2020- 2021

Spécialité : Construction Mécanique

Module : Matériau
Chapitre1 :
Structure des métaux

Si on examine au microscope un échantillon métallique très soigneusement poli puis

attaqué par un réactif convenable, on constate qu’il est formé de microcristaux
juxtaposés appelés grains. Ce sont despolygones plus au moins réguliers.

Figure 1: Matériau polycristallin: Matériau constitué de grains et de joints de grain

A l’intérieur de ces grains, les atomes métalliques sont disposés régulièrement en

formant un réseau cristallin constitué de mailles.
Lesatomes sont arrangés en formes géométriques en 03 dimensions bien définies
dans l’espace, non seulement par rapport { ses premiers voisins, mais également par
rapport à tous les autres éléments.
Quel que soit la distance qui les sépare chaque atome a donc un environnement tout
à fait identique à celui des autres, et de la découle la notion d’ordre { longuedistance.
Les propriétés d’un matériau dépendent du type de liaison atomique, mais aussi de la
structure cristalline et des défauts internes!
1- Systèmes et réseaux cristallins :

1-1 Un cristal :
→3 vecteurs a, b, c selon Ox, Oy et Oz et →3 angles α, β, ϒ

Solide cristallin Maille primitive O nœuds de la maille

1- 2 Maille élémentaire :
Dans les matériauxcristallins on peut considérer la structure cristalline une petite
groupe d’atomes qui se répète en 03 dimensions.
Les groupes d’atomes répétés sont appelés la maille élémentaire.
→Un atome { chaque sommet formant un nœud du réseau.
Il y a plusieurs types de mailles élémentaires, les relations entre a, b, c et α, β, ϒ
permettent de définir 7systèmes cristallins différents (Cubique, quadratique…).

1-3 Mailles multiples :

→Nœuds supplémentaires
→Centre des bases
→Centre de chacune des faces
→Centre de la maille
→14 réseau cristallins = réseaux de Bravais
 Mais pour les métaux existe deux types de mailles essentielles : la maille cubique
et la maille hexagonale.
(Plus de 90% des métaux possèdent l’un de ces mailles).

1- 4 Caractérisation d’une architecture atomique :

a- Nombre de coordinence:

Nombre de 1ervoisins (sphères en contact)

b- Nombre d’atomes (ou de nœuds) par maille n :

Nombre d’atomes en propre + coefficient de pondération x nombre d’atomes partagés

c- Relation entre longueur de la maille (a) et rayon atomique (R) :

C’est le Calcul géométrique

d- Compacité (C) :

Les 03 structures cristallines les plus fréquentes dans les métaux sont :
1- 4 - 1 Réseau cubique centré :
La maille du réseau est cubique. Les atomes sont disposés aux sommets d’un cube
avec en plus un atome au centre. C’est le cas du Fer α, Mn, Cr, potassium, sodium………
On peut tirer 04 informations de cette maille :
a) nombre de coordination.
b) Nombre réel des atomes dans cette maille.
c) Relation entre les dimensions de la maille et le rayon de l’atome.
d) Compacité.
a) Nombre de coordination :
On trouve que les 08 atomes de chaque sommet touchent l’atome qui se trouve
Au centre, donc le nombre de coordination égale à 8.
b) Nombre réel des atomes dans cette maille :
Le nombreexact des atomes c’est le nombre d’atomes dans la maille.
On trouve qu’on a un atome complet au centre de la maille, et que pour les atomes de
sommet la part de la maille est 1/8 de chacune d’elle.
Donc nombres d’atomes = 1 + 8 * 1/8 = 2

Cr, Fe (α), Mo, Ta, W, Ti (β)

c) Relation entre les dimensions de la maille et le rayon de l’atome :

a√3 = 4R d2 = (a√2)2 + a2 V = 4/3ΠR3

(4R)2 = (a√2)2+ a2→ R = a√3/4

Exemple : si le rayon de l’atome de fer est égale { 0,124nm. Trouver a ?

a = 4 / √3 *0,124 = 0,2864nm.
d)Compacité :
Volume d’atomes d’une maille élémentaire / volume total de la maille élémentaire
 3
Volume de la maille =a3=(4R/√3)

Volume d’un atome =4/3ΠR3

Nombre d’atomes = 2.

Compacité =2 * 4/3ΠR3/a3 = 0,68 = 68%.

e) Masse volumique () : = nM / Vm NA

n:nombre d'atomes associés à chaque maille élémentaire
M :masse molaire de l'atome
Vm:Volume de la maille élémentaire
23
NA:Nombre d’Avogadro. (6,023 * 10 atomes / mol)
1- 4 - 2 Réseau cubique à faces centrées :
Il y a un atome à chaque sommet et au centre de chaque face. Il ya plusieurs métaux
qui ont ce type de maille élémentaire : fer Ү, Al, Cu, Ag, Pb…………

a) Nombre de coordination :
Si on examine la figure on trouve que l’atome qui se trouve au milieu de la face en
avant se touche avec :
- 4 atomes du sommet de la même face.
- 4 atomes de la face en avant.
- 4 atomes de la face en arrière.
donc le nombre de coordination égale à 12.
b) Nombre réel des atomes dans cette maille :
Le nombreexact des atomes c’est le nombre d’atomes dans la maille.
6 * 1/2 + 8 * 1/8 = 4
c) Relation entre les dimensions de la maille et le rayon de l’atome :

4R = a√2→ R = a√2/4
d) Compacité :
Volume d’atomes en propre / volume de la maille.
3
Volume de la maille =a3=(4R/√2)

Volume d’un atome =4/3ΠR3

Nombre d’atomes = 4.

Compacité =4 * 4/3ΠR3 * /a3 = 0,74 = 74%

1-4 - 3 Réseau hexagonale compacte (HC) :
Métaux: Co, Cadmium, Zn, Ti (α)
Céramiques: Al2O3, Fe2O3, Cr2O3, FeS, ZnO
Nombre de coordination (1er voisins) 12
Nombre d’atomes par maille :12* 1 / 6 2 * 1 / 2 3 6
Compacité (C) : 74%

2- Sites libres dans les structures compactes :

Dans un réseau cristallin, on appelle sites (interstitiels) les espaces libres laissés
entre les atomes du réseau.
 Dans les réseaux CC et CFC, il existe deux types de sites : les sites octaédriques et les
sites tétraédriques.

Ces sites peuvent être occupés par des atomes plus petits

Types et nombre de sites pour quelques structures :

Nombre de
Structure Types de sites sites par
cristalline maille
T 8
CFC O 4
T 12
CC O 6
T 12
HC O 6
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Chapitre2 :

Phases des alliages métalliques

Lesmétaux purssont généralement mous. C'est pour cette raison que nous devons
produire des alliages!

1- Définitions :

1- 1Composant :

-Élément simple (métaux purs) :Fer, Cuivre, Nickel, Soufre, Carbone…

- Composé chimique de composition fixeà partir duquel un alliage est constitué :Na2O,

SiO2, Fe3C
-T° de fusion fixe.

1- 2 Phase :
Une phase est une partie homogène d’un matériaucaractérisé par une structure et
un arrangement atomique identique dont les caractéristiques physiques et
chimiques sont uniformes.
Exemple 1 :
Un récipient contenant de l’eau et de la glace renferme deux phases séparés qui sont
physiquement dissemblables (l’une est solide et l’autre est liquide), mais chimiquement
identiques.
Exemple 2 :
L’eau et l’huile renferme deux phases séparés qui sont physiquement identiques
(les 02 sont liquides), mais chimiquement sont dissemblables, l’huile décante sur l’eau,
on peut les distincts.
Exemple 3 :
Sirop – sucre solide : on a deux phases.
Exemple 4 :
Si on mélange (café, lait, sucre, eau) on obtient une seule phase.
Café au lait c’est une seule phase même si elles contiennent plusieurs éléments (café,
sucre, lait, eau), mais elles sont mélangées entre eux pour former une seule phase appelé
café au lait.
1- 3 Constituant :
- La composition chimique est bien définie;
- Chacune des phases qui le constituent à une composition chimique et un arrangement
atomique différents;
Ex.: ferrite, austénite, eutectique, eutectoïde, etc.
1- 4 Solubilité :
Dans de nombreux alliages, il existe, à une température précise, une concentration
maximale d’atomes de soluté qui peuvent se dissoudre dans le solvant pour former une
solution solide, cette concentration maximale est appelée : limite de solubilité.
Exemple : prenons le système eau – sucre.
Au début, l’ajout de sucre { l’eau donne une solution sucre – eau ou un sirop, plus on
ajoute de sucre, plus la concentration de la solution augmente, jusqu'à ce que la limite de
solubilité soit atteinte et que la solution devienne saturée en sucre.
A partir de ce moment, la solution ne peut plus dissoudre de sucre, et tout sucre
supplémentaire se dépose simplement dans le fond du récipient.
Le système comprend alors, deux systèmes :
Une solution liquide de sirop et des cristaux solides de sucre non dissous.
Cette limite de solubilité de sucre dans l’eau dépend de la température de l’eau.
Quand la température augmente on parle plus de solubilité, on obtient un liquide
homogène.
1- 5 Solutions solides :

On appelle solution solide, lorsqu’un des composants garde son réseau cristallin,
alors que l’autre ne le garde pas, leurs atomes passent dans le réseau du premier
composant (solvant).
Il existe des solutions solides de substitution et des solutions solides d’insertion.
a) Solution solide de substitution :
Les atomes du composant dissous se substituent à une partie du réseau cristallin du
solvant.
Les atomes du composant dissous (soluté) peuvent remplacer les atomes du solvant
quels qu’ils soient.
b) Solution solide de d’insertion :
Lorsqu’il se forme une solution solide d’insertion, les atomes de soluté occupent les
interstices (vides) du solvant. Les atomes ne viennent pas prendre place dans un
interstice quelconque, mais seulement dans ceux qui présentent plus d’espace libre.
Leséléments qui se dissolvent le mieux en insertion sont l’azote, l’hydrogène, le
carbone. Les systèmes cristallins qui permettent le mieux cette insertion sont le système
CFC, HC.

1- 6 Combinaisons chimiques :
Les combinaisons de certains métaux avec d’autres métaux s’appellent composés
intermétalliques ou phases intermédiaires.
Exemple : Mg2Pb, MgS, CoAl, FeAl, Cu3Al, Cu5Sn………………………
Les combinaisons d’un métal avec un non métal (carbures, nitrures, hydrures, etc)
Exemples : VC, TIC, NbC, Mo2C, W2C, WC……….
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Chapitre 3 :

Courbes de solidifications des métaux et alliages

Il en existe trois types principaux :

1-solidification à température constante :
Rappel : eau glacée.
Lorsqu’un palier isotherme existe, la solidification se fait à une température constante.
L’analyse chimique montre que le solide qui se dépose et le liquide, conservent la même composition.
Un alliage binaire qui se solidifie à température constante est soit un composé chimiquement
défini soit un mélange hétérogène particulier appelé alliage eutectique (nous y
reviendrons).

2- solidification à température variable :

La solidification se fait à température variable. Elle commence à une température θi et se termine
à une température θf (inférieure à θi). Lorsque la courbe de solidification ne présente pas de palier
isotherme, l’alliage obtenu se présente sous forme de mélange homogène solide ou solution
solide.
3- solidification à température variable puis constante :
La solidification se fait en deux temps. Au début, la température est variable entre θ1 et θ2 ,
puis elle devient constante et égale à θ2 .
Lorsque la solidification se fait en deux temps, l’alliage obtenu est généralement
hétérogène, formé de deux constituants, l’unhomogène et l’autre hétérogène.

NB : entre les températures θ2 et la température ambiante, peuvent intervenir de

nouvelles transformations : décomposition de solides, …..ces nouvelles
transformations, appelées transformations en phase solide.
4- Principe de construction des diagrammes

1- Alliage A-B
Soit l’ensemble des alliages formés de deux métaux A et B et dont la composition
varie de façon continue de 0% de A et 100% de B à 100% de A et 0% de B.
L’ensemble des points L joints donne naissance { une courbe appelée LIQUIDUS.
Celle donnée par les points S s’appelle le SOLIDUS.
L’ensemble des liquidus et des solidus forme le DIAGRAMME DE SOLIDIFICATION
des alliages A et B.

Exemple : { partir du digramme d’équilibre des alliages Ag – Cu, tracer les courbes de
refroidissements des alliages à 0, 20, 28,1, 40, 60, 80, 100 de cuivre.
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Chapitre 4 :
Mélanges et diagrammes d’équilibre

Les matériaux qu’utilisent les scientifiques sont rarement des corps purs, puisque les
caractéristiques de ces métaux purs ne sont pas convenables pour applications
pratiques, Donc un mélange des différents métaux ou mélange des métaux avec d’autres
composés non métalliques est utilisé pour donner les meilleurs caractéristiques
mécaniques tel que : la dureté, résilience, réfractairité, résistance { l’oxydation
etc……………
Un mélange de deux éléments est appelé alliage binaire :
Exemple : fer + carbone = acier
Cuivre + zinc = laiton.
Cuivre + étain = bronze.
Aluminium + silicium = alpax.

Un mélange de trois éléments est appelé alliage ternaire :

Exemple : cuivre + plomb + étain = alliage antifriction.

Un mélange de quatre éléments est appelé alliage quaternaire

Exemple : fer + carbone + nickel + chrome = acier inoxydable.
- les alliages peuvent contenir un nombre d’éléments plus élevé : 5, 6 ou plus.
Généralement dans l’alliage métallique, l’élément essentiel est un métal et les autres
éléments sont des métaux ou non métalliques.
Un alliage est caractérisé par :
- sa composition moyenne ;
- le nombre de phases ;
- la composition de chacune des phases ;
- la proportion de chacune des phases.
 1- Diagramme d’équilibre d’un alliage binaire : Miscibilité
totale { l’état solide

Composants A et B parfaitement miscibles Ex: Au-Ag, Ag-Pb, Nb-Ti, Cu-Ni

Un diagramme d’équilibre binaire, appelé aussi diagramme de phases représente

les domaines de stabilité des phases d’un mélange de deux corps purs, en fonction de
deux variables, la température θ portée en ordonnée, et la composition nominale C du
mélange portée en abscisse exprimée en générale en % massique.
Voyons comment un tel diagramme peut être construit dans le cas simple d’un
mélange ou alliage Ni – Cu.
Sur les deux axes verticaux correspondant respectivement en Nickel pur et cuivre
pur, on porte le point représentatif de la température de fusion de ces deux corps purs.

