Automatisation Et Supervision D'une Station de Dépaletisation Des Boites de Conserve Vides

Remerciements
Au terme de ce travail de fin d’année, nous tenons à exprimer nos sincères

gratitudes et notre profonde reconnaissance à toutes les personnes qui ont
contribué à la réalisation de ce travail.
Nous voudrions adresser avec plein de respect en reconnaissant tous ceux qui
nous ont aidé à accomplir ce travail dans les meilleures conditions.
Nous adressons nos vifs remerciements à :
Mme CHABAA Samira, Professeur à l’école nationale des sciences appliquées

Agadir et notre encadrante, pour l’aide compétente qu’elle nous a apportée, pour
sa disponibilité, et pour les efforts qu’elle n’a pas cessé de déployer pour réaliser
ce travail.
Mme LAHRIZIA Kanza, responsable de la maintenance au sein de la société

CIBEL Agadir, qui nous a suivi durant toute la durée du stage, pour ses
remarques utiles, et de mettre à notre disposition tous les moyens nécessaires
pour réaliser notre projet.
Mr CHARI Mohamed, technicien responsable d’automatisme, pour ses soutiens,

ses conseils judicieux et pour la coopération et l’aide inestimable qu’il nous a
présenté.
|1 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

Résumé
Dans le but d’améliorer les conditions du travail de sa main d’oeuvre et

d’augmenter sa cadence de la production, la société CIBEL a décidé
d’automatiser la procédure d’alimentation la chaîne de la production par les
boîtes de conserve vides. Pour atteindre son objectif, notre stage consiste à
automatiser et superviser la station de dépalettisation des boîtes vides CITEGA
construit par Maquinaria Conservera Tomás Guillén. Les aspects pratiques de ce
sujet de stage sont commencés par l’analyse fonctionnelle du cahier des charges,
puis la modélisation par GEMMA et GRAFCET et finalement la programmation
des modes de marche et arrêt et la conception d’une interface homme-machine
pour la surveillance et pilotage du système.

Abstract
In order to improve the working conditions and to increase the production’s rate,
CIBEL decided to automate the supply chain process of production by empty
cans. To achieve its goal, our project aims to automate and supervise the
depalletizer CITEGA of Maquinaria Conservera Tomás Guillén. To realize this
goal we started by the functional analysis of the specifications, then we
modeled the system by GEMMA and GRAFCET.

Liste des figures
Figure 1 : Structure organisationnelle de CIBEL _________________________________________ 11
Figure 2 : Processus de la production __________________________________________________ 12
Figure 3 : Localisation de la problématique _____________________________________________ 13
Figure 4 : Station de dépalettisation "CITEGA" _________________________________________ 14
Figure 5 : forme approximative du système par le logiciel Factory i/o _______________________ 14
Figure 6 : Diagramme de GANTT prévisionnelle ________________________________________ 15
Figure 7 : Diagramme de GANTT réel __________________________________________________ 16
Figure 8 : Bête à cornes du système ___________________________________________________ 18
Figure 9 : Diagramme de Pieuvre du système ___________________________________________ 19
Figure 10 : Diagramme FAST du système ______________________________________________ 21
Figure 11 : GEMMA du système _____________________________________________________ 24
Figure 12 : GRAFCET de conduite ___________________________________________________ 26
Figure 13 : Processus de fonctionnement du système _____________________________________ 27
Figure 14 : Fonctionnement de vérin __________________________________________________ 28
Figure 15 : Localisation des moteurs sur le système ______________________________________ 28
Figure 16 : GRAFCET de fonctionnement automatique ___________________________________ 29
Figure 17 : GRAFCET de fonctionnement manuel _______________________________________ 30
Figure 18 : GRAFCETS Détection de la défaillance en Moteur 4 ___________________________ 31
Figure 19 : GRAFCET Détection de la défaillance en Moteur3 ou Moteur1 ___________________ 31
Figure 20 : GRAFCET Détection de la défaillance en Moteur3 ou vérin rotatif 1_______________ 31
Figure 21 : GRAFCETS Détection de la défaillance en Moteur2 ____________________________ 31
Figure 22 : GRAFCET d'initialisation _________________________________________________ 32
Figure 23 : GRAFCET D'arrêt d'urgence _______________________________________________ 33
Figure 24 : Structure de l'API ________________________________________________________ 36
Figure 25 : Déclaration des équipements sous TIAPORTAL V14 _____________________________ 38
Figure 26 : Caractéristiques de l'environnement TIAPORTAL _______________________________ 39
Figure 27 : Architecture des blocs du système __________________________________________ 42
Figure 28 : Les blocs fonctionnels (FB) et leurs blocs de données (DB) ________________________ 43
Figure 29 : Blocs cycliques du système_________________________________________________ 44
Figure 30 : Configuration de la liaison entre l'ordinateur et l'API virtuel ______________________ 45
Figure 31 : Chargement du programme sur l'API _________________________________________ 46
Figure 32 : Simulation du programme _________________________________________________ 46
Figure 33 : Panneau IHM Comfort ____________________________________________________ 47
Figure 34 : Déclaration de l’IHM sous TIAPORTAL V14 ____________________________________ 48
Figure 35 : Connexion entre l'API et l'IHM ______________________________________________ 48
Figure 36 : Vue de la connexion ______________________________________________________ 49
Figure 37 : Vue de l'accueil __________________________________________________________ 49
Figure 38 : Vue régulation d'écran ____________________________________________________ 50
Figure 39 : Vue gestion des utilisateurs ________________________________________________ 50
Figure 40 : Vue modes du système ___________________________________________________ 51
Figure 41 : Vue mode automatique ___________________________________________________ 52
Figure 42 : Vue mode manuel _______________________________________________________ 52
Figure 43 : Vue des alarmes _________________________________________________________ 53
Figure 44 : Vue des données ________________________________________________________ 54

Liste des tableaux
Tableau 1 : Fiche technique de la société CIBEL ________________________________________ 10

Tableau 2 : Evolution de la société CIBEL _____________________________________________ 10
Tableau 3 : Entrées et sorties du système _______________________________________________ 27
Tableau 4 : Entrées du système ______________________________________________________ 41
Tableau 5 : Sorties du système _______________________________________________________ 41

Liste des abréviations
AC : Alternative current HT : Hors taxe

API : Automate programmable industrielle I/O : Input/output
APS : Automate programmable de sécurité IHM : Interface homme-machine
ARU : Arrêt d’urgence LOG : logigramme
CBA : component based automation MAD : Maroc DIRHAM
CIBEL : Complexe industriel Belhassan MPI : Multi Point Interface
CONT : Contact language OB : bloc cyclique
CPU : Central processing unit OSC : Oued Souss Conserve
DB : Data base PC : Partie commande
DC : Direct current PDG : Président directeur général
DI : Digital input PGQ : programme de gestion de la qualité
DO : Digital output PLCSIM : PLC Simulation
DP : Decentralized Peripherals PO : Partie opérative
E/S : Entrée/sortie PS : Specification Sheet
EME : élément du milieu extérieur SAC : Sud Atlantic Conserve
FC (Diagramme de pieuvre) : Fonction SAV : Service après-vente
contrainte
SCL : Structured Control Language
FP : Fonction principale
SFC : Sequentialfunction chart
FAST : FunctionAnalysis system Technique
SMIC : Société Marocaine d'Impression et de
FB : Bloc fonctionnel Cartonnage
FC (TIAPORTAL) : Bloc de code TIA PORTAL : Totally integrated automated
portal
GEMMA : Guide d'étude des modes de marche
et d'arrêt TOR : Tout ou rien
GRAFCET : Graphe Fonctionnel de
Commande des Étapes et Transitions
HACCP : Hazard Analysis Critical Control
Point

