Les ballons de separation

1. Introduction
Les flux d'hydrocarbures tels que produits en tête de puits par exemple,
sont composés d'un mélange de gaz, d'hydrocarbures liquides et parfois
d'eau libre.

Dans la plupart des cas, il est souhaitable de séparer les trois phases
séparément dès que possible avant de les transporter. Cette séparation
des liquides de la phase gazeuse est accomplie en faisant passer le
courant de fluide à travers un séparateur huile-gaz-eau.

Différents critères de conception sont utilisés dans le dimensionnement et

la sélection d'un séparateur pour un flux d'hydrocarbures en fonction de la
composition du mélange fluide.

Dans le cas des puits de pétrole à basse pression, la phase liquide sera
importante en volume par rapport à la phase gazeuse. Dans le cas de
puits de condensat de gaz à haute pression, le volume de gaz est plus
élevé par rapport au volume de liquide. Le liquide produit avec du gaz à
haute pression est généralement appelé condensat. Cependant, les puits
de pétrole à basse pression et les puits de condensat de gaz à haute
pression peuvent contenir de l'eau libre.

Les fluides de tête de puits produits sont des mélanges complexes de

différents composés d’hydrocarbures avec des densités, des pressions de
vapeur et d'autres caractéristiques physiques. Quand un flux de pétrole
brut s'écoule du réservoir de pétrole à haute pression, il subit une baisse
de pression. Des gaz évoluent à partir des liquides et le flux change de
caractère. La vitesse du gaz transporte des gouttelettes de liquide et le
liquide transporte des bulles de gaz. La séparation physique de ces phases
est une des opérations de base de la production, de la transformation et
du traitement du pétrole et du gaz.

Dans la conception des séparateurs d'huile et de gaz, la separation se fait

à une pression et température données.

La conception appropriée du séparateur est importante car un équipement

de séparation est normalement l’équipement de traitement initial dans
n'importe quelle installation, et une mauvaise conception de cet
équipement peut créer un goulot d'étranglement et réduire la capacité de
l'ensemble de l'installation.
Les séparateurs sont classés comme "diphasiques" s'ils séparent le gaz du
liquide total et "triphasique" s'ils séparent également le courant liquide en
son pétrole brut et l'eau.

En outre, il traite des exigences d'une bonne conception de séparation et

comment divers dispositifs mécaniques tirent l’avantage des forces
physiques dans le produit flux pour obtenir une bonne séparation.

Les séparateurs sont parfois appelés "épurateurs de gaz" (scrubbers)

lorsque le rapport entre le débit de gaz et celui de liquide est très élevé.
En tout cas, ils ont tous la même configuration et sont dimensionnés selon
la même procédure.

2. Facteurs affectant la separation

Les caractéristiques du flux d'écoulement affectent grandement la
conception et le fonctionnement d'un séparateur. Les facteurs suivants
doivent être déterminés avant la conception du séparateur.

• Débits de gaz et de liquide (minimum, moyen et de pointe)

• Pressions et températures de fonctionnement et de conception

• Tendances à la flambée (Aux bouchons de liquide) des flux

d'alimentation

• Propriétés physiques des fluides telles que la densité et la

compressibilité

• Degré de séparation conçu (par exemple, élimination de 100 % des

particules supérieure à 10 microns).

• Présence d'impuretés (paraffine, sable, tartre, etc.)

• Tendances au moussage du pétrole brut

• Tendances corrosives des liquides ou des gaz

3. Description de l’équipement
Les séparateurs sont conçus dans des configurations horizontales ou
verticales.

Les principaux éléments de construction qui devraient être présents dans

un séparateur de gaz liquides sont les mêmes pour tous les types de
séparateurs. Quelle que soit la forme ou la configuration globale du
séparateur, ces fonctionnalités sont détaillées comme suit:
 1. Un dispositif d'entrée dans la partie haute de la cuve, équipée d’une
plaque brise jet pour ralentir la vitesse d’écoulement où la
séparation primaire du liquide et du gaz à lieu.

2. Une grande section de décantation d'une longueur et d'une

hauteur suffisante pourvue de chicanes pour permettre aux
gouttelettes liquides de se déposer hors du flux de gaz avec un
espace adéquat pour supprimer les vagues et les remous les
bouchons de la phase liquide.

