Aciérie Électrique

Aciérie électrique
par Patricia AYED

Docteur-Ingénieur ATS/FFA (Association Technique
de la Sidérurgie/Fédération Française de l’Acier)
Claude BARBAZANGES
Ingénieur des Arts et Manufactures
et François LEMIÈRE
Ingénieur des Arts et Manufactures (ASCOMÉTAL. Groupe Usinor-Sacilor)
1. Historique du four à arcs ....................................................................... M 7 700 - 2

2. Principe du four à arcs alimenté en courant alternatif ................ — 3
3. Description technologique du four à arcs ........................................ — 5
3.1 Parties mécaniques ..................................................................................... — 5
3.2 Régulation d’électrodes .............................................................................. — 8
3.3 Description de la partie électrique ............................................................. — 9
3.4 Protection contre les surtensions............................................................... — 11
4. Électrodes .................................................................................................. — 11
5. Four à arcs actuel .................................................................................... — 12
5.1 Brûleurs oxyfuel........................................................................................... — 12
5.2 Insufflation d’oxygène. Emploi d’un laitier moussant.............................. — 12
5.3 Préchauffage des ferrailles et réduction des temps de chargement....... — 12
5.4 Économies d’énergie................................................................................... — 13
6. Aciérie électrique..................................................................................... — 14
6.1 Conception de l’aciérie................................................................................ — 14
6.2 Préparation des charges ............................................................................. — 14
6.3 Additions au four électrique ....................................................................... — 14
6.4 Décrassage ................................................................................................... — 15
6.5 Disposition générale de l’aciérie ................................................................ — 15
6.6 Captation des fumées.................................................................................. — 15
6.7 Performances ............................................................................................... — 15
6.8 Frais d’investissement................................................................................. — 18
7. Raccordement du four à arcs au réseau............................................ — 19
7.1 Problème des perturbations ....................................................................... — 19
7.2 Amélioration du facteur de puissance ....................................................... — 20
8. Four à arcs à courant continu ou four DC ........................................ — 20
9. Protection de l’environnement ............................................................ — 22
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 7 700
e four à arcs est essentiellement un outil de production d’acier liquide à partir

L
7 - 1995
de ferrailles, celles-ci pouvant être remplacées partiellement par de la fonte

ou des minerais préréduits ([28] et § 6.7 et 6.7.2).
Il se compose d’une cuve d’acier garnie de réfractaires et l’énergie nécessaire
est fournie par des arcs électriques jaillissant entre des électrodes en graphite
et la charge.
L’affinage de l’acier fondu est réalisé par réaction du métal liquide avec un laitier
M 7 700
à base de chaux. Le garnissage du four est donc basique (§ 3.1.2.2).

L’opération de fusion est souvent accompagnée, ou suivie, d’une opération
de décarburation et de déphosphoration réalisée par addition de minerai de fer
ou insufflation d’oxygène dans le bain.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 7 700 − 1
ACIÉRIE ÉLECTRIQUE ___________________________________________________________________________________________________________________
La décarburation doit amener le bain à la teneur en carbone désirée et, grâce

au dégagement d’oxyde de carbone produit, elle facilite l’élimination des gaz
dissous.
La déphosphoration est obtenue par oxydation du phosphore et combinaison
du P2O5 obtenu avec la chaux du laitier.
Après élimination totale ou partielle (par débordement au-dessus du seuil de
la porte) du laitier suroxydé et phosphoreux obtenu, le métal peut être soit coulé
en poche pour affinage, soit préaffiné au four avec des désoxydants puissants,
comme le silicium ou l’aluminium, sous un laitier basique riche en chaux (marche
dite à deux laitiers). Des éléments d’alliage peuvent également être ajoutés. Le
réglage précis de la température du métal à la coulée du four en poche est un
des points clefs pour la fabrication d’acier de qualité. Selon les nuances d’acier
et les opérations prévues en poche, les températures visées au four, avant coulée,
peuvent varier de 1 550 à 1 750 oC (cf. articles spécialisés de la rubrique
Ensembles sidérurgique de ce traité).
Marche acide : le four à arcs peut cependant être utilisé avec un garnissage
acide lorsque, compte tenu des matières premières utilisées et des spécifications
demandées, la déphosphoration et la désulfuration du métal ne sont pas
nécessaires. Cette technique est utilisée dans certaines fonderies de fonte et
d’acier et le four à arcs est alors uniquement un instrument de fusion.
1. Historique du four à arcs Le four d’Héroult (figure 1) avait une capacité de 2 500 kg.
Alimenté en continu sous 110 V et 4 000 A, il a été le premier à
pouvoir produire de l’acier à partir de ferrailles.
Ses qualités lui valurent un développement rapide. Ne
Les débits de gaz sont exprimés en mètres cubes mesurés permettait-il pas, à la différence du convertisseur et du four Martin,
dans les conditions normales de température et de pression d’obtenir les températures élevées autorisant toute addition de
(0 oC et 1,013 · 105 Pa). ferroalliages en ambiance non oxydante ?
Mais le prix de l’énergie électrique et sa faible productivité ne lui
permettaient pas d’entrer en compétition avec le tandem haut
Connu depuis les brevets de Moissan, l’arc électrique doit à Héroult fourneau-convertisseur (ou four Martin) pour la production d’acier
ses premières applications industrielles, d’abord à La Praz en France ordinaire, si bien qu’en 1939 il était encore réservé aux aciers de
le 9 octobre 1900, puis quelques années plus tard à Syracuse qualité et aux aciers spéciaux. Sa capacité ne dépassait pas une
(États-Unis). quarantaine de tonnes et sa puissance une dizaine de méga-
voltampères.
Figure 1 – Four Héroult (La Praz, octobre 1900)
M 7 700 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
___________________________________________________________________________________________________________________ ACIÉRIE ÉLECTRIQUE
Les progrès technologiques, suscités par les besoins en aciers les opérations d’affinage, autres que décarburation et déphosphora-
spéciaux pendant la Seconde Guerre mondiale, permirent une tion, sont reportées en poche dans une installation d’affinage secon-
augmentation sensible des capacités et des puissances, si bien que daire adaptée à la qualité des aciers à obtenir [35].
vers 1950 le four à arcs de 150 à 170 t (7,200 m de diamètre de La raréfaction des ferrailles de bonne qualité (en raison du
cuve) et d’une puissance de 36 à 40 MVA a pu, dans certaines développement des aciers alliés et revêtus, notamment pour l’auto-
conditions, entrer en compétition avec le four Martin pour la fabri- mobile) et la disponibilité d’énergie fossile à bon marché ont conduit
cation d’aciers au carbone. certaines usines à remplacer une partie des ferrailles par du minerai
Telle était la conclusion d’un rapport de 1953 du Batelle Memorial préréduit (DRI ; § 6.7.1) ajouté en continu pendant la fusion dans une
Institute, qui fit grand bruit à l’époque et entraîna la construction proportion pouvant atteindre 95 %.
d’un certain nombre d’aciéries électriques de 500 000 à 1 000 000 t D’autres aciéries ont choisi d’enfourner de la fonte liquide (jusqu’à
de capacité annuelle, et destinées à remplacer des aciéries Martin. 40 % voire 50 % de la charge) dans un souci de qualité ou d’opti-
Dès cette époque apparurent également, aux États-Unis, de petites misation globale d’un ensemble aciérie électrique/usine intégrée par
aciéries, d’une capacité annuelle de quelques dizaines de milliers de la filière haut fourneau (§ 6.7.1 et 6.7.2). Le four électrique devient
tonnes, constituées d’un four à arcs, coulant en chute des lingots donc un maillon stratégique des filières d’élaboration, en
billettes, et d’un petit laminoir. concurrence avec la filière longue hauts fourneaux-aciérie de
Situées dans des régions éloignées des grands centres de produc- conversion, tout particulièrement dans le domaine des produits
tion d’acier, collectant les ferrailles locales, elles alimentaient, longs courants. Des réalisations sont d’ores et déjà en cours dans
essentiellement en ronds à béton, une clientèle régionale avec une le domaine des produits plats.
souplesse qui leur permettait de mieux résister aux aléas de la La part du four électrique dans la production mondiale d’acier a
conjoncture que les aciéries intégrées. donc continué à progresser régulièrement.
On peut considérer que ces minimills furent à l’origine du phéno- En 1993, et pour une production mondiale d’acier de 725,3 Mt, la
mène mini-usine qui, en s’aidant des progrès ultérieurs de la techno- part du four électrique a été de 31 %, avec des différences
logie (augmentation des puissances spécifiques du four, considérables entre les pays : de quelques pour-cent (Pays-Bas,
remplacement de la coulée en lingotière par la coulée continue), Chili...) à plus de 50 % dans un certain nombre de pays industrialisés
connut un développement extraordinaire, en particulier en Italie dans (Italie, Turquie par exemple), et même 100 % au Vénézuela et en
la région de Brescia. Arabie Saoudite.
Mais le souci du rendement électrique, considéré alors comme un Il semble donc que dans un avenir proche un pourcentage de 40
dogme, limitait la puissance spécifique des fours de grosses capa- à 50 % corresponde, sur le plan mondial, à un équilibre entre acier
cités à 250 à 300 kVA/t si l’on voulait maintenir le rayonnement de produit par voie électrique et produit directement à partir de la filière
l’arc, donc la tenue du garnissage réfractaire, à une valeur haut fourneau et convertisseur à oxygène (§ 6.7).
raisonnable (§ 2).
Ce n’est qu’en 1963, aux États-Unis, que la Northwestern Steel a
montré que, en poussant au maximum la puissance active des trans-
formateurs, c’est-à-dire en travaillant à un facteur de puissance 2. Principe du four à arcs
voisin de 0,7, on améliorait le rendement thermique et la productivité
du four en dépit de la diminution du rendement électrique. La puis- alimenté en courant
sance spécifique pouvait donc être augmentée à condition de fondre
rapidement et en arc court, et de limiter ainsi le rayonnement de
alternatif
façon à conserver au garnissage réfractaire une durée de vie
raisonnable. Le four électrique de fusion type Héroult ou four à arcs libres est
Parallèlement, une meilleure compréhension des règles de triphasé. Il est constitué essentiellement d’une cuve garnie de
désoxydation permit, par un usage correct des désoxydants en réfractaires, basculante pour la coulée et le décrassage, et destinée
poche, d’éviter l’opération longue et coûteuse qui consistait à à recevoir la charge métallique qui est fondue au moyen de trois
attendre au four un bon équilibre entre métal et laitier désoxydé. électrodes verticales en graphite (figure 9 repère A).
La productivité du four atteignant huit coulées par jour, on put Les propriétés de l’arc électrique sont traitées dans la
remplacer un four Martin de 150 à 200 t travaillant en charge froide référence [29]. Retenons simplement que :
par un four à arcs de 75 t. Les années 70 virent l’âge d’or du four — contrairement à ce qui se passe pour une résistance linéaire
dit UHP (four ultra haute puissance) dont le palier de puissance spéci- solide ou liquide, la tension d’arc Ea diminue quand le courant I
fique était de l’ordre de 500 kVA/t. La seule ombre au tableau était augmente ; un arc pur aurait une caractéristique hyperbolique
la consommation élevée d’électrodes (de l’ordre de 5 à 7 kg / t), (figure 2, courbes I et II ) et serait essentiellement instable ;
conséquence de la marche à haute intensité. — en fait, le système possède toujours une impédance linéaire
(résistance et inductance propres de l’installation) dont la caractéris-
Une nouvelle étape dans la conception des fours à arcs fut franchie
tique est représentée par la droite III ; la caractéristique pratique aura
vers 1975 et l’innovation vint cette fois des Japonais qui rempla-
donc l’allure de la courbe IV et le fonctionnement sera instable sur
cèrent les réfractaires des murs et de la voûte par des panneaux à
la partie gauche de la courbe et stable sur la partie droite ;
circulation d’eau. Délivrés de la sujétion de la tenue des réfractaires,
— pour une tension donnée, le seul moyen efficace de faire varier
les aciéristes purent pousser la puissance spécifique à 700 ou
la puissance de l’arc est donc d’agir sur sa longueur.
1 000 kVA/t et travailler en arc long, ce qui, entre autres, réduisit
considérablement la consommation d’électrodes. Du point de vue électrique, ce four peut être représenté par le
schéma de la figure 3.
L’emploi de brûleurs oxyfuel, utilisés initialement pour augmenter
la productivité sur les fours de puissance moyenne, permit La tension secondaire à vide est fixée par la position du
d’accélérer les fusions en réduisant les zones froides moins soumises commutateur de prises placé au primaire du transformateur du four
au rayonnement direct de l’arc et de réduire la consommation (§ 3.3.2), et le réglage de l’intensité est effectué, phase par phase,
d’énergie électrique (§ 5.1). par déplacement de l’électrode.
Le four à arcs actuel est donc devenu un instrument de fusion des L’évolution de la tension en fonction de l’intensité d’arc est
ferrailles de très haut rendement. Associé à une coulée continue dont représentée par le diagramme de Riecke (figure 4) qui montre sa
le temps d’opération est généralement de 40 à 90 min, il permet à décomposition en tensions active et réactive entre le point de
lui seul d’assurer des coulées en séquence, étant entendu que toutes fonctionnement à vide A0 et celui en court-circuit A1 .
Figure 2 – Courbes caractéristiques d’arc
Figure 5 – Diagramme du cercle valable pour une tension donnée
Cette réactance X est la somme de trois composantes :

