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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas

Dissertao de Mestrado

Anlise da Influncia do Ciclo de Recozimento de Esferoidizao nas Propriedades Mecnicas do Ao SAE 1050

Autor: Edson Jos Fagundes Orientador: Prof. Ronaldo Barbosa

Setembro de 2006

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas

Edson Jos Fagundes

Anlise da Influncia do Ciclo de Recozimento de Esferoidizao nas Propriedades Mecnicas do Ao SAE 1050

Dissertao de mestrado apresentada ao Curso de ps-graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas da Universidade Federal de Minas Gerais rea de Concentrao: Metalurgia Fsica Orientador: Prof. Ronaldo Barbosa

Belo Horizonte Escola de Engenharia da UFMG


2006

A Deus, por tudo que me foi oferecido. A Taynara e Ana Clara pelo amor e compreenso. Ao meu pai Jos Fagundes pelos ensinamentos e bons exemplos. A minha famlia pelo apoio e amizade. Aos amigos que acreditaram em mim.

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AGRADECIMENTOS
Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais, o apoio na realizao deste projeto de pesquisa. s Usinas Siderrgicas de Minas Gerais (USIMINAS), a oportunidade da realizao deste projeto, e especialmente a Marcelo Dantas Cypreste, Gileno Antnio de Oliveira, Helton da Silveira Carvalho, Rodrigo Rocha de Meira, Rogrio Carlos Oliveira Fernandes, Elias Pereira da Silva, Luiz Carlos Ferreira de Andrade, Marcus Antnio Bueno Borges, Marcelo Damas Sameshima, Knia Atilane Fraga de Castro, Maurcio Felisberto, Cludio de Oliveira Meyer, Francis Barrado, Joo Francisco Batista Pereira, Tlio Magno Fuzessy de Melo, Jos Geraldo, Jos Janurio Zacarias, Adalto Verneck Costa pelos ensinamentos, o apoio e a colaborao.

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RESUMO
Os efeitos de diferentes ciclos de recozimento de esferoidizao nas propriedades mecnicas do ao SAE 1050 foram avaliados. Amostras do material laminadas a frio industrialmente foram submetidas a tratamentos trmicos em escala de laboratrio, variando-se a temperatura e o tempo de tratamento. Os resultados mostraram que tanto o tempo quanto a temperatura de processamento exerceram influncia sobre as propriedades mecnicas do ao. A microestrutura do material mostrou-se isenta de constituinte lamelar, sendo tpico deste material aps recozimento. A partir dos resultados obtidos em laboratrio, foram propostas novas condies para o processamento industrial deste ao.

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ABSTRACT
The effects of different spheroidizing annealing cycles on the mechanical properties of a SAE 1050 steel were avaluated. Samples of this material, as cold rolled, were submitted to heat treatment in laboratory scale, varying temperature and treatment time. The results showed that both time and processing temperature exerted influence on the steel mechanical properties. The microstructure of the material revealed exempt of lamelar constituents structure wich is typical of this material before annealing process. Based upon the laboratory results obtained here, new conditions were proposed for the industrial processing of the steel.

SUMARIO
1. INTRODUO ......................................................................................................... 1 2. OBJETIVO................................................................................................................. 2 3. REVISO BIBLIOGRFICA................................................................................... 3 3.1 O AO DA QUALIDADE SAE 1050 DA USIMINAS ..................................................... 3 3.2 PROCESSO INDUSTRIAL DE LAMINAO DO AO...................................................... 5 3.2.1 Laminao a Quente.......................................................................................... 5 3.2.2 Laminao a Frio............................................................................................... 6 3.2.3 Tratamento Trmico de Recozimento............................................................... 7 3.3 PROCESSO DE ESFEROIDIZAO DA ESTRUTURA PERLTICA..................................... 9 3.3.1 Recozimento de Esferoidizao ........................................................................ 9 3.3.2 Ciclos Trmicos de Esferoidizao................................................................. 11 3.3.3 Etapas de Esferoidizao da Cementita da Perlita .......................................... 13 3.3.4 Mecanismo do Fenmeno de Esferoidizao.................................................. 17 3.3.5 Equaes para o Processo de Esferoidizao.................................................. 19 3.4 INFLUNCIA DOS PARMETROS DE PROCESSO NA ESFEROIDIZAO ...................... 21 3.4.1 Influncia do Encruamento Anterior............................................................... 21 3.4.2 Influncia do Ciclo de Recozimento ............................................................... 22 3.4.3 Influncia da Composio Qumica e da Estrutura Prvia.............................. 24 3.5 EFEITOS DA ESFEROIDIZAO NAS PROPRIEDADES MECNICAS DOS AOS ........... 26 4. MATERIAIS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL......................................... 29 4.1 CONDIES INICIAIS ............................................................................................... 30 4.2 SIMULAO DOS CICLOS TRMICOS EM LABORATRIO ......................................... 31 4.3 CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL ................................................................. 32 4.4 CARACTERIZAO MECNICA ............................................................................... 33 4.5 ALTERAO DO CICLO TRMICO INDUSTRIAL........................................................ 33 5. RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................................. 34 5.1 ANLISE MICROESTRUTURAL................................................................................. 34 5.2 COMPORTAMENTO MECNICO ............................................................................... 40 5.3 INFLUNCIA DO CICLO TRMICO SOBRE AS PROPRIEDADES DO AO SAE 1050 ESFEROIDIZADO ............................................................................................................ 42 5.4 RESULTADOS DO CICLO INDUSTRIAL PROPOSTO .................................................... 44 6. CONSIDERAO FINAL...................................................................................... 46 6.1 CONCLUSO ........................................................................................................... 46

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6.2 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS................................................................ 46 7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS..................................................................... 47 8. BIBLIOGRAFIAS ................................................................................................... 49

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LISTA DE FIGURAS
Figura 3-1 Efeito da esferoidizao parcial sobre o tempo de vida da ferramenta, na usinagem de um ao 0,6% de carbono.(3) .................................................. 10 Figura 3-2 Detalhe do diagrama de fases ferro-carbono evidenciando a faixa de temperatura utilizada para o recozimento de esferoidizao.(4) ................. 11 Figura 3-3 Ciclos trmicos utilizados para o processo de recozimento de esferoidizao.(5) ........................................................................................ 12 Figura 3-4 Representao de uma lamela de cementita no incio do processo esferoidizao.(4) ........................................................................................ 14 Figura 3-5 Variao aproximada com a temperatura do tempo necessrio para obter um determinado grau de esferoidizao.(4) ................................................ 15 Figura 3-6 Efeito do raio de curvatura de uma partcula sobre a esferoidizao.(6)..... 18 Figura 3-7 Influncia do cromo na esferoidizao do ao carbono(12). ....................... 25 Figura 4-1 Procedimento experimental aplicado para avaliao das propriedades mecnicas frente s variaes dos ciclos trmicos. ................................... 30 Figura 4-2 Ciclos trmicos aplicados s amostras. ...................................................... 32 Figura 5-1 Micrografia da amostra recozida a temperatura de 710C por 4h, obtida por MEV com aumento de 4000 vezes. ........................................................... 34 Figura 5-2 Micrografia da amostra recozida a temperatura de 710C por 10h, obtida por MEV com aumento de 4000 vezes...................................................... 35 Figura 5-3 Micrografia da amostra recozida a temperatura de 710C por 19h, obtida por MEV com aumento de 4000 vezes...................................................... 35 Figura 5-4 Micrografia da amostra recozida a temperatura de 710C por 27h, obtida por MEV com aumento de 4000 vezes...................................................... 36 Figura 5-5 Micrografia da amostra recozida a temperatura de 710C por 35h, obtida por MEV com aumento de 4000 vezes...................................................... 36 Figura 5-6 Micrografia da amostra recozida por um tempo de 19h a temperatura de 650C, obtida por MEV com aumento de 4000 vezes. ............................. 37 Figura 5-7 Micrografia da amostra recozida por um tempo de 19h a temperatura de 670C, obtida por MEV com aumento de 4000 vezes. ............................. 37

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Figura 5-8 Micrografia da amostra recozida por um tempo de 19h a temperatura de 690C, obtida por MEV com aumento de 4000 vezes. ............................. 38 Figura 5-9 Micrografia da amostra recozida por um tempo de 19h a temperatura de 710C, obtida por MEV com aumento de 4000 vezes. ............................. 38 Figura 5-10 Propriedades mecnicas em funo do tamanho de gro ferrtico........... 40 Figura 5-11 Variao do limite de escoamento e alongamento com a densidade de partculas na matriz.................................................................................... 41 Figura 5-12 Variao dos limites de escoamento e resistncia com o ciclo trmico.. 42 Figura 5-13 Variao da dureza e do alongamento com o ciclo trmico..................... 43 Figura 5-14 Propriedades Mecnicas obtidas aps o processamento industrial do ao SAE 1050................................................................................................... 45

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LISTA DE TABELAS
Tabela 3-I Evoluo microestrutural na esferoidizao dos aos.(5) ............................ 16 Tabela 3-II Evoluo da frao esferoidizada em funo do tempo de tratamento para o ao SAE 10100(12)................................................................................... 23 Tabela 3-III Evoluo da frao esferoidizada em funo da temperatura para diferentes deformaes(3)........................................................................... 24 Tabela 4-I Composio Qumica do Ao SAE 1050. .................................................. 30 Tabela 4-II Ciclos trmicos aplicados e codificao utilizada para identificao das amostras. .................................................................................................... 31 Tabela 5-I Variao do tamanho de gro e do nmero de carbonetos com o tempo e a temperatura de processamento................................................................... 39

