme de microsphères de diamètre de l’ordre de 10 μm.
 L'eau de gâchage : de façon générale, elle doit avoir les propriétés de l’eau potable. Il est
exclu d’employer de l’eau de mer, qui contient environ 30 g/l de chlorure de sodium, pour
la fabrication de bétons armés ou précontraints.
 Les adjuvants sont des produits chimiques incorporés au béton frais en faibles quantités
(en général moins de 3% du poids de ciment, donc moins de 0.4% du poids du béton) afin
d’en améliorer certaines propriétés. Leur efficacité est liée à l’homogénéité de leur
répartition dans la masse du béton.

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4. CLASSIFICATION DU BETON
Le béton fait partie de notre cadre de vie. il a mérité sa place par sa caractéristique de résistance,
ses propriétés en matière thermique, sa résistance au feu, son isolation phonique, son aptitude au
vieillissement, ainsi que par la diversité qu'il permet dans les formes, les couleurs et les aspects.
Le béton utilisé dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics comprend plusieurs
catégories.
En général le béton peut être classé en 4 groupes, selon la masse volumique:
 Béton très lourd: > 2500 kg/m3.
 Béton lourd (béton courant): 1800 - 2500 kg/m3.
 Béton léger: 500 - 1800 kg/m3.
 Béton très léger: < 500 kg/m3.
Le béton courant peut aussi être classé en fonction de la nature des liants:
 Béton de ciment (le ciment),
 Béton silicate (la chaux),
 Béton de gypse (le gypse) et
 Béton asphalte.
Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des
traitements de surface et peuvent ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses
performances et par son aspect.
a) Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'en travaux publics. Ils
présentent une masse volumique de 2500 kg/m3 environ. Ils peuvent être armés ou non, et
lorsqu'ils sont très sollicités en flexion, précontraints.
b) Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6000 kg/m3 servent, entre
autres, pour la protection contre les rayons radioactifs.
c) Les bétons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont employés dans le
bâtiment, pour les plates-formes offshores ou les ponts.
d) Les bétons cellulaires (bétons très légers) dont les masses volumiques sont inférieures de 500
kg/m3. Ils sont utilisés dans le bâtiment, pour répondre aux problèmes d'isolation.
e) Les bétons de fibres, plus récents, correspondent à des usages très variés: dallages, éléments
décoratifs, mobilier urbain.
La norme ENV 206 classes les bétons en fonction de leur résistance caractéristique à la
compression conformément au tableau 2. Dans ce tableau fckcyl est la résistance caractéristique
mesurée sur cylindres (c’est cette résistance qui correspond à la résistance caractéristique à de
référence utilisée) ; fckcube est la résistance caractéristique mesurée sur cubes. Les valeurs
soulignées sont les valeurs recommandées.

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Tableau 2. Classes de résistance du béton

5. ETUDE DE COMPOSITION DU BETON (FORMULATION DU BETON)

Le béton est un mélange dont la composition a une profonde influence sur ses caractéristiques ;
mais si les caractéristiques attendues sont la plupart du temps bien définies, la mise au point d’un
béton approprié peut s’avérer plus délicate.
L’étude de la composition d’un béton, consiste à définir le mélange optimal des différents
granulats dont on dispose ainsi que le dosage en ciment et en eau, afin de réaliser un béton dont
les qualités soient celles recherchées pour la construction de l’ouvrage ou de partie d’ouvrage en
cause. Les paramètres sont en effet nombreux :
– les données du projet : caractéristiques mécaniques, dimensions de l’ouvrage, ferraillage, etc.
– les données du chantier : matériel de mise en œuvre, conditions climatiques, etc.
– les données liées aux propriétés du béton : maniabilité, compacité, durabilité, aspect, etc.
On mesure donc l’importance de l’étude de la formulation du béton, d’autant plus nécessaire que
les caractéristiques requises sont élevées.
5.1. Détermination de la composition du béton
L’obtention des caractéristiques requises pour le béton passe impérativement par l’adoption et
l’optimisation de sa formulation aux exigences appropriées à l’ouvrage et à son environnement.
C’est la raison pour laquelle la démarche retenue comporte le plus souvent deux phases.
- La première Phase (Approche d’une composition) : soit de façon graphique à partir de
méthodes telles que celle de Faury ou de Dreux, soit de façon expérimentale (par exemple à partir
de la méthode LCPC de Baron et Lesage). Il faut préciser que ces différentes méthodes sont
basées sur la recherche d’une compacité maximale conformément aux théories de Caquot sur la
composition granulaire des mélanges, que les connaissances actuelles sur le béton ont confirmés
pour l’essentiel.
- La deuxième phase consiste à ajuster expérimentalement cette formulation en fonction des
résultats obtenus par des essais effectués en laboratoire (essais d’étude) ou dans les conditions du
chantier (épreuves de convenance).

5.2. Approche de la formulation du béton

a) Dosage en ciment
Pour bien comprendre le caractère primordial du dosage en ciment, il faut rappeler que celui-ci
remplit deux fonctions essentielles dans le béton.
- La fonction de liant : Elle est déterminante dans la résistance du béton, qui dépend de la nature
du ciment, de sa propre résistance et de l’évolution de son durcissement.

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- La fonction filler : Le ciment complète la courbe granulométrique du béton dans les éléments
fins. Il faut noter que le développement dans le temps des hydrates du ciment colmate
progressivement les capillaires, contribue à diminuer la porosité d’ensemble du béton et améliore
notablement sa durabilité.
b) Dosage en eau
Le dosage en eau est un facteur très important de la composition du béton. On pressent bien
l’influence qu’il a sur la porosité du béton par les vides créés, lorsque l’eau s’élimine pour
différentes raisons (évaporation, combinaison chimique, absorption par les granulats).
Par exemple, avec un E/C, couramment utilisé, de 0,55, on estime que la moitié de l’eau de
gâchage sert à l’hydratation du ciment, l’autre moitié est une eau de mouillage interstitielle qui
contribue à la plasticité du béton requise pour sa mise en œuvre. Ce schéma est modifié par
l’emploi croissant d’adjuvants contribuant à améliorer la plasticité sans nécessiter une présence
d’eau en excès, nuisible aux caractéristiques finales du béton durci.
c) Choix des granulats
Une fois déterminée la dimension maximale des granulats compatible avec les exigences
géométriques précédemment déterminées de l’ouvrage (espacement des armatures entre
lesquelles doit pouvoir passer le béton, épaisseur d’enrobage, forme de la pièce à mouler), on doit
résoudre les deux problèmes suivants.
Choix des classes granulaires
La plupart du temps, la composition d’un béton présente une courbe granulaire discontinue
obtenue à partir de deux classes granulaires : un sable de type 0/5 et un gravillon 5,6/12,5 ; 5,6/16
ou 5,6/20, par exemple. On peut également utiliser deux classes de gravillons dans des
compositions plus élaborées, lorsqu’on cherche à se rapprocher d’une granulométrie continue.
Pour répondre à des performances particulières, il existe des bétons spéciaux qui font appel à
davantage de classes.
Choix du rapport des granulats
- La proportion relative gravillons/sable traduite par le facteur G/S que les études récentes ont
fait apparaître comme moins importante qu’on ne le pensait auparavant, dans la mesure où ce
facteur reste inférieur à 2.
- la granulométrie du sable caractérisée, par exemple, par son module de finesse. Le module de
finesse d’un sable pour béton est généralement compris entre 2,2 et 2,8.
d) Choix et dosage des adjuvants
Selon la propriété recherchée pour le béton, on aura recours à l’adjuvant approprié. Compte tenu
de la diversité des produits disponibles, on se conformera aux prescriptions du fabricant pour leur
emploi et leur dosage, et on vérifiera leur compatibilité avec le ciment utilisé.
5.3. Méthodes de composition du béton
Les méthodes de composition se subdivisent en deux types :
 Les méthodes à granularité continue, si la courbe sur le graphique granulométrique s’élevant
d’une façon continue ; autrement dit du plus petit grain de ciment de dimension dc ≈ 6.3.m au
plus gros grain D des graviers. Toutes les grosseurs intermédiaires sont représentées. Ex :
béton constitué d’un sable 0/5 mm et deux graviers 5/15 mm et 15/25 mm.