— la réactance du système d’alimentation, qui est d’autant plus
faible que la puissance de court-circuit du réseau est importante
par rapport à la puissance du transformateur du four ;
— la réactance du transformateur du four ;
— la réactance du circuit secondaire du four.
Figure 3 – Schéma de principe du four à arcs Il est recommandé de limiter la tension de court-circuit du trans-
formateur du four à une valeur qui peut être comprise entre 2 et
5 %, ce qui correspond, en général, à des réactances de 0,150 à
0,400 mΩ avec une alimentation à 50 Hz. Mais le poste le plus
important est constitué par le circuit secondaire du four dont la
valeur, toujours à 50 Hz, peut être comprise entre 2,25 et 2,9 mΩ,
suivant la taille du four et les dispositions technologiques adoptées
par le constructeur. Il y a lieu, en particulier, de noter que, dans ces
chiffres, la réactance des câbles souples de liaison entre trans-
formateur et four intervient pour 30 à 40 %.
Répétons que ces chiffres sont des chiffres mesurés en court-
circuit, c’est-à-dire en onde parfaitement sinusoïdale. En opération,
du fait de la présence des harmoniques provoqués par l’arc élec-
trique, ils sont à majorer d’un facteur de 1,10 à 1,25 suivant les
conditions de marche choisies, la nature de la charge, etc.
Pour un four donné, on règle la puissance par le point de
fonctionnement en agissant, d’une part, sur la tension, d’autre part,
sur la position des électrodes.
Pour une tension donnée, les courbes caractéristiques du
fonctionnement du four à arcs sont représentées sur la figure 6.
■ Jusqu’aux années 60, il était admis qu’un four à arcs devait
Figure 4 – Diagramme de Riecke travailler dans la zone A, c’est-à-dire à un facteur de puissance
compris entre 0,80 et 0,85 ; cela représentait un compromis
acceptable entre le rendement électrique du four et la stabilité de
Les caractéristiques de puissances sont représentées sur le l’arc, le seuil pratique de stabilité correspondant précisément à un
diagramme du cercle (figure 5) où l’on peut lire, pour chaque point angle j d’environ 32o c’est-à-dire à cos j voisin de 0,85. Ce facteur de
de fonctionnement A, la puissance apparente S (en MVA), la puis- puissance correspond à une réactance exprimée en pourcentage,
sance active P a (en MW) et la puissance réactive P r (en Mvar). rapport de la chute de tension inductive à la tension à vide
Notons que ce diagramme circulaire est un diagramme théorique V 0 : X /100 = L ω I/V 0 , de l’ordre de 50 %.
correspondant à une tension sinusoïdale. Pour les applications Pour les fours de faible puissance (jusqu’à 9 MVA environ), la
pratiques, il y a lieu de le déformer légèrement pour tenir compte réactance propre de l’installation est insuffisante et il est néces-
du fait que, par suite des harmoniques, la puissance maximale en saire d’ajouter une bobine inductive, sinon on se trouve en un
watts est inférieure à sa valeur en onde sinusoïdale, soit (en KW) : point de fonctionnement instable. On peut, du fait de la faible
P = U 2 /2X réactance, appliquer, sans difficulté, aux fours de fonderie des
avec X (mΩ) réactance rapportée au secondaire, puissances massiques de 500 à 1 000 kVA par tonne de charge,
donc réaliser des temps de fusion de 40 min à 1 h.
U (V) tension secondaire appliquée entre phases.
Si l’on cherche à augmenter la capacité du four, on est limité en ■ Dans la marche dite à haute puissance, le point de fonctionnement
tension secondaire par la longueur de l’arc et son rayonnement sur du four est situé dans la zone B qui correspond à un facteur de
les réfractaires. Conserver une réactance de 50 % oblige donc, puissance voisin de 0,7. La recherche de la puissance massique maxi-
l’inductance L ayant une valeur plus importante, à se limiter égale- male compatible avec une tenue acceptable du garnissage réfractaire
ment en intensité, donc en puissance. a conduit à la notion d’indice d’usure R E .
■ Schwabe a montré que l’usure du réfractaire était liée à la tension
d’arc Ea , à la réactance totale du four X et à la distance entre l’arc et
le garnissage d par une relation donnant l’indice d’usure R E , qui
s’exprime en kV · W · cm–2, de la forme :
3 2
R E = ( E a ⁄ Xd )F
avec F coefficient fonction du facteur de puissance adopté [8].

Nous avons vu que cette marche en arc court a permis d’atteindre,
pour les gros fours d’aciérie, des puissances massiques de l’ordre
de 500 kVA/t.
■ Depuis, disons 1980, la généralisation de l’emploi des panneaux
à circulation d’eau (§ 3.1.2.3) pour les murs et la voûte du four a
permis de revenir à la marche en arc long (c’est-à-dire dans la zone A
des courbes caractéristiques) avec des puissances et des tensions
nettement plus élevées (actuellement de l’ordre de 700 à 1 000 kVA/t)
et peut obliger à introduire au primaire une réactance additionnelle
pour maintenir la stabilité de l’arc (§ 3.3.2).
3. Description technologique
du four à arcs
3.1 Parties mécaniques
3.1.1 Généralités
Même s’il est prévu pour une alimentation continue de la charge,
un four à arcs doit toujours pouvoir être chargé par paniers, par
Figure 6 – Courbes caractéristiques d’un four à arcs pivotement de la voûte.
Deux conceptions différentes peuvent être adoptées (figure 7).
Figure 7 – Procédés de chargement

du four à arcs
■ Le four à bélier indépendant (figure 7a ) : dans cette solution, la En effet, si les déperditions thermiques d’un garnissage
superstructure est manœuvrée par une pièce massive d’acier forgé magnésien peuvent être de 20 à 40 kW/m2 en fusion et de 70 kW/m2
appelée communément bélier, qui, pour le chargement, est animée en affinage, elles peuvent atteindre 100 à 200 kW/m 2 avec les
(en général par vérins hydrauliques) d’un mouvement de levée suivi panneaux refroidis à l’eau.
d’un mouvement de rotation. Dans ce cas, le bélier est fixé sur les Il a donc fallu attendre les augmentations de puissance spécifique
fondations du four et ne le suit donc pas dans son mouvement de et le développement de l’affinage en poche pour que les panneaux
basculement. Ce n’est qu’au moment du chargement que le bélier, refroidis soient presque universellement adoptés sur les fours de
commandé hydrauliquement, vient s’engager dans la superstructure haute productivité (fours de capacité supérieure à 40 t et réalisant
du four pour en assurer le pivotement. La plate-forme du four, de les opérations de coulée en moins de 2 h 30 min).
dimensions très réduites, ne supporte donc que la cuve. La plate-
forme est supportée par deux berceaux roulant sur les chemins de Au point de vue conception, on peut distinguer deux familles de
roulement qui reposent sur les fondations du four. panneaux : les boîtes chaudronnées à circulation d’eau et les
panneaux de type tubulaire ou similaire (figure 8). Leur tenue
■ Dans le four dit sur plate-forme, tout le dispositif de manœuvre de dépasse couramment 1 500 coulées. La surface occupée est d’au
la superstructure et de la voûte repose sur la plate-forme et bascule moins 65 % de la surface totale des murs. Pour faciliter le remplace-
avec le four. Il peut être constitué par un cylindre hydraulique (ou ment, ils sont réalisés en éléments alignés sur un seul rang.
bélier) comme dans le cas précédent (figure 7b ) ou par une grue Enfin, certains constructeurs utilisent des éléments de cuivre au
pivotante ou king-pin (figure 7c ). bas des panneaux, au voisinage du bain métallique.
3.1.2 Cuve et son garnissage

3.1.2.1 Cuve
Elle est formée d’une virole d’acier qui, dans la plupart des cas,
est cylindrique ou ovale. Pour les gros fours, la virole est en général
construite en cage d’écureuil et la liaison entre les montants est faite
par des panneaux amovibles. Le fond de cuve est constitué par une
tôle forte emboutie ou soudée par éléments, de forme sphérique ou
elliptique à bords tombés.
La cuve peut être divisée en deux ou trois parties amovibles (supé-
rieure, médiane et sole) pour faciliter l’entretien du garnissage.
Beaucoup d’aciéristes préfèrent cependant assurer l’entretien sur
place ou bien, pour réduire le temps d’immobilisation du four,
procèdent au changement complet de cuve.
3.1.2.2 Garnissage réfractaire

Nous nous contenterons, en ce qui concerne le garnissage réfrac-
taire, de quelques généralités en renvoyant les personnes inté-
ressées aux ouvrages spécialisés (par exemple [1], publié par
l’International Iron and Steel Institute IISI).
Jusqu’à la fin des années 50, le garnissage réfractaire classique
du four à arcs était constitué de dolomie frittée pour la sole, de blocs
de dolomie (en Europe) ou de briques de magnésie pour les murs
et de silice pour la voûte.
L’augmentation des puissances et l’évolution des méthodes
d’affinage ont nécessité l’emploi de matériaux plus élaborés en
profitant notamment de l’expérience acquise dans ce domaine par
les aciéries à l’oxygène : magnésie-dolomie pour la sole, briques de
magnésie-chrome pour le bas des murs, briques à haute teneur en
alumine ou en alumine-chrome avec secteurs en chrome-magnésie
pour la voûte.
Mais l’évolution majeure dans la technique du garnissage a été,
à partir de 1975, le remplacement de la majeure partie des réfrac-
taires des murs par des panneaux refroidis à l’eau.
3.1.2.3 Panneaux et voûte refroidis à l’eau