Pour une concentration nominale C0 de l’alliage, par exemple C0 = 60% de cuivre, on

porte le point représentatif de la température θl marquant le début de la solidification à
1280°C de cet alliage, et le point représentatif θs marquant la fin de sa solidification à
1190°C.
Ces températures θl et θs ont été obtenues grâce à la courbe de refroidissement à
l’équilibre de cet alliage contenant 60% de cuivre.
On procède de façon semblable pour les températures θl de début de solidification, et
θs de fin de solidification caractéristiques d’autres alliages Ni – Cu de composition
nominale C0 différente par exemple ici égale à 30 et 80% de cuivre.
 La courbe passant par les températures θl de début de solidification est appelée
liquidus.
La courbe passant par les températures θs de fin de solidification est appelée solidus.
Entre le liquidus et le solidus, les deux phases liquide et solide coexistent. La
différence de température (θL – θS) est appelée : intervalle de solidification
del’alliage.

Dans le plan composition – température, les courbes de solidus et liquidus délimitent

ainsi 03 domaines.
A haute température, un domaine monophasé où l’alliage se présente sous une
seule phase liquide.
 A basse température, un domaine monophasé où l’alliage se présente sous une seule
phase solide.
A température intermédiaire, un domaine biphasé où l’alliage est constitué de deux
phases (liquide + solide) qui coexistent en équilibre.

Figure1 : Diagramme d’équilibre binaire (Ni – Cu), les deux composants A et B sont
entièrement miscibles { l’état solide.

Conditions de miscibilité totale: Règle de Hume-Rothery

• Différence de rayon atomique < 15%
• Même structure cristalline
• Valence identique
• Électro-négativité semblable

Interprétation des diagrammes d’équilibre :

Un diagramme binaire de composition et de température connues qui est { l’équilibre
fournit au moins de données :
i. les phases qui sont présentes ;
ii. la composition de ces phases ;
iii. le pourcentage ou la fraction de phases.
 Sous le solidus, les mélanges sont { l’état solide, les composants A et B sont miscible
en toute proportion { l’état solide.

Figure 2 : Diagramme d’équilibre binaire (A – B), les deux composants A et B sont

entièrement miscibles { l’état solide.

Règles d’utilisation :
a) Règle de l’horizontale (ligne de conjugaison) :
Pour un alliage en cours de solidification, elle permet de connaître les compositions
des phases solide et liquide en présence.
A une température TM, les compositions des phases solide et liquide sont données
respectivement par les abscisses des points d’intersection de l’horizontale à la
température TM avec le solidus et le liquidus.
b) Règle des segments inverses :
Pour un alliage en cours de solidification, dont le point figuratif est M, à la
température TM, le pourcentage de liquide est Mn / mnet celui de solide
Mm / mn.
Les points m et n étant les intersections de l’horizontale { la température TM avec le
liquidus et le solidus.
Exemple :

Figure 3 : Diagramme d’équilibre Cu-Ni

Figure 4 : Diagramme d’équilibre Cu-Ni : Formation de microstructures

Exercice1 :
La figure ci-dessous représente une partie du diagramme d’équilibre de phases
binaire (Ni – Cu).
1 – indiquez dans les différents domaines du diagramme les différentes phases
présentes. Indiquez la courbe liquidus et la courbe solidus.
2 – marquez sur le diagramme le point A constitutif de l’alliage { 40% en masse de
cuivre à 1400°C.
3 – On considère une masse de 100Kg de cet alliage à 40% de cuivre et de 60% de
Nickel.
a) Déterminer la température de début de solidification.
b) Déterminer la température de fin de solidification.
c) Déterminer l’intervalle de solidification.
d) Déterminer la composition chimique de la phase solide et de la phase liquide à
1300°C.
e) Déterminer la température de fusion de nickel.
f) Déterminer la température de fusion de cuivre.
g) Combien le mélange comporte-t-il de masse de liquide et de masse de solide à
1300°C.
h) Déterminer la température de fusion et la température de coulée d’un alliage {
20% de nickel.
i) Déterminer la température de fusion et la température de coulée d’un alliage {
80% de nickel.
j) Quelles phases sont présentes dans le cas d’un alliage { 30% de cuivre { 1200°C.
k) Quelles phases sont présentes dans le cas d’un alliage { 70% de cuivre { 1250°C.
l) Quelles phases sont présentes dans le cas d’un alliage { 70% de cuivre { 1200°C.
m) Que désigne la phase α.
 Figure = Diagramme d’équilibre binaire (Ni – Cu),

Solution :
a) 1350° C, b) 1280°C, c) 70°C, d) la phase liquide est de 53% de Cu.
La phase solide est de 35% de Cu.
c) 1453°C, f) 1083°C, g) % phase liquide = 40 – 35 / 53 – 35
% phase solide = 53 – 40 / 53 - 35
 2- Diagramme d’équilibre d’un alliage binaire : Miscibilité
partielle { l’état solide

Solubilité partielle → apparition d’une deuxième phase { partir d’une concentration

critique en fonction de la température
→ Solide biphasé : α + β

Figure 5: Diagramme Pb-Sn

Solvus: ligne permettant de délimiter la solubilité partielle { l’état solide

Deux phases solides de structures différentes :

• α = CFC
• β = CC
Trois domaines biphasés :
•α+L
•β+L
•α+β
2-1 Solidification d’un alliage hypoeutectique :
Considérons les différentes étapes de la solidification { l’équilibre d’un alliage Pb –
Sn hypoeutectique ayant une composition C0 = 30% Sn, et suivant l’évolution des
phases en présence, de leur composition et de leur fraction.
- { des températures > { 262°C, l’alliage est constituée d’une seule phase liquide, ayant la
composition C0 = 30% Sn et fl = 100%.

- A θ = 262°C, il y a apparition d’un premier germe solide de phase α, ayant une

composition Cα < C0 est égale { 10% Sn, la fraction de phase α est encore très faible,
disant égale { έ, ce premier solide α est appelé constituant primaire ou aussi le
constituant proeutectique.

Figure 6 : courbe de refroidissement.

- Quand la température diminue, ce germe solide croit selon certaines directions
cristallographiques préférentielles formant ainsi les dendrites de phase α, par exemple {
230°C, l’alliage est maintenant constitué de dendrites solides de phase α ayant une
composition égale { 13% Sn et d’un liquide dont la composition est égale { 47% Sn.
 Appliqué à cette température la règle des segments inverses permet de calculer les
fractions de phase α et de liquide, qui sont dans ce cas chacune égale à 50%.
A une température très légèrement supérieure à la température de 183°C
caractérisant la réaction eutectique E { une température θ = 183 + έ.
L’alliage est maintenant constitué d’une phase α { 18% Sn et d’un liquide dont la
composition CE est égal à celle du point eutectique E, soit 62% Sn.
Les fractions de phase α primaire et de liquide sont respectivement égales { fα=73%
et fL = 27%.

- à 183°C (réaction liquide du liquide restant) ce liquide subit cette réaction et donne
naissance au constituant eutectique formé de deux phases solides α { 18% Sn et β {
97,5% Sn.
- { 182°C, quand l’alliage est entièrement solide, on peut décrire sa morphologie, soit en
termes de phase, soit en termes de constituant.
Si l’on raisonne en termes de phases, l’alliage contient une phase α, ici en noir, et une
phase β ici en blanc. Et dont les fractions données par la règle de bras de levier sont
respectivement égale à 85% et 15% Sn.
 Si l’on raisonne en termes de constituants, l’alliage est formée de dendrites de
phase α qui forme le constituant primaire ou pro-eutectique, et de grains de constituant
eutectique, ayant une composition CE = 62%Sn.
Pour calculer alors les fractions des constituants pro- eutectiques et eutectiques, on
applique la règle des bras de levier, on obtient ainsi une fraction de 73% de phase α
primaire ou pro- eutectique et fraction de 27% de constituant eutectique.
Schéma de la Solidification d’un alliage hypoutectique Pb-30% Sn

Figure 7: Micrographie de l’hypoeutectique Pb-30% Sn

2-2 Solidification d’un alliage hypereutectique Pb-70% Sn :

Figure 8 : Micrographie de l’hypereutectique Pb-70% Sn. le constituant β apparait en

pale.
2-3 Solidification d’un alliage à C0< Cα :
Exemple : C0 = 10%Sn < Cα

2-4 Solidification de l’eutectique :

Eutectique :Point invariant pour lequel une phase liquide est en équilibre avec 2
phases solides distinctes α et β : trois phases en équilibre.
Réaction eutectique :LEα + β

Figure 9 : courbe de refroidissement

Alliage de composition eutectique (62% Sn)
Solide biphasé formé des phases α et β intimement mêlées
1 constituant (non homogène mais de composition chimique bien définie :
62%Sn)formé des phases α (Pb-18% Sn) et β (Pb-97.5% Sn)

2- 4-1 Formation et croissance de l’eutectique :

A- Formation d’un germe de phase α de composition Cα

Rejet du soluté devant le germe car Cα< CE

B-Naissance d’un germe de phase β de composition riche en soluté Cβ> CE

Appauvrissement local en soluté : germe α

Croissance latérale de l’eutectique (alternance de zones α et β)
C-Croissance plane du front de solidification Morphologies de l’eutectique:
•Lamelles

•Bâtonnets

•Globules

•Aciculaire (aiguilles)

Micrographie de l’eutectique Pb-Sn.la phase α riche en plamb, apparait en gris foncé.

Micrographie de divers eutectiques
L’addition de Na dans le liquide modifie la morphologie de l’eutectique et permet
d’obtenir un eutectique globulaire.
Micrographies Pb-Sn

2- 5 Transformation péritectique :

Transformation d’une phase α et d’un liquide en une nouvelle phase β

αCα +LCL → βCβ
Se produit à température constante Trois phases en équilibre au point péritectique
Exercice :

D’après le diagramme binaire (Pb– Sn).

1- Indiquez la nature des phases présentes dans chacun des domaines du diagramme.
a) Que représente la température 327°C.
b) Que représente la température 232°C.
c) Que désigne la phase α.
d) Que désigne la phase β.
e) Quelle est la solubilité maximale d’étain dans le plomb { l’état solide, et { quelle
température.
f) Quelle est la solubilité maximale d’étain dans le plomb { l’état solide, { la
température ambiante.
g) Quelle est la solubilité maximale de plomb dans l’étain { l’état solide, et { quelle
température.
h) Quelle est la solubilité maximale de plomb dans l’étain { l’état solide, { la
température ambiante.
i) Que représente le point E à 183°C.
2- Explicitez la réaction eutectique qui intervient à 183°C et donnez la constitution de
l’alliage eutectique { la température de 182°C. Illustrez par un schéma la microstructure
de cet alliage { 182°C. Vérifier la composition globale de l’alliage.
3- Donnez la constitution de ce même alliage eutectique à la température de 20°C. Quels
phénomènes sont intervenus entre182°C et 20°C ?.
4- Analysez les étapes de refroidissement d’un alliage Pb– Sn à 30% de Sn depuis 300°C
jusqu’{ 20°C. Tracez l’allure de la courbe d’analyse thermique ; indiquez à chaque stade
la ou les phases présentes ou les réactions encours ; illustrez par des schémas les
microstructures correspondantes.
5-Considérons un alliage composé de 40% de Sn et de 60% de Pb à 150°C :
a) Quelles phases sont présentes.
b) Déterminer la composition de ces phases.
c) Calculer la quantité en % de chaque phase
6- À partir digramme d’équilibre des alliages Pb – Sn, tracer les courbes de
refroidissements des alliages à 10, 20, 62,1, 40, 60, 80, 98.
Figure : Diagramme binaire (Pb– Sn).
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Chapitre 5 :

DIAGRAMME D’EQUILIBRE DES ALLIAGES FER – CARBONE

 Les aspects du fer et du carbone dans les alliages fer – carbone
1) variétés allotropiques du fer :
Il y a deux variétés allotropiques du fer (deux réseaux cristallins différents)
(figure1). LeFer α dont le réseau est cubique centré (CC) et leFer γ dont le réseau est
cubique à faces centrées (C.F.C). Le phénomène de la modification du réseau cristallin
sous l'effet de la température porte le nom de transformation allotropique.

a) le fer α ou ferrite :

Est une solution solide de carbone dans le fer α, il existe jusqu'{ 910°C. Elle cristallise
dans le système cubique centré CC. Sa solubilité maximale en carbone vaut 0,02% (point
P).
Le paramètre de la maille vaut 2,898A.
Ductile et malléable : 10 à 15 HRC, Rm = 300 MPa et un allongement A% = 35%.
 Ferrite granulaire

b) le fer Ү ou austénite :

Est une solution solide de carbone dans le fer Ү, il existe entre 910°C et 1400° C. Elle
cristallise dans le système cubique à faces centré CFC. Sa solubilité maximale en carbone
vaut 2,14% (point E).
Le paramètre de la maille vaut 3,680A.
Elle est très ductile entre 22 et 31 HRC.
Ce constituant n’existe pas à la température ambiante, il est stable qu’haute
température.
Il ne peut exister à la température ambiante que par un maintien hors équilibre à la
faveur d’éléments d’alliages dit gammagène(ex : Ni, Mn) c’est le cas
deqaciesausténitiques.

Microstructure de l’austénite
c) le fer б ou ferrite б :

Est une solution solide de carbone dans le fer б, il existe entre 1400°C et 1539° C.
Elle cristallise dans le système cubique centré CC. Sa solubilité maximale en carbone
vaut 0,1% (point H).
Le paramètre de la maille vaut 2,935A.
2) variétés du carbone :
Le carbone peut se présenter sous trois formes :
a) le graphite :

C’est du carbone pur. Il cristallise dans le système hexagonal. Sa température de

fusion est 3500°C. Le graphite ne se dispose pas au cours de solidification des aciers (bas
carbone), et des fontes blanches (refroidissement rapide).
Il est seulement un constituant des fontes grises (refroidissement lent).

b) solutions solides d’insertion dans le fer :

Le carbone peut former des solutions solides avec les 03 variétés de fer. De sont des
solutions solides d’insertion car le diamètre de l’atome de carbone (1,54A) est
nettement inférieur { celui de l’atome de fer (2,5A).
Il occupe les places disponibles (sites ou vides).

c) cémentite :
C’est une combinaison chimiquement définie, contenant 6,67% en masse de carbone.
Cette teneur correspond à la formule Fe3C.
D’un point de vue morphologique la cémentite se présente sous forme de lamelles ou de
globules dans la perlite ou d’aiguilles dans les fontes blanche hypereutectiques. On la
trouve sous trois formes : Primaire (au-dessus de 1147°C) secondaire (entre 1147°C et
723°C) et tertiaire (au-dessous de 723°C).
Ce constituant est très dur (HB=700) et très fragile.
3) Les deux types de diagrammes :

Deux diagrammes d’équilibre peuvent être établis :

- un diagramme fer – carbone à cémentite appelé diagramme métastable.
- un diagramme fer – carbone à graphite appelé diagramme stable.
L’apparition de graphite ou de cémentite dépend de la vitesse de refroidissement de
l’alliage et de la présence de divers éléments.
La cémentite peut, au cours du refroidissement être décomposée en carbone et en fer,
suivant la réaction :
Fe3C → 3 Fe + C
Par contre, la réaction inverse de combinaison du fer et du carbone ne se produit jamais
{ l’état solide. Le graphite est donc considéré comme une forme stable, et la cémentite
comme une forme instable.
4) distinction entre aciers et fontes :
La classification des alliages fer – carbone en aciers et fontes est établie à partir des
points particuliers de ce diagramme et est justifiée par l’analyse micrographique.
a) Les Aciers : ce sont des alliages contenant jusqu'à 2,14% de carbone, et par plusieurs
autres impuretés constantes ou inévitables tels que : Mn, Si, P, S, O, N, H qui influent sur
ces propriétés.
Ils peuvent être hypoeutectoides si leur teneur en carbone est inférieure à 0,8%.
Hypereutectoides si elle est supérieure à 0,8 (mais inférieure à 2,14%).
Eutectoides si leur teneur est égale à 0,8%.
b) Les Fontes :ce sont des alliages contenant 2,14% à 6,67% de carbone, et par
plusieurs autres impuretés constantes ou inévitables tels que : Mn, Si, P, S, O, N, H qui
influent sur ces propriétés.
Elles peuvent être hypoeutectiques ou hypereutectiques suivant que leur teneur en
carbone est inférieure ou superieure à 4,3%.
Eutectiques si leur teneur est égale à 4,3%.

