Atef-Loumi Analyse Vibratoire

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
Année : 2011
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIEUR

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
INTITULE
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUES
FILIERE : MASTER
SPECIALITE : MECANIQUE AVANCE
PRESENTE PAR : LOUMI ATEF
DIRECTEUR DU MEMOIRE : Mr GOUASMI SASSI
DEVANT LE JURY
PRESIDENT :
- Mr BEY KAMEL
EXAMINATEURS :
- Mr BOUARICHA AMAR
- Mr MENAIL YOUNES
- Mr AIT SAID AHCENE
TABLE DES MATIERES
Chapitre 1 : Historique et présentation de l'entreprise

Introduction général ………………………………………………………………………... (1)
1. Introduction ………………………………………………………………………………. (2)
1.1. Historique de l’usine ……………………………………………………………………. (2)
1.2. Choix de site ……………………………………………………………………………. (2)
1.3. Matières premières …………………………………………………………………… (3)
1.4. Procède de fabrication du ciment ………...…………………………………………….. (3)
Chapitre 2 : Généralités sur broyeur cru 3

2. Généralités sur broyeur cru 3 ……………………………………………………………… (6)
2.1. Généralités ...................................................................................................................... (6)
2.2. Conception et fonctionnement ………………………………………………………… (7)
2.2.1. Conception …………………………………………………………………………….. (7)
2.2.2. Fonctionnement ……………………………………………………………………… (7)
2.3. Description de l’installation atelier cru ……………………………………………… (8)
2.3.1. Broyeur a cru ……………………………………………………………..…………… (8)
2.3.2. Moteur asynchrone triphasé ………………………………………………………… (9)
2.3.3. Réducteur CMD ……………………………………………………………..………. (10)
Chapitre 3 : Maintenance
3. Maintenance …………………………………………………………………………… (12)
3.1. Définition générale ………………………………………………………………… (12)
3.2. Les différents types de maintenance ………………………………………………… (12)
3.2.1. Maintenance curative ………………………………………………………………… (12)
3.2.2. Maintenance systématique …………………………………………………………… (12)
3.2.3. Maintenance conditionnelle ………………………………………………………… (12)
3.2.4. Maintenance prévisionnelle ………………………………………………………… (12)
3.3. Principes de la maintenance conditionnelle ………………………………………… (12)
3.4. Avantages de la maintenance conditionnelle ……………………………………….. (13)
3.4.1. Impact des arrêts de production ……………………………………………………… (13)
3.4.2 Les avantages économiques ………………………………………………………… (13)
3.5. Les outils de surveillance ……………………………………………………………. (14)
3.5.1. La surveillance vibratoire ……………………………………………………………. (14)
3.5.2. Les autres techniques ………………………………………………………………… (14)
3.6. La mise en place du suivi vibratoire …………………………………………………. (14)
3.6.1. Étape 1 : Détermination du parc machine …………………………………………… (14)
3.6.2. Étape 2 : Mise en place d’un système de surveillance adapté …….............................. (15)
3.6.3. Étape 3 : Initialisation du suivi …………………………………………………… (16)
3.6.4. Étape 4 : Optimisation et extension ………………………………………………….. (17)
Chapitre 4 : Surveillance vibratoire

4. Surveillance vibratoire …………………………………………………………………… (18)
4.1. Introduction …………………………………………………………………………. (18)
4.2. Définition d’une vibration …………………………………………………………… (19)
4.3. Caractéristiques d’une vibration ……………………………………………………... (19)
4.3.1. Fréquence ……………………………….…………………………………………… (19)
4.3.2. Définition d’amplitude ………………………………………………………………. (20)
4.3.3. Nature d’une vibration ……………………………………………………………….. (20)
4.3.4. La mise en place du suivi vibratoire …………………………………………………. (21)
4.4. Les capteurs de vibration …………………………………………………………….. (22)
4.4.1. Types et caractéristiques des capteurs ……………………………………………….. (22)
4.4.2. Les proximètres ……………………………………………………………………… (22)
4.4.3. Vélocimétrie …………………………………………………………………………. (23)
4.4.4. Les accéléromètres …………………………………………………………………... (23)
4.5. Choix de l’emplacement de capteurs ...……………………………………………….. (25)
4.5.1. Emplacement ………………………………………………………………………….. (25)
4.5.2. Remarques …………………………………………………………………………….. (26)
4.5.3. Consignes pour la fixation des capteurs ………………………………………………. (26)
4.5.4. Modes de fixation …………………………………………………………………….. (27)
4.6. Stratégies de surveillance vibratoire ………………………………………………….. (28)
4.6.1. Mesure vibratoire en niveau global …………………………………………………… (28)
4.6.2. Analyse temporelle …………………………………………………………………… (28)
4.6.3. Analyse spectrale ……………………………………………………………………... (28)
4.7. Mesure vibratoire en niveau global …………………………………………………… (28)
4.7.1. Principe ……………………………………………………………………………….. (28)
4.7.2. Choix de la grandeur à mesurer …………………………………………………… (29)
4.7.3. Exploitation des mesures …………………………………………………………… (29)
4.7.4. Courbes d’évolution ou de tendance ………………………………………………….. (29)
4.7.5. Définition des seuils d’intervention ………………………………………………… (30)
4.7.6. Différents types de suivi …………………………………………………………… (31)
4.7.7. Limites du suivi en mode global ……………………………………………………... (31)
4.8. L’analyse spectrale …………………………………………………………………… (31)
4.8.1. Introduction …………………………………………………………………………… (31)
4.8.2. Étude préalable du fonctionnement de l’installation …………………………………. (32)
4.8.3. Représentation temporelle du signal vibratoire ………………………………………. (32)
4.8.4. Représentation spectrale ……………………………………………………………… (33)
4.8.5. Transformées de signaux particuliers ………………………………………………… (36)
4.8.6. Le cepstre ...…………………………………………………………………………... (37)
Chapitre 5 : Étude des principaux défauts

5. Introduction ……………………………………………………………………………… (38)
5.1. Typologie des défauts ……………………………………………………………… (38)
5.1.1. Défauts électriques…………………………………………………………………. (38)
5.1.2. Défauts de réducteur …………………………………………………………… (41)
5.1.2.1. Défaut de balourd…………………………………………………………………… (41)
5.1.2.2. Défaut d’alignement………………………………………………………………… (45)
5.1.2.3. Les défauts des engrenages………………………………………………………… (48)
5.1.2.4. Les défauts de roulements…………………………………………………………... (54)
5.1.3. Tableau de reconnaissance des anomalies …………………………………………. (60)
Chapitre 6 : Le Suivi de diagnostic vibratoire du Broyeur tirax

6. Le Suivi de diagnostic vibratoire du Broyeur tirax ……………………………………….. (61)
6.1. Le Suivi Off Line du diagnostic vibratoire du broyeur tirax …………………………. (61)
6.1.1. Introduction …………………………………………………………………………… (61)
6.1.2. Le matériel utilisé …………………………………………………………………….. (61)
6.1.3. Le collecteur de donnée ………………………………………………………………. (62)
6.2. Fiche technique de broyeur TIRAX…………………………………………………… (62)
6.2.1. Caractéristiques techniques …………………………………………………………… (62)
6.3. La méthodologie de diagnostic………………………………………………………... (64)
6.3.1. Niveau global accélération ……………………………………………………………. (64)
6.3.2. Le Facteur de Défaut de Roulement DEF……………………………………………... (65)
6.3.3. Indicateur d’après la fréquence d’engrènement Fe …………………………………… (65)
6.4. Analyse des Résultats expérimentaux ………………………………………………… (65)
6.4.1. Calcul des données cinématique de la commande broyeur TIRAX ………………….. (65)
6.4.2. La configuration des points de mesure ……………………………………………….. (66)
6.4.3. Calcul des fréquences ………………………………………………………………… (68)
6.5. Les Résultats de mesure ………………………………………………………………. (69)
6.5.1. Analyse de tendance …………………………………………………………….......... (69)
6.5.2. Analyse spectrale ……………………………………………………………………... (74)
6.5.3. Recommandation et Conclusion :……………………………………………………... (78)
Conclusion général …………………………………………………………………………. (79)
Liste des tableaux

Tableau. (4.1): Domaine de surveillance des indicateurs vibratoires
Tableau. (5-1): Tableau de reconnaissance des anomalies
Tableau. (6-7): les fréquences des défauts de broyeur a cru
Tableau. (6-1): caractéristique de moteur commande 1
Tableau. (6-2): caractéristique de moteur commande 2
Tableau. (6-3): caractéristique de Réducteur
Tableau. (6-4): caractéristique de Pignon-couronne
Tableau. (6-5): Amplitude des vibrations
Tableau. (6-6): les fréquences du broyeur tirax
Liste des figures

Fig. (1-1): procède de fabrication, préparation des matières premières
Fig. (1-2): zone cru
Fig. (2-1): Broyeur TIRAX
Fig. (2-2): Schéma du groupe de commande du broyeur tirax
Fig. (2-3): moteur asynchrone
Fig. (2 -4): schémas du réducteur cmd
Fig. (4-1): Mouvement d’une masse suspendue à un ressort
Fig. (4-2): Nature d’une vibration
Fig. (4-3): Appareil de mesure one-prode
Fig. (4-4): proximétre monte sur un palier
Fig. (4-5): proximétres et leur driver
Fig. (4-6): Schéma de principe d’un vélocimétre
Fig. (4-7): schéma de principe d’un accéléromètre
Fig. (4-8): courbe de réponse d’un accéléromètre
Fig. (4-9): Fixation du capteur sur palier
Fig. (4-10): Choix directionnel pour la prise de mesure
Fig. (4-11): direction favorisée pour transmission par poulies courroies
Fig. (4-12): Choix de l’emplacement du capteur
Fig. (4-13): Les surfaces de contact avec les capteurs doivent être lisses et planes
Fig. (4-14): emplacement du capteur sur un palier inaccessible directement
Fig. (4-15): réponse d’un accéléromètre en fonction de la fréquence selon le mode de fixation
Fig. (4-16): courbe de tendance
Fig. (3-17) : -A : courbe de tendance. -B : courbe extrapolée
Fig. (4-18): Signal vibratoire sinusoïdal génère par un balourd
Fig. (4-19): Signal vibratoire complexe
Fig. (4-20): signal périodique complexe
Fig. (4-21): Décomposition en série de Fourier de la fonction F(t)
Fig. (4-22): Spectre correspondant à la fonction F (t)
Fig. (4-23): Signal temporel et transformation
Fig. (4-24): Exemple de spectre
Fig. (4.25): Représentation en échelle linéaire et en échelle logarithmique de l’amplitude d’un
signal vibratoire
Fig. (4-26): Signal sinusoïdal pur et spectre correspondant
Fig. (4-27): Signal de type choc et spectre correspondant
Fig. (4.28): Spectre correspondant à une modulation d’amplitude
Fig. (4-29) : spectre d’un choc du a une usure d’accouplement et le cepstre correspondant
Fig. (5-1): moteur asynchrone
Fig. (5-2): La typologie des défauts stationnaires est une raie à 2.FA (100Hz)
Fig. (5-3): La typologie des défauts tournants est une modulation d’amplitude ou de fréquence
de FR par 2.g.F
Fig. (5-4): La typologie des défauts rotorique
Fig. (5-5): Tolérances d’usinage sur un rotor
Fig. (5-6): Exemples de défauts induisant un balourd
Fig. (5-7): points de mesure pour un défaut de balourd
Fig. (5-8): points de mesure pour un défaut de balourd sur rotor en porte-à-faux
Fig. (5-9): signal vibratoire généré par un balourd
Fig. (5-10): Spectre théorique d’un défaut de balourd
Fig. (5-11): Spectre réel d’un moteur tournant à 1502 tr/mn (25,03 Hz) traduisant la présence d’un balourd
Fig. (5-12): balourd statique
Fig. (5-13): balourd dynamique
Fig. (5-14): défauts d’alignement d’arbres
Fig. (5-15): Signal temporel d’un défaut d’alignement
Fig. (5-16): Image vibratoire d'un défaut d'alignement radial
Fig. (5-17): Images vibratoires d’un défaut d’alignement angulaire
Fig. (5-18): Désalignement de paliers se traduisant par une flexion de l’arbre
Fig. (5-19) : Différents types d’engrenage
Fig. (5-20): Efforts sur les dents d’engrenage selon le type de denture
Fig. (5-21): Image vibratoire d’un engrenage sain
Fig. (5-22): image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée
Fig. (5-23): spectre réel d’une dent détériorée sur un engrenage. La fréquence de rotation du
pignon est de 8,9 Hz
Fig. (5-25): Image vibratoire théorique d’une denture
Fig. (5-26): Image théorique et spectre réel d’un engrènement en fond de denture sur un
réducteur (La fréquence d’engrènement calculée est Fe= 249,48 Hz)
Fig. (5-27): image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée
Fig. (5-26): Exemples de défauts d’engrènement
Fig. (5-29): Image théorique de la modulation D'amplitude de Fe par Fr. du de la roue
Fig. (5-30): Spectre réel d’une modulation d’amplitude
Fig. (5-31): Caractéristiques géométriques d’un roulement
Fig. (5-32): exemple de bases de données de défauts de roulements
Fig. (5-33): Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague extérieure
Fig. (5-34): Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur bague intérieure
Fig. (5-35): Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur un élément roulant
Fig. (5-36): Défaut de déversement des bagues d’un roulement
Fig. (5-37): Image vibratoires théorique d’un défaut de type déversement de bague
Fig. (5-38): Évolution du facteur de crête aux différents stades de dégradation du roulement
Fig. (6-1) : Collecteur de données
Fig. (6-2) : schéma synoptique et points de mesure
Historique et présentation de l’entreprise
Introduction général :
Toutes les machines en fonctionnement produisent des vibrations. Images des efforts
dynamiques engendrés par les pièces en mouvement, ces vibrations occupent une place
privilégiées parmi les paramètres à prendre en considération pour effectuer un diagnostic.
Leur place est d’autant plus justifiée que la modification d’une signature vibratoire de
machine, constitue souvent la première manifestation physique d’une anomalie. Cause
potentielle de dégradation, voire de pannes.
Ces caractéristiques font de la surveillance par analyse des vibrations, un outil indisponible
pour une maintenance moderne, puisqu’elle permet, par un dépistage ou un diagnostic
approprié des défauts, d’éviter la casse et de n’intervenir sur une machine qu’à bon escient et
pendant des arrêts programmés de production.
Page 1
1. Historique
1. Introduction :
Dans le cadre du développement économique et industrielle, est dans le but de satisfaire les
besoin de la société de matériaux de construction, l’Algérie a fait des études concernant
l’implantation de plusieurs unités de fabrication de ciment dans toutes les régions du territoire
national. Le ciment est primordial dans la réalisation des différentes constructions. Ce produit
est très demande à l’heur actuel.
Après l’indépendance, l’Algérie assure cette industrie afin de répondre à la haute demande
de ciment et échapper à la dépendance économique inscrite au plan triennal, de sorte que
l’offre ne satisfasse plus la demande malgré l’implantation de diverses cimenteries sur le
territoire national, L’Algérie a fait la construction de plusieurs unités pour satisfaire les
besoins tel que : HADJAR-SOUDE qui produit 1 millions tonnes par an, elle comprend deux
linge de fabrication (qui comporte quelques particularités dans leurs construction).
1.1. Historique de l’usine :