Portes et entourages de portes, anneau de voûte et coude d’extrac-
tion des fumées étaient depuis longtemps constitués d’éléments
refroidis ; mais, bien que les boîtes à circulation d’eau aient fait leurs
preuves dans les creusets de hauts fourneaux, les aciéristes
hésitaient à les utiliser pour les parois du four.
Outre le souci de sécurité, la perspective de voir augmenter Figure 8 – Four équipé de panneaux et de voûtes refroidis à l’eau
considérablement les pertes thermiques par les parois faisait penser (document Clecim)
que les économies sur l’entretien du réfractaire seraient plus que
compensées par les dépenses supplémentaires d’énergie et
d’électrodes.
La voûte a connu une évolution analogue. Elle est maintenant

formée d’éléments à circulation d’eau ou soumise à un refroidisse-
ment par projection d’eau pulvérisée. Seule la partie centrale autour
des électrodes reste constituée de réfractaires. On la remplace toutes
les 150 à 200 coulées, alors que la partie principale a une tenue de
l’ordre de 2 500 ou 3 000 coulées.
Afin de limiter les coefficients de transmission de chaleur, les pan-
neaux sont garnis de picots (studs ) pour faciliter l’accrochage des
projections de laitier et créer ainsi une couche protectrice isolante.
Néanmoins, les études statistiques montrent que, à capacité de
four égale, la consommation d’énergie totale par tonne produite
(énergie électrique, oxygène et fuel) est légèrement supérieure à ce
qu’elle était il y a dix ans et cela en dépit de l’augmentation
spectaculaire de productivité obtenue.
3.1.3 Basculement
Le four électrique à arcs doit basculer :
— en avant, pour la coulée, d’un angle qui est fonction du profil
de la sole (et qui peut atteindre 45o), de façon que le four se vide
bien, même si la sole présente des trous ;
— en arrière, pour le décrassage, d’un angle de 7,5 à 15o.
Il est important de limiter le plus possible l’angle de basculement
avant. En effet, quelques degrés de plus représentent une augmen-
tation de longueur des câbles non négligeable, donc une réactance
supplémentaire.
Le basculement est assuré, en général, par des vérins hydrauliques
(repère P sur figure 9). Le centre de gravité de l’ensemble du four
doit être étudié de façon à éviter tout accident en cas de défaillance
du système de commande. Les fours de grandes dimensions doivent,
en outre, être verrouillés en position horizontale pendant le travail.
Avec la métallurgie en poche, les entraînements de laitier de fusion
du four sont à éviter, dans toute la mesure du possible.
La présence sur la poche de traitement de ce laitier qui contient
des oxydes en quantité variable a pour effet, outre son action corro- Figure 9 – Four électrique de fusion type Héroult
sive sur le garnissage réfractaire, de provoquer : (d’après document Lectromelt)
— des variations imprévisibles de rendement des additions
d’alliages ;
— un retour, par réduction de leurs oxydes, d’éléments nuisibles
(tels que phosphore et chrome), éliminés précisément pendant la
phase oxydante d’affinage du four ;
— une baisse de rendement de désoxydation et de désulfuration
en poche.
Les premières méthodes utilisées pour se débarrasser de ce laitier
avant traitement [passage de poche à poche (reladling ), décrassage
mécanique ou par aspiration de la poche de traitement] se sont
révélées longues et coûteuses. Or, il est en général préférable de
retenir le laitier de fusion au four dès l’apparition de ses premières
traces au chenal de coulée. On peut fermer brusquement le trou de
coulée par quenouille ou busette coulissante, ou réaliser un bascule-
ment rapide en arrière du four.
Il faut remarquer que ces trois méthodes imposent un trou de
coulée du type submergé (figure 10), alors qu’avec l’affinage
complet dans le laboratoire du four on pouvait préférer un trou de
coulée ouvert de façon à provoquer pendant la coulée en poche un
brassage supplémentaire du métal avec le laitier d’affinage bien
désoxydé.
Figure 10 – Garnissage réfractaire d’un four à arcs
Mais la méthode qui connaît depuis 1982 un grand développement réalisé en briques avec un trou de coulée submergé
est la coulée par trou excentré mise au point dans une aciérie danoise
(figure 11).
Ce dispositif a l’avantage de réduire à une dizaine de degrés le En contrepartie, il impose de laisser dans le four, en fin de coulée,
basculement avant du four, donc de réduire la longueur des câbles un pied de bain de 20 à 25 %, ce qui est avantageux du point de
souples d’alimentation, d’augmenter la surface des panneaux vue vitesse de fusion, consommation d’énergie et perte de métal
refroidis à l’eau (d’où une économie de réfractaires) et de réduire au décrassage, mais ce qui rend plus difficile l’entretien de la sole
le temps de remplissage de la poche (d’où réduction de la perte de et peut être difficilement acceptable pour certaines fabrications.
température et de la reprise d’hydrogène et d’azote pendant la
coulée).
Un soin particulier doit être apporté à la réalisation de l’isolement

électrique entre bras et potences qui assure également la liaison
mécanique entre les deux parties.
3.1.4.2 Pinces d’électrode

Elles servent à la fois à supporter l’électrode et à lui apporter le
courant. Si la réalisation est différente d’un constructeur à un autre,
le principe en est toujours le même. Le serrage est assuré par de
puissants ressorts (figure 9, repère G) et le desserrage par vérin
pneumatique (figure 9, repère H) ou hydraulique. Le maintien d’une
pression de contact importante est un facteur essentiel de la bonne
tenue de la pince, car il faut éviter une résistance de contact qui
créerait un point chaud dangereux.
Le constructeur cherche en général à réduire le plus possible le
diamètre du cercle d’électrodes de façon à obtenir une réactance
aussi faible que possible et à limiter le rayonnement de l’arc sur les
murs.
3.1.4.3 Amenée de courant aux pinces

L’amenée de courant (et d’eau de refroidissement) aux pinces est
assurée par des tubes en cuivre (figure 9, repère F).
Une disposition coplanaire de ces tubes donne des différences
notables de réactance d’une phase à l’autre, du fait de la plus faible
longueur de la phase centrale et de l’influence des inductances
mutuelles. Un réglage identique en tension et en intensité des trois
phases donne donc des déséquilibres importants entre les
puissances effectivement développées dans l’arc.
La phase centrale (§ 3.1.4 et figure 3), ou phase B, est très chargée
(c’est la phase sauvage ) et, suivant le sens de rotation des phases,
l’une des phases externes développe moins de puissance que l’autre,
et peut être appelée phase morte.
L’accroissement des puissances des fours a mis en lumière ce
phénomène qui se traduit par une usure accélérée du garnissage
en deux zones bien définies que l’on a appelées hot spots ou points
chauds.
Différentes dispositions ont été proposées pour résoudre ce
Figure 11 – Trou de coulée exentré (Document Lectromelt)
problème. La solution la plus simple et la plus répandue consiste
à disposer, suivant un triangle équilatéral, le circuit secondaire du
four, c’est-à-dire l’ensemble comprenant le jeu de barres du trans-
3.1.4 Système porte-électrodes formateur, les câbles souples et les tubes omnibus d’amenée de
courant aux pinces, de façon à égaliser les inductances mutuelles
Les trois électrodes disposées en triangle sont serrées dans des entre phases.
pinces (figure 9, repères A et E) fixées à l’extrémité de potences dont Le dispositif bras d’électrode/tube omnibus d’amenée de courant
les déplacements verticaux sont commandés par le dispositif de aux pinces (figure 9, repère F et I) peut être remplacé par des bras
régulation. électroconducteurs (figure 12) refroidis à l’eau et réalisés en
Dans la plupart des cas, l’électrode de la phase centrale est celle aluminium (système Kark) ou en cuivre (système Fuchs). Cette
qui est la plus proche du dispositif de pivotement comme représenté conception plus légère facilite le travail du système de régulation
en figure 9. Mais la disposition inverse a parfois été adoptée. et est moins coûteuse en entretien [6].
3.1.4.1 Potences porte-électrodes

Elles sont composées d’un bras horizontal fixé à un mât vertical
3.2 Régulation d’électrodes
(figure 9, repères I et J). Leur structure varie largement avec les
Le rôle de la régulation consiste :
constructeurs. Les potences doivent avoir une rigidité suffisante pour
résister aux efforts de flexion et de torsion auxquels elles sont sou- — à maintenir aussi exactement que possible, pendant la fusion
mises du fait des forces électromagnétiques entre les électrodes et des ferrailles et pendant le chauffage du bain liquide, le point de
entre les circuits secondaires. Une oscillation excessive des élec- fonctionnement fixé par l’opérateur ou par le calculateur de
trodes, pendant la fusion, conduirait à une proportion d’électrodes commande automatique du four ;
cassées inadmissible. — à contrôler l’intensité de l’arc durant la fusion de façon à limiter
l’amplitude des surintensités et leur durée.
De même, le dispositif de guidage des mâts doit leur assurer un
maintien rigide sans résistance anormale au mouvement et Le système doit également permettre à l’opérateur la commande
permettre ajustement et rattrapage d’usure faciles. manuelle du mouvement des potences d’électrodes.
Il faut également pallier les échauffements par induction, La tension secondaire à vide est fixée par la position choisie pour
provoqués par les hautes intensités mises en jeu utilisant judicieuse- le commutateur de prises du transformateur et reste donc constante,
ment métaux amagnétiques et refroidissement par circulation d’eau. la tension d’arc variant en fonction de la charge. La régulation est
effectuée, phase par phase, par déplacement de l’électrode, ce qui
modifie la longueur de l’arc.
On peut demander à la régulation de maintenir constants la La commande de l’électrode peut être hydraulique ou électro-
puissance ou l’intensité, ou le facteur de puissance, ou d’autres para- mécanique [moteur à courant continu ou embrayage magnétique,
mètres tels que impédance (rapport U/I ) ou résistance d’arc. réducteur et câble (repère K sur figure 9)].
Les paramètres de tension et d’intensité sont mesurés, et leur Les performances de l’équipement de régulation sont normale-
rapport est comparé à la valeur de référence par un régulateur élec- ment appréciées (figure 13 [1]) en termes de :
tronique qui agit en conséquence sur le dispositif de commande des — temps mort : temps écoulé entre l’apparition du signal d’erreur
mâts d’électrodes. et le moment où le mât d’électrodes atteint une vitesse égale à 5 %
L’inconvénient majeur de ces systèmes est que les autres para- de sa vitesse maximale ;
mètres électriques varient avec le comportement de l’arc qui évolue — temps d’accélération : temps mis par le mât d’électrodes pour
lui-même au cours des différentes phases de l’opération. Il est donc passer de 10 à 90 % de sa vitesse maximale ;
préférable de faire commander la régulation par un microprocesseur — temps de réponse : temps écoulé entre l’apparition du signal
qui : d’erreur et le moment où le mât d’électrodes a atteint 63 % de sa
— enregistre les paramètres électriques de routine obtenus à vitesse maximale.
partir des instruments de mesure (tension, intensité et/ou puissances Remarque : ces paramètres, quoique arbitraires, sont ceux communément admis dans
les spécifications de l’équipement.
active et réactive) ;
— calcule les autres paramètres intéressants tels que la résistance En régulation, temps mort et temps de réponse doivent être
d’arc, le coefficient de radiation, le coefficient de stabilité, etc. ; fonction de l’amplitude du signal d’erreur (figure 14).
— et choisit, suivant le programme fixé par l’exploitant, l’équation En outre, le temps de réponse est fixé, dans une large mesure,
de régulation la mieux appropriée à ses conditions de par la nécessité d’obtenir une marche stable pendant la fusion des
fonctionnement [7]. ferrailles et de limiter les vibrations des bras d’électrodes.
Le paramètre de réglage le plus couramment utilisé dans les On admet, en général, que le temps de réponse d’une bonne
aciéries françaises est la résistance d’arc Ra . régulation doit être de l’ordre de 250 à 350 ms.
Au contraire, en marche manuelle, la vitesse de montée des bras
Le coefficient de radiation est l’indice d’usure des réfractaires d’électrodes doit être de l’ordre de 180 mm/s de façon à réduire les
ou indice de Schwabe défini au paragraphe 2 ; temps morts.
Le coefficient de stabilité s’exprime par le rapport de la Il faut en outre signaler des développements en cours, cherchant
réactance apparente de ligne à un instant donné à la réactance à appliquer, à la régulation d’électrodes, les techniques dites d’intelli-
mesurée en court-circuit triphasé [30]. gence artificielle. Il s’agit d’un système informatique qui permet de
modéliser de manière statistique les relations existantes entre
variables d’entrée et de sortie. On peut ainsi prédire l’état électrique
Dans ce cas, le microprocesseur assure également les autres fonc- du four à l’instant N + 1 et, par conséquent, adapter les valeurs de
tions dévolues à la régulation, telles que la détection des courts- consigne de la régulation à l’évolution de la fusion.
circuits et le relevage rapide des électrodes, la détection de corps
isolants, le dévoltage phase par phase en cas de fusion irrégulière,
etc.
Il existe un grand nombre de systèmes de régulation des élec-
3.3 Description de la partie électrique
trodes qui diffèrent essentiellement par le mode de commande du
dispositif porte-électrodes, le régulateur proprement dit étant 3.3.1 Circuit secondaire
toujours réalisé suivant les principes de base que l’on vient
d’exposer. Le circuit secondaire assure la liaison entre le secondaire du trans-
formateur de puissance et le four. Il comprend donc obligatoirement
une partie composée de câbles souples, de façon à permettre les
mouvements de four, et un jeu de barres fixes.
Figure 13 – Réponse d’un régulateur, (d’après document IISI [1])
Figure 12 – Vue schématique en coupe des bras électroconducteurs