Domaine des aciers

Constituants d’équilibre des aciers
La partie du diagramme correspond au domaine des aciers est située à gauche du point
E (2,14%).
Le point A (1539°C) du digramme correspond au point de fusion du fer pur.
Le point N (1392°C) marque la transformation allotropique α⇆γ.
Le point G (910°C) marque la transformation allotropique α⇆γ.

Concentration du carbone propre aux points caractéristiques du digramme

d’équilibre
Le point E : 2,14%C teneur limite dans l’austénite { la température eutectique 1147°C.
Le point S : 0,8%C teneur dans l’austénite { la température eutectoide727°C.
Le point I : 0,16%C teneur dans l’austénite { la température péritectique1499°C.
Le point P : 0,02%C teneur limite dans la ferrite à la température eutectoide727°C.
Le point H : 0,1%C teneur limite dans la ferrite δ à la température
péritectique1499°C.
Cristallisation des alliages Fe - Fe3C

- La ligne AB (liquidus) matérialise la température du début de la cristallisation de la

ferrite δ (F) { partir de l’alliage liquide (L).
- La ligne BC (liquidus) matérialise la température du début de la cristallisation de
l’austénite (A) { partir de l’alliage liquide (L).
- La ligne AH (solidus) est la ligne qui traduit les températures délimitant le domaine de
l’alliage liquide et des cristaux de la ferrite δ.
- La ligne HIB est la ligne d’équilibre péritectique, la température inférieure { cette ligne
amorce la réaction péritectique (interaction du liquide de composition B avec les
cristaux de ferrite δ de composition H avec formation de l’austénite de composition I:
LB + FH → AI

- La ligne ECF (solidus) correspond { la cristallisation de l’eutectique appelée lédéburite

LC → AE + Fe3C

- La ligne IE (solidus), au refroidissement, correspond aux températures de la fin de la

transformation de liquide en austénite.
Au chauffage, correspond au début de la transformation de l’austénite en liquide.
- La ligne GS est notée au refroidissement Ar3 et au chauffage Ac3.
Au refroidissement, correspond aux températures de début de la transformation de
L’austénite en ferrite.
Au chauffage, correspond aux températures de la fin de la transformation de ferrite
en austénite.
- La ligne SE est notée au refroidissement Arm et au chauffage Acm.
Au refroidissement, correspond aux températures qui déclenchent le dépôt de la
cémentite secondaire { partir de l’austénite.
Au chauffage la fin de la dissolution de la cémentite secondaire dans l’austénite.
- La ligne GP, au refroidissement correspond aux températures de la fin de la
transformation de l’austénite en ferrite, et pendant l’échauffement, au début de la
transformation de la ferrite en austénite.
- La ligne PSK est notée au refroidissement Ar1 et au chauffage Ac1.
La ligne de la transformation eutectoidePSK correspond au refroidissement à la
transformation de l’austénite { une structure eutectoide nommée perlite.
AS → FP + Fe3C
- La ligne PQ Au refroidissement, correspond aux températures qui déclenchent le dépôt
de la cémentite ternaire { partir de l’austénite.
Au chauffage la fin de la dissolution de la cémentite ternaire dans l’austénite.

Résumé diagramme Fer- carbone

1 - Transformations allotropiques du fer :

Ferrite α : θ (°C) < 910, Réseau CC. , (0,02%max à 727°C).

Austénite γ :910 < θ (°C) < 1392, Réseau CFC. , (2,14%max à 1147°C).
Ferrite δ : 1392 < θ (°C) < 1539, Réseau CC. , (0,01%max à 1499°C).

2 – points invariants :
Péritectique : (0,16%, 1499°C) : α0,09%c + liq0,53%c→ γ0,16%c
Eutectique : (4,3%, 1147°C) : liq4,3%c→ γ2,14%c + Fe3C6,67%
Eutectoide : (0,8%, 727°C) : γ0,8%c→ α0,02%c + Fe3C

Constituants d’un Acier hypoeutectoide

Exemple choisi : acier à 0,4% de carbone représenté par la ligne 1 de la figure.

a) Solidification : au point M1 (intersection de la verticale 1 avec le liquidus), le liquide

se transforme en austénite, la solidification se poursuit de M1à N1.
En N1 la dernière goutte de liquide disparaît, et l’austénite atteint la teneur de 0,4%C.
b) Refroidissement de l’austénite : l’austénite se refroidit sans transformation de N1 à
P1 .
c) Transformation de l’austénite en ferrite :
La transformation de l’austénite débute en P1 par un dépôt de la ferrite, cette
précipitation se poursuit jusqu'à Q1 tandis que la ferrite et l’austénite s’enrichissent en
carbone, atteignant respectivement les teneurs de 0,02% et 0,8%.
d) Réaction eutectoide :
En Q1l’austénite résiduelle se transforme en perlite.
Acier hypoeutectoide à 0,4% :

γ0,5%c→ α0,02%c+ ( α0,02%c + Fe3C6,67%c)

ferrite primaire 51% perlite 49%
Bilan : à température ambiante, Constituants d’un acierhypoeutectoide sont : ferrite et
perlite.

Figure1 : structure d’un acier hypoeutectoide.

 Constituants d’un Acier hypereutectoide

Exemple choisi : acier à 1,5% de carbone représenté par la ligne 3 de la figure.

a) Solidification et refroidissement de l’austénite :
De M3 à P3 les étapes du refroidissement sont identiques à celle du cas précédent.

b) précipitation de cémentite :
De P3 à Q3, l’austénite, dont la teneur en carbone décroît de 1,5% { 0,8%, laisse déposer
de la cémentite appelée : cémentite secondaire.

d) les réactions s’achèvent comme dans le cas de l’acier hypoeutectoide par

transformation de l’austénite en perlite, et faible précipitation de cémentite ternaire.
Acier hypereutectoide à 1,5% :

γ1,5%c→ Fe3C6,67%c+ ( α0,02%c + Fe3C6,67%c)

Cémentite Primaire 12% perlite 88%

Bilan : { température ambiante, Constituants d’un acierhypereutectoide sont :

cémentite et perlite.
Figure3 : structure d’un acier hypereutectoide.
 Constituants d’un Acier eutectoide
Acier à 0,8% de carbone représenté par la ligne 2 de la figure.

a) Solidification : au point M2 (intersection de la verticale 2 avec le liquidus), le liquide

se transforme en austénite, la solidification se poursuit de M2 à N2.
En N2 la dernière goutte de liquide disparaît, et l’austénite a atteint la teneur de 0,8% de
carbone.
b) Refroidissement de l’austénite : l’austénite se refroidit sans transformation de N2 à
Q2.
d) Réaction eutectoide :
En Q2 toutel’austénite de l’acier se transforme en perlite.
AS → FP + Fe3C
Acier hypereutectoide à 0,8% :

γ0,8%c→ ( α0,02%c + Fe3C6,67%c)

Perlite 100%
Bilan : { température ambiante, la structure d’un aciereutectoide est : la perlite.
Figure 4 : structure d’un acier eutectoide.
Perlite :
• magnétique,
• moins ductile que la ferrite (A% = ~10)
• dureté aux environs de 14 { 23.5 HRC.
• Rm= ~ 830 Mpa

• Facile { usiner
• Offre une assez bonne résistance aux efforts statiques
• Assez résistante { l'usure par frottements.
 2020- 2021
Spécialité : Construction mécanique
Module : Matériau

Chapitre 6 :
Domaine des Fontes
Constituants d’équilibre des Fontes
1- fontes blanches et fontes grises :
1- 1 Distinction :
Les fontes sont des alliages ternaires Fe + C (2 - 4%) + Si (0.4 - 3%).
• C > 2% →réaction eutectique au refroidissement.
• Obtenus Uniquement par fonderie→pas de mise en forme pardéformation plastique.
• Tf < Tf (aciers) entre 1150 et 1300°C.
•Très économiques Faciles à mettre en forme.

Les fontes pouvant se solidifier dans deux systèmes différents :

- système métastable (fonte blanche) où se forme la cémentite.
- Système stable (fonte grise) où se forme le graphite.
Selon l'état du carbone la fonte se divise en 04 types :
1- 2 Obtention :
L’obtention de graphite ou de cémentite est conditionnée par différents facteurs :
a- vitesse de refroidissement :
Une vitesse très faible favorise l’état le plus stable, c'est-à-dire la formation de
graphite, et inversement une vitesse rapide favorise l’état métastable, c'est-à-dire la
formation de cémentite.
b- présence d’éléments d’addition :
Les éléments alliés peuvent être classés, suivant leur action en :
- éléments graphitisations : Si, P, Al, Ni, Cu.
- éléments cémentisants (ou antigraphitisants) : Mn, Cr, Mo, V.
c- teneur en carbone :
Une forte teneur en carbone a tendance à provoquer la formation de graphite.
d- Epaisseur des moulages (épaisseur pièce) :
Une pièce épaisse favorise la formation du graphite, ainsi quele montre le tableau
suivant :
Teneure (carbone + silicium)
Epaisseur pièce en e<5 5 < e < 12 e > 12
(mm)
Nature de la fonte blanche truitée Grise
1- 3 Propriétés mécaniques des fontes :

La résistance et la dureté de la ferrite sont plus importantes dans les fontes que dans
l'acier grâce à l'effet durcissant du silicium.
Cependant, la résistance à la traction dépend de l'hétérogénéité des fontes. Celle-ci
varie en fonction de la proportion de ferrite, de perlite, de carbures et surtout de
graphite car celui-ci ne possède qu'une faible résistance à la traction et forme des cavités
dans le métal.

Tableau : Propriétés mécaniques des fontes

 Diagramme d’équilibre des fontes
La partie du diagramme correspond au domaine des fontes est située à droite du point E.

A- Cas métastable (formation de cémentite - fonte blanche).

Le point D ~ (1500°C) du diagramme correspond au point de fusion de la cémentite.
La ligne BC (liquidus), au refroidissement, correspond aux températures de début de la
transformation de liquide en austénite.
Au chauffage, correspond aux températures de la fin de la transformation de l’austénite
en liquide.
La ligne CD, correspondaux températures du début de la transformation de la cémentite
{ partir de l’alliage liquide L.
La ligne ECF (solidus), correspond { la solidification de l’eutectique appelée lédéburite.
Lc → Ae + Fe3C
La ligne eutectoide PSK correspond { l’évolution de l’austénite en perlite.

1- Constituants des fontes blanches.

1-1 Constituants d’une fonte blanchehyoeutectique :
Exemple choisi : fonte à 3% de carbone représentée par la verticale 3 du diagramme
fer carbone.
a) Solidification : la solidification débute en M3 (1147°C) par transformation de liquide
en austénite primaire et se termine en N3par la transformation eutectique au cours de
laquelle le liquide résiduelle se transforme en lédéburite (austénite + cémentite).
b) évolution de l’austénite: l’austénite évolue en deux étapes :
- de N3 à Q3 elle laisse déposer de la cémentite secondaire.
- en Q3 ({ 727°C), l’austénite se transforme en perlite.
c) précipitation de cémentite tertiaire:
De Q3 { l’ambiante, la ferrite laisse déposer une petite quantité de cémentite tertiaire.

Bilan : à température ambiante, les constituants des fontes blanches hyoeutectiques

sont : le lédéburite (perlite + cémentite) + cémentite secondaire.
Figure2 : structure d’une fonte hypoeutectique.
Micrographie: une fonte blanche hypoeutectique permet d’observer des cristaux
arrondis de perlite (qui a remplacé l’austénite), entourés de lédéburite. En blanc
apparaît la cémentite secondaire.
1-2 Constituants d’une fonte hypereutectique :
Exemple choisi : fonte à 5% de carbone représentée par la verticale 4 du diagramme
fer carbone.
a) Solidification : la solidification débute en M4 (1147°C), par un dépôt de cémentite
primaire et se termine en N4 par la transformation eutectiqueau cours de la quelle le
liquide résiduelle se transforme enlédéburite (austénite + cémentite lédéburitique).
b) évolution de l’austénite: l’austénite évolue en deux étapes :
- de N4 à Q4 elle laisse déposer de la cémentite secondaire.
- en Q4 ({ 727°C), l’austénite se transforme en perlite.
Il apparaît donc que la lédéburite se modifie puisque l’une de ces phases constitutives
subit des transformations, la phase cémentite lédéburitique restant inchangée et servant
de support au dépôt de cémentite secondaire.
c) précipitation de cémentite tertiaire:
De Q4 { l’ambiante, la ferrite laisse déposer une petite quantité de cémentite tertiaire.
Bilan : à température ambiante, les constituants des fontes blanches hypereutectiques
sont : le lédéburite (perlite + cémentite) + perlite + cémentite secondaire.
Figure3 : structure d’une fonte hypereutectique.
Micrographie: une fonte blanche hypereutectique montre de grandes aiguilles de
cémentite primaire, en blanc, et une structure lamellaire assez grossière de lédéburite,
en gris.
1-3 Constituants d’une fonte eutectique :
Fonte eutectique à 4,3% de carbone.
a) Solidification : la solidification débute au point E (1147°C), par transformation de
tout le liquide en eutectique appelé : lédéburite (austénite + cémentite lédéburitique).
b) Refroidissement de l’austénite : l’austénite se refroidit sans transformation de
N2(E) à Q2.
c) Réaction eutectoide :
En Q2 toute l’austénite de lédéburite se transforme en perlite.
Bilan : à température ambiante, la structure d’une fonte blanche eutectique est
entièrement lédéburitique.
Remarque :
Les diverses appellations de la cémentite permettent de distinguer son origine :
- le solide qui se forme au cours de la solidification d’une fonte blanche
hypereutectique (au dessus de 1147°C) est de la cémentite appelée : cémentite
primaire.
- L’austénite (primaire ou lédéburitique), en se refroidissant de 1147°C à 727°C,
évolue en déposant de la cémentite dite : secondaire.
- Enfin, la cémentite qui apparaît en dessous de 727°C est la cémentite tertiaire.
 Bilan : A température ambiante, les constituants des fontes blanches dépendent de
la teneur en carbone. Par contre, les phases de ces constituants sont identiques. Ces
résultats sont résumés dans le tableau suivant :
Nature de la fonte Hypoeutectique Eutectique Hypereutectique
blanche
Constituants Lédéburite + lédubirite Lédéburite +
cémentite + perlite cémentite
Phases Ferrite + cémentite

B- Cas stable (fonte grise).

