CH5: Le Calcul Des Besoins Nets - La Méthode MRP CH5: Le Calcul Des Besoins Nets - La Méthode MRP

23/12/2021
CH5: Le calcul des besoins nets - La méthode MRP CH5: Le calcul des besoins nets - La méthode MRP
Exercice d’application: MRP1 – MRP 2 Plan Directeur de Production – Produits finis
Janvier Février Mars Avril Mai Juin

Nomenclature des produits
A 10300 12800 9700 10500 9700 10000
A B C
1 1 1 1 1 1 1 B 12600 13400 12000 10700 10100 11500
G F H G F H G C 17400 20100 16300 17500 18000 19000
F G
Juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre
H
2 1 1 2 1 1 1 1 1
A 10600 11000 13000 10000 10000 10000
X W V X W Y X W V
B 12000 11600 11200 11000 11000 11000
C 21500 20900 20100 19000 19500 19500
23/12/2021 Prof. CHERRAFI Anass 412 23/12/2021 Prof. CHERRAFI Anass 414
Plan Directeur de production – Sous Ensembles Plan Directeur de production – Composants
Janvier Février Mars Avril Mai Juin Janvier Février Mars Avril Mai Juin
F 1500 1400 1500 1600 2100 1800 V 4000 3500 3800 3100 3600 3600
G 1700 1200 1700 1600 1800 1500 W 700 1000 1100 900 1100 1300
X 3000 2500 2500 2500 2500 2500
H 2000 2300 1800 1900 2100 2000
Plan Directeur de production – Sous Ensembles Y 1600 1700 1100 1500 1500 1500
F 1800 2000 1600 1400 1600 1600
V 3500 3400 3500 3500 3500 3500
G 1400 1300 1200 1400 1800 1700
W 1000 1000 1000 1000 1000 1000
H 2100 2000 2000 2000 2000 2000 X 2500 2500 2500 2500 2500 2500
Y 1500 1500 1500 1500 1500 1500
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Livraison attendue – Position du Stock et Délai (mois) – Produits Finis Besoins bruts en PDR: F
Janvier Février Décembre Délai (mois) Décembre Janvier Février Mars Avril Mai Juin
A 10000 0 A 300 A 1 BB (pdr) 1500 1400 1500 1600 2100 1800
B 12500 0 B 100 B 1 Juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre
C 17300 0 C 100 C 1 BB (pdr) 1800 2000 1600 1400 1600
Livraison attendue – Position du Stock et Délai (mois) – Sous Ensembles Besoins bruts en PDR: G
Décembre Janvier Février Mars Avril Mai Juin
Janvier Février Décembre Délai (mois)
BB (pdr) 1700 1200 1700 1600 1800 1500
F 27400 23000 F 500 F 2 Juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre
G 48200 0 G 700 G 1 BB (pdr) 1400 1300 1200 1400 1800
H 31400 0 H 4800 H 1
Besoins bruts en PDR: H
Livraison attendue – Position du Stock et Délai (mois) – Composants Décembre Janvier Février Mars Avril Mai Juin
Janvier Février Décembre Délai (mois) BB (pdr) 2000 2300 1800 1900 2100 2000
V 2 Juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre

V 56600 55500 V 500
BB (pdr) 2100 2000 2000 2000 2000
W 91200 0 W 500 W 1
X 154000 0 X 1000 X 1
Y 31800 0 Y 300
Y 1
Calcul de besoin – PF : A Calcul de besoin – PF : B
Décembre Janvier Février Mars Avril Mai Juin Décembre Janvier Février Mars Avril Mai Juin
BB 10300 12800 9700 10500 9700 10000 BB 12600 13400 12000 10700 10100 11500
LA 10000 LA 12500
PS 300 0 0 0 0 0 0 PS 100 0 0 0 0 0 0
BN 0 12800 9700 10500 9700 10000 BN 0 13400 12000 10700 10100 11500
LP 10000 12800 9700 10500 9700 10000 10600 LP 12500 13400 12000 10700 10100 11500 12000
Juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre Juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre
BB 10600 11000 13000 10000 10000 10000
BB 12000 11600 11200 11000 11000 11000
LA
LA
PS 0 0 0 0 0 0
PS 0 0 0 0 0 0
BN 10600 11000 13000 10000 10000 10000
BN 12000 11600 11200 11000 11000 11000
LP 11000 13000 10000 10000 10000
LP 11600 11200 11000 11000 11000
2
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Calcul de besoin – PF : C Calcul de besoin – PF : F
Décembre Janvier Février Mars Avril Mai Juin BB (A) 12800 9700 10500 9700 10000 10600
BB (B) 13400 12000 10700 10100 11500 12000

BB 17400 20100 16300 17500 18000 19000
BB (pdr) 1500 1400 1500 1600 2100 1800
LA 17300
BB total 27700 23100 22700 21400 23600 24400
PS 100 0 0 0 0 0 0 LA 27400 23000
PS 500 200 100 0 0 0 0

BN 0 20100 16300 17500 18000 19000
BN 0 0 22600 21400 23600 24400
LP 17300 20100 16300 17500 18000 19000 21500 LP 22600 21400 23600 24400 24400 26200
Juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre Juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre
BB (A) 11000 13000 10000 10000 10000

BB 21500 20900 20100 19000 19500 19500
BB (B) 11600 11200 11000 11000 11000
LA BB (pdr) 1800 2000 1600 1400 1600
PS 0 0 0 0 0 0 BB total 24400 26200 22600 22400 22600
LA
BN 21500 20900 20100 19000 19500 19500
PS 0 0 0 0 0
LP 20900 20100 19000 19500 19500 BN 24400 26200 22600 22400 22600
LP 22600 22400 22600
Calcul de besoin – PF : G Calcul de besoin – PF : H
BB (A) 12800 9700 10500 9700 10000 10600 BB (B) 13400 12000 10700 10100 11500 12000
BB (B) 13400 12000 10700 10100 11500 12000 BB (C) 20100 16300 17500 18000 19000 21500
BB (C) 20100 16300 17500 18000 19000 21500 BB (pdr) 2000 2300 1800 1900 2100 2000
BB (pdr) 1700 1200 1700 1600 1800 1500 BB total 35500 30600 30000 30000 32600 35500
BB total 48000 39200 40400 39400 42300 54600 LA 31400
LA 48200
PS 4800 700 0 0 0 0 0
PS 700 900 0 0 0 0 0
BN 0 29900 30000 30000 32600 35500
BN 0 38300 40400 39400 42300 54600
LP 29900 30000 30000 32600 35500 34600
LP 38300 40400 39400 42300 54600 44900
BB (A) 11000 13000 10000 10000 10000 BB (B) 11600 11200 11000 11000 11000
BB (B) 11600 11200 11000 11000 11000 BB (C) 20900 20100 19000 19500 19500
BB (C) 20900 20100 19000 19500 19500 BB (pdr) 2100 2000 2000 2000 2000
BB (pdr) 1400 1300 1200 1400 1800 BB total 34600 33300 32000 32500 32500
BB total 44900 45600 41200 41900 42300
LA
LA
PS 0 0 0 0 0
PS 0 0 0 0 0
BN 34600 33300 32000 32500 32500
BN 44900 45600 41200 41900 42300
LP 33300 32000 32500 32500
LP 45600 41200 41900 42300
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Planification des Ressources - MRP 2 - PBC MRP 2 – PBC: Comparaison Charge Capacité Ass Inter
Capacités de production (heurs)
Janvier Février Mars Avril Mai Juin Janvier Février Mars Avril Mai Juin
Ass Interm 1150 1150 1150 1250 1250 1280 Ass F 113 107 118 122 122 131
Usinage 1630 1600 1700 1650 1650 1700
Ass G 383 404 394 423 456 449
Ass H 598 600 600 652 710 692
Ass Interm 1250 1200 1200 1200 1200 1200
Total 1094 1111 1112 1197 1288 1272
Usinage 1600 1650 1650 1650 1650 1650
Dispo 1150 1150 1150 1250 1250 1280
Exces 38
Temps Opératoire en heures /unités
Produits Finis – Sous Ensembles - Composants Juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre
Ass F 113 112 113 -
Ass G 456 412 419 423

