Rapport de Tournee 1

SOCIETE NATIONALE INDUSTRIELLE ET MINIERE
DIRECTION DU SIEGE D’EXPLOITATION

DEPARTEMENT DE MINE (800)
STAGE D’INTEGRATION
RAPPORT DE TOURNEE
Réalisé par : EBY O/ CHEIKH SID’AHMED

Parrainé par : AHMED ELHACEN
CHEF DIVISION Programmation &Logistique
2014
Sommaire
Sommaire ......................................................................................................................................... I
Liste de figures ............................................................................................................................... V
Liste de photos ................................................................................................................................ V
Liste de tableaux ...........................................................................................................................VI
REMERCIEMENTS ............................................................................................................. VII
INTRODUCTION.........................................................................................................................IX
SERVICE TOPOGRAPHIE (814)................................................................................................. 1
1. Mission de service topo............................................................................................................. 1
2. Organigramme & Interfaces :.................................................................................................... 2
SERVICE PLANIFICATION, ETUDES ET PROGRAMMATION (PEP 801) ....................... 3
1. Mission de PEP (801): .............................................................................................................. 3
2. Organigramme & Interface : ..................................................................................................... 3
SIEGE MINIER RHEIN 830 (PG11) ............................................................................................ 5
I. Introduction ............................................................................................................................... 5
II. SECTION TERRASSEMENT ............................................................................................... 5
II.1. Opération de terrassement ......................................................................................................... 5
II.2. Moyen : ..................................................................................................................................... 5
II.3. Effectifs personnels : ................................................................................................................. 6
II.4. pilotage ...................................................................................................................................... 6
II.5. Indicateurs de performances :.................................................................................................... 7
II.6. Points faibles : ........................................................................................................................... 8
II.7. Recommandations : ................................................................................................................... 8
III. SECTION FORATION .......................................................................................................... 9
III.1. Opération de foration ............................................................................................................... 9
III.2. Moyen .................................................................................................................................. 10
III.3. Effectifs personnels : .............................................................................................................. 10
III.4. Pilotage .................................................................................................................................. 10
III.5. Indicateurs de performances .................................................................................................. 11
III.6. Points faibles : ........................................................................................................................ 11
III.7. Recommandations : ................................................................................................................ 12
IV. SECTION TIR....................................................................................................................... 13
IV.1. Opération de tir....................................................................................................................... 13
IV.2. Moyen..................................................................................................................................... 13
IV.3. EXPLOSIFS ........................................................................................................................... 14
IV.4. Effectifs personnels ................................................................................................................ 18
IV.6. Points faibles .......................................................................................................................... 18
IV.7. Recommandations .................................................................................................................. 18
V. CHARGEMENT ................................................................................................................... 19
V.1. Opération de chargement ......................................................................................................... 19
V.2. Moyen ...................................................................................................................................... 20
I
Stage d’intégration EBY CHEIKH SID AHMED
V.4. Effectifs personnels ................................................................................................................. 21

V.5. Indicateurs de performances .................................................................................................... 21
V.6. Points faibles............................................................................................................................ 22
V.7. Recommandations ................................................................................................................... 23
VI. ROULAGE ............................................................................................................................ 24
VI.1. Opération de roulage .............................................................................................................. 24
VI.2. Moyen .................................................................................................................................... 24
VI.3. Effectifs personnels................................................................................................................ 25
VI.4. Indicateurs de performances .................................................................................................. 25
VI.5. Points faibles .......................................................................................................................... 26
VI.6. Recommandations.................................................................................................................. 26
VII. POSTE MINE........................................................................................................................ 27
VII.1. Mission du poste mine .......................................................................................................... 27
VII.2. Pilotage ................................................................................................................................. 27
VII.3. Rapports de poste mine ........................................................................................................ 28
VII.4. Effectifs personnels .............................................................................................................. 29
VII.5. Points faibles ........................................................................................................................ 29
VII.6. Recommandations ................................................................................................................ 30
VIII. DISPATCH AUTOMATIQUE ................................................................................................ 31
VIII.1. Mission ................................................................................................................................ 31
VIII.2. Moyen ................................................................................................................................. 31
VIII.3. Effectifs personnels ............................................................................................................. 34
VIII.4. Pilotage................................................................................................................................ 34
VIII.5. Points faibles ....................................................................................................................... 34
VIII.6. Recommandations ............................................................................................................... 34
IX. TRAVEAUX DU SIEGE MINIER PG11 (830) .................................................................. 36
IX.1. Mission .................................................................................................................................. 36
IX.2. Procédure ............................................................................................................................... 36
IX.3. Organigramme ....................................................................................................................... 38
IX.4. Interfaces................................................................................................................................ 38
IX.5. Points faibles .......................................................................................................................... 39
TRAVAUX DU SIEGE M’HAOUDATT (880) ........................................................................... 40
1. Mission du siège : ................................................................................................................... 40
2. Procédure ................................................................................................................................ 40
3. Organigramme ........................................................................................................................ 42
4. Interfaces ................................................................................................................................. 42
5. Points faibles ........................................................................................................................... 42
TRAVAUX DU SIEGE TO14 (820) ............................................................................................. 44
1. Mission du siège...................................................................................................................... 44
2. Procédure ................................................................................................................................ 44
3. Organigramme ........................................................................................................................ 46
4. Interfaces ................................................................................................................................. 46
5. Points faibles ........................................................................................................................... 46
Comparaison entre les sieges miniers PG11, Mhaoudatt et TO14 .................................................. 47
II
TRAVAUX DU SIEGE T4/T5 (840) ............................................................................................. 48