Introduction générale
Vue l’énorme évolution de l’industrie, les entreprises essaient d’améliorer les facteurs de
compétitivité. Cette compétitivité passe par la qualité, la maîtrise des coûts et l’innovation.
L’entreprise donc cherche à progresser sa qualité, simplifier le travail de l’humain, accroître la
productivité, optimiser l’énergie, augmenter la sécurité et économiser ses ressources.
Parmi les moyens qui permettent d’atteindre ces objectifs on trouve le pilotage et la
surveillance des systèmes de l’entreprise en temps réel.
C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’année au sein de la société CIBEL, il
consiste à automatiser et superviser la station de dépalettisation des boîtes de conserve vides,
dans le but d’améliorer les performances et la qualité de la production.
Notre projet s’est articulé autour de 5 grands axes, le premier axe concerne l’identification de
la problématique et la méthodologie du travail, le deuxième axe s’intéresse a L’étude du
besoin et l’analyse du cahier des charges, le troisième axe porte sur la Modélisation du
système par GEMMA et élaboration des GRAFCETS en suite le Choix de la technologie et
l’environnement de la programmation du système. Finalement, on passe a l’automatisation et
supervision de la station de dépalettisation des boites vides de conserve sous TIAPORTAL
V14.

Chapitre I :
Présentation de l’entreprise, la
problématique et la méthodologie du
travail

1. Présentation de la société CIBEL
La société CIBEL est une société anonyme au capital de 24 488 000 MAD, elle opère
principalement dans deux secteurs d’activité :
• Le conditionnement et la conservation du poisson.

• La fabrication de la farine et de l’huile de poisson.
Au cours de ces dernières années, elle s’est dotée des nouvelles technologies de pointe afin
d’être à la pointe du progrès et assurer la satisfaction de sa clientèle diversifiée et de plus en
plus exigeante.
La société CIBEL emploie actuellement 200 salariés permanents et environ 700 saisonniers.
Cette société est considérée comme faisant partie des grandes industries de la région et
contribue positivement au développement de la région du sud. [Réf.1]
La fiche technique de la société est représentée sous forme de tableau suivant : [Réf.2]
Raison sociale Bel Hassan Complexe Industriel et Commercial.
Statut juridique Société Anonyme.
Activité principale Conserve de poisson.
Activités secondaires Préparation de la farine et huile de poissons.
Date de fusion 01/01/1999.
Capital 24.488.000,00 MAD.
Groupe d’appartenance Groupe Bel Hassan.
Nom du directeur M. Mohammed EL Baissi.
Adresse bureau Quartier industriel Anza BP 135 Agadir.
Siège social – Usine Zone industrielle portuaire Tan-Tan.
Registre de commerce N° 105 Tan-Tan.
Identification fiscale N° 257363.
C.N.S.S. N°2061480.

Effectifs 900 dont 700 saisonniers.
Tél. 0548.20.43.62/65 ; 20.40.43/20.45.40 ; 20.40.10/11.
Fax 0548.20.52.40/20.40.80.
E-mail cibel@iam.net.ma
Local, national et étranger : Europe, Afrique, Moyen Orient et

Marchés
Amérique.
Tableau 1 : Fiche technique de la société CIBEL
Depuis sa création, CIBEL a connu plusieurs événements marquants, le tableau suivant

représente l’évolution de la société CIBEL : [Réf.2]
Années Evénements
1963 Création de la société OSC à ANZA – Agadir.
1964 Création de la société SMIC à ANZA – Agadir.
1974 Création de la société SAC à ANZA – Agadir.
1989 Création de la société CIBEL à ANZA – Agadir.
Septembre 1999 La société O.S.C est certifiée ISO 9002/94.

Fusion entre les quatre sociétés (OSC, SAC, SMIC et CIBEL) sous le nom
Le 08 décembre 1999 de C.I.B.E.L.
2000 Installation des nouveaux systèmes d’information SAGE.
2002 La société dispose du label Maroc.
Juin 2002 Système qualité PGQ (HACCP).

Mise à jour de SAGE / C.I.B.E.L est certifiée ISO 9001/00 département
2003 O.S.C.
Tableau 2 : Evolution de la société CIBEL

2. Structure organisationnelle de la société CIBEL
CIBEL est présidé par un PDG, sous sa tutelle un directeur de département farine et huile de
poisson, sa direction gère 3 autres départements et chacune a une structure hiérarchique
linéaire.
La figure suivante montre l’organigramme de la société CIBEL : [Réf.2]
Président directeur
général
Directeur
département farine
et huile de poisson
Résponsable Résponsable
hygiène maintenance
Magasinier pièces
de rechange
Résponsable de
fabrication
Agent de cuisson et Agent de

pressage séparation
Agent Agent de séchage,

d'évaporation filtrage et broyage
Magasinier du
produit fini
Figure 1 : Structure organisationnelle de CIBEL

3. Processus de fabrication des conserves de poisson
Les processus de la production des boites de conserve de la sardine et du maquereau suivies

par CIBEL, comprennent généralement les phases suivantes : nettoyage de la matière
première, élimination de la partie non comestible, préparation du poisson et mise en conserve.
La figure suivante représente le processus de la production au sein de la société

CIBEL :[Réf.1]
Marquage de fond Stérilisation

Le marquage a pour objet l’aliment est chauffé à une
d’informer l’utilisateur sur le température suffisamment
produit et de répondre aux élevée et pendant un
exigences de la traçabilité temps suffisamment long
Réception : nécessaire à l’identification pour détruire les
du lot. microorganismes et les
Conditionnement des spores des bactéries et les
matières premières et le enzymes qu’il contient, et
contrôle de la fraicheur du ainsi pour cuire l’aliment et
poisson. Jutage et Sertissage lui fournir le gout et
l’aspect final.
l’étape où l’on ajoute le
liquide de couverture dans
la boîte, c’est-à-dire les
huiles, soit de soja, d’olive
Préparation ou de tournesol, ou de la
sauce.
Stockage et
expédition
Cuisson Cette opération consiste à
Emboitage éliminer les boites
La cuisson est l’une des présentant un défaut, puis
Une fois les poissons sont principales opérations. Elle se empaqueter et étiqueté les
préparés et nettoyés, on traduit par une boites selon le type et la
procède au remplissage, déshydratation partielle de la
destination. Ensuite, les
celui-ci s’effectuera chair, car en provoquant la
boites sont acheminées au
manuellement de façon coagulation des protéines, et
magasin pour les stocker à
uniforme, avec une elle libère une partie de l’eau
de constitution des tissus. la température ambiante.
quantité de produit
appropriée.
Figure 2 : Processus de la production