TO (h/u)
TO (h/u) TO (h/u) Ass H 666 640 650 650
V 0.005
A 0.02 F 0.005 Total 1235 1164 1182 -
W 0.01
B 0.01 G 0.01
Y 0.01 Dispo 1250 1200 1200 1200 1200 1200
C 0.02 H 0.02
X - Exces
Lequel des 3 sous ensembles on va transférer ?
Coût Horaire des ateliers
Détermination de l’article à avancer:
TO (MAD/h) Il faut d’abord calculer le coût de revient de chaque article
Ass Final 90
Ass Inter 100 Avant de calculer les coûts de revient des articles F, G et H
Usinage 150
On doit calculer les coûts de revient des articles X, Y, W et V
Coût des Matières premières

Le coût de revient de X: 2 MAD (article acheté)
Cm (MAD/u) Cm (MAD/u) Cm (MAD/u)
A 5 F 1 V 0.5
Le coût de revient de Y = 1+ 0,01*150= 2,5 MAD
B 6 G 2 W 0.75 (Observation: cet article utilise 1 MAD de matières premières et son usinage
C 6.5 H 1 Y 1
X 2 nécessite 0,01 heure à 150 MAD)
Le coût de revient de W = 0,75+ 0,01*150= 2,25 MAD
Le coût de revient de V = 0,5+ 0,005*150= 1,25 MAD
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Détermination de l’article à avancer: MRP 2 – PBC: Ajustement Charge Capacité Ass Inter
Janvier Février Mars Avril Mai Juin
Avec la même manière, on calcul les coûts de revient des articles F, G et H LP F 22600 21400 23600 24400 24400 26200
LP G 38300 40400 39400 42300 54600 44900

• Le coût de revient de F= 100*0,005+1+2*2+2,25+1,25 = 9 MAD LP H 29900 30000 30000 32600 35500 34600
Ass F 113 107 118 122 122 131

• Le coût de revient de G= 0,01*100+2+2,25+2*2= 9,25 MAD Ass G 383 404 394 423 456 449
Pour H Top = 0.02h/u
• Le coût de revient de H=1+0,02*100+ 1,25+2,25+2+2,5= 11 MAD Ass H 598 600 600 652 710 692
Total 1094 1111 1112 1197 1288 1272

Donc la Qte a reporter
Donc: Dispo 1150 1150 1150 1250 1250 1280
est:
Ajustement +38 -38
• La valeur de la production horaire de F= 1/0,005* 9= 1800 MAD Report de H +1900 -1900
Nouv LP H 29900 30000 30000 34500 33600 34600 Q = 38/0.02 = 1900 u

• La valeur de la production horaire de G= 1/0,01* 9,25= 925 MAD Juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre
LP F 22600 22400 22600

• La valeur de la production horaire de H= 1/0,02* 11= 550 MAD LP G 45600 41200 41900 42300
LP H 33300 32000 32500 32500

Donc: l’article à avancer est l’article H Ass F 113 112 113 -
Ass G 456 412 419 423
Ass H 666 640 650 650
Total 1235 1164 1182 -
Dispo 1250 1200 1200 1200 1200 1200
Ajustement
CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