Etapes du refroidissement dans le système stable :
Elles se présentent comme pour une fonte blanche. Il suffit de remplacer le mot
cémentite par le mot graphite et la teneur en carbone de la cémentite (6,67%) par
celle du graphite (100%).
a) le graphite primaire de solidification des fontes hypereutectiques apparaît sous
forme de longues lamelles grossières pouvant atteindre plusieurs millimètres de
longueur.
b) Les autres formes du graphite (eutectique, secondaire, eutectoide) sont en
lamelles beaucoup plus fines.
Utilisation des diagrammes :
1- Refroidissement des aciers et des fontes.
Les aciers et les fontes blanches se refroidissent suivant le diagramme métastable.
Par contre, les fontes grises se refroidissent suivant le diagramme stable.
2- limitations d’emploi.
a) se sont des diagrammes d’équilibre : ils sont obtenus par refroidissement lent
après chauffage à température élevée. Ils sont donc utilisable uniquement pour
déterminer les constituants d’une fonte ou d’un acier refroidi lentement, après un
traitement de recuit, par exemple (mais jamais après un traitement de trempe).
a) se sont des diagrammes d’alliages binaires : ils ne s’appliquent qu’aux fontes et
aux aciers non alliés, ou à la rigueur faiblement alliés.
 2020- 2021
Spécialité : Construction Mécanique
Module : Matériau

Chapitre 7 :
Diagrammes d’équilibre Ternaires

La composition du mélange ternaire fait de 03 composants est représentée grâce

à un triangle équilatéral qui est le plan de des concentrations.
Les sommets de ce triangle représente chaque composant pur A, B, et C et la teneur en
chacun de ces composants est donnée sur les cotés du triangle.
On remarquera que les teneurs croissent toujours dans le même sens de rotation autour
du triangle.

Pour connaître la composition du mélange ternaire représenté ici par le point P, il

suffit de tracer les parallèles aux cotés du triangle et de lire sur ces cotés les valeurs de la
teneur en A, B et C.
Ici le mélange P est composé de 45% de A, 30% de B, et de 25% de C
 Une droite parallèle à un coté représente une série de mélanges ayant une teneur
constante pour le composant situé au sommet opposé à la droite.
Ici par exemple les points de la droite ST sont tous les mélanges ayant une teneur en
A égale à 10% et dont la teneur en B et C peut varier de 0 à 90%.
Le point R de cette droite représente le mélange qui contient 10% de A, 50% de B et de
40% de C.
Exercice : soient les mélanges ternaires de 03 constituants A, B et C. une coupe
isotherme du diagramme d’équilibre de ces mélanges fait apparaître un domaine
triphasé où coexistent les trois phases suivantes :
α (10%A 20%B 70%C)
β (50%A 20%B 30%C)
б (30%A 40%B 30%C)
Placez les points constitutifs de ces trois phases sur le diagramme ternaire. Placez
ensuite le point M représentant le mélange qui comporte les fractions massiques
suivantes : 25% α, 25% β, 50% б.
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Spécialité : Construction Mécanique

Module : Matériau

Chapitre 8 :
Traitements Thermiques
Des Alliages Ferreux

Un traitement thermique, pour quoi faire ?

Les traitements thermiques sont des opérations de chauffage suivi de
refroidissement qui ontpour but de donner à une pièce mécanique les propriétés les
plus convenables pour son emploi.
D’une façon générale, un traitement thermique ne modifie pas la composition chimique
d’un alliage (sauf par fois les couches superficielles de manière volontaire ou involontaire),
mais peut modifier :
a- la constitution (état du carbone et forme allotropique du fer).
b- la structure (grosseur du grain et répartition des constituants).
c- l’état mécanique : les opérations de traitements thermiques sont destinées à modifier les
caractéristiques des matériaux métalliques.
Elles agissent principalement :
- la dureté.
- La résistance (Re, Rm).
- La résilience ou la ductilité (A%).
Elles ont aussi un effet sur :
- les propriétés tribologiques (frottement).
- les propriétés magnétiques.
Les traitements thermiques se répartissent en deux grandes catégories :
- les traitements de durcissement ;
- les traitements d’adoucissement.
Les traitements thermiques se classent qu’ils ont :
- traitement dans la masse : pour effet de modifier en profondeur les propriétés du
matériau dans toute la section ou toute la masse du produit traité.
 - traitement de surface ou superficiels : pour effet de modifier superficiellement les
propriétés du matériau sur une profondeur limitée.

C’est quoi un cycle thermique ?

1- Chauffage (avec ou sans étapes) jusqu'à la température de traitement.
2- Temps et température de maintien à cette température.
3- Refroidissement (avec ou sans étapes).

Facteurs qui influencent le traitement thermique :

• température de traitement;
• temps de maintien { la température de traitement;
• nuance (type d’alliage) du matériau;
• travaux antérieurs effectués sur le matériau;
•nombre de cycles (nombre de traitements);
•mode de vieillissement : Vitesse de refroidissement, Type et température du milieu de
trempe, Agitation du milieu de trempe.

Figure 1 : Cycle thermique

Chaque étape a ses caractéristiques :
- étape 1 : la vitesse de l’échauffement.
- étape 2 : la température avec la durée de maintien.
- étape 3 : la vitesse de refroidissement.

Étape 1 : vitesse de chauffage.

La vitesse de chauffage dépend de plusieurs facteurs :
- la nuance de l’acier.
- La forme de la pièce.
- Les dimensions et poids de la pièce et de la charge.
- Les caractéristiques de l’installation thermique.

Nuance de l’acier : pour les aciers au carbone la conductibilité thermique est plus élevée que
celle des aciers alliés, par conséquent les aciers au carbone peuvent être chauffés plus
rapidement que les aciers alliés. Ainsi pour les aciers alliés un échauffement rapide est
dangereux : la surface de la pièce s’échauffera rapidement alors que le centre restera froid. La
variation du volume de la couche superficielle chauffée va provoquer l’apparition de
contraintes internes. Ces contraintes peuvent dépasser la limite d’élasticité ou même la
rupture et on aura soit la déformation de la pièce soit sa cassure.
Forme de la pièce : les pièces de forme simple peuvent être chauffées rapidement, alors que si
la forme est complexe, la section varie et les parties minces vont s’échauffer plus rapidement
que les grandes sections. La différence de température dans les différentes sections va
provoquer l’apparition de contraintes internes et par conséquent la déformation de la pièce ou
sa rupture.
La première précaution recommandée est donc le chauffage progressif des pièces. Toutes
les fois que cela sera possible, on placera les pièces dans un four froid, de manière à ce que leur
température monte progressivement en même temps que celle du four, ou lorsque ne sera pas
possible on dégourdira.
Pour les différents chauffages, on peut choisir les vitesses suivantes :
- chauffage lent : 3 à 10°C/min.
- chauffage rapide : > 50°C/s
Étape 2 : température et temps de maintien.
On effectue le maintien à une température constante pour égaliser la température dans les
différentes sections de la pièce pour assurer les transformations nécessaires ou bien la
pénétration des éléments pendant le traitement thermochimique.

Étape 3 : vitesse de refroidissement.

La vitesse de refroidissement est choisie suivant le but du traitement thermique. Cette
vitesse doit assurer les structures et les propriétés nécessaires du métal.
La gamme des vitesses de refroidissement est extrêmement large : elles peuvent varier
depuis les plus faibles, correspondant par exemple { celle d’un four dont le chauffage est
arrêté, jusqu’aux plus rapide dans la trempe { l’eau salée.
 2020- 2021
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Chapitre 9 :
Durcir (traitement de trempe)

1- Définition :
La possibilité de faire subir à un acier un durcissement par trempe est soumise à
deux conditions obligatoires : métallurgique et thermique.

Condition métallurgique :

- Existence d’un domaine austénitique (γ) sur le diagramme d’équilibre, de manière à pouvoir
austénitiser l’acier en le portant à une température convenable ;
- Existence de la transformation (γ ⇆ α) sur le diagramme d’équilibre.
Ces deux conditions métallurgiques ne sont pas évidentes pour tous les aciers
notamment ceux qui sont fortement alliés. Car une teneur élevé en éléments d’alliages
alpha-gène ou gamma-gène peut, dans certains cas faire disparaitre le domaine austénitique ou
d’empêcher la transformation (γ⇆α) d’avoir lieu.
A titre d’exemple, Les aciers constamment ferritiques (X6Cr17) ou constamment
austénitiques (X5CrNi18-10) ne peuvent pas subir le durcissement par trempe. Les
Premiers parce qu’ils ne sont pas austénitisables, les seconds parce que la phase CFC est stable à
la température ambiante.

Condition thermique :

-La possibilité de refroidir l’acier de l’état austénitique avec une vitesse suffisamment élevée de
manière à provoquer la formation des constituants hors d’équilibres.

2- La trempe :

La trempe est un traitement thermique donnant { l’acier une grande dureté, et une
grande résistance { l’usure par transformation de l’austénite en martensite.
 La trempe consiste au chauffage de l'acier à une température de 30 à 50°C au-dessus
de la ligne AC3, pour les aciers hypoeutectoïdes et à une température de 30 à 50°C au-
dessus de la ligne AC1, pour les aciers hypereutectoides.
Nature de la martensite : la martensite est une solution solide d’insertion du
carbone dansle fer α. Si { l’état d’équilibre la solubilité du carbone dans le fer α {
20°C ne dépasse pas 0,002%C, sa teneur dans la martensite peut être la même que
dans l’austénite initiale, c'est-à-dire elle peut être atteindre la limite 2,14%. Dans
le réseau du fer α (martensite), les atomes du carbone occupent les interstices et
produisent une forte distorsion du réseau.

Mécanisme de la transformation martensitique :

Cette transformation a lieu seulement lorsqu’un refroidissement rapide produit la
surfusion de l’austénite jusqu'{ de basses températures qui rendent impossible la
diffusion. Le processus marche donc sans diffusion.
Quelle que soit la morphologie de la martensite, les dimensions du cristal sont
déterminées par la grosseur du grain austénitique de départ. Ces cristaux sont
d’autant plus gros que le grain d’austénite a été plus grand.
Structure observable: en aiguilles ou en lattes (voir figure1).
Caractéristiques mécaniques :
- très dure (HV=800, HB=650)
- très fragile
Propriétés :
- elle n’est pas stable : décomposition en fonction de temps et de température (revenu).

Figure1 : Structure de la trempe.

Influence de la teneur de carbone sur la dureté de la martensite :

Pourquoi durcir ?

- pour augmenter la dureté.

- Pour augmenter la résistance aux sollicitations mécaniques (fatigue, usure,
frottement).

Comment durcir ?

La trempe des aciers consiste en un chauffage dans le domaine austénitique, un

maintien et un refroidissement suffisamment rapide pour éviter la formation des
constituants d’équilibre. On obtient ainsi une phase hors d’équilibre : la martensite, qui
donne la dureté maximale pour une nuance d’acier donnée. Pour aboutir { des
constituants moins durs, on peut utiliser le réglage de la vitesse de refroidissement ou la
trempe isotherme (ou étagée).
Donc la trempe comporte trois étapes :
a - Chauffagejusqu'à tθ (température de trempe) qui correspond à un état
Austénitique(γ).
b - Maintien { la température d’austénitisation permettant l’homogénéisation de la
structure jusqu'au cœur de la pièce.
L'ensemble de ces deux phases est appelé Austénitisation.
c - Refroidissement rapide par immersion dans un fluide approprié, pour éviter la
transformation correspondant à la constitution prévue par diagramme d'équilibre.
Les caractéristiques mécaniques de l’alliage sont modifiées :
• La dureté (H) augmente,
• La résilience (K) diminue,
• La résistance { la traction (Rm) augmente,
• L’allongement (A%) diminue.