4. Problématique et la méthodologie du travail
Ce figure montre où se trouve la problématique que notre projet se focalise :
Marquage de
fond
Réception Stérilisation
Jutage et
Préparation Sertissage
Emboitage Stockage et
L'alimentation de la chaine de expédition
production par les boites
vides se fait manuellement,
cela induit les pertes et la
déformation d'une quantité Cuisson
importante, ainsi la
diminution de la cadence de
la production.
Figure 3 : Localisation de la problématique
Afin de limiter le problème montré dans la figure au-dessus, la société CIBEL a pensé
d’automatiser la procédure par une station de dépalettisation des palettes des boites vides.
Au titre de notre projet, nous allons faire l’étude sur la station de dépalettisation des boîtes de
conserve vides, elle consiste à dépiler les palettes pleines afin d'alimenter la chaîne de
production par les boîtes. Cette machine est supposée d’être automatisée.
Le service technique a mis à notre disposition un dépalettiseur « Citega » en acier inox,
construit par l’entreprise « Maquinaria Conservera Tomás Guillén » qui est présenté dans la
figure suivante :

Figure 4 : Station de dépalettisation "CITEGA"
Le dépalettiseur possède deux systèmes poulie-courroie, un élévateur, un convoyeur, un vérin,

un réseau pneumatique complexe et plusieurs capteurs.
La figure ci-dessous est une conception approximative du système de dépalettisation par le
logiciel « Factory i/o » :
Figure 5 : forme approximative du système par le logiciel Factory i/o
La contrainte rencontrée est le manque de la documentation. C'est pour cela nous avons
élaboré une méthodologie spéciale pour traiter ce genre de problème et de réussir dans notre
but.

5. Planification du projet
5.1 Planification prévisionnelle
Pour être bien organisés, surtout au niveau chronologique, nous avons élaboré un calendrier
prévisionnel sous forme d’un diagramme de GANTT. (Fig.6)
Cela nous permet de bien répartir les tâches du travail et de fixer chacune de ces tâches son
délai de réalisation en tenant en compte les contraintes entre eux.
Figure 6 : Diagramme de GANTT prévisionnelle

5.2 Déroulement réel
Durant notre stage, nous avons rencontré des contraintes qui ont affecté sur notre plan. (Fig.7)
Figure 7 : Diagramme de GANTT réel
D’après le diagramme du GANTT réel, nous pouvons remarquer que les délais prévus sont un
peu respectés.
Conclusion
En général, Notre démarche est constituée d’abord d’une analyse fonctionnelle, afin de définir
davantage la problématique en utilisant des techniques spécifiques dédiées à ce genre de cas.
Ensuite, la modélisation de fonctionnement du système par les Grafcets, en prenant en compte
les différents modes (Automatique, Manuel, Alarmes, Initialisation, …). Enfin, la
programmation de la machine et la conception d’un pupitre interactif qui nous permet de
suivre le flux de données et le pilotage de système dans tous les niveaux (Fonctionnement
normal, Diagnostic, Maintenance, etc…).

Chapitre 2 :
Etude du besoin et Analyse du cahier
des charges

1. Analyse fonctionnelle
L’analyse fonctionnelle consiste à définir de manière précise et exhaustive le besoin. Cette

étude consistera à mettre en œuvre un certain nombre d’outils d’analyse qui permettront de
modéliser le besoin et de le rendre compréhensible par ceux qui vont le couvrir. Les outils
utilisés dans ce cas sont : la méthode bête à cornes, le diagramme de Pieuvre et le diagramme
F.A.S.T [Réf. 3].
2. Etude du besoin - Méthode Bête à cornes -
La méthode bête à cornes est une méthode mondiale pour la conduite des projets. C’est la
première phase de la conception d’un cahier des charges fonctionnel.
Elle nous permet d'exprimer le besoin sans la considération a priori des solutions, en se basant
sur différentes contraintes de ce projet.
La figure suivante représente le diagramme bête à cornes de la station de dépalettisation.
Figure 8 : Bête à cornes du système
D’après ce diagramme, nous conclurons que :

- But du système : il s’englobe sur la facilité de la décomposition des boîtes palettisées afin
d’améliorer la qualité de ce service, cela permet de gagner le temps d’exécution, limiter la
main d’œuvre et augmenter le taux de la production.

- Disparaission du système : il peut être dûé à l’absence des palettes à décomposer ou
l’existence des nouveaux procédés de dépalettisation.
La société CIBEL a vraiment besoin d’un dépalettiseur des boîtes vides au début de sa chaîne
de production, une étude de l’environnement de ce système après son installation dans l’usine
est nécessaire.
3. Étude de l’environnement du système - Diagramme de pieuvre -
Le diagramme de Pieuvre permet d'analyser l’environnement du système qui répond le besoin

conclu précédemment.
L’analyse de l’environnement se faite par l'identification de ses fonctions. Ces fonctions sont
devisées en 2 parties :
- Les fonctions principales (FP) qui expriment l'action d'un élément du milieu extérieur
(EME) sur un autre EME.
- Les fonctions contraintes (FC) qui expriment l'action d'un EME sur le système et vice versa.
La figure suivante représente le diagramme de Pieuvre de dépalettiseur.
Figure 9 : Diagramme de Pieuvre du système

D’après le diagramme de Pieuvre nous notons que :
- Fonctions principales :
FP1 : Dépiler Automatiquement.
FP2 : Dépiler manuellement par l’opérateur.
- Fonctions des contraintes :
FC1 : être alimenté en énergie.
FC2 : résister l’environnement (Parasites) et ne pas polluer (Bruits, émission des gaz
nuisibles).
FC3 : gérer le stock.
FC4 : être conduit par l’opérateur (Modes de marche, réglage et paramétrage).
Après l’identification des fonctions principales et contraintes du système, nous les détaillerons
davantage pour savoir les équipements technologiques responsables qui les satisfirent.
4. Extraction des éléments du système - Diagramme F.A.S.T -
Le diagramme F.A.S.T nous permet de décomposer le système d’une façon hiérarchique, en

commençant par les fonctions principales (FP1, FP2) allant vers les fonctions de service
(fonctions en relation avec le milieu extérieur) et passant par les fonctions techniques
(fonctions internes du système). Jusqu’à l’énoncé des solutions technologiques pour satisfaire
ces fonctions techniques.
La décomposition des fonction principales FP1 et FP2 est présenté dans la figure suivante:

Figure 10 : Diagramme FAST du système
Le diagramme de FAST permet d’identifier tous les entrées (capteurs) et sorties (actionneurs)
de la machine et son fonctionnement.

Conclusion
Au vu de l’ensemble de ces méthodes qui viennent d’être exposés, on comprend que la phase
d’analyse fonctionnelle est absolument essentielle pour la bonne compréhension du système.
Après avoir fait l’analyse fonctionnelle on passe à la modélisation du système par GEMMA et
en suite par GRAFCET.

Chapitre 3 :
Modélisation du système par GEMMA
et élaboration des GRAFCETS

1. Modélisation du système par GEMMA
Avant élaborer les grafcets du système. Il est très important de le modéliser par l’approche
graphique qui s’appelle GEMMA (Guide d’étude des modes de marche et d’arrêt). Cet outil
nous permet de décrire les différents modes du système en prenant en compte tous les états
rencontrés lors de son fonctionnement. Effectivement, les modes qui répondent à notre cahier
des charges sont les suivants :
Figure 11 : GEMMA du système
Clef :
ARU : Bouton « Arrêt d’urgence ». INIT : Bouton « Initialiser ».