Ordonnancement
• C’est la détermination de l’ordre de traitement des commandes en
indiquant pour chaque tâche à exécuter où et à quel moment elle sera
effectuée.
• L'ordonnancement n'est pas utile lorsque la production est du type continu

ou quasi continu (exemple cimenterie, aciérie ou production automobile)
car il consiste essentiellement à déterminer l'ordre de réalisation des
travaux lors de la production. Or dans une production continue l'ordre des
travaux est figé.
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Principaux objectifs de l’ordonnancement Types / méthodes d'ordonnancement

Deux types d'ordonnancement sont possibles:
• Améliorer le service aux clients en fonction des quantités à livrer, du
respect des délais de livraison et de la qualité des produits. 1. L'un centralisé, où l'on va définir pour chaque centre de charge un
• Réaliser les commandes au moindre coût en réduisant les stocks et en calendrier prévisionnel de fabrication, distribuer les ordres de lancement
et contrôler l'exécution des fabrications.
optimisant l’utilisation des ressources.
• Saturer l'utilisation des capacités (en particulier, celle des postes goulets) 2. L'autre décentralisé, qui consiste à gérer devant chaque poste de charge
• Tenir compte des besoins et du bien-être du personnel. la file d'attente des ordres de fabrications en choisissant l'ordre de
passage en fonction de règles de priorité locales.

Méthodes / types d'ordonnancement Ordonnancement centralisé: Chargement au plut tôt
Principe :
• On place les opérations dans l'ordre de la gamme
• On place chaque opération dès que l'on trouve une plage libre d'une durée
égale ou supérieure à sa durée
Caractéristiques:
• Privilégie l'occupation à court terme
• . • Augmente les en-cours
Voir CH.6
• Peu flexible (commandes urgentes, pannes)
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Chargement au plus tôt: Procédure Ordre de chargement / Règles de priorité / d’ordonnancement
• Définition du planning des machines à partir du calendrier propre à chaque • Si l'on n'utilise pas d'algorithme pour déterminer l'ordonnancement des OF
machine il faut se fixer une règle.
• Tri des OF selon le critère choisi: FIFO, Date de besoin, etc. • L'utilisation de règles de priorités n'a pas l'ambition de l'optimisation mais
• Placement des OF au plus tôt propose des solutions "acceptables" s'appuyant sur des critères proches
o On part de la première opération des objectifs du gestionnaire.
o On recherche la première plage libre d’une durée supérieure ou égale • Le résultat de l'ordonnancement dépend de l'ordre dans lequel les OF sont
à la durée de l’opération placés sur le planning. Aussi il est recommandé de choisir les règles à
o On décale la date de fin du temps de transfert utiliser de façon à réaliser au mieux les objectifs assignés à
o On passe à l’opération suivante l'ordonnancement (respect des dates de livraison, charge maximum sur les
machines etc.).
Règles de priorité / d’ordonnancement Règles de priorité / d’ordonnancement
• Date de fin la plus proche (la date promise la plus tôt): Les tâches sont • Marge minimale (Temps restant – Temps opératoires restants) minimal
effectuées dans l’ordre promis de livraison en débutant par la plus tôt à • Marge moyenne par opération minimale (Marge/Nombre d’opérations)
livrer (Date fin – Date actuelle). minimale
• FIFO (First In First Out): Les tâches sont traitées dans l’ordre d’arrivée • Ratio critique: on calcule le ration du temps de traitement d’une tâche sur
sans aucune exception. le temps restant avant la date promise. Les tâches seront effectuées dans
• LIFO (Last In First Out): Priorité aux OF arrivés en dernier l’ordre décroissant du ration.
• Plus court temps d’exécution (Temps de traitements le plus court): Les
tâches sont effectuées selon leurs durées en débutant par la plus courte.
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Exercice d’application: les règles de priorité Exercice d’application: les règles de priorité
Nous sommes le jour 50 au matin devant le poste T907, et on dispose des 1. 101 - 243 - 127 - 204 - 125
informations indiquées ci-dessous. Quelle sera la séquence de passage sur le 2. 243 - 204 - 127 - 125 - 101
3. 125 - 243 - 127 - 204 - 101
poste si l’on suit les règles de priorité :
4. Calcul des ratios critiques
1. FIFO ;
2. Date de fin la plus proche ;
3. Plus court temps d’exécution ;
4. Ratio critique ?
Donc liste de priorité : 243 - 204 - 127 - 101 - 125

On remarquera que l’OF 243, le plus prioritaire, ne sera pas terminé à la date de fin
prévue puisque le travail restant est supérieur au temps restant.