LISTA DE NOTAES
AC1 TE1 TE2 TE3 CCC CFC ABNT MEV A1 A3 Acm TTT temperatura de transformao da austenita no resfriamento termopar do forno termopar de controle termopar de espira externa sistema cbico de corpo centrado sistema cbico de faces centradas associao brasileira de normas tcnicas microscpio eletrnico de varredura temperatura de transformao da ferrita e da cementita no aquecimento temperatura de transformao da ferrita no aquecimento temperatura de transformao da cementita no aquecimento curva temperatura/tempo/transformao

1. INTRODUO
A possibilidade de alterar a microestrutura de um material permite ao engenheiro definir a combinao das propriedades mais adequadas de um material em relao a uma determinada aplicao. A quantidade relativa das fases estar relacionada com a composio qumica de cada liga. O tamanho e a morfologia dependem basicamente do histrico termomecnico de cada material. Nos aos carbono, a sua estrutura de equilbrio contm duas fases/constituintes bsicas de ferrita e carbonetos com diversas morfologias, tais como: ferrita-perlita e ferritaesferoidita, com cada uma dessas morfologias apresentando propriedades caractersticas e qualitativamente bem conhecidas. O conhecimento prvio de tais propriedades muito importante para se determinar qual o processamento termomecnico (ciclos de tratamento trmico e/ou deformao plstica a frio) que permita a melhor utilizao de uma liga disponvel para um determinado trabalho. Uma dessas estruturas desejada no ao carbono a estrutura ferrtica com partculas de carbonetos em forma de esferas, normalmente chamada de estrutura esferoidizada. Essa estrutura ir conferir aos aos mdio e alto carbono boa ductilidade, aliada a uma alta usinabilidade. O processo de esferoidizao durante o recozimento em caixa, a partir de uma estrutura laminada a frio, pode estar relacionado aos parmetros operacionais do processo de recozimento (temperatura e tempo) aos quais a liga ser submetida. Este estudo compreender o levantamento bibliogrfico e a avaliao de alguns parmetros operacionais de recozimento no processo de esferoidizao de um ao mdio carbono (SAE 1050) produzido pela Usiminas.

2. OBJETIVO
Avaliar os efeitos nas propriedades mecnicas do ao SAE 1050 decorrentes da variao do tempo e da temperatura de recozimento de esferoidizao. Propor novas condies industriais de recozimento afim de se obter propriedades mecnicas dentro da faixa especificada.

3. REVISO BIBLIOGRFICA 3.1 O Ao da Qualidade SAE 1050 da Usiminas


O ao SAE 1050 produzido na Usiminas laminado a quente. O produto laminado a quente comercializado em forma de bobinas, sendo os principais clientes consumidores as empresas relaminadoras que, posteriormente, processam este material a frio, aplicando redues de espessura da ordem de 65%. Como o produto laminado a frio alcana excelentes preos de comercializao, tanto no mercado interno quanto no externo, a Usiminas, visando agregar valor ao seu produto comercializado, decidiu produzir este ao tambm como produto laminado a frio. Para tal, constantes ajustes de processo tm sido feito no sentido de melhorar a qualidade do produto. Recentemente foi aceita uma consulta para verificar a possibilidade de se produzir este ao com adio de cromo, com a finalidade de se melhorar a aplicao do produto no cliente, qual seja, a fabricao de elos de corrente para motocicletas. Nessa aplicao o material deve apresentar uma microestrutura com partculas de carboneto, aproximadamente esfricas e homogeneamente distribudas na matriz ferrtica. Aps a modificao da composio qumica os produtos comearam a apresentar dureza e resistncia mecnica acima do especificado. Os limites de escoamento e resistncia aumentaram e o alongamento diminuiu em relao ao projeto do SAE 1050 padro (sem cromo). Por exemplo, para uma faixa de limite de resistncia de 300 a 600MPa exigida para este produto, passou-se a obter valores em mdia de 627MPa. Em muitos casos, para se conseguir os valores dessas propriedades dentro da faixa especificada, utiliza-se o recurso do segundo recozimento. Porm essa prtica gera um aumento do custo de produo deste material, alm de muitos transtornos nas linhas de produo, em especial na linha de limpeza eletroltica que tem limitao em relao espessura e dureza do material processado. Os grupos de aos da qualidade SAE 1050 produzidos pela Usiminas apresentam uma estrutura laminada a quente formada predominantemente por perlita. Este constituinte,

devido s suas caractersticas morfolgicas, apresenta algumas inconvenincias sua aplicao. Para ajuste da estrutura, de forma que o ao atenda sua aplicao, alguns tratamentos trmicos de ajuste morfolgico so necessrios. Para tal, feito o tratamento de esferoidizao do carboneto de ferro, de forma a melhorar o desempenho do produto. Com relao ao processamento deste produto na laminao a frio, algumas dificuldades esto sendo encontradas tais como as descritas abaixo. Solda de decapagem: o maior problema diagnosticado no processamento desta qualidade refere-se solda das bobinas laminadas a quente, uma vez que a alta dureza, aliada ao excesso de espessura nas pontas das bobinas a quente, no permitem a concluso do passe de raspagem sem que antes do final os raspadores tenham perdido o corte, podendo assim causar ruptura do material dentro dos tanques. Para se conseguir uma boa soldagem deste material necessrio realizar um tratamento trmico nas pontas das bobinas, de forma a permitir sua unio. No entanto, o processo fica limitado a apenas uma das trs linhas de decapagem da Usiminas que apresenta a possibilidade de realizao deste tratamento trmico. Baixa potncia do laminador de Tiras a Frio: a necessidade de se aumentar a reduo no laminador de tiras a frio, aumentando assim a energia armazenada no interior do material, que contribuiria para melhorar o tratamento de esferoidizao, fica limitada capacidade do laminador de tiras a frio 1 da Usiminas. Verificam-se, para redues de espessura acima de 40%, constantes desarmes do laminador por falta de potncia do equipamento para processar este tipo de material. Necessidade de ajuste do ciclo de recozimento: para se obter as propriedades e estruturas especificadas para o material, partindo de uma estrutura bruta de laminao, os ciclos de recozimento (tempo e temperatura) devem ser otimizados, de forma a trazer melhor custo benefcio para a empresa. Pelo ciclo atual de processo para este ao, as bobinas tm apresentado heterogeneidade de propriedades mecnicas ao longo de seu dimetro, sendo que os valores de limite de

resistncia e dureza deste material tem extrapolado a faixa de controle para este produto.

3.2 Processo Industrial de Laminao do Ao 3.2.1 Laminao a Quente


Esse processo tem como matria-prima as placas de ao provenientes da aciaria e como produto final as bobinas de ao laminadas a quente. As placas podem vir da operao de lingotamento contnuo. A laminao a quente consiste nas seguintes etapas: 1 Reaquecimento de placas: as placas passam por esse processo para atingir a temperatura ideal de laminao. medida que uma placa entra em uma extremidade do forno, outra sai na extremidade oposta, j na temperatura ideal para ser conformada. 2 Descarepao: durante o processo de reaquecimento das placas formada uma carepa primria espessa e quebradia, que precisa ser retirada. Atravs de jatos de gua aplicados na superfcie da placa, elimina-se a carepa primria. 3 Laminao de desbaste: realizada normalmente em laminadores reversveis de uma cadeira, tem a funo de conferir placa as dimenses ideais para suprir o trem acabador. Esse equipamento ainda pode dispor de cilindros verticais para o acerto da largura da placa. Durante o processamento, jatos de gua a alta presso so lanados na superfcie da chapa para retirar a carepa secundria, formada nesta etapa. 4 Laminao no trem acabador: laminao contnua, em laminador geralmente com seis cadeiras, que tm a funo de laminar os esboos provenientes do laminador de desbaste, a partir de uma espessura fixa na entrada da primeira cadeira at ser atingida a espessura prevista do produto. 5 Resfriamento controlado: aps a ltima cadeira do laminador a quente e antes do bobinamento, a tira de ao recebe cortinas de gua afim de atingir a temperatura

estipulada para o bobinamento. Essa temperatura varia de acordo com a qualidade do ao e com as propriedades mecnicas exigidas da tira; assim, o nmero de cortinas abertas tambm varia. 6 Bobinamento a quente: aps a laminao, a placa se transforma em uma tira de grande comprimento, impossvel de manusear, por isso deve ser bobinada.

