Béranger Florian 1ère année

Bors Thomas
Marcadier Lucas
Kempf Léo

TP N°3 : Réalisation d'opérations sur un tour

Sommaire :
1) Equipement à disposition
2) APEF Expérimental
3) APEF Théorique
a. APEF
b. Explications liées aux phases
c. Calculs liés aux conditions de coupe
d. Contrat de phase
e. Démarches de réglage de la machine
4) Vérification des cotes
5) Conclusion

1
Introduction

L’objectif de ce TP était de réaliser une pièce sur un tour parallèle dans le but de
se familiariser avec cette machine. Pour mener à bien l’usinage, nous avons dû
mettre en place un avant-projet de fabrication contenant les différentes phases
et opérations à effectuer. Il était aussi nécessaire de calculer la vitesse de
rotation du tour pour avoir un usinage plus précis.

1) Équipement à disposition

a. Brut Ø 19.95 mm
B5

B 2/3/4

B1
b. Numérotation des surfaces de la pièce finale

3
4 2

9 1

7
8

2
 c. Liste des équipements (outils, tour, instruments de
mesure…)

Nous disposions d’un tour parallèle à charioter et à fileter avec des outils sur un
porte-outils.

Liste des outils :

Outil à charioter dresser Outil à chanfreiner avec un Outil à gorge

avec un Kr = 75° Kr = 45°

Différents forets utilisés :

- Fraise conique (cf photo ci contre)

- Foret Ø 10
- Foret à centrer

3
Moyens de contrôle :
- Pied à coulisse

- Micromètre

- Pour mesurer la longueur créée par l’épaulement,

et le diamètre du trou, il faut utiliser de petites
pointes (qui servent habituellement à mesurer
les gorges ou autres géométries creuses).

2) APEF Expérimental

* Phase 1 : outil à charioter dresser Kr = 75°, outil à chanfreiner

(charioter et dresser, Kr = 45°), outil pelle

i. Dressage pour générer face 1

ii. Chariotage Ø19mm pour étalonner la machine
iii. Chariotage plusieurs passes (1 à 2mm) jusqu’à génération surfaces 2 et 3,
Ø12 (cote obtenue 11,8)
iv. Chanfrein 2x2 pour générer surface 7
v. Chariotage Ø18 pour générer surface 4
vi. Tronçonnage à +3mm pour générer B5

* Phase 2 : retournement de la pièce + outil charioter dresser, outil

chanfreiner et outils de type forêt

Dressage 51mm de longueur puis 50mm pour générer surface 5

i. Chanfreinage 1x1 surface 8

ii. Centrage (outil à centrer)
iii. Perçage foret diamètre 10 pour générer surface 6
iv. Chanfrein intérieur pour générer surface 9 avec fraise conique 90° à
3dents

Nous avons présenté ici les étapes effectuées lors de la manipulation. On sait
qu’on peut toujours regrouper les phases et en réduire leur nombre, c’est ce qui
nous allons voir dans la partie, précédente. C’est sur l’APEF théorique que nous
nous baserons pour faire toutes les explications.

4
 3) APEF théorique
a. APEF

* Phase 1 :

1) Dressage pour générer Surface 1

2) Chariotage -2mm de diamètre pour générer la surface 4 et le brut B2
3) Chariotage en plusieurs passe pour obtenir Ø12 et générer surface 2 et 3
4) Chanfrein 2x2
5) Tronçonnage

* Phase 2 :

1) Dressage pour générer surface 5

2) Chanfreinage 1x1
3) Centrage
4) Perçage
5) Chanfreinage 1x1

b. APEF final sur document officiel :

5
Explications liées aux phases :

PH 10

L’objectif de la phase 10 dans le cadre de cette pièce est de s’occuper de

l’usinage quasiment toute la pièce, à l’exception du trou Ø10 et des chanfreins
situés du même côté.

On commence donc par un dressage du brut B1, afin d’avoir une meilleure
qualité que celle du brut. On utilise ici un outil à charioter et dresser d’un Kr de
75°.

On procède donc ensuite par un chariotage du brut B (234) pour réduire son
diamètre de 19,95 mm à 18mm avec le même outil. On génère alors la surface 4
et le brut B(2-3). D’après les calculs effectués dans la partie suivante pour
garantir une meilleure qualité d’usinage, on doit (ou pas) effectuer 2 passes
d’environ 1mm.