ARU_Barre : Désactiver le bouton ARU. Arrêt : Bouton « Arrêt normale du système
».
AUTO : Bouton « Automatique ».
Fin_Cycle : Le cycle doit être terminé afin de
MAN : Bouton « Manuel ».
passer à l’étape suivante (transition).
Cycle : Bouton « Cycle ».

Le GEMMA Possède trois grandes familles de modes de marches et d’arrêts. Ces trois
familles sont : [Réf.4]
Famille F – procédures de fonctionnement : elle définit les états de fonctionnement du
système.
Famille A – procédures d’arrêt : correspond à des arrêts normaux ou à des marches qui
conduisent à ces arrêts.
Famille D – procédures de défaillances : elle définit les modes conduisant (ou traduisant) un
état d'arrêt du système pour des raisons internes (défaillances).
Afin de répondre à notre cahier des charges, nous avons utilisé :

F1 « Production Normale » :
Ce mode correspond à dépiler les palettes des boites de conserve automatiquement, c’est le
fonctionnement normal.
F4 « Marche de vérification dans le désordre » :
Ce mode permet de diagnostiquer chaque actionneur du système, ainsi la production manuelle
à la raison de ne pas interrompre la chaine de production.
A1 « Arrêt dans l’état initial » :
Il correspond à l’état initial de grafcet de conduite, c’est-à-dire l’état après l’abondement une
des modes manuel et automatique, ou bien l’état du système après le redémarrage.
A2 « Arrêt demandé en fin de cycle » :
Il conduit le système à l’arrêt dans l’état initial (A1) juste après la fin de cycle du mode
automatique (F1).
A5 « Préparation pour remise en route après défaillance » :
Il permet de reconduire le système après une défaillance à une position qui lui permettra de se
remettre en route. En général, dans cet état l’opérateur intervient manuellement pour dégager
les restes de palettes et boites, nettoyer le système…
A6 « Mise la partie opérative dans l’état initial » :
Après une remise en route après défaillance, l’opérateur ramène le système à son état initial
manuellement ou automatiquement.
D1 « Marche ou arrêt en vue d’assurer la sécurité » :
Il permet de gérer le système lors d’un arrêt d’urgence. Dans cet état, nous gardons tous les
mesures visant à protéger le système, cycle de dégagements et précautions pour limiter les
conséquences de la défaillance, ainsi nous forçons les grafcets à retourner vers leurs états
initiaux pour des raisons de sécurité.

2. Modélisation des modes de marche et d’arrêt par les GRAFCETS
Le GRAFCET (Graphe fonctionnel de commande des étapes et transitions) est un mode de

représentation et d’analyse qui représente le fonctionnement d’un automatisme, il est très
adapté aux systèmes qui peuvent être décomposé en étapes comme notre cas.
Il se décompose en : étapes qui signifient des actions (Sorties ou actionneurs), et transitions
qui signifient des conditions pour passer d’une action à l’autre (les entrées comme les
capteurs, temporisation...).
Les résultats trouvés du GEMMA précédemment permet d’élaborer les grafcets qui décrivent
totalement les modes du système. Ils sont les suivants :
2.1 GRAFCET de conduite
Il est nécessaire pour gérer les différents modes de la commande et les structurer. Ce grafcet
peut s’appeler un maître, Parce qu’il impose les autres grafcets quand ils doivent être activé et
la façon de s’arrêter en prenant en compte la sécurité. Le grafcet de conduite est représenté
dans la figure suivante :
Figure 12 : GRAFCET de conduite

2.2 GRAFCET de fonctionnement automatique
Le Grafcet de mode normale du système correspond à dépiler les palettes des boites de
conserve vides.
Le système est complexe, il faut distinguer les différentes procédures pour que l’une ne
coïncide pas avec l’autre lors de fonctionnement.
Les principales procédures sont présentées dans la figure suivant :
Figure 13 : Processus de fonctionnement du système
Les entrées et les sorties du système sont définit précédemment en utilisant le diagramme de
FAST, cela nous permet à décrire clairement son fonctionnement normal. Le tableau suivant
illustre les éléments de la station de dépalettisation :
Tableau 3 : Entrées et sorties du système
Les moteurs 1 et 3 se démarrent pour déplacer la palette jusqu'à ce que le capteur T1 s'active,
c'est à dire jusqu’elle soit bien positionner au niveau d'élévateur.
Ensuite la palette se déplace verticalement (Moteur 2). Dans ce stade, on distingue deux cas:

- Cas 1 : Si les boites sont détectées par les capteurs C1 ou C2, le vérin va commencer à
pousser les boites vers le convoyeur pour alimenter la chaîne de production. Le vérin à 4
actions afin d’être sure qu’il ne perd aucune boite lors de sa mission, Le schéma ci-dessous
explique son fonctionnement :
Figure 14 : Fonctionnement de vérin
Quand le vérin atteint sa fin de course, le convoyeur se démarre. Quand le vérin se retourne à
sa position initiale, le convoyeur s'arrête.
- Cas 2 : Après que la pelette soit vide, L'élévateur descend la pellette et le moteur 3 se
démarre pour faire sortir la palette vide hors du système.
Le schéma suivant montre la localisation de chaque moteur dans le système :
Figure 15 : Localisation des moteurs sur le système

Le grafcet qui décrit le fonctionnement automatique est le suivant :
Figure 16 : GRAFCET de fonctionnement automatique
2.3 GRAFCET de fonctionnement manuel :
Son rôle est de vérifier dans le désordre les différents actionneurs du système, il peut être
utilisé aussi pour la production manuelle.
Le fonctionnement manuel du système est donné dans la figure suivante :

Figure 17 : GRAFCET de fonctionnement manuel
Boutons :
MT1 : TEST déplacement horizontal. MT5 : TEST fonctionnement de Vérin.
MT2 : TEST élévation d’élévateur. MT6 : TEST fonctionnement de convoyeur.
MT4 : TEST descente d’élévateur. BT : Bouton d’arrêt de convoyeur.
Dans ce grafcet, nous testons : Moteur 1 (Système poulie-courroie 1), Moteur 3 + barrière 1
(Système poulie-courroie 2), Moteur 2 (élévateur), Moteur 4 (Vérin) et Moteur 5 + barrière 2
(Convoyeur).
2.4 GRAFCET de diagnostic et déclanchement des alarmes
Le rôle de ces grafcets est l’auto-détections des défaillances en temps réel et le déclanchement
des alarmes au raison de les maintenir, cela induit l’augmentation de la durée de vie de la
machine, l’amélioration de sa performance et la minimisation du temps d'indisponibilité.
Les figures suivantes illustrent chaque mode de diagnostic et alarme :

Figure 18 : GRAFCETS Détection de la défaillance en Moteur 4
Figure 19 : GRAFCET Détection de la défaillance Figure 20 : GRAFCET Détection de la défaillance

en Moteur3 ou Moteur1 en Moteur3 ou vérin rotatif 1
Figure 21 : GRAFCETS Détection de la défaillance en Moteur2

2.5 GRAFCET d’initialisation
Ce grafcet permet de réinitialiser les actionneurs du système : Arrêter les deux systèmes
poulie-courroie (Moteur 1 et 3), initialiser les deux vérins rotatifs (barrière 1 et 2), retourner le
vérin à son état initial (Moteur 4) et descendre l’élévateur (Moteur 2).
Le GRAFCET d’initialisation est le suivant :
Figure 22 : GRAFCET d'initialisation

2.6 GRAFCET d’arrêt d’urgence
L’arrêt total de la machine se fait par une clique sur le bouton d’arrêt d’urgence, la
désactivation de ce dernier provoque le redémarrage de la machine.
Le GRAFCET d’arrêt d’urgence est le suivant :
Figure 23 : GRAFCET D'arrêt d'urgence
Conclusion
Après avoir élaboré le GEMMA et les GRAFCETS du système, le choix de la technologie et
l’environnement de la programmation en termes de la performance, de coût et les contraintes
est nécessaire.