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 Les méthodes à granularité discontinue, lorsque la courbe granulométrique

correspondante présente un palier qui équivaut à un manque d’élément intermédiaire. Ex :
béton constitué d’un sable 0/5 mm et d’un gravier 15/25.
La granularité continus permet d’obtenir des bétons plus plastiques et de bonne ouvrabilité ;
Par contre la granularité discontinus conduit à des bétons présentant en général, des
résistances en compression un peu supérieures mais au détriment de l’ouvrabilité ; il semble
toutefois que la plus part des bétons actuellement utilisés sont à granularité continue.

5.3.1. Méthode de Bolomey

Par une formule appropriée, on trace une courbe granulométrique de référence et l’on
s’efforce de réaliser avec des granulats dont on dispose une composition granulaire totale
(ciment compris), dont la courbe soit aussi proche que possible de la courbe de référence
théorique. La formule de base est la suivante.

P : est le pourcentage de grains passant à la passoire de diamètre.

D : est le diamètre des plus gros grains.
A : la valeur de A dépendra de la consistance souhaitée de béton et de la provenance des
granulats. Elle varie de 6 à 16, étant d’autant plus élevée que le dosage en ciment est plus fort.
Cette méthode aboutit théoriquement tout au moins à une granularité continue.
5.3.2. Méthode d’Abrams
C’est une règle de mélange basée sur l’obtention d’un certain module de finesse global pour le
mélange de granulats à partir de la connaissance des modules de finesse des granulats à
employer.
Le module de finesse du mélange est choisi de manière que les vides dans ce mélange soient
en principe, réduits au minimum ; les modules optimaux pour béton de granulat roulés,
détermines expérimentalement par Abrams, sont indiqués dans le tableau 3. En fonction du
dosage en ciment et de la dimension D du granulat le plus gros.
La règle de mélange d’ABRAMS, permet de calculer les pourcentages relatifs des granulats de
module de finesse Mf1 et Mf2, choisi pour obtenir un module de finesse Mf choisi pour le
mélange.
À titre d'exemple, prenons un gravier 5/20 mm de module Mf 1 = 6,50 et un sable 0/5 mm de
module de finesse Mf 2 = 2,60 ; choisissons pour le mélange de sable et de gravier un module de
finesse Mf = 5,00 par exemple (dosage en ciment 300 kg/m3).
Soit :
X1 = Mf1 – Mf = 6,50 – 5,00 = 1,50
X2 = Mf – Mf2 = 5,00 – 2,60 = 2,40
X = X1 + X2 = . . . . . . ………. 3,90

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Tableau 3. Valeurs optimales d’après ABRAMS du module de finesse des compositions

granulaire des bétons courants
Dosage en ciment Dimension maximal D des granulats
kg/m3 10 15 20 25 30 40 60
275 4,05 4,45 4,85 5,25 5,60 5,80 6,00
300 4,20 4,60 5,00 5,40 5,65 5,85 6,20
350 4,30 4,70 5,10 5,50 5,73 5,88 6,30
400 4,40 4,80 5,20 5,60 5,80 5,90 6,40

5.3.3. Méthode de Faury

La méthode de Faury consiste à :
- Déterminer la courbe granulométrique optimale du mélange des éléments secs
- Chercher à avoir une composition ayant une courbe granulométrique le plus proche que possible
de la courbe optimale.
- D’en déduire la composition d’un mètre cube de béton.
Particularité de la méthode de Faury
- La méthode de Faury est applicable à tous les granulats quelle que soit sa masse volumique (la
méthode de Bolomey, par exemple, ne peut être appliquée qu’aux granulats dont la masse
volumique est comprise entre 2,5 et 2,7g/cm3.)
- Faury prend en compte l’effet de vide qui varient avec la racine cinquième de la dimension de
5
grains ( √𝐷 ).
- La méthode de Faury prend en compte l’effet des coffrages et des armatures en introduisant la
notion d’effet de paroi qui est fonction du rayon moyen de la moule R et de la dimension
maximale de granulat D. En effet, on appelle : Rayon moyen de la moule : le rapport

Cette loi s’inspire de la théorie de Caquot relative à la compacité d'un granulat de dimension
uniforme correspondant à un serrage moyen. La loi de granulation qui en découle est une loi
5 5
fonction de √𝐷 ; c'est pourquoi Faury adopta une échelle des abscisses graduée en √𝐷 . La courbe
granulométrique idéale conduisant à la compacité maximale est alors, théoriquement, une droite ;
cependant, Faury a distingué les grains fins et moyens (< D/2) des gros grains (> D/2) et la pente
de la droite de référence n'est pas la même pour chacune de ces deux catégories.
On trace donc pour l'ensemble du mélange, ciment compris, une courbe granulométrique de
référence qui est composée de deux droites si l'on opère sur un graphique gradué, en abscisse, en

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5
√𝐷 . L'abscisse du point de rencontre de ces deux droites est fixée à D/2 et son ordonnée Y est
donnée par une formule tenant compte de la grosseur D du granulat et comportant certains
paramètres dont la valeur est à choisir dans des tableaux en fonction de la qualité des granulats
(roulés ou concassés) et de la puissance du serrage (simple piquage ou vibration plus on moins
intense). Cette valeur se calcule par la formule suivante :

Où:
A : constante, traduisant la maniabilité du béton.
B : constant traduisant l’importance du serrage du béton.
D : plus grande dimension de granulat.
R : rayon moyen du moule.

Figure 4. Courbe granulaire de référence.

4.3.4. Méthode de Vallette

Vallette a mis au point une méthode essentiellement expérimentale. Mais qui nécessite
cependant un certain nombre de calcul préparatoire dans les cas les plus courants, on partira
en général de deux granulats (béton binaire) : un sable 0/5mm et un gravier présentant le plus
souvent une certaine discontinuité avec le sable. On calcul d’abord le dosage de sable et
ciment devant donner en principe le mortier plein à minimum de ciment, ce dosage s’obtient
en mesurant les vides du sable mouillé et ou calculant le dosage en ciment permettant de
remplir le volume des vides du sable par un volume égale de pâte pure de ciment. On ajoute
ensuite le maximum de gravier mouillé compatible avec une ouvrabilité permettant un
moulage correct et une mise en œuvre facile dans les conditions du chantier.
On obtient alors le béton plein à minimum de sable et le moins dosé (en ciment). Les dosages en
ciment auxquels on aboutit ainsi sont presque toujours très nettement au-dessous des dosages
nécessaires pour obtenir les résistances souhaitées et la plasticité nécessaire l’étanchéité ou
autres qualités pour déterminer la composition du béton de dosage en ciment suffisant pour la

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résistance à obtenir ou fixe à priori dans certains cas ou on évalue par un calcul approprié, le
volume de pâte pure compensatrice à substituer à un égal volume plein mouillé de sable.

4.3.5. Méthode de Joisel

S’inspirant comme Faury de la théorie de Caquot mais en la généralisant, A. Joisel propose de
considérer que la loi de granulation conduisant à la compacité maximale est fonction de m√ d,
m dépendant de la compacité avec laquelle se serre un granulat de dimension uniforme selon
les moyens de serrage, m peut alors varier de 3 à 10. Comme dans la théorie de Faury, on
aboutit donc en principe à une granularité continue sauf, bien entendu, si les granulats dont on
dispose en pratique présentent une discontinuité.
Comme pour les méthodes de Faury et Valette, le dosage en ciment déterminé par cette
méthode est le dosage minimal correspondant théoriquement sur le plan granulométrique, à la
compacité maximale, ce dosage est en général nettement inférieur (150 à 200 kg/m3) au
dosage nécessaire ou exigé (250 à 400 kg/m3dans la plus part des cas). Une correction doit
être apportée dans ce sens.
4.3.6. Méthode pratique de composition « Dreux – Gorisse »
Cette méthode permet de définir d’une façon simple et rapide une composition à peu près
adaptée au béton étudié. Toutefois, seules quelques gâchées d’essai et la confection
d’éprouvette permettront d’ajuster au mieux la composition définitive en fonction des qualités
souhaitées et des matériaux utilisés.

a. Données de base
 Nature de l’ouvrage : ouvrage massif, élancé, de faible épaisseur, faiblement ou très
ferraillé.
 Résistance souhaitée :

Ou : la résistance nominale demandée.