3.2.2 Laminao a Frio


A laminao a frio um processo de produo constitudo de cinco etapas: decapagem, laminao, recozimento, encruamento e rebobinamento. Opcionalmente, pode-se ter uma sexta etapa, que o processo de recobrimento da superfcie da tira. O processo de laminao a frio torna-se necessrio quando so exigidas, no produto final, espessuras menores que 1mm e com excelente uniformidade, elevada qualidade superficial, algumas propriedades metalrgicas particulares ou ento uma combinao dessas caractersticas. Dentre as cinco etapas, ser detalhado apenas o processo de recozimento, que a etapa do processo na qual este estudo proposto ser realizado. 1 Decapagem: o material passa por este processo para que seja retirada a camada de xido formada na sua superfcie devido ao resfriamento com gua na laminao a quente. A retirada desse xido se faz necessria devido sua nocividade aos processos subsequentes. 2 Laminao a frio: Consiste em um processo contnuo no laminador a frio de cinco cadeiras, cuja funo principal reduzir a espessura conforme a necessidade do cliente. 3 Encruamento: Este processo consiste em aplicar um pequeno alongamento ao material, no intuito de eliminar o patamar definido de escoamento, o que pode trazer conseqncias nocivas sua aplicao. 4 Rebobinamento: Aps os processos acima descritos, faz-se necessrio inspecionar o material de forma a garantir que ele atenda s normas para ele especificada. Esta inspeo realizada nas linhas de rebobinamento

3.2.3 Tratamento Trmico de Recozimento


O processo de recozimento uma das etapas na fabricao de chapas de ao laminadas a frio e consiste em um tratamento trmico que contribui para a obteno das propriedades requeridas em suas aplicaes. Basicamente este tratamento consiste das etapas de recuperao, recristalizao (nucleao e recristalizao primria) e crescimento de gro. Quando metais laminados a frio so tratados termicamente, dois processos, recuperao e recristalizao, competem pela energia armazenada no trabalho a frio. A recristalizao definida como a re-orientao de cristais em um corpo slido pela migrao de contornos de alto ngulo. A recuperao um termo geral aplicado a todas as outras mudanas que reduzem a energia armazenada de deformao. Conforme LESLIE (1), no ferro esta energia armazenada usualmente na faixa de 20 a 40 J/mol, ou cerca de 2 a 4% da energia do trabalho a frio. Durante a recuperao, apenas as imperfeies de maior mobilidade participam do processo de reconduo parcial do metal a uma estrutura menos distorcida. As lacunas e tomos intersticiais existentes nas faixas de escorregamento so eliminadas, bem como deslocaes de sinais contrrios. O maior efeito destas pequenas modificaes estruturais o de diminuir as tenses internas produzidas pela deformao, sendo mais pronunciado para temperaturas mais altas e tempos mais longos. Como as propriedades mecnicas do metal se alteram muito pouco durante esta etapa, a principal aplicao prtica de um aquecimento na faixa de temperatura em que ocorre recuperao a de alvio de tenses de metais e ligas encruados, para minimizar a distoro produzida por tenses residuais. Durante o recozimento isotrmico, a recuperao inicialmente muito rpida e to mais quanto a temperatura de recozimento aumentada. Com o tempo, a velocidade com que ocorre o processo de recuperao decresce, isto , o processo se inicia rapidamente e vai tornando-se cada vez mais lento, conforme vai sendo consumida a fora motriz da reao.

A recuperao, que ocorre ainda a baixas temperaturas (at cerca de 350C), engloba vrios processos termicamente ativados que reduzem a energia armazenada no metal durante a deformao a frio, pela reduo do nmero e pelo rearranjo de defeitos cristalinos. A recuperao no envolve a migrao de contornos de alto ngulo, portanto o cristal deformado retm sua identidade cristalogrfica, ou seja, sua textura, embora a densidade e a distribuio de defeitos sejam alteradas. Na recristalizao, quando o metal aquecido a uma temperatura acima do limite superior da faixa em que ocorre recuperao, formam-se novos gros, com mesma composio e estrutura cristalina que os gros originais, porm aproximadamente equiaxiais (e no alongados, como eram os gros do metal encruado). Os novos gros s vezes se formam a partir dos contornos dos sub-gros. O processo ocorre pela formao de novos gros, de pequenas dimenses e isentos dos defeitos criados durante a deformao. A recristalizao implica no reagrupamento de tomos, por difuso, atravs dos contornos dos gros deformados, de tal modo que os tomos passam a ocupar novas posies, segundo uma orientao diferente, no novo gro. A recristalizao prossegue por uma combinao dos fenmenos de nucleao de novos gros e de crescimento destes ncleos no sentido de absorver todo o material encruado. A uma dada temperatura, o tamanho dos novos gros cresce linearmente com o tempo, at que os gros comecem a se tocar, quando ento a velocidade de crescimento cai. Alm da temperatura e do tempo, vrios outros fatores exercem influncia sobre o processo de recristalizao, merecendo destaque o grau de encruamento, a presena de impurezas ou elementos de liga no metal e o tamanho de gro original. Aps o trmino da recristalizao, se o metal for mantido a temperaturas elevadas, alteraes na sua microestrutura continuaro a ocorrer. Haver uma lenta migrao dos contornos de alguns gros, produzindo crescimento uniforme destes gros, s custas do desaparecimento gradual de gros menores. Este fenmeno, conhecido como crescimento de gro, ocorre aps a recristalizao completa do metal. Os contornos de gro possuem uma elevada energia livre de superfcie. Com o crescimento de gro haver diminuio da rea total de contornos de gro no metal, da resultando um

decrscimo de energia livre do sistema. Esta diminuio de energia livre exatamente a fora motriz do crescimento espontneo de gro a temperaturas elevadas. Em certos casos, pode ocorrer no metal um crescimento anormal de alguns gros, se aquecido a temperaturas mais altas. O fenmeno, denominado de recristalizao secundria, ocorre de modo semelhante quele em que ocorreu o crescimento normal de gro. O mecanismo o da rpida migrao dos contornos de alguns gros, resultando que vrios dos gros primrios desaparecem, criando-se gros secundrios excepcionalmente grandes. Os fatores que inibem o crescimento normal de gro aps recristalizao primria, tais como incluses e superfcies livres, no exercem restrio ao crescimento de gro na recristalizao secundria. Aqui, como na recristalizao primria, os ncleos crescem at que o metal esteja completamente recristalizado.

3.3 Processo de Esferoidizao da Estrutura Perltica 3.3.1 Recozimento de esferoidizao


A esferoidizao um processo de ajuste morfolgico que se d sob a ao da energia superficial, onde ocorre uma evoluo microestrutural da perlita pelo mecanismo de coalescimento, com conseqente formao de carbonetos globulares em uma matriz ferrtica. Partculas de cementita lamelar, presentes na perlita, tm uma rea de superfcie por unidade de volume de partcula muito grande, e portanto uma elevada energia interfacial. Afim de reduzir esta energia, as lamelas de cementita ou placas se quebram em pequenas partculas que eventualmente assumem forma esfrica. Uma vez quebrada as lamelas, as menores partculas esfricas se dissolvem s custas do crescimento das maiores, novamente em funo da reduo da energia interfacial. Pode-se demonstrar que a taxa de esferoidizao est diretamente relacionada com a difuso do carbono na ferrita e que a mesma decresce com o crescimento do tamanho mdio da partcula. Elementos de liga diminuem a taxa de difuso de carbono na ferrita (coeficiente de difuso) e portanto a taxa do processo de esferoidizao. Se o ao

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contiver elementos formadores de carbonetos, ocorre o mesmo efeito, reduzindo fortemente a taxa de esferoidizao. A esferoidizao das partculas de cementita presentes na perlita tem um efeito determinante no resultado de propriedades mecnicas dos aos mdio carbono. Quando uma estrutura perltica lamelar substituda por uma estrutura ferrtica com esferides de carbonetos, nota-se uma significativa modificao nas propriedades mecnicas desse produto. Esta nova estrutura ir conferir ao ao propriedades tais, que proporcionaro ao material uma maior facilidade na conformao de peas trabalhadas a frio fabricadas a partir daquele material. Existem vrias tcnicas que so utilizadas para o tratamento de esferoidizao que permitem obter uma estrutura com carbonetos esferoidizados. Partindo-se por exemplo, de uma estrutura essencialmente perltica aquecida nas proximidades da linha de transformao A1 do diagrama ferro carbono, obtm-se a estrutura esferoidizada. Uma comparao entre as microestruturas perltica e esferoidizada, na usinagem de um ao 0,6% de carbono apresentada na figura 3-1. Nela mostrado o efeito da esferoidizao parcial sobre o acabamento superficial e o tempo de vida da ferramenta.

Figura 3-1 Efeito da esferoidizao parcial sobre o tempo de vida da ferramenta, na usinagem de um ao 0,6% de carbono.(3) A esferoidizao dos carbonetos, presentes na microestrutura, reduziu a dureza de 241 HB (para a estrutura inicialmente perltica) para 180 HB (para estrutura parcialmente esferoidizada), figura 3-1a e 3-1c. Conseguiu-se, desta forma, um aumento

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significativo no tempo de vida da ferramenta, com conseqente aumento da produtividade (de 8 peas usinadas inicialmente com a estrutura perltica, para 123 peas com a estrutura parcialmente esferoidizada), figura 3-1b. Um melhor acabamento tambm foi obtido. Em funo do ciclo trmico de esferoidizao pode haver variaes no tamanho e distribuio dos carbonetos, como tambm no tamanho de gro ferrtico, os quais podem alterar, significativamente, a ductilidade e, consequentemente, a conformabilidade dos aos tratados. Com relao s temperaturas que so normalmente utilizadas para o processo de recozimento de esferoidizao, a figura 3-2 apresenta parte do diagrama de equilbrio ferro-carbono onde as linhas horizontais, prximo a temperatura A1, evidenciam os limites inferior e superior da faixa.

Figura 3-2 Detalhe do diagrama de fases ferro-carbono evidenciando a faixa de temperatura utilizada para o recozimento de esferoidizao.(4)

3.3.2 Ciclos Trmicos de Esferoidizao


De um modo geral, para o processo de esferoidizao dos aos podem ser utilizados os ciclos trmicos apresentados figura 3-3.