Chapitre 4 :
Choix de la technologie et
l’environnement de la programmation
du système

1. C’est quoi un API ?
Un automate programmable industriel, ou API, est un dispositif électronique programmable
destiné à la commande de processus industriels par un traitement séquentiel. Il envoie des
ordres vers les préactionneurs (partie opérative ou PO côté actionneur) à partir de données
d’entrées (partie commande ou PC côté capteur), de consignes et d’un programme
informatique.
Lorsqu'un automate programmable remplit une fonction de sécurité, il est alors appelé
automate programmable de sécurité ou APS.[Réf.4]
Le marché marocain des automates est principalement dominé par SIEMENS et
SCHNEIDER. Puis nous trouvons Allen-Bradley, Omron, ainsi que des constructeurs plus
modestes, tel que Wago, Beckhoff, Crouzet, …
2. Constitution de l’API
L'API est structuré autour d'une unité de calcul ou processeur, d'une alimentation par des
sources de tension alternative (AC) ou continue (DC), et de modules dépendant des besoins de
l'application, tels que : [Réf.4]
Des cartes d'entrées et sorties numériques (TOR) pour des signaux à 2 états ou analogiques
pour des signaux à évolution continue.
• Cartes d'entrées pour brancher des capteurs, boutons poussoirs, etc.
• Cartes de sorties pour brancher des actionneurs, voyants, vannes, etc.
- Des modules de communication obéissant à divers protocoles comme Modbus, Profibus,
Ethernet, RS232, RS-485, AS-i…, pour dialoguer avec d'autres automates, des entrées/sorties
déportées, des supervisions ou autres interfaces homme-machine (IHM).
- Des modules spécifiques aux métiers, tels que comptage rapide, pesage, etc.
- Des modules d'interface pour la commande de mouvement, dits modules Motion, tels que
démarreurs progressifs, variateurs de vitesse, commande d'axes.
- Des modules locaux de dialogue homme-machine tels qu'un pupitre (tactile ou avec clavier),
un terminal de maintenance, reliés à l'automate via un réseau industriel propriétaire ou non et
affichant des messages ou une représentation du procédé.
La figure suivante montre la constitution de l’API :

Figure 24 : Structure de l'API
3. Avantages et inconvénients de l’API
Les API présentent de nombreux intérêts : [Réf.5]
- La performance et la sécurité : Les éléments qui les composent sont particulièrement

robustes (absence de mécanique tournante pour le refroidissement et le stockage des données,
matériaux renforcés) leur permettant de fonctionner dans des environnements particulièrement
hostiles (poussière environnante, perturbations électromagnétiques, vibrations des supports,
variations de température...).
- La simplicité et l’efficacité : Ils possèdent des circuits électroniques optimisés pour

s'interfacer avec les entrées et les sorties physiques du système, les envois et réceptions de
signaux se font très rapidement avec l'environnement. Avec de plus une exécution
séquentielle cyclique sans modification de mémoire, ils permettent d'assurer un temps
d'exécution minimal, respectant un déterminisme temporel et logique, garantissant un temps
réel effectif (le système réagit forcément dans le délai fixé).
- La facilité de mise en œuvre et de programmation : Les automates sont programmés via

des langages standard comme le ladder ou le grafcet facile à comprendre.
En contrepartie, ils sont plus chers que des solutions informatiques classiques à base de
microcontrôleurs par exemple, mais restent à l'heure actuelle les seules plateformes
d'exécution considérées comme fiables en milieu industriel (avec les ordinateurs industriels).
Le prix est notamment dépendant du nombre d'entrées/sorties nécessaires, de la mémoire dont
on veut disposer pour réaliser le programme, de la présence ou non de modules métier. De
plus ils nécessitent la maîtrise de langages spécifiques. Ces langages apparaissent toutefois à
beaucoup d'utilisateurs plus accessibles et plus visuels que les langages informatiques
classiques.

4. Critères de choix de l’API [Réf.5]
- Le critère de familiarité : nous sommes plus familiers à une certaine marque d'automate,
nous avons donc tendance à choisir un automate car nous le maitrisons déjà.
- Le temps de cycle : certains automates ont des temps de cycle plus rapides face à d'autres,
ce qui peut être important pour des systèmes nécessitant une certaine réactivité.
- L'intuitivité de l'environnement de développement : certains automates ont des logiciels

de programmation plus aboutis comparés à d'autres. Cela permet un gain de temps énorme
lors des développements.
- Le critère de standardisation : si nous voulons développé des standards de programme sur

un type d'automate particulier, on a intérêt à se focaliser sur un type d'automate spécifique.
- La disponibilité en termes de Service après-vente (SAV) et de composants de

rechange : certaines marques d'automates ont plus d'autorité, ce qui leur permet d'offrir des
services après ventes et d'accompagnement clients meilleurs.
- Le critère de renommé : certaines marques d'automates sont plus connues que d'autres ce
qui témoigne de leur qualité de service.
- Le critère de coût : pour de petit projet d'automatisation, il est préférable de choisir des
micro ou mini automates. Le coût se varie selon le projet que nous souhaitons à réaliser.
- Les bus industriels et interfaces de communication disponibles en natif sur l'API : si on

veut travailler sur un réseau de terrain spécifique, on a intérêt à choisir un automate qui
supporte ce mode de communication en natif ce qui va empêcher d'acheter des modules
supplémentaires.
A part le critère de prix qui fait partie des critères les plus considérés lors du choix d'un
automate, le choix définitif dépendra du cahier des charges, des spécificités techniques du
projet, et aussi sursa disponibilité sur le marché.
Dans notre cas, la société CIBEL dispose d’un Automate Siemens S7-300 du type CPU
315-2 PN/DP, ces caractéristiques sont : Mémoire de travail de 256 ko, 0,01 ms/1000
instructions, interface PROFINET et MPI/DP combiné (maître MPI ou DP ou bien esclave
DP), communication S7 (FB/FC chargeables), contrôleur PROFINET IO, il comporte 1 port,
PROFINET et PROFINET Proxy CBA, protocole de transport TCP/IP, compatible avec les
interfaces homme-machine, configuration multirangée pouvant comporter jusqu'à 32 modules,
cycle équidistant du bus DP et Firmware de version V2.6.
Après le choix de l’API, nous devons également identifier les modules d’entrées et sorties
TOR selon le nombre de variables, ainsi un module d’alimentation, nous avons configurer :
- Un module d’alimentation du type PS 305 5A.