3. Une sortie de gaz dans la partie haute de la cuve, contenant un

extracteur de brouillard près de la prise de sortie du gaz qui
fusionnera les petites particules de liquide qui n’ont pas été séparée
par gravité et éviter l’entrainement de liquide par le courant gazeux.

4. Commandes adéquates composées de régulateurs de niveaux de

liquide, de vanne de régulation et décharge de liquide, de
régulateurs de pression du gaz, de vannes de régulation de pression
de gaz, de vannes de décharge de sécurité, d’indicateurs de pression
et de niveau des deux liquides et de la tuyauterie nécessaire.

3-1. Construction interne des séparateurs horizontaux

La figure ci-dessous est un schéma d'un séparateur horizontal. Le fluide

entre dans le séparateur et heurte un déflecteur d'entrée (déviateur)
provoquant un changement soudain d'élan.

La séparation initiale du liquide et du gaz se produit au niveau du

déflecteur d'entrée (Inlet diverter baffle plate). Le déviateur d'entrée
contient un déversoir qui dirige le flux de liquide sous l'interface huile/eau.
La force de gravité fait que les gouttelettes de liquide se séparent du flux
de gaz au fond du récipient où elles sont collectées. Cette section de
collecte de liquide fournit le temps de rétention nécessaire pour que le gaz
entraîné s'échappe de l'huile et monte dans l'espace de vapeur. Il fournit
également un volume de pointe, si nécessaire, pour gérer les bouchons de
liquide intermittents.

Inlet diverter baffle plate

Le gaz s'écoule sur le déflecteur d'entrée, puis horizontalement à travers

la section de décantation par gravité au-dessus du liquide. Lorsque le gaz
s'écoule à travers cette section, de petites gouttes de liquide qui ont été
entraînées dans le gaz et non séparées par le déflecteur d'entrée sont
séparées par gravité et tombent à l'interface gaz-liquide.

Certaines des gouttes ont un diamètre tellement petit qu'elles ne sont pas
facilement séparées dans la section de décantation par gravité. Ces
gouttes passent avec le gaz à travers une section de coalescence
(Coalescing plates). Cette section utilise des plaques pour fusionner et
éliminer les petites gouttelettes de liquide.
 Coalescing plates

Pour les bruts qui ont une forte tendance à mousser, les brises-mousse
peuvent être extrêmement efficaces. Nous utilisons des stabilisateurs de
flux pour produire un flux essentiellement laminaire du gaz, qui à son tour
favorise la libre sédimentation de toutes les gouttelettes de liquide.
 Foam breaker

Avant que le gaz ne quitte le récipient, il passe par un extracteur de

brouillard (Mist extractor) constitué d’éléments d'aubes ou de treillis
métallique lors d'une séparation finale avant que le gaz ne quitte le
récipient.

Wire mesh type Vane type

Mist extractor

La pression dans le séparateur est maintenue par un régulateur de

pression qui détecte les changements de pression dans le séparateur
et envoie un signal pour ouvrir ou fermer la vanne de régulation de
pression en conséquence. En contrôlant la vitesse à laquelle le gaz
quitte l'espace de vapeur du récipient, la pression dans le récipient
est maintenue. Normalement, les séparateurs horizontaux
fonctionnent à moitié pleins de liquide pour maximiser la surface de
l'interface gaz-liquide.
Dans le cas d’un séparateur triphasique, un déversoir (Weir baffle
plate) est fourni pour séparer l’eau de l’huile.

Le brut séparé quitte ensuite le récipient par la vanne de décharge

de pétrole tandis que l’eau quitte par la vanne de décharge de l’eau.

La vanne de décharge de liquide est manipulée par un régulateur de

niveau qui détecte les changements de niveau de liquide et varie
l’ouverture de la vanne de décharge en conséquence.