Une fois cette surface réalisée, on s’intéresse au brut b3 qui après usinage
(chariotage de plusieurs passes d’environ 1mm), génère les surfaces 2 et 3
présentées sur le schéma du début. On utilise toujours l’outil à charioter et
dresser.

On procède au chanfreinage 2x2 avec un outil à charioter dresser 45°.

Enfin, on tronçonne la pièce avec un outil pelle.

Pour la mise en position isostatique, la cote principale à respecter est la cote de

coaxialité entre les surfaces 2 et 4. On doit donc faire en sorte de maintenir la
pièce en position (au niveau du brut) en maximisant l’alignement entre l’axe de
la pièce et celui du tour. On fait donc un centrage long sur le brut de base (deux
linéaires rectilignes, une selon x et une selon y) et une ponctuelle imaginaire sur
la surface 1. Les deux mouvements possibles selon Z (rotation et translation)
sont retirés en réalité par le serrage du mandrin. Pour mieux visualiser cette
mise en position, cf. contrat de phase et APEF.

Cette mise en position est réalisée par le mandrin du tour.

PH 20

La phase 20 a pour but de finaliser les dernières étapes de la pièce. On retourne

donc la pièce.

On commence par le dressage de B5 (issu du tronçonnage) pour générer la

surface 5 avec l’outil à charioter dresser (Kr = 75°).

On réalise ensuite le chanfrein 1x1 extérieur qui génère la surface 8 en utilisant

l’outil à charioter et dresser à 45°.

Enfin, on pointe avec un outil à centrer suivit d’un perçage avec un foret
+0,22
Ø10mm, en générant la surface 6. La cote assez large de 10H13 (10−0 ) nous
permet d’utiliser un foret directement sans passer par une étape de finition avec
un alésoir.

6
On termine enfin par le chanfrein intérieur 1x1mm, effectué avec une fraise
conique (90°), générant la surface 9

Pour la mise en position isostatique, une fois la pièce coupée, on est obligé de
faire la MIP sur une surface usinée. Les dernières étapes reposant sur la partie
« tête de vis » de notre pièce, on va donc faire cette fois ci un centrage long sur
la surface 2 suivie d’une ponctuelle théorique sur la surface trois (éliminée par
serrage du mandrin).

c. Calculs liés aux conditions de coupe

Les outils à notre disposition sont des outils carbures, avec une vitesse de coupe
V c = 200 m/min

1000× V c 1000× 200

N= = ≈ 3191 tr/min
π×D π × 19,95
Le tour que nous avons utilisé était limité à une vitesse de rotation de la broche
de N = 2000 tr/min. Néanmoins, pour ne pas trop forcer sur l’embrayage, nous
avons pris une vitesse de rotation de N= 1400 tr/min

On sait également que f = 0.1 mm.tr. On peut alors en déduire V f à l’aide de la

formule V f = n.f

V f = 1400 × 0,1 = 140 mm/min

7
 d. Contrat de phase

Centrage long sur la

surface 2 avec une
ponctuelle sur la surface 1
Centrage long retiré
(en réalité sur parla le
surface
serrage 4du mandrin).
avec une
ponctuelle sur la surface 3
(en réalité retiré par le
serrage du mandrin).

8
 e. Démarches de réglages et conditions de coupe
 PH 10

Dressage pour obtenir la surface 1

 Manipulation

La première étape est bien le montage de l’outil à charioter et dresser sur le

porte pièce. On approche l’outil à charioter et dresser du brut et on fait translater
manuellement la table longitudinale sur X pour enlever l’extrémité du brut afin
d’obtenir une surface usinée. Une fois la surface terminée, sans toucher la
position sur Z de l’outil, on règle Z sur 0 sur la console, qui nous servira de base
pour les autres étapes de la PH10.

Chariotage pour réaliser la surface 4

 Manipulation

Toujours à l’aide de l’outil à charioter et dresser, on approche l’outil de la pièce

jusqu’à l’apparition du premier copeau. On règle alors le X à 19.95mm (diamètre
initial du brut) sur la console. On recule l’outil, puis on vient se placer à
X=17,974mm (explication pour cette valeur dans le paragraphe suivant) et
Z<0mm pour réaliser un chariotage de 1,95mm de la pièce. Le chariotage est
fait sur environ 60mm, pour garder une marge de sécurité pour le tronçonnage
et le dressage de la surface 5 qui sera fait après, sachant que la longueur finale
de la pièce doit être de 50mm.