 Consistance désirée :
Elle est fonction de la densité de ferraillage, des moyens de serrage, etc. Elle est définie par
affaissement au cône d’Abrams, indiquée dans le tableau 4 :

Tableau 4. Consistance

Plasticité Serrage Affaissement A en cm

Béton très ferme Vibration puissante 0 à 2

Béton ferme Bonne vibration 3à 5

Béton plastique Vibration courante 6 à9

Béton mou Piquage 10 à 13

Béton liquide Léger piquage ≥ 14

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 Dimension maximale des granulats: (Dmax)

Elle est fonction des caractéristiques de la pièce à bétonner (coffrage, ferraillage, etc.). Les
valeurs de D sont données au tableau 5, pour une granulométrie continue. Pour une
granulométrie discontinue, il convient de diminuer les valeurs de 20 %.

Tableau 5. Evaluation de Dmax

b. Dosage en ciment et en eau

𝐶 ′
On commence par évaluer le rapport en fonction de la résistance moyenne désirée 𝜎28 qui
𝐸
est donnée par la formule :

G : coefficient granulaire (tableau 6).

′
𝜎28 ∶ résistance moyenne désiré à 28 jours [MPa].
𝜎𝑐′ : classe de résistance vraie du ciment [MPa].
C : dosage en ciment [Kg/m³].
E : dosage en eau [l/m³].

𝐸
La valeur définitive du rapport doit respecter les conditions de consistance. Pour cela on se
𝐶
𝐶
réfère aux conclusions du graphe de 𝐶 = 𝑓(𝐸 ; 𝐴). On obtient ainsi "C ".

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 Tableau 6. Valeur du coefficient granulaire G

Dimension D des granulats

Qualité des granulats Fins Moyens Gros
(D ≤ 16 mm) (25 ≤ D ≤ 40 mm) (D≥63 mm)
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,50 0,55

Passable 0,35 0,40 0,45

Figure 5. Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à prévoir en

fonction du rapport E/C et de l’ouvrabilité désirée (affaissement au cône).

Le dosage en eau E est déduit, directement avec les corrections du tableau 7.

Tableau 7. Correction sur E en fonction de Dmax

Dimension maximale des granulats D (mm) 5 10 16 25 40 63 100

Correction sur E (%) +15 +9 +4 0 -4 -8 -12

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 c. Dosages des granulats
 Tracé de la courbe granulométrique de référence

Elle doit être tracée sur une feuille d’analyse granulométrique (papier semi-logarithmique). Le
ciment n’est pas inclus dans la courbe. Celle-ci est composée de deux segments OA et AB
avec brisure en A.
Coordonnées de O : (0 ; 0)
Coordonnées de B : (D ; 100)
Coordonnées de A : (X ; Y)

- Abscisse x du point de brisure A :

Si D ≤ 20 mm : x = D/2
Si D > 20 mm : x est le milieu du segment limité par le tamis 5 mm et D.

- Ordonnée y du point de brisure A :

𝑌 = 50 − √𝐷 + 𝐾+ Ks + Kp

Avec : k est un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de la forme des granulats,
de la puissance de serrage et de la finesse du sable. k : est obtenu au tableau 7 suivant :

Tableau 7. Valeur du terme correcteur k

Vibration Faible Normal puissante
Forme des granulats (du
sable en particulier) Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé

400 + fluidifiant -2 0 -4 -2 -6 -4
Dosage en ciment

400 0 2 -2 0 -4 -2
en kg/m³

350 2 4 0 2 -2 0
300 4 6 2 4 0 2
250 6 8 4 6 2 4
200 8 10 6 8 4 6
- Correction supplémentaire Ks: si Mf ≠ 2.5 ; Ks = 6Mf - 15
- Correction supplémentaire Kp : pour un béton pompable Kp = +5 à +10

 Volume total des granulats

Le coefficient de compacité γc est le rapport du volume absolu des matières solides (ciment et
granulats) par unité de volume de béton frais.
Le volume absolu de l’ensemble des granulats est:
V = 1000 γc - c
Où : c est le volume absolu du ciment.
𝐶
𝑐=
3.1

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Avec : C est le dosage en ciment
γc : coefficient de compacité (tableau 8).

 Proportions des divers granulats

On trace les lignes de partage entre chacun des granulats en joignant le point à 95% de la courbe
granulaire du premier, au point de 5% de la courbe du granulat suivant et ainsi de suite.
L’intersection de la courbe de référence avec la ou les droites de partage détermine le pourcentage
en volume absolu des granulats.

Figure 6. Proportions des divers granulats sur la courbe granulométrique

Tableau 8. Valeurs du coefficient de compacité γc en fonction de Dmax des granulats, de la

consistance et de l’efficacité du serrage

γc coefficient de compacité
Consistance Serrage
D=5 D = 10 D = 12.5 D = 20 D = 31.5 D = 50 D = 80
Piquage 0.750 0.780 0.795 0.805 0.810 0.815 0.820
Molle Vibration faible 0.755 0.785 0.800 0.810 0.815 0.820 0.825
Vibration 0.760 0.790 0.805 0.815 0.820 0.825 0.830
normale
Piquage 0.730 0.790 0.805 0.815 0.820 0.825 0.830
Vibration faible 0.765 0.795 0.810 0.820 0.825 0.830 0.835
Plastique
Vibration 0.770 0.800 0.815 0.825 0.830 0.835 0.840
normale 0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845
Vibration
Vibration faible 0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845
Ferme Vibration 0.780 0.810 0.825 0.835 0.840 0.845 0.850
puissante
normale
0.785 0.815 0.830 0.840 0.845 0.850 0.855
Vibration
Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d’apporter les corrections
suivantes : puissante

- sable roulé et gravier concassé = - 0.01.

- sable et gravier concassé = - 0.03.
Dr. BOUKRI Mehdi EMP 2022-2023 14
 Figure 7. Utilisation des abaques de Dreux

Exemple :
CAS D’UN BÉTON FIN = 12,5 mm.
Abaque n° 1.
On désire :
1. un béton très plastique (affaissement 10 cm)
2. une résistance moyenne: 20 MPa (environ)
3. ciment (classe 32,5) ............... 300 kg/m2
4. sable 0/5 mm à l’état sec ........ 625 litres
5. gravillons 5,6/12,5 mm ......... 705 litres
6. dosage en eau – point E
7. on suppose que les granulats sont « mouillés »
8. la lecture sur la grille donne 80 litres d’eau environ à ajouter.

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 Figure 8. Utilisation des abaques de Dreux

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6. PREPARATION ET MISE EN ŒUVRE DU BETON
6.1. Les différentes phases de la mise en œuvre

Figure 9. Différentes phases de mise en œuvre du béton

Toutes les opérations de mise en œuvre sont importantes si l'on veut obtenir un béton dense
de qualité homogène.
DURCISSEMENT :

Figure 10. Durcissement et finition

La condition favorable pour le durcissement d'un béton:
 l'humidité
 la température supérieure à 50 °C.
 le calme pendant la période de cure (absence de sollicitation d'ordre mécanique ou
physique).

VEILLISSEMENT :

Figure 11. Détermination, exploitation et destruction

Dr. BOUKRI Mehdi EMP 2022-2023 17

Pour être durable, un béton doit:

 être bien composé.

 correctement mis en œuvre.
 protégé des causes possibles d'altération par des dispositions constructives adéquates.