(document Badische Stahl-Engineering GmbH)
— il est soumis à des efforts électrodynamiques importants d’où

un certain avantage pour le transformateur du type cuirassé, au
moins pour les puissances importantes ;
— sa réactance doit être faible, de l’ordre de 4 à 5 % pour les
puissances élevées, puisqu’il est nécessaire de maintenir dans des
limites raisonnables la réactance totale de l’installation (§ 2).
Plusieurs types de transformateurs sont couramment utilisés en
aciérie : transformateur colonne ou cuirassé. Le réglage de la tension
peut être effectué par variation du nombre de spires au primaire,
à l’aide d’un autotransformateur de réglage ou d’un booster.
En règle générale, on utilise un transformateur de type intérieur
à bain d’huile et circulation forcée avec réfrigérant extérieur au
transformateur ; le transformateur est calculé pour satisfaire à des
spécifications plus sévères que celles imposées aux transformateurs
de distribution.
Les fours des aciéries les plus performantes dont la capacité de
production annuelle dépasse le million de tonnes ont des puissances
spécifiques d’au moins 1 000 kVA par tonne avec une tension secon-
daire maximale qui peut dépasser 1 000 V entre phases.
Cette marche à tension secondaire plus élevée et en arc long
peut d’ailleurs obliger à ajouter au transformateur une réactance
additionnelle pour maintenir la stabilité de l’arc [15].
Si l’on tient compte de l’accélération des cadences de production
(§ 6.7), on conçoit que le transformateur soit soumis aujourd’hui à
des contraintes plus importantes.
L’utilisateur devra donc :
— d’une part, imposer au constructeur des spécifications plus
sévères que celles adoptées pour les transformateurs de distribution
(classe d’isolation supérieure, température d’échauffement à l’inten-
sité nominale plus faible) et examiner avec lui les dispositifs de
calage des enroulements, leur permettant de résister aux vibrations
provoquées par les coupures d’arc ;
Figure 14 – Temps mort et temps de réponse — d’autre part, étudier soigneusement avec l’installateur les
en fonction du signal d’erreur (d’après document IISI [2]) dispositifs de protection contre les surtensions et phénomènes de
résonance éventuelle mentionnés au paragraphe (§ 3.4).
■ Câbles souples ■ Commutateur de prises

Les fours modernes utilisent des câbles à circulation d’eau Le réglage du rapport de transformation peut être effectué hors
(repère Q sur figure 9), de façon à en réduire le nombre, et de tension ou en charge. Bien que plus exigeant au point de vue entre-
longueur aussi faible que possible, compte tenu des mouvements tien, le commutateur en charge est souvent adopté pour les fours
du four (basculement pour la coulée et pivotement de la voûte pour d’aciérie de façon à réduire les temps hors tension et les contraintes
le chargement), pour en minimiser la réactance. imposées au disjoncteur. Un sélecteur de prise réalise, avant la
commutation, les connexions entre le commutateur et la prise
■ Jeu de barres choisie de l’enroulement.
Suivant les intensités mises en jeu et le type de couplage secon- Le commutateur proprement dit transfère le courant de service
daire du transformateur (triangle ou étoile, extérieur ou intérieur), de la prise encore en charge à la prise choisie reliée au sélecteur :
le jeu de barres peut être réalisé en plats de cuivre ou en tubes à — dans une première solution, le courant est transféré à travers
circulation d’eau. des résistances de décharge ;
Comme indiqué au paragraphe 3.1.4.3, il est courant de disposer — certains constructeurs (notamment aux États-Unis) préfèrent
l’ensemble du circuit secondaire en triangle équilatéral. incorporer, au commutateur, un interrupteur sous vide qui coupe
le courant pendant l’opération de passage.
3.3.2 Transformateur ■ Réactance saturable

Les commutateurs de prises nécessitant un entretien important
Le transformateur d’alimentation du four à arcs est radicalement et coûteux, une solution technique proposée par des constructeurs
différent d’un transformateur de distribution [31] et beaucoup plus et quelques fois mise en pratique sur des fours à arcs consiste à
délicat. En effet : insérer, directement en amont du transformateur de four, une
réactance saturable [22].
— son rapport de transformation (nombre de spires du
primaire/nombre de spires du secondaire) est très élevé puisque les Cette réactance est constituée d’un circuit primaire qui est
tensions secondaires à obtenir se chiffrent en centaines de volts, les parcouru par le courant du four et d’un circuit secondaire de
tensions primaires étant de l’ordre de 10 à 70 kV ; le rapport est donc commande alimenté en courant continu.
nettement plus élevé (couramment 10 fois plus) que celui des trans- Durant tout le cycle de fusion, un seul et même plot de tension
formateurs classiques ; du transformateur de four peut être utilisé. La régulation du courant
— il est à prises multiples pour permettre au fondeur d’ajuster la d’arc est alors obtenue par l’intermédiaire de cette réactance satu-
tension secondaire en fonction des étapes de l’opération ; rable en agissant sur le courant continu de commande.
Cette réactance présente aussi les avantages d’une limitation En outre, l’interrupteur sous vide peut donner lieu à des
rapide du courant de court-circuit et d’une réduction du niveau de surtensions transitoires importantes et il y a lieu d’en tenir compte
flicker généré par le four (figure 15). dans le choix de l’interrupteur et la protection du transformateur.
Par contre, le phénomène de saturation crée des courants riches Il faut noter cependant que des études récentes ont montré que
en harmoniques et, par conséquent, le filtrage antiharmoniques de le problème des transitoires se pose également, quoique dans une
l’alimentation électrique du four doit être adapté. moindre mesure, avec les disjoncteurs à air comprimé.
Enfin, la fabrication de cette réactance étant relativement
complexe (elle nécessite des enroulements de saturation et un
équipement à base d’électronique de puissance pour la commande 3.4 Protection contre les surtensions
à courant continu), son coût reste important.
Nota : le lecteur pourra se reporter, pour plus de détails, aux références [34] [31] dans le
traité Génie électrique.
3.3.3 Appareillage à haute tension. Les surtensions provoquées par le fonctionnement du four
Protection et manœuvre peuvent causer des dommages importants à l’installation électrique
et doivent faire l’objet d’une attention particulière. Elles sont d’autant
Nota : le lecteur pourra, pour plus de détails, se reporter à la référence [32]. plus dangereuses que la puissance du transformateur de four est
L’appareillage utilisé doit assurer, d’une part, la protection de importante par rapport à la puissance de court-circuit du réseau qui
l’installation, c’est-à-dire comporter un disjoncteur d’un pouvoir de l’alimente.
coupure au moins égal à la puissance de court-circuit de la ligne La protection du transformateur du four est assurée par des para-
d’alimentation et, d’autre part, être capable d’assurer les quelque foudres et des condensateurs de décharge branchés du côté primaire
3 000 à 5 000 ouvertures et fermetures mensuelles que peut imposer et le plus près possible du transformateur.
le travail du four. Un disjoncteur de four doit donc être étudié pour Mais, dans les cas défavorables, les surtensions produites peuvent
pouvoir supporter des contraintes mécaniques particulièrement se propager dans le réseau de l’usine et causer des dommages aux
sévères. installations annexes. Il est alors recommandé de faire a priori une
Trois types de disjoncteurs ont été adoptés par les constructeurs simulation des phénomènes transitoires afin de déterminer les
pour satisfaire à ce double impératif : points où une protection supplémentaire doit être prévue.
— disjoncteur à soufflage magnétique ;
— disjoncteur à soufflage par air comprimé ;
— disjoncteur à hexafluorure de soufre où la rupture de l’arc est
réalisée dans une atmosphère de gaz SF6 , ce qui permet de réduire
considérablement la course des contacts et donc les efforts
4. Électrodes
mécaniques.
Le disjoncteur à soufflage magnétique n’est utilisable que jusqu’à Les électrodes sont constituées d’une pâte de carbone ayant subi,
une tension d’une vingtaine de kilovolts, les deux autres appareils après cuisson, un traitement de graphitisation. Elles s’usent au cours
permettant de travailler à plus haute tension. de la fusion et sont allongées périodiquement par raboutage par le
Certains utilisateurs, notamment aux États-Unis, préfèrent séparer haut, la jonction entre l’électrode en service et le tronçon d’électrode
les fonctions de manœuvre et de protection. La commande du four neuf étant effectuée par vissage à l’aide d’une pièce de liaison tronco-
est assurée par un interrupteur sous vide qui a les mêmes avantages nique, appelée nipple.
du point de vue mécanique que le disjoncteur à SF6 mais n’a pas La pâte de carbone qui sert de base à la confection de l’électrode
un pouvoir de coupure suffisant. La protection de l’installation est est constituée de coke de pétrole broyé (ou, de plus en plus, de coke
alors assurée par un disjoncteur type distribution qui ne fonctionne aciculaire) lié au brai.
qu’en cas de surintensité anormale. Après formation par extrusion ou compactage, l’électrode est cuite
de façon à transformer le brai en carbone et à éliminer ses matières
volatiles.
Elle est ensuite soumise à un traitement de graphitisation à haute
température.
Pour satisfaire aux conditions plus sévères imposées aux élec-
trodes par les fours à haute puissance, les fabricants réalisent main-
tenant des électrodes dites imprégnées qui sont, avant
graphitisation, imprégnées de brai dans un autoclave à 300 oC sous
14 bar (1,4 MPa) et recuites de façon à réduire leur porosité et
augmenter ainsi leur conductivité électrique et leur résistance
mécanique.
Les courbes (figure 16) donnent des valeurs caractéristiques
d’intensité admissible en fonction du diamètre d’électrode. Mais il
y a lieu de tenir compte également des conditions de travail du four
(type de four, diamètre et hauteur de cuve, composition de la charge
et mode de chargement, présence de brûleurs oxyfuel, refroidisse-
ment des électrodes, système d’extraction des fumées) et de son
mode opératoire (cadence de fusion et affinage, niveau de puissance,
type d’acier produit, type de laitier utilisé), etc.
Nota : le coût des électrodes représente un pourcentage important des frais de fabrication
et était particulièrement sensible dans les années 70 avec la marche à haute intensité dite
UHP (§ 1). Aussi a-t-on vu apparaître sur le marché des électrodes creuses avec injection
d’argon par l’orifice central et également des électrodes refroidies à l’eau ainsi que des
procédés d’enrobage de l’électrode par un produit résistant à l’oxydation de façon à réduire
son usure latérale (qui représente quelque 40 % de la consommation).
Figure 15 – Réactance saturable
Ces techniques sont maintenant abandonnées.
c’est-à-dire tant que la température régnant dans le laboratoire du

four est relativement basse. Ils fonctionnent en général avec un excès
d’oxygène.
Leur temps d’allumage (et leur réglage) est donc fonction de la
qualité de la charge, mais ne dépasse guère 30 à 40 % du temps de
fusion effectif.
Une attention particulière doit être portée à l’entretien des
brûleurs eux-mêmes. Certains constructeurs préconisent à cet effet
des brûleurs rétractables.
5.2 Insufflation d’oxygène.