L’unité de HADJAR-SOUD est la première cimenterie à la voie sèche en Algérie, de
capacité contractuelle d’un million de tonne de CPJ 45. Elle comprend deux linges de
fabrication
 La première ligne a été mise en service en 1975 (date de lancement des travaux
1969).
 La deuxième ligne réalisée en lot a démarré en 1975.
 Les ateliers crut et ciment ont été réalisée par Kawasaki (japon), et l’atelier cuisson
par CLE (France).
L’unité HADJAR-SOUD est située à 45 KM à l’est de la wilaya de Skikda et à 45 KM

ouest de la wilaya d’ANNABA.
1.2. Choix de site :
Une cimenterie doit être située de façon à ce que les frais de transport soient minimises, et
par conséquences il faut qu’elle soit située le plus près possible de son marché. L’usine doit
donc être si possible, le longe de bonnes voies de communication, aussi bien routières que
ferroviaires.
Enfin il est évident que la cimenterie doit également être très proche de ses sources de
matières, dans le cout de transport est également très important. Si on tient compte de tous les
facteurs du site de l’unité de HADJAR SOUD on remarque qu’il a été choisi dans la
commune de BAKKOUCHE LAKHDR wilaya de Skikda dans le triangle formé par la route
nationale N° 44, la route départementale N°128 et la ligne de chemin de fer Annaba et
Constantine.
Page 2
De cette façon l’usine se trouve dans une zone excellente pour pouvoir approvisionner les
wilayas de l’est, Annaba, El –taraf, Guelma, Skikda et les wilayas du sud-est.
1.3. Matières premières :

a- Calcaire : le gisement de calcaire qui est exploité se trouve dans le massif de
DJBELE SAFIA commune de BEN AZZOUZ a 4,5 KM de l’usine, ce gisement
comprend le calcaire extrêmement pur, dont les reconnues sont considérable, est sont
estimées pour pouvoir alimenter l’usine pondant cinquante ans.
b- L’argile : est extraite de la carrière d’OEUD EL KEBIR situe à 1,5 KM de l’usine.
c- Le sable : le sable qui devra apporter un supplément de silice provient d’une
quinzaine de KM à partir de GUERBAZ D’AIRA AZZABA.
d- Laitier : il est aussi mélangé aux clinkers et au gypse, il provient de la sidérurgie
D’EL HADJAR.
e- Gypse : il est mélangé au clinker, il provient de la région des AIN MILILA.
1.4. Procède de fabrication du ciment :

L’usine dispose de deux linges de production dont le procède est à voie sèche, chaque
linge est en cinq zones qui se suivent successivement :
 Zone 1 : Carrière.
 Zone 2 : Cru.
 Zone 3 : Cuisson.
 Zone 4 : Ciment.
 Zone 5 : Expédition.
 Le calcaire est extrait sous forme de blocs subissant un pré concassage au niveau de la
carrière, il est ensuite acheminé vers l’usine au moyen d’un transporteur à bande entrainé
par un moteur à courant continu, il est ensuite stocké dans des halls.
 L’argile transportée par camions et préconçusse, et stockée aussi dans des halls.
 Le sable également transporté par camions est stocké a l’air libre.
A. zone cru :
Le calcaire après avoir été extrait au-dessous du hall par des extracteurs et acheminé vers
un concasseur final pour subir un dernier concassage et divers par un élévateur à godets dans
une trémie sous laquelle est installé servant pour l’alimentation du broyeur a cru.
Page 3
A.1. atelier broyage :

Le procède consiste à broyer les trois matières à s’avoir le calcaire, l’argile et le sable
Les proportions définies par le laboratoire soit environ :
77% calcaire, 20% argile, 3% sable.
Pour un débit total de 100% qui représente 120T/H, la matière broyée est ensuite versée par
un élévateur de godes dans le séparateur, dont le rôle est de séparer les fines particules des
grosses.
Les grosses particules de matières sont recerclées vers le broyeur pour être broyer.
 Les fines particules sont directement acheminées vers l’atelier d’homogénéisation.
Atelier
Calcaire broyage
Calcaire -Stockage
-abattage par explosifs -Concassage
-concassage -Séchage
-stockage -Dosage
-Expédition vers usine -Broyage
(Par transporteur à bande) -Séparation
ARGILE -Stockage produit
-ripage par engins -Manutention
FARINE
-transport par -Homogénéisation
camion -Contrôle qualité
-concassage
-stockage
SABLE
Minerai de fer
Fig. (1-1): procède de fabrication, préparation des matières premières.
Page 4
A.2. atelier homogénéisation :

Le produit finit venant du séparateur est composé d’environ 75% à 80% de calcaire, 18% à
20% d’argile 0% à 3% de sable.
Le calcaire contient une quantité de carbonate CO3 majoritaire, cette quantité est variable à
l’entrée de l’atelier homogénéisation. Le but est de le rendre homogène.
 Envoyer sur toute la surface de base du silo par des pulsations d’air à une pression de
2,5 bars.
 Une aération cyclique des différentes zone du silo par de l’air à une pression de 1 ,5
bar.
Ces actions rendent la matière dans les silos homogène en fluide.
Fig. (1-2): zone cru
Page 5
Généralités sur broyeur cru 3
2. Généralités sur broyeur cru 3

2.1. Généralités :
Le broyeur TIRAX est un tube broyeur destiné au séchage et à la commination des matières
premières. Le broyeur est traversé par un courant d’air chaud qui sèche les matières premières
et transporte en même temps la farine crue à travers le broyeur et l’en évacue.
Le broyeur se compose d’un compartiment de séchage et d’un compartiment de broyage

séparés par cloison. Ni la cloison, ni la sortie ne sont munies de grille. Ainsi donc, la surface
de passage étant grande, la quantité d’air traversant le broyeur est plus importante, d’où plus
grande capacité de séchage représenté dans la fig. (2-1).
Fig. (2-1): Broyeur TIRAX.
01) entrée
03) compartiment de séchage
06) compartiment de broyeur
10) engrenage
12) tourillon
16) sortie
21) palier à sabots de glissement
30) palier principal
60) station de pompage
72) système de graissage par pulvérisation.
Page 6
2.2. Conception et fonctionnement :

2.2.1. Conception :
Les principaux éléments constitutifs du broyeur TIRAX sont le compartiment de séchage

(03) et le compartiment de broyage (06).
Le compartiment de broyage : est constitué d’un tube broyeur, doté à son bout de sortie d’un
fond de sortie soudé portant un tourillon boulonné supporté par un palier principal, un
bandage boulonné près du bout d’entrée du compartiment de broyage, est supporté par un
palier à sabots de glissement. L’âme du bandage fait fonction de cloison entre le
compartiment de broyage et celui de séchage.
Le compartiment de séchage : est un tube boulonné à l’âme du bandage. Une plaque frontale,
dont l’ouverture centrale sert à l’alimentation de matières premières et l’apport d’air de
séchage, est boulonnée sur l’entrée du compartiment de séchage.
2.2.2. Fonctionnement :
Les matières premières et l’air chaud accédant au broyeur par l’entrée. Les releveurs du
compartiment de séchage mettent les matières premières en contact direct avec l’air chaud,
leur permettant ainsi d’être séchées à un degré qui convient le plus au broyage et au transport.
Du compartiment de séchage, les matières premières sont transportées par les releveurs
jusqu’au compartiment de broyage, à travers l’ouverture aménagée dans la cloison. Elles y
sont concassées et broyées entre les corps broyant.
Une fois les matières premières réduites en farine crue à la finesse de mouture voulue, les
particules sont happées par l’air et évacuées au tourillon par la sortie. De là, la farine est
véhiculée par l’air à un séparateur, ou les grosses particules transportées par l’air, sont
séparées et sont renvoyées à l’entrée du broyeur. Les fines suivent le flux d’air pour aboutir à
un cyclone ou elles sont séparées de l’air qui accède ensuite à un filtre ou les derniers restes
de farine crue est achevée, est acheminée à des silos d’homogénéisation et de stockage.
Page 7
2.3. Description de l’installation atelier cru :

2.3.1. Broyeur a cru:
Le groupe de commande d’un broyeur TIRAX (figure 2-2) constitué à deux moteur
asynchrone (1), 5500 Volts à 3 paires de pôles de puissance 1500 kW, deux réducteur (2) type
cmd ce broyeur et constituée par un couronne (3). La vitesse de rotation de l’arbre de sortie du
réducteur est de 171 ,35 tr/mn (2,85 Hz) et celle du broyeur de 14,49 tr/mn (0.24 Hz).
MOTEUR 1
2° Commande
1 BROYEUR
MOTEUR 2
Fig. (2-2): Schéma du groupe de commande du broyeur a cru.
Page 8
2.3.2. Moteur asynchrone triphasé :
 Généralité :
Fig. (2-3): moteur asynchrone.
Le moteur asynchrone triphasé est largement utilisé dans l’industrie, sa simplicité de

construction en fait un matériel très fiable et qui demande peu d’entretien. Il est constitué
d’une partie fixe, le stator qui comporte le bobinage, et d’une partie rotative, le rotor qui est
bobiné en cage d’écureuil. Les circuits magnétiques du rotor et du stator sont constitués d’un
empilage de fines tôles métalliques pour éviter la circulation de courants de Foucault.
Page 9
2.3.3. Réducteur CMD :
Fig. (2-4): schémas du réducteur cmd.
Un réducteur à arbres parallèles entraîné par un moteur électrique relié à ce réducteur par
un accouplement FLEXACIER .L’arbre de sortie du réducteur est relié par L’intermédiaire
d’un accouplement à denture FLEXIDENT à un ensemble pignon/couronne entraînante
broyeur.
En complément de sa gamme de réducteurs standards, cmd est en mesure de répondre à

vos demandes particulières (rapport de réduction spécial, carter spécial, etc.), n’hésitez pas à
contacter CMD.
 Engrenage : les engrenages sont réalisés à base de dentures hélicoïdales ou chevrons
en acier allié et traité de haute qualité. Pour certaines applications spécifiques, les
dentures hélicoïdales peuvent être traitées superficiellement par cémentation trempées
puis rectifiées afin d’obtenir une capacité de charge maximale.
 Roulements : les arbres et pignons arbres sont montés sur roulements à billes ou à
rouleaux. Les roulements sont déterminés en général pour des durées de vie supérieurs
à 25000h.
 Carter : les carters sont pour la plupart en acier de haute qualité S235 mécano soudés
ou en fonte EN-GJL250.
 Lubrification : la viscosité de l’huile à utiliser est calculée pour satisfaire aux

conditions de fonctionnement du réducteur.
Différents modes de lubrification peuvent être utilisés selon les applications et les
conditions de fonctionnement : barbotage ou injection d’huile avec emploi de dispositifs de
réchauffage, maintien en température ou refroidissement.
Page 10
 Étanchéité : l’étanchéité vis-à-vis de l’extérieur s’effectue par système mécanique

ne nécessitant aucun entretien ou par bagues d’étanchéité.
 Accouplements : les réducteurs sont associés la plupart du temps avec les

accouplements FLEXACIER et FLEXIDENT pour garantir une bonne homogénéité
torsionnelle dans la ligne d’arbre. Les catalogues de ces accouplements sont
disponibles sur demande.
Page 11
Maintenance
3. MAINTENANCE
3.1. Définition générale :
Maintenir, c’est assurer la disponibilité de L’outil de production au coût optimal.
3.2. Les différents types de maintenance :
3.2.1. Maintenance curative :
Après un arrêt ou une casse
 Nécessite une équipe d’entretien sur dimensionnée.
 Ne permet pas de maîtriser la disponibilité des équipements.
3.2.2. Maintenance systématique :

Selon un échéancier préétabli
 engendre le remplacement prématuré de composants.
 ne permet pas de prendre en compte l’évolution réelle de leur état.
3.2.3. Maintenance conditionnelle :

Maintenance préventive subordonnée au franchissement d’un seuil prédéterminé d’un
paramètre significatif de l’état de dégradation du bien.
3.2.4. Maintenance prévisionnelle :

Maintenance préventive subordonnée à l’analyse de l’évolution surveillée de paramètres
significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et planifier les interventions.
3.3. Principes de la maintenance conditionnelle :

La maintenance conditionnelle est basée sur l’analyse de l’évolution dans le temps de
paramètres significatifs.
Page 12
Maintenance
3.4. Avantages de la maintenance conditionnelle :
3.4.1 Impact des arrêts de production :
 Réduction des interventions non programmées.

 Réduction des coûts.
 Amélioration de la disponibilité.
 Amélioration de la sécurité.
3.4.2 Les avantages économiques :

- Diminution des arrêts de production :
 Diminution du nombre d’arrêts de production intempestifs
 Augmentation de la disponibilité des équipements.
 Suppression des arrêts systématiques
 Limitation de la gravité des réparations
 Réduction des coûts de réparation.
 Amélioration de la sécurité.
- Programmation des réparations :
 approvisionnement des pièces de rechange selon besoins réels

 Réduction des coûts de stockage.
 planification des interventions
 Amélioration de l’organisation des intervenants.
 Réduction des coûts de maintenance.
 Motivation du personnel par valorisation des tâches de maintenance.
 intervention plus ciblée (localisation préalable des pannes)
 Amélioration de la qualité des réparations.
Page 13
Maintenance
3.5. Les outils de surveillance :

3.5.1. La surveillance vibratoire :
 C’est la technique la plus utilisée pour la maintenance conditionnelle des machines
tournantes.
 Elle présente les avantages suivants :
 Les mesures sont aisées.
 La détection est précoce.
 Les informations recueillies sont riches.
3.5.2. Les autres techniques :
 L’analyse des lubrifiants.
 La thermographie.
 Le suivi des paramètres processus.
 Température.
 Pression.
 Débit.
 Intensité, puissance.
 Etc...
3.6. La mise en place du suivi vibratoire :
Les étapes principales de la mise en place du suivi sont :
Étape 1 : Identification du parc machines concerné.