Ordonnancement centralisé: Chargement au plut tôt Ordonnancement centralisé: Chargement au plut tôt
Ordre de fabrication 1 : Ordre de fabrication 1 :
• Opération 1 : 4 heures (machine 3) • Opération 1 : 4 heures (machine 3)
• Opération 4 : 4.5 heures (machine 2) • Opération 4 : 4.5 heures (machine 2)
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Ordonnancement centralisé: Chargement au plut tôt Ordonnancement centralisé: Chargement au plut tôt
Ordre de fabrication 1 : Ordre de fabrication 1 :
• Opération 4 : 4.5 heures (machine 2) • Opération 4 : 4.5 heures (machine 2)

Ordonnancement centralisé: Chargement au plut tôt Exemple de chargement au plus tôt
Ordre de fabrication 1 : OF1 : promis pour t = 19 OF2 : promis pour t = 14 OF3 : promis pour t = 20
• Op1 : 4 heures (machine 3) • Op1 : 5 heures (machine 1) • Op1 : 4 heures (machine 2)
• Opération 1 : 4 heures (machine 3) • Op2 : 2 heures (machine 2) • Op2 : 3 heures (machine 3) • Op2 : 4 heures (machine 3)
• Opération 2 : 2 heures (machine 2) • Op3 : 5 heures (machine 1) • Op3 : 4 heures (machine 2) • Op3 : 3 heures (machine 1)
• Op4 : 4.5 heures (machine2) • Op4 : 2 heures (machine3)
• Opération 3 : 5 heures (machine 1)
• Opération 4 : 4.5 heures (machine 2)
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Exemple de chargement au plus tôt Exemple de chargement au plus tôt
OF1 : promis pour t = 19 OF2 : promis pour t = 14 OF3 : promis pour t = 20 OF1 : promis pour t = 19 OF2 : promis pour t = 14 OF3 : promis pour t = 20
• Op1 : 4 heures (machine 3) • Op1 : 5 heures (machine 1) • Op1 : 4 heures (machine 2) • Op1 : 4 heures (machine 3) • Op1 : 5 heures (machine 1) • Op1 : 4 heures (machine 2)
• Op4 : 4.5 heures (machine2) • Op4 : 2 heures (machine3) • Op4 : 4.5 heures (machine2) • Op4 : 2 heures (machine3)

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Exemple de chargement au plus tôt Chargement au plus tard
OF1 : promis pour t = 19 OF2 : promis pour t = 14 OF3 : promis pour t = 20
• Op1 : 4 heures (machine 3) • Op1 : 5 heures (machine 1) • Op1 : 4 heures (machine 2) Principe :
• Op3 : 3 heures (machine 1)
• On place les opérations dans l'ordre inverse de la gamme en partant de la
• Op3 : 5 heures (machine 1) • Op3 : 4 heures (machine 2)
• Op4 : 4.5 heures (machine2) • Op4 : 2 heures (machine3) dernière opération
• On place la dernière opération à la date de besoin
• On place chaque opération dès que l'on trouve une plage libre d'une durée
égale ou supérieure à sa durée en remontant dans le temps
Caractéristiques:
• Privilégie le temps libre à court terme
• Minimise les en-cours
• Il n'existe pas toujours de solution