- Un module d’entrées TOR du référence DI 32x24VDC : Il comporte 32 entrées TOR à
24VDC, chaque adresse d’entrée est câblée avec un capteur ou bouton de poussoir du
système.
- Un module de sorties TOR de référence DO 32x24VDC/0.5A : Il comporte 32 sorties TOR
à 24VDC, chaque adresse de sortie est câblée aux actionneurs du système.
Les modules E/S sons surdimensionnées afin de répondre aux besoins futurs Le cas d’ajout
des éléments supplémentaires au système.
Les équipements utilisés précédemment sont illustrés dans la figure suivante :
Figure 25 : Déclaration des équipements sous TIAPORTAL V14
5. Environnement de programmation du système -TIA PORTAL-
TIA PORTAL (Totally integrated automation portal) est un logiciel conçu par SIEMENS qui
réunit tous les systèmes d'ingénierie pour l'automatisation dans un environnement de
développement unique. C’est le premier logiciel d'automatisation de l'industrie à se satisfaire
d'un seul environnement pour toutes les tâches d'automatisation, cela permet de faire des
économies de temps, d'argent et de travail. Il peut être utilisé à la fois pour : [Réf.6]
- L’ingénierie des automates SIMATIC S7 : la programmation des fonctions technologiques
en utilisant différents langages offerts par ce logiciel, la configuration du réseau entre
automates (Réseaux industriels, identification maitre/esclave …), le diagnostic et la
simulation, …
- La configuration des SIMATIC HMI Panels (Pupitres) ou stations PC pour la surveillance
et le pilotage des systèmes automatisés.
La figure suivante représente les caractéristiques du logiciel TIAPORTAL :

Figure 26 : Caractéristiques de l'environnement TIAPORTAL
TIAPORTAL propose des éditeurs de programmation performants pour la programmation des

automates SIMATIC S7, à savoir :[Réf.4][Réf.6]
- Le schéma à contacts LADDER (CONT) : Langage de programmation graphique, son
fonctionnement ressemble aux schémas électriques (Relais électrique), cette façon de
programmer permet une approche visuelle du problème.
- Le logigramme (LOG) : il est aussi un langage de programmation graphique, facile à traiter,
il correspond au langage en blocs fonctionnels.
- Le langage structuré (SCL) : il sert à la Programmation d'algorithmes complexes, il
rassemble en langage C. SCL convient notamment à la programmation rapide d’algorithmes
complexes et de fonctions mathématiques ou à des missions relevant du domaine du
traitement des données.
- Langage LIST : Le langage de programmation textuelle proche au langage assembleur, il
permet de créer des programmes d’application à un niveau proche du matériel et en
optimisant le temps d’exécution et la place en mémoire.
- GRAPH (SFC) : Programmation de chaînes séquentielles, il s’utilise pour la description de
procédures séquentielles à séquences alternatives ou parallèles. Il est inspiré de la modèle
GRAFCET.
Pour la programmation de la station de dépalettisation, nous avons choisis le langage
LADDER.

Chapitre 5 :
Automatisation et supervision du
système sous TIAPORTAL V14

1. Automatisation du système sous TIAPORTAL V14
Après la configuration des matériels du projet sous l’environnement TIAPORTAL V14
(fig.25), nous avons déclaré les entrées et sorties de l’API :
Tableau 4 : Entrées du système
Tableau 5 : Sorties du système

L’automate met à notre disposition différents types de blocs qui contiennent le programme et
les données correspondantes. Selon les exigences et la complexité du processus, il est possible
de structurer le programme en différents blocs : OB, FB et FC.
Il est toujours préférable de choisir l’approche modulaire pour la programmation, il consiste

à deviser le programme en plusieurs blocs (blocs fonctionnels ou de code) afin de faciliter les
tâches et de réutiliser ces modules dans un autre système si elles sont applicables pour lui.
Les blocs du système sont montrés dans la figure suivante :
Figure 27 : Architecture des blocs du système
1.1 Blocs fonctionnels FB et blocs de code FC
FC sont des blocs de code sans mémoire. Après l’exécution, les dernières valeurs des
variables sont mises à zéro. Par contre, les FB sont des blocs qui mémorisent durablement
leurs valeurs d’entrée et sortie dans des blocs de données d'instance (DB), pour qu'il soit
possible d'y accéder même après leurs exécutions. [Réf.7]
Nous choisissons de programmer en utilisant les FB, afin d’assurer le bon fonctionnement des
Grafcets, surtout le Grafcet d’initialisation (car il nécessite de savoir les états de chaque
actionneur pourles réinitialiser), ainsi pour mémoriser les valeurs de comptage des boîtes et
palettes.

Une fois la programmation des blocs fonctionnels FB est terminée, les FB sont déclarés dans
le bloc principal OB1.
La figure suivante représente les différents FB et DB du système :
Figure 28 : Les blocs fonctionnels (FB) et leurs blocs de données (DB)
Les blocs fonctionnels de notre système sont :

- [FB1] Fonctionnement manuel: il possède le programme du mode manuel de la station de
dépalettisation (test des actionneurs du système) ;
- [FB2] Initialisation : il permet de mettre les actionneurs du système à leurs états initiaux ;
- [FB3] fonctionnement automatique : il possède le programme du mode automatique de la
station de dépalettisation (production normale) ;
- [FB4] Diagnostic et alarmes : il permet de déclencher les alarmes quand un actionneur est
défailli ;
- [FB5] Forçage arrêt d’urgence : il permet de forcer tous les sous-programmes du système
à retourner à leurs états initiaux ;
- [FB6] Comptage boîtes vides : il possède d’un programme qui compte les boîtes sortantes
du système ;
- [FB7] Comptage palettes : il permet de compter les palettes entrantes du système.

1.2 Blocs d’organisation OB
Les OB peuvent être considéré comme l’interface entre le système d’exploitation et le

programme utilisateur. Ils sont programmables par l’utilisateur, ce qui permet de déterminer
le comportement de l’API. Ils sont appelés par le système d’exploitation en liaison avec des
événements à savoir : Comportement au démarrage, Exécution cyclique du programme,
Exécution du programme déclenchée par des alarmes (cyclique, processus, diagnostic, …) et
Traitement des erreurs. [Réf.7]
Dans le programme, on a utilisé deux blocs d’organisation : OB1 et OB100. Ils ont montré
dans la figure ci-dessous :
Figure 29 : Blocs cycliques du système
1.2.1 - OB100 – Bloc de démarrage
Il s’exécute une seule fois, juste au redémarrage de l’automate. Pourtant, notre intérêt de ce
bloc est de mettre en état initial tous les actionneurs de la machine lorsqu’on redémarre
l’automate. C’est-à-dire, au niveau de notre programme, l’OB100 déclenche le bloc
fonctionnel (FB) d’initialisation dès le démarrage.
Après l’exécution de l’OB100, c’est le traitement de l’OB1 qui démarre.
Compilation et simulation du programme :
1.2.2 - OB1 - Bloc cyclique :
Il est le bloc de code de niveau supérieur dans le programme, dans lesquels on peut appeler
d’autres blocs (FB). Il s’exécute cycliquement.