Étape 2 : Mise en place d’un système de surveillance adapté (personnel, matériels, logiciels,
organisation).
Étape 3 : Initialisation sur site de la surveillance et mise en route du système de surveillance.
Étape 4 : Optimisation et extension du suivi.
3.6.1. Étape 1 : Détermination du parc machines
Page 14
Maintenance
3.6.2. Étape 2 : Mise en place d’un système de surveillance adapté

Les paramètres suivants sont à prendre en compte dans la définition du système de
surveillance :
 Fonctions assignées au système : Maintenance et / ou sécurité.
 Niveau d’analyse requis.
 Type de surveillance : Continue ou périodique.
En fonction de ces éléments, les choix en matériels, logiciels et formation pourront être
réalisés.
La fonction sécurité :
La fonction sécurité a pour objectif de stopper la machine lorsque celle-ci présente des
conditions de fonctionnement mettant en cause son intégrité ou la sécurité des biens et des
personnes. Elle induit une surveillance continue de la machine. C’est généralement une
surveillance de type temps réel. Une usure, ou des conditions de fonctionnement anormales
provoquent une élévation des niveaux vibratoires qui sont comparés à des seuils préétablis. La
machine est arrêtée par le système lorsque le seuil correspondant est atteint. La plupart des
machines à paliers lisses sont équipés à L’origine d’une fonction sécurité.
3.6.2.1. La fonction maintenance :

La fonction maintenance a pour objectifs :
 De prévoir les arrêts et les opérations de maintenance
 De déterminer l’origine des défauts afin de pouvoir les corriger ou prévenir leur
apparition.
Elle repose sur la collecte régulière de mesures afin de construire des tendances. Les
mesures périodiques doivent être réalisées en fonction de l’usure attendue de la machine. Une
défaillance peut survenir entre deux campagnes de mesures.
Une acquisition multiplexée ou par collecte périodique peut assurer la fonction
maintenance.
3.6.2.2. Les niveaux d’analyse : Niveau initiation

Niveau 1 : Maintenance niveau tendance
 Analyses de niveaux globaux, tendances
 Outils
 Collecteur de niveaux globaux.
 Logiciel DIVASCOPE.
 Compétences : Operator, technician
3.6.2.3. Les niveaux d’analyse : Niveau confirmé
Niveau 2 : Maintenance niveau Diagnostic
 Analyses vibratoires permettant le diagnostic de défauts cinématiques courants :
Balourd, délignage, engrènement, bruit de roulement,…
 Outils
 Collecteur de données / Analyseur MOVILOG.
 Logiciel DIVADIAG / SURVAODIAG.
 Compétences : Technicien, ingénieur
Page 15
Maintenance
3.6.2.4. Les niveaux d’analyse: Niveau Expert

Niveau 3: Maintenance niveau Expertise
 Analyses vibratoires utilisant des outils et des Compétences complémentaires
(matériels, logiciels, formations) afin de traiter les défauts cinématiques complexes.
 Outils
 Collecteur MOVILOG en mode analyseur, analyseur multivoies.
 Logiciel VIB Graph Expert.
 Compétences: Technicien, ingénieur
3.6.2.5. La surveillance continue (on-line) :
 Les systèmes on-line désignent les systèmes d’acquisition (capteurs, câbles,
électronique, logiciel) installés à demeure sur les machines.
 Ils permettent la surveillance en continu des paramètres et donc la réalisation de la
fonction sécurité.
3.6.2.6. La surveillance périodique (off-line) :

 Les systèmes off-line désignent les systèmes d’acquisition (capteurs, câbles,
électronique d’acquisition) portables permettant les relevés périodiques sur les
machines et donc la réalisation de la fonction maintenance. Ils permettent
généralement de réaliser également des diagnostics ponctuels.
3.6.3. Étape 3 : Initialisation du suivi

Cette étape consiste à mettre en œuvre la surveillance sur un nombre restreint de machines
représentatives du parc. Elle repose sur les phases suivantes :
 Analyse cinématique des machines
 Nombre et emplacement des points de mesure.
 Pré-identification des paramètres cinématiques.
 Détermination des mesures à réaliser.
Page 16
Maintenance
 Programmation des machines et des paramètres associés dans la base de données

 Création des machines et des voies de mesure.
 Définition des paramètres d’acquisition (périodicité, type de mesures, gammes
d’analyse,…).
 Définition des paramètres vibratoires
 Réalisation des signatures vibratoires initiales
 Détermination des seuils des paramètres vibratoires
3.6.4. Étape 4 : Optimisation et extension

 Cette étape consiste à affiner les paramètres de surveillance et les valeurs de seuils
pour les machines définies dans l’initialisation.
 Lorsque les paramètres définis et les seuils associés sont considérés comme pertinents
(et vérifiés comme tels par les premières campagnes de mesure), la base de données
pourra être étendue aux autres machines du parc par duplication des machines
définies. Seuls quelques paramètres ou valeurs seront ajustés pour prendre en compte
les conditions de fonctionnement ou caractéristiques particulières.
Page 17
Surveillance vibratoire
4. Surveillance vibratoire
4.1. Introduction:
Toutes les machines en fonctionnement produisent des vibrations, images des efforts
dynamiques engendrent par les pièces en mouvement. Ainsi, une machine neuve en excellent
état de fonctionnement produit très peu de vibrations. La détérioration du fonctionnement
conduit le plus souvent à un accroissement du niveau des vibrations. En observant l'évolution
de ce niveau, il est par conséquent possible d'obtenir des informations très utiles sur l'état de
la machine. Ces vibrations occupent une place privilégiée parmi les paramètres à prendre en
considération pour effectuer un diagnostic. La modification de la vibration d’une machine
constitue souvent la première manifestation physique d'une anomalie, cause potentielle de
dégradations, voire de pannes.
Ces caractéristiques font de la surveillance par analyse des vibrations, un outil
indispensable pour une maintenance moderne, puisqu'elle permet, par un dépistage ou un
diagnostic approprie des défauts, d'éviter la casse et de n'intervenir sur une machine qu'au bon
moment et pendant des arrêts programmes de production.
Page 18
4.2. Définition d’une vibration:

Un système mécanique est dit en vibration lorsqu'il est animé d'un mouvement de va-et-
vient autour d'une position moyenne, dite position d'équilibre. Si l’on observe le mouvement
d’une masse suspendue à un ressort [figure 4 .1], on constate qu’il se traduit par :
· Un déplacement : la position de la masse varie de part et d’autre du point d’équilibre ;
· Une vitesse de déplacement : variation du déplacement par rapport au temps ;
· Une accélération : variation de la vitesse par rapport au temps ;
La vibration d'une machine soumise à une force périodique peut être décrite en termes de
déplacement, de vitesse ou d'accélération. La vitesse du mouvement vibratoire correspond à la
variation de son déplacement pour une unité de temps. L'accélération représenté une variation
de la vitesse par unité de temps.
Fig. (4-1): Mouvement d’une masse suspendue à un ressort.
4.3. Caractéristiques d’une vibration:

Une vibration se caractérise principalement par sa fréquence, son amplitude et sa nature.
4.3.1. Fréquence:
 Définition:
La fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète en un temps donne. Lorsque
l'unité de temps choisie est la seconde, la fréquence s'exprime en hertz [Hz].
1 hertz = 1 cycle/seconde. Une vibration qui se produira 20 fois par seconde aura donc une
fréquence f de 20 hertz.
Si la fréquence f d'un phénomène est de 50 hertz, c'est-à-dire 50 cycles par seconde, la
durée d'un cycle (ou période T) est de 1/50eme de seconde. La fréquence f est l'inverse de la
période T : f = 1/T.
b. Remarque
Si l'unité normalisée de la fréquence est l’hertz [Hz], on rencontre parfois des valeurs
exprimées en CPM (cycle par minute) ou RPM (rotation par minute).
D’où :
1 hertz
Page 19
Il est intéressant parfois d'exprimer des phénomènes lies a la rotation en multiple ou ordre
de la fréquence de rotation.
4.3.2. Définition d’amplitude:

On appelle amplitude d'une onde vibratoire la valeur de ses écarts par rapport au point
d'équilibre et on peut définir :
 l'amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée amplitude crête (Ac)
niveau crête ;
 l'amplitude double, aussi appelée l'amplitude crête a crête (Acc) (peak to peak, en
anglais) ou niveau crête-crête ;
 l'amplitude efficace (Aeff), aussi appelée RMS (Root Mean Square) ou niveau
efficace.
4.3.3. Nature d’une vibration:
Une machine tournante quelconque en fonctionnement généré des vibrations que l'on peut
classer de la façon suivante :
 Les vibrations périodiques de type sinusoïdal simple [figure 4.2 a] ou sinusoïdal
complexe [figure 4.2 b] représentatives du fonctionnement normal ou anormal d'un
certain nombre d'organes mécaniques (rotation de lignes d'arbres, engrènements,...) ou
d'un certain nombre d'anomalies (déséquilibre, désalignement, déformations,
instabilité de paliers fluides, déversement de bagues sur roulements, ...).
 Les vibrations périodiques de type impulsionnel [figure 4.2 c] sont appelées ainsi par
référence aux forces qui les génèrent et à leur caractère brutal, bref et périodique. Ces
chocs peuvent être produits par des événements normaux (presses automatiques,
broyeurs a marteaux, compresseurs à pistons, ...) ou par des événements anormaux
comme l'écaillage de roulements ou un défaut sur des engrenages, un jeu excessif, ...
 Les vibrations aléatoires de type impulsionnel [figure 4.2 d] peuvent, par exemple, être
générées par un défaut de lubrification sur un roulement, la cavitation d'une pompe, ...
Fig. (4-2): Nature d’une vibration.
Page 20
4.3.4. La mise en place du suivi vibratoire:

-La surveillance continue (on-line):
-Les systèmes on-line désignent les systèmes d’acquisition (capteurs, câbles, électronique,
logiciel) installés à demeure sur les machines.
-Ils permettent la surveillance en continu des paramètres et donc la réalisation de la fonction
sécurité.
-La surveillance périodique (off-line):

-Les systèmes off-line désignent les systèmes d’acquisition (capteurs, câbles, électronique
d’acquisition) portables permettant les relevés périodiques sur les machines et donc la
réalisation de la fonction maintenance. Ils permettent généralement de réaliser également des
diagnostics ponctuels.
Fig. (4-3): Appareil de mesure one-prode
Page 21
4.4. Les capteurs de vibration :

4.4.1. Types et caractéristiques des capteurs :
La première étape conduisant à l'obtention d'une lecture de vibration consiste à convertir la
vibration mécanique produite par une machine en un signal électrique équivalent. Cette
opération est réalisée au moyen des capteurs de vibrations. On retrouve parmi les capteurs les
plus couramment utilises le prosimètre (mesure de déplacement), la vélocimétrie (mesure de
vitesse) et l'accéléromètre (mesure d’accélération).
Un capteur de vibration est caractérise principalement par :
 Sa bande passante (plage d’utilisation) : plage de fréquences à l’intérieur de laquelle
l’amplitude mesurée par le capteur ne dépasse pas une marge d’erreur fixée par le
constructeur (par exemple + 3 % ou + 3 dB de [3–8000] Hz).
 Sa gamme dynamique (gamme de mesure d’amplitude) : gamme comprise entre la
plus petite et la plus grande amplitude acceptée par le capteur.
 Sa sensibilité : relation entre la grandeur électrique délivrée à la sortie du capteur et
l'amplitude du mouvement mécanique qui lui donne naissance (par exemple 8 mV par
μm). Elle est donnée par le constructeur du capteur, généralement sous
forme de courbe d’étalonnage qui devra faire l’objet d’une vérification périodique.
4.4.2. Les proximètres:

Le prosimètre, ou sonde de proximité [figure 4-4], est un capteur de déplacement sans
contact qui produit un signal électrique directement proportionnel au déplacement relatif de la
vibration d'un arbre ou d'un rotor. Il est monté en permanence à l'intérieur du palier
[Figure 4-5]. Les mesures en déplacement ne sont pas quantifiables dans toutes les gammes de
fréquence. Ces mesures seront limitées aux basses fréquences (< 100 Hz).
Fig. (4-4): proximétre monte sur un palier.
Fig. (4-5): proximétres et leur driver.
Page 22
Le capteur de déplacement est utilisé pour toutes les applications ou la surveillance des
jeux entre les arbres et les paliers s'avèrent essentielle. C'est pourquoi l'on retrouve des
capteurs de déplacement installes sur la plupart des turbines hydroélectriques et des
turbomachines. À partir des connaissances des jeux radiaux réels d’un palier ou des jeux
axiaux rotor il est beaucoup plus facile de déterminer des seuils d’alerte et de danger en
termes de déplacement qu’en termes de vitesse ou d’accélération.
4.4.3. Vélocimétres :
Les capteurs de vitesse, ou vélocimétres, sont constitués d’une sonde a contact dite sonde
sismique qui mesure le mouvement absolu de l’organe sur lequel elle est fixée. Les
vélocimetres les plus courants sont constitués d’une masse sismique reliée au boitier par un
ressort et solidaire d’une bobine qui se déplace dans un champ magnétique permanent crée
par un barreau aimante [figure 4-6]. La vibration du palier sur lequel est fixe le capteur,
génère une tension proportionnelle à la vitesse de mouvement de la bobine.
Fig. (4-6): Schéma de principe d’un vélocimétre.