Emploi d’un laitier moussant
Dès la fin de la Seconde Guerre mondiale, l’insufflation directe

d’oxygène dans le bain d’acier liquide a remplacé dans les fours à
arcs les additions de minerai de fer destinées à provoquer la
Figure 16 – Intensité admissible en fonction du diamètre décarburation, la déphosphoration, etc. de l’acier.
et des conditions de travail du four (d’après document Ucar-Carbon)
Mais, très rapidement, l’insufflation d’oxygène à la lance, avec ou
sans appoint de brûleurs oxyfuel, a été pratiquée également pendant
La réduction sensible de consommation d’électrodes (§ 6.7), outre la fusion pour l’accélérer, et on atteint des consommations
l’amélioration de leur qualité, est due essentiellement à la diminution d’oxygène de 30 à 40 m3/t. Le rôle de cet oxygène pendant la fusion
d’intensité (travail en arc long ) et à l’arrosage des électrodes. Celui-ci est de brûler en, CO et en CO2 , le carbone mise en charge.
est réalisé en fixant sous la pince un tube perforé à intervalles
réguliers de façon à obtenir un film continu d’eau, qui refroidit la
portion d’électrode située au-dessus de la voûte, et en diminue Les consommations sont exprimées en mètres cubes (m 3)
l’oxydation. mesurés dans les conditions normales de température et de
pression, c’est-à-dire 0 oC et 1,013 bar.
L’oxygène est également utilisé, dès formation d’un bain liquide

5. Four à arcs actuel suffisant, c’est-à-dire dès que l’énergie consommée atteint 150 à
200 kWh/t, pour obtenir un laitier moussant par insufflation simul-
tanée, à la surface du bain, d’oxygène et de charbon granulé.
Une méthode de comparaison des fours à arcs acceptée sur le
plan international consiste à considérer leur puissance spécifique Avec un laitier moussant, l’arc électrique est noyé dans le laitier
c’est-à-dire le rapport de la puissance nominale du transformateur (marche dite en arc submergé), ce qui donne un fonctionnement élec-
(exprimée en kVA) à la masse coulée (en tonnes). trique plus stable et surtout améliore le rendement thermique du
four en évitant le rayonnement de l’énergie de l’arc vers les parois.
Dans cet esprit, l’International Iron and Steel Institute (IISI) propose
la classification suivante : Les lances d’injection sont introduites dans le four par la porte
de décrassage et/ou par des trous prévus à cet effet dans la cuve
— fours de moyenne puissance : jusqu’à 399 kVA/t ;
du four. Elles sont souvent consommables et leur avance peut être
— fours de haute puissance : de 400 à 699 kVA/t ;
mécanisée ou effectuée manuellement par l’opérateur.
— fours de très haute puissance : 700 kVA/t et au-delà.
Certains utilisateurs préfèrent employer une lance non consom-
En dehors des panneaux et de la voûte refroidis à l’eau dont il a
mable, refroidie à l’eau, avec tuyère supersonique dérivée de l’expé-
été question au paragraphe 3.1.2.3, il est de pratique courante
rience du convertisseur à oxygène, qui est alors toujours mécanisée.
d’adjoindre aux fours à arcs modernes une série d’équipements
auxiliaires destinés à augmenter leur flexibilité énergétique et leur Enfin, les premiers essais d’injection de gaz de brassage par tuyère
productivité. dans la sole des fours électriques, avec ou sans additions de poudre,
ouvrent de nouvelles possibilités de flexibilité.
Exemple : pour fixer les idées, on peut admettre, pendant la fusion,
5.1 Brûleurs oxyfuel les chiffres d’économie suivants :
1 m 3 /t d’oxygène utilisant le carbone de la charge comme
On utilise en général des huiles légères ou du gaz naturel, mais combustible économise 3 à 3,5 kWh/t ;
des essais de brûleurs oxygène-charbon pulvérisé semblent avoir 1 m3/t d’oxygène dans un brûleur oxyfuel économise 4 à 5 kWh/t.
donné des résultats prometteurs sans développement industriel L’emploi en fusion de 5 m3/t de gaz et 20 m3/t d’oxygène permet de
important. réduire le temps de fusion d’environ 10 min.
L’adjonction de brûleurs oxyfuel permet :
— d’apporter une énergie thermique supplémentaire à un four
de moyenne puissance ; 5.3 Préchauffage des ferrailles
— sur un four de haute ou de très haute puissance, de réaliser
une fusion de la charge plus régulière et donc plus rapide en et réduction des temps de chargement
effectuant un préchauffage des zones froides qui subsistent entre
les électrodes.
La chaleur emportée par les fumées représente des pertes impor-
Ils sont donc en général au nombre de trois et placés entre les tantes dans le bilan thermique d’un four à arcs dont un exemple est
électrodes. Ils sont employés dès le début de fusion de chaque donné sur la figure 17.
panier, et tant que leur rendement thermique est suffisant,
Ces pertes sont encore augmentées si l’on utilise des brûleurs Plusieurs voies ont été proposées :
oxyfuel et l’insufflation d’oxygène. Les aciéristes ont depuis long- — chargement continu par la voûte (figure 18) [9] ;
temps cherché à récupérer une partie de cette énergie pour le — système Consteel (figure 19) [10] ;
préchauffage des ferrailles en dépit des complications pratiques — four dit shaft (figure 20) dont la cuve est équipée d’une
que cela entraîne. cheminée latérale (ou shaft ) dans laquelle sont chargés les 2e et 3e
Le préchauffage en panier appliqué dans les années 80, n’a pas paniers sans interruption de la fusion [11].
connu le développement escompté : Il est également possible, avec le système shaft, de réaliser un
— difficulté d’obtenir effectivement un préchauffage à cœur des four à deux cuves, permettant de démarrer une fusion pendant la
ferrailles ; coulée en poche de la charge précédente, d’où un gain supplémen-
— problèmes de pollution ; taire sur le temps sous arc (figure 21) [22] [23].
— frais d’entretien élevés.
Les utilisateurs s’orientent donc vers un préchauffage avec alimen-
tation continue. Pendant la fusion du premier panier, toujours chargé
par la voûte de façon classique, on réalise une alimentation continue
5.4 Économies d’énergie
du complément de la charge.
Outre le préchauffage des ferrailles (§ 5.3), de nombreux dévelop-
pements sont en cours concernant :
— l’étanchéité du four [12] ;
— la post-combustion du CO dégagé pendant la fusion ;
— le brassage par le fond avec injection de gaz (oxygène, argon,
azote) ou de charbon, toutes techniques tendant à apporter au four
une source d’énergie supplémentaire et à améliorer les échanges
thermiques dans le bain liquide [13].
On peut donc penser que le four de l’avenir évoluera vers un
réacteur multi-énergie, mi-four électrique, mi-convertisseur.
Figure 17 – Bilan thermique caractéristique (en kWh/t d’acier)

Figure 18 – Chargement continu par la voûte d’un four de 90 t
d’un four à arcs (document IRSID)
(d’après document Métalescault)
Figure 19 – Système Consteel

(d’après document Intersteel Technology Inc)
Avant 1980, une aciérie importante comportait plusieurs fours,

quatre au maximum, ou deux de préférence, pour limiter les retards
dus aux interférences des moyens de chargement et de coulée.
Depuis 1980, l’augmentation de productivité des fours permet de
concervoir des unités compactes comprenant :
— un parc à ferrailles ;
— un four de fusion ;
— des poches de coulée ;
— une installation de traitement en poche ;
— une coulée continue.
6.2 Préparation des charges

Le chargement du four est assuré par paniers (§ 3.1.1) à coquilles
ouvrantes ou parfois à quartiers d’orange. Leurs dimensions
(diamètre et hauteur) doivent être soigneusement adaptées à celles
du laboratoire du four, de façon à pouvoir, dans toute la mesure du
possible, réaliser la charge en deux fois au maximum et économiser
ainsi le temps (3 à 4 min) et l’énergie (environ 15 kWh/t) dans le cas
où l’on n’a pas adopté l’alimentation continue.
Le parc à ferrailles, qui doit assurer la réception, la classification
et le stockage de la ferraille, et le remplissage des paniers, peut être
divisé en deux unités : parc stratégique (stockage de longue durée)
et parc de chargement, mais la tendance actuelle des aciéries
françaises semble être à regrouper les deux.
La cadence de production réalisée par les fours à haute puissance
Figure 20 – Four shaft (d’après document Fuchs)
demande que les équipements du parc à ferrailles soient capables
de remplir simultanément deux paniers. Il faut donc disposer de deux
ponts roulants ou d’un portique à deux électroaimants, le transport
à l’aciérie étant assuré par deux chariots transferts, en général sur
rails. Certaines aciéries préfèrent avoir un parc de chargement cou-
vert pour abriter la ferraille de la pluie et de la neige, mais cela plutôt
pour éviter un risque d’explosion au four que par souci d’économie
d’énergie.
Le parc stratégique, s’il existe, est toujours à l’air libre et desservi
par des grues sur roues ou sur chenilles.
6.3 Additions au four électrique

On peut distinguer :
— la chaux et les fondants servant à la constitution du laitier
initial, ainsi que le coke permettant d’obtenir, à la fusion, la teneur
en carbone désirée ;
— le carbone (en général de l’anthracite d’une granulation de 2 à
5 mm) nécessaire à la formation du laitier moussant et à la
réduction partielle de l’oxyde de fer ;
— les ferro-alliages et produits divers destinés à la désoxyda-
tion, à la désulfuration et à la mise au point de la composition de
l’acier.
Figure 21 – Four shaft à deux cuves (d’après document SAM) La chaux peut être chargée partiellement dans les paniers à
ferrailles ou entièrement au four, soit par un trou supplémentaire
dans la voûte (les trois premiers sont réservés aux passages des trois
électrodes), soit par une lance introduite dans la paroi de la cuve.
6. Aciérie électrique Le carbone est ajouté, par voie pneumatique, au fur et à mesure
de la formation du laitier.
Avec la généralisation de la métallurgie en poche, les ferro-alliages
6.1 Conception de l’aciérie et additions de désulfuration sont maintenant ajoutés en poche
pendant la coulée du four, leur dilution étant facilitée par un brassage
La conception de l’aciérie doit permettre d’obtenir du four à arcs à l’argon. Les quantités à introduire peuvent être importantes, de
sa production maximale, en évitant toute perte de temps due aux l’ordre de 100 kg/t d’acier produit, et l’aciérie doit donc comporter,
opérations elles-mêmes ou aux équipements auxiliaires. Elle doit pour ces produits d’addition, des trémies de réception, des trémies
permettre d’opérer avec un minimum de main-d’œuvre. de stockage et une installation automatisée de pesage et de distribu-
tion aux différents points à alimenter.
6.4 Décrassage
L’évacuation du laitier, totale dans le cas maintenant rare de la
marche à deux laitiers (cf. Introduction), partielle et effectuée par
débordement avec la marche en laitier moussant (§ 5.2), se fait par
la porte arrière.
Le décrassage peut être effectué en cuve ou au sol lorsque le four
est installé sur plancher. Après solidification, le laitier est repris au
bulldozer et évacué. Cette dernière solution est plus économique
mais les conditions de travail sont médiocres (chaleur, poussières).
6.5 Disposition générale de l’aciérie