De la sortie de la bétonnière ou du malaxeur à l’ouvrage fini, le béton passe par différentes

phases : transport, coulage dans un coffrage ou un moule, serrage, maturation, démoulage, cure.
Ces différentes phases impliquent le recours à des techniques qui ont beaucoup évolué et qui
doivent respecter des règles d’exécution, décrites dans les documents techniques tels que des
normes, ou des fascicules de documentation à caractère normatif.
6.1.1. Malaxage des constituants
Le malaxage du béton est une étape importante pour assurer un mélange homogène. La séquence
d’introduction des ingrédients dans le malaxeur, le temps de malaxage, l’énergie du malaxage
(nombre de tours/min), etc. sont autant de paramètres qui affectent la qualité du malaxage. Pour
assurer la réussite de cette opération, il faut choisir un matériel adapté et déterminer un temps de
malaxage suffisant Les autres facteurs qui affectent le malaxage sont le rapport entre le volume
de la gâché, type de malaxeur et la taille du tambour, la configuration de palettes du malaxeur.
6.1.2. L’approvisionnement du béton
L’approvisionnement du béton jusqu’au site de coulage fait l’objet de plusieurs étapes (analyse
au laboratoire, composition et dosage, etc.). Il faut cependant rappeler les conditions à respecter
pour ne pas modifier les caractéristiques du béton entre son lieu de fabrication et son lieu
d’utilisation.
 Éviter les chocs ou manœuvres brutales qui peuvent provoquer la séparation des
constituants du béton : phénomène de ségrégation dû aux densités différentes des
constituants.
 Veiller à ce que le temps de transport ou d’attente ne soit pas susceptible d’entraîner une
perte d’ouvrabilité, voire un début de prise du béton, surtout par temps chaud (l’emploi d’un
retardateur de prise permet de compenser ce phénomène).
 À l’inverse, par temps froid, il convient de prendre des précautions pour protéger le béton
contre le gel.
 Le matériel utilisé pour le transport doit être fréquemment nettoyé pour éviter tout risque
de pollution (déchets végétaux ou organiques, restes de béton…).
Les essais de contrôle des caractéristiques du béton effectués au point de livraison doivent avoir
lieu juste avant son coulage ; les essais in situ, permettent d’approcher au maximum les
caractéristiques du béton fabriqué, avec celles de l’ouvrage.

Dr. BOUKRI Mehdi EMP 2022-2023 18

6.1.3. La mise en place
a. La préparation des coffrages

Les coffrages doivent :

- être suffisamment rigides pour supporter la poussée du béton tout particulièrement dans
le cas des bétons fluides, sans se déformer y compris pendant la phase de vibration, et
stables ;
- être étanches pour éviter les fuites de laitance aux joints ;
- avoir un parement nettoyé et traité avec un agent de démoulage approprié et appliqué en
couche régulière; cette préparation est indispensable pour l’obtention d’un béton apparent
régulier, et pour éviter des phénomènes d’adhérence entraînant des arrachements lors du
décoffrage ;
- être exempts de corps étrangers (clous, ligatures, boulons, etc.) et d’eau stagnante.

b. La préparation des armatures

Pour éviter leur déplacement pendant la mise en place du béton et sa vibration, les armatures
doivent être correctement calées et positionnées (il existe de nombreux modèles de cales
s’adaptant aux différents diamètres d’armatures et aux formes de la pièce à réaliser). L’enrobage
des armatures doit aussi être contrôlé.

c. Les surfaces de reprise de bétonnage

Leur emplacement sera prévu lors du calepinage pour correspondre à la jonction des éléments
constitutifs, de façon à ne pas créer un joint gênant pour l’aspect du parement de béton. Les
surfaces de reprise doivent être rugueuses (un repiquage peut parfois s’avérer nécessaire) pour
faciliter l’adhérence et humidifiées lorsqu’il s’agit d’un béton déjà durci.

6.1.4. Le déversement du béton

a. Les dalles, planchers et chaussées

Dans ces cas, le béton doit être déversé d’une hauteur inférieure à 0,8 mètre et être réparti
régulièrement. Les accumulations locales entraînent une surcharge sur les étaiements, ainsi
que des risques de ségrégation.
b. Les éléments coffrés
En plus des précautions précédentes, il peut être nécessaire d’utiliser des manchons ou des
tubes, pour limiter la hauteur de chute libre du béton (à l’origine de phénomènes
déségrégation), surtout dans des coffrages hauts et profonds. Il faut éviter le ruissellement du
béton sur les parois du coffrage ou le phénomène de cascade sur les armatures. Le tube
plongeur, le manchon ou la goulotte doivent permettre de déverser le béton au fond du
coffrage. Ils sont remontés progressivement au fur et à mesure du bétonnage.
Les précautions à prendre lors du coulage sont les suivantes :
⁻ limiter la hauteur de chute ;
⁻ prévoir des couches horizontales successives n’excédant pas 60 à 80 cm de hauteur ;

Dr. BOUKRI Mehdi EMP 2022-2023 19

⁻ maintenir une vitesse de bétonnage aussi constante que possible ;
⁻ éviter la mise en place lors de trop fortes pluies pouvant entraîner un lavage des gros
granulats et un excès d’eau dans le béton, surtout à sa surface.
6.1.5. Le serrage du béton
Le serrage est indispensable pour obtenir des bétons présentant de bonnes caractéristiques
mécaniques et physiques, durables, avec des parements réussis. Sauf dans le cas de béton
autoplaçant, il est indispensable de faciliter la mise en place du béton grâce à des moyens de
serrage. Le serrage a pour objet de faciliter l’arrangement optimal des grains, permettant ainsi
l’écoulement du béton, un bon remplissage des cavités et l’enrobage correct des armatures. Le
serrage permet aussi d’évacuer une grande partie de l’air contenu dans le béton et d’améliorer
ainsi sa compacité.

Les moyens de serrage

Les différents modes de serrage s’appliquent aux ouvrages verticaux (murs, voiles, poteaux,
etc.) aussi bien qu’aux horizontaux (dalles, chaussées, etc.).
La vibration interne
On utilise des aiguilles vibrantes électriques, pneumatiques ou thermiques, de 25 à 150 mm de
diamètre, en fonction du volume du béton à vibrer. Pour les bétons courants de granulométrie
inférieure à 25 mm, les aiguilles employées ont un diamètre de 40 à 100 mm.
La vibration externe par vibrateurs de coffrage
Pour les ouvrages de faible épaisseur ou, à l’inverse, de hauteur importante avec une forte
densité d’armatures, la vibration interne est pratiquement impossible, on utilise des vibrateurs
fixés sur les coffrages. Il s’agit de moteurs à balourds, plus délicats à manipuler que les
aiguilles et dont l’emplacement n’est pas toujours facile à déterminer.
La vibration externe par règle vibrante
Cette technique est utilisée pour les dalles ou chaussées en béton de 20 à 25 cm d’épaisseur ;
elle consiste à déplacer à la surface du béton une règle (ou une poutre) équipée de vibrateurs,
qui assure son serrage à partir de sa surface.
6.1.6. Le surfaçage du béton
Le surfaçage du béton frais est destiné à fermer sa surface, c’est-à-dire à augmenter la compacité
de la zone de la peau. L’objectif recherché est aussi un fini de surface lisse et une bonne planéité.
Le surfaçage est réalisé avec divers matériels : taloches manuelles ou mécaniques, lisseuses rotatives.
6.1.7. Le décoffrage
Le décoffrage d’un ouvrage ne doit intervenir qu’en fonction de la satisfaction de deux
exigences principales. La résistance mécanique du béton : sauf cas particuliers (coffrages
glissants, traitements thermiques du béton, etc.), on ne décoffre pas, en règle générale, un
béton présentant une résistance à la compression inférieure à environ 8 MPa. Cette exigence
est évidemment sensiblement augmentée pour des pièces soumises à des sollicitations
(contraintes de flexion, chocs…).

Dr. BOUKRI Mehdi EMP 2022-2023 20

La recherche de l’homogénéité de la teinte peut entraîner des variations des temps de
coffrage, en fonction des variations climatiques.
Les paramètres influant sur les délais de décoffrage
- les conditions ambiantes ;
- les caractéristiques de l’ouvrage (dimension, contraintes imposées) ;
- les propriétés du béton à l’état frais (composition, évolution de son durcissement) ;
- la nature du ciment et son dosage ;
- la nature du coffrage et ses caractéristiques.
6.1.8. La cure du béton
La cure du béton est la protection apportée pour éviter sa dessiccation et lui assurer une maturation
satisfaisante. Elle est particulièrement indispensable pour les dalles et les chaussées, surtout lorsque les
conditions atmosphériques sont défavorables : vent, soleil, hygrométrie faible, etc.
Ce sont des moyens simples tels que l’humidification renouvelée de la surface ou la mise en place d’une
bâche plastique (polyane), ou la pulvérisation de produits de cure qui constituent un film imperméable à la
surface du béton.