La fréquence de résonance de ce type de capteurs se situe généralement entre 8 et 15 Hz et
la gamme dynamique s’étend de 10-20 Hz à 2000 Hz environ.
4.4.4. Les accéléromètres:
 Principe:
Fig. (4-7): schéma de principe d’un accéléromètre.
Page 23
Un accéléromètre piézoélectrique [figure 4-7], est compose d’un disque en matériau

piézoélectrique (quartz), qui joue le rôle d’un ressort sur lequel repose une masse sismique
précontrainte. Quand la masse se déplace sous l’effet d’une accélération, elle exerce sur le
disque des contraintes, induisant à la surface de ce dernier une charge électrique
proportionnelle à cette accélération. Les accéléromètres piézoélectriques tendent à devenir les
capteurs de vibration absolue les plus utilisés pour la surveillance. Ils possèdent les propriétés
suivantes :
. Utilisables sur de très grandes gammes fréquentielles.
· Excellente linéarité sur une très grande gamme dynamique (typiquement 140 dB).
· Le signal d’accélération peut être intègre électroniquement pour donner le déplacement et la
vitesse.
· Aucun élément mobile, donc extrêmement durable.
Les accéléromètres à électronique intégrée sont semblables aux accéléromètres
piézoélectriques à la différence qu’ils possèdent de manière intégrée un conditionnement de
charge pour délivrer une tension proportionnelle à l’accélération.
 Réponse d’un accéléromètre:
L’examen de la courbe de réponse d’un accéléromètre piézoélectrique, illustrée sur la
figure (4.8), montre l’existence de deux zones :
· Une zone de linéarité du capteur : c’est la plage de fréquences à l’intérieur de laquelle la
réponse du capteur correspond à l’amplitude du signal mesurée avec une bonne sensibilité.
Cette zone définit la plage de fréquences pour une bonne utilisation du capteur.
· Une zone englobant la résonance du capteur à l’intérieur de laquelle les mesures d’amplitude
sont amplifiées, de façon non contrôlée. Cette zone sera évitée puisque la mesure est fausse.
Fig. (4-8): courbe de réponse d’un accéléromètre.
Page 24
4.5. Choix de l’emplacement de capteurs :

4.5.1. Emplacement :
Dans le cas des machines tournantes, les principales mesures seront effectuées le plus
souvent au droit des paliers qui sont les parties fixes les plus directement en relation avec les
efforts appliques à la partie mobile [figures 4-9 et 4-10]. Ces efforts sont de deux types :
· Efforts tournants : ce sont les efforts lies à la rotation de l'arbre, génères par exemple par
un balourd ou un désalignement, et dont les amplitudes seront plus grandes dans le cas d'une
mesure effectuée dans un plan radial ;
· Efforts directionnels : ce sont des efforts lies a une contrainte de l’arbre, génères par
exemple par la tension d’une courroie (effort directionnel radial [figure 4-11]), ou un par le
contact d’un engrenage conique (effort directionnel axial).
Fig. (4-9): Fixation du capteur sur palier.
Fig. (4-10): Choix directionnel pour la prise de mesure.
Fig. (4-11): direction favorisée pour transmission par poulies courroies.
Page 25
4.5.2. Remarques :
· Bien que l'effort soit constant dans toutes les directions du plan radial, une mesure dans la
direction radiale horizontale donne une valeur d'amplitude plus forte.
· La lecture des valeurs d’amplitude doit tenir compte du temps nécessaire à la prise d’une
mesure correcte et de l’estimation des fluctuations de niveaux éventuelles.
· Toute remarque au cours de cette évaluation peut être importante et significative d’un
défaut.
4.5.3. Consignes pour la fixation des capteurs :

· Les capteurs doivent être places en liaison aussi directe que possible avec les paliers, en
limitant au strict minimum le nombre de pièces assurant l’interface entre l’élément mobile et
le capteur [figure 4-12].
· L’emplacement des points de mesure doit être propre (pas de traces de graisse ou de
peinture) et les surfaces de contact avec les capteurs lisses, planes et perpendiculaires à la
direction de mesure [figure 4-13].
· Lorsque le palier est difficilement accessible de façon directe, la prise de la mesure est
effectuée par un capteur au point judicieusement choisi en fonction des raideurs [figure 4-14]
· Les mesures sont effectuées toujours au même endroit sur la machine. Les points de mesure
sont repères, soit par la peinture, soit par la mise en place de goujons.
Fig. (4-12): Choix de l’emplacement du capteur.
Fig. (4-13): Les surfaces de contact avec les capteurs doivent être lisses et planes.
Page 26
Fig. (4-14): emplacement du capteur sur un palier inaccessible directement.
4.5.4. Modes de fixation :

Les accéléromètres possèdent une réponse linéaire sur une large gamme de fréquences,
mais cette gamme de fréquences peut être considérablement diminuée selon leur mode de
fixation [figure 4-15].
Pour que les mesures soient fiables, il faut qu’elles soient faites dans une gamme de
fréquences nettement inférieures à la fréquence de résonance du capteur
Fig. (4-15): réponse d’un accéléromètre en fonction de la fréquence selon le mode de fixation
-a- fixation par goujon -b- fixation par embase collée-c- fixation par aimant -d- fixation par
pointe de touche.
Page 27
4.6. Stratégies de surveillance vibratoire :
4.6.1. Mesure vibratoire en niveau global :

Cette stratégie de surveillance consiste à mesurer, à l’aide de capteurs, le niveau global
d’un ou de plusieurs indicateurs (déplacement, vitesse ou accélération), à suivre son évolution
dans le temps et à le comparer à des normes ou des mesures précédentes. Certes, toute
évolution est due à une dégradation de la machine. Cela permet de mettre en évidence
l’existence d’une anomalie à un stade précoce et de faire une première idée des types de
défauts qui affectent la machine, mais ne permet pas d’établir un diagnostic précis.
4.6.2. Analyse temporelle :

Cette stratégie consiste à suivre, au cours du temps, le comportement vibratoire d’une
machine en fonction de ces paramètres de fonctionnement (étude de la vibration d’une turbine
Lors de son accélération ou sa décélération). Ce type de suivi est simple à exploiter lorsque le
signal est simple mais il devient inexploitable lorsque le signal a pour origine des
sollicitations multiples.
4.6.3. Analyse spectrale :

L’analyse spectrale consiste à relever le signal vibratoire mesure sur la machine et de
procéder à une analyse systématique pour rechercher la présence d’images vibratoires de
l’ensemble des défauts susceptibles d’affecter l’installation considérée. Cela permet d’accéder
au diagnostic, c’est à dire, d’identifier avec précision la nature de l’anomalie et si possible en
préciser la gravite.
4.7. Mesure vibratoire en niveau global :

4.7.1. Principe :
La mesure des vibrations en niveau global permet de qualifier l’état général d’une machine
par comparaison à des normes ou des mesures précédentes. Cette stratégie de surveillance
consiste en un suivi de l’évolution dans le temps d’un ou de plusieurs indicateurs
(déplacement, vitesse ou accélération). Les vibrations mécaniques sont détectées par un
capteur de vibrations, monte sur le palier de la machine, qui convertit le signal mécanique en
un signal électrique qui sera achemine a un mesureur de vibrations pour l’analyser et afficher
la valeur globale.
Le suivi se fait de deux façons différentes : continu, ou en ligne, ou périodique sous forme
de rondes plus ou moins espacées dans le temps. La périodicité des mesures est adaptée en
fonction de l’évolution des indicateurs. Plus une augmentation est rapide, plus les contrôles
doivent être rapproches.
Il est obligatoire que les conditions de fonctionnement de la machine ainsi que les
conditions de mesure (vitesse, charge, températures etc.) doivent être rigoureusement
identiques d’une mesure à l’autre.
Page 28
4.7.2. Choix de la grandeur à mesurer :

Le choix de la grandeur à mesurer (déplacement, vitesse ou accélération) pour la
surveillance d’une machine tournante dépend essentiellement du défaut recherche et la plage
de fréquences dans laquelle il est susceptible de s’exprimer. La grandeur retenue est appelée
paramètre ou indicateur de surveillance. Le tableau 3.1 donne le domaine de surveillance pour
chaque indicateur.
Indicateur (niveaux domaine de surveillance
global)
Déplacement (μm c/c) Phénomènes lents basses fréquences [2–100 Hz] : balourd,
désalignement, instabilités de paliers etc.
Vitesse (mm/s eff) Moyennes fréquences [1 000 Hz] : balourd, lignage, instabilités
de paliers, cavitation, passage d’aubes, engrènement etc.
Accélération (g eff) Phénomènes très rapides Hautes fréquences [20 000 Hz] :
engrenages, roulements, passages d’ailettes, cavitation…)
Tab (4.1): Domaine de surveillance des indicateurs vibratoires

Indicateur (Niveau global) Domaine de surveillance
4.7.3. Exploitation des mesures :
Une valeur de niveau global unique est souvent difficilement exploitable en valeur
absolue, mais nous pourrons par contre les utiliser en relatif, c’est-à-dire que l’évolution dans
le temps d’un niveau global est réellement significative de l’évolution de l'état vibratoire de la
machine.
Certes, un niveau très important doit demander des investigations supplémentaires
(diagnostic), mais il n’est pas forcement lie à une anomalie mécanique, alors qu’une forte et
rapide augmentation des amplitudes est toujours liée à une dégradation si toutes les conditions
de fonctionnement sont identiques.
4.7.4. Courbes d’évolution ou de tendance :

 Définition :
L’évolution dans le temps d’un indicateur vibratoire est représentée par une courbe
[Figure 4.16], appelée courbe de tendance. Le résultat de mesure est comparé aux mesures
précédentes et a des seuils prédéfinis.
La courbe de tendance est accompagnée parfois d’une courbe de tendance extrapolée qui
indique la pente de la dégradation et permet, en théorie, d’estimer ainsi une date présumée de
défaillance [figure 4.17].
Page 29
Fig. (4-16): courbe de tendance.
Fig. (4-17) : -A : courbe de tendance. -B : courbe extrapolée.
4.7.5. Définition des seuils d’intervention :

La trace des courbes d’évolution des amplitudes vibratoires doit être complète par une
comparaison des mesures à des seuils d’alarme et de danger.
 Seuil d’alarme : déclenche systématiquement une procédure de diagnostic afin de
localiser voir de déterminer l’origine exacte de l’anomalie. Selon la nature et la gravite
du défaut, les modalités de surveillance seront modifiées pour mieux suivre son
évolution ou procéder à un arrêt pour inspection.
 Seuil de danger : nécessite de procéder à un diagnostic immédiat de l’état de
l’installation. Arrêt suivi d’une action corrective.
La quantification de ces seuils est très délicate et dépend de nombreux paramètres, tels
Page 30
4.7.6. Différents types de suivi :

 Suivi en mode global ≪ large bande ≫ :
Pour ce type de suivi les capteurs mesurent l'amplitude sur une plage de fréquences très
large, généralement la bande passante de l'appareil de mesure.
Le niveau global mesure NG est tel que: NG =√ Avec a, b, c, ...les
amplitudes respectives des composantes A, B, C, ... dues aux différents défauts présents dans
la machine.
Compte tenu de cette élévation au carre, il est certain que cette valeur de NG est
essentiellement sensible à l'évolution de défauts induisant des vibrations d'amplitude élevée et
qu'une évolution importante d'un défaut induisant des vibrations d'amplitude moindre (mais
pas forcément de gravite moindre) risque d'être complètement masquée. Ce phénomène,
nomme l'effet de masque, est l'écueil le plus sérieux de ce type de suivi et en limite
considérablement le domaine d'utilisation et la fiabilité.
 Suivi en mode global par bande de fréquence :

Pour minimiser le danger d’effet de masque, certains appareils offrent la possibilité de
mesurer les indicateurs à l'intérieur de plusieurs bandes de fréquences définies par l'utilisateur
et de suivre l'évolution du niveau global à l'intérieur de chacune de ces bandes.
Cette technique est aisée à mettre en place et à exploiter lorsqu'il est possible de :
· définir des bandes de fréquences bien dissociées en fonction des principaux défauts redoutes
sur la machine à surveiller;
· fixer, pour chacune de ces bandes, un seuil d'intervention.
4.7.7. Limites du suivi en mode global :

Le suivi en mode global permet d’appréhender l’état de la machine par une évolution
significative d’une dégradation ou par la comparaison à des seuils d’alarme et de danger, mais
ne permet pas d’établir un diagnostic précis. C’est l’analyse spectrale qui le permettra.
4.8. L’analyse spectrale :

4.8.1. Introduction :
Les mesures des niveaux globaux mettent en évidence l’existence d’une anomalie à un
stade précoce mais ne permettant pas d’accéder au diagnostic, c’est à dire, d’identifier avec
précision la nature de l’anomalie et si possible en préciser la gravite.
L’analyse spectrale repose sur une analyse systématique du signal vibratoire pour
rechercher la présence d’images vibratoires de l’ensemble des défauts susceptibles d’affecter
l’installation considérée. Cela demande une connaissance des caractéristiques cinématiques
des différents organes constitutifs, de leur vitesse de rotation ou mieux encore de leur
fréquence de mouvement.
Page 31
4.8.2. Étude préalable du fonctionnement de l’installation :

Avant d’entamer la procédure de diagnostic, il faut une étude permettant :
· Une bonne compréhension du fonctionnement de la machine et de ses organes ;
· L’établissement d’une fiche cinématique de la machine : calcul des fréquences de rotation de
toutes les lignes d’arbres, des fréquences de défauts de balourds, d’engrènement, de
roulements, … etc.
4.8.3. Représentation temporelle du signal vibratoire :

La première façon de représentation du signal vibratoire délivre par un capteur, est-la
représentation en fonction du temps (représentation temporelle). Cette représentation est
utilisée pour suivre le comportement vibratoire d’une machine en fonction de ces paramètres
de fonctionnement (étude de la vibration d’une turbine lors de sa décélération). Ce type de
représentation, aise à exploiter lorsque le signal est simple (vibration sinusoïdale induite par
un balourd) [figure 4.18], devient vite inexploitable lorsque le signal a pour origine des
sollicitations multiples [figure 4.19].
Fig. (4-18): Signal vibratoire sinusoïdal génère par un balourd.
Fig. (4-19): Signal vibratoire complexe.
Page 32
4.8.4. Représentation spectrale :

 Principe :
Le deuxième type de représentation est la représentation en fonction de la fréquence dans
un diagramme amplitude–fréquence appelé spectre : représentation spectrale. Le signal
complexe F(t) [figure 4.20], difficile à interpréter, est décompose en une série de composantes
sinusoïdales élémentaires définies par leurs amplitudes et leurs fréquences.
L’outil mathématique utilise est la décomposition en série de Fourier [figure 4.21].
Fig. (4-20): signal périodique complexe.
Fig. (4-21): Décomposition en série de Fourier de la fonction F(t).
Si cette décomposition est possible, sa représentation dans le domaine temporel est encore
inexploitable. On cherche à le représenter dans un diagramme amplitude–fréquence appelé
spectre [figure 4.22]. Avec ce type de représentation, chaque composante sinusoïdale est
définie par son amplitude et sa fréquence. La représentation spectrale devient ainsi plus claire
et exploitable. Les ordinateurs utilisent un algorithme qui permet de réaliser rapidement cette
transformation sur des données numériques, c’est la Fast Fourier Transformation (FFT).
Page 33
Fig. (4-22): Spectre correspondant à la fonction F (t).
 Généralisation
Les vibrations réelles sont infiniment complexes, constituées d’un grand nombre de
composantes d’origines multiples et modulées par un grand nombre de paramètres.
Néanmoins, ces vibrations complexes peuvent se ramener à la superposition de composantes
élémentaires purement sinusoïdales représentées chacune par leur amplitude Ai et leur
fréquence Fi. La transformée de Fourier est un des outils utilises à cet effet. Cette fonction
mathématique réalise une transposition du signal de l’espace temporel vers l’espace
fréquentiel. La représentation du signal obtenue est appelée un spectre en fréquences. La
Transformée de Fourier est implémentée dans les analyseurs de spectres sous une forme
appelée FFT (Fast Fourier Transforme). Le spectre final contient l’ensemble des fréquences
sinusoïdales (raies discrètes) constituant le signal vibratoire d’origine [figure 4.23].
Fig. (4-23): Signal temporel et transformation.
Page 34
 Définition d’un spectre

Un spectre [figure 4.24] est un graphe dans lequel sont représentées les amplitudes et les
fréquences de toutes les composantes vibratoires élémentaires induites par le fonctionnement
d'une machine. Chaque composante est représentée par un segment vertical appelé raie dont
l'abscisse représente la fréquence et l'ordonnée, l'amplitude.
Notons que dans certains cas (raies confondues et dépassant largement du signal, ...) nous
ne parlons plus de raie, mais de pic.
 Représentation graphique d’un spectre

Les spectres issus de signaux vibratoires réels sont très riches en raison du grand nombre
de sources vibratoires présentes dans une machine. Par suite, les informations intéressantes
dans le spectre ne correspondent pas forcement aux fréquences présentant des maxima
d’amplitude. Des raies spectrales d’amplitude faibles au regard des autres peuvent être d’un
intérêt de premier plan pour le diagnostic. Afin de pouvoir les visualiser, on utilise pour la
représentation des spectres en fréquences une échelle logarithmique des amplitudes du signal.
Ce type de représentation présente l’avantage de favoriser l’affichage des petites amplitudes
et est donc recommande. La figure (4.25) présente un spectre avec deux représentations en
échelle linéaire et en échelle logarithmique de l’amplitude d’un signal vibratoire.
Fig. (4-24): Exemple de spectre.
Page 35
Fig. (4.25): Représentation en échelle linéaire et en échelle logarithmique de l’amplitude

d’un signal vibratoire.
L’ordonnée en décibel montre des composantes de rapport d'amplitude très élevé.