Chargement au plus tard: Procédure Exemple de chargement au plus tard
OF1 : promis pour t = 19 OF2 : promis pour t = 14 OF3 : promis pour t = 20
• Création du planning des machines à partir du calendrier propre à chaque • Op1 : 4 heures (machine 3) • Op1 : 5 heures (machine 1) • Op1 : 4 heures (machine 2)
machine • Op3 : 3 heures (machine 1)
• Op3 : 5 heures (machine 1) • Op3 : 4 heures (machine 2)
• Tri des OF selon le critère choisi • Op4 : 4.5 heures (machine2) • Op4 : 2 heures (machine3)
• Placement des OF au plus tard

o On part de la dernière opération
o On décale la date de fin du temps de transfert
o On recherche la dernière plage libre d’une durée supérieure ou égale
à la durée de l’opération
o On passe à l’opération précédente
• En cas d’échec, on tente un ordonnancement au plus tôt
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Exemple de chargement au plus tard Exemple de chargement au plus tard

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Algorithmes d'ordonnancement
Ordonnancement de n tâches nécessitant l’intervention d’un seul centre
de production
La règle du temps opératoire minimum (TOM)
Ordonnancement Ordonnancement Ordonnancement
de n tâches de n tâches de n tâches
nécessitant nécessitant nécessitant
l’intervention de l’intervention de • La règle du temps opératoire minimum permet de définir l'ordre de
l’intervention
d’un seul centre 2 centres de m centres de passage des pièces sur la machine en minimisant la durée moyenne de fin
de production production production
de réalisation des phases constituant la file d'attente.
Algo. de Johnson
Règle de priorité généralisé
• La valeur minimale de la durée moyenne de fin de réalisation sera obtenue
Cas 1: Toutes les Cas 2: Les tâches ne en choisissant en premier les pièces dont les temps opératoires ti sont les
taches sont exécutées s’exécutent pas dans
sur A puis B le même ordre plus faibles.
Algo. de Johnson Algo. de Jackson


La règle du temps opératoire minimum (TOM) La règle du temps opératoire minimum (TOM)
Exemple:
• 5 ! ordonnancements possibles
Solution possible:
Date d’achèvement:
Date moyenne d’achèvement
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La règle du temps opératoire minimum (TOM) Ordonnancement de n tâches nécessitant l’intervention de 2 centres de
production
On appliquant le règle TOM, on obtient le résultat suivant:
Cas 1: Toutes les taches sont exécutées sur A puis B:
Algorithme de Johnson:
• Étape 1: Chercher i dont tij (avec j = A ou B) est minimum
• Étape 2:
o Si j = A placer i à la première place disponible
o Si j = B placer i à la dernière place disponible
• Étape 3: Supprimer i des tâches restant à programmer

Exemple d’application: Algorithme de Johnson Cas 2: Cas de la non-unicité de l’ordre de passage sur les centres de
production A et B (les taches ne s’exécutent pas dans le même ordre )
Algorithme de Jackson
1. Faire une partition de l’ensemble des n tâches en:
• L’ensemble A des tâches ne nécessitant que le passage sur la machine A
• L’ensemble B des tâches ne nécessitant que le passage sur la machine B
• L’ensemble AB des tâches ne nécessitant que le passage sur A puis B
• L’ensemble BA des tâches ne nécessitant que le passage sur B puis A
2. Calculer un ordo pour chaque sous ensemble AB,A, BA, B
• AB et BA par l’algorithme de Jonhson, A et B par un ordonnacement (par
exemple TOM)
Solution optimale : 5 – 1 – 3 – 4 – 2 3. Pour la machine A: AB,A, BA // Pour la machine B: BA, B, AB
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Ordo. de n tâches nécessitant l’intervention de m centres de production Exercice d’application :
Algorithme de Johnson généralisé: Algorithme de Johnson
Il peut s'appliquer sur toute fabrication dont le processus de fabrication est généralisé:
séquentiel avec plus de deux postes de fabrication même si tous les postes Soit une file d'attente
ne sont pas utilisés. composée de six pièces et
Pour chaque pièce : devant être fabriquées
• Réaliser la somme des temps de toutes les phases (N) séquentiellement sur 4
• Réaliser la somme x des temps des n-1 premières phases machines, les temps
• Réaliser la somme y des temps des n-1 dernières phases opératoires sont exprimés en
• Calculer le rapport k=x/y centièmes d'heures.
On obtient l'ordre des fabrications grâce à l'ordre croissant de k.