Les dispositions adoptées sont extrêmement variables en fonction
du type d’aciérie et des conditions locales. Mais, même en se limitant
à l’aciérie moderne, la plus répandue, composée d’un four de fusion,
d’un four poche et d’une coulée continue, il est difficile de définir
une solution idéale.
On trouve :
— le four au sol et le four surélevé ;
— le four en long, c’est-à-dire dont l’axe est parallèle à l’axe de
la halle ;
— le four en travers à cheval entre halle de chargement et halle
de coulée ;
— le four en travers dans la halle.
Les mini-aciéries de faible production (jusqu’à 100 000 ou
150 000 t/an) préfèrent en général la disposition suivante : four au
niveau du sol et halle unique pour four et coulée continue, car elle
est la plus économique au point de vue investissement (figure 22),
mais la tendance moderne est d’installer un four surélevé coulant
dans une poche transportée par un chariot automoteur au sol. Les
figure 23 et 24 en donnent à titre d’exemple une disposition adoptée
pour une aciérie plus importante. Le four est monté sur plancher
en travers dans la halle de chargement et de coulée. La voûte pivote
vers l’arrière, le chargement étant effectué par l’avant du four.
La halle de coulée continue est orientée en T (figure 24) et la poche
reprise au pont est mise en place sur la coulée continue par
tourniquet.
Figure 22 – Four au sol en long (d’après document Sofresid [27])
L’emplacement d’un four poche est prévu au sol entre le four de
fusion et la coulée continue.
émission du bruit. Pour fixer les idées, disons que la puissance du
ventilateur nécessaire peut être de l’ordre de 20 kW/MVA du four
6.6 Captation des fumées installé avec un dog house et atteindre 40 kW/MVA avec une aspira-
tion en toiture.
L’extraction des fumées est devenue une obligation pour un four
moderne, autant pour protéger la superstructure du four des
flammes et fumées émises pendant l’opération, que par respect des
règles concernant l’environnement. 6.7 Performances
La voûte du four est donc équipée d’un autre trou aménagé et
d’un coude d’extraction des fumées refroidi à l’eau. En général, les Les performances d’un four à arcs dépendent très largement de
gaz émis passent dans une chambre de combustion (figure 25) de la conception de l’aciérie et de ses annexes, ainsi que des nuances
façon à éviter tout risque d’explosion ultérieure par imbrûlés, et, d’acier à élaborer, des caractéristiques de la charge et du mode
après refroidissement, dans l’installation d’épuration. d’élaboration adopté.
Celle-ci est le plus souvent une batterie de filtres à sacs, ce qui La figure 26 présentée au cours d’un séminaire organisé par
impose un refroidissement supplémentaire des fumées par dilution. l’Association Italienne de Métallurgie (AIM) montre la diminution des
La protection de l’environnement impose souvent également une temps de coulée à coulée résultant des perfectionnements apportés
captation des fumées secondaires émises à l’ouverture de la voûte à la conception et à l’exploitation des fours au cours des trente der-
pendant le chargement, ainsi que pendant la coulée et le décrassage ; nières années [22].
ce sont ces fumées qu’on utilise alors pour la dilution des émission
du four. À titre indicatif, le tableau 1 donne une idée de la production par
heure de marche effective d’un four en fonction du diamètre de cuve,
Lorsque cette captation est réalisée par une hotte en toiture, le de la capacité nominale et de la puissance nominale du
volume aspiré devient considérable. Aussi, a-t-il été proposé, pour transformateur.
le réduire, l’entourer le four d’une enceinte appelée dog house
(figures 23 et 25), solution avantageuse également au point de vue
Figure 25 – Captation des fumées (d’après document Clecim)
Figure 23 – Four en travers, dog house et voûte pivotante

vers l’arrière (d’après document Sofresid [27])
Figure 26 – Diminution du temps de coulée à coulée

(d’après document AIM)
Par ailleurs, et comme mentionné en introduction, la situation du

marché des ferrailles, des impératifs de qualité et/ou les conditions
locales ont amené certaines aciéries à remplacer une partie plus ou
moins importante de la ferraille de la charge par des minerais
préréduits ou de la fonte.
6.7.1 Emploi des minerais préréduits

Figure 24 – Aciérie (d’après document Métalescaut) au four électrique à arcs
La technique double cuve permet d’augmenter la productivité Il s’agit d’une technique en plein développement puisque la
d’une installation pour une capacité nominale identique de 25 %. production mondiale de minerais préréduits (DRI ou HBI c’est-à-dire
En prenant pour référence un four de 100 à 150 t alimenté en Direct Reduced Iron ou Hot Briquetted Iron ) est passée d’environ
ferrailles et équipé d’un transformateur à une puissance de 0,6 à 7,5 Mt en 1980 à 20 Mt en 1990, puis 27 Mt en 1994, en visant 35
0,75 MVA/t, on peut, à partir d’un panel significatif de fours perfor- à 40 Mt en 2000, et que, à part une utilisation très limitée en haut
mants, indiquer les chiffres suivants du tableau 2. fourneau, convertisseur à l’oxygène et fonderie (probablement
moins de 1 Mt au total), tous ces produits sont destinés au four à arcs.
La figure 27 donne, à titre d’exemple, une décomposition des
frais de fabrication de ce four de référence, étant entendu que les (0)
coûts pratiqués peuvent varier largement en fonction de la qualité
de l’acier réalisé et du cours des ferrailles.
Tableau 1 – Fours à arcs de moyenne et grande capacités : caractéristiques et production escomptée

(d’après doc. ATS)
Capacité nominale .................................... (t) 70 90 110 150 180
Diamètre de cuve .................................... (m) 5,4 à 5,8 5,8 à 6,0 6,0 à 6,3 6,7 à 7,0 7,3
Puissance nominale
du transformateur .............................. (MVA) 42 à 53 75 à 95 80 à 100 85 à 110 90 à 120
Diamètre d’électrode.......................... (in) (1) 18 à 22 22 à 24 24 à 26 24 à 28 24 à 28
Production horaire .................................(t /h) 70 90 110 150 180
(1) 1 in = 2,54 cm.
(0)
Tableau 2 – Caractéristiques d’exploitation significatives d’un four de 100 à 150 t de capacité

Consommation Électrodes Charbon Oxygène Nombre
Performances de coulées
(kWh/t) (kg/t) (kg/t) (m3/t) journalières
Moyennes 1990 459 2,5 10 19 19
Records 1990 360 1,9 10 20 26
Performances réalisables (1) :
– avec enfournement continu et préchauffage des ferrailles ..... 330 2,0 15 30 30
– avec augmentation de la consommation de carbone .............. 300 1,0 25 40 30
(1) Compte tenu de l’évolution actuelle, avec en particulier une puissance spécifique de 0,75 à 1,1 MVA/t.
(0)
Tableau 3 – Besoins théoriques pour la fusion
et la réduction des matières premières au four à arcs
(pour 1 t de Fe)
Fe pur pour fondre et porter à 1 600 oC ................ 375 kWh
Minerai préréduit (1) apportant, à côté de 1 t Fe :
21,5 kg oxygène ................................... + 100 kWh
54 kg gangue ........................................ + 24 kWh
total 499 kWh

Minérai préréduit (2) apportant, à côté de 1 t Fe :
21,5 kg C (supposé brûlant en CO) ..... – 55 kWh
21,5 kg oxygène ................................... + 100 kWh
33 kg gangue ........................................ + 15 kWh
total 435 kWh

Figure 27 – Décomposition des frais de fabrication d’un four à arcs Carbure de fer (3) apportant, à côté de 1 t Fe :
(d’après document ATS) 66 kg C (supposé brûlant en CO) ........ – 168 kWh
33 kg gangue ........................................ + 15 kWh
■ Bases théoriques total 222 kWh
Elles peuvent être étudiées selon deux aspects :
(1) Teneurs massiques d’un minerai préréduit (DRI/HBI) :
— sur le plan énergétique, l’emploi de minerais préréduits se Fe 93 %,
traduit car des besoins théoriques plus importants que pour les O 2 %,
ferrailles ; c’est ce que montre clairement le tableau 3 qui souligne gangue 5 %.
l’influence favorable à ce point de vue de l’emploi de minerais de (2) Teneurs d’un minerai préréduit carburé :
fer préréduits et carburés ou, encore mieux, de carbure de fer ; Fe 93 %,
C 2 %,
— sur le plan de la qualité des aciers, les minerais préréduits
O 2 %,
DRI /HBI préparés à partir de minerais, en général très purs, gangue 3 %.
présentent sur les ferrailles le double avantage : (3) Teneurs d’un carbure de fer :
• d’avoir des analyses chimiques bien connues et très Fe 91 %,
constantes, C 6 %,
• d’avoir des teneurs très basses, tant en métaux non ferreux gangue 3 %.
(Cu, Ni, Mo...) qu’en non-métaux (P, S...).
■ Pratiques de l’enfournement des minerais préréduits Les consommations varient de 290 à 200 kWh/t d’acier liquide
On a deux types de pratiques différentes : pour des enfournements allant respectivement de 25 à 50 % de
fonte liquide.
— l’addition de quantités limitées de ces DRI ou mieux HBI dans
les paniers habituels, ce qui ne change pas les modes opératoires ;
— le chargement continu qui présente beaucoup d’avantages et,
6.7.3 Tendances
rappellons-le, pourrait être appliqué à d’autres matières premières
bien calibrées. Cela permet de limiter l’enfournement à un seul
panier au début des opérations et, ensuite, de charger en continu En ordre de grandeur, on peut estimer que, en 1994, la production
le minerai préréduit sans interruption. mondiale d’acier au four électrique, de 225 Mt/an, a été réalisée à
partir de :
Ce dernier point est important car cela conduit à compenser, plus
ou moins, les besoins énergétiques supplémentaires mentionnés • 215 à 225 Mt/an de ferrailles ;
plus haut grâce à : • 25 Mt/an de minerais préréduits (DRI/HBI) ;
• et environ 3 à 5 Mt/an de fonte, principalement solide.
— une réduction de la durée de la coulée tap to tap ;
— une réduction des pertes thermiques dues à l’ouverture du Toutes ces valeurs sont en augmentation et l’on estime qu’à
four et au chargement d’un panier. l’horizon 2000-2005 cette production pourrait atteindre 300 Mt/an à
partir de :
■ Performances mondiales • environ 280 Mt/an de ferrailles ;
Ces considérations semblent confirmées par les résultats • 35 à 40 Mt/an de minerais préréduits (DRI/HBI) ;
d’exploitation communiqués récemment par des aciéries utilisant • et 3 à 10 Mt/an de fonte.
des minerais préréduits en Allemagne [14], en Espagne [14] et au Deux tendances nous paraissent spécialement intéressantes dans
Qatar [24]. ce domaine de l’utilisation des préréduits et de la fonte au four élec-
trique à arcs :
On peut noter, à production pratiquement constante, une — la première est l’emploi de produits préréduits chauds (ou plus
augmentation de consommation de l’ordre de 50 kWh/t de exactement non refroidis) avec une intégration RD (réduction
billettes pour une proportion de minerais préréduits de 50 %, et directe)-FEA (four à arcs) comme cela est proposé par le groupe
pouvant atteindre près de 200 kWh/t lorsque la charge en contient HYLSA (Mexique) ;
95 %. — la seconde est l’emploi simultané de fonte et de minerais
préréduits ; cela peut s’effectuer de différentes façons mais, en
particulier, se faire avec l’intégration [25] [26] de :
• Corex produisant de la fonte,
6.7.2 Emploi de fonte au four électrique à arcs • gaz excédentaire du Corex utilisé pour faire de la réduction
directe (Midrex ),
Deux pratiques différentes sont utilisées : • aciérie électrique.
— la première consiste à charger de la fonte solide et cela est Une telle combinaison schématisée sur la figure 28 présente
courant dans beaucoup d’usines avec des quantités pouvant beaucoup d’intérêt, pour l’avenir.
dépasser 10 % de la charge ; le chargement se fait en panier, sans
problème particulier ;
— la seconde consiste à utiliser de la fonte liquide et, là, la quantité
se situe plutôt entre 20 et 50 % de la charge. Son chargement exige, 6.8 Frais d’investissement
par contre, des dispositifs particuliers, soit un chargement direct,
toujours délicat, dans le four ouvert, soit le passage par un chariot
verseur amené à la porte de décrassage du four. Le tableau 5 donne, à titre de comparaison, les frais d’investis-
Les avantages d’un enfournement important de fonte dans les sement en francs français (FF) par tonne annuelle d’acier brut
fours électriques sont les suivants : correspondant :
— diminution du niveau de résiduels métalliques (Ni, Cr, Cu) ; — à une usine intégrée ;
— apport de carbone ayant un rendement proche de 100 %, — à une aciérie électrique fondée sur la refusion de ferrailles ;
permettant en particulier d’obtenir de basses teneurs en azote du — à une aciérie électrique fondée sur l’utilisation de minerais
métal à la coulée du four ; préréduits à partir de gaz naturel. (0)
— plus forte densité du chargement dans le cas d’utilisation de
fonte solide ;
— gain énergétique et de productivité (si la limitation due à la Tableau 4 – Gains consécutifs à l’emploi de fonte liquide
décarburation n’est pas atteinte) avec l’enfournement de fonte (d’après doc. IRSID)
liquide.
Le tableau 4 résume les gains apportés par l’enfournement de Fonte liquide Gains
fonte liquide pour un four de 100 t. dans
l’enfournement en consommation en temps en teneur
Les principales opérations en fonte et surtout en fonte liquide se de coulée massique
situent : à coulée en azote
— en Afrique du Sud ; (% masse) (kWh/t) (min) (ppm)
— au Brésil ;
0 base base base
— au Japon ;
— en Italie [22], à Ferrière Nord ; 10 – 25 à – 30 –5 – 10
— en France, à Unimétal (Gandrange).
20 – 50 à – 65 – 10 – 15
30 – 75 à – 100 – 13 – 25
Figure 28 – Combinaison Corex + Midrex (réduction directe)