Figure 3 : Température de trempe

3. Paramètres d’austénitisation :

L’opération d’austénitisation consiste à chauffer l’acier jusqu’{ une température du domaine de

l’austénite. Tous les éléments d’alliages vont se mettre en solution solide dans la maille
CFC de l’austénite.
L’état antérieur de l’acier constitué essentiellement de la perlite, se transforme
progressivement à partir d’Ac1 en austénite. Le mécanisme de transformation est simple.
Autour d’un grain de ferrite et d’un grain de cémentite, il y a naissance du germe d’austénite.
Ce germe est formé par transformation eutectoïde avec une composition chimique à
son apparition de 0.8 %C. Il croit au fur et à mesure que la température s’élève, avec un changement
systématique de sa composition. Elle suit en effet les limites de solubilités marquées par les segments
Ac3 et Acm selon que l’acier est hypœutectoïde ou hypereutectoïde.
L’opération d’austénitisation en elle-même est limitée par certaines conditions
caractéristiques de l’acier et aussi du traitement.

a - Choix de la température de trempe (ou température

d’austénitisation) :
Le choix de la température d’austénitisation Ta dépend de ce qu’on cherche à faire, une
austénitisation complète ou partielle.
 L’austénitisation complète conduit à une mise en solution solide de tous les éléments d’alliage dans
la maille CFC de l’austénite qui a un grand pouvoir de dissolution.
La température correspondant à une austénitisation complète est située au-dessus de Ac3 pour les
aciers hypoeutectoïdes (voir figure) et Acm pour les aciers hypereutectoïdes.
Il faut préciser en outre que le niveau de la température d’austénitisation influe sur la
grosseur des grains austénites et donc sur la qualité des propriétés mécaniques après
traitements.
L’austénitisation partielle concerne :
- les aciers hypoeutectoïde. Elle est réalisée dans le domaine mixte (γ + α) du diagramme
d’équilibre Fe-C.
- les aciers hypereutectoïde. Elle est réalisée dans le domaine mixte (γ + Fe3C) du
diagramme d’équilibre Fe-C.
- Pour les aciers hypoeutectoides, on choisit la température de trempe de 30 à 50° C
supérieure à AC3. A cette température, l’acier se trouve complètement { l’état
austénitique et pendant le refroidissement rapide, l’austénite se transforme en
martensite. L’échauffement de ces aciers dans l’intervalle de AC1 à AC3 n’assure pas la
trempe complète. Après la trempe, on aura la martensite et la ferrite.
Cette dernière diminue la dureté, et la résistance { l’usure de l’acier trempé.
Le tableau suivant donne la température de trempe pour les aciers hypoeutectoides
Nuance T° de Trempe
C35 860 ± 10°
C45 850 ± 10°
C50 840 ± 10°
C65 810 ± 10°

- Pour lesaciers hypereutectoides, on choisit la température de trempe de 30 à 50° C

supérieure à AC1. La présence de cémentite secondaire ne diminue pas la dureté de
l’acier mais au contraire l’augmente.
- L’acier eutectoide dont la perlite se transforme directement en austénite, craint
beaucoup la surchauffe. La température de la trempe ne doit pas dépasse 760 ± 10°C.
Les aciers contenant plus de carbone peuvent être chauffés aux températures plus
élevées, la présence de cémentite secondaire évite la croissance des grains.
-Pour les aciers alliés, il faut tenir compte de l’influence des éléments d’addition sur la
température de transformation et la formation de carbures spéciaux. La martensite
alliée possède des propriétés élevées que la martensite non alliée. Pour obtenir la
martensite alliée, il faut que les éléments d’alliages soient dissous dans l’austénite lors
de l’échauffement. Les carbures spéciaux sont difficilement dissous dans l’austénite et ils
ne se dissolvent qu’aux températures assez élevées. Pour cette raison, la température de
trempe des aciers alliés est plus élevée que celle des aciers au carbone (voir tableau ci-
dessous).
Composition de l’acier T° de trempe
0,3%C, 1%Cr, 1%Mn, 1%Si 900 ± 10°
0,4%C, 1%Cr, 860 ± 10°
0,4%C, 1%Cr, 1%Mo, 1%Ni 850 ± 10°
1%C, 1%Cr, 1%Mn, 1%W 830 ± 10°
1%C, 1,5%Cr, (100C6) 830 ± 10°
Acier rapide à 9%W 1220 ± 10°
Acier rapide à 18%W 1280 ± 10°

b – choix du temps de maintien :

L’austénitisation nécessite un temps demaintien ta (fonction de la massivité de la pièce) à la
température Ta pour l’homogénéisation et la mise en solution totale des éléments d’alliages
dans la maille CFC de l’austénite.
Le maintien à la température nécessaire doit assurer le chauffage d’une pièce { cœur
et l’achèvement des transformations de phase, sans trop long pour ne pas provoquer le
grossissement du grain et la décarburation des couches superficielles de l’acier.
La durée d’austénitisation est évaluée selon l’expression empirique :
T = (0,8 x H) + C avec T = Durée en minute, H = épaisseur en mm et C = durée de
dissolution des carbures.
La durée de dissolution des carbures est estimée à 15 minutes pour une structure
perlitique lamellaire et 20 minutes pour une structure globulaire.
c – Choix de la vitesse de refroidissement pour la trempe :
Le refroidissement doit se réaliser à une vitesse supérieure à la vitesse critique de
trempe Vc. chaque vitesse Vt>Vc assure la transformation
Austénite → Martensite c'est-à-dire qu’elle assure la trempe martensitique.
La vitesse de refroidissement dépend principalement :
- du milieu de refroidissement (saumure, eau, huile, air soufflé, air calme…..) et de sa
température ;
- du coefficient d’échange thermique entre la pièce chaude et le milieu de
refroidissement : l’opérateur doit en particulier éviter le phénomène de caléfaction
(matelas de vapeur entre la pièce et le fluide de refroidissement) qui ralentit l’échange
thermique ;
- de l’inertie thermique de la pièce, fonction de sa masse et surtout de son épaisseur.

d – Choix du Milieu de refroidissement - drasticité - (sévérité du

milieu) :
Pendant la trempe, le refroidissement doit assurer dans la section donnée de la pièce
l’obtention de la martensite (pénétration de trempe) sans produire de défauts tels que
tapures,……..
Le meilleur refroidissement est celui qui se fait à grande vitesse (supérieure à la
vitesse critique de trempe) dans l’intervalle de température A1- Ms, pour étouffer la
décomposition de l’austénite surfusionnée dans le domaine des transformations
perlitique et bainitique, et qui est ralenti dans l’intervalle de température de la
transformation martensitique Ms – Mf. une grande vitesse de refroidissement dans
l’intervalle martensitique est indésirable, car elle croit brusquement les contraintes
résiduelles et même, produit les tapures.
On pourra appliquer les refroidissements suivants :
- { l’eau (sévérité=1) et { l’eau salée (sévérité=3) :
C’est le plus rapide. Ce refroidissement très brusque ne peut convenir que pour les
aciers à faible capacité de trempe (aciers non alliés) et pour des pièces de forme
simple. La température ne doit pas dépasser 25°C. Ceci suppose un volume d’eau en
rapport avec celui des pièces traitées pour éviter un échauffement excessif.
D’autre part l’agitation ajoute beaucoup { la vivacité du refroidissement.
- à l’huile (sévérité=0,3) :
La trempe { l’huile ne peut s’utiliser qu'avec des aciers ayant une capacité de trempe
assez grande, ce qui est le cas de beaucoup d’aciers faiblement et fortement alliés.
Son avantage essentiel est que l’écart des températures entre la surface et le cœur
de la pièce est beaucoup moindre que dans la trempe { l’eau.
Comme pour la trempe { l’eau, la température de l’huile et l’agitation doivent être
prise en considération. Un échauffement de l’huile vers 60°C { ne pas dépasser.
Pour les aciers peu trempant (acier au carbone) elle ne peut s’appliquer qu’a de très
petites sections (quelques mm de diamètre).
Son inconvénient est l’inflammabilité.

- { l’air : C’est le mode de trempe le moins énergique. On distinguera ainsi : air calme et
air soufflé. Il ne s’applique qu’{ des aciers trempant (aciers { trempabilité élevée)
comme pour les aciers fortement alliés.

NB : la dimension de la pièce joue un rôle important pour la distinction entre

aciers trempant { l’eau, { l’huile, ou { l’air.
Comme exemple : les lames de rasoirs ou des aiguilles sont trempées { l’air bien
qu’elles soient faites en acier normalement trempé { l’eau. Leurs très faibles
dimensions assurent un refroidissement assez rapide.
 2020- 2021
Spécialité : Construction Mécanique

Module : Matériau

Chapitre 10 :
Traitements Isothermes
Des Aciers

(Diagramme de transformation isotherme ou courbe TTT)

1 - Définition : elles représentent les résultats de la transformation de l’austénite, {
température constante, en fonction du temps.
Les traitements isothermes sont des traitements thermiques dont la phase de
refroidissement comporte trois étapes :
a – immersion dans un bain de sels à température constante ;
b – maintien isotherme plus ou moins prolongé selon les résultats voulus ;
c – refroidissement lent, généralement { l’air.

2 – Trempe isotherme :
Si un acier à structure austénitique obtenu par chauffage à une température
supérieure à Ac3 (un acier hypoeutectoide) ou à Ac1 (un acier hypereutectoide) est
surfusionné (brusquement refroidit jusqu'à une température inférieure à la
température A1, par exemple jusqu'à 700, 600, 500, 400, 300°C, etc..).
L’austénite devenu instable, va prendre un certain temps, pour ce décomposé en
phases stables prévus par le diagramme d’équilibre.
Pour étudier cette transformation de l’austénite instable, on construit le diagramme
TTT (courbes temps température transformation), caractéristiques des
transformations isothermes de l’austénite de cet acier, qui donne le taux de
transformation de l’austénite en fonction du temps.
2-1 Transformation isotherme de l’austénite des aciers eutectoide :
A la température où cette austénite a été trempée, l’instant de la trempe est pris
comme origine des temps porté en échelle logarithmique sur l’axe horizontale.
Le niveau de sa décomposition peut être déterminé par des méthodes variées
(micrographie, Magnétométrique, dilatométrique…..).
 On distingue deux mécanismes de décomposition de l’austénite en condition isotherme, à savoir
les transformations avec diffusion et les transformations sans diffusion.

2-1-1 Transformation isotherme perlitique (avec diffusion) :

- Supposant que l’austénite a été trempée { 700°C, est maintenue { cette température, il
faudra attendre un certain temps (temps d’incubation)tD avant que cette austénite
instable commence à se décomposer en ferrite et en cémentite.
La décomposition se poursuit jusqu'à tempstF où elle est alors complète, puisque à
cette température le nombre de germes de cémentite est faible, et que la vitesse de
diffusion du carbone est élevée. Le produit final obtenu est une perlite grossière à
lamelles assez épaisses, observés par MEB, où les lamelles apparaissent claires, alors
que celle de ferrite est sombre.
- si la même expérience est reprise à une température de trempe plus basse par exemple
630°C, la décomposition de l’austénite instable, suit le même processus, si ce n’est que le
temps de début de transformation et celui de fin de transformation sont plus courts, car
le taux de germination à augmenté, et la vitesse de diffusion du carbone reste assez
élevé.
Les lamelles de ferrite et de cémentite sont maintenant plus minces, et la perlite est
plus fine (sorbite).
- l’expérience est renouvelée { une température maintenant égale { 550°C, les temps
plus courts de début de transformation et de fin de transformation de l’austénite
instable sont alors obtenus, car la combinaison taux de germination plus vitesse de
diffusion du carbone est proche des valeurs optimales.
La perlite obtenue est maintenant très fine (troostite).
La figure donne les différentes étapes de la formation de la perlite (transformation
austénite en perlite).
La transformation perlite a le caractère de diffusion, à première étape, elle est
caractérisée par l’apparition des germes de cémentite sur les joints des grains de
l’austénite. La deuxième étape montre le développement des germes de la cémentite
tout en provoquant l’appauvrissement des places voisines en carbone et en se
transformant en ferrite et enfin la troisième étape c’est la formation de la perlite.
 Structures perlite sorbite troostite
Epaisseur de 0,6 – 1 0,25 – 0,3 0,1 – 0,15
lamelles en μ
HB 180 - 250 250 - 350 350 - 450

2-1-2 Transformation isotherme bainitique (avec diffusion) :

Comme pour la transformation perlitique, l’austénite se décompose en deux phases
par diffusion, mais cette diffusion ne se produit pas jusqu’{ la fin et la phase de la ferrite,
dans ce cas, elle représente une solution solide de carbone dans le fer α, mais elle est
sursaturée lors de la transformation bainitique.
- Après une trempe à 450°C, on note de nouveau le temps de début et celui de fin de
transformation de l’austénite, cette fois la microstructure obtenue n’est plus celle de la
perlite, mais celle de la bainite supérieur, un constituant qui est un mélange de ferrite
contenant une dispersion de carbure de fer qui n’est plus lamellaire, car la vitesse de
diffusion du carbure devient faible.
- Après une trempe { 300°C, la décomposition de l’austénite se fait plus lentement. Les
temps de début et de fin de transformation sont plus élevés, car si le taux de germination
est élevé, la vitesse de diffusion du carbone devient maintenant très faible. La bainite
inférieur obtenue est plus fine que précédemment.
 Si l’on relie maintenant par une courbe tous les temps de début de transformations
et par une autre courbe tous les temps de fin de transformations, on obtient deux
courbes en forme C, forme caractéristique des courbes de transformation, faisant appel
au processus de germination et de croissance { l’état solide.
Dans le diagramme ainsi obtenu, la courbe caractérisant un degré de transformation
de l’austénite égale { 50%, peut aussi apparaître ----------------.
Dans le diagramme TTT on délimite ainsi 03 régions :
Première région : située à gauche représente le temps d’incubation requit pour que
commence { se transformer l’austénite instable obtenue après la trempe.
Deuxième région : situé au milieu représente le temps requit pour que cette austénite
instable soit entièrement décomposée.
Troisième région : situé à droite est relative au produit stable, la ferrite et la carbure
de fer obtenus après décomposition complète de l’austénite instable.
Dans cette troisième région, on distingue :
- la partie supérieure correspondant à la formation de la perlite plus au moins fine selon
la température.
- la partie inférieure correspondant au domaine d’existence de la bainite.
2-1-3 Transformation martensitique (sans diffusion) :
Si nous procédons à une trempe directe de l’austénite jusqu'{ la température
ambiante, on constate alors que l’austénite devenue extrêmement instable se transforme
à très grande vitesse en martensite, un constituant métastable non prévu par le
diagramme d’équilibre.
En faite, cette transformation très rapide de l’austénite en martensite, apparaît {
partir d’une température notée MS.
Plus la température de trempe est inférieure à MS, plus le % de martensite formé est
élevé, ce qui repéré sur le diagramme TTT par les lignes horizontales M50 et M90.
On constate que selon le traitement thermique qu’il a subit, un même acier peut
présenter des microstructures différentes l’une de l’autre, donc il aura des propriétés
mécaniques différentes.
Sur l’axe verticale droite du digramme TTT, cette variation de propriétés mécaniques
est résumée par la valeur de la dureté de l’acier mesuré { la température ambiante, { la
suite du traitement thermique qu’il lui été imposé.
Figure : Exemple de la décomposition isotherme de l’austénite
 Traçage de la Courbe TTT

La transformation isotherme de l’austénite est étudiée en chauffant de petits

échantillons d’acier jusqu'{ des températures qui correspondent { l’existence
d’une austénite stable, puis en les refroidissant très vite jusqu’{ une température
inférieure à A1, par exemple jusqu'à 700, 600, 500,400, 300°C, etc…...et maintenant
{ ces températures jusqu’{ la décomposition complète de l’austénite.

Exemple : la transformation isotherme de l’austénite (acier C80 ou XC 80,

austénitisation à la température de 770° C, pour une durée de 5min).