Dans notre programme, l’OB1 possède le grafcet de conduite, qui nous permet de gérer les
différents FB (Choix de mode de fonctionnement automatique ou manuel, comptage des
boîtes et palettes, déclanchement des alarmes et diagnostic, forçage d’arrêt d’urgence, l’arrêt
en fin de cycle du mode automatique ainsi l’initialisation du système.
1.3 compilation et simulation du programme
TIAPORTAL V14 offre une cohérence accrue et réduit le risque d'erreur. Des compilateurs
haute performance pour tous les langages de programmation garantissent des temps
d'exécution optimaux.
Une fois notre programme est compilé sans erreur, nous devons le simuler pour la
visualisation du comportement du système vis-à-vis les différents modes de fonctionnement.
Le système de simulation de TIAPORTAL V14 « S7-PLCSIM V14 » offre une aide efficace
au développement de programmes et à leur utilisation en production.
Les 3 figures suivantes montrent les étapes qu’on a suivi pour simuler notre programme :
Figure 30 : Configuration de la liaison entre l'ordinateur et l'API virtuel

Figure 31 : Chargement du programme sur l'API
Figure 32 : Simulation du programme

2. Supervision du système sous TIAPORTAL V14
2.1 Particularité de la zone de la société CIBEL et le choix du pupitre
La société CIBEL se situe dans la zone industrielle d’ANZA Agadir, près de la mer, cette
zone est connue par une ambiante humidité, ce qui induit à l’usure et la dégradation rapide
aux équipements de l’usine. Ainsi, CIBEL possède un nombre important des moteurs et
variateurs de vitesse, ces derniers génèrent des perturbations électromagnétiques puissantes,
cela cause le disfonctionnement des cartes électroniques en général et aussi sur la mal
communication entre les équipements dans un réseau industrielle, pour éviter ces problèmes
nous avons choisis le pupitre SIMATIC panel du famille « COMFORT ».
Figure 33 : Panneau IHM Comfort
Ce genre du pupitre est dédié à l’environnement sévère, comme les chambres froides, les
navires, le secteur pétrolier ou gazier, etc. Ils offriront : [Réf.8]
• Une face avant robuste, de grande longévité, et résistante aux ultraviolets.
• Des écrans de 7 et 15 pouces, avec réglage automatique de la luminosité, et permettant une
utilisation dans toutes les conditions d’éclairage.
• Une utilisation quel que soit le lieu ou le secteur, avec une large plage de températures (–
30°C à +60°C), et une humidité relative de 90 % max.
Pour notre projet nous avons choisis le pupitre « TP900 Comfort » du référence SAV2 124-
0JC01-0AX0 V14, ses caractéristiques se voit dans la figure suivante :

Figure 34 : Déclaration de l’IHM sous TIAPORTAL V14
2.2 Connexion entre l’automate et l’IHM

Après la configuration de l’IHM, il est important de spécifier la nature de communication
entre les deux afin de surveiller et piloter notre automate par le pupitre.
Comme liaison, nous avons choisis ETHERNET.
Figure 35 : Connexion entre l'API et l'IHM

2.3 Vues de l’IHM
2.3.1 Vue de connexion

Il permet de limiter l’accès à l’interface. Pour y accéder, il faut avoir un compte. (Fig.36)
Figure 36 : Vue de la connexion
2.3.2 Accueil
La vue principale, elle permet d’accéder aux différentes vues : Mode systèmes, régulation
écran et la gestion des utilisateurs. (Fig.37)
Figure 37 : Vue de l'accueil

2.3.3 Régulation d’écran
Cette vue permet de calibrer l’écran et le nettoyer automatiquement selon l’état d’utilisateur.
Par exemple, si ses mains sont mouillées, ou il porte des gants, l’écran s’adapte
automatiquement. (Fig.38)
Figure 38 : Vue régulation d'écran
2.3.4 Gestion des utilisateurs
Seul l’administrateur a l’accès à cette vue. Par cette option, il crée les comptes d’utilisateurs
qui auront l’accès à cet IHM. (Fig.39)
Figure 39 : Vue gestion des utilisateurs

2.3.5 Modes du système
Cette vue donne la possibilité soit de choisir le mode automatique ou manuel ou bien de
visualiser les données calculées par l’automate et les alarmes. (Fig.40)
Figure 40 : Vue modes du système
2.3.6 Mode automatique
Fonctionnement automatique du système : dépiler les palettes pleines. (Fig.41)

Cette vue contient 3 boutons :
- Bouton « démarrage cycle » : Démarrage du système.
- Bouton « vérin » : le vérin nécessite d’être manuel, car il doit attendre que l’opérateur
déchire le plastic entouré sur la palette et dégage les papiers carton que se situe entre les
étages de boites vides.
- Bouton « Arrêt en fin de cycle » : demande d’arrêt de machine en fin de cycle
L’observation d’activation des capteurs et actionneurs est assuré, ainsi le bouton arrêt
d’urgence qui permet d’arrêter le système en cas d’anomalie.

Figure 41 : Vue mode automatique
2.3.7 Mode manuel
Fonctionnement manuel du système : tester les différents actionneurs dans le désordre.

(Fig.42)
La vue contient 5 boutons de test des actionneurs et la visualisation de l’état actuel des
différents capteurs est assurée. De plus, Le bouton « initialiser » qui permet de mettre les
actionneurs à leurs états initiaux avant de quitter la vue.
Figure 42 : Vue mode manuel

2.3.8 Vue des alarmes
Cette vue (Fig.43) permet de visualiser les défauts du système lors de son fonctionnement,
pour que l’opérateur ou technicien responsable agit au bon moment. Le tableau se réagie selon
l’état des grafcets des alarmes et diagnostic, chaque de ces grafcets et lié à un message
d’alerte. Elle affiche aussi la durée de défaillance et donne la possibilité d’archiver les
données.
Cette vue est très importante car elle contribue directement sur la maintenance corrective.
Figure 43 : Vue des alarmes
2.3.9 Vue des données

Elle visualise le comptage réel des palettes entrantes et le nombre des boîtes vides sortantes
du système.
Nous avons deux options, soit enregistrer les données et les archiver dans le mémoire du
pupitre ou bien initialiser les compteurs.

Figure 44 : Vue des données

Conclusion générale
Ce projet nous a permis d’acquérir beaucoup d’informations et des nouvelles

connaissances surtout dans le domaine d’automatisme.
En plus de l’apport technique de projet, ce stage nous a permis un

épanouissement sue le plan relationnel. En effet nous avons découvert le monde
professionnel qui nécessite la rigueur, la collaboration et le travail d’équipe.
Nous avons été confrontés à une problématique de terrain, ou on a fait toute la

partie étude et on a testé une partie du projet.
La difficulté rencontrée se résume dans le manque de documentation de notre

système et la rareté d’information pour des techniques spécifiques de la
programmation et la conception de l’interface homme-machine sous
TIAPORTAL, ce qui nous a pris de temps précieux de navigation sur le net et
dans les bouquins.
Enfin, nous sommes persuadés que ce stage a tout à fait sa place dans notre
enseignement, et qu'il présente des atouts au niveau technique et au niveau
professionnel.

Annexes

Bibliographie et webographie
Référence 1 : www.cibelmaroc.com
Référece 2 : Rapport du stage « Contribution à l’étude de la variation du taux d’histamine au

cours de la fabrication des conserves de maquereau et de sardine au sein de l’entreprise
CIBEL » réalisé par Yassine ABYAD & Hassan BERDAH
Référence 3 : Hugues MarchatLa gestion de projet par étapes Analyse des besoins, Edition
d’organisation EVYROLLES, 2008, p222
Référence 4 : www.wikipedia.com
Référence 5 : www.automatismetech.blogspot.com
Référence 6 : Brochure SIMATIC STEP 7 dans le TIA Portal
Référence 7 : www.Automation-sense.com
Référence 8 : Brochure SIMATIC HMI Panels

Table des matières
Résumé __________________________________________________________________________ 2
Abstract __________________________________________________________________________ 3
Liste des figures ___________________________________________________________________ 4
Liste des tableaux __________________________________________________________________ 5
Liste des abréviations _______________________________________________________________ 6
Introduction générale _______________________________________________________________ 7
Chapitre I : Présentation de l’entreprise, la problématique et la méthodologie du travail_________ 8
1. Présentation de la société CIBEL ................................................................................................. 9
2. Structure organisationnelle de la société CIBEL ........................................................................ 11
3. Processus de fabrication des conserves de poisson.................................................................. 12
4. Problématique et la méthodologie du travail ........................................................................... 13
5. Planification du projet ............................................................................................................... 15
5.1 Planification prévisionnelle ............................................................................................... 15
5.2 Déroulement réel .............................................................................................................. 16
Chapitre 2 : Etude du besoin et Analyse du cahier des charges _____________________________ 17
1. Analyse fonctionnelle ................................................................................................................ 18
2. Etude du besoin - Méthode Bête à cornes - .............................................................................. 18
3. Étude de l’environnement du système - Diagramme de pieuvre - ........................................... 19
4. Extraction des éléments du système - Diagramme F.A.S.T - ..................................................... 20
Chapitre 3 : Modélisation du système par GEMMA et élaboration des GRAFCETS ______________ 23
1. Modélisation du système par GEMMA ..................................................................................... 24
2. Modélisation des modes de marche et d’arrêt par les GRAFCETS ............................................ 26
2.1 GRAFCET de conduite ........................................................................................................ 26
2.2 GRAFCET de fonctionnement automatique ...................................................................... 27
2.3 GRAFCET de fonctionnement manuel : ............................................................................. 29
2.4 GRAFCET de diagnostic et déclanchement des alarmes ................................................... 30
2.5 GRAFCET d’initialisation .................................................................................................... 32
2.6 GRAFCET d’arrêt d’urgence ............................................................................................... 33
Chapitre 4 : Choix de la technologie et l’environnement de la programmation du système _______ 34
1. C’est quoi un API ? ..................................................................................................................... 35
2. Constitution de l’API .................................................................................................................. 35
3. Avantages et inconvénients de l’API ......................................................................................... 36
4. Critères de choix de l’API [Réf.5] .............................................................................................. 37

5. Environnement de programmation du système -TIA PORTAL- ................................................. 38
Chapitre 5 : Automatisation et supervision du système sous TIAPORTAL V14 __________________ 40
1. Automatisation du système sous TIAPORTAL V14 .................................................................... 41
1.1 Blocs fonctionnels FB et blocs de code FC ........................................................................ 42
1.2 Blocs d’organisation OB..................................................................................................... 44
1.2.1 - OB100 – Bloc de démarrage .................................................................................... 44
1.2.2 - OB1 - Bloc cyclique : ................................................................................................ 44
1.3 compilation et simulation du programme........................................................................ 45
2. Supervision du système sous TIAPORTAL V14 .......................................................................... 47
2.1 Particularité de la zone de la société CIBEL et le choix du pupitre ................................... 47
2.2 Connexion entre l’automate et l’IHM ............................................................................... 48
2.3 Vues de l’IHM .................................................................................................................... 49
2.3.1 Vue de connexion ...................................................................................................... 49
2.3.2 Accueil ....................................................................................................................... 49
2.3.3 Régulation d’écran..................................................................................................... 50
2.3.4 Gestion des utilisateurs ............................................................................................. 50
2.3.5 Modes du système .................................................................................................... 51
2.3.6 Mode automatique.................................................................................................... 51
2.3.7 Mode manuel ............................................................................................................ 52
2.3.8 Vue des alarmes ........................................................................................................ 53
2.3.9 Vue des données ....................................................................................................... 53
Conclusion générale _______________________________________________________________ 55
Annexes ________________________________________________________________________ 56
Bibliographie et webographie________________________________________________________ 77
Table des matières ________________________________________________________________ 78

Automatisation Et Supervision D'une Station de Dépaletisation Des Boites de Conserve Vides

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Remerciements

Au terme de ce travail de fin d’année, nous tenons à exprimer nos sincères

Nous adressons nos vifs remerciements à :

Mme CHABAA Samira, Professeur à l’école nationale des sciences appliquées

Mme LAHRIZIA Kanza, responsable de la maintenance au sein de la société

Mr CHARI Mohamed, technicien responsable d’automatisme, pour ses soutiens,

|1 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

Dans le but d’améliorer les conditions du travail de sa main d’oeuvre et

|2 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

|3 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

|4 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

Tableau 1 : Fiche technique de la société CIBEL ________________________________________ 10

|5 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

AC : Alternative current HT : Hors taxe

|6 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

|7 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

|8 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

• Le conditionnement et la conservation du poisson.

Raison sociale Bel Hassan Complexe Industriel et Commercial.

Statut juridique Société Anonyme.

Activité principale Conserve de poisson.

Activités secondaires Préparation de la farine et huile de poissons.

Date de fusion 01/01/1999.

Capital 24.488.000,00 MAD.

Groupe d’appartenance Groupe Bel Hassan.

Nom du directeur M. Mohammed EL Baissi.

Adresse bureau Quartier industriel Anza BP 135 Agadir.

Siège social – Usine Zone industrielle portuaire Tan-Tan.

Registre de commerce N° 105 Tan-Tan.

Identification fiscale N° 257363.

|9 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

Tél. 0548.20.43.62/65 ; 20.40.43/20.45.40 ; 20.40.10/11.

Local, national et étranger : Europe, Afrique, Moyen Orient et

Depuis sa création, CIBEL a connu plusieurs événements marquants, le tableau suivant

1963 Création de la société OSC à ANZA – Agadir.

1964 Création de la société SMIC à ANZA – Agadir.

1974 Création de la société SAC à ANZA – Agadir.

1989 Création de la société CIBEL à ANZA – Agadir.

Septembre 1999 La société O.S.C est certifiée ISO 9002/94.

2000 Installation des nouveaux systèmes d’information SAGE.

2002 La société dispose du label Maroc.

Juin 2002 Système qualité PGQ (HACCP).

|10 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

Agent de cuisson et Agent de

Agent Agent de séchage,

Figure 1 : Structure organisationnelle de CIBEL

|11 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

Les processus de la production des boites de conserve de la sardine et du maquereau suivies

La figure suivante représente le processus de la production au sein de la société

Marquage de fond Stérilisation

Figure 2 : Processus de la production

|12 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

Ce figure montre où se trouve la problématique que notre projet se focalise :

Figure 3 : Localisation de la problématique

|13 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

Le dépalettiseur possède deux systèmes poulie-courroie, un élévateur, un convoyeur, un vérin,

Figure 5 : forme approximative du système par le logiciel Factory i/o

|14 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

5.1 Planification prévisionnelle

Figure 6 : Diagramme de GANTT prévisionnelle

|15 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE

Figure 7 : Diagramme de GANTT réel

|16 Projet de fin d’année 2016/2017 – ENSAA - 4GE