 Explication liée à la côte

+0
La cote de 18h9 est équivalente à une côte de 18 .
−0,043
L’objectif est de viser la moyenne c’est-à-dire 18 – 0,022
= 17,978 En soustrayant au diamètre initial du brut, on
doit donc retirer environ 1,972 mm (19,95 – 1,972 =
17,978).

Chariotage pour les surfaces 2 et 3, outil à charioter dresser Kr = 72°

 Manipulation

On garde l’outil à charioter et à dresser, pour réaliser un chariotage de 5,95mm

sur une longueur de 32mm. Néanmoins, afin de ne pas trop endommager l’outil
et la machine, on réalise ce chariotage en 3 fois, en enlevant 2 mm à chaque
passage (sauf pour la première, qui doit être d’environ 1,95mm s’il n’y a eu
aucune erreur de manipulation). On se place donc à Z< 0mm (plus loin que la
pièce) et à X=16mm, et on fait translater la table manuellement sur l’axe Z
jusqu’à Z=32mm. On recule l’outil, puis on se replace à Z=0 et cette fois à
X=14mm, puis une dernière passe avec Z=0mm et X=11,978mm (en vérifiant
qu’il n’y ait pas eu d’erreur de manipulation avant), pour finalement générer les
surfaces 2 et 3.

9
  Explication liée à la côte

Pour la surface 3, on vise un 18±0,1mm donc on vise la valeur exacte (-32mm)

pour respecter cette cote, la valeur moyenne étant de 18.

Pour la surface 2, le diamètre Ø12h9 correspond d’après les

+0
tables à un diamètre 12 . De la même manière que
−0,043
précédemment, on prend la valeur moyenne et on vise donc un
diamètre de 12-0,022 = 11,978mm

Chanfrein 2×2 pour surface 7 : outil à charioter et dresser Kr = 45°

 Manipulation

Pour réaliser le chanfrein, on change l’outil à charioté et dresser (avec un angle

d’attaque de 75°) et on utilise un outil à charioter dresser à Kr = 45°. On se
place à un Z suffisant pour que la ligne active de coupe puisse rester en contact
pendant tout l’usinage. On fait donc translater la table sur X jusqu’à l’obtention
des premiers copeaux où on set le X à 0. Ensuite on procède manuellement à un
dressage de -1mm. Notons que cette étape peut être faite aussi en chariotage
selon le même principe.

Tronçonnage pour brut B5 : outil pelle.

 Manipulation

Une fois les usinages nécessaires sur ce côté de la pièce terminés, on s’occupe
du tronçonnage de la pièce pour usiner l’autre côté de la pièce. On remplace
l’outil par un outil pelle. On se place à Z = 60mm (au niveau de la fin de
l’usinage effectuer lors du premier chariotage), pour garder une marge de
sécurité par rapport à la longueur finale de la pièce, sera de 50mm. On fait
translater la table sur X jusqu’à ce que la pièce tombe dans le tour.

 PH20

Dressage pour générer la surface 5  :

 Manipulation

Sans oublier d’enlever le brut restant dans le mandrin, on y place notre pièce, en
serrant sur la surface 2. Idéalement, il faudrait placer la pièce dans un mandrin à
mords doux, afin de ne pas abimer la surface lors du serrage.

On remplace l’outil pelle par l’outil à charioter et à dresser dans le porte pièce.
On souhaite réaliser un dressage de 3mm, la pièce coupée étant de 53mm, pour
obtenir la longueur finale de la pièce, soit 50,15mm. Pour cela, on effectue un
étalonnage. On approche l’outil de la pièce jusqu’à l’apparition du premier copeau
(sur le brut 5), puis on règle Z=0mm sur la console. On recule la table, puis on
se place à Z = 2,85mm et on fait translater la table sur X pour effectuer le
dressage et générer la surface 5.

10
  Explication liée à la cote
+0,3
Afin de respecter la cote de 500 , il faut penser à rajouter 0,15mm sur la
longueur afin de se rapprocher le plus possible de la moyenne entre les deux
pires cas. C’est pourquoi on cherche à obtenir une cote de 50,15mm.