7. CARACTERISTIQUES PRINCIPALES DES BETONS

7.1.Caractéristiques principales du béton frais
La caractéristique essentielle du béton frais est l'ouvrabilité (maniabilité), qui conditionne non
seulement sa mise en place pour le remplissage parfait du coffrage et du ferraillage, mais
également ses performances à l'état durci. Un béton frais doit être facilement maniable et facile à
mettre en place. Il doit être aussi homogène et cohésif. Pour remplir toutes ses qualités, les
constituants du béton doivent être soigneusement mélangés. Le degré de maniabilité nécessaire
à une bonne mise en place varie selon le type de consolidation, la géométrie et configuration
(densité du renforcement) de l’élément à couler, la méthode de mise en place (pompage,
trémie, convoyeur, etc.) et le type de béton.
Il existe un très grand nombre d'appareils de mesure de l'ouvrabilité du béton reposant sur des
principes différents. Certains mesurent une compacité, d'autres un temps d'écoulement ou encore
utilisent l'énergie potentielle du béton ou nécessitent un apport d'énergie extérieur.
On comprend qu'il est difficile de convenir d'un tel appareil tenant compte de tous les bétons
possibles pour tous les usages et qui tiennent compte aussi des différents facteurs de l'ouvrabilité.
7.1.1. L'ouvrabilité du béton frais
Il existe de nombreux essais et tests divers permettant la mesure de certaines caractéristiques dont
dépend l'ouvrabilité. On n'en citera que quelques-uns qui sont les plus couramment utilisés dans
la pratique.
a. Affaissement au cône d'Abrams.
Cet essai (Slump-test) est incontestablement un des plus simples et des plus fréquemment utilisés,
car il est très facile à mettre en œuvre. Il ne nécessite qu'un matériel peu coûteux et peut être
effectué directement sur chantier par un personnel non hautement qualifié mais ayant reçu
simplement les instructions nécessaires au cours de quelques séances de démonstration.
L'appareillage est complètement décrit dans la norme NF P 18-451 et est schématisé sur la figure
12. Il se compose de 4 éléments : un moule tronconique sans fond de 30 cm de haut, de 20 cm de

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diamètre en sa partie inférieure et de 10 cm de diamètre en sa partie supérieure ; une plaque
d'appui; une tige de piquage; un portique de mesure.

Figure 12. Mesure de l'affaissement au cône d'Abrams

Les mesures sont évidemment quelques peu dispersées et il ne faut pas accorder à cet essai un
caractère trop rigoureux, mais on peut admettre qu'il caractérise bien la consistance d'un béton et
permet le classement approximatif indiqué au tableau 9
Tableau 9. Appréciation de la consistance en fonction de l'affaissement au cône

Figure 13. Classes de consistance mesurées au cône d’Abrams

Cependant, cet essai ne convient pas pour tester les bétons qui seraient encore plus fermes, plus
secs qu'un béton donnant un affaissement presque nul. Dans ce cas-là, il convient de déterminer
la consistance du béton frais par une autre méthode, qui s'appelle l'essai Vébé, schématisé sur la
figure 13.

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 Figure 14. Mesure de la consistance (Essai vébé)
Classe de consistance Vébé

Le temps t exprimé en secondes définit la consistance Vébé . 5 classes de consistance Vébé sont
définies par la norme ENV 206 en fonction du temps t:

b. Etalement sur table (flow-test)

L'essai d'étalement sur table (Flow-test) consiste à utiliser une table à chocs (Figure 15)
comprenant un plateau métallique animé d'un mouvement vertical. Un moule tronconique disposé
sur cette table et du matériau à étudier (mortier ou béton). Après arasement et démoulage (en
soulevant le moule), on donne à la table, à l'aide d'une manivelle, quinze chocs en quinze
secondes (hauteur de chute = 12,5 mm). Le matériau s'étale sous forme d'une galette dont on
mesure les deux diamètres perpendiculaires. L'étalement (en %) est donné par la formule :

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 Figure 15. Mesure de l'affaissement sur table

C'est un essai très simple utilisable sur mortier ou sur béton (moules et tables de dimensions
différentes), aussi bien en laboratoire que sur les chantiers (il est dans ce cas, très utilisé en
Allemagne). On peut pour le béton admettre les valeurs données dans le tableau 10.

Tableau 10. Les valeurs d'étalement à la table

7.1.2. Résistance du béton frais.

La résistance du béton frais est faible, mais elle intéresse plus particulièrement les fabricants pour
le démoulage immédiat (avant prise du ciment) d'éléments de grande série.
À la suite d'études faites sur ce sujet, il semble que:
 le rapport optimal E/C est voisin de 0,40 (béton plutôt sec),
𝑆𝑎𝑏𝑙𝑒
 le pourcentage optimal 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑡 est d'environ 0,38 (soit : G/S = 2,6 valeur élevée),

 les granulats concassés donnent des résistances plus élevées que les granulats roulés,

Dr. BOUKRI Mehdi EMP 2022-2023 24

  la fréquence de la vibration est prépondérante (résistance triplée quand on passe de 3000 à
6000 périodes par minute).

Figure 16. Résistance du béton frais

La résistance en compression peut atteindre 0,3 à 0,4 MPa tandis que celle en traction ne dépasse
guère 1/100e de ces valeurs, soit 0,004 MPa.

7.1.3. Consolidation

L’application de la vibration à un béton plastique (frais) met en mouvement ses particules,

réduisant la friction entre elles et donnant au mélange la fluidité d’un liquide épais. Avec une
consolidation appropriée, on peut utiliser des mélanges de béton plus épais et plus raides,
contribuant ainsi à améliorer la qualité et à réduire le coût. Une mauvaise consolidation entraîne
la production d’un béton poreux ayant une faible résistance et une durabilité réduite.

7.1.4. Ressuage, ségrégation et tassement

Le ressuage se manifeste par la formation d’une couche d’eau sur le béton fraîchement mis en
place, attribuable au tassement des matières solides (liants et granulats) et à la migration
simultanée de l’eau vers le haut (Figure 17). Le ressuage est un phénomène normal, et il ne
devrait pas diminuer la qualité d’un béton dont la mise en place et la finition ont été bien
exécutées. Un peu de ressuage peut même présenter des avantages et contribuer à réduire
l’apparition de fissures de retrait plastique.

Figure 17. Eau de ressuage sur la surface d'une dalle de béton fraîchement mise en place

Un ressuage excessif accroît le rapport E/C à la face supérieure. Si la finition de la surface est
réalisée en présence de cette eau de ressuage, ceci peut entraîner à la formation d’une couche de

Dr. BOUKRI Mehdi EMP 2022-2023 25

béton de faible durabilité. Après l’évaporation de l’eau de ressuage et le durcissement du béton, le
niveau de la surface se sera légèrement abaissé.
Cette réduction de la hauteur du béton, qui survient entre la mise en place et la prise initiale,
s’appelle le retrait de tassement.
Le taux de ressuage et la capacité de ressuage (le tassement total par unité de hauteur initiale du
béton) augmentent avec la teneur initiale en eau et la hauteur du béton. Le ressuage put être
réduit en utilisant :
- des granulats ayant une granulométrie appropriée,
- certains adjuvants chimiques (agent de viscosité),
- de l’air entraîné, des ajouts cimentaires et des ciments plus fins.
Les bétons utilisés pour combler des vides, fournir un appui ou assurer l’étanchéité doivent
avoir un faible potentiel de ressuage, pour éviter la formation de poches d’eau.
7.1.5. Retrait plastique
Ce type de retrait commence dès que la surface exposée commence à sécher. Le séchage
d’eau dans les pores capillaires dans le béton près de la surface exposée cause une diminution
du volume du béton plastique. Si cette diminution survient à la fin de la prise du béton (la pâte
devient beaucoup moins déformable), le séchage entraîne des contraintes de traction qui
peuvent entraîner de la fissuration du béton au jeune âge (ayant une faible résistance à la
traction). Une fissuration superficielle de la surface survient si le taux d’évaporation est
supérieur au taux de ressuage à la surface. Ceci peut ainsi cause une perte de durabilité et
résistance du béton.