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Figura 3-3 Ciclos trmicos utilizados para o processo de recozimento de esferoidizao.(5) 1) Recozimento Sub-crtico: neste tratamento o ao aquecido a temperatura um pouco abaixo de A1 (15 a 30C), permanecendo nesta temperatura por um longo perodo de tempo (figura 3-3a). No ocorrendo mudanas de fase para este ciclo. 2) Recozimento Pendular (ou cclico): consiste em alterar a temperatura vrias vezes em torno de A1, com posterior resfriamento lento. A cada vez que se sobe a temperatura acima de A1 os carbonetos mais finos se dissolvem , e quando se abaixa a temperatura ocorre a precipitao na cementita que no se dissolveu (figura 3-3b). 3) Resfriamento Controlado: o material aquecido at uma temperatura 10 a 30C acima de A1, permanecendo nesta temperatura por determinado tempo, sendo posteriormente resfriado lentamente (resfriamento controlado com taxa de resfriamento igual a 5-10C/h). Este visa propiciar uma dissoluo incompleta da cementita em temperaturas de 10 a 30C acima de A1. Durante o resfriamento, as partculas de cementita no dissolvidas atuam como ncleo para o crescimento dos carbonetos esferoidizados (figura 3-3c). 4) Recozimento Isotrmico: consiste em aquecer o ao at uma temperatura entre A1 e A3 ou Acm (de 600 a 690C dependendo do ao), manter nesta temperatura por um curto intervalo de tempo, resfriar at uma temperatura ligeiramente inferior a A1 (10 a 30C), e manter nesta temperatura por um tempo suficiente para que ocorra a transformao de toda a austenita existente e se obtenha um coalescimento suficiente da cementita (este tempo pode variar de 4 a 8h em mdia). Neste caso, o resfriamento no precisa ser to lento, porm, costuma-se resfriar lentamente at

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cerca de 650C com posterior resfriamento rpido at a temperatura ambiente (figura 3-3d). Em virtude do ciclo trmico e da microestrutura prvia influenciarem a cintica de esferoidizao, vrios processos tm sido desenvolvidos para acelerar este recozimento, de maneira a reduzir o tempo de tratamento. Como exemplo pode-se citar as tcnicas alternativas utilizadas atualmente em siderrgicas, onde obtm-se estruturas de mais fcil esferoidizao direto da linha de laminao, atravs de resfriamento controlado.

3.3.3 Etapas de esferoidizao da cementita da perlita


Pode ser previsto pelo diagrama de equilbrio ferro-carbono que, quando se resfria a austenita a uma temperatura imediatamente abaixo de 723C, a uma composio definida de aproximadamente 0,8% de carbono, ocorrer a reao de transformao da austenita em uma estrutura 100% perltica. As fases estveis abaixo da temperatura de 723C (temperatura eutetide) so a ferrita e a cementita, sendo o constituinte resultante uma mistura dessas duas fases. Este constituinte denominado perlita, e formado por lamelas alternadas de carbonetos (cementita) e ferrita. O constituinte perlita tem um aspecto bem definido ao microscpio e pode ser claramente identificado em uma estrutura composta por diversos constituintes. Os aos mdio carbono, na condio normalizado ou laminado a quente, tem uma estrutura essencialmente de ndulos de perlita, podendo apresentar, um invlucro de cementita, que pode dificultar processos subsequentes, tal como a usinagem. A necessidade de se conseguir, para determinados processos subsequentes, um ao com baixo nvel de segregao e impurezas, como tambm um tratamento trmico adequado que permita uma estrutura de carbonetos uniformemente distribudos em uma matriz ferrtica, o que pode ser desejado em alguns produtos, leva a uma tentativa de modificao desta estrutura lamelar por uma outra em que os carbonetos, aproximadamente esfricos, estejam distribudos na matriz ferrtica, estrutura esta chamada de esferoidizada.

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A esferoidizao da cementita pode ser dividida em trs etapas, em funo de suas caractersticas morfolgicas: 1. na primeira etapa ocorre a fragmentao das lamelas, as quais so transformadas em partculas grosseiramente esfricas, aumentando o nmero de partculas isoladas de cementita. As lamelas de cementita quebram-se em intervalos mais ou menos regulares, pelo crescimento de canais em seu interior, at formarem partculas menores, com relao de forma (razo entre o comprimento e largura da partcula) em torno de 8. A figura 3-4 mostra de forma esquemtica uma lamela de cementita neste estgio, ilustrando como estes canais se desenvolvem;

Figura 3-4 Representao de uma lamela de cementita no incio do processo esferoidizao.(4) 2. na segunda etapa, o fator de forma dos fragmentos das lamelas progressivamente tende a 1 (ou seja, a um formato teoricamente esfrico); 3. na terceira etapa, que pode ser denominada de coalescimento, ocorre o crescimento de partculas em funo do tempo e da temperatura, com conseqente diminuio do nmero de partculas esferoidizadas e aumento da distncia entre elas. Pode-se ainda incluir uma quarta etapa, a qual refere-se a grafitizao. Nesta etapa, h a formao de ndulos de grafita na microestrutura, geralmente quando o ao mantido por longos perodos de tempo em temperaturas subcrticas.

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A seqncia dos eventos descritos independe da temperatura, porm o tempo requerido para alcanar um dado grau de esferoidizao tem uma relao aproximadamente logartmica com a temperatura, como pode ser observado na figura 3-5.

A1

0,6 % C Recozido 20% 30% 40%

Figura 3-5 Variao aproximada com a temperatura do tempo necessrio para obter um determinado grau de esferoidizao.(4) Como mostrado anteriormente, nos estgios mais avanados do processo, quando o ao aquecido por longos perodos em temperaturas subcrticas, so encontrados no somente cementitas esferoidizadas, mas tambm ndulos de grafita de formatos irregulares. Isto conhecido como grafitizao e ocorre devido grafita ser termodinamicamente mais estvel que a cementita. A grafitizao tambm ocorre algumas vezes em aos de alto carbono laminados e posteriormente recozidos por tempos em torno de 80 horas, ou em situaes em que o material fique exposto por longos perodos em temperatura prxima subcrtica, como em tubulaes de caldeiras. Na tabela 3-I so mostradas, de modo esquemtico, algumas caractersticas do processo de esferoidizao para um ao com 0,8% de carbono. A microestrutura inicial se apresenta composta totalmente por perlita, que com a evoluo do processo fragmenta-

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se formando unidades menores que tendem a se arredondar, ou seja, h a formao de uma microestrutura esferoidizada. Tabela 3-I Evoluo microestrutural na esferoidizao dos aos.(5)

ESTRUTURAS

FORA MOTRIZ PROCESSO

Cementita com geometria de complexidade varivel, Unidades perlticas Cementita globular contnuas ou dispersas como resultado da numa matriz ferrtica na matriz quebra das lamelas de cementita da perlita em unidades menores Equilbrio de tenses de superfcie entre Energia de interface ferrita/cementita e energia de interface ferritaferrita-cementita cementita Global: processo de redistribuio, esferoidizao, coalescimento
Primeira e segunda etapa: esferoidizao propriamente Terceira etapa: coalescimento dita

Variaes Mtricas

Cementita

VvFe3C VVG
Valor inicial nulo
3

Constante Aumenta Diminui Aumenta Diminui Mantm-se constante Aumenta

Fe C

Valor inicial ligado a escala de estrutura perltica

Sendo:

VVFe3C - Frao volumtrica da cementita total

Fe C - distncia livre mdia da cementita ; VVG - frao volumtrica de cementita globular


3

O processo de esferoidizao induzido por fatores globais e locais, os quais so altamente dependentes da morfologia da superfcie da cementita. Do ponto de vista global, a esferoidizao seria controlada pela reduo da energia livre do sistema, geralmente pela reduo das reas de interface das partculas. Porm, na primeira etapa do processo, o fator predominante para a quebra das lamelas no a reduo da energia de superfcie (uma vez que h gerao novas superfcies), mas o equilbrio de foras entre as interfaces de cementita e ferrita (efeito local). Isto decorrente dos defeitos existentes na superfcie das lamelas de cementita, as quais possuem grandes irregularidades, como por exemplo concavidades, subestruturas, falhas de empilhamento, dentre outras.

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3.3.4 Mecanismo do Fenmeno de Esferoidizao


O fenmeno de esferoidizao alm do ponto de vista da reduo da energia livre, tambm est baseado na difuso de tomos de carbono e ferro na matriz, o que gera um efeito de capilaridade devido as mudanas de concentrao de carbono na ferrita. Tal comportamento pode ser expresso pela equao de Gibbs-Thomson (equao 3.1), a qual considera os gradientes de potencial qumico ao longo da interface curva, ou seja, a alterao da solubilidade local pela presena de uma interface curva. Este efeito pode ser representado em funo do tempo e do tamanho da partcula, como indicado pela equao (3.1).
r n + r0n = K (t t 0 )

(3.1)

onde: r0 r K D

- tamanho inicial da partcula no tempo t0 - tamanho final da partcula, aps um tempo t - constante relacionada com o produto D . . Xe - coeficiente de difuso - energia interfacial - solubilidade do carbono em equilbrio - constante dependente da forma como a difuso se processa

Xe n

Na figura 3-6 apresentada, esquematicamente, a dependncia da esferoidizao da cementita com o raio de curvatura das interfaces /Fe3C. A difuso de tomos de carbono e de ferro ocorre das regies de menor raio (ou em concavidades, onde o raio tem sinal oposto) para as de maior raio (r).

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Figura 3-6 Efeito do raio de curvatura de uma partcula sobre a esferoidizao.(6) Como D e Xe aumentam exponencialmente com a temperatura, a taxa de coalescimento tambm aumentar com a elevao da temperatura. SCHASTLIVTSEV et al.(5) propuseram uma equao especfica para desenvolver o processo de fragmentao das lamelas num recozimento subcrtico partindo-se de uma estrutura perltica, conforme mostra a equao (3.2), a qual especifica a concentrao em funo do raio de curvatura.
m C R cm = C cm * exp Vcm [2 * / rRT ] ,

(3.2)

onde:
C R cm - concentrao de carbono na interface da partcula de raio r;

C cm

- concentrao de carbono na interface da partcula com raio tendendo ao infinito;

m Vcm

- volume molar de Fe3C; - constante universal dos gases; - temperatura absoluta.