avec une aciérie électrique
(0)
Tableau 5 – Frais d’investissements caractéristiques Figure 29 – Compensateur synchrone (d’après document CGEE-Alsthom)
exprimés en francs français par tonne annuelle
d’acier brut (ou de fonte) (d’après doc. ATS 1994)
Ce dernier phénomène provoque des variations rapides de la
Usine Aciérie électrique tension, conduisant à une composition spectrale de fréquences
intégrée située dans la bande 0,5 à 25 Hz. Ces variations de tension se font
marche en marche particulièrement sentir sur le flux lumineux des lampes à incandes-
Frais ferrailles en minerais cence en créant un papillotement de la lumière ou flicker qui peut
préréduits devenir intolérable pour les autres usagers [33].
(FF/t) (FF/t) (FF/t) Le phénomène est d’autant plus marqué que la puissance de
Agglomération fours 1 900 (1) court-circuit du four est élevée par rapport à la puissance de court-
à coke hauts fourneaux à 2 700 (2) (3) – – circuit du réseau au point de couplage.
Réduction directe (RD) – – 1 250 (2) (5) Le raccordement du four demande donc une étude dans chaque
cas particulier et oblige pratiquement à alimenter directement les
Aciérie + coulée continue à 1 800 (1)
500 (2) (4) 550 (2) (4) 550 (2) (4) fours d’aciérie à partir d’un réseau à très haute tension (220
ou 400 kV) en général par l’intermédiaire d’un transformateur
2 700 (1) abaisseur qui leur est réservé.
Total à 4 200 (2) (4) 550 (2) (4) 1 800 (2) (4) En première approximation, on recommande un rapport de la
(1) Site existant (3) tonnes de fonte puissance de court-circuit du réseau à la puissance nominale du four
(4) tonnes d’acier de 50 à 80.
(2) Site nouveau (5) tonnes de préréduits Lorsque cette puissance de court-circuit est insuffisante, il faut
compenser au moins partiellement les pointes de courant (essentiel-
lement réactif).
La compensation par machines synchrones qui a été longtemps
7. Raccordement du four le moyen de base pour l’équilibrage des puissances réactives des
à arcs au réseau réseaux a pratiquement cédé la place aux compensateurs statiques
dont la régulation est plus rapide et les frais d’entretien moindres.
Le type de compensateur statique le plus répandu se compose
7.1 Problème des perturbations de réactances régulées par thyristors et de capacités fixes
aménagées en filtres de façon à tenir compte des harmoniques régu-
Le caractère essentiellement instable de l’arc électrique fait du four liers et irréguliers produits par le four et le compensateur (figure 29).
à arcs un élément perturbateur du réseau d’alimentation, en ce sens Le principe retenu pour supprimer les perturbations engendrées par
qu’il appelle des courants déséquilibrés sur les trois phases, avec le four [16] consiste à créer des variations de tension de même ampli-
une onde dont la forme est très différente d’une sinusoïde, d’où la tude mais en opposition de phase. La puissance réactive moyenne
production d’harmoniques, et des variations brusques d’intensité. est fournie par les condensateurs.
Le système perturbateur étant déséquilibré et aléatoire, l’angle

d’amorçage des thyristors de commande est calculé indépendam-
ment dans chaque phase du compensateur.
7.2 Amélioration du facteur de puissance

Les conditions de stabilité de l’arc électrique ne permettent pas
de travailler à un facteur de puissance supérieur à 0,85 ou 0,87.
Le four à arcs est donc un gros consommateur d’énergie réactive,
ce qui amène à lui adjoindre, pour des raisons économiques, des
condensateurs d’amélioration du facteur de puissance (sauf bien
entendu lorsque l’installation comporte une compensation statique
de flicker ).
L’étude de la batterie de condensateurs doit tenir compte des
conditions particulières d’exploitation dues au four à arcs (présence
d’harmoniques, déséquilibres entre phases, etc.).
8. Four à arcs à courant

continu ou four DC
L’emploi du courant continu est l’événement le plus important de
l’évolution du four à arcs au cours des dernières années.
Figure 30 – Schéma de principe d’un four à courant continu
Après un essor plutôt lent en France, en Allemagne puis aux
et de son alimentation électrique
États-Unis (le plus puissant étant, en 1987, celui de Métalescaut en
France avec une capacité utile de 75 t et une puissance maximale
de 60 MW), le four DC a soulevé, à partir de 1990, un vif intérêt au
Japon, très probablement parce que, disposant de réseaux élec-
triques relativement peu puissants, un four DC provoquant moins
de perturbations électriques (flicker) y était particulièrement inté-
ressant. Depuis, ce type de four se répand très rapidement un peu
partout dans le monde, comme le montre le tableau 6. (0)
Tableau 6 – Fours électriques à courant continu

dans le monde (fin 1994) (d’après doc. CLECIM)
Capacité Puissance
Nombre
(t) (MVA)
En activité 56 10 à 220 12 à 180 Figure 31 – Sole réfractaire conductrice refroidie à l’air
En construction 32 40 à 175 29 à 160

Une caractéristique du four DC, qui s’est révélée être un
Un schéma de principe est donné sur la figure 30 : la ligne de avantage important une fois passé à l’étape industrielle, est le
courant redressé comprend transformateur, redresseur à thyristors comportement de l’arc électrique [19]. Alors que l’arc en courant
et inductance de lissage, électrode de graphite et électrode de sole, alternatif est dirigé vers les parois du four avec un angle de 30
barres d’interconnexion. à 45o, l’arc en courant continu va de la pointe d’électrode vers le
bain (figure 35) et tourne plusieurs fois par seconde de façon aléa-
La régulation est une régulation d’arc à deux étages. La commande toire du fait des forces électromagnétiques. La maîtrise de cette
des thyristors régule l’intensité et délivre la tension requise par le déviation d’arc nécessite une étude soignée du cheminement des
système. Le second étage, constitué par une régulation classique de conducteurs. Cela conduit à une fusion des ferrailles représentée
position d’électrode, permet de réguler la tension. schématiquement sur la figure 36. La fusion des ferrailles est plus
Aujourd’hui, on peut dire que le four DC est un four mono- rapide et plus régulière, les pertes thermiques sont plus faibles. On
électrode, les différences essentielles entre constructeurs portant sur peut donc concevoir une évolution de la fusion électrique vers un
la conception du pôle positif relié à la sole, qui peut être réalisé de procédé ARP (Arc Refining Process ) à la fois automatisé et
quatre façon différentes : optimisé [19] avec bain profond et brassage intense, représenté sur
— sole conductrice (figure 31) [17] ; la figure 37.
— anode constituée de feuillards d’acier incorporés dans une sole Dès maintenant, on peut attribuer au four DC les avantages
réfractaire monolithique (figure 32) [18] ; suivants sur le four alternatif :
— anode constituée de billettes rondes en acier (une ou plusieurs) — réduction du flicker de l’ordre de 50 % ;
noyées dans la sole et refroidies à leur partie inférieure dans une — réduction sensible du bruit ;
chemise en cuivre à circulation d’eau (figure 33) [20] ; — réduction de la consommation d’électrode de graphite (de
— anode constituée d’un assez grand nombre de broches de l’ordre de 1,2 kg/t contre 1,3 à 1,5 pour le four alternatif) ;
contact d’un diamètre de l’ordre de 50 mm qui traversent la sole — augmentation de la productivité et économie d’énergie (de
réfractaire et permettent le passage du courant (figure 34). l’ordre de 2 %).
En contrepartie, il faut tenir compte :

— du prix au kilogramme des électrodes de graphite de gros
diamètre ;
— de frais d’installation plus élevés du fait de la présence du
groupe redresseur, souvent compensés en partie par des investis-
sements moins élevés pour la protection du réseau ;
— de frais d’entretien de sole légèrement plus élevés.
Figure 34 – Sole refroidie à l’air type multipins

(à broches de contact) (d’après document Man GmbH)
Figure 32 – Sole à briques entôlées, refroidie à l’air

(d’après document VAI)
Figure 35 – Forme de l’arc en courant alternatif ou continu
Figure 36 – Représentation schématique de la fusion des ferrailles

dans le four ARP (d’après document IRSID)
Figure 33 – Billette refroidie à l’eau (d’après document Clecim)
Figure 37 – Évolution vers un procédé

automatique et optimisé
(d’après document ATS/IRSID)
9. Protection Leur impact dans le voisinage doit être réduit à 45 à 60 dB(A)