L (en dB) = 10 log (A/A0)2 = 20 log A/A0 avec :
· L est la valeur de la variation de la grandeur mesurée (A, V, D).
· A est la valeur de la grandeur mesurée en unité physique ;
· AR est une valeur de référence dans la même unité, qui peut être fixée conventionnellement
par des normes.
Accélération (ISO R1683) Vitesse vibratoire (ISO R1683) Déplacement
AR=10-6 m.s-2 VR=10-9 m.s-1 DR=10-6 μm
4.8.5. Transformées de signaux particuliers :

 Cas d’un signal sinusoïdal pur :
Le spectre relatif à un signal sinusoïdal pur de période T présente une raie a la fréquence
F=1/T [figure 4.26].
Fig. (4-26): Signal sinusoïdal pur et spectre correspondant.
Page 36
 Spectre de chocs périodiques :

Le spectre relatif à un choc périodique présenté un peigne de raies a la frequence du choc
[Figure 4.27].
Fig. (4-27): Signal de type choc et spectre correspondant.
 Signal module en amplitude :

Sur les machines tournantes bien de défauts se traduisent par une modulation de
l’amplitude du signal vibratoire (engrènement, roulements etc…). Le spectre présente un pic à
la fréquence modulée (porteuse) avec des raies latérales espacées de la fréquence de
modulation [figure 4.28].
Fig. (4.28): Spectre correspondant à une modulation d’amplitude.
4.8.6. Le cepstre :
Le Cepstre est un outil mathématique qui permet la mise en évidence des périodicités dans
un spectre en fréquence. Il résulte de la transformée de Fourier inverse d’un spectre de
puissance. Le cepstre associe à une famille de raies harmoniques ou un ensemble de bandes
latérales une raie unique dans sa représentation graphique. Il est utilisé pour le diagnostic des
phénomènes de de chocs périodiques (desserrages, défauts de dentures, écaillage de
roulements) et des phénomènes modulation en fréquence ou en amplitude. La figure (4.29)
montre le spectre d’un choc du a une usure d’accouplement et le cepstre correspondant.
Page 37
Fig. (4-29) : spectre d’un choc du a une usure d’accouplement et le cepstre correspondant.
Page 38
Étude des principaux défauts
5. Étude des principaux défauts

5. Introduction :
Le diagnostic de l’état d’une machine n’est possible que si l’on connait les symptômes
vibratoires associent à chaque défaut susceptible d’affecter la machine considérée, c’est à dire
si l’on connait les images vibratoires induites par ces défauts. La connaissance de ces images
vibratoires et de la cinématique de la machine permet de formuler un diagnostic de l’état de la
machine. Malheureusement, une même image vibratoire peut correspondre à plusieurs
défauts. Il faut donc établir la liste de tous les défauts correspondant à chaque image et, par
déduction, entreprendre les analyses complémentaires et rechercher d’autres symptômes pour
se diriger progressivement vers l’hypothèse la plus probable.
5.1. Typologie des défauts :

On peut ranger les défauts de fonctionnement en trois catégories :
1• Défauts électriques.
2• Défauts de réducteur.
5.1.1. Défauts électriques :

- Moteur asynchrone (ou moteur à induction) :
Utilisé à l’origine dans les applications à vitesse fixe. On distingue :
 Le moteur à cage : C’est le plus économique et donc le plus couramment utilisé.
 Le moteur à bagues (rotor bobiné) : Plus complexe, il coûte plus cher à l’achat et à
l’entretien. Il est notamment utilisé dans le cas de conditions de démarrage sévères
Forte inertie, couple élevé, courant d’appel réduit sur le réseau.
- Le moteur asynchrone : Principe de fonctionnement:
 Les enroulements statoriques créent un champ magnétique tournant.
 Ce champ magnétique induit des courants dans le rotor en court-circuit.
 Ces courants interagissent avec le champ tournant pour créer des forces
électromagnétique provoquant la rotation du rotor.
Fig. (5-1): moteur asynchrone.
Page 38
Rappels et définitions Soient les notations suivantes :

 FA: Fréquence d’alimentation
 FS : Fréquence du champ tournant FS =
 FR : Fréquence de rotation rotor g=
 p : Nombre de paires de pôles Fg = = FS-FR
 g : Glissement
 Fg : Fréquence de glissement Fenc = q1.R.FR± q2.2.FA
 R : Nombre d’encoches rotor (q1 = 1, 2, 3,…. q2 = 0, 1, 2,...)
 FE : Fréquences principales d’encoches
 Fenc : fréquence de passage des encoches rotor / stator.
- Le moteur asynchrone : Origine des défauts vibratoires:

Outre les problèmes inhérents aux machines tournantes classiques, on trouve des défauts
dus à une perturbation du champ magnétique :
 Causée par des variations de courant :
 Au niveau du stator : Enroulement, alimentation (défaut stationnaire)
 Au niveau du rotor : Barres, anneau (défaut tournant)
 Causée par une variation d’entrefer stator / rotor
 Due à un défaut du stator : Excentricité statique d’entrefer (défaut stationnaire)
 Due à un défaut du rotor : Excentricité dynamique d’entrefer (défaut tournant)
On peut donc classer les défauts magnétiques en deux familles :
a- Les défauts stationnaires (liés au stator):
Dus à une variation de courant
 Déséquilibre de phases
 Spires en court-circuit
 Défaut d’isolement.
Dus à une variation d’entrefer
 Déformation du stator
 Jeu de paliers excessif
Fig. (5-2): La typologie des défauts stationnaires est une raie à 2.FA (100Hz).
Page 39
En pratique, il existe toujours une excentricité statique d’entrefer et la raie à 2.FA est
toujours présente, quel que soit l’état de la machine.
Il convient donc de fonder le diagnostic sur l’évolution de l’amplitude de la raie et non pas
sur l’existence de cette composante.
b- Les défauts tournants (liés au rotor):
Dus à une variation de courant
 Barres rotoriques fissurées ou cassées
 Liaison barre / anneau résistive
 Tôles rotor en court-circuit
 Anneau de court-circuit cassé ou fissuré
Dus à une variation d’entrefer
 Ovalisation / cintrage du rotor
Fig. (5-3): La typologie des défauts tournants est une modulation d’amplitude ou de
fréquence de FR par 2.g.F.
- Le moteur asynchrone : Les fréquences d’encoches:

La présence des encoches dans le rotor et le stator du moteur modifie l’entrefer localement,
provoquant une variation des forces magnétiques à la fréquence de passage des encoches
rotor / stator.
Fenc = q1.R.FR± q2.2.FA (q1 = 1, 2, 3…. q2 = 0, 1, 2,...)
- Analyse du courant statorique :

Introduction:
 L’analyse du courant d’alimentation à l’aide d’une pince ampérométrique et d’un
analyseur FFT permet d’obtenir des éléments supplémentaires de diagnostic.
 L’analyse se base sur la recherche de bandes de modulation autour de la fréquence
d’alimentation.
Page 40
- Analyse du courant statorique :

Défaut rotorique:
Une anisotropie électrique du rotor (barre, anneau,…) induit la présence de bandes
latérales de modulation espacées de 2.g.FA autour de la fréquence d’alimentation FA.
2.g.FA
FA
Fig. (5-4): La typologie des défauts rotorique.
5.1.2 Défauts de réducteur :

5.1.2.1. Défaut de balourd:
 Définition :
Quel que soit le soin apporte à la construction des machines, il n'est pas possible de faire
coïncider l'axe de rotation avec le centre de gravité de chaque tranche élémentaire du rotor
[figure 5-5]. De cette non concentricité, résulte l'application de forces centrifuges
Proportionnelle à la vitesse de rotation selon la relation F= Mr ω2 qui déforment le rotor.
On dit que le rotor présente un balourd.
Fig. (5-5): Tolérances d’usinage sur un rotor.
Page 41
Ce balourd provient généralement de défauts d'usinage, d'assemblage et de montage, ou

sont la conséquence :
· D’une altération mécanique : perte d'ailette, érosion ou encrassement, ... [Figure 5-6],
· D’une altération thermique : déformation suite à des dilatations différentes des matériaux
Constituant le rotor ou a des différences de température localisées ...
Fig. (5-6): Exemples de défauts induisant un balourd.
 Mesure:
Généralement, le spectre est issu d'une mesure prise radialement (souvent dans la direction
radiale horizontale) [figure 5.7], excepte pour les rotors en porte-à-faux pour lesquels on peut
Constater également une vibration dans la direction axiale [figure 5.8].
Fig. (5-7): points de mesure pour un défaut de balourd.
Page 42
Fig. (5-8): points de mesure pour un défaut de balourd sur rotor en porte-à-faux.
 Signature vibratoire:
Si on mesure l’amplitude du signal vibratoire délivre par un capteur place sur le palier
supportant un rotor déséquilibre [figure 5-9], on remarque que l’amplitude sera maximale
lorsque la masse sera en haut du rotor et elle sera minimale lorsqu’elle sera en bas, et ainsi de
suite, à chaque tour du rotor. Le signal vibratoire est périodique de période 1 tour, donc de
fréquence égale à la fréquence de rotation du rotor.
Fig. (5-9): signal vibratoire généré par un balourd.
Le balourd va induire, dans un plan radial, une vibration dont le spectre présente une
composante dont la fréquence de base correspond à la fréquence de rotation Fr. Elle
représente alors le pic le plus élève avec des pics d’amplitudes plus faibles sur les
harmoniques de Fr [figure 5-10]. La bande de mesure est conçue de façon à prendre en
compte de légères variations autour de la vitesse de rotation affichée par le constructeur.
Page 43
Fig. (5-10): Spectre théorique d’un défaut de balourd.
La figure [5-11] représente un spectre mesure sur un moteur tournant à 1502 tr/mn soit
25,03Hz. On remarque bien le pic à 25,03 Hz qui correspond bien à un balourd.
Fig. (5-11): Spectre réel d’un moteur tournant à 1502 tr/mn (25,03 Hz) traduisant la présence
d’un balourd.
 Remarque:
De nombreux défauts, autres que ceux du balourd, s'expriment par une composante
d'amplitude élevée à la fréquence de rotation : c'est l'analyse des phases qui permet de les
différencier. En effet, pour deux points de mesure radiaux (situes à 90° sur un même palier),
le déphasage entre composantes de fréquence égale à la fréquence de rotation est proche de
90°, dans le cas d'un défaut lie à un balourd.
 Balourds statique et dynamique:
Considérons un rotor bien équilibre. Ajoutons en un endroit de ce rotor une masse M
[figure 5-12]. Le rotor présentant un balourd va osciller jusqu'à se placer en "position lourde"
vers le bas. Ce déséquilibre agit aussi s'il n'y a pas de rotation ; on l'appelle alors "balourd
statique". Les deux paliers supportant le rotor vont subir, en même temps, l'effort centrifuge
du au déséquilibre. Il n'y aura donc aucun déphasage entre les mesures prises au même point
sur les deux paliers.
Page 44
Fig. (5-12): balourd statique.
Reprenons le cas précédent en remplaçant la masse M par deux masses identiques mais
décalées de 180° et placées à chaque extrémité du rotor. Ce déséquilibre agit aussi pendant la
rotation ; on l'appelle alors " balourd dynamique ". Les deux paliers supportant le rotor vont
subir les efforts centrifuges de façon alternée. Le déphasage (voisin de 180°) entre les
mesures effectuées au même point sur deux paliers consécutifs est donc révélateur d'un
balourd dynamique [figure 5-13].
Fig. (5-13): balourd dynamique.
5.1.2.2. Défaut d’alignement:

 Définition:
Le défaut d'alignement est l'une des principales causes de réduction de la durée de vie des
équipements. Il concerne soit deux arbres lies par un accouplement, soit deux paliers
soutenant le même axe.
 Désalignement d’arbres accouples:
Les axes des deux rotors peuvent présenter un désalignement angulaire au niveau de
l'accouplement ou un désalignement radial (défaut de concentricité) ou la combinaison des
deux [figure 5-14].
Fig. (5-14): défauts d’alignement d’arbres.
Page 45
a. Désalignement radial:
Le signal temporel d’un défaut de désalignement a l’allure de la (figure 5-15). On retrouve
un phénomène périodique a la fréquence de rotation (période = 1 tour), mais également des
phénomènes se répétant chaque 1/2 tour et 1/3 tour. Cela se traduira le plus souvent par la
présence des composantes de l’ordre 2, 3 ou même 4 fois la fréquence de rotation avec des
Amplitudes supérieures à celles de la composante d’ordre 1. Un défaut d'alignement est révèle
par un pic d'amplitude prépondérante a, généralement, 2 fois la fréquence de rotation (parfois
3 ou 4 fois).Il apparait une vibration dans la direction radiale de composante d’ordre 2 de la
fréquence de rotation (rarement d’ordre 3, voire exceptionnellement d’ordre 4), avec des
Amplitudes supérieures aux composantes d’ordre 1 [figure 5-16]. Le même phénomène se
manifeste dans la direction axiale.
Fig. (5-15): Signal temporel d’un défaut d’alignement.
Fig. (5-16): Image vibratoire d'un défaut d'alignement radial.
Page 46
b. Désalignement angulaire:
Il apparait une vibration axiale de composante d’ordres 1, 2, 3 ou 4 de la fréquence de
rotation avec des amplitudes supérieures à celles des composantes radiales correspondantes
[figure 5-17].
Fig. (5-17): Images vibratoires d’un défaut d’alignement angulaire.
 Désalignement des paliers:

Les axes des deux paliers d'un même corps de machine ne sont pas concentriques
[Figure 5-18]. Cette anomalie peut être la conséquence d'un défaut de montage d'un palier,
mais également d'un mauvais calage des pattes de fixation ou d'une déformation de châssis
(par exemple à la suite de contraintes thermiques), qui se traduit par une flexion de l'arbre du
rotor.
La manifestation spectrale de ce type de désalignement est identique à celle du
désalignement angulaire.
Fig. (5-18): Désalignement de paliers se traduisant par une flexion de l’arbre.
Page 47
5.1.2.3. Les défauts des engrenages:

 Définition:
Un engrenage est compose de l’ensemble de deux roues dentées engrenant l’une avec
l’autre, Permettant de transmettre de la puissance entre deux arbres rapproches avec un
rapport de vitesse constant. Selon la position relative des deux arbres, on distingue trois
classes d’engrenages [figure 5-19] :
· Les engrenages parallèles (les 2 arbres sont par
· Les engrenages concourants (les 2 arbres sont tels que leurs prolongements se coupent).
· Les engrenages gauches (les 2 arbres occupent une position relative quelconque)
Les dentures d’engrenage peuvent être droites, hélicoïdales ou à chevrons [figure 5-20].
Les Efforts, en conséquence, sont
· Uniquement radiaux sur les engrenages parallèles, a denture droite ou à chevrons,
· Mixtes (radiaux et axiaux) sur les engrenages a denture hélicoïdales, les engrenages
coniques et les engrenages à roue et vis sans fin.
Fig. (5-19) : Différents types d’engrenage.
Fig. (5-20): Efforts sur les dents d’engrenage selon le type de denture.
Page 48
Les amplitudes vibratoires générées par les engrenages à denture hélicoïdale sont
généralement plus faibles que celles générées par les autres types de dentures.
 Fréquence d’engrènement:
Observons un engrenage, compose de deux roues dentées 1 et 2, présentant Z1 et Z2 dents

Et tournant aux fréquences F1 et F2. Chaque fois qu’une dent de la roue menant 1 s’engage
dansa roue menée 2, il se produit une prise de charge périodique au rythme d’engagement des
dents selon une fréquence d’engrènement Fe égale à la fréquence de rotation de la roue
multipliée par son nombre de dents.
Fe= F1. Z1 = F2. Z2
Fe : Fréquence d’engrènement
F1 et F2 : fréquences de rotations des roues 1 et 2
Z1 et Z2 : Nombre des dents des roues 1 et 2.
Si la denture est correcte, le spectre [figure 3-21], est constitué de composantes dont les
fréquences correspondent à la fréquence d’engrènement ou à ses harmoniques.
Fig. (5-21): Image vibratoire d’un engrenage sain.
 Signatures vibratoires des défauts d’engrènement:

a. Détérioration d’une dent:
Si l’une des roues présente une dent détériorée, il se produit un choc dur, à chaque tour du
pignon. Le spectre correspondant [figure 5-22] montre un peigne de raies dont le pas
correspond à la fréquence de rotation du pignon détériore s'étalant jusqu'aux hautes
fréquences. La figure (5-23) montre l’exemple d’un spectre réel de ce type de défaut.
Page 49
Fig. (5-22): image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée.
Fig. (5-23): spectre réel d’une dent détériorée sur un engrenage. La fréquence de rotation du
pignon est de 8,9 Hz.
Page 50
b. Détérioration de deux dents sur les deux roues:
Si les deux roues dentées présentent chacune une dent détériorée, les chocs peuvent être
importants lorsque les deux défauts se rencontrent « coïncidence ». La rencontre s’effectue à
la fréquence Fco, appelée fréquence de coïncidence et telle que :
Fe: fréquence d'engrènement.

PPCM: plus petit commun multiple de Z1 et Z2
La fréquence de coïncidence Fco est inférieure aux fréquences de rotation F1 et F2. Le
spectre montre non seulement les deux peignes correspondant aux fréquences de rotation de
Chaque roue, mais aussi un peigne de raies de pas correspondant à la fréquence de
coïncidence Fco.
c. Détérioration de l’ensemble de dentures:

Lorsque l’ensemble de la denture est use ou détériore, les chocs se produisent au passage
de chacune des dents. Le spectre est constitué d’un peigne de raies dont la fréquence
correspond à la fréquence d’engrènement, mais cette fois avec une amplitude beaucoup plus
élevée [figure 5-25]. Le spectre peut présenter des raies à la fréquence de rotation
correspondant à des équilibrages imparfaits.
Fig. (5-25): Image vibratoire théorique d’une denture.
Page 51
d. Entraxe insuffisant (jeu insuffisant au fond de denture):
Si l’entraxe des arbres portant les deux roues est insuffisant, il se produit un engrènement
en fond de denture. La dent menant force à l’engagement et au dégagement ce qui provoque
une usure des deux côtes de la denture.
En analyse spectrale ce phénomène se traduit par l’apparition d’une raie d’amplitude
prépondérante à deux fois la fréquence d’engrènement Fe et la disparition partielle, voire
totale de l’amplitude à cette fréquence [figure 5-26].
Fig. (5-26): Image théorique et spectre réel d’un engrènement en fond de denture sur un
réducteur (La fréquence d’engrènement calculée est Fe= 249,48 Hz).
e. Jeu de fond de denture trop grand:

Un jeu de fond de denture trop grand a pour conséquence un choc dur à chaque passage
d'une dent à l'autre ("rattrapage" du jeu). On obtient alors un spectre de choc dur, périodique,
à la fréquence d'engrènement (présence de nombreuses harmoniques de niveau du même
ordre de grandeur) [figure 5-27].
Fig. (5-27): image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée.
Ce jeu trop grand peut être :
· Une conséquence de l'usure de la surface de denture, le spectre est alors une "suite logique"
de celui de la figure 5-27 (nombre et niveau des harmoniques élevées).
· Du au montage, le spectre apparait dès l'origine
Page 52
f. Défauts induisant une modulation d’amplitude:
Si l’arbre ou le pignon présente un défaut d’excentricité, ou de faux rond, il va apparaitre
une modulation d’amplitude du signal vibratoire par la fréquence de rotation due à la
modélisation de l’effort d’engrènement [figure 5-26]. L’image vibratoire théorique
[figure 5-27], présente autour de la fréquence d’engrènement (fréquence porteuse) ou de ses
harmoniques, des raies latérales dont le pas correspond à la fréquence de rotation de l’arbre
qui porte le défaut. C’est ce qu’on appelle des bandes latérales de modulation d’amplitude. Il
faut noter que les amplitudes de ces bandes latérales sont généralement très faibles devant
l’amplitude de la fréquence porteuse (entre 2 et 20 fois inferieures) et ne sont visibles que
dans des spectres exprimes en décibel.
Fig. (5-26): Exemples de défauts d’engrènement.

-a- Faux rond d’un pignon.
-b- Déformation d’arbre.
Fig. (5-29): Image théorique de la modulation D'amplitude de Fe par Fr.
Page 53
La figure (5-30) montre le spectre d’un engrenage ou l’engrènement (Fe = 199,6 Hz) est
modulée par la fréquence de rotation du de la roue tournante a 9 Hz.
Fig. (5-30): Spectre réel d’une modulation d’amplitude.
5.1.2.4. Les défauts de roulements:

 Fréquences caractéristiques:
Les roulements sont parmi les composants les plus sollicites des machines et représentent
une source de panne fréquente. Les défauts que l'on peut y rencontrer sont les suivants :
écaillage, grippage, corrosion (qui entraine l'écaillage), etc. Dans la plupart des cas, la
dégradation se traduire par un écaillage d'une des pistes ou d'un élément roulant du roulement,
produisant un choc à chaque passage. Les roulements défectueux génèrent des vibrations de
fréquences égales aux vitesses de rotation de chaque pièce du roulement. Ils correspondent
notamment à la rotation des billes, des rouleaux ou de la cage et au passage des billes sur les
bagues.
Pour chaque type de roulement et en fonction de ses cotes de fabrication [figure 3-31], on
peut considérer les fréquences caractéristiques données par les formules ci-dessous.
Fig. (5-31): Caractéristiques géométriques d’un roulement.
Page 54
· n : le nombre d'éléments roulants (billes, rouleaux ou aiguilles),
· D : le diamètre primitif,
· d : le diamètre des éléments roulants,
· α : angle de contact,
· Fr : la fréquence de rotation de la bague interne (la bague externe étant supposée fixe) Ainsi,
nous avons :
· La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague extérieure, " Fb ext" est
donnée par l'équation suivante :
Fb ext = 0, 5.Fr. n. [1- ( cos α)]
· La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague intérieure, supposée
montée sur l'arbre tournant, "Fb int "est donnée par l'équation suivante :
Fb int = 0, 5.Fr . [1+ ( cos α)]
.La fréquence de passage d'un défaut de cage "Fcage ", est donnée par l'équation suivante :
Fcage = 0, 5.Fr . [1- ( cos α)] donc Fcage = Fb int /n
. La fréquence repassage d'un défaut de bille (ou de rouleau) sur la bague externe ou sur la
bague interne "Fbille " est donnée par l'équation suivante :
Fbille = 0, 5.Fr . . [1- ( )2 ]
. Un défaut situe sur une bille entre en contact avec la bague intérieure ainsi qu'avec la bague
extérieure à chaque révolution de la bille. La fréquence du défaut sera donc :
2Fbille = Fr . . [1- ( )2 ]
Page 55
Aujourd'hui, la plupart des fabricants de roulements fournissent des tables de référence qui
permettent de s'affranchir de ces calculs. Un exemple de bases de données de défauts de
roulement est illustre sur la figure (5-32).
Fig. (5-32): exemple de bases de données de défauts de roulements.
 Remarque:
Les fréquences de passage sont des fréquences théoriques sensiblement respectées tant qu'il
y a roulement parfait des billes sans glissement. Dès qu'il y a amorce de grippage, le
frottement a tendance à ralentir la partie dégradée. Le défaut se manifeste donc à une
fréquence inferieure à la fréquence calculée. Cette différence bien que difficile à appréhender
est un élément décisif pour établir l'urgence de l'intervention, le grippage étant le stade ultime
d’un défaut sur roulement et pouvant amener par blocage la dégradation brutale du rotor.
 Signatures vibratoires des principaux défauts

a. Défaut de type écaillage affectant la bague externe
Un défaut de type écaillage affectant la bague externe d'un roulement a pour image
vibratoire un peigne de raies dont le pas correspond à la fréquence du défaut. À chaque
composante de ce peigne, est associée une paire de bandes latérales espacées de la fréquence
de rotation, en cas de charge dynamique importante [figure 5-33].
Fig. (5-33): Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague extérieure.
Page 56
b. Défaut de type écaillage affectant la bague interne
Un défaut de type écaillage affectant la bague interne de roulement a pour image vibratoire
un peigne de raies. À chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs paires de
bandes latérales espacées de la fréquence de rotation [figure 5-34].
Fig. (5-34): Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur bague intérieure.
c. Défaut de type écaillage sur un élément roulant

Un défaut de type écaillage sur un élément roulant (bille, rouleau ou aiguille) a pour image
vibratoire un peigne de raies. À chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs
paires de ban des latérales espacées de la fréquence de la cage [figure 5-35].
Fig. (5-35): Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur un élément roulant.
d. Défauts de type déversement de bague :

Le défaut de type déversement de bague extérieure [figure5-36] s’exprime par une
composante fondamentale d’amplitude élevée dont la fréquence correspond à la fréquence du
défaut de la bague déversée, et par des composantes d’ordre supérieur d’amplitude très faible
[figure 5-37]
Page 57
Fig. (5-36): Défaut de déversement des bagues d’un roulement.
Fig. (5-37): Image vibratoires théorique d’un défaut de type déversement de bague.
e. Remarque
Il ne faut pas confondre défaut de type écaillage et défaut de type déversement de bague.
Le défaut de type écaillage est un défaut de type choc dont le spectre présente:
· De nombreuses composantes harmoniques jusqu'en hautes fréquences,
· Les harmoniques d'ordre n généralement d'amplitude plus grande que la composante
fondamentale.
Le défaut de type déversement de bague est un défaut de type vibration sinusoïdale dont le
spectre présente:
· Peu de composantes harmoniques, la composante fondamentale de la fréquence du défaut,
nettement prépondérante par rapport à ses quelques harmoniques.
 Indicateurs vibratoires spécifiques aux roulements :

La dégradation localisée d’un roulement se manifeste par un choc dur, périodique,
apparaissant a la fréquence du contact situe au niveau de la détérioration... Les vibrations
induites sont des vibrations de type impulsionnel. L’interprétation des spectres de ces défauts
sont parfois difficiles. Des méthodes spécifiques permettant d’obtenir, par des traitements
particuliers, des valeurs globales significatives de la dégradation de roulement. Les
indicateurs utilisant ces propriétés sont principalement le facteur de crête et le Kurtosis.
Page 58
a. Facteur de crête :
C’est le rapport entre la valeur de crête et la valeur efficace de l’accélération :
Une vibration de type sinusoïdale aura un facteur de crête voisin de 0,707 alors qu’une
vibration de type impulsionnel aura un facteur de crête beaucoup plus important [tableau
3.1].Un roulement neuf ou en bon état génère une vibration de faible amplitude, aussi bien en
valeur crête qu’en valeur efficace [figure 5-38]. Le facteur de crête reste donc faible. Un
défaut localise génère une vibration d’amplitude crête forte et amplitude efficace faible, donc
un facteur de crête important. Pour les défauts généralises, les vibrations générées présentent
des amplitudes crête et efficace fortes, donc, un facteur de crête faible.
Le défaut majeur de cet indicateur est de présenter environ les mêmes valeurs a l’état neuf
et en fin de vie de roulement.
Fig. (5-38): Évolution du facteur de crête aux différents stades de dégradation du roulement.
b. Le Facteur de défaut de roulement FD :

Le Facteur de Défaut Roulement est un traitement spécifique du signal temporel adapte à
la Surveillance des roulements :
FD=a.FC+b.Aeff
Combinant les indicateurs Facteur de Crète et suivants :

· Facteur absolu.
· Détection précoce.
· Peu sensible aux conditions de fonctionnement.
· Valeur croissante sur les 3 phases de la dégradation.
· Utilisation simple et adaptée au diagnostic automatique.
Page 59
Le Facteur de Défaut Roulement est utilisé pour les machines de 600 à 6000 RPM. Les
niveaux d’alarme recommandes sont : Alerte a 6 et Danger a 9.
L’augmentation du niveau du Facteur de Défaut peut être liée à un défaut de graissage du
roulement. En l’absence d’hi roulement, le Facteur de Défaut chute généralement de manière
importante de façon instantanée. Si le niveau du F.D reste stable à cette valeur dans les heures
qui suivent l’opération, il s’agit s doute d’un problème de graissage. Dans le cas contraire, il
s’agit vraisemblablement d’une usure du roulement.
5.1.3. Tableau de reconnaissance des anomalies :
CAUSE VIBRATION REMARQUES
FREQUENCE DIRECTION
TOURBILLON De 0.42 à 0.48 FR Radiale Uniquement sur paliers lisses
D’HUILE hydrodynamiques à
grande vitesse.
BALOURD 1 FR Radiale Intensité proportionnelle à la vitesse de
rotation
DEFAUT DE 1, 2, 3, 4 FR Radiale
FIXATION
DEFAUT 2 FR Radiale + Vibration axiale souvent plus importante si
D’ALIGENEMENT Axiale le défaut comporte un écart d’angle.
EXCITATION 1, 2, 3, 4 x 50 Hz Radiale + Disparaît dés coupure de l’alimentation.