R T

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SCHASTLIVTSEV et. al.(6) tambm propuseram uma modificao da equao 3.2, considerando agora a energia livre por unidade de volume devido presena dos defeitos na rede cristalina. A equao 3.3 mostra esta modificao.
m C R cm = C cm exp (g d + 2 / r )Vcm / RT

(3.3)

De acordo com as equaes (3.2) e (3.3), se a interface da lamela for convexa, haver um aumento na concentrao de carbono na ferrita. A concentrao de carbono na ferrita tem uma relao inversa com o raio de curvatura apresentado e desta forma, quanto menor o raio, maior ser o gradiente de concentrao na matriz, aumentando o processo de esferoidizao.

3.3.5 Equaes para o processo de esferoidizao


Vrios autores tm tentado desenvolver modelos tericos para descrever o processo de esferoidizao da cementita. SHKATOV et al.(7) estudando a esferoidizao da cementita para um ao com 0,14% de carbono, obtiveram bons resultados de modelamento da cintica de esferoidizao da cementita, utilizando a equao de Avrami (equao 3.4). e = 1 exp A n

(3.4)

Diferenciando a equao (3.4), obtiveram:

de = n. A.(1 e ) n1 d onde:

(3.5)

A = A0 exp

Q RT

(3.6)

- grau de esferoidizao;

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n A0 Q

- constante

- pr expoente multiplicador;
- tempo; - energia de ativao da esferoidizao.

Outra equao que tambm pode ser utilizada para descrever a taxa de crescimento da microestrutura esferoidizada dr/dt, mostrada abaixo.(4)
2 dr 2VC XD = dt V Fe RT

1 1 , rm r

(3.7)

onde: Vc VFe X D r rm - a energia interfacial; - volume molar da cementita; - volume molar da ferrita; - a frao molar de carbono em equilbrio com a cementita; - o coeficiente de difuso do carbono; - o raio mdio das partculas geradas; - o raio mdio das partculas j esferoidizadas.

A equao (3.4) descreve o processo de esferoidizao de modo fenomenolgico, em funo basicamente do tempo, da temperatura e do raio de curvatura das partculas de cementita, tornando simplificada a sua aplicao. J a equao (3.7), apresenta-se mais completa (viso atomstica variveis estruturais), discriminado o efeito da variao da

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energia superficial, do coeficiente de difuso e da proporo de soluto sobre o comportamento do processo de coalescimento, o que a torna mais precisa. O coeficiente de difuso, assim como a taxa de esferoidizao, aumenta com a temperatura e tambm dependente do empacotamento atmico. Por exemplo, a difuso do carbono maior na ferrita que na austenita, devido maior facilidade de movimentao destes tomos nesta estrutura (CCC). Embora em temperaturas maiores o coeficiente de difuso seja menor (devido presena da estrutura CFC), o processo de coalescimento mais rpido, resultado da maior solubilidade de carbono na austenita e, tambm, pela presena de uma maior quantidade de stios para nucleao de novos carbonetos.

3.4 Influncia dos Parmetros de Processo na Esferoidizao 3.4.1 Influncia do encruamento anterior
O mecanismo de esferoidizao dos aos de estrutura ferita-perlita encruados, quando recozidos em temperaturas subcrticas, explicado por alguns autores, com verificao da evoluo da estrutura por microscopia eletrnica. LUPTON et. al.(8) verificaram que a grande densidade de discordncias (devido ao processo de encruamento do ao) na ferrita e em locais preferenciais na cementita propiciaria, em temperaturas subcrticas, primeiro a formao de subgros na cementita, cujos subcontornos eram perpendiculares interface lamelar da cementita com a matriz ferrtica. A cementita se dissolvia preferencialmente neste locais, formando ali um pescoo na lamela (de cementita) at o seccionamento desta. Conforme GOODCHILD(9) o processo completo se comporia de quatro etapas: crescimento do nmero de subgros na cementita; recristalizao da ferrita; formao de pescoo na lamela de cementita, at sua subdiviso em pequenos carbonetos de forma elptica; crescimento e mudana de forma destes carbonetos na direo da forma esfrica.

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MAZERON et al. (10) estudaram a influncia do grau de encruamento no recozimento de um ao SAE 1038 trefilado, onde ficou evidenciado o efeito favorvel do encruamento sobre a esferoidizao dos carbonetos e sobre as propriedades finais resultantes. Por outro lado, ROCHA et al.(4) concluram que a aplicao de uma deformao a frio anterior ao recozimento tem por finalidade acelerar o processo de esferoidizao, uma vez que novos locais de maior difusividade so inseridos na rede cristalina do material, como por exemplo, discordncias e contorno de subgros. O refinamento das colnias de perlita como resultado da deformao aplicada, tambm atua no sentido de acelerar sua cintica. Porm, embora a deformao seja benfica na acelerao da cintica de esferoidizao, sua contribuio fica restrita ao inicio do processo, uma vez que os mecanismos de recuperao e recristalizao ocorrem em um tempo relativamente curto, quando comparado ao ciclo total de tratamento.

3.4.2 Influncia do ciclo de recozimento


Vrios experimentos em laboratrio e em escala industrial levaram a determinar a relativa importncia dos parmetros de recozimento na esferoidizao de um ao mdio carbono, bem como o relacionamento das estruturas obtidas com as caractersticas mecnicas do material. COELHO(11) estudou a influncia do tempo e da temperatura no processo de esferoidizao do ao, mostrando que estes parmetros apresentam relativa importncia na esferoidizao do ao mdio carbono. Para tal, foram realizados recozimentos a temperaturas de 700, 725 e 750C, variando os tempos de recozimento entre 1, 4 e 8 horas. Observou-se ainda que a temperatura que apresentou melhores resultados em relao esferoidizao foi a de 700C, tendo em vista que para esta temperatura no ocorre a austenitizao do material. Para a temperatura de 750C, o autor relata uma possvel austenitizao quase completa do material, formando no resfriamento perlita lamelar. O tratamento a temperatura de 725C ficou caracterizado por uma austenitizao parcial,

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devido formao, mesmo que em menor volume que para o tratamento a 750C, de perlita lamelar. Para o autor, a influncia do tempo ficou notria, ressaltando que o aumento s seria favorvel esferoidizao em temperaturas subcrticas, tendo em vista que em temperaturas superiores a AC1 o aumento do tempo favoreceria a formao e homogeneizao da austenita, propiciando assim a formao de perlita lamelar. Tambm COUTINHO et al.(12) avaliaram a influncia do tempo de recozimento na esferoidizao de um ao SAE 10100, porm avaliando o processo de recozimento de esferoidizao em uma dada temperatura, neste caso a 715C. Ou seja, foi estudada a influncia do tempo de recozimento isotrmico subcrtico a temperatura de 715C, em tempos progressivos, variando entre 4 e 35 horas. Como resultado, observou-se um aumento da frao esferoidizada do ao com o aumento do tempo de recozimento subcrtico, conforme mostrado na tabela 3-II. Tabela 3-II Evoluo da frao esferoidizada em funo do tempo de tratamento para o ao SAE 10100(12). Amostra Tempo Frao Esferoidizada 2 4h 0% 3 8h 34,6% 4 12 h 44,2% 5 23 h 41,7% 6 27 h 43,2% 7 31 h 63,0% 8 35 h 91,5%

De acordo com COUTINHO et al.(3) o grau de esferoidizao cresce com a temperatura de recozimento subcrtico, porm, a esferoidizao ser parcial e no se completa, mesmo a temperatura relativamente elevada de recozimento subcrtico aps elevadas redues a frio. Tal afirmao est baseada em um estudo do grau de esferoidizao de trs aos com diferentes concentraes de carbono, SAE 1015, SAE1045 e SAE1070. Estes aos foram submetidos a um recozimento pleno, cujo objetivo era obter uma condio de referncia. Aps o tratamento de recozimento, os aos foram submetidos a

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redues de 30%, 40% e 50% em valores nominais, e submetidos a recozimento subcrtico a temperaturas constante de 550, 600 e 650C durante o mesmo intervalo de tempo. Verifica-se um aumento da frao esferoidizada com o aumento da temperatura de recozimento subcrtico, conforme pode-se verificar na tabela 3-III. Tabela 3-III Evoluo da frao esferoidizada em funo da temperatura para diferentes deformaes(3).

REDUO

ABNT 1015 550C 600C 650C 38% 49% 51% 36% 58% 59% 46% 63% 71%

ABNT 1045 550C 38,8% 46,8% 53,1% 600c

ABNT 1070 650C 550C 600C 650C

30% 40% 50%

49,3% 54,7% 12,3% 32,2% 54,8% 56,9% 64,8% 33,4% 47,3% 70,2% 64,2% 74,1% 51,3% 58,4% 81,0%

E ainda, segundo ROCHA et. al.(4) a temperatura de recozimento subcrtico apresenta importante influncia na frao esferoidizada de um ao SAE 1045. Tratamentos realizados a uma temperatura de 710C, com o tempo variando entre 18h e 22h, levaram a aparente aumento na frao esferoidizada nas amostras do ao examinado. Da mesma forma, o aumento no tempo de recozimento levou a um aumento da frao esfroidizada do referido ao.