7.2.Caractéristiques principales du béton durcissant

La caractéristique essentielle du béton durci est la résistance mécanique en compression à un âge
donné (28 jours). Le béton est un matériau travaillant bien en compression, dont la connaissance
de ses propriétés mécaniques est indispensable pour le calcul du dimensionnement des ouvrages.
Lorsqu'il est soumis à l'action d'une charge rapidement croissante, le béton se comporte comme
un matériau fragile. D'une part, sa rupture n'est pas précédée de déformations importantes et,
d'autre part, sa résistance à la traction est beaucoup plus faible que sa résistance à la compression.
On se préoccupe assez peu de sa durabilité, de son imperméabilité. Très souvent un béton de
résistances mécaniques élevées est durable bien que l'on puisse confectionner avec un ciment très
performant un béton sous-dosé, peu étanche, de durabilité limitée, mais possédant cependant les
résistances en compression exigées.
On verra que la résistance du béton dépend d'un grand nombre de paramètres : le type et le
dosage des matériaux utilisés, le degré et la condition de réalisation etc.
Par ailleurs, la résistance du béton est fonction d'une quantité de facteurs autres que la classe de
ciment et qui sont à contrôler et à surveiller dès le choix de la qualité des granulats et tout au long
de la chaîne de bétonnage.
La résistance d'un béton est une notion toute relative et elle dépend de la méthode d'essai utilisée
(comprenant la forme des éprouvettes).

Dr. BOUKRI Mehdi EMP 2022-2023 26

Le tableau 2 indique les différentes catégories de béton avec les valeurs des résistances
caractéristiques auxquelles elles correspondent, ces valeurs étant données pour les résultats
obtenus sur cylindres et sur pour le contrôle des résistances à la compression.
7.2.1. La résistance en compression
La résistance en compression à 28 jours est désignée par fc28. Elle se mesure par compression
axiale de cylindres droits de révolution et d'une hauteur double de leur diamètre. Le cylindre le
plus couramment employé est le cylindre de 16 (d = 15,96 cm) dont la section est de 200 cm 2. La
normalisation européenne indique comme dimension des cylindres d = 15 cm de H = 30 cm.
Elle varie suivant la taille des éprouvettes essayées. Plus celles-ci sont petites et plus les
résistances sont élevées. La résistance sur cylindre d'élancement 2 (par exemple diamètre de 16
cm, hauteur de 32 cm) est plus faible de l'ordre de 20% que la résistance sur cubes de 20 cm
(Figure 19).

Figure 18. Les moules cylindriques, cubiques et les éprouvettes pour mesurer la résistance en
compression

Le béton de l'ouvrage à des résistances différentes de celles du même béton essayé sur
éprouvettes d’essais normalisés (il y a l'effet de masse et une hydratation différente du fait des
évolutions des températures elles-mêmes différentes). La résistance en compression est donc à
associer à la méthode d'essai (ou à la référence à la norme utilisée) et à l'échéance fixée.

Dr. BOUKRI Mehdi EMP 2022-2023 27

 Figure 19. Variations des résistances en compression d'un béton en fonction de la forme et des
dimensions des éprouvettes

7.2.2. La résistance en traction

Généralement le béton est un matériau travaillant bien en compression, mais on a parfois besoin
de connaître la résistance en traction, en flexion, au cisaillement. La résistance en traction à 28
jours est désignée par ft28.

a. La résistance en traction - flexion

Les essais les plus courants sont des essais de traction par flexion. Ils s'effectuent en général sur
des éprouvettes prismatiques d'élancement 4, reposant sur deux appuis (Figure 20) :
 soit sous charge concentrée unique appliquée au milieu de l'éprouvette (moment maximal
au centre).
 soit sous deux charges concentrées, symétriques, égales, appliquées au tiers de la portée
(moment maximal constant entre les deux charges (Figure 20A).

Dr. BOUKRI Mehdi EMP 2022-2023 28

 Figure 20. Différents essais sur les résistances d'un béton en traction

b. La résistance en traction par fendage

L'essai consiste à écraser un cylindre de béton suivant deux génératrices opposées entre les
plateaux d'une presse. Cet essai est souvent appelé "Essai Brésilien". Si P est la charge de
compression maximale produisant l'éclatement du cylindre par mise en traction du diamètre
vertical, la résistance en traction sera :

avec : j = âge du béton (en jours) au moment de l'essai ;

D et L = diamètre et longueur du cylindre.

c. La résistance en traction directe

La mesure se fait par mise en traction de cylindres identiques à celle de la résistance en traction
par fendage, mais l'essai est assez délicat à réaliser car il nécessite, après sciage des extrémités, le
collage de têtes de traction parfaitement centrées, l'opération devant avoir lieu sans aucun effort
de flexion parasite.

7.3.Autres propriétés du béton

7.3.1. Le retrait
Il dépend de quatre facteurs : l'humidité, le dosage en ciment, le dosage en eau, le pourcentage
des armatures) C'est le phénomène de raccourcissement d'un élément de béton dans son jeune âge
En l'absence de toute charge. Il est assimilable à l'effet d'un abaissement de température
entraînant un raccourcissement. Il est influencé par quatre facteurs :
- L'humidité : le durcissement en milieu humide diminue le retrait.
- Le dosage en ciment : le retrait croît en même temps que le dosage en ciment.
- Le dosage en eau : à dosage en ciment constant, une diminution du rapport C/E augmente le
retrait. Pour un béton armé, le retrait diminue avec une augmentation du pourcentage en aciers.

Dr. BOUKRI Mehdi EMP 2022-2023 29

7.3.2. La dilatation
Le béton connaît des variations de longueur sous l’effet des variations de sa température.
La variation de longueur ∆L d’une bande de béton, selon la variation de température, est donnée
par la formule :
∆L2 = L. α. ∆T
∆L2 La variation de longueur de la dalle liée à la dilatation ou la contraction du béton sous
l’effet des variations de température. Elle peut être positive ou négative.
L Longueur de construction de la dalle.
α Coefficient de dilatation thermique du béton, constant et égal à 10-5.
∆T variation de température du béton.
Pour une variation de ± 20 °C on obtient: Δl = ± 2 ‰ x L
7.3.3. Le fluage
C’est le phénomène de déformation différé sous une charge constamment appliquée.
7.3.4. L'élasticité
Le module d’élasticité E est défini par la relation :

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐷é𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑒
7.3.5. L'effet poisson
En compression ou en traction, la déformation longitudinale est aussi accompagnée d'une
déformation transversale. C'est l'effet poisson. Le coefficient de poisson υ est le rapport de la
déformation transversale et la déformation longitudinale. Il est pris égal à 0,2 pour le calcul des
déformations, et à 0 pour le calcul des sollicitations.

8. LES BETONS SPECIAUX

8.1. Le béton lourd
Le béton lourd a une composition granulaire particulière. En effet, les granulats ont une masse
volumique très élevée pouvant atteindre 3 000 kg/m³. Le béton lourd est utilisé pour les ouvrages
soumis à des radiations, tels que les centrales nucléaires, salle de radiologie en hôpital, etc.
8.2. Les bétons légers
 Béton de granulats légers ρ = 500 à 1800 kg/m3
 Béton très légers et bétons cellulaire ρ < 500 kg/m3
Les bétons légers sont employés pour leur légèreté et leur excellente isolation thermique.
Ces bétons, très malléables, sont utilisés pour les ouvrages tels que les planchers, les murs non
porteurs, les dallages etc.
On distingue les bétons légers cellulaires à base de ciment, de sable et de mousse cellulaire,
réputés pour leur capacité isolante, des bétons légers perméables, caractérisés par la présence de
bulles d’air.