ELECTRIQUE Axiale
VITESSE DE Fréquence Critique Radiale Apparaît en régime transitoire, s’atténue

ROTATION du ensuite. Ne pas maintenir à cette vitesse.
CRITIQUE Rotor
PROBLEME DE 1, 2, 3, 4 FR Radiale
COURROIES
ENGRENAGES Fréquence Radiale + État des dentures.

ENDOMMAGE d’engrènement Axiale
F=N dents x FR
FAUX-ROND F +/- FR Pignon Radiale + Bandes latérales autour de la fréquence

PIGNON Axiale d’engrènements dus aux faux-rond.
EXCITATION Fréquence de Radiale +

HYDRODYNAMIQUE passage des aubes. Axiale
DEFAUT DE Hautes fréquences Radiale + Ondes de choc dues aux écaillages

ROULEMENT (Voir formule) Axiale
FORMULE :
Défaut de couronne Ext. => F = n/2 Fr (1 – BD/PD cosβ)
Défaut de couronne Int. =>F = n/2 Fr (1 + BD/PD cosβ)
Défaut des Billes F = PD/BD x Fr (1 – (BD/PD) 2 cos2β)
n = Nombre de billes ou de rouleaux
Fr = Fréquence relative de revole. /S entre les couronnes Int. Et Ext.
BD = Diamètre de bille, PD = Diamètre de roulement
β = Angle de contact
Tab. (5-1): Tableau de reconnaissance des anomalies.
Page 60
Le Suivi de diagnostic vibratoire du Broyeur tirax :
6. Le Suivi de diagnostic vibratoire du Broyeur tirax :
6.1. Le Suivi Off Line du diagnostic vibratoire du broyeur tirax :

6.1.1. Introduction :
L’objet de cette étude est le diagnostic du broyeur tirax de la zone cru de la cimenterie.
L’investigation se résume aux tâches typiques suivantes :
- caractérisation du comportement vibratoire.
- Suivre l’évolution de l’état de l’équipement.
- Identifier les causes probables de détérioration de ses composants.
- Évaluer le degré de sévérité de ces détériorations.
- Dégager un rapport d’expertise.
Le broyeur étant composé du moteur électrique, du réducteur, de la couronne. Un défaut sur
un de ces composants peut influer négativement sur le comportement global de l’équipement.
6.1.2. Le matériel utilisé :

Le matériel utilisé est constitué principalement d’un collecteur de données, appelé
≪ Movilog 2 ≫, performant grâce à la liaison à un ordinateur équipé d’un logiciel appelé
≪ Diva ≫ spécialement conçu pour une gestion informatisée basée sur le traitement des
signaux émis par les différents types des vibrations engendrées par les différents organes
d’une entité. Ce type d’appareil est spécialement conçu pour la maintenance conditionnelle et
prédictive d’un parc machines et en particulier les machines tournantes à partir d’opérations
simples et rapides. Installés à demeure sur les machines, ils assurent une surveillance
permanente en comparant l’intensité vibratoire de la machine, mesurée à deux seuils
indépendants préréglés. Les relevées vibratoires de fonctionnement sont réalisées grâce aux
capteurs ≪ accéléromètres ≫.
Page 61
6.1.3. Le collecteur de donnée :
C’est un appareil portable qui mesure les vibrations, figure (6-1), présente une synthèse
très avancée des recherches, notamment en informatique et en électronique. Son objectif est
de collecter les mesures des niveaux vibratoires de la machine en fonctionnement dans le
temps. Chaque mesure est rattachée aux caractéristiques de l’équipement étudié, conditions
d’exploitation et au type de descripteur utilisé (temporel, spectral, cepstral, etc.) garantissant
ainsi l’enrichissement continuel et l’enchaînement des différentes mesures. Par conséquence,
l’analyse sera faite en utilisant une véritable base de données. Cet instrument peut être utilisé
comme :
- collecteur de donnée ;
- Analyseur, enregistreur et intégrateur pour le diagnostic ;
- Équilibreur pour le réglage sur site.
Fig. (6-1) : Collecteur de données.

6.2. Fiche technique de broyeur TIRAX:
6.2.1. Caractéristiques techniques :
 Commande 1 :
- Moteur asynchrone triphasé :
marque asynchrone triphasé
type MAR630-M5
puissance 1500 KW
vitesse 1486 tr/mn
tension 5500 V
intensité 187 A
bout d’arbre 160 mm
fréquence 50 Hz
poids 7700 Kg
câble stator 3x95+25
câble rotor 6x1x150
accouplement Flexacier TL 28
Tab. (6-1): caractéristique de moteur commande 1.
Page 62
 Commande 2 :
- Moteur asynchrone triphasé :
Marque asynchrone triphasé
Type FTA 560F-4
Puissance 1500 KW
Vitesse 1486 tr/mn
Tension statorique 5500 V
Intensité 183 A
Tension rotorique 1100 V
fréquence 50 Hz
poids 7700 Kg
câble stator 3x95+25
câble rotor 6x1x150
Tab. (6-2): caractéristique de moteur commande 2.
- Réducteur cmd :
Marque CMD
Type H2C500
Puissance max 1500 KW
Grande vitesse 1486tr/mn
Petite vitesse 15 tr/mn
Nbre de trains 02
Rapp. Réducteur 1°T 0,32
Nbre de dents pignon arbre 1°T Z1 18 dents
Nbre de dents roue 1°T Z2 51 dents
Rapp. Réducteur 2°T 4,31
Nbre de dents pignon 2°T Z3 17 dents
Nbre de dents roue 2°T Z4 52 dents
Tab. (6-3): caractéristique de Réducteur.
- Pignon-couronne :
Nbre de dents pignon arbre Z5 23 dents
Nbre de dents couronne Z6 272 dents
Module 25,4
Diamètre de la couronne 7066,2 mm
largeur de la couronne 475 mm
Diamètre du pignon 644 mm
largeur du pignon 475 mm
Tab. (6-4): caractéristique de Pignon-couronne.
Page 63
6.3. La méthodologie de diagnostic:

La surveillance des machines commence par le suivi des indicateurs en mode global, ce
type de suivi peu coûteux et rapide permet ainsi de connaître l’état vibratoire de la machine et
d’en surveiller l’évolution, sans pouvoir toutefois déterminer la cause de la vibration. Pour
l’analyse du comportement vibratoire global du broyeur, on choisit les paramètres suivants :
6.3.1. Niveau global accélération :

Ce paramètre est mesuré sur une bande large, spectre pour capter principalement les défauts
surgissant à haute fréquence, tels que les défauts d’engrènement et les résonances des
roulements. C’est la première approche pour l’analyse; mais pour une meilleure
compréhension de l’état vibratoire global du ventilateur, l’analyse des autres paramètres est
indispensable.
MACHINES ELECTRIQUES TOURNANTES
CLASSE VITESSE Valeurs efficaces maximales de la vitesse

DE de vibration pour une hauteur d'axe H en mm(*)
QUALITE
80 < H < 132 132 < H < 225 225 < H < 400
en tr /mn mm/s mm/s mm/s
N de 600 à 3 600 1.8 2.8 7

(Normale)
R de 600 à 1 800 0,71 1,12 1,8

(Réduite) au-delà de 1800 1,12 1,8 2,8
à 3600
S de 600 à 1 800 0,45 0,71 1,12

(Spéciale) au-delà de 1800 0,71 1,12 1,8
à 3600
(*) Si l'expérience l'exige, une seule série de valeurs peut être utilisée telles celles
qui s'appliquent aux hauteurs d'axe de 132 à 225 mm
Tab. (6-5): Amplitude des vibrations.
Page 64
6.3.2. Le Facteur de Défaut de Roulement DEF :
Le « DEF » est un traitement spécifique du signal temporel, adapté à la surveillance des
roulements, et est calculé en fonction de Vc et RMS.
DEF = a x FC + b x VEff
Combinant les indicateurs Facteur de Crête (FC) et Valeur efficace (ARMS), et de ce fait,
le« DEF » améliore l’indice de confiance dans la tâche d’identification du degré de sévérité.
6.3.3 Indicateur d’après la fréquence d’engrènement Fe, avec ses harmoniques :

Pour les engrenages on va suivre la fréquence d’engrènement « Fe », et ces harmoniques
(deuxième et troisième 2Fe et 3Fe). C’est des indicateurs très fiables pour la détection précoce
des défauts d’engrenages.
Nous avons conçus un ensemble de quatre gammes spectrales (200Hz, 1000Hz. 10000Hz,
20000Hz). Le spectre concaténé est un spectre unique avec la résolution fréquentielle adaptée
dans chaque gamme de fréquences ce qui permet de faire ressortir les défauts en basse,
moyenne et en haute fréquence, avec l’utilisation des outils d’analyse puissants tels que les
curseurs harmoniques et les curseurs de bandes latérales.
6.4. Analyse des Résultats expérimentation :

6.4.1Calcul des données cinématique de la commande broyeur TIRAX :
Le calcul de la cinématique de l’équipement est nécessaire pour la définition de la
signature vibratoire qui constitue en fait la référence (indicateur) de base pour le suivi
vibratoire. Elle définit les fréquences d’apparition des anomalies, et délimite les seuils
minimums et maximums des amplitudes vibratoires de chaque organe. Sur le schéma
synoptique (Fig.6-2) sont représentés tous les éléments constituant le ventilateur, le moteur, la
turbine...etc. ainsi que les points de mesure sur lesquels est disposé l’accéléromètre pour la
mesure des vibrations. Ces points correspondent aux paliers qui supportent les efforts
auxquels est soumis le ventilateur. Les fréquences du broyeur tirax sont obtenues (Tab.6-6)
après substitution des données figurant dans les tableaux indiquée ci-dessus (Tab.6-7).
Fréquence fondamentale moteur 24.86 Hz

Fréquence d’engrènement 1°Etage 447.6 Hz
Fréquence d’engrènement 2°Etage 149.2 Hz
Fréquence d’engrènement pignon - 65.99 Hz
couronne
Tab. (6-6): les fréquences du broyeur tirax.
Page 65
6.4.2. La configuration des points de mesure :
Concernant les mesures porteuses d’indicateurs d’endommagement, une attention
particulière doit être portée sur le choix des points de mesure. En effet, on cherche à évaluer
un comportement interne à la machine. De ce fait, le capteur devra être le plus sensible et en
relation directe avec ‘l’intérieur’ afin de récupérer le maximum d’informations. Or, les points
de mesures idéaux sont situés au plus près des organes à surveiller. C’est pourquoi un intérêt
tout particulier est porté aux paliers, car, ils constituent le chemin de passage privilégié pour
les vibrations. Ils représentent en effet, un point clé, car ils sont le seul lien matériel
permettant la transmission des vibrations, images des efforts dynamiques, de la machine
tournante. Donc les mesures doivent être faites en ces endroits de la machine. Cependant, il
faut remarquer que la taille de certaines machines et/ou l’accessibilité de certains endroit
rendent difficiles voire impossibles les prises de mesures au plus près des pièces à surveiller.
Toutes les techniques informatiques récentes, bien que de plus en plus performantes, sont
tributaires de la qualité du signal analysé et donc du positionnement du capteur de mesures.
Donc, pour mieux cerner le problème constaté et identifier l’organe défectueux du broyeur,
voire l’action de maintenance appropriée, en plus des paliers, d’autres points ont été
sélectionné à des endroits susceptibles de donner le maximum d’information sur le
comportement vibratoire du broyeur. Au total, nous avons configuré sept points de mesures
pour évaluer le comportement du broyeur, figure (6-2), à savoir :
- Commende 1 :
- le 1er point, à l’entrée de moteur commende 1;
- le 2eme point, à la sortie de moteur commende 1;
- le 3eme point, se trouvant entre le moteur et l’accouplement ;
- le 4eme point, à l’entrée du réducteur, dents roulements;
- le 5eme point, à la sortie du réducteur, dents roulements ;
- le 6eme point, à la sortie du réducteur;
- le 7eme point, entre le réducteur et le broyeur ;
- le 8eme point, à la sortie de pignon-couronne ;
- Commende 2 :
- le 1er point, à l’entrée de moteur commende 2;
- le 2eme point, à la sortie de moteur commende 2;
- le 3eme point, se trouvant entre le moteur et l’accouplement ;
- le 4eme point, à l’entrée du réducteur, dents roulements;
- le 5eme point, à la sortie du réducteur, dents roulements ;
- le 6eme point, à la sortie du réducteur;
- le 7eme point, entre le réducteur et le broyeur ;
- le 8eme point, à la sortie de pignon-couronne ;
Page 66
La vibration étant le résultat d’un effort, sa mesure principale devra se faire suivant la
direction de l’effort. Dans le cas des machines tournantes qui est notre cas, le plus part des
efforts sont engendrés par la partie mobile, donc eux même sont tournants, par conséquent les
mesures principales devront se faire dans le plan radial. Si l’effort est généralement constant
dans ce plan, il n’en est pas de même concernant la réponse de la structure. En plus, les
mesures sont en général différentes suivant les rayons, ce qui impose de faire aux moins deux
mesures : une verticale et une horizontale. Il faut noter aussi que la raideur horizontale est
souvent plus faible, c’est pourquoi, la mesure dans cette direction est plus importante.
Cependant, il faut remarquer qu’en fonctionnement normal, les efforts axiaux sont
pratiquement inexistants, mais l’apparition de ceux-ci est un signe de détérioration, donc la
mesure axiales ’impose. En conséquence, la mesure est prélevée dans chaque point suivant les
trois directions perpendiculaires entre elles (verticale, horizontale et axiale). La grandeur de
mesure utilisée est la vitesse vibratoire efficace, recommandée par les différentes normes à
savoir:
AFNOR E 90-100, ISO 2954, et la norme DIN 45 666.
153 163
133 143
151 152 161 162
131 132 141 142
93 103
91 92 101 102
113 123
111 112 121 122
13 23
11 12 21 21
2 33 43
31 31 41 41
2 2
53 63 73 83
51 51 61 61 71 71 81 81
2 2 2 2
Fig. (6-2): schéma synoptique et points de mesure.
Page 67
6.4.3. Calcul des fréquences :
 Commande broyeur :
f=
 fr =
w=
1. Moteur :
P=1500 kW
N=1486 tr/mn
Fréquence de rotation :
Fr= 24,76 Hz
2. réducteur :
Fréquence 1er engrènement :
Fe1=Z1xfr1
Fe1=445, 68 Hz
Fréquence 2eme engrènement:
Fe1=Z3xfr2
Fe1=148, 41 Hz
3. broyeur :
Fréquence d’engrènement pignon/couronne broyeur :
Fe (p/c) = Z5xfr3
Fe (p/c) = 65, 78 Hz
Fréquence de Fréquence des
Organe Nbre dents Vitesse Rot
Désignation rotation Engrenage
z tr / mn Hz Hz
Moteur 1486 24,76
Pignon 1 18 1486 24.76