3.4.3 Influncia da composio qumica e da estrutura prvia


Alm da reduo a frio e do ciclo de recozimento, outros fatores influenciam na velocidade de esferoidizao. Quanto composio qumica, sabe-se por exemplo que, um ao com 0,8% de carbono esferoidiza muito mais rapidamente que um ao com 0,5% de carbono. Deve-se salientar porm que, tal tipo de comparao s seria vlida se os dois aos tivessem uma estrutura inicial com o mesmo espaamento lamelar de perlita. Isto porque, se os dois aos forem austenitizados e resfriados nas mesmas condies, tem-se perlita mais fina

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no de maior teor de carbono, sendo, neste caso, facilitado o processo de esferoidizao pelo fato da estrutura inicial ser mais favorvel, provocando-se assim uma influncia indireta do teor de carbono. Quanto influncia dos outros elementos de liga, pode-se usar raciocnio anlogo, admitindo que sua influncia seja indireta atravs da influncia dos mesmos nas curvas TTT. COUTINHO et al. (12) apresentaram um comparativo entre a frao esferoidizada de um ao carbono e um ao ligado ao cromo, para mesmos tempos e temperaturas. Ficou evidenciada uma evoluo mais rpida da frao esferoidizada nas amostras do ao ligado, mostrando a influncia do cromo na esferoidizao. A figura microligado (SAE 52100). 3-7 mostra um comparativo entre a frao esferoidizada de um ao carbono (SAE 10100) e um ao

Sem cromo

com cromo

Frao esferoidizada (%)

100 80 60 40 20 0 0 10 20 Tempo (h) 30 40

Figura 3-7 Influncia do cromo na esferoidizao do ao carbono(12). Alm da composio qumica, a microestrutura inicial tem grande influncia na esfroidizao. Quanto mais fina a perlita, mais fcil se torna o processo e mais finos sero os carbonetos esferoidizados. Segundo ROCHA et al. (4) que estudaram o efeito da microestrutura prvia no processo de esferoidizao, a acelerao do processo pode ser promovida tambm pela utilizao de estruturas meta-estveis (bainita e/ou martensita), prvias ao tratamento trmico. A acelerao seria promovida pela existncia de uma fina disperso de carbonetos neste tipo de estrutura, servindo de stios para seu coalescimento. Alm desse fator, a presena de alta concentrao de discordncias, caractersticas da martensita, facilita a

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difuso do tomos de carbono/ferro, aumentando, assim, a taxa de esferoidizao. Para tal, as amostras foram laminadas a frio com reduo de 21%, tratadas a 850 e 1000C por 30 minutos e resfriadas em gua. Foram utilizados dois ciclo trmicos, sendo um isotrmico a temperatura de 710C por tempos de 18 e 22 horas e outro varivel em torno de AC1, entre 740 e 680C por 22 horas. Com relao estrutura perltica, ROCHA et. al.(4) defendem o desenvolvimento de uma estrutura com maximizao da ferrita para o caso dos aos mdio carbono, antes do tratamento de esferoidizao. Justificado pelo fato de que a estrutura com quantidade de ferrita mxima e perlita grosseira, apesar de ser de mais difcil esferoidizao, proporciona, aps este tratamento, uma estrutura mais macia e com carbonetos mais grosseiros em relao a uma estrutura inicial de perlita fina e menor quantidade de ferrita proeutetide. Isto proporcionaria uma menor energia para a deformao e um menor consumo de matrizes na fabricao de peas forjadas a frio. Por outro lado, COELHO et. al.(11) afirmam que amostras com estruturas esferoidizadas com carbonetos mais finos, provenientes de estrutura perltica mais finas, sero mais duras, mas possuiro valores mais elevados de estrico em relao as estruturas com tamanho maior de esferides.

3.5 Efeitos da Esferoidizao nas Propriedades Mecnicas dos Aos


As mudanas estruturais sofridas pelo ao durante o tratamento de esferoidizao trazem conseqncias imediatas nas propriedades mecnicas do mesmo. E ainda, a forma como este tratamento conduzido tambm pode trazer modificaes nas propriedades. ROCHA et. al.(4) observaram que o tratamento prvio esferoidizao pode levar a variao nas propriedades do ao SAE 1045 esferoidizado. Para descrever o comportamento de tenso-deformao dos aos esferoidizados, vrias equaes tm sido propostas. A regio elstica pode ser representada por uma equao do primeiro grau, na forma (= k.). J na regio plstica da curva de escoamento, expresses do tipo exponencial so geralmente utilizadas para representar, no todo ou em parte, o seu comportamento. As formas mais comuns so: (13)

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Hollomon Ludwik Voce

= k . n = 0 + k . n = s - (s - y) exp ( Nv . )

(8) (9) (10)

onde: - a tenso verdadeira;

0 e y - esto relacionados com as tenses no incio do escoamento; s k n Nv - a tenso de saturao; - a deformao verdadeira; - uma constante do material; - coeficiente de encruamento para as equaes de Hollomon e Ludwik; - coeficiente de encruamento para a equao de Voce.

Destas equaes, a que mais se aproxima do escoamento plstico para os aos alto e mdio carbono esferoidizados a de Voce (10), visto que as outras (8 e 9), consideram encruamento contnuo com o aumento da tenso, enquanto a de Voce utiliza tenses de saturao s, limitando a deformao plstica a um valor mximo, como observado na prtica.(4) Estas equaes so importantes por permitirem, atravs da manipulao de seus coeficientes e correlao com os diferentes parmetros microestruturais, prever os possveis limites de resistncia mecnica apresentados pelos aos. Pode-se citar como exemplo o trabalho de Syn et al.(14) os quais, baseando-se na relao de Hall-Petch ( y = 0 + k y * L1 2 ) e supondo que a tenso de frico (0) fosse uma

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funo do espaamento entre os carbonetos, e ainda que os outros mecanismos como o endurecimento por soluo slida tivesse um pequeno efeito, obtiveram para o limite de escoamento dos aos de mdio e alto carbono esferoidizados a seguinte relao:

Y = 310 * D *S 2 +460 L
onde: D*s L

- espaamento entre os carbonetos esferoidizados; - tamanho de gro ferrtico

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4. MATERIAIS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL


Neste captulo sero discutidos aspectos relativos aos materiais utilizados e ensaios realizados para se avaliar a influncia dos parmetros tempo e temperatura de recozimento nas propriedades mecnicas do ao mdio carbono SAE 1050 processado na Usiminas. Ser descrita tambm a metodologia para caracterizao deste ao em relao a ensaios mecnicos (propriedades mecnicas) e anlises metalogrficas. Sendo esta fase do trabalho desenvolvida nas seguintes etapas: 1 Retirada de amostras da linha industrial: Nesta etapa, em escala industrial, o ao foi processado at a laminao a frio onde foram retiradas as amostras do material encruado a serem utilizadas na segunda etapa deste trabalho. 2 Aplicao dos ciclos trmicos em laboratrio: As amostras recolhidas aps a laminao a frio, nas dimenses de 400mm de largura por 1000mm de comprimento, foram submetidas a oito padres diferentes de ciclos trmicos, os quais sero detalhados posteriormente. 3 Anlise microestrutural: A anlise da microestrutura foi feita atravs de metalografia convencional (polimento mecnico, ataque com nital e/ou picral) e fotografadas em microscpio tico e microscpio eletrnico de varredura. Foi ainda utilizado um software de anlises de imagens (QUANTMET), que permitiu uma contagem mais precisa dos carbonetos. 4 Ensaios mecnicos: Foram realizados ensaios de trao e dureza afim de determinar os valores de limite de escoamento, limite de resistncia, alongamento e dureza para cada condio experimental. 5 Aplicao do ciclo trmico industrial proposto: De posse dos resultados laboratoriais, resolveu-se ento processar 3 cargas de recozimento (num total de 9 bobinas) aumentando a temperatura do ciclo industrial em 20C, afim de avaliar os valores de propriedades mecnicas.

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O desenvolvimento dos experimentos pode ser observado de forma esquemtica na figura 4-1. Laboratrio Material laminado a frio Simulao dos ciclos trmicos
Caracterizao metalogrfica

Microscopia optica Microscopia eletrnica de varredura


Caracterizao mecnica

Ensaio de trao Ensaio de dureza

Industrial Bobinas laminadas a frio Aplicao do ciclo trmico industrial proposto

Caracterizao mecnica
Ensaio de trao Ensaio de dureza

Figura 4-1 Procedimento experimental aplicado para avaliao das propriedades mecnicas frente s variaes dos ciclos trmicos.

4.1 Condies Iniciais


Os materiais estudados foram chapas e bobinas do ao SAE 1050 laminadas a frio com 42% de reduo (espessura final igual a 1,93mm) cuja composio qumica apresentada na tabela 4-I. Tabela 4-I Composio Qumica do Ao SAE 1050. ELEMENTO CARBONO MANGANS ALUMNIO CROMO NITROGNIO FAIXA DE COMPOSIO 0,48% 0,6% 0,015% 0,2% 0,55% 0,9% 0,045% 0,4%

< = 0,07

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Da chapa de ao foram retiradas oito amostras cujas dimenses so 1000 mm x 400 mm x 1,93mm . Estas amostras foram devidamente codificadas, sendo aplicado um ciclo de recozimento diferente em cada amostra. Os ciclos aplicados e as codificaes de cada amostras so apresentados na tabela 4-II. Tabela 4-II Ciclos trmicos aplicados e codificao utilizada para identificao das amostras. Condio A1 A2 A3 A4 A5 B1 B2 B3 Cdigo da amostra 04 H1 10 H1 19 H1 27 H1 35 H1 650 A 670 A 690 A Ciclo Trmico Tempo (h) Temperatura (C) 4 10 710 19 27 35 650 19 670 690

J as bobinas, num total de nove, foram utilizadas para aplicao do ciclo industrial proposto aps a realizao e avaliao dos ciclos trmicos em laboratrio.