Figure 1. Séparateur horizontal

3-2. Les séparateurs verticaux

La figure ci-dessous est un schéma d'un séparateur vertical. Dans

cette configuration, le flux d'entrée pénètre dans la cuve par le côté.
Comme dans le séparateur horizontal, le déflecteur d'entrée effectue
la séparation brute initiale. Le liquide s'écoule vers la section de
collecte de liquide du récipient. Le liquide continue de s'écouler vers
le bas à travers cette section vers la sortie de liquide. Lorsque le
liquide atteint l'équilibre, les bulles de gaz s'écoulent dans le sens
contraire de l'écoulement du liquide et finissent par migrer vers
l'espace de vapeur. Les boucles de régulation de pression et de
niveau fonctionnent de la même manière que dans un séparateur
horizontal.
Avantage et inconvénient de chacun des deux types de
séparateurs
Pour une capacité de gaz donnée, les séparateurs horizontaux sont plus
petits et moins coûteux que les séparateurs verticaux. Dans la section de
décantation par gravité d'un ballon horizontal, les gouttelettes de liquide
tombent perpendiculairement au flux de gaz et sont ainsi plus facilement
décantées hors de la phase continue gazeuse. De plus, étant donné que
la zone d'interface est plus grande dans un séparateur horizontal que
dans un séparateur vertical, il est plus facile pour les bulles de gaz, qui
sortent de la phase liquide lorsque le liquide s'approche de l'équilibre,
d'atteindre l'espace de vapeur.
Les séparateurs horizontaux offrent une plus grande capacité de liquide
et conviennent mieux à la séparation liquide-liquide et au moussage des
liquides.
Ainsi, du point de vue d’une séparation gaz/liquide pure, les séparateurs
horizontaux seraient préférés. Cependant, ils présentent les
inconvénients suivants, qui peuvent conduire à privilégier un séparateur
vertical dans certaines situations.
1. Les séparateurs horizontaux ne sont pas aussi efficaces que les
séparateurs verticaux pour la manipulation d’impuretés solides. La
décharge de liquide d'un séparateur vertical peut être placée au
centre de la tête inférieure afin que les solides ne s'accumulent pas
dans le séparateur mais continuent vers le récipient suivant dans le
processus. Comme alternative, un drain pourrait être placé à cet
emplacement de sorte que les solides puissent être évacués
périodiquement tandis que le liquide quitte le récipient à une
altitude légèrement plus élevée.
Dans un séparateur horizontal, il est nécessaire de placer plusieurs
drains le long du séparateur. Puisque les solides auront un angle de
repos de 45° à 60°, les drains doivent être espacés à des
intervalles très rapprochés. Les tentatives d'allongement de la
distance entre les drains, en fournissant des jets de sable à
proximité de chaque drain pour fluidifier les solides pendant que les
drains sont en fonctionnement, sont coûteuses et n'ont eu que peu
de succès dans les opérations sur le terrain.
2. Les séparateurs horizontaux nécessitent plus de surface plane pour
effectuer la même séparation que les séparateurs verticaux. Bien
que cela puisse ne pas être important onshore, cela pourrait être
très important offshore.
De petits séparateurs horizontaux peuvent avoir une capacité de
 flambée de liquide inférieure à celle des séparateurs verticaux
dimensionnés pour le même débit en régime permanent. Pour un
changement donné d'élévation de la surface du liquide, il y a
généralement une plus grande augmentation du volume de liquide
pour un séparateur horizontal que pour un séparateur vertical
dimensionné pour le même débit. Cependant, la géométrie d'un
séparateur horizontal fait que tout dispositif d'arrêt pour niveau
haut / niveau bas se situe à proximité du niveau de fonctionnement
normal. Dans un séparateur vertical, le niveau de consigne d'arrêt
pourrait être placé beaucoup plus haut, laissant au régulateur de
niveau et à la vanne de décharge plus de temps pour réagir à la
flambée de liquide. De plus, les flambées de liquide dans les
séparateurs horizontaux pourraient créer des ondes internes
susceptibles d'activer un capteur de haut niveau.
Il convient de souligner que les séparateurs verticaux présentent
également certains inconvénients qui ne sont pas liés au processus
de separation, mais doivent être pris en compte lors de la sélection.
Ceux-ci sont.
1. La soupape de décharge et certaines des commandes peuvent
être difficiles à entretenir sans échelles et plates-formes spéciales.
2. Le séparateur peut devoir être retiré d'une plate-forme pour le
transport en raison des restrictions de hauteur.
Dans l'ensemble, les séparateurs horizontaux sont les plus économiques
pour la séparation pétrole-gaz-eau, en particulier lorsqu'il peut y avoir
des problèmes d'émulsions, de moussage ou de rapports gaz-pétrole
élevés. Les séparateurs verticaux fonctionnent plus efficacement dans les
applications à faible GOR. Ils sont également utilisés dans certaines
applications à GOR très élevé, telles que les épurateurs où seuls les
brouillards de fluide sont éliminés du gaz.
Temps de rétention
Pour garantir que le liquide et le gaz atteignent l'équilibre à la pression
du séparateur, un certain temps de résidence du liquide est nécessaire.
Ceci est défini comme le "temps de rétention" ou le temps moyen qu'une
molécule de liquide est retenue dans le récipient. Le temps de rétention
est donc le volume du liquide stocké dans le récipient divisé par le débit
de liquide.
Pour la plupart des applications, des temps de rétention compris entre 30
secondes et 3 minutes se sont avérés suffisants. Pour les pétroles bruts
moussant, des temps de rétention jusqu'à quatre fois cette valeur
peuvent être nécessaires.
Réentraînement
Le réentraînement est un phénomène causé par une vitesse élevée du
gaz à l'interface gaz-liquide d'un séparateur. Le transfert de quantité de
mouvement du gaz vers le liquide provoque des vagues et des
ondulations dans le liquide, puis des gouttelettes sont détachées de la
phase liquide.
La règle générale est de limiter le rapport d'élancement du séparateur à
un maximum de 4 ou 5 applicable pour les séparateurs horizontaux à
moitié pleins. Le réentraînement doit être particulièrement envisagé pour
les séparateurs à haute pression dimensionnés en fonction des
contraintes de capacité de gaz.
Dimensionnement du séparateur
Séparateurs horizontaux
Pour dimensionner un séparateur horizontal, il est nécessaire de
choisir une longueur et un diamètre. Ce choix doit satisfaire les
conditions de capacité de gaz qui permettent aux gouttes de liquide
de tomber du gaz au volume de liquide lorsque le gaz traverse la
longueur effective du séparateur. Il doit également fournir un
temps de rétention suffisant pour permettre au liquide d'atteindre
l'équilibre.
Séparateurs verticaux
Dans les séparateurs verticaux, un diamètre minimum doit être
maintenu pour permettre aux gouttes de liquide de se séparer du
gaz se déplaçant verticalement. L'exigence de temps de rétention
de liquide spécifie une combinaison de diamètre et de hauteur de
volume de liquide. Tout diamètre supérieur au minimum requis
pour la capacité de gaz peut être choisi.
Comme pour les séparateurs horizontaux, plus le rapport
d'élancement est grand, moins le séparateur est chère. Dans les
séparateurs verticaux dont le dimensionnement est dominé par le
liquide, il est courant de choisir des rapports d'élancement ne
dépassant pas 4 pour maintenir la hauteur de la section de collecte
de liquide à un niveau raisonnable. Les choix entre 3 et 4 sont
courants, bien que les restrictions de hauteur puissent forcer le
choix d'un rapport d'élancement inférieur.