suivant les sites, et les opérateurs ne doivent pas être soumis à plus
de l’environnement de 85 dB(A) sur une journée de travail.
La solution la plus efficace pour maîtriser le bruit du four est le
doghouse qui a également l’avantage de réduire la consommation
La protection de l’environnement des installations indus- d’énergie du système d’aspiration des fumées. Par ailleurs, toutes
trielles [21], et en particulier des aciéries électriques, est à l’ordre les opérations de conduite du four sont maintenant effectuées à
du jour, les réglementations devenant à juste titre de plus en plus distance à partir de cabines insonorisées. Il faut en outre prévoir aux
sévères en ce qui concerne les émissions de fumées, le bruit, la mise points critiques (le parc à ferrailles, par exemple ou les ventilateurs
en décharge des déchets et le contrôle des eaux résiduaires. de dépoussiérage) des écrans insonorisés pour protéger le
voisinage.
■ Eaux résiduaires
■ Traitement des rejets
Les eaux de refroidissement sont recirculées et refroidies (en
général par réfrigérant atmosphérique) de façon à réduire les débits S’il existe des techniques éprouvées pour le traitement des
d’eau d’appoint et d’eaux résiduaires à rejeter dans le milieu naturel. nuisances énumérées ci-dessus, la mise en décharge des poussières
Ces dernières doivent être préalablement traitées (bassin de pose problème. Quant aux scories, leur valorisation doit être
sédimentation et filtres à sable par exemple). développée.
■ Émissions de fumées Les poussières produites dépendent de la qualité des ferrailles.
Les flux collectés peuvent représenter 10 à 20 kg par tonne d’acier
Comme indiqué au paragraphe 6.6, le four est équipé d’un captage et contiennent en quantités variables des métaux comme le zinc, le
primaire avec postcombustion des gaz et refroidissement des plomb, le nickel, le chrome, etc. qui, entraînés par les eaux de
fumées. Ce dispositif doit être complété par un double système : ruissellement, constituent une source de pollution pour la nappe
captage en toiture et enceinte autour du four (ou doghouse tel que phréatique.
représenté (figure 23). La hotte en toiture est nécessaire, pour capter
les fumées au chargement des ferrailles et les autres émissions Elles devront donc, comme les laitiers, faire l’objet de traitements
secondaires. Les grosses particules de poussière sont recueillies visant soit à la récupération de certains métaux, soit à leur valorisa-
dans la chambre de combustion et le dépoussiérage est complété tion en matériaux de remblaiement.
par une batterie de filtres à sacs, de façon à réduire la teneur en Quelques techniques répondent à ces objectifs, mais leur
poussières des gaz rejetés à l’atmosphère à moins de 20 mg/m 3. généralisation est freinée par leur prix de revient actuel.
■ Nuisances sonores Des programmes de recherches et développement sont en cours,
concernant, selon les cas, l’enrichissement des poussières en zinc
La source principale en est l’arc électrique qui génère 110 ou en chrome (pour les aciers inoxydables), métaux les plus intéres-
à 130 dB(A) pendant la fusion. Il faut y ajouter des sources multiples : sants à récupérer. Par ailleurs, des progrès peuvent être obtenus avec
ventilateurs, brûleurs, manutention de ferrailles, transports, etc. le tri, la purification et la préparation des ferrailles.
P
O
U
Aciérie électrique R
E
par Patricia AYED N
Docteur-Ingénieur ATS/FFA (Association Technique
de la Sidérurgie/Fédération Française de l’Acier)
Claude BARBAZANGES
Ingénieur des Arts et Manufactures S
et François LEMIÈRE
Ingénieur des Arts et Manufactures (ASCOMÉTAL. Groupe Usinor-Sacilor) A
V
[1] The Electric Arc Furnace. International Iron
Références bibliographiques
four électrique étanche à Unimétal Neuves- [21] ANTOINE (J.) et ROMELOT (Ph.) (Leces
O
[2]
and Steel Institute 3rd report (1990).
AYLEN (J.). – Electric Arc Steelmaking. IISI
Maisons. ATS Journées sidérurgiques 92,
Paris, déc. 1992.
Maizières-les-Metz). – L’environnement du
four à arc moderne. ATS Journées sidérur-
giques 92, Paris, déc. 1992.
I
Report. Steel Times, mai 1991. [13] BOUSSARD (P.), DWORATZEK (C.),
[3] NODA (T.) et coll. – Development of DC Arc
Furnace. Daïdo Steel (1990).
SMIESZKOL (J.) (Vallourec Saint-Saulve),
PERRIN (N.), BUFFENOIR (M.) et DEVAUX (M.)
[22] Séminaire Forni Veloci Europei. Milan, 15
avril 1994.
R
(L’Air Liquide). – Pratique industrielle à [23] ATS Journées sidérurgiques 94. Paris, déc.
[4] MICHARD (J.A.). – Quel avenir pour les outils
Vallourec Saint-Saulve d’une nouvelle tech- 1994.
de la sidérurgie. Cahiers Français de l’Électri-
nique L’Air Liquide d’injection d’oxygène pour
cité no 9 (1991). [24] Usage of Scraps and Alternative Materials
la post-combustion. ATS Journées sidérur-
[5] ASTIER (J.) et Van den BROEK (J.). – Les
Fours à Arc. Cahiers Français de l’Électricité,
no 4 (1991).
[14]
giques 92, Paris, déc. 1992.
4th European Electric Steel Congress. Session,
and /or Processes to Achieve Competitive
Advantage in the Iron and Steel Industry.
SEAISI 38e Conference : Manille (Philippines),
P
[6] BOUSSARD (P.), SMIESZKOL
DWORATZEK (C.) (Vallourec Saint-Saulve),
(J.),
[15]
Madrid, 3-6 nov. 1992.
MADUELL (F.) (Barcelone) et BOWMAN (B.)
(Genève). – Effect of adding reactance on
[25]
23-25 mai 1992.
Hot News From Corex. VAI, no 5, juin 1994. L
PAUL (G.) et PFISTER (P.) (BSE Kehl). – Pratique [26] Direct from Midrex. Midrex vol. 19, no 2, 1st
industrielle à Vallourec Saint-Saulve des bras
conducteurs en aluminium. ATS Journées
[16]
furnace performance at CELSA. 4th European
Electric Steel Congress, Madrid, 3-6 nov. 1992.
ASTORG (M.) et coll. – Un compensateur
[27]
quarter (1994).
Installations annexes, au four électrique.
U
Sidérurgiques 92, Paris déc. 1992.
[7] GUSATTO (F.) et coll. – Régulation d’électrode
par le système EMPERE. Journées sidérur-
statique sur le réseau public français. Réduc-
tion de flicker ou régulation de tension aux
Ancizes. Congrès CIGRE 27.08-4.09 (1986).
SOFRESID, Cours CESSID (1986).
Dans les Techniques de l’Ingénieur S
giques ATS (1985). [28] ASTIER (J.). – Réduction directe. M 7 580.
[17] STICKLER (H.) et STENKVIST (S.E.) (ABB). – traité Matériaux métalliques, mars 1998.
[8] SCHWABE (W.E.) et ROBINSON (C.G.). –
The DC Arc Furnace : an important tool in [29] VACQUIÉ (S.). – Arc électrique. D 2 870, traité
Nouveaux développements dans l’UHP.
modern Steelmaking. 4th European Electric Génie électrique, mars 1995.
Conférence Internationale sur le four à arcs
Steel Congress, Madrid, 3-6 nov. 1992.
électrique dans la production de l’acier [30] Articles spécialisés de ce traité.
Cannes, 7-9 juin 1971. [18] MULLER (H.) (Voest-Alpine), MEREDITH (D.)
[31] Articles spécialisés de ce traité.
(Florida Steel Corporation) et NIX (E.)
[9] LEBRUN (Ch.) et THIEBAULT (S.M.). – LME [32] PELENC (Y.). – Appareillage électrique d’inter-
(Deutsche Voest-Alpine). – Four électrique à
Métalescaut direct continuous charging. 4 th ruption à haute tension. D 4 700, traité Génie
courant continu de Florida Steel Corporation
European Electric Steel Congress, Madrid, électrique, sept. 1988.
à Tampa (USA). ATS Journées sidérurgiques
3-6 nov. 1992.
92, Paris, déc. 1992. [33] MEYNAUD (P.). – Qualité de la tension dans les
[10] VALLOMY (J.), HOOPER (J.) (Intersteel Tech-
7 - 1995
[19] GROSJEAN (J.C.), DESTANNES (Ph.) (IRSID), réseaux électriques. Creux de tension, flicker
nology Inc. Charlotte) et NAKAMURA (S.) et harmoniques. D 4 260, traité Génie élec-
MAURER (G.) (Unimétal), LEBRUN (C.) (SM
(Kyoei Steel Ltd Aichi). – Résultats d’exploita- trique. déc. 1990.
Escaut) et TAKAHASHI (M.) (Nippon Steel
tion du procédé Consteel et leur signification.
Corps). – Étude et développement du four élec- [34] VERSCHOORE (J.). – Protection des installa-
ATS Journées Sidérurgiques 92, Paris, déc.
trique monoarc à courant continu ARP (Arc tions. D 4 820, traité Génie électrique, sept.
1992.
furnace Refreshing Project). ATS Journées 1991.
[11] ERICHSEN (K.), OVERGAARD (J.) et NAABY sidérurgiques 91, Paris, déc. 1991. [35] MEYER (D.) et CAGNET (M.). – Aciéries de
(H.). – The Shaft furnace of Danish Steelworks
[20] ARATA UEDA et coll. (Kawasaki/CLECIM). – conversion. M 7 650, traité Matériaux métal-
Doc. M 7 700
LTD. 4th European Electric Steel Congress,

Construction and operation of 100 tons DC EAF liques, mars 1999.
Madrid, 3-6 nov. 1992.
with three water cooled bottom electrodes. 4th
[12] PORZUCEK (F.), CUCCHIARO (V.) (Unimétal European Electric Steel Congress, Madrid, 3-6
Neuves-Maisons), ROCCHI (D.), GAGGIOLI nov. 1992.
(A.), DESTANNES (P.) et BERNET (T.) (Irsid
Maizières-les-Metz). – Expérimentation d’un
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques Doc. M 7 700 − 1
P ACIÉRIE ÉLECTRIQUE ___________________________________________________________________________________________________________________
O
U Organismes cités
R Association Italienne de Métallurgie (AIM)
Association Technique de la Sidérurgie (ATS)
Institut de Recherche de la Sidérurgie (IRSID)
International Iron and Steel Institute (IISI)
E
N Constructeurs et exploitants cités
ABB
Badische Stahl Engineering GmbH
S CGE-Alsthom
Clecim
A Fuchs
Intersteel Technology
Man GmbH
V Métalescault
SAM
O SOFRESID
UCAR-CARBON
I VAI
P
L
U
S
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

Doc. M 7 700 − 2 est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques

Langue

Aciérie Électrique

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Aciérie Électrique

Transféré par

Droits d'auteur :

Aciérie électrique

par Patricia AYED

1. Historique du four à arcs ....................................................................... M 7 700 - 2

e four à arcs est essentiellement un outil de production d’acier liquide à partir

de ferrailles, celles-ci pouvant être remplacées partiellement par de la fonte

à base de chaux. Le garnissage du four est donc basique (§ 3.1.2.2).

La décarburation doit amener le bain à la teneur en carbone désirée et, grâce

Figure 1 – Four Héroult (La Praz, octobre 1900)

Figure 2 – Courbes caractéristiques d’arc

Figure 5 – Diagramme du cercle valable pour une tension donnée

Cette réactance X est la somme de trois composantes :

avec F coefficient fonction du facteur de puissance adopté [8].

Figure 7 – Procédés de chargement

3.1.2 Cuve et son garnissage

3.1.2.2 Garnissage réfractaire

3.1.2.3 Panneaux et voûte refroidis à l’eau

La voûte a connu une évolution analogue. Elle est maintenant

Un soin particulier doit être apporté à la réalisation de l’isolement

3.1.4.2 Pinces d’électrode

3.1.4.3 Amenée de courant aux pinces

3.1.4.1 Potences porte-électrodes

Figure 13 – Réponse d’un régulateur, (d’après document IISI [1])

Figure 12 – Vue schématique en coupe des bras électroconducteurs

— il est soumis à des efforts électrodynamiques importants d’où

■ Câbles souples ■ Commutateur de prises

3.3.2 Transformateur ■ Réactance saturable

c’est-à-dire tant que la température régnant dans le laboratoire du

5.2 Insufflation d’oxygène.

Dès la fin de la Seconde Guerre mondiale, l’insufflation directe

L’oxygène est également utilisé, dès formation d’un bain liquide

Figure 17 – Bilan thermique caractéristique (en kWh/t d’acier)

Figure 19 – Système Consteel

Avant 1980, une aciérie importante comportait plusieurs fours,

6.2 Préparation des charges

6.3 Additions au four électrique

6.5 Disposition générale de l’aciérie

Figure 25 – Captation des fumées (d’après document Clecim)

Figure 23 – Four en travers, dog house et voûte pivotante

Figure 26 – Diminution du temps de coulée à coulée

Par ailleurs, et comme mentionné en introduction, la situation du

6.7.1 Emploi des minerais préréduits

Tableau 1 – Fours à arcs de moyenne et grande capacités : caractéristiques et production escomptée

Tableau 2 – Caractéristiques d’exploitation significatives d’un four de 100 à 150 t de capacité

total 499 kWh

total 435 kWh

Figure 28 – Combinaison Corex + Midrex (réduction directe)

Le système perturbateur étant déséquilibré et aléatoire, l’angle

7.2 Amélioration du facteur de puissance

8. Four à arcs à courant

Tableau 6 – Fours électriques à courant continu

En construction 32 40 à 175 29 à 160

En contrepartie, il faut tenir compte :

Figure 34 – Sole refroidie à l’air type multipins

Figure 32 – Sole à briques entôlées, refroidie à l’air

Figure 35 – Forme de l’arc en courant alternatif ou continu

Figure 36 – Représentation schématique de la fusion des ferrailles

Figure 33 – Billette refroidie à l’eau (d’après document Clecim)

Figure 37 – Évolution vers un procédé

9. Protection Leur impact dans le voisinage doit être réduit à 45 à 60 dB(A)

LTD. 4th European Electric Steel Congress,

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

Vous aimerez peut-être aussi