Température Transformation Structure Dureté de la

°C obtenue structure
Début fin finale en HRC
700 50s 31 min Perlite grossière 11

600 2s 7s Perlite moyenne 38

550 1,5s 5 Perlite fine 40

450 3s 50s Bainitesuperieur 41
300 25s 60min Bainite inferieur 53

200 - - Martensite + 60
austénite
20 - - Martensite 66
+austénite

La question qui se pose est ce qu’on peut obtenir un mélange des trois constituants ?
C’est { dire un mélange de martensite et perlite par exemple ou un mélange de bainite et
martensite ou un mélange de bainite, martensite et perlite.
La réponse est oui. Le diagramme suivant illustre tout ça.
Dans ce diagramme existe une ligne de refroidissement abcdefg.
Si on suppose qu’on a 1 Kg de l’austénite.
1- au point b existe toujours 1 Kg de l’austénite instable non transformé.
2- au point c0,5 Kg c’est transformé en perlite, mais il existe toujours 0,5 Kg de
l’austénite instable non transformé.
3- il se produit un brusque refroidissement au point d. l’austénite résiduelle commence
à se transformer selon les conditions suivantes :
- l’austénite résiduelle est considérée comme il est refroidi brusquement de la
température au-dessus de la température eutectoide jusqu’au point e.
- il commence à se transformer à partir du point e pris comme origine des temps.
4- au point f la moitié l’austénite résiduelle se transforme en bainite, mais il reste
toujours 0,25 Kg de l’austénite instable.
5- au point g0,25 Kg de l’austénite résiduelle instable se transforme en martensite.
A la fin on aura 0,5 Kg de perlite, 0,25 Kg de bainite et 0,25 Kg de martensite.
2-2 Transformations isothermes de l’austénite des aciers hypoeutectoide et
hypereutectoide
A la différence des aciers eutectoides, ces aciers présentent les particularités
suivantes.
L’intervalle de température supérieur donne lieu d’abord { la précipitation de la
ferrite en excès dans l’acier hypoeutectoide ou de la cémentite en excès dans l’acier
hypereutectoide.
La précipitation de la ferrite excédentaire (cémentite) se traduit sur le diagramme de
la décomposition isotherme par une courbe suplémentaire.
L’augmentation de la teneur en carbone d’une austénite augmente sa stabilité (les
courbes TTT se déplacent à droite).

Figure 2 : diagramme TTT d’un acier hpoeutectoide 1055

3 - Influence des éléments d’addition sur les courbes TTT :

A l’exception du cobalt, les éléments alliés repoussent les courbes TTT vers la
droite (c’est-à-dire augmentent la capacité de trempe), ils sont classés en deux
catégories, éléments carburigènes et non carburigènes.
a) Eléments carburigènes :
Ce sont le chrome, le molybdène, le tungstène, le vanadium, le titane.
Ils forment directement des carbures ou s’allient { la cémentite.
 Ils sont appelés alphagène parce qu’ils étendent le domaine des solutions solides
ferritique du diagramme fer-cémentite dont ils élèvent les lignes A1et A3.
Ils modifient de façon importante la forme des courbes TTT :
- A des faibles teneurs, ils délimitent nettement les domaines perlitiques et
bainitique. Le chrome repousse surtout la zone bainitique, le molybdène, la zone
perlitique.
- A des fortes teneurs, ils peuvent séparer les deux domaines par une zone de
stabilité de l’austénite utilisée pour déformer plastiquement l’austénite par
laminage { chaud (Traitement d’Ausforming).
a) Eléments non carburigènes :
Ce sont par exemple le nickel et le cuivre.
Ils étendent le domaine des solutions solides austénitiques et sont également
appelés gammagènes. Ils abaissent les lignes A1et A3 du diagramme fer-cémentite.
NB : le manganèse, élément gammagène mais carburigène, se comporte comme le nickel
et le cuivre.
4- Cinétique de la transformation martensitique :
La transformation s’amorce dès la température Ms et se déroule non pas dans des
conditions isothermes, mais dans un intervalle de température, et ne s’arrête qu’a des
valeurs Mfinférieurs à 20°C.
Pour assurer la marche de cette transformation, un acier doit être refroidi d’une
façon contenue au-dessous de Ms. Une interruption dans le refroidissement met
pratiquement fin à la transformation martensitique.
La position des points Ms et Mf ne dépend pas de la vitesse du refroidissement, elle
est conditionnée par la composition chimique de l’austénite.
La température des points Ms et Mf est d’autant plus basse que la teneur de
l’austénite en carbone et en éléments d’alliage est plus élevée (voir figure 4).

Figure 4 : influence de la teneur en éléments d’alliage pour un acier { 1%C.

4-1Quantité présente de l’austénite résiduelle après trempe :
La transformation martensitique ne se produit pas jusqu’{ la fin, il subsist et
oujours après trempe une quantité non négligeable d’austénite résiduelle (Voir
figure 5), qui joue un rôle important au niveau des propriétés d’emploi :
- Difficulté d’obtention de la dureté.
- Transformation en martensite secondaire par écrouissage.
- Transformation en martensite secondaire par revenu.
- Déformation au traitement, etc…
La quantité de martensite ainsi formée est fonction de la température de
refroidissement par une courbe dite martensitique (voir figure 5).
Plus la température est basse, plus il se forme de la martensite.

Figure 5 : Courbe martensitique des aciers.

La quantité d’austénite résiduelle, dépend de trois facteurs dans la plus part des
aciers.
a- La température d’austénitisation :
Nous indiquons sur la figure suivante l’influence de la température d’austénitisation
sur le taux d’austénite résiduelle de quelques aciers d’outillage { froid alliés.
L’élévation de cette température (température d’austénitisation) provoque un
fort abaissement du début de la transformation martensitique (Ms), dans ces
conditions, la quantité d’austénite résiduelle { la température ambiante augmente.
 De plus, plus cette température (température d’austénitisation) augmente plus le
carbone et éléments d’alliages diffusent plus vite, plus la vitesse critique de trempe
est abaissée.

Figure 6 : influence de la température d’austénitisation sur le taux d’austénite

résiduelle.
b- Influence de la composition chimique :
La quantité d’austénite résiduelle est d’autant plus grande que les points Ms et Mf se
trouvent plus bas, c’est { dire que la teneur de l’austénite en carbone et en éléments
d’alliage est plus grande. (Voir figure 7).
Tous les éléments d’alliage, sauf le cobalt et l’aluminium, baissent les points Ms et Mf
(figure 7).
L’effet relatif des éléments d’addition peut être donné par la relation empirique :
Ms (°C)= 539 – 423 (%C) - 30.4 (%Mn) - 17.7 (%Ni) - 12.1 (%Cr) - 7.5 (%Mo)
(Formule d’Andrews).
Dans certains aciers { teneur élevée en carbone et en éléments d’alliage, par
exemple, dans l’acier { 1,3%C et 12%Cr, ou { 0,1%C, 18%Cr et 8%Ni, la quantité
d’austénite résiduelle peut atteindre après trempe 80 { 100%. Ceci s’explique par la
température du point MS qui se déplace dans le domaine des températures négatives.
 Figure 7 : influence de la teneur en éléments d’alliage sur le taux d’austénite résiduelle
pour un acier à 1%C.
c) La vitesse de refroidissement :
Pour un acier donné et des conditions d’austénitisation données, le pourcentage
d’austénite résiduelle varie suivant la vitesse de refroidissement et passe par un
maximum pour la vitesse critique de trempe martensitique. Si la température Mf est
inférieure à la température ambiante, un maintien à 20°C ou au-dessus entraîne une
stabilisation de l’austénite résiduelle et c’est la raison pour laquelle il est nécessaire
de faire le traitement de revenu immédiatement après la trempe.
L’attente doit être la plus courte possible car l’austénite, si elle n’est pas transformée
rapidement, risque de se stabiliser, et de ne plus pouvoir se transformer, que ce soit par
le froid ou par un revenu à haute température.
4-1-1 Traitement par le froid :
Nous avons montré que la fin de la transformation martensitique (point Mf) était
pour certains aciers reportée en dessous de la température ambiante. C’est le cas
pour beaucoup d’aciers alliés. Il en résulte que, dans la trempe classique, il persiste
souvent de l’austénite non transformée (dite résiduelle). Cette austénite se transforme
pendant ou après le revenu lorsque celui-ci est fait à température assez élevée, mais il
peut parfois en persister même après le revenu.
Il peut être avantageux, dans certains cas, de provoquer la transformation de cette
austénite en refroidissant les pièces, soit en les immergeant dans un mélange réfrigérant
(acétone, neige carbonique, azote liquide), soit en les plaçant un certain temps dans un
réfrigérateur. La température optimale de réfrigération est variable suivant la nature de
l’acier, et est le plus souvent comprise entre - 60 et -100°C.
Il est obligatoire de transformer un maximum d’austénite résiduelle, en recherchant
à se rapprocher du point Mf en faisant baisser la température.

5 - Revenu
5-1 Définition :
La trempe martensitique attribué { l’acier une dureté élevée mais le rend fragile.
Le revenu c’est un traitement pratiqué directement après la trempe, et qui a pour but
de corriger les défauts causés par la trempe d’un acier (contraintes internes et
fragilités).
Le revenu est destiné { augmenter la très faible résilience de l’état martensitique
tout en diminuant la dureté.
Ainsi, { côté de la martensite, l’austénite résiduelle se transformera aussi.
Le revenu réalise donc un compromis entre deux exigences contradictoires :
diminution de la fragilité et haute dureté.

5- 2 Principe :
Un revenu comprend trois étapes :
-Réchauffage à une température comprise entre 180°C et AC1°C (la température de
revenu est d’autant plus élevée qu’on peut accepter une dureté moins grande).
- Maintien { cette température pendant 1heure + 1heure par 25 mm d’épaisseur.
- Refroidissement moyennement lent par immersion dans l’huile (la vitesse de
refroidissement n’a théoriquement pas d’influence, car il n’y a pratiquement pas de
transformation au-dessous de A1.
NB : le facteur essentiel de revenu est la température de revenu de manière à
conserver la dureté.
Il est préférable de contrôler la dureté plutôt par le choix de la température
que par la durée de revenu.
 Figure 8: Transformations au cours du revenu.

5- 3 Mécanisme des transformations au cours du chauffage :

a- jusqu'à 200°C :
La martensite initiale dite ‘’ALPHA’’ (réseau quadratique ; c/a = f (%C)) commence à
rejeter du carbone sous forme de carbure epsilon (Fe2C) conduisant à la diminution de
la dureté.
M(X) → carbures (Fe2C) + M (X’) avec X’˂ X
b- de 200 à 400°C :
La martensite ‘’ALPHA’’ perd progressivement son carbone sous forme de
cémentite : ‘’ALPHA’’ donne ferrite + cémentite Fe3C.
- Vers 300°C, la cémentite en lamelles minces commence à coalescer en particules
globulariées conduisant encore à la diminution de la dureté.
 La structure apparue sous l’effet de la décomposition de la martensite { des
températures inférieures { 350°C s’appelle martensite de revenu.

- Transformation de l’austénite résiduelle (deuxième transformation de revenu) :

de 200 à 300°C les aciers à haut carbone et de nombreux aciers alliés à carbone moyen
{ haute teneur en austénite résiduelle son au revenu le siège d’une transformation
bainitique.

ϒrési→ α + Fe3C
c- au dessus de 400°C : le carbure et la martensite se transforment en ferrite et
cémentite. Les caractéristiques mécaniques poursuivent leur évolution précédente.
Un chauffage jusqu'à la température AC1 détruirait les effets de la trempe par un
adoucissement excessif.
Suivant la température et la durée de revenu mises en œuvre, toutes les étapes ou
seulement une partie seront exécutées. Ces transformations expliquent donc l’évolution
des propriétés mécaniques au cours du revenu.

5- 4 le durcissement par revenu :

Le revenu peut être un traitement qui durcit le matériau par un mécanisme. Pour les
aciers, le principe est le même : tout durcissement après revenu est dû à laprécipitation
d’une nouvelle phase (solution solide, composé défini,….). Ainsi, les aciers qui
contiennent des éléments d’alliages favorisant la formation des phases précipitées.
Exemple :
a- les aciers alliés : il existe un domaine de température de revenu (entre 450 et 550°)
pour lequel la dureté s’arrête de diminuer, voir augmente.
Ce retard { l’adoucissement et / ou cette augmentation de la dureté sont dus { la
formation de carbures (autres que la cémentite) à partir des éléments carburigènes qui
existent dans la compositions de certains aciers alliés (V,Mo,Ti,W,Cr,……..).
Ces éléments étant plus avides de carbone que le fer peuvent pour ces températures
arracher le carbone de la cémentite provoquant ainsi sa dissolution, et naitre. Plus le %
en éléments carburigènes est important, plus la quantité de carbures générés est grande.
Ces carbures sont en général très fins et dispersés.
C’est leur taille, leur répartition et leur densité qui sont responsable du
durcissement par revenu (ce qu’on appelle aussi, dans ce cas, durcissement
secondaire).
En effet, si la température dépasse le domaine défini, ces carbures grossissent et se
regroupent (coalescence), et on assiste à une diminution de la dureté
(adoucissement). La susceptibilité d’un acier { subir un durcissement secondaire est
une propriété très importante dans la mesure où elle peut être mise à profit pour
certaines structures qui travaillent à des températures relativement élevées tels que les
aciers à outils.
En effet, de tels aciers ne risquent pas l’adoucissement en service mais, bien au
contraire, un renforcement de leurs propriétés de résistance.

5- 5 Application d’un second revenu et plus :

La transformation martensitique ne se produit pas jusqu'à la fin, il subsiste toujours
après la trempe une quantité non négligeable d’austénite résiduelle, surtout si les
températures Ms et Mf se trouvent plus basse (Mf < à la température ambiante).
Pendant l’opération de revenu, l’austénite résiduelle subit au refroidissement qui
suit le revenu une transformation martensitique qui fragilise l’acier, donc un second
revenu est nécessaire pour détendre cette nouvelle martensite fragile.
 Figure 9 : traitements thermiques des aciers rapides et des aciers à outils

6 - Les traitements thermiques isothermes industriels des aciers

6 - 1 Trempe isotherme étagée martensitique (martenpering) :
Après austénitisation, on trempe la pièce à traiter dans un bain à une température
juste supérieure à Ms (voir figure). Au cours de lapériode d’incubation qui précède,
éventuellement la transformation bainitique, la pièce a le temps de diminuer l’écart de
température entre le cœur et la surface et peut atteindre parfois un équilibre des
températures si les courbes TTT sont suffisamment décalées vers la droite. Il est possible,
lorsque cet équilibre est réalisé, de refroidir la pièce de façon à obtenir une transformation
martensitique sans que la transformation bainitique ait commencé. La pièce étant
en équilibre de température, on obtient une martensitique sans contrainte et le risque de
tapures est pratiquement nul.
c- Application : ce mode de trempe est choisi lorsqu’une pièce, destinée { être utilisée {
froid, doit présenter une grande dureté et un maximum de résistance à la fatigue et aux
chocs. On traite ainsi les outils à découper, les ciseaux, les roulements à bille, les
ressorts.
 Figure 10 : Trempe étagée martensitique.
6 – 2 Trempe isotherme étagée bainitique (austempering) :
a- But : ce traitement permet d’obtenir une structure bainitique qui présente des
caractéristiques mécaniques d’allongement et de résilience { analogues { celle d’une
structure trempée et revenue.
b – Réalisation (voir figure) : le maintien isotherme est effectué à une température
comprise entre 450°C et Ms et est interrompu lorsque l’austénite s’est totalement
transformée en bainite.
c- Application : la grande dureté obtenue HRC = 42 { 60 permet d’employer ce
traitement pour les ressorts, les aciers en fils et en barres. Il présente sur la trempe
étagée martensitique l’avantage de ne pas nécessiter de revenu ultérieur mais
l’inconvénient d’être beaucoup plus long. Il est { préférer lorsque les pièces traitées
doivent travailler à chaud.