1. Mission du siège...................................................................................................................... 48
2. Moyens .................................................................................................................................... 48
3. Organigramme ........................................................................................................................ 49
4. Interfaces ................................................................................................................................. 49
5. Points faibles ........................................................................................................................... 49
SERVICE GEOLOGIE MAGNETITE (860)............................................................................. 50
1. Mission du service .................................................................................................................. 50
2. Géologie du Guelb El Rhein ................................................................................................... 50
3. Les qualités de minerai du Guelb ............................................................................................ 51
4. Organigramme ........................................................................................................................ 52
5. Interfaces ................................................................................................................................. 52
6. Points faibles ........................................................................................................................... 52
SERVICE DE GEOLOGIE HEMATITE ................................................................................... 53
2. Travaux quotidiens .................................................................................................................. 53
3. Les qualités des minerais d’hématite ...................................................................................... 53
4. Organigramme ........................................................................................................................ 54
5. Interfaces ................................................................................................................................. 54
6. Points faibles ........................................................................................................................... 54
SERVICE DE TIR / FORATION (870)....................................................................................... 55
2. Organigramme ........................................................................................................................ 55
3. Interfaces ................................................................................................................................. 56
4. Points faibles ........................................................................................................................... 56
CELLULE PNEUMATIQUE (802) ............................................................................................. 57
1. Mission du siège...................................................................................................................... 57
2. Organigramme ........................................................................................................................ 57
BTM/ FORMATION MINE (810) ............................................................................................... 58
1. Mission .................................................................................................................................... 58
2. Déroulement de carrière .......................................................................................................... 58
3. Organigramme ........................................................................................................................ 59
4. Interfaces ................................................................................................................................. 59
DEPARTEMENT QUALITE (DQ) ............................................................................................. 60
1. Mission du département .......................................................................................................... 60
2. Organisation du département .................................................................................................. 60
3. Qualités commerciales ............................................................................................................ 61
4. Interfaces ................................................................................................................................. 61
DEPARTEMENT DES MANUTENTIONS (266) ...................................................................... 62
1. Mission du département : ........................................................................................................ 62
2. Organisation ............................................................................................................................ 62
3. Interfaces ................................................................................................................................. 64
4. Points faibles ........................................................................................................................... 64
DIRECTION USINE GUELB (DUG) ......................................................................................... 65
III
SERVICE PROCESSUS .............................................................................................................. 65