Chanfreinage 1×1

 Manipulation

On remplace l’outil à charioter et dresser par l’outil à chanfreiner. On effectue un

étalonnage sur X en faisant translater la table sur X vers la pièce. A l’apparition
du premier copeau, on règle X à 0 sur la console, puis on se place à Z= 53-(3+1)
= 49mm. On avance la table sur X jusqu’à X=1mm afin de réaliser le chanfrein
et générer la surface 8.

Centrage

 Manipulation

On place un foret à centrer dans le mandrin de perceuse. Lors de cette

opération, c’est la broche qui est en rotation et le foret ne bouge pas. On avance
la perceuse et on effectue un centrage, en quelque sorte un pré perçage, afin de
faciliter le travail du foret à percer.

Perçage 

 Manipulation

On enlève le foret, que l’on remplace par un foret de

10mm. Afin de réaliser l’étalonnage, nous avons utilisé
une plaque de 2mm d’épaisseur que nous avons placé
sur la surface 5. On avance le foret jusqu’à venir
toucher légèrement la plaque. Nous savons donc que
nous sommes à 2mm de la surface à usiner, il faut donc avancer 14mm pour
générer la surface 6. Pour cela, nous avons utilisé les graduations présentes sur
la perceuse du tour. La précision de 10H13 est atteignable avec un foret.

Chanfrein intérieur :

 Manipulation

Afin de réaliser le chanfrein intérieur, nous avons utilisé une fraise conique que
nous avons placé dans le mandrin de la perceuse du tour. Nous avons avancé la
fraise conique jusqu’à l’apparition du premier copeau, puis nous avons avancé
d’1mm pour obtenir un chanfrein intérieur qui correspond à la surface 9.

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 4) Vérification des côtes

Sur la vue en coupe A-A

Longueur 18±0,1
Pour vérifier la côte 18±0,1 on utilise un pied à coulisse qui dans notre cas, nous
donnait une valeur égale à 18,03mm ce qui nous permet de valider cette côte.
+0,5
Longueur 12
0
+0,5
Pour pouvoir vérifier la côte de longueur 12 , on doit utiliser un cylindre de la
0
forme du trou, avec une pointe correspondant à celle du foret, que l’on vient
rentrer dans le trou. Puis on marque l’endroit du cylindre qui sort de la pièce.
Ensuite en enlevant la pièce du trou on mesure la longueur entre la pointe du
cylindre et la marque que l’on a fait. Malheureusement nous n’avons pas pu
vérifier la côte car nous n’avions pas le matériel nécessaire.
+0,3
Longueur 50
0
+0,3
Pour vérifier la côte 50 , on utilise un pied à coulisse qui nous donne une
0
valeur inférieure à celle que l’on souhaite obtenir, soit 49,95mm ce qui ne nous
permet pas de valider la côte.

Ø12h9
0
Pour vérifier la côte Ø12h9, qui correspond à un diamètre de 12 , on
−0,043
utilise un micromètre pour mesurer le diamètre de la pièce. On remarque que le
micromètre nous donne une valeur de 11,83mm ce qui ne nous permet pas de
valider la côte.

Ø18h9

12
 0
Pour vérifier la côte Ø18h9, qui correspond à un diamètre de 18 , on
−0,052
utilise un micromètre afin de mesurer le diamètre de la pièce. On remarque que
la valeur donnée par le micromètre est de 18,12mm ce qui ne nous permet pas
de valider la côte.

Sur la vue de face

Ø10H13
+0,22
Pour vérifier la côte Ø10H13, qui correspond à un diamètre de 10 , on utilise
0
un pied à coulisse aux vues de la précision de la côte. Le pied à coulisse nous
donne une valeur de 10,17mm ce qui nous permet de valider la côte.

Coaxialisé Ø18h9 Ø12h9

Pour pouvoir vérifier la côte de coaxialisé entre les axes des cylindres de
diamètre Ø18h9 et Ø12h9 on doit utiliser un ordinateur et un appareil de mesure
qui nous permettent, en analysant les surfaces des cylindres, de tracer leurs
axes réels. Une fois cela fait, l’ordinateur et l’appareil de mesure aurait pu voir et
déterminer si oui ou non les 2 axes sont coaxiaux avec un écart de 0,1 et donc
valider ou non la côte. Nous n’avons pas le faire car nous n’avions pas le matériel
nécessaire.

CONCLUSION :

fjsdhijjhqosigfhdlfidhlfijghsldfighsldfkghsldf

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