Ballons avec botte et ballons avec baffle

Les ballons triphasiques prennent en compte la séparation de deux
liquides en plus de la séparation liquide/gaz. La séparation de deux
liquides peut être faite avec un ballon possédant une ‘botte’ ou par
un ‘baffle’.

Ballon avec baffle Ballon avec botte

La figure ci-dessus montre un ballon avec une botte ou "boot"

(droite) et un autre avec un baffle (gauche).
Un ballon avec baffle sera privilégié pour séparer un liquide
contenant une importante proportion d’eau tandis qu’une botte sera
utilisé pour séparer un liquide avec une faible proportion d’eau.

Ballon de reflux
Les ballons de reflux sont généralement des cuves avec botte pour
collecter le produit de tète de colonnes de distillation. Elles sont
conçus pour séparer le liquide condense du gas non condense et
éventuellement de L’eau.

Ballons tampon

Pour le stockage intermédiaire, ayant pour rôle d’assurer une

alimentation régulière d’une unité située en aval
Ballon d’aspiration de compresseurs (Knock-out drums)

La séparation des liquides des gaz dans les ballons tampons protège
les compresseurs contre le passage de gouttes de liquide. Il est
important de mesurer avec fiabilité le niveau de la cuve, quel que
soit le volume de gaz. Ainsi, on évite toute pénétration d'eau dans le
compresseur, ce qui provoquerait des arrêts coûteux de
l'installation.