4.2 Simulao dos Ciclos Trmicos em Laboratrio


Os tratamentos trmicos de recozimento aplicados s amostras foram realizados em um forno eltrico com mufla, com atmosfera controlada (nitrognio), fabricado pela SILICONIT KONETSU, modelo BL-6090M, que apresenta as seguintes especificaes: dimenses da cmara : (750x900x490) mm taxa de aquecimento : 280C/h potncia instalada : 45 kW temperatura mxima : 1.150C

Devido ao bom controle operacional do equipamento, foi possvel obter uma tima reproduo dos ciclos trmicos industriais, alm de uma grande uniformidade de temperatura e presso interna na cmara do forno. Os ciclos de recozimento aplicados a cada amostra so apresentados esquematicamente na figura 4-2.

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Figura 4-2 Ciclos trmicos aplicados s amostras. Embora a temperatura atualmente utilizada para o processamento desse material seja menor que 710C, tomou-se essa temperatura como referncia devido necessidade de se obter queda nos valores de dureza e limite de resistncia para este material. Da mesma forma, resolveu-se tambm fixar o tempo em 19h devido ser este o tempo de processamento industrial para esta qualidade de material. Segundo ROCHA et. al.(4), um aumento no tempo de processamento seria benfico ao que se almeja na prtica ou seja, diminuio nos valores de dureza e limite de resistncia, porm um aumento desse tempo acarretaria em um aumento no custo de produo do ao, o que foi descartado a princpio.

4.3 Caracterizao Microestrutural


Para anlise metalogrfica, as amostras foram embutidas, lixadas, polidas e atacadas com nital e/ou picral a 2%, de forma a revelar sua microestrurura. Esta microestrutura foi analisada e fotografada em microscpio ptico com ampliao de 1000 vezes e microscpio eletrnico de varredura com ampliao de at 4000 vezes. As imagens geradas no microscpio eletrnico de varredura foram ainda avaliadas atravs de um software analisador de imagens (QUANTMET), obtendo como resultado o nmero de partculas por 1230 m. Para tal foi utilizado uma grade de 165 ns, sendo que para cada amostras, submetida ao analisador de imagens, foram preparadas dez micrografias de regies distintas.

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Para a determinao do tamanho de gro ferrtico foi utilizado o mtodo dos interceptos nas direes horizontal e vertical, conforme norma ASTM E112, em posies distintas da amostras, at um total de 250 interceptos. Para revelao dos contornos, as amostras foram atacadas por uma soluo de perxido de hidrognio e cido sulfrico em gua.

4.4 Caracterizao Mecnica


Para a caracterizao mecnica das amostras, foram realizados ensaios de trao e de dureza Rockell B, sendo os resultados destes ensaios obtidos a partir da mdia de seis medidas. Os testes de trao foram conduzidos em mquina de trao INSTRON de 10 t, em corpos de prova tipo padro, confeccionados conforme a norma ASTM-E-8 para determinao dos valores de limites de escoamento (Y) e de resistncia (r) e de alongamento total (%), sendo os ensaios realizados segundo a norma ASTM-A-370. J os ensaios de dureza Rockell B, foram realizados segunda a norma ISO3508/1 1999, em mquina digital de 30 t, com acionamento e leitura de resultados automticos.

4.5 Alterao do Ciclo Trmico Industrial


De posse dos resultados de propriedades mecnica obtidos aps a aplicao das diferentes condies de tempo e temperatura em escala de laboratrio, resolveu-se aumentar em 20C a temperatura que atualmente utilizada para o processamento industrial desse produto. Para caracterizao mecnica do material industrial foram realizados ensaios de trao e de dureza em amostras retiradas em trs posies distintas das bobinas: dimetro interno, dimetro externo e meio. Os resultados dos ensaios foram obtidos a partir da mdia de seis medies. As amostras foram retiradas em diferentes posies das bobinas devido a existncia de diferenas de temperatura ao longo da carga de recozimento.

34

5. RESULTADOS E DISCUSSO 5.1 Anlise Microestrutural


O ao SAE 1050 apresentou, aps laminao a quente, uma microestrutura composta predominantemente por perlita e ferrita pr-eutetide, numa proporo aproximada de 66% e 34 %, respectivamente. No entanto, aps a laminao a frio e recozimento desse material, observou-se uma microestrutura com diferentes tamanhos de gros, e com os carbonetos distribudos na matriz ferrtica. Verificou-se, aps a aplicao dos ciclos trmicos previstos, microestruturas formadas predominantemente por ferrita com carbonetos parcialmente ou totalmente esferoidizados, presentes tanto nos contornos quanto no interior dos gros. No se verificou a presena da estrutura lamelar, tpica da perlita. As microestruturas obtidas, aps a variao das condies do tempo e da temperatura, podem ser verificadas nas figuras 5-1 a 5-9. Nelas a parte cinza representa a matriz ferrtica e as mais claras os carbonetos esferoidizados.

2,5 m

Figura 5-1 Micrografia da amostra recozida a temperatura de 710C por 4 h, obtida por MEV.

35

2,5 m

Figura 5-2 Micrografia da amostra recozida a temperatura de 710C por 10 h, obtida por MEV.

2,5 m

Figura 5-3 Micrografia da amostra recozida a temperatura de 710C por 19 h, obtida por MEV.

36

2,5 m

Figura 5-4 Micrografia da amostra recozida a temperatura de 710C por 27 h, obtida por MEV.

2,5 m

Figura 5-5 Micrografia da amostra recozida a temperatura de 710C por 35 h, obtida por MEV.

37

2,5 m

Figura 5-6 Micrografia da amostra recozida por um tempo de 19 h a temperatura de 650C, obtida por MEV.

2,5 m

Figura 5-7 Micrografia da amostra recozida por um tempo de 19 h a temperatura de 670C, obtida por MEV.

38

2,5 m

Figura 5-8 Micrografia da amostra recozida por um tempo de 19 h a temperatura de 690C, obtida por MEV.

2,5 m

Figura 5-9 Micrografia da amostra recozida por um tempo de 19 h a temperatura de 710C, obtida por MEV.

39

Percebeu-se, com o aumento do tempo e/ou da temperatura de processamento, o crescimento do gro ferrtico, bem como dos carbonetos, situados tanto no interior como nos contornos de gro, embora aqueles situados nos contornos de gro fossem mais grasseiros. A tabela 5-I mostra, de uma forma geral, a evoluo do tamanho de gro ferrtico e tamanho dos carbonetos com a variao da temperatura e do tempo de processamento das amostras do ao SAE 1050 processadas em laboratrio. Segundo ROCHA et. al.(4) as partculas localizadas nos contornos de gro sero favorecidas pela maior facilidade de difuso nestes locais (em virtude da maior quantidade de defeitos e consequentemente, uma maior energia disponvel) obtendo-se, deste modo, um maior tamanho de carboneto nos contornos quando comparado com o tamanho dos carbonetos presentes no interior dos gros. Tabela 5-I Variao do tamanho de gro e do nmero de carbonetos com o tempo e a temperatura de processamento. 710C 4h TG (m) 9,3 10h 9,9 436 19h 27h 35h 19 h 650C 670C 690C 710C 8,9 565 9,5 513 9,6 472 10,4 416

10,4 11,4 12,2 416 393 355

NC por 1230 m 448 TG tamanho de gro

NC nmero de carbonetos

40

5.2 Comportamento Mecnico


O comportamento mecnico do ao SAE 1050 submetido a diferentes ciclos de esferoidizao mostrado na figura 5-10.
390 370 L.E. ( MPa ) L.R.( MPa ) 350 B3 330 A4 310 290 270 0,28 A5 A3 A2 B2 A1 B1 580 560 540 520 500 480 460 0,28 A5 A4 A3 A2 B3 A1 B2 B1

0,29

0,3

0,31

0,32

0,33

0,34

0,29

0,3

0,31

0,32

0,33

0,34

Tamanho de gro ( m -) 95 90 Dureza ( HRb ) 85 80 75 70 65 0,28 A5 A4 A3 A2 B3 B2 A1 B1 Alongamento ( % ) 32 30 28 26 24 22 20 0,28 A5

Tamanho de gro (m -)

A4

A3 B3 A2

B2 A1 B1

0,29

0,3

0,31

0,32

0,33

0,34

0,29

0,3

0,31

0,32

0,33

0,34

Tamanho de gro (m -)

Tamanho de gro (m -)

Figura 5-10 Propriedades mecnicas em funo do tamanho de gro ferrtico. Na figura 5-10, fica evidente a influncia do tamanho de gro ferrtico nas propriedades mecnicas. Nota-se, com o aumento do tamanho de gro ferrtico desse ao, menores valores de limite de escoamento, limite de resistncia e dureza, e ainda maiores valores de alongamento total. O comportamento linear do limite de escoamento com o inverso do tamanho de gro vai ao encontro da equao estabelecida por Hall Petch ( y = 0 + k y * L1 2 ). Equao esta que relaciona o limite de escoamento do material com o tamanho de gro ferrtico.