Dr. BOUKRI Mehdi EMP 2022-2023 30

Enfin, les bétons de granulats légers offrent d’excellentes capacités isolantes et une bonne
résistance aux chocs. Les bétons légers sont préconisés dans le cadre de travaux de rénovation.
8.3. Béton Hydrofugé
Béton utilisé lorsque la porosité du béton doit être la plus faible possible (tunnels, piscines,
stations d’épuration,…). Béton manufacturé (bordures).
8.4. Béton Immergé
Béton mis en œuvre sous l’eau et donc soumis à de fortes pressions dont il faut tenir compte lors
de la réalisation de l’ouvrage.
La composition doit être étudiée en utilisant en particulier des agents de cohésion, accroissant les
forces d’attraction entre particules, améliorant ainsi l’homogénéité du béton et évitant son
délavage.
8.5. Béton de remblais
Béton particulièrement destiné aux travaux de remplissage de tranchées et de remplissage de
cavités. On distingue :
- les bétons essorables lorsque le support est poreux (tranchées, marnières, stabilisations de
chaussées).
- les bétons non essorables pour les supports non poreux (cuves de carburant abandonnées,
canalisations).
Grâce à sa fluidité, il est facile à mettre en œuvre : il peut être directement déversé de la toupie
dans la cavité ou pompé si l’accès est difficile.
8.6. Le béton précontraint
Techniques qui consistent à tendre (comme des ressorts) les aciers constituant les armatures du
béton, et donc à comprimer, au repos, ce dernier.
Dans la pré-tension (le plus souvent utilisée en bâtiment), les armatures sont mises en tension
avant la prise du béton. Elles sont ensuite relâchées, mettant ainsi le béton en compression par
simple effet d'adhérence. Cette technique ne permet pas d'atteindre des valeurs de précontrainte
aussi élevées qu'en post-tension.
La post-tension consiste à disposer des câbles de précontrainte dans des gaines incorporées au
béton. Après la prise du béton, les câbles sont tendus au moyen de vérins de manière à comprimer
l'ouvrage au repos. Cette technique, relativement complexe, est généralement réservée aux grands
ouvrages (comme les ponts) puisqu'elle nécessite la mise en oeuvre d'encombrantes « pièces
d'about » (dispositifs mis en place de part et d'autre de l'ouvrage et permettant la mise en tension
des câbles).
La précontrainte permet d’augmenter encore la résistance des pièces en béton, et d’allonger la
portée des éléments porteurs. Elle équilibre les efforts des charges extérieures, et évite ainsi au
béton de se fissurer. La compression initiale introduite grâce à la précontrainte dans la partie
inférieure des poutres s’oppose aux tractions engendrées par les charges et surcharges appliquées
sur la poutre.

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8.7. Les bétons réfractaires
Ce sont des bétons qui résistent à des températures élevées (jusqu'à 2000°C). Ici, il faut un ciment
réfractaire (en général alumineux) et des granulats également réfractaires (scories, corindon, terre
cuite).

9. LES BETONS INNOVANTS

Les bétons ont connu, ces dix dernières années, une évolution technologique considérable. La
compréhension des phénomènes physiques, chimiques et physico-chimiques qui sous-tendent le
comportement du béton, les évolutions de la chimie minérale et organique en particulier ont
permis des avancées spectaculaires en matière de formulation, de maitrise de la rhéologie des
bétons à l’état frais et de durabilité des bétons à l’état durci. Les nouveaux bétons offrent des
résistances mécaniques exceptionnelles, répondent à tous les enjeux actuels en matière de mise en
œuvre, de sécurité, de santé, de confort et d’esthétique, en alliant compétitivité économique,
durabilité, et respect de l’environnement.

9.1. Les bétons autoplaçants (BAP)

Les BAP ont été développés dans les années 80 par des chercheurs de l’Université de Tokyo au
Japon. Leur objectif était d’augmenter la cadence de travail sur chantier. Un BAP est un béton
très fluide, homogène et stable (c’est-à-dire une résistance à la ségrégation et au ressuage). Les
particularités de formulation des BAP liées à leurs exigences de mise en place sans vibration
(sous l'effet de leur propre poids et de leurs caractéristiques d'écoulement). Ils épousent ainsi des
formes de coffrage complexes sur les chantiers comme dans les usines de préfabrication. Ceci
n’est possible que si le BAP contient un adjuvant chimique de type dispersant (superplastifiant)
et des additions minérales.

Figure 21. Exemple de coulage avec Béton autoplaçant

 Avantages :
₋ Facilité de mise en œuvre (en général par pompage) et exécution plus rapide ;
₋ L’allongement des temps d’ouvrabilité ;
₋ La diminution des reprises de bétonnage ;
₋ Le coulage facilité de structures complexes et souvent fortement ferraillées ;
₋ Un parfait enrobage des armatures ;
₋ Remplissage de parties difficilement accessibles ;
₋ Amélioration des conditions de travail et de sécurité ;

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 ₋ Réduction des délais et des coûts de production, économie de main d'oeuvre ;
₋ Réduction des besoins en matériel ;
₋ Amélioration de l’esthétique et de la qualité des parements ;
₋ Les BAP présentent des résistances et une durabilité analogues à celles des bétons mis en
œuvre par vibration ;
₋ L’absence de vibration des BAP engendre une baisse considérable des niveaux du bruit
ainsi que la diminution d’énergie de mise en place et le coût global des constructions
pourraient ainsi être moindres.
 Domaines d’application des BAP
Ces domaines comprennent le bâtiment, les éléments pour le génie civil (bordures, chambres
d’éclairage public, gradins, fossés,…), pour des formes et des géométries complexes (voiles
courbes,...), pour des voiles minces et de grande hauteur (piles de ponts,…), pour des voiles
complexes avec de nombreuses réservations ou de grandes ouvertures, les ponts, les tunnels, la
préfabrication, les travaux d'assainissement et de réhabilitation.

 Constituants des BAP

Généralement, on peut diviser les constituants entrant dans la fabrication du BAP, selon leur
utilisation, en trois catégories ; les matériaux de base (ciment, gravillons et eau de gâchage), les
additions minérales (cendres volantes, laitier, fillers calcaires, pouzzolanes, ou fumée de silice),
ainsi que les adjuvants chimiques (superplastifiants).
 Quelques essais sur les BAP
Les chercheurs ont développé différents types d’essais, qui permettent d’évaluer l’ordre de
grandeur de fluidité, de déformabilité et de stabilité.
Essai de fluidité (Étalement)
L’essai d’étalement est utilisé pour caractériser la fluidité des BAP. Il s’effectue comme un essai
d’affaissement au cône d’Abrams. On mesure le diamètre moyen (moyenne sur deux diamètres
orthogonaux) de la galette de béton obtenue au bout d’une minute. Ce diamètre, appelé étalement
(ø), donne une indication sur la mobilité du BAP dans un milieu non confiné. La valeur de
l'étalement correspond au diamètre moyen de la galette de béton ainsi obtenue, qui devrait être
≥ 55 cm.
La figure montre les différentes étapes de l’essai d’étalement. Cet essai est très facile à réaliser en
chantier.

Figure 22. Différentes étapes de l’essai d’étalement

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Essai de déformabilité (boite en «L»)
L’essai de la boîte en «L» permet de tester la mobilité du béton en milieu confiné et de vérifier
que la mise en place du béton ne sera pas gênée par des phénomènes de blocage inacceptables.

Figure 23. L’écoulement de BAP dans la boite en «L»

Essai de stabilité (stabilité au tamis)

La procédure de cet essai est la suivante ; À la fin du malaxage, 10 litres de béton sont versés
dans un seau. Après une attente de 15 minutes, un échantillon de 4,8 kg est versé du seau sur un
tamis de maille 5 mm (figure 24). 2 minutes plus tard, on pèse la quantité de pâte (laitance) ayant
traversé le tamis. Le pourcentage en poids de laitance par rapport au poids de l’échantillon
donne l’indice de ségrégation (π). (L’indice π doit être ≤ 20%).