Figure 11 : trempe étagée bainitique.

6 – 3 Trempe isotherme étagée mixte :
a- But : ce traitement consiste à obtenir une structure comportant de la martensite
(accompagnée d’austénite résiduelle) et de la bainite dont la résilience est, { dureté
égale, meilleure que celle de la martensite.
b – Réalisation (voir figure) : elle ne diffère de celle de la trempe étagée martensitique
que par la plus grande durée du maintien isotherme qui amène la pièce à la structure<
austénite + bainite>. Le refroidissement provoque la transformation de l’austénite en
martensite.

Figure 12 : trempe étagée mixte.

6 – 4 Comparaison avec la trempe directe classique :

a) la trempe classique fait naître des contraintes et des microfractures pouvant
entraîner des déformations et des cassures, puisque il existe un gradient de
températures entre la surface et le cœur de la pièce.
b) la trempe étagée martensitique élimine presque totalement les tensions internes car
au moment de la transformation martensitique, toute la masse de la pièce est amenée à
la même température par maintien isotherme.
c) la trempe étagée bainitique permet l’obtention d’une structure totalement bainitique,
impossible à atteindre par refroidissement continu.
 Schéma de 3 types de traitement :

6.4. La trempe étagée austeniformage :

C’est un traitement thermomécanique qui consiste à une déformation plastique intense
(forgeage, laminage, etc.) dans le domaine austénitique avant la transformation
martensitique.
Cela exige d’utiliser une nuance dont le diagramme présente des domaines perlitiques et
bainitiques séparés par une zone de très grande stabilité d’austénite permettant
la réalisation de la déformation plastique souhaitée. Cet important écrouissage augmente
considérablement la densité des dislocations de la phase austénitique conduisant ensuite à une
martensite beaucoup plus fine et à des caractéristiques améliorées après revenu. Le gain sur Re et Rm
peut être de 25 à 50%.
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Chapitre 11 :
La Transformation Anisotherme
Des Aciers.

(Diagramme de Transformation en Refroidissement

Contenue ou Courbe TRC)

1. Introduction :
Les courbes TTT étudiées au chapitre précédent ont été établies en conditions
isothermes. En pratique, les traitements thermiques comportent, très fréquemment, un
refroidissement continu depuis la température d’austénitisation jusqu’{ la température ambiante
dans des milieux de refroidissement tels que l’eau, l’air et l’huile. Les débuts et fins de
transformations obtenues en refroidissement continu, ne coïncident pas avec ceux obtenus
en condition isotherme. Dans ces conditions et pour faire l’étude de la trempe des aciers, Il parait
utile de prendre, non pas les courbes TTT établies en conditions isothermes, mais les courbes TRC
(Trempe en Refroidissement Continu).
2. influence de la vitesse de refroidissement :
Lorsque le refroidissement d’un acier n’est plus lent, l’austénite ne se transforme
plus en perlite. De nouveaux constituants (hors d’équilibre) apparaissent. Leur
existence dépend de la vitesse de refroidissement. Ce sont :
- La troostite (refroidissement moyennement rapide).
- La bainite (refroidissement assez rapide).
- La martensite (refroidissement très rapide).
3. Courbes TRC :
Dans ce qui suit, on va présenter et étudier un exemple de diagramme TRC relatif à la nuance
d’acier 35Ni6 (figure 1).
Chaque diagramme TRC est valide pour une composition chimique donnée, des conditions
d’austénitisation fixées et une grosseur de grain donnée.Ces informations ainsi que la
désignation normalisée de l’acier, figurent habituellement en haut du diagramme.
 Un diagramme TRC se compose d’un axe des ordonnées exprimées en échelle linéaire de
température en degré Celsius, un axe des abscisses exprimées en échelle logarithmique des temps,
des courbes de refroidissements partant toutes de la température d’austénitisation pour
atteindre finalement la température ambiante et un tableau qui donne une valeur approximative de
la dureté (HV et/ou HRC) après trempe.

Elles représentent les résultats de la transformation de l’austénite en

refroidissement continu.
3. 1 Interprétation des courbes TRC d’un acier :
a) les courbes en noir sur la figure délimitent différents domaines dans lesquels
coexistent les produits de la transformation de l’austénite.
L’austénite se transforme en :
Ferrite dans la zone I.
Constituant de type perlite dans la zone II.
Bainite dans la zone III.
Martensite dans la zone IV.
b) Les courbes en rouge représentent l’allure du refroidissement { différentes
vitesses. A la sortie de chaque domaine et sur chaque courbe de refroidissement figure un nombre
qui représente le pourcentage d’austénite transformé à l’intérieur du domaine traversé :

- courbe (1) : l’austénite se transforme en 50% de ferrite et 50% de perlite (la

dureté Vickers finale est de 189) ;
- courbe (2) : l’austénite se transforme en 50% de ferrite et 15% de perlite, 30% de
Bainite ;
- courbe (3) : après obtention de 20% de ferrite et 10% de perlite, 60% de Bainite,
il reste10% d’austénite susceptible de se transformer en martensite à partir de
MS.
- courbe (4) : on obtient 5% de Bainite, 95% d’austénite vont donc se transformer
en martensite à partir de MS.
 Figure1 : Courbes TRC de l’acier 35NC

Chaque courbe de refroidissement représente, en effet, une vitesse de refroidissement

(figure 2) qu’on peut calculer ainsi :

La vitesse moyenne de refroidissement correspondant à chaque courbe T = f [log(t)]

sera définie dans l’intervalle de température entre 700 et 300°C de la manière suivante :
4. Vitesse critique de trempe :
La vitesse de refroidissement minimale (voir figure courbe VCT) qui correspond à la
transformation de toute l’austénite surfusionnée jusqu’au point MS en martensite
s’appelle vitesse critique de trempe.
Pour que la trempe conduise à la formation de martensite, il est nécessaire que la
vitesse de refroidissement soit supérieure { la vitesse critique de trempe de l’acier
considéré.
Lorsque La vitesse de refroidissement dépasse la vitesse critique de trempe (courbe
vc) par exemple v5, l’austénite surfusionnée ne subit que la transformation
martensitique.
Plus la stabilité de l’austénite est grande, plus la vitesse critique est faible.
Les aciers non alliés ont des VCT élevées qui ne peuvent être réaliséesque par
refroidissement énergétique, trempe à l’eau par exemple. Les aciers alliés ont, au contraire, des VCT
faibles. Certains aciers alliés ont même des VCT assez faibles pour qu’elles puissent être trempées par
simples refroidissement à l’air calme, ces aciers sont dits auto trempants.
À partir d’un diagramme TRC on peut estimer la VCT et ce on la calculant sur la loi de
refroidissement la plus lente mais qui ne traverse pas les domaines de transformations
avec diffusion (figure 3).On peut aussi estimer de la même manière la vitesse critique bainitique
VCB et la vitesse critique de recuit VCR qui est la vitesse la plus rapide mais qui donne des
structures d’équilibre.

5. Influence des éléments d’alliages sur le diagramme TRC :

L’influence des éléments d’alliage sur la position et la forme des courbes TTT, déjà vue au
chapitre précédent, s’applique aussi aux diagrammes TRC.
- Tous les éléments d’alliage, à l’exception du Co, décalent les courbes vers la droite ; le cobalt les
décalant vers la gauche ;
Applications :
b) les courbes TRC d’un acier permettent de prévoir les constituants que fournit
l’immersion dans un fluide dont les courbes de refroidissement sont connues
(telles que1, 2,….).
c) inversement, elles permettent de choisir le fluide de refroidissement selon la
dureté finale désirée.
Exemple1 : en vous aidant de la courbe TRC de l’acier 42Cr4, donner pour chaque
dureté (56, 50, 36, 18 HRC) le nom et la quantité des constituants obtenus à température
ambiante.
 Figure 4 : Courbe TRC Acier 42C4 Trempé { l’huile

5. Abaques de refroidissement :
Figure : refroidissement { (l’air – l’huile et l’eau) de barres d’aciers cylindriques de
différents diamètres depuis 850°C.

Documents (abaques) à utiliser sur calque pour travailler par

superposition :
Superposition TRC / vitesse de refroidissement { l’eau.
Superposition TRC / vitesse de refroidissement { l’huile.
Superposition TRC / vitesse de refroidissement { l’air.
 Figure 5 : abaques de refroidissement
Exemple2 :
1- le fluide de refroidissement étant de l’huile, 100 secondes sont nécessaires pour
qu’elle atteigne la température ambiante. A partir du digramme TRC 25CrMo4,
déterminer les transformations subies durant la trempe et préciser la dureté finale.
 Figure 6 : TRC 25CrMo4 (ancienne nuance 25CD4)
Les pièces à traiter sont assimilées à des cylindres de diamètre 5mm.
2- Sur la courbe TRC, surligner la loi critique de trempe martensitique. Donner la dureté
la plus proche et calculer la durée précise du refroidissement jusqu'à la température de
100°C.
3- À partir de la durée relevée en question précédente et de figure4 (abaques de
refroidissement), choisir le mode de refroidissement capable de réaliser la trempe de la
pièce dans les conditions optimales.
Exercice : un mécanisme comprend un rouleau conique massif de 1m dont le diamètre
varie linéairement depuis 10mm jusqu'{ 250mm d’une extrémité { l’autre. Deux nuances
d’acier sont envisagées pour réaliser ce rouleau, qui doit avoir une dureté HRC = 30 en
surface.
1. nuance C40 : rappeler sa composition nominale. Par superposition du diagramme
TRC fourni ci-dessous et des courbes de vitesse de refroidissement appropriées (on
pourra reproduire sur un calque les principaux traits de la figure 6.2), tracez l’évolution
des duretés à cœur obtenues après austénitisation de 30 min { 850°C et trempe { l’huile,
en fonction du diamètre de la partie de la pièce concernée.
Pour les diamètres de 10mm et 250mm, indiquez quelles phases constituent l’acier
après ce traitement. La dureté HRC = 30 peut-elle atteinte avec cette nuance d’acier ?
2. nuance 35CrMo4 : mêmes questions que précédemment.
3. Expliquez qualitativement l’origine des différences constatées entre les
comportements des deux nuances et notamment :
- la différence des températures Ms ;
- la différence des vitesses critiques de trempe martensitique.
4. on souhaite obtenir la dureté HRC = 30 sur la pièce en acier 35CrMo4 encombinant
une trempe { l’huile et un revenu.
Expliquez qualitativement les mécanismes mis en œuvre lors du traitement de
revenu, ses effets et ses avantages.
A l’aide du diagramme de revenu ci-contre (35 CrMo4, durées de revenu entre 1h et
3h), déterminez à quelle température on doit effectuer le revenu dans ce cas précis.
Courbe TRC XC40 (C40)
Courbe TRC 35CrMo4
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Chapitre 12 :

Recuit (Traitement d’adoucissement)

But : Retrouver la structure la plus stable

Pourquoi adoucir ?
- pour usiner :l’usinabilité est d’autant meilleure que la dureté est faible. On essaiera, lors des
traitements thermiques d’adoucissement destinés { améliorer l’usinabilité, d’atténuer l’effet
des constituants durs par transformation, soit par dissolution, soit par une modification de
leur répartition et de leur morphologie (globulisation).
- pour mettre en forme par déformation à froid : les techniques de déformation à froid sont
le forgeage, l’extrusion, l’emboutissage, le découpage.
La capacité de mise en forme à froid est directement reliée à la dureté en relation avec la
structure. L’état globalisé (état dans lequel les carbures, cémentite et carbures alliés sont {
l’état sphéroïdique est l’état le plus doux et le plus apte { la mise en forme par déformation.
- pour supprimer l’écrouissage : la déformation plastique { froid d’un matériau cristallisé a
pour effet de modifier la structure granulaire qui perd sa capacité de plasticité.
Il est nécessaire de recristalliser pour retrouver cette plasticité.
L’écrouissage s’accompagne d’une élévation de dureté disparaissent après recristallisation.
- pour améliorer la ductilité et la résilience :
- pour faire chuter les duretés : par exemple après un durcissement par trempe (c’est-à-dire
détruire la trempe).

Comment adoucir ?
Qui sont de deux sortes :
1- les recuits : le recuit consiste en un chauffage des produits métallurgiques àtempérature
plus au moins élevée suivi d’un refroidissement lent.
1- les revenus : opération de réchauffage après un durcissement par trempe. Tempset
température ont un effet équivalent sur l’effet d’adoucissement par revenu, latempérature
étant facteur prépondérant. Les revenus s’exercent généralement entre150 et 700°C.

Différents types de recuit

1- Recuit de Recristallisation : (après écrouissage)
But du traitement :
Est un traitement thermique servant à atténuer ou éliminer les effets de l’écrouissage
(l’écrouissage augmente la dureté et diminuer la plasticité du métal).
Autrement dit, il permet d’adoucir un métal préalablement durcir par déformation et
d’accroître sa ductilité.
Dans certains procédés de fabrication on utilise couramment ce traitement pour préparer
les matériaux à subir des déformations plastiques importantes. On réduit lesrisques de
déchirure et la quantité d’énergie nécessaire ou formage.
On applique ce traitement aux produits déformés à froid (tôles minces laminées à froid, par
exemple) pour faire disparaître les structures d’écrouissage et faciliter ainsi une mise en forme
ultérieure (emboutissage, pliage…….
Ecrouissage : - consolidation du matériau.
- multiplication des dislocations.
- Augmentation de Re.
Le matériau devient plus dur, mais plus difficile à déformer.
Cycle thermique :
A B : Chauffage;
B C : Maintien pendant au moins 5 heures à une température comprise entre 500 °C et
700 °C (température proportionnelle au taux d’écrouissage);
C D : Refroidissement lent.
 Figure 1: Cycle thermiqie du recuit de recristallisation.

2- Recuit de Globulisation :
Ce recuit est également appelé recuit de sphéroïdisation ou de coalescence.
But du traitement :
Ce recuit consiste, après chauffage à une température légèrement inférieure à Ac1, à
maintenir l’acier { cette température pendant un temps plus ou moins long, puis { le
refroidir lentement, de façon qu’il soit dans un état aussi doux que possible et exempt de
contraintes. Il s’agit également d’un recuit permettant de faire évoluer la forme
géométrique des carbures, telles que les lamelles de cémentite, vers la forme
sphérique stable. Il sert également à améliorer la capacité de déformation à
froidainsi qu’il confèrel’usinabilité optimaledu matériau traité.
Champ d’application :
→Aciers à haute teneur en carbone;
→Acier hypereutectoïde; Aciers alliés.
Cycle thermique :
A B : Chauffage;
B C : Maintien pendant de 2 à 3 heures à une température comprise entre 700 °C et
730 °C, oscillant autour de Ac1;
C D : Refroidissement très lent dans le four(10°C/h).
L'adoucissement maximum est donné par une structure formée de composés
globulaires (cémentite ou carbures) de forme sphérique dans une matrice
ferritique.
La dureté d'un acier eutectoïde à perlite lamellaire est HB 228 et celle d'une perlite
globulaire HB 163, la charge de rupture est respectivement 82 et 63 Kgf/mm² et
l'allongement 15 à 20 %.