41

Percebeu-se para uma variao de 60C na temperatura, uma menor variao do limite de resistncia (em torno de 20 MPa) quando comparado com a variao do limite de escoamento (em torno de 60 MPa). O que leva a induzir que o limite de escoamento seja mais sensvel s variveis que afetam o tamanho de gro ferrtico, como por exemplo o tempo e a temperatura de recozimento. J o limite de resistncia, conforme pode se encontrado em literatura, apresenta maior sensibilidade com a composio qumica do que com o tamanho de gro ferrtico. Mesmo observando um comportamento linear das propriedades em funo do tamanho de gro ferrtico, pode-se verificar que para valores de inverso da raiz quadrada do tamanho de gro maior que 0,30 (menores tamanhos de gro) no se verificou um bom ajuste com a equao de Hall Petch, principalmente para o limite de escoamento e alongamento. Uma explicao para este baixo ajuste pode estar no fato de que, para estas propriedades, alm do tamanho de gro, a presena dos carbonetos estariam exercendo influncia sobre as mesmas. Ficando este fenmeno mais evidenciado no incio do processo de esferoidizao, onde se observa uma maior densidade de carbonetos na matriz ferrtica. A figura 5-11 mostra a variao do limite de escoamento e do alongamento com o nmero de carbonetos na matriz, o que vem ao encontro do que foi relatado anteriormente, ou seja existe uma correlao destas propriedades mecnicas com a variao do nmero de carboneto na matriz.
Alongamento ( % ) 390 370 350 330 310 290 270 320 A3 A4 A1 B3 A2 A5 B2 B1 32 30 28 26 24 22 20 320 A5 A3 B3 A4 A2 A1 B2 B1

L.E. ( MPa )

420

520

620

420

520

620

Densidade de particulas (1230 m)

Densidade de particulas (1230 m)

Figura 5-11 Variao do limite de escoamento e alongamento com a densidade de partculas na matriz.

42

5.3 Influncia do Ciclo Trmico Sobre as Propriedades do ao SAE 1050 Esferoidizado


A difuso dos tomos de ferro e carbono na estrutura o mecanismo controlador do processo de esferoidizao, e, sendo este processo termicamente ativado, favorecido pelo aumento do tempo ou temperatura de processamento. A figura 5-12 mostra a variao do limite de escoamento e do limite de resistncia com o ciclo de recozimento. Verificou-se uma queda nos valores dessas propriedades com o aumento do tempo ou temperatura de processamento.

370 350 L.E. (MPa) 330 310 290 640

370 350 330 310 290 660 680 Temperatura ( C) 700 720 0 10 20 Tempo (h) 540 520 L. R. (MPa) 500 480 460 440 660 680 Temperatura ( C) 700 720 0 10 20 Tempo (h) 30 40 30 40

550 540 L.R. (MPa) 530 520 510 500 490 480 470 640

Figura 5-12 Variao dos limites de escoamento e resistncia com o ciclo trmico. Uma explicao para a tendncia de queda nos valores de limite de escoamento, limite de resistncia com a elevao do tempo ou temperatura , primeiramente pela transformao da cementita lamelar em carbonetos esferoidizados e, posteriormente, o coalescimento desses carbonetos formados, levando a uma diminuio da densidade de

L. E. (MPa)

43

partculas na matriz. Estes fenmenos resultariam em um maior caminho livre para movimentao das deslocaes na estrutura do material, tornando-o menos resistente com relao a deformao. Verificou-se ainda uma maior influncia da temperatura, em comparao ao tempo de processamento, no limite de escoamento. Nota-se uma variao de aproximadamente 20 MPa quando o tempo multiplicado por 7. J um acrscimo de 60C na temperatura, acarretou em uma variao de 60 MPa no limite de escoamento. Quanto ao limite de resistncia, verificou-se pequena variao em relao ao tempo e temperatura de processamento, talvez pelo fato desta propriedade ser mais afetada pela composio qumica. Pde-se observar tambm que o aumento da temperatura ou do tempo de recozimento de esferoidizao levou a uma reduo nos valores de dureza do material, bem como a um aumento nos valores de alongamento total. Como pode ser observado na figura 5-13.

83 Dureza (RHb) 81 80 79 78 77 640 660 680 Temperatura ( C) 32 Alongamento (%) Alongamento (%) 30 28 26 24 22 20 640 660 680 Temperatura ( ) C 700 720 700 720 Dureza (RHb) 82

83 82 81 80 79 78 77 0 10 20 Tempo (h) 32 30 28 26 24 22 20 0 10 20 Tempo (h) 30 40 30 40

Figura 5-13 Variao da dureza e do alongamento com o ciclo trmico.

44

Tal comportamento segue a evoluo da microestrutura do ao SAE 1050, inicialmente com uma maior energia livre (ferrita + perlita), para uma estrutura de mais baixa energia livre (ferrita + carbonetos esferoidizados). Deste modo, com o desaparecimento da estrutura lamelar e o crescimento dos carbonetos globulares, mais uma vez o aumento do livre caminho mdio oferecer uma menor resistncia movimentao das deslocaes, resultando em menores valores de dureza e maiores valores de alongamento, medida que se aumenta a temperatura e/ou o tempo de recozimento de esferoidizao.

5.4 Resultados do Ciclo Industrial Proposto


Um dos objetivos deste trabalho seria propor um novo ciclo de recozimento industrial para processamento do ao SAE 1050, afim de se cumprir as faixas de tolerncia das propriedades limite de resistncia e dureza, exigidas para este produto. Segundo ROCHA et. al.(4) independente da temperatura de trabalho uma determinada frao esferoidizada do material ir ocorrer, porm o tempo necessrio para se atingir esta frao apresenta uma relao aproximadamente logartmica com a temperatura. De posse dessa informao e dos dados obtidos aps o processamento em laboratrio, e ainda sabendo-se que um aumento no tempo de processamento acarretaria em aumento no custo de produo, resolveu-se processar um lote de 9 bobinas utilizando um acrscimo de 20C na temperatura do ciclo industrial atualmente utilizado. Os resultados de dureza, alongamento, limites de escoamento e resistncia para o ciclo de recozimento atual e para o ciclo de recozimento proposto so apresentados na figura 514. Na figura, as linhas horizontais tracejadas referem-se s faixas de controle. Os pontos de maior temperatura referem-se ao ciclo proposto no presente trabalho, j os pontos referentes s menores temperaturas referem-se aos resultados obtidos atualmente aps o processamento industrial desse ao, seguindo os padres estabelecidos. Note que, os valores de resistncia e dureza do produto extrapolam a faixa de controle, o que no acontece para o limite de escoamento e o alongamento total.

45

Figura 5-14 Propriedades Mecnicas obtidas aps o processamento industrial do ao SAE 1050. Nota-se que para o ciclo trmico proposto, com acrscimo de 20C na temperatura do ciclo, as quatro propriedades de controle para este produto se encontram dentro da faixa especificada. Verificou-se queda no limite de escoamento com o acrscimo da temperatura industrial de processamento, com os valores situados prximo ao centro da faixa de controle, sem o risco de extrapolao da mesma. Houve tambm um aumento do alongamento total para o processamento no ciclo proposto, ou seja, percebeu-se uma melhoria nos valores de alongamento em relao ao processamento padro. Quanto dureza e ao limite de resistncia, percebeu-se que os valores encontrados aps a aplicao do ciclo trmico proposto, encontram-se marginal ao limite superior da faixa de controle. Desta forma, qualquer variao no processamento do produto, provavelmente acarretaria em uma extrapolao desta faixa. Esta observao refora a hiptese que tais propriedades so pouco sensveis variao do tamanho de gro e do nmero de carbonetos, sendo estas mais afetadas pela variao da composio qumica.

46

6. CONSIDERAO FINAL 6.1 Concluso


O aumento da temperatura ou tempo de recozimento levou a uma queda nos valores de limite de escoamento, limite de resistncia e dureza do ao SAE 1050 e, ainda um aumento no valores de alongamento. O limite de escoamento apresentou comportamento semelhante a equao proposta por Syn et al.14, que relaciona o limite de escoamento dos as mdio carbono esferoidizados com o tamanho de gro e o nmero de partculas de carboneto na matriz. No se verificou um efeito significativo no limite de resistncia e na dureza, quando da variao do tempo ou da temperatura de processamento. O acrscimo de 20C na temperatura do ciclo industrial mostrou-se efetivo para se obter valores de limite de resistncia e dureza dentro da faixa especificada para o produto, o que no se verificava para o ciclo anterior. Porm, estas propriedades ficaram marginal ao limite superior da faixa.

6.2 Sugestes para Trabalhos Futuros


Como pode ser visto neste trabalho, os valores de dureza e limite de resistncia se apresentaram, mesmo com o acrscimo na temperatura de processamento, marginal ao limite superior da faixa de controle para o produto, o que poder acarretar, em funo de uma eventual variao no processo, a extrapolao da faixa especificada. Logo propese, para um melhor controle destas propriedades, o seguinte estudo: Estudar o efeito da distncia lamelar da perlita no limite de resistncia e na dureza desse produto.

47

7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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8. BIBLIOGRAFIAS
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50

10) COUTINHO, C. A. B.; BOZZI, A. C.; POLANCZYK, C. A. P.; OLIVEIRA, P. M. C. Efeitos do Recozimento de Recristalizao Sobre a Morfologia da Cementita em Aos Carbono. XLV CONGRESSO ABM. Rio de Janeiro, Set. 1990. 11) VERHOEVEN J.D. The Role of the Divorced Eutectoid Transformatiion in The Spheroidization of 52100 Steel In: METALLURGICAL AND MATERIALS TRANSACTIONS A, v. 31A, Out. 2000.

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