Figure 24. Représentation de l’essai de stabilité au tamis

9.2. Les bétons à hautes performances (BHP)

Sont des bétons, plus compacts, se caractérise par une durabilité améliorée et une (très) haute
résistance : à partir de 50 MPa à 28 jours (contre 30/35 MPa pour un béton traditionnel). Et par
un rapport Eau efficace/liant équivalent inférieur à 0,4 qui implique l'utilisation de
superplastifiant permettant de conserver une rhéologie compatible avec les contraintes de mise en
place sur chantier, avec un taux dans le cas de BHP plus élevée que celui utilisé dans le béton
traditionnel.
Une autre distinction qui existe entre les BHP et les bétons traditionnels se situe au niveau de leur
composition qui fait intervenir de nombreux constituants jouant tous un rôle bien spécifique. En
plus, les BHP sont des matériaux dont la formulation est optimisée de manière à atteindre des

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propriétés précises. Il apparaît donc normal que la précision nécessaire à leur calcul soit en
rapport avec la précision de leur fabrication.
Une des particularités de BHP, par rapport à celle du béton ordinaire, est le volume important de
liant utilisé. Donc le choix du BHP comme matériau à un impact sur les coûts de construction
initiaux, mais il a aussi des conséquences tout au long de la vie utile de l’ouvrage.
Les BHP possèdent de meilleures caractéristiques que les bétons normaux tels que :
- Une meilleure résistance à la compression, ce qui permet une réduction des quantités de béton
nécessaires.
- Une grande fluidité (due aux super plastifiants) ce qui permet une meilleure mise en œuvre, un
meilleur pompage et ne nécessite pas de vibrer le béton pour obtenir une surface lisse.
- Des besoins en eau plus faible.
De plus les BHP ont une plus grande durabilité qui résulte de leur forte compacité et de leur très
faible porosité ce qui diminue la quantité d'agents agressifs pénétrant dans le béton et donc
protège les armatures de la corrosion et augmente la résistance des bétons au cycle gel/dégel.
Domaines d’application des BHP
A l'heure actuelle, quatre pays développent particulièrement l'utilisation des BHP, la Norvège
orientée essentiellement vers les structures marines (Offshore), les Etats-Unis et le Canada
intéressés par la construction des gratte-ciels et la France oriente ses efforts vers les ouvrages
d'art (les ponts, les bâtiments de grande hauteur).
A ces trois domaines principaux, il faut ajouter quelques applications plus particulières, comme
les éléments préfabriqués pour les bâtiments (les poutres et les poutrelles), les chaussées, les
assainissements, les tunnels, les centrales nucléaires, les plates-formes pétrolières, les ouvrages
exposés au gel et de très nombreux produits précontraints.
9.3. Béton à Ultra Hautes Performances (BUHP)
Il se caractérise par des résistances élevées, allant en compression de 130 à 200 MPa et en flexion
de 30 à 45 MPa (si ajout de fibres métalliques), et par sa ductilité. L’obtention de ces résistances
est liée à une réduction très importante de la quantité d’eau (rapport E/C). Ce béton a une
consistance hyper fluide qui permet un remplissage aisé des coffrages. Il a des propriétés de
durabilité exceptionnelles en matière de résistance au gel et au dégel, aux sels de déverglaçage, à
la carbonatation et à l’abrasion.

9.4. Béton Fibré

Un béton fibré est un béton dans lequel sont incorporées des fibres. À la différence des armatures
traditionnelles, les fibres sont réparties dans la masse du béton, elles permettent de constituer un
matériau qui présente un comportement plus homogène. Les fibres, selon leur nature ont un
comportement contrainte-déformation très différent. Elles peuvent, sous certaines conditions et
pour certaines applications ou procédés, remplacer les armatures traditionnelles passives. Les
fibres présentent des caractéristiques géométriques et mécaniques intéressantes selon leur nature.
Chacune a une influence particulière sur les lois de comportement mécanique du béton, ce qui se
traduit par des applications adaptées et spécifiques.

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 L’utilisation de superplastifiant est recommandé pour compenser la diminution d’ouvrabilité
provoquée par l’incorporation de fibres.

Les constituants du béton fibré dépendent de la nature des fibres:

 fibre métallique : on peut retrouver dans la composition du béton les éléments tels que la fonte,
l’acier et l’inox;
 la fibre organique : elle est constitué de kevlar, d’acrylique, de polyamide ou de carbone
polypropylène;
 la fibre minérale : elle se distingue par les éléments comme le verre, le basalte et le mica;

Les domaines d’application des bétons fibrés

Les bétons fibrés peuvent être utilisés pour une grande variété d’applications en bâtiment et en
génie civil :
 béton coulé en place (dalles, planchers, fondations, voiles, pieux, etc.) ;
 béton préfabriqué (poutres, voussoirs de tunnels, tuyaux d’assainissement, etc.) ;
 béton projeté (construction et réparation de tunnels, stabilisation de pente,
 confortement de parois, etc…) ;
 mortiers (prêts à l’emploi) de réparation et de scellement.
Le choix du type de fibres est fonction du domaine d’application et des performances
souhaitées.

9.5. Béton translucide

Le béton translucide est un matériau de construction en béton ayant la propriété de transmettre la
lumière due à des éléments optiques intégrés (généralement des fibres optiques). La lumière est
conduite à travers le béton d'une extrémité à l'autre. Par conséquent, les fibres doivent traverser
l'ensemble du matériau. Ceci résulte en un motif de lumière sur l'autre surface en fonction de la
structure des fibres. Les ombres projetées sur un côté apparaissent comme des silhouettes à
travers le matériau.
Le béton translucide est utilisé dans l'architecture fine comme un matériau de façade et
comme parement des murs intérieurs. Le béton transmettant la lumière a également été utilisé
dans divers produits de conception.
Ce nouveau béton, qui se présente sous la forme de panneaux préfabriqués est capables de
transporter plus de 90 % de la lumière sans influer sur la résistance du matériau

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 Figure 25. Béton translucide.

Domaines d'application
− Le béton translucide est utilisé dans l'architecture fine comme un matériau de f a ç a d e
et comme parement des murs Intérieurs.
− La réalisation d'enveloppes extérieures; des murs de façade ventilés pour les musées,
les centres commerciaux...
− Eléments secondaires et décoratifs; cloisons Intérieures, garde-corps de terrasses,
balcons et escaliers...
9.6. Béton de poudres réactives
Béton très sophistiqué à base de ciment, de sable siliceux très fin, de fumée de silice, de
super-plastifiant et de très peu d'eau. Sa résistance à la compression peut atteindre des
valeurs comprises entre 200 et 800 MPa selon le traitement thermique et le pressage
appliqués avant la prise.
9.7. Béton polymère (résine polyester)
Le béton polymère apparaît aujourd’hui comme une alternative très efficace au béton traditionnel.
Plus performant, plus maniable et plus léger, il est de plus en plus utilisé dans le domaine de la
construction et du bâtiment.
La composition du béton polymère
Le béton polymère est un matériau composé de différents types d’agrégats. Ces derniers sont liés
par des résines de polyester pour assurer la solidité de chaque réalisation.
Cette combinaison se complète, pour les bétons préfabriqués, d’agrégats de silice, de quartz et de
résines de polyester stable.
Les nombreuses qualités du béton polymère
Le béton polymère est une excellente alternative au béton traditionnel. En effet, il possède une
résistance mécanique à la compression de très haut niveau. Celle-ci est jusqu’à quatre fois
supérieure à celle du béton ordinaire.

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En outre, le béton polymère est particulièrement léger. Il possède un pourcentage d’absorption de
l’eau quasi nul, ce qui lui confère une totale étanchéité. Également très résistant aux changements
de température, il supporte très bien les passages du gel au dégel, ainsi que l’usure par abrasion.
Ce matériau de qualité résiste aussi à la dispersion de produits chimiques et aux différents chocs.
De faible dimension, le béton polymère facilite enfin l’organisation des chantiers et en améliore
le rendement en raison de sa simplicité d’installation et de manipulation.

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