Figure 2: Cycle thermiqie du recuit de globulisation.

3- Recuit d'homogénéisation:
But du traitement :
Le recuit d’homogénéisation s’applique aux aciers bruts de fonderie pour lesquels
le refroidissement a entraîné une mauvaise répartition des constituants (hétérogénéité).
Des phénomènes de ségrégation mineure ont lieu, les éléments alliés et le carbone sont
répartis de manière hétérogène à l'échelle du grain austénitique. Il est pratiqué en
particulier avant laminage ou forgeage.Il a pour but de réduire cette hétérogénéité. En
fait, ce traitement vise à la fois une composition chimique homogène et adoucissement
du matériel, par chauffe et retenue prolongée à température élevée.
Cycle thermique :
A B : Chauffage;
B C : Maintien pendant plusieurs heures à une température élevée, soit de 1000 °C à
1200 °C = domaine austénitique;
C D : Refroidissement { l’aire.
Résultat : ce recuit atténuer beaucoup l’hétérogénéité mais fait apparaître un
grossissementdes grains provoqué par le maintien prolongé à haute température dans
le domaine austénitique. Ce phénomène connu sous le nom de surchauffe est très
marqué dans le cas de l’acier eutectoide. Il entraîne une augmentation de la fragilité de
l’acier ; il est atténué par l’incorporation d’éléments d’addition : Cr, Mo, W, Ti ou par un
second recuit de normalisation provoquant l’affinement de la structure.
 Figure 3: Cycle thermiqie du recuit de d’homogénéisation.

4- Recuit de Normalisation ou traitement d’affinage structural :

But du traitement :
Ce traitement, dit aussi de régénération.
Les pièces ayant subi un traitement d'homogénéisation par diffusion, les moulages
d'acier, les zones voisines des joints soudés, les pièces forgées ou laminées à haute
température, le cœur des pièces cémentées, etc..., ont souvent des structures
surchauffées.
Le séjour de ces pièces à température élevée provoque le grossissement des grains qui
rend le métal fragile. Pour faire disparaître cette fragilité, le recuit de régénération
comprend:
Cycle thermique :
A B : Chauffage rapide avec fragmentation des grains;
B C : Maintien { une température ≥ Ac3, le temps nécessaire pour permettre une
uniformisation de la température (durée variant selon les dimensions de la pièce), entre
750 °C à 950 °C;
C D : Refroidissement lent { l’air libre.

Figure 4: Cycle thermiqie de recuit de normalisation.

Ce traitement s'emploie largement en remplacement de la trempe et du revenu pour
améliorer les propriétés des pièces moulées en acier.
La caractérisation deLa grosseur de grain est donc un élément important pour la
connaissance des propriétés de l'acier, et les aciéristes cherchent de plus en plus à
produire un grain de dimension bien définie. Ceci permet aux utilisateurs d'avoir des
aciers ayant un comportement identique lors de leurs transformations ou utilisations.
La grosseur du grain est caractérisée par le nombre de grains par unité de surface.
Elle se détermine soit par comptage direct sur l'image micrographique compte tenu du
grandissement, soit par comparaison avec une série d'images types.L’American Society
for Testing and Materials a établi une échelle de grosseur de grains.
Tableau 1 – L’échelle de classification des grains :
Numéro Échelle ASTM
1 64 grains par millimètre carré
2 128 grains par mm2
3 256 grains par mm2
 4 512 grains par mm2
5 1 024 grains par mm2
6 2 048 grains par mm2
7 4 096 grains par mm2
8 8 192 grains par mm2

Figure 5 : acier au carbone hypo moulé brut de solidification

Structure de widmanstaeten.

La ferrite aciculaire de la structurewidmanstaeten est anisotrope. Ce qui nuit à la

ductilité (A, Z) et la ténacité (K).
Le recuit de normalisation va détruire cet état et aboutir à une structure ferrito-
perlitiqueisotrope dite granulaire, présentant les meilleures caractéristiques (A, Z) et
(K).

Figure 6 : acier au carbone hypo moulé brut de solidification

Après recuit de normalisation
Exemple 1 :
L’indice de grosseur du grain G est donné, selon la norme AFNOR par la relation m = 8 x 2G
Dans laquelle m est le nombre de grains que comporte chaque mm2 carré de section de la pièce,
au réel.
a – avant recuit, un acier a pour indice G = 5. Calcule m.
b- après recuit de normalisation cet acier comporte 2048 grains /mm2 de surface de pièce.
Calculer G. le recuit a-t-il affiné ou non le grain ?

5- Le recuit d’adoucissement :

But du traitement :
Le recuit d’adoucissement s’effectue sur les pièces trempées dans le but de faire
disparaître les effets de la trempe. Il permet par la suite un usinage plus facile. Une
méthode particulière d’adoucissement consiste { utiliser un cycle thermique permettant
de « sphéroïdiser » ou « globulariser » la perlite, en chauffant l’acier et en le laissant
refroidir tout juste au-dessous et autour duquel on fait intervenir de faibles variations
de température pour faciliter la formation de petites sphérules de carbure de fer, dans
une matrice perlitique.
Champ d’application :
Aciers au carbone; Aciers alliés.
Cycle thermique :
A B : Chauffage;
B C : Maintien { une température ≥ Ac3, pendant une courte durée (minimum 15
minutes pour les petites pièces);
C D : Refroidissement très lent ({ l’air, au four ou dans une matière isolante : cendres,
sable, chaux).
 Figure 7: Cycle thermiqie du recuit d'adoucissement.

6- RECUIT COMPLET:
But du traitement :
Le recuit complet est un traitement qui annule tous les traitements précédents. Bien
que semblable au recuit de normalisation, le refroidissement se fait toutefois de manière
contrôlée au four car selon la nuance d’acier traitée et l’épaisseur, il se peut que le
refroidissement { l’air calme suffise { tremper la pièce ou { donner une structure qui
rend l’acier non apte { l’usinage. Les températures et les temps de traitement sont
sensiblement les mêmes que pour le recuit de normalisation avec un maintien d’une
minute par millimètre d’épaisseur de la pièce. Ce recuit permet de détruire
partiellement ou totalement l’effet d’écrouissage que le métal a subi préalablement.
Champ d’application :
Aciers à haute teneur en carbone;
Acier hypereutectoïde; pièces forgées.
Cycle thermique :
A B : Chauffage;
B C : Le cycle thermique est semblable à celui du recuit de régénération sauf que la
température de chauffage est un peu plus élevée;
C D : Refroidissement très lent dans le four.

Figure 7: Cycle thermiqie d'un recuit complet.

7- Recuit de Détente(ou de RELAXATION) :

But du traitement :
Ce traitement est utilisé pour éliminer les tensions des pièces soudées et refroidies
rapidement ou des produits fabriqués à froid. Le recuit est obtenu en traitant
thermiquement la pièce à une température donnée pendant un certain laps de temps,
puis en la refroidissant lentement jusqu’{ revenir au seuil de température ambiante. Les
paramètres temps et température dépendent de la nature de l’alliage.
Il est également très utile pour détendre les contraintes emmagasinées pendant la mise
en service de l’outil. Le recuit de détente est toujours effectué { une température
inférieure à la température de transformation.
Champ d’application :
Aciers;
Fontes moulées.
Cycle thermique :
A B : Chauffage;
B C : Maintien de 5 à 10 heures à une température comprise entre 500 °C et 650 °C;
C D : Refroidissement très lent dans le four (éviter le refroidissement { l’air).

Figure 9: Cycle thermiqie de recuit de détente.

Figure10 : différentes cycles de traitements.
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Chapitre 13:

Durcissement Structural
Ou
Durcissement par Précipitation.
Principe : formation des précipités qui vont gêner le mouvement des dislocations.

Méthode : série de chauffage et refroidissement contrôlés (traitements thermiques)

→ Répartition optimale des précipités (particule de 2eme phase dans la matrice)

→ Amélioration des propriétés mécaniques (Rm et Re)

La résistance et la dureté de certains alliages métalliques peuvent être améliorées

par une série de traitements thermiques qui provoquent la formation de très
finesparticules d’une deuxième phase, réparties uniformément dans la matrice
initiale.
Cette série de traitements constitue un processus nommé durcissement structural,
et les fines particules qui en résultent sont appelées précipités.
En autre, la résistance des alliages qui ont subi un durcissement structural
s’améliore avec le temps, par un phénomène qu’on appelle durcissement par
vieillissement.
Voici quelques alliages dont la dureté peut être accrue par durcissement structural :
aluminium – cuivre, cuivre – béryllium, cuivre – étain et magnésium – aluminium,
ainsi que certains alliages ferreux.

1- Traitements Thermiques :
Le durcissement structural résulte de la précipitation d’une nouvelle
phase.C’est pourquoi nous nous servirons d’un diagramme d’équilibre pour l’expliquer.
 Etudions les différentes étapes du traitement de durcissement structural, en
prenant l’exemple d’un alliage d’aluminium contenant 4% de cuivre.
D’après le diagramme d’équilibre, cet alliage contient { la température ambiante les
deux phases d’équilibres :
- soit la phase α contenant 0,1% de cuivre qui est une solution solide de substitution; le
cuivre est dissout dans l’aluminium.
- et la phase θ qui est le composé intermétallique AL2Cu contenant 53% de cuivre.

Figure1 : Diagramme d’équilibre des alliages Aluminium - cuivre

NB :
• Selon le diagramme d’équilibre, la phase θ a une température de fusion légèrement
inférieure à 600 °C et ce point correspond à une concentration massique en Cu égale à 56
%m ou à une concentration atomique en Cu égale à 33,3 %at; elle contient donc 66,6
%at d’Al. La formule chimique de la phase θ est donc AL2Cu.
Cette phase θ n’est pas parfaitement stœchiométrique et sa concentration en Cu peut
légèrement varier de part et d’autre de cette composition idéale.
• en outre, pour qu’un alliage se prête à un durcissement structurel, il faut que
deuxdonnées essentielles soient représentées :
1- la solubilité maximale ( { l’équilibre) du composant B dans le composant A, qui doit
être de l’ordre de quelques pour cent ;
2- la limite de solubilité de B dans A, qui doit diminuer rapidement à mesure que la
température baisse.

1-1 Mise en Solution :

Porté et maintenu suffisamment long temps à une température 550°C, cet alliage est
maintenant constitué d’une seule phase α, c'est-à-dire de l’aluminium qui { cette
température peut dissoudre complètement les 4% de cuivre en solution solide.

1-2 Refroidissement rapide :

Si cette solution solide d’équilibre est brusquement refroidie par immersion dans
l’eau jusqu'{ la température ambiante grâce { une trempe, l’alliage est hors d’équilibre
et les phases α et AL2Cu ne peuvent se former, car la réorganisation par diffusion des
atomes de cuivre pour former les précipités d’équilibre AL2Cu prendrait des
dizainesd’années. Après la trempe, on est alors en présence d’une solution solide α
sursaturé en cuivre.
 Si { partir d’une telle solution sursaturé que l’on procède { l’étape subséquente du
traitement thermique appelé : étape de vieillissement de l’alliage.

1-3 vieillissement :
La dernière étape du traitement de durcissement structural consiste à faire
vieillirl’alliage brut de trempe à une température relativement basse, généralement
entre 100 et 300°C, pour lui imposer un retour progressif partiel vers l’état
d’équilibre.
Il provoque l’expulsion du cuivre en excès dans la solution solide α selon plusieurs
étapes dépendant de la température de revenu.
Suivons l’évolution des propriétés mécaniques de l’alliage au cours d’un tel
vieillissement :
- au début devieillissement, l’alliage qui est une solution d’aluminium sursaturé en
cuivre { une limite d’élasticité et une ductilité initiale.
Quand la durée augmente, les atomes de cuivre dispersé aléatoirement dans la
matrice commencent à se regrouper pour former de très petits amas (diamètre =
5nm) appelés : des amas de Guinier – Preston.
 Très nombreux par unité de volume, ces atomes vont gêner le mouvement des
dislocations, donc Re commence à croître alors que A% diminue.
- Avec le temps, les atomes de cuivre migrent par diffusion, et les amas deGuinier–
Preston se transforment progressivement en précipités cohérents θ", qui n’ont toujours
pas la composition chimique de la phase θ d’équilibre.
Ceci entraîne une augmentation de Re et diminution de A%.

- Arrive un temps optimal où les atomes de cuivre ont formé des précipités semi
cohérents θ' dont la taille et l’équidistance sont –elles que le durcissement par
précipitation est maximale dans l’alliage (diamètre = 10nm, distance entre précipités =
20nm). Donc Re atteint une valeur maximale, et A% est minimale.
- Si le traitement de vieillissement est poursuivi trop longtemps, les précipités de
la phase θ d’équilibre commencent { apparaître, toute fois leurs tailles est élevée
et la distance entre eux très grande. Ils ont un effet de durcissement moindre, par
conséquent Re diminue alors que A% s’améliore légèrement.
- Si la température de vieillissement choisi est plus élevée, ces différentes étapes se
produisent plus rapidement car le phénomène de diffusion est accéléré.
 Le degré de durcissement par précipitation dépend de la cohérence des précipités,
de leur taille et de leur distribution (distance moyenne entre précipités et nombre de
précipités par unité de volume.
Etapes d’unTraitement Thermique
2- Alliages susceptibles de durcissement :

a- Conditions requises : elles sont au nombre de deux :

- l’élément de base et l’élément d’addition doivent former un diagramme d’équilibre du
type de celui de la figure1 ; il doit présenter une solution solide dont la solubilité
augmente avec la température ;
- après la trempe, une ou plusieurs phases doivent pouvoir précipiter tout en conservant
des analogies d’orientation cristalline avec le réseau de l’élément de base
b- Alliages utilisés :
Les principaux alliages subissant un durcissement structural figurent dans le tableau
ci-dessous :
ALLIAGES PHASE D’équilibre
Aluminium - Cuivre
A - U4G AL2Cu
Aluminium - Cuivre-
Magnésium
A - U2GN AL2CuMg
A - U4SG AL2Cu + AL2CuMg
A - U5GT AL2Cu + AL2CuMg

Aluminium - Magnésium-
Silicium
A - GS Mg2Si
A – SG

Aluminium -Zinc-
Magnésium
A – Z5G
A – Z3G2 MgZn2
A - Z4GU
A – Z8GU
Cuivre - Béryllium Cu - Be