Exercice d’application : Algorithme de Johnson généralisé Ordonnancement décentralisé
• L'ordonnancement décentralisé ne permet pas de faire de prévisions ni de
planning car les décisions sont prises au pied de chaque machine.
• Dès qu'une machine a terminé un lot l'opérateur choisit en fonction d'une
règle de priorité définie à l'avance l'OF suivant.
• L'application de cet ensemble de décisions locales est censée atteindre les
L'ordre de passage est donc : P3; P4; P6; P2; P5 et P1 objectifs globaux de l'atelier.
• On peut distinguer deux types de règles de priorité, les règles locales qui
ne concernent que les lots de la file d'attente devant la machine.
• Par contre les règles globales prennent en compte les autres centres de
charge de l'atelier.
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CH8: Ordonnancement
L'ordonnancement par gestion de files d’attente
• Système décentralisé: pas de planning a priori

• Règles de priorité locales ou globales
• Au moment où une machine se libère, on recherche dans la file d'attente
du poste, le lot le plus prioritaire par rapport à un critère
• Règles locales: tiennent compte de la file d'attente de la machine
uniquement
• Règles globales: tiennent compte de l'état de l'atelier (autres files
d'attente)
23/12/2021 Prof. CHERRAFI Anass 494
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Exercice d’application: MRP1 – MRP 2 Plan Directeur de Production – Produits finis

Janvier Février Mars Avril Mai Juin

G F H G F H G C 17400 20100 16300 17500 18000 19000

C 21500 20900 20100 19000 19500 19500

Plan Directeur de production – Sous Ensembles Plan Directeur de production – Composants

A 10000 0 A 300 A 1 BB (pdr) 1500 1400 1500 1600 2100 1800

B 12500 0 B 100 B 1 Juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre

C 17300 0 C 100 C 1 BB (pdr) 1800 2000 1600 1400 1600

V 2 Juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre

Calcul de besoin – PF : A Calcul de besoin – PF : B

BB (B) 13400 12000 10700 10100 11500 12000

PS 100 0 0 0 0 0 0 LA 27400 23000

PS 500 200 100 0 0 0 0

BB (A) 11000 13000 10000 10000 10000

PS 0 0 0 0 0 0 BB total 24400 26200 22600 22400 22600

LP 22600 22400 22600

Ass F 113 112 113 -

Ass G 456 412 419 423

Coût des Matières premières

LP G 38300 40400 39400 42300 54600 44900

Ass F 113 107 118 122 122 131

Total 1094 1111 1112 1197 1288 1272

• La valeur de la production horaire de F= 1/0,005* 9= 1800 MAD Report de H +1900 -1900

Nouv LP H 29900 30000 30000 34500 33600 34600 Q = 38/0.02 = 1900 u

LP F 22600 22400 22600

LP H 33300 32000 32500 32500

Ass G 456 412 419 423

Ass H 666 640 650 650

Total 1235 1164 1182 -

Dispo 1250 1200 1200 1200 1200 1200

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

• L'ordonnancement n'est pas utile lorsque la production est du type continu

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

Principaux objectifs de l’ordonnancement Types / méthodes d'ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

Règles de priorité / d’ordonnancement Règles de priorité / d’ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

Donc liste de priorité : 243 - 204 - 127 - 101 - 125

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

• Placement des OF au plus tard

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

Algo. de Johnson Algo. de Jackson

CH8: Ordonnancement CH8: Ordonnancement

Date moyenne d’achèvement