1. Mission :.................................................................................................................................. 65
2. Traitement du minerai du Guelb ............................................................................................. 65
2.1. Concassage .............................................................................................................................. 66
2.2. Le Broyage .............................................................................................................................. 67
2.3. Le Criblage.............................................................................................................................. 68
2.4. La Séparation magnétique à Sec ............................................................................................. 69
2.5. Rebroyage par presses à rouleaux ........................................................................................... 70
2.6. Laboratoire d’essais physiques usine du Guelb ...................................................................... 71
3. Effectif personnel .................................................................................................................... 73
4. Interfaces ................................................................................................................................. 73
DEPARTEMENT RECHERCHE GEOLOGIQUE (DRG) ...................................................... 74
2. Organisation ............................................................................................................................ 74
DEPARTEMENT ENERGIE ELECTRIQUE (DEE) ............................................................... 76
2. Organisation ............................................................................................................................ 76
2.1. Service Réseaux Eau et Electricité .......................................................................................... 76
2.2. Service Centrale Electrique de Guelbs .................................................................................... 78
DEPARTEMENT ELECTROMECANIQUE (900) ................................................................... 80
1. Mission .................................................................................................................................... 80
2. Organisation ............................................................................................................................ 80
2.1. Division Roulage/Terrassement .............................................................................................. 80
2.2. Division Pelles/Perfos ............................................................................................................. 86
3. Points faibles ........................................................................................................................... 88
APPROVISIONNEMENT ........................................................................................................... 89
1. Mission .................................................................................................................................... 89
2. Organigramme ........................................................................................................................ 89
HYGIENE ET SECURITE DE TRAVAIL (HST) ...................................................................... 94
SERVICE REGIONAL DU PERSONNEL (SRP) ..................................................................... 96
1. Mission .................................................................................................................................... 96
2. Organisation ............................................................................................................................ 96
3. Points faibles ........................................................................................................................... 97
SERVICE ORGANISATION DES COMPETENCES (SOC) .................................................. 98
1. Mission .................................................................................................................................... 98
2. Modification d’un organigramme ........................................................................................... 98
3. Fiche de poste : ....................................................................................................................... 98
4. Interfaces ................................................................................................................................. 99
IV
Liste de figures
No. de figure Nom de figure Page
1 Amorçage ponctuel 14
2 Amorçage latéral 15
3 Remplissage du trou en explosif 16
4 raccordement des trous 16
5 Coupe verticale du gisement du Guelb Rhein 50
6 Flow-sheet de l’usine du Guelb 65
Liste de photos
No. de photo Nom Page
1 Positionnement non optimal de RH4 23
2 Véhicule avec un drapeau de sécurité 26
3 Concasseur giratoire au Guelb 66
4 Broyeur Aérofall à l’usine du Guelb 67
5 Les unités de criblage à l’usine 68
6 Le séparateur magnétique 69
7 Atelier presses à rouleaux 70
8 Diviseur à riffles (laboratoire de l’usine des Guelb) 72
9 Vibro-broyeur à 80µ 72
10 Séparateur magnétique du laboratoire 73
V
Liste de tableaux
No. du
Nom Page
tableau
1 Engins de terrassement au Guelb Rhein 6
2 Les objectifs de performances visés pour les bulls sur chenilles 7
3 Les engins de foration au Guelb Rhein 10
4 Les objectifs de performances visés pour les perforatrices 11
5 Les engins de chargement au Rhein 20
6 Comparaison entre pelles hydrauliques et électriques 21
7 Les objectifs de performances visés pour les pelles (PH et RH) 22
8 La flotte des camions au Guelb Rhein 24
9 Les objectifs de performances visés pour les camions 25
10 Déroulement de la pause casse-croute 28
11 Les engins de foration à MH 40
12 Les engins de chargement à MH 41
13 La flotte de camions à MH 41
14 Les engins de terrassement à TO14 44
15 Les engins de foration à TO14 44
16 Les engins de chargement à TO14 45
17 La flotte de camions à TO14 45
18 Comparaison entre les trois sièges miniers 47
19 Les engins miniers à T4/T5 48
20 Les qualités de minerai au Rhein 51
21 Les qualités de minerai d'hématite 53
Types des pneus utilisés à la snim pour les camions
22 57
CATERPILLAR
23 Les qualités commerciales à la snim 62
24 Les postes de distribution de PG11 77
25 Les groupes électrogènes de la centrale Guelbs 77
VI
REMERCIEMENTS
Avant tout, je remercie ALLAH, le seigneur du
monde, le tout puissant pour m’avoir donné la santé, le
temps et la volonté de bien terminer cette tournée de
stage.
Je profite de cette occasion pour exprimer ma
profonde gratitude et mes remerciements à mes
parrains Mr. Ahmed El Hacen (Chef Division
Programmation & Logistique) et Mr. Mohamed Ould
Med Melainine (Chef Division magnétite) qui m’ont
largement encadré.
Je remercie également le chef service du Guelb El
Rhein Mr. Ely Ould Lehah, qui m’a mis dans un contexte
favorable pour le bon déroulement de mon stage, sans
oublier son adjoint Melainine Ould Semlali.
Mes remerciements sont aussi adressés aux chefs
départements et services que j’ai visités pendant cette
tournée pour leurs coopérations et les informations
précieuses qui nous ont fournies.
En fin, j’exprime mes sincères remerciements à mes
collègues, mes amis et à tous ce qui ont contribué de près
ou de loin dans la réalisation de ce travail.

VII
Ce travail est dédié aux personnes suivantes