1 train
445.68
Réducteur
Roue 1 51 524.12 8.73
Pignon 2 17 526.59 8.73

2 trains
148.41
Roue 2 52 172.15 2.86
23 172.15 2.86
Pignon - Couronne 65.78
272 14.55 0.24
Tab. (6-7): les fréquences des défauts de broyeur a cru.
Page 68
6.5. Les Résultats de mesure :

6.5.1. Analyse de tendance :
A. Commande -1 :
 Moteur :
- Le point 2 :
03/03/2011
10/12/2010
12/12/2010
13/12/2010
Atténuation des niveaux vibratoires globaux 30/12/2010
19/02/2011
03/03/2011
Fig. (6-3): La tendance de point 2H.
 Réducteur :
- les points 3, 5,6 :
Atténuation des niveaux vibratoires

globaux en vitesse
Fig. (6-4): La tendance des points 3RH, 5AX, 6AX.
Page 69
 Pignon-Couronne :
- le point 8 :
Évolution du niveau vibratoire global
Fig. (6-5): La tendance de point 8 RV.
AX RH RV AX RH RV AX RH RV AX RH RV
PALIER 1 1 1 2 2 2 3 3 3 4 4 4
NG (g)
0.29 0.17 0.11 0.46 0.39 1.08 1.06 2.02 1.65 1.17 1.80 1.86
NG
(mm/s) 0.68 1.31 1.07 1.95 24.66 1.93 2.90 10.78 1.83 2.90 2.42 2.60
DEF
2.47 2.26 2.34 3.98 2.63 5.77 3.51 4.07 4.74 3.97 4.93 4.23
PALIER 5 5 5 6 6 6 7 7 7 8 8 8
NG (g)
1.14 0.77 0.70 1.12 0.78 0.62 0.61 0.52 0.56 0.48 0.93 1.01
NG
(mm/s) 12.74 2.70 1.64 14.33 2.49 1.53 7.61 7.80 7.73 7.12 16.3 19.05
DEF
2.60 2.69 2.63 2.55 2.67 2.99 2.37 2.39 2.42 2.78 3.08 2.68
Tab. (6-8): Les mesures de NG des points de commande 1.
Page 70
D’après l’analyse de tendance on constate qu’on a dépassé le seuil d’alerte (7mm/s), qui
est de l’ordre pour les points suivante :
Le point direction La fréquence

2 RH 24.66
3 RH 10.78
5 AX 12.74
6 AX 14.33
8 RV 19.05
D’après les résultats on peut dire qu’on a défaut au niveau de l’accouplement situé entre
les points 2 et 3. Et un autre défaut au niveau train entre les deux paliers 5 et 6. Le dernier
défaut peut être localisé au point 8.
B. Commende 2 :
 Moteur :
- le point 10 :
Courbe de tendance niveaux

vibratoires globaux
Fig. (6-6): La tendance de point 10.
Page 71
 Réducteur :
- le point 13 :
Évolution du NG vitesse réducteur

en Axial de 9.54 mm/s (mesure du
14/01/2011) à 23.07 mm/s (mesure
du 03/03/2011)
Fig. (6-7): La tendance de point 13 AX.
 pignon-couronne :
-le point 16 :
Évolution du NG vitesse pignon couronne
Fig. (6-8): La tendance de point 16 RH.
Page 72
AX RH RV AX RH RV AX RH RV AX RH RV
PALIER 9 9 9 10 10 10 11 11 11 12 12 12
NG (g)
0.51 0.26 0.26 0.89 0.89 0.58 2.50 4.10 4.85 3.78 3.02 5.71
NG
(mm/s) 1.15 1.43 1.01 15.25 7.54 20.62 16.2 12.3 13.0 18.2 7.02 19.8
DEF
2.11 2.31 2.18 4.01 3.38 3.06 3.80 3.97 5.44 4.39 4.64 5.32
PALIER 13 13 13 14 14 14 15 15 15 16 16 16
NG (g)
5.56 2.91 2.75 2.94 4.63 2.96 0.26 0.470 0.320 0.28 1.22 0.46
NG
(mm/s) 23.07 7.02 9.88 19.7 13.5 8.17 4.08 9.45 3.82 4.43 27.21 9.57
DEF
3.80 4.11 4.73 4.70 8.74 5.00 2.45 2.58 2.67 5.55 3.81 5.11
Tab. (6-8): Les mesures de NG des points de commande 2.
De manière similaire ou constate qu’on a les mêmes endroits effectués.

Au niveau des points suivants :
Le point direction La fréquence

10 AX 15.25
10 RH 7.54
10 RV 20.62
13 AX 23.07
16 RH 27.21
On peut conclue que les défauts sont au niveau d’accouplement entre les points 10 et 13 et
le dernier point 16 au niveau la couronne.
Page 73
6.5.2. Analyse spectrale :
A. Commende-1 :
 1ére analyse entre les points 2 et 3 :
03/03/2011
Fig. (6-9): La représentation des harmoniques du point 2 RH (échelle logarithmique).
30/12/2011
Page 74
D’après le spectre de la figure (6-9) le pic apparaisse aux multiples des fréquences de
rotation du moteur (1f0, 2f0, 3f0,…) et d’après tableau (5-1) dent le chapitre 5 on peut dire
qu’il d’après d’un défaut fixation au niveau moteur.
D’après le spectre de figure (6-10) on a le plus gronde pic correspondent à fréquence
d’engrènement du réducteur qui (446.35 Hz) donc c’est un défaut d’engrenage.
 2eme analyse entre les points 5 et 6 :
03/03/2011
Fig. (6-11): La représentation des harmoniques du point 5 AX (échelle logarithmique).
03/03/2011
03/03/2011
Page 75
Les résultats des points 5 et 6 nous confirmons qu’il s’agit bien d’un défaut
d’engrenage.
 3eme analyse dent le point 8:
Fig. (6-13): La représentation des harmoniques du point 8 RV (échelle logarithmique).
Pour le point 8 ou à un défaut de la couronne car le pic de fréquence correspond à la

fréquence de la couronne (66.08 Hz).
Page 76
B. Commende 2 :
 4eme analyse entre les points 10 et 13 :
03/03/2010
D’après le spectre de la figure (6-14) le pic apparaisse aux multiples des fréquences de
rotation du moteur (1f0, 2f0, 3f0,…), (24.81Hz, 49.63Hz, 74.45Hz,....) et d’après tableau (5-1)
dent le chapitre 5, on peut dire qu’il d’après d’un défaut fixation au niveau moteur commende
2. D’après le spectre de figure (6-15) on a le plus gronde pic correspondent à fréquence
d’engrènement du réducteur qui (448.01 Hz) donc c’est un défaut d’engrenage.
Page 77
 5eme analyse dent le point 16:
Pour le point 16 ou à un défaut de la couronne (commende 2) car le pic de fréquence

correspond à la fréquence de la couronne (66.03 Hz).
6.5.3. Recommandation et Conclusion :

Selon étude réalisée par l’analyse vibratoire (de tendance et spectrale) ou peut
recommandes les points suivants :
 Revoir la fixation des deux moteurs de la commande 1 et 2.
 Revoir le réducteur de la commande 1.
 Révisé la couronne.
Page 78
Conclusion général :
L’objectif de ces travaux était de fournir les éléments nécessaires au suivi du
comportement vibratoire des équipements. Il s’agissait de définir la démarche du diagnostic.
L’introduction d’anomalies comme les défauts d’engrenage et de roulements modifie la
structure des signaux : l’amplitude générale peut augmenter et des modulations d’amplitude et
de phase apparaissent, les signaux recueillis ont été observés dans différents domaines
d’analyse, domaine spectral.
Les vibrations contiennent donc toute l’information concernant l’état des organes
mécaniques de la machine. La difficulté réside dans l’analyse des signaux vibratoires et dans
l’identification des composantes relatives aux éléments à surveiller.
Page 79
Bibliographie
Chapitre 1:
-Historique …………............................. documentation sur l’usine de HADJAR-SOUDE.
-Figure. (1-2): zone cru………………… la salle de contrôle de l’usine HADJAR-SOUDE.
Chapitre 2:
-Généralités sur broyeur cru 3…………. documentation de broyeur cru 3.
-Moteur asynchrone triphasé ………….. Site: .
-Réducteur CMD ……………................ notices de réducteur CETEREX H2C500.
Chapitre 3:
- maintenance …………………………… documentation (cimenterie HAMMABOUZIANE).
- Claire BRENEUR_2002, Éléments de maintenance préventive de machines tournantes, dans
le cas de défauts combinés d’engrenages et de roulements, thèse de doctorat, école doctorale
des sciences pour l’ingénieur de Lyon.
Chapitre 4:
- Surveillance vibratoire………………. departementmecanique@yahoo.fr.
- définition de la vibration……………. Cour de vibration.
Chapitre 5:
-Étude des principaux défauts………… departementmecanique@yahoo.fr.
Chapitre 6:
-Les Résultats de mesure……………….. cimenterie HAMMA BOUZIANE Constantine.
Machine 1500 Tr/min PARAMETRES Machine 3000 Tr/min
Erreur: 0,001 g Balourd 0,001 g
Alarme 0,050 g 0,100 g
Danger 0,100 g 0,300 g
Erreur: 0.001 g Impulseur (aubes) 0.001 g
Alarme 0.1 g 0.3 g
Danger 0.3 g 0.6 g
Erreur: 0.001 g Turbine (pales) 0.001 g
Alarme 0.030 g 0.1 g
Danger 0.1 g 0.3 g
Erreur: 0.001 g Engrènement 0.001 g
Alarme 0.6 g 0.6 g
Danger 0.9 g 0.9 g
Erreur: 0.001 g Défautélectriquestationnaire (100 Hz) 0.001 g
Alarme 0.1 g 0.3 g
Danger 0.3 g 0.6 g
Erreur: 0.001 g Passage d'encoches rotor 0.001 g
Alarme 0.6 g 0.6 g
Danger 0.9 g 0.9 g
Machine≤ 1500 Tr/min PARAMETRES Machine ≤3000 Tr/min

Erreur: 0,010 mm/s Niveau global vitesse 0,010 mm/s
Alarme 3 mm/s 10-1000 Hz 4 mm/s
Danger 6 mm/s 8 mm/s
Erreur: 0,010 g Niveau global accélération 0,010 g
Alarme 2g 2-20000 Hz 3g
Danger 4g 5g
Erreur: 0,010 g Niveau global basses fréquences 0,010 g
Alarme 0,150 g 2-200 Hz 0,300 g
Danger 0,300 g 0,600 g
Erreur: 0,010 g Niveau global moyennesfréquences 0,010 g
Alarme 0,500 g 200-2000 Hz 1g
Danger 1g 2g
Erreur: 0,010 g Niveau global hautesfréquences 0,010 g
Alarme 2g 2000-20000 Hz 3g
Danger 4g 5g
Erreur: 0 Facteurdéfautroulement 0
Alarme 6 6
Danger 9 9

Atef-Loumi Analyse Vibratoire

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Atef-Loumi Analyse Vibratoire

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIEUR

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUES

SPECIALITE : MECANIQUE AVANCE

PRESENTE PAR : LOUMI ATEF

DIRECTEUR DU MEMOIRE : Mr GOUASMI SASSI

Chapitre 1 : Historique et présentation de l'entreprise

Chapitre 2 : Généralités sur broyeur cru 3

Chapitre 4 : Surveillance vibratoire

Chapitre 5 : Étude des principaux défauts

Chapitre 6 : Le Suivi de diagnostic vibratoire du Broyeur tirax

Liste des tableaux

Liste des figures

1.1. Historique de l’usine :

L’unité HADJAR-SOUD est située à 45 KM à l’est de la wilaya de Skikda et à 45 KM

1.2. Choix de site :

1.3. Matières premières :

1.4. Procède de fabrication du ciment :

A.1. atelier broyage :

 Les fines particules sont directement acheminées vers l’atelier d’homogénéisation.

-abattage par explosifs -Concassage

-Expédition vers usine -Broyage

(Par transporteur à bande) -Séparation

ARGILE -Stockage produit

-ripage par engins -Manutention

Fig. (1-1): procède de fabrication, préparation des matières premières.

A.2. atelier homogénéisation :

Fig. (1-2): zone cru

2. Généralités sur broyeur cru 3

Le broyeur se compose d’un compartiment de séchage et d’un compartiment de broyage

Fig. (2-1): Broyeur TIRAX.

2.2. Conception et fonctionnement :

Les principaux éléments constitutifs du broyeur TIRAX sont le compartiment de séchage

2.3. Description de l’installation atelier cru :

Fig. (2-2): Schéma du groupe de commande du broyeur a cru.

2.3.2. Moteur asynchrone triphasé :

Fig. (2-3): moteur asynchrone.

Le moteur asynchrone triphasé est largement utilisé dans l’industrie, sa simplicité de

2.3.3. Réducteur CMD :

Fig. (2-4): schémas du réducteur cmd.

En complément de sa gamme de réducteurs standards, cmd est en mesure de répondre à

 Lubrification : la viscosité de l’huile à utiliser est calculée pour satisfaire aux

 Étanchéité : l’étanchéité vis-à-vis de l’extérieur s’effectue par système mécanique

 Accouplements : les réducteurs sont associés la plupart du temps avec les

3.2.2. Maintenance systématique :

3.2.3. Maintenance conditionnelle :

3.2.4. Maintenance prévisionnelle :

3.3. Principes de la maintenance conditionnelle :

3.4. Avantages de la maintenance conditionnelle :

3.4.1 Impact des arrêts de production :

 Réduction des interventions non programmées.

3.4.2 Les avantages économiques :

 approvisionnement des pièces de rechange selon besoins réels

3.5. Les outils de surveillance :

Étape 1 : Identification du parc machines concerné.

3.6.1. Étape 1 : Détermination du parc machines

3.6.2. Étape 2 : Mise en place d’un système de surveillance adapté

3.6.2.1. La fonction maintenance :

3.6.2.2. Les niveaux d’analyse : Niveau initiation

3.6.2.4. Les niveaux d’analyse: Niveau Expert

3.6.2.6. La surveillance périodique (off-line) :

3.6.3. Étape 3 : Initialisation du suivi