Version 2022-2023

Université Ferhat ABBAS, Sétif 1

Institut d’Optique et de Mécanique de Précision

Enseignant responsable de la matière : Pr. Dr. FELKAOUI Ahmed

ahmed.felkaoui@univ-setif.dz
a_felkaoui@yahoo.fr

Licence Professionnel : Métrologie et contrôle industriel (3e MCI)

Intitulé de la matière :
Surveillance et diagnostic des systèmes
Nombre d’heures d’enseignement
Cours : 22.5 h
TD : 22.5 h
TP : 15h.
Nombre d’heures de travail personnel pour l’étudiant : 00h

Objectifs de l’enseignement
-Rendre autonome et opérationnel l'étudiant sur les différentes techniques
expérimentales relatives à la maintenance industrielle.

Connaissances préalables recommandées

Matériaux métalliques et non métalliques, éléments de machines, probabilité et
statistique, mathématique appliquée, programmation.

Objectifs :
A l'issue de ce cours l'étudiant,
• aura acquis les moyens pour mettre en œuvre une maintenance préventive, telles que L’analyse
d’huile, l’analyse vibratoire, la thermographie, etc., et permettre ainsi d’éviter les pannes imprévues
et les réparations couteuses en budget.
• Saura mettre en pratique une analyse dans les domaines temporel et fréquentiel des différents types
de signaux mécaniques, surtout les "vibrations" qui sont aujourd'hui un moyen privilégié en
maintenance industrielle (valeurs : crête, efficace, kurtosis, facteur crête, auto-corrélation,
convolution, histogramme, séries de Fourier, transformée de Fourier, …)
• Saura évaluer les effets de l'échantillonnage et de la quantification en analyse spectrale.
• Aura maitrisé les allures temporelles et fréquentielles des éléments de machines, telles que
les : engrenages, poulies, arbres, roulements, …

A l'issue d'un certain nombre de séances de TD et TP, l'étudiant sera en outre capable de :
1. Maitriser un outil de programmation tel que Matlab.
2. Synthétiser et analyser des signaux simulés et réels de machines.
3. Visualiser, décrire et analyser des images et des signaux de défauts mécaniques.
5. Ecrire en ligne" un rapport succinct mais complet de son travail.
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Liste des Chapitres (voir programme détaillé)

Chapitre 1 Techniques de surveillance et de diagnostic (3 séances)
Chapitre 2 Analyse temporelle et statistique des vibrations(3 séances)
Chapitre 3 Séries et transformée de Fourier : Analyse spectrale des vibrations (3 séances)
Chapitre 4 Défauts dans les machines tournantes : Allures temporelles et spectrales (4
séances)

Liste des Travaux Dirigés

TD 1/ Maintenance et techniques de surveillance et de diagnostic (2 séances)
TD 2/ Surveillance de machines : Indicateurs statistiques et temporels (2 séances)
TD 3/ Mouvement périodique : Séries de Fourier (2 séances)
TD 4/ Mouvement non-périodique : Transformée de Fourier (3 séances)
TD5/ Diagnostic des défauts d’origine mécanique : Analyse spectrale (2 séances)
TD6/ Diagnostic des défauts d’origine Hydraulique : Analyse spectrale (2 séances)
TD7/ Diagnostic des défauts d’origine électrique : Analyse spectrale (2 séances)

Liste des Travaux Pratiques

TPs de la Matière : Diagnostic des défauts dans les machines Sous-groupes
tournantes (15h total/semestre/étudiant) de 3 à 4 étudiants
Responsable: FELKAOUI A. Lieu : labo. conception
N° : Nom du TP 2h/semaine/TP Nom de l’enseignant
TP 1 : Diagnostic vibratoire des défauts d’engrenage Felkaoui,
TP 2 : Diagnostic vibratoire des défauts de roulements Sedira
TP 3 : Diagnostic des défauts par ultrasons Fedala
TP 4 : Diagnostic des défauts par infrarouge Ziani
TP 5 : Analyse des huiles ………………..
TP 6 : Comportement des paliers lisses Keskes
TP 7 : Réalisation d’un lignage d'arbre ………………..
TP 8 : Réalisation d’un équilibrage de balourd

Mode d’évaluation : Examen+continu+TP

Références :
[Braun S.G 1986] Mechanical signature analysis, Orlando, Florida, Academic press, 1986
[Arquès Philippe1996], Diagnostic prédictif de l’état des machines, Masson paris 1996
[R. Keith Mobley 2002] An introduction to predictive maintenance —2nd ed. Butterworth-Heinemann,
Elsevier Science. (USA)
[M. P. Norton and D. G. Karczub 2003] Fundamentals of Noise and Vibration Analysis for Engineers
Second edition, Cambridge University Press, New York
[Boulenger A. & Pachaud C 2003] Analyse vibratoire en maintenance. Surveillance et diagnostic des
machines, 2ième édition, Dunod, Paris, 2003
[Hatto Schneider 2003] Technique d’équilibrage. Traduit de la 6e édition allemande Auswuchttechnik,
Springer-Verlag Berlin Heidelberg
[Kihong Shin and Joseph Kenneth Hammond 2008] .Fundamentals of signal processing for sound
and vibration engineers. John Wiley & Sons, Ltd.
[Anders Brandt 2011] Noise and Vibration Analysis: Signal Analysis and Experimental Procedures
John Wiley & Sons, Ltd.
[Randall, Robert Bond. 2011] Vibration-based condition monitoring : industrial, aerospace and
automotive applications / John Wiley & Sons, Ltd
[Marc Thomas 2012] Fiabilité, maintenance prédictive et vibration des machines. Ecole de technologie
supérieure : Presses de l'Université du Québec
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Intitulé de la matière : Surveillance et diagnostic des systèmes

Début Jeudi 21-09-22
Chapitre 1 Techniques de surveillance et de diagnostic

Introduction
Le monde industriel et de transport est composé de Machines Tournantes.
Exemples de Machines tournantes : turbines à gaz, turbines à vapeur, générateurs, pompes,
compresseurs, ventilateurs, souffleries, réducteurs, multiplicateurs, boîtes de vitesses, moteurs
électriques, turbines éoliennes, machines outils, Matériels de manutention, voitures, avions, …

Compresseur thermique à piston Moto Compresseur électrique

Electropompe Domestique Monobloc Motopompe diesel, moteur 4 temps

Boite de vitesses (voiture, machine, …) Electro-pompe - aspiration axiale

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Boite de vitesses (voiture Peugeot-Talbot) Tour, perceuse, fraiseuse, raboteuse,

rectifieuse, presse plieuse, presse
découpeuse

https://minute-auto.fr/images/stories/Entretien/1613_
Boite_Peugeot_Talbot/ (voir Figure 1.24, page 19) Un tour

Presse plieuse Matériels de manutention et levage

Ces machines peuvent présenter des pannes, des erreurs, des dysfonctionnements. Afin
d’éviter surtout les pannes d’équipement, il est important de faire de la maintenance
La maintenance des machines et des outils a pour objectif de prolonger la durée de vie des
machines, ainsi que d’éviter les dommages, les pannes et les erreurs qui pourraient arrêter la
chaîne de production. De plus, bien sûr, cette maintenance serve aussi à protéger les opérateurs,
car elle améliore la sécurité de l’atelier.
Donc, la maintenance, avec ses variantes, Figure I.1, occupe un rôle prépondérant, car elle
permet :

• d’être Concurrent en qualité de produit,

• d’avoir une grande disponibilité des équipements,
• de réduction les couts d’exploitation, et
• d’avoir une haute sécurité,

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Figure 1.1 Stratégies de maintenance (Larose, 2012)

Cette maintenance doit permettre de n’intervenir qu’en présence d’éléments défectueux, de
minimiser le temps de réparation, et de fournir un diagnostic fiable et facilement interprétable
malgré la complexité des équipements.

Les défaillances qui apparaissent dans les machines tournantes sont rarement décelables
visuellement, ou alors il est déjà trop tard pour agir. L’installation de capteurs sur ces
machines permet de les détecter avant la rupture des organes ou la panne de l’installation.

Le principe de la maintenance conditionnelle consiste à surveiller et suivre l’état de marche

du matériel en fonctionnement, de manière à diagnostiquer les anomalies des organes ou
éléments de machines (Figure1.2) et programmer à l’avance les interventions de maintenance.

Par contre, les autres stratégies de maintenance, palliative, curative et systématique, ne

permettent pas de faire ni une surveillance ni un diagnostic des défaillance des organes de
machines aussi variés que ceux de la Figure 1.2 ci-dessous :

engrenage Accouplement

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arbre courroie Chaine de transmission

Chemise-Piston-bielle de Pales d’hélice de Aubes de pompe

moteur ventilateur

Figure 1.2 Organes ou éléments de machines

Choix : Quelles techniques faudrait-il appliquer pour la surveillance et le diagnostic ?

Nous avons :
• l’analyse de vibrations et de bruits sonores au niveau des organes,
• l’analyse de température d’organes des machines ou la thermographie infrarouge
• l’analyse des mesures ultrasonores et d’émission acoustique
• l’analyse des huiles de lubrification
• l’analyse de courant de moteurs électriques
• l’analyse externe des machines (corrosion, érosion, etc.…..)
• l’analyse des paramètres de procès (pression, débit, etc …..)
• l’analyse par endoscopie,
• …
'' Avez-vous vu un médecin réaliser un diagnostic sur un patient uniquement en le regardant, en
le palpant ou en mesurant sa température corporelle.''

Il semble logique qu’un responsable maintenance dans une industrie fasse appel à différents
techniques et moyens possibles afin de localiser des défaillances potentielles sur les
équipements. Ci-dessous seront présentées le maximum de techniques.

1. Thermographie infrarouge
Le rayonnement infrarouge (IR) est un rayonnement électromagnétique d'une longueur d'onde
supérieure à celle de la lumière visible (donc de fréquence inférieure à [405 TéraHz- 705 TéraHz])
mais plus courte que celle des micro-ondes(fréquence supérieure à [1 GégaHz-3TéraHz])

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Ondes radio Micro-ondes TéraHz Infrarouge Lumière visible

1 GHz 300GHz 3 THz 405 THz 705 TéraHz

Rayonnements Rayonnement
Pénétrants Ionisants (UV)

Figure 1.3 Spectre électromagnétique RX, RY)

a- Défaut sur un palier à roulement b- Fuite sur une canalisation

c- défaut d’engrenage

d : Exemple de défaut électrique de connexion (mauvais serrage)

Figure 1.4 : Exemples d’images thermographiques (a-d)

2. Analyse des ondes sonores (acoustiques)

L’acoustique est une branche de la physique dont l’objet est l’étude des sons et des ondes mécaniques.
Elle fait appel aux phénomènes ondulatoires et à la mécanique vibratoire.
Le son est une onde produite par la vibration mécanique d'un support fluide ou solide et propagée grâce
à l'élasticité du milieu environnant sous forme d'ondes longitudinales.
La fréquence d'un son est exprimée en Hertz (Hz), à une fréquence faible correspond un son grave et à
une fréquence élevée un son aigu.
Tout être vivant doté d'une ouïe ne peut percevoir qu'une partie du spectre sonore :

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Infrasons Sons audibles Ultrasons

20 Hz 20 KHz
Figure 1.5 Spectre des ondes mécaniques
Les physiologistes s'accordent à dire que l'oreille humaine moyenne ne perçoit les sons que dans une
certaine plage de fréquences située environ (selon l'âge, la culture, etc.), entre 16 Hz /50 Hz (en
dessous les sons sont qualifiés d'infrasons) et 20 kHz (au-delà les sons sont qualifiés d'ultrasons puis
d'hyper-sons au-dessus de 1 GHz) ;
• le chat peut percevoir des sons jusqu'à 25 kHz ;
• le chien perçoit les sons jusqu'à 35 kHz ;
• la chauve-souris et le dauphin peuvent percevoir les sons de fréquence 100 kHz.

Le son véhicule des informations utiles. Il permet de transmettre des informations sur l’origine du son
et sur son emplacement.

➢ Instruments de contrôle préventif rapide (sonomètre)

Figure 1.6 Instruments de contrôle préventif

Exemple 1 : défaillance de roulements

Pour permettre une longue durée de vie des roulements, il est important de déterminer l'état de la
machine et des roulements pendant leur fonctionnement. Le contrôle préventif de vos machines réduira
les temps d'arrêt machine et les coûts généraux de la maintenance. Pour vous aider à obtenir une durée
maximale de vos roulements, SKF a développé une série d'instruments de contrôle préventif qui
analysent les conditions environnementales critiques exerçant une influence sur les performances des
roulements et de la machine. On trouve entre autres le contrôle bruit sonore.

Exemple 2 : défaillance des engrenages

Leur géométrie a donc été optimisée dans le souci de réduire au maximum le bruit d'engrènement
cependant d’autres défauts demeurent, tels que :
• les défauts d'usinage : espacement entre dents irrégulier, pignons pas tout à fait circulaires,
• les caractéristiques modales : l’amplification des vibrations aux fréquences correspondant aux
caractéristiques modales du système, modes de flexion ou de torsion des dentures, des arbres, …,
• les chocs à chaque engrènement d'une paire de dents,
• l’effet de succion : poches d'air ou d'huile formées lors du désengagement d'une dent en prise.
Les deux bruits particulièrement gênants recensés au niveau des engrenages sont :
• le sirènement : ce bruit est de loin le plus important et le plus courant en fonctionnement; il a fait
l'objet de nombreuses études qui ont permis de comprendre ses causes et de l'atténuer ; le sirènement est
lié à la variation de l'effort au niveau des dents des engrenages en prise ;
• le graillonnement : provoqué par des chocs mécaniques sur les pignons fous et dû à l’acyclisme du
moteur. Il est également provoqué par les vibrations de torsion émises par l'ensemble des éléments de
la boîte de vitesses non soumis à une charge

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3. Analyse des ondes ultrasonores

L'ultrason est un son, c'est-à-dire une onde mécanique et élastique, diffusée par les gaz, les liquides,
les tissus mous (chair, organes) ou les solides (partie métallique comme la sonotrode), dont la fréquence
est supérieure à 20 000 Hz.
Le nom, ultrasonore, vient du fait que leur fréquence est trop élevée pour être audible pour l'oreille
humaine (le son est trop aigu), de la même façon que les infrasons désignent les sons dont la fréquence
est trop faible (en dessous de 20 Hz) pour être perceptible par l'oreille humaine, nous pouvons les
ressentir, en particulier avec notre corps. On utilise les composants suivants : sonotrode ultrason (Figure
1.7), convertisseur, boosters et générateur ultrason.

Figure 1.7 Composants ultrasons : sonotrode

Il existe deux types de controles :
a. Contrôle par ultrasons
Pour le contrôle par US, il y a la présence d’un émetteur et d’un récepteur d’une onde ultrasonore. Le
contrôle par ultrasons est basé sur la transmission, la réflexion et l'absorption d'une onde ultrasonore se
propageant dans la pièce à contrôler. Le train d'onde émis se réfléchit dans le fond de la pièce et sur les
défauts puis revient vers le transducteur (qui joue souvent le rôle d'émetteur et de récepteur).
L'interprétation des signaux permet de positionner le défaut. Cette méthode présente une résolution
spatiale élevée et la possibilité de trouver des défauts en profondeur. L'étape d'inversion est simple, du
moins pour les pièces géométriquement et matériellement simples. Par contre, c'est une méthode lente
car il faut faire un balayage mécanique exhaustif de la pièce. Il est d'ailleurs souvent nécessaire de
contrôler plusieurs surfaces de la pièce pour pouvoir faire une représentation tridimensionnelle des
défauts.

Figure 1.8 Machine d'analyse par ultrasons. La position relative du pic créé par le défaut permet de connaître sa
profondeur. La distance entre le pic d'entrée et celui du défaut correspond à 2 fois la profondeur de ce dernier.

b. Émission acoustique (EA)

Pour l’EA, seul le récepteur d’une onde ultrasonore est présent. Le contrôle par émission acoustique
consiste à recueillir l'émission d'une pièce ou structure soumise à une sollicitation. La propagation des
ondes ultrasonores (f >20 KHz) dans le matériau, détectée par un maillage de capteurs, peut conduire
à une localisation des sources d'endommagement du matériau en temps réel (fissuration...) et à une
évaluation de leur sévérité. C'est une méthode globale (tout l'appareil est contrôlé en même temps) et
dynamique (les défauts non évolutifs ne sont pas détectés).

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L’Emission Acoustique est appliquée dans plusieurs secteurs pour le contrôle des matériaux, dans les
moteurs, le contrôle des fuites dans des équipements sous-pression, la surveillance des structures
(mécano-soudées), de l’usinage (perçage, fraisage,…). Cette technique très sensible, permet en général
de détecter les défauts de façon précoce. Précisément, cette technique a été utilisée pour la détection
des défauts de roulement. Alors que pour les engrenages, les résultats sont limités jusqu'à maintenant.
Dans un contexte de surveillance, tout mouvement relatif entre pièces produit des ultrasons de
friction : frottement de pièces mécaniques (au niveau des roulements, des engrenages, des paliers, etc.).

Exemple 1: surveillance de roulements

L’émission acoustique détecte tous les types de défauts, pourvu qu’ils se manifestent à haute fréquence
(f >20 KHz). C’est le cas par exemple des défauts spécifiques aux roulements (usure, roulement
défectueux, mauvais graissage, etc.).

Figure 1.9 Collecteurs des données et Détecteurs de défauts ultrasonores

Exemple 2: Contrôle de graissage

La quantité de graisse nécessaire au bon fonctionnement d’un roulement doit occuper un volume égal à
environ 20 à 30% du volume libre interne de celui-ci.

L’opération de graissage, figure 1.10, peut être assistée par un contrôleur ultrasonique avec une sonde.
On écoute « figure 1.11» le bruit émis par le roulement au fur et à mesure du graissage ; le niveau sonore
diminue régulièrement jusqu'à un seuil, qui correspond à la valeur optimale d’un indicateur de graissage
[figure 1.12]. Une règle est couramment utilisée : une élévation du niveau sonore de 10 dBμV par
rapport à la normale indique un manque de graisse. En pratique, le son produit par un roulement en bon
état est caractérisé par un ronronnement régulier, plaisant et constant.

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Figure 1.10 : Opération de graissage Figure 1.11 : Opération de contrôleur

ultrasonique

Figure 1.12 : Contrôle ultrasonique d’un moteur

Autres exemples
Enfin, la technique offre de multiples applications dans le contrôle d’équipements hydrauliques et
pneumatiques (les turbulences : détection de fuites à une distance de 15 mètres, contrôle d’étanchéité)
et permet aussi de détecter les ultrasons émis par des défauts d’origine électrique (Formations d’arcs, de
cheminements électriques -gaines [figure 1.13]., …-, d’effets de couronne, etc.)

Figure 1.13 cheminements électriques :

Ensemble des fils électriques, des gaines et des tubes,
les boîtes de dérivations et des accessoires

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4. Analyse des huiles

Le lubrifiant (huile) est comparable au sang de la machine, il reflète le comportement et l’état du système
dans lequel il circule (Figure 1.14). L’huile est en contact permanent avec les pièces en mouvement.
Elle fournit de nombreuses informations sur l’état de la machine.

L’analyse des huiles est d’une importance primordiale dans tout programme de maintenance des
machines industrielles. On prend comme référence les caractéristiques de l’huile neuve et on compare
les résultats obtenus à chaque analyse « huile en service ».

Figure 1.14 : Lubrification des organes d’une machine

L’analyse des huiles permet :

• soit de déterminer le moment adéquat du renouvellement de l’huile d’un organe lubrifié ou
d’un circuit hydraulique en surveillant le degré de dégradation ou de contamination du fluide ;
• soit de détecter les premiers symptômes de l’usure anormale d’un organe en étudiant les
particules d’usure générées par le frottement des pièces en contact.

On peut dire également que le suivi de la contamination de l’huile permet :

- De situer l’organe défectueux, d’apprécier l’évolution et le type d’usure dans le cas
d’une pollution par des particules internes.
- D’apprécier la nature et l’origine des agents extérieurs (pollution externe.)

Figure 1.15 : Système d’analyse de l’huile

a) Equipements concernés par l’analyse des huiles :

En industries, les équipements concernés par l’analyse d’huile sont les moteurs thermiques, les
réducteurs, les compresseurs, les systèmes hydrauliques, ...
• Sur moteur thermique : problèmes d'étanchéité de la filtration d'air, infiltration de liquide

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• Sur multiplicateurs, réducteurs et engrenages : mauvais état d'un roulement, palier, engrenage
• Sur les systèmes hydrauliques : pollution interne, cavitation, étanchéité, filtration, ...

b) Méthodes de surveillance des lubrifiants en service.

Sur site industriel
• Par prélèvement d’échantillons et examens visuels (transparence, couleur, dépôts)
• Par un suivi continu de l’évolution des paramètres techniques (température, débit, pression de
fonctionnement...), des historiques des vidanges et appoints d’huile, des opérations en maintenance
corrective et des anomalies de fonctionnement pour chaque machine.
Essai à la tache (examens visuels)
Mode Opératoire
• Placer une feuille de papier filtre sur le support prévu à cet effet
• Agiter l’échantillon afin de le rendre homogène
• Tremper la baguette de 3 à 4 cm dans l’huile
• Retirer la baguette et Laisser l’huile s’écouler
• Faire tomber sur le papier filtre la 2ème goutte détachant séparément
• Attendre l’étalement de la goutte (si oui l’huile est bonne)

Figure 1.16 : Essai à la tache

En laboratoire
Plusieurs modes opératoires peuvent être appliqués à un même échantillon, d'une part pour analyser
différents paramètres caractéristiques de l'huile, d'autre part pour établir un diagnostic objectif de
défauts.
➢ Analyses physico-chimiques (paramètres caractéristiques)
• La viscosité Selon la norme NF T 60-100
• L’indice de viscosité (VI)
• La recherche et le dosage d’eau selon la norme ASTM D-1744-64
• La mesure du point éclair en vase clos selon la norme NF T 60-118 (en mesurant la
température la plus basse à laquelle les vapeurs du liquide s'enflamment en présence d'une flamme)
• L'essai à la tâche : analyse photométrique (étude de la transmission du rayonnement)
• L'indice d’Acide Total (TAN) : selon normes NF T 60-112 et ASTM D664.
• Indice de Base Total (TBN) : selon norme ASTMD 2896.
➢ Analyses spectrométriques
• Analyse spectrométrique à émission optique
Cette analyse permet de déterminer de manière rapide les concentrations, exprimées en ppm
(particules par million) en masse, des différents éléments présents dans les huiles sous forme
d’additifs (calcium, magnésium...), de particules d’usure métalliques (fer, nickel, chrome, étain,
cuivre, aluminium...), ou de contaminants solides divers (poussières atmosphériques,
silicone...).

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• Analyse spectrométrique à absorption

- Pollution gravimétrique Elle renseigne sur le niveau de contamination globale d’un
fluide, et fournit par conséquent des informations sur la propreté du circuit
- Comptage de particules Elle renseigne sur le niveau de contamination globale d’un
fluide par l’eau, si l'échantillon contient plus de 300 ppm (particules par million) d'eau,
l'huile est contaminée (c’est-à-dire l’équivalent de 0,3 % d’eau présent dans
l’échantillon). Les méthodes employées (en laboratoire) sont des comptages au
microscope et automatique
- Analyses ferrographiques détecter les grosses particules de fer jusqu'à 100 µm.

c) Combien ça coûte ?
Des chiffres (en Europe) ont été rassemblés, voici les prix moyens observés sur le marché :
- paramètres de base (viscosité, % d’eau, métaux, usure) : 30 €
- analyse complète pour industriels (dégressivité possible) : 45 à 75 €
- analyses spécifiques en laboratoire : 75 à 150 €

d) Analogie avec la médecine

Analyse du sang
Il a pour but de rechercher des troubles aussi variés qu'une anémie, une
infection, un cancer du sang.
Les principales analyses prescrites
par les médecins généralistes :
Glycémie et hémoglobine glyquée
(taux de sucre), triglycérides et
le cholestérol (graisses ) , maladies
du foie (comme hépatites virales),
une insuffisance rénale, troubles de
la thyroïde, pathologie
inflammatoire, hémogramme ou
Numération de formule sanguine
(NFS : le plus demandé par les
médecins).
Analyse de l’urine,
Elle permet de trouver et de mesurer des substances comme les
électrolytes (exemples : Le calcium, le chlorure, le potassium et le sodium), le sucre
(glucose), les protéines, le sang, les cellules et les bactéries
Plonger la bande dans l'urine, • L’analyse urinaire livre des informations
changement de réactions chimiques cliniques sur les maladies des reins et des
voies urinaires, sur le diabète et les
troubles céto-acidosiques du métabolisme,
les maladies hépatiques et les troubles
hémolytiques.
• L'Examen (ECB) CytoBactériologique des
urines, est un examen simple de biologie
médicale, susceptible de procurer des
éminents renseignements particulièrement
utiles pour le diagnostic des maladies de
l'arbre urinaire, et notamment des infections
urinaires.

Figure 1.17 : L’analyse médicale

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5. Mesure de vibrations (voir le chapitre 2 pour plus de détails)

Toutes les machines, et particulièrement les machines tournantes, vibrent et l’image vibratoire de leurs
vibrations à un profil très particulier lorsqu’elles sont en état de bon fonctionnement. Dès que des
phénomènes d’usure, de fatigue, de vieillissement, de désalignement, de balourd, etc., apparaissent,
l’allure de cette image change, ce qui permet, de quantifier l’intervention.
La détérioration du fonctionnement se traduit, par exemple, par une modification de la valeur d’un
indicateur global (Figure 1.18 b) ou de la répartition de l’énergie vibratoire conduisant le plus souvent
à un accroissement du niveau de vibration. En observant l’évolution de ce niveau, il est par conséquent
possible d’obtenir des informations très utiles sur l’état de la machine.

Figure 1.18 a : Ondes vibratoires

Figure 1.18 b : phase de la maintenance conditionnelle :

Suivi ou observation de l’évolution du niveau d’un indicateur

La technique vibratoire est la plus répandue. Essentiellement, les maintenanciers utilisent des méthodes
d’analyse et de diagnostic vibratoire grâce leur facilité de mise en œuvre et leur capacité à ‘expliquer’
les phénomènes dynamiques.

Des méthodes d’analyse des vibrations des machines tournantes sont maintenant maitriser, telles que :
- L’analyse d’orbite
- L’analyse d’ordre synchrone,
- Outils de diagnostic en temps réel, tels que : FFT, Enveloppe, Cepstre, …,
- Outils Outils de diagnostic temps-fréquence
- Analyse des signaux échantillonnés
- Etc/

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6. Analyse des courants statoriques

Dans la littérature, cette technique est maintenant très répandue et développée, basées sur l’analyse de
la signature du courant statorique du moteur asynchrone, Figure 1.19. Elle permet la surveillance et
le diagnostic des défauts électriques ou mécaniques : court-circuit entre les spires, déséquilibre d’une
phase de la tension d’alimentation, défaut au rotor, cassure de barres, usure ou rupture de dents
d’engrenage, défaillance d’un roulement, …

Exemple 1 : Défauts de roulements dans une machine asynchrone

Dans les cas de défaillances de roulements à billes, une surveillance vibratoire peut être mise en place
mais celle-ci est souvent coûteuse du fait des capteurs piézoélectriques et de leurs conditionneurs. Pour
y remédier, la détection et la surveillance peuvent être basées sur l’analyse de grandeurs électriques
telles que les courants de phase du moteur. Plusieurs études ont démontré que des signatures relatives
aux défauts de roulements apparaissaient dans les spectres de courant après analyse du signal temporel
(voir chapitre 2).
De nombreux travaux montrent que les oscillations du couple de charge provoquent
préférentiellement des modulations de phase (PM) sur les courants statoriques. L’apparition des
défauts de roulements peut donc être repérée en analysant les variations énergétiques des composantes
fréquentielles à 𝒇𝒔 ∓ 𝒇𝒏dans le spectre du courant. Si 𝝎𝒔 est la pulsation fondamentale des courants
statoriques 𝝎𝒏 (n=1, 2, …) est la pulsation relative à une série de n harmoniques dues aux défauts de
𝝎 𝝎
roulements. 𝒇𝒔 = 𝟐𝝅𝒔 𝒆𝒕 𝒇𝒏 = 𝟐𝝅𝒏
𝝎𝒔
𝒇𝒔 = , 𝑓𝑟é𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑡
{ 𝟐𝝅
𝝎𝒏
𝒇𝒏 = , ℎ𝑎𝑟𝑚𝑜𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟é𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑢 𝑑é𝑓𝑎𝑢𝑡 ∶ 𝑓𝑏𝑖 , 𝑓𝑏𝑒 , 𝑓𝑒𝑟 , 𝑓𝑐𝑎𝑔𝑒
𝟐𝝅

Figure 1.19 Machine asynchrone

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Notons aussi que la détection des défaillances de roulements pourrait se faire via l’analyse du contenu
spectral du couple de charge.
Exemple 2 : Défauts de rotor dans une machine asynchrone
Pour les machines asynchrones, 20% des défauts sont imputables au rotor. Ainsi, On peut
surveiller ces défaillances par :
• Des mesures thermiques (caméra infrarouge) ou
• Une analyse spectrale du couple électromagnétique qui est obtenue par mesure des
courants statoriques, …

7. Endoscopie : surveillance visuelle

L'endoscopie permet de visualiser à distance toute zone d'un équipement a priori non accessible sans
démontage par l'introduction d'un appareillage adapté au travers d'orifices. Les équipements qui
feront l'objet d'inspections périodiques ou ponctuelles par endoscopie peuvent être :
• machines tournantes : moteurs, turbines…
• cavités : ballons, échangeurs…
L'endoscopie permet de contrôler et de suivre l'évolution de l'état d'un équipement, par la surveillance
visuelle, au cours d'inspections périodiques ou ponctuelles, de zones inaccessibles (sauf démontage
important). La plupart des contrôles endoscopiques nécessitent l'arrêt de l'équipement. La fréquence
des périodicités peut être accélérée en cas de visualisation d'une anomalie qui ne nécessite pas encore
d'intervention corrective.

Le type d'appareillages endoscopiques : Les moyens de mesure qui permettront de réaliser la

surveillance sont :
a) L'endoscope
• les endoscopes rigides
• les endoscopes souples ou fibroscopes
• les vidéoendoscopes
b) Le générateur de lumière
Son rôle est de fournir la lumière qui permettra d'éclairer la scène, à l'extrémité de
l'endoscope. Actuellement les deux principaux types de générateur de lumière sont Halogène
ou Xénon. Le but est d'obtenir la meilleure intensité lumineuse au moindre encombrement et
moindre coût.

c) Analogie avec la médecine

Endoscopie des machines

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Figure 1.20 Endoscope médicale

8. Analyse externe des machines (corrosion, érosions, etc.…..)

Les solutions de surveillance de la corrosion et de l'érosion (corrosion and erosion monitoring) sont
cruciales pour le maintien de l'intégrité des équipements et l'optimisation de la production. La
surveillance en ligne et en continu augmente la valeur des informations et l'émergence des solutions
de surveillance qui permettent de bénéficier d'un coût abordable. Pour les opérateurs, cela se traduit
par une exploitation plus sécurisée, une gestion de l'intégrité plus économique et une augmentation
potentielle des marges grâce à une production plus importante et des coûts de produits réduits.

a) Les principales méthodes de contrôle non destructif utilisées

Cette liste de contrôle n’est pas exhaustive. Il revient à chaque inspecteur de faire évoluer les
méthodes de contrôle et d’utiliser des techniques adaptées.

1. Contrôle ponctuel d'épaisseur par ultrason

2. Contrôle par scanner à perte de flux magnétique automatique
3. Contrôle par scanner magnétique manuel
4. Contrôle d’épaisseur par onde guidée
5. Contrôle par Scanner EMAT (ElectroMagnetic Acoustic Transducer)
6. Contrôle par magnétoscopie
7. …..

b) Exemple : Contrôle de l’état de conduite d’eau par scanner à perte de flux magnétique
Pour connaitre l’état exact de la conduite d’eau qui alimente les grandes stations de pompage
et donc le degré d’urgence de son remplacement, une société des eaux va procéder à l’analyse
de sa corrosion par flux magnétique. Cette technologie permet d’identifier la totalité des
𝟐 è𝒎𝒆
points de corrosion avec précision de (∓) 𝟏𝟎 de mm, aussi bien pour la corrosion interne
qu’externe. Cette analyse est complétée par une analyse de sol afin d’en déterminer son
agressivité et ainsi mieux appréhender le risque de dégradation.

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Figure 1.21 Scanner à perte de flux magnétique automatique

9. Analyse des paramètres de procès (pression, débit, ...)

Pour le gaz et le liquide : Le transport s'effectue avec des réservoirs ou par des systèmes de
tuyauteries. Des pics de pression peuvent alors se produire par le processus ou en raison d'états non
conformes (blocages, vannes d'arrêt rapide, etc.). Le freinage soudain du produit relâche des
impulsions d'énergie très élevées. Cette énergie agit sur les vannes, clapets ou autres organes de
commande et de régulation, et peut les endommager. Les fabricants de ces armatures doivent bien
souvent faire face à l'obligation de prouver le bon fonctionnement de leurs produits. Vu que les pics
d'impulsion ne sont souvent que de l'ordre des millisecondes, des appareils spéciaux assurent
l'acquisition haute résolution de tels événements et logiciel permet une évaluation facile, efficace et
à la µsec près et donne ainsi le moment exact et l'amplitude absolue des impulsions de pression.

a) Exemple de la pratique :
Mesure d'impulsions de pression sur des organes de réglage, vannes et armatures
Un fabricant PME d'armatures et de robinetteries a équipé une installation à l'étranger de vannes
de réglage. Le client final s'est plaint de défauts fréquents affectant les armatures. Les spécialistes
soupçonnèrent que ceci devait être dû à des pics de pression largement hors spécifications des
armatures. Cependant, le système API raccordé aux détecteurs de pression ne montrait
aucunement de tels pics de pression. Le service après-vente du fabricant installa alors un système
LogMessage de Delphin auprès des détecteurs de pression, parallèlement à l'API. Des
enregistrements indépendants, effectués pendant plusieurs jours avec un LogMessage, permirent
de prouver la survenance de forts dépassements des pressions et des pics inadmissibles, bien
au-delà des spécifications. En réponse à ces mesures, l'installation fut adaptée et équipée
d'éléments amortisseurs qui permettent d’éviter les pannes imprévues et les réparations couteuses

Capteur de pression avec de nombreuses Capteur de pression faible encombrement

configurations possibles • Etendue de mesure : de 1 à 100 bar
- Etendue de mesure : de 100 • Température de fonctionnement de
mbar à 1000 bar -40 à +125°C

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- Précision +/-0,5 % de • Raccord de pression isolé

l'E.M. en standard
- Sortie analogique 0-10 Vcc
ou 4-20 mA
Figure 1.22 : Capteur de pression
Principe : Un fluide va agir sur une membrane qui va se déformer. Cette déformation est
ensuite mesurée par un élément sensible comme une jauge de déformation 4-20 mA

Figure 1.23 : Principe de fonctionnement du Capteur de pression

b) Analogie avec la médecine

Figure 1.24 : La tension artérielle ou "pression artérielle"

Hypertension :
On parle d'hypertension artérielle
quand la pression du sang dans les artères est
trop élevée. Les deux valeurs de la pression
artérielle sont habituellement comprises
entre 10 et 14 pour la pression maximale, et
6 et 8 pour la pression minimale. Ainsi, une
tension de 12 - 8 est considérée comme
normale. L’hypertension artérielle est l’un
Hypotension :
Une tension artérielle trop basse, c'est-
à-dire correspondant à une baisse de la tension
artérielle en dessous 9.0 cmHg pour le
maxima, est appelée hypotension. On parle
d'hypotension orthostatique lorsque la tension
chute de plus de 0.2 cmHg au passage de la
position couchée à la position debout.

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des principaux facteurs de risque des Les symptômes de l'hypotension sont

maladies cardiaques, de l’insuffisance
rénale, et des accidents vasculaires
cérébraux ou AVC. Elle apparaît
généralement avec l’âge, souvent
accompagnée d’un excès de poids. les
symptômes de l’hypertension sont : des
maux de tête, des vertiges, des
bourdonnements d’oreille, des troubles de la
vision, ou des saignements de nez. Pour la
dépister, le médecin mesure
systématiquement la pression artérielle lors
d’une consultation, quel que soit son motif.
représentés par :
des vertiges, apparition de mouches volantes
devant les yeux, une fatigue.
Une tension artérielle très basse peut
mettre la vie en danger, car elle peut
entraîner un état de choc, dans lequel les
organes sont endommagés par le manque
de flux sanguin. Par conséquent, les
cellules ne reçoivent pas suffisamment
d’oxygène et de nutriments, et les déchets
ne sont pas éliminés correctement.

Tableau : Quelle est la tension normale selon l'âge ?

Valeurs moyennes de la tension Valeurs moyennes de la tension
artérielle systolique (quand cœur se artérielle diastolique (quand le cœur se
contracte) relâche)
Âge Tension (en cmHg) Âge Tension (en cmHg)
20-29 ans 10.7 20-29 ans 6.9
30 - 39 ans 11.1 30 - 39 ans 7.4
40 à 49 ans 11.5 40 à 49 ans 7.7
50 - 59 ans 11.8 50 - 59 ans 7.8
60-69 ans 12.0 60-69 ans 7.5
70 -79 ans 12.3 70 -79 ans 7.0

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Conclusion
Il est clair que les moyens mis en œuvre pour faire la maintenance préventive, telles que L’analyse
d’huile, l’analyse vibratoire, la thermographie, etc., permettent d’éviter les pannes imprévues et les
réparations couteuses. Il est clair aussi que toutes ces techniques de diagnostic demandent un
investissement important en matériel mais aussi en hommes qui doivent être bien formés à ces
techniques. Elles demandent aussi de bien connaître les pathologies à prévenir : il faut d’abord savoir ce
que l’on cherche ! elles sont donc peu utilisées directement par le maintenancier généraliste, mais
peuvent être externalisées.

Pour prévenir les défaillances, on cherche parmi les outils à estimer le meilleur paramètre à utiliser
comme outil pour la maintenance conditionnelle (prédictive). Le tableau indique les relations entre le
défaut à détecter et les paramètres mesurés :

On observe que les changements du niveau vibratoire d'une machine interviennent dans la plupart des
défauts. L'analyse vibratoire est largement acceptée comme outil pour surveiller les conditions de
fonctionnement d'une machine, car elle est fiable et appartient à un contrôle non destructif (CND) et
permet le contrôle permanent de la machine.
L’analyse vibratoire, convient aux défauts liés à la cinématique et à la structure de la machine. Elle
permet de détecter pratiquement tous les défauts susceptibles d’apparaître dans une machine tournante.

Un balourd, un défaut d’alignement, un roulement usé ou endommagé, etc. se traduisent par une
modification de son comportement vibratoire. Ceci justifie l'utilisation de l’analyse vibratoire en
maintenance conditionnelle (prédictive) pour le suivi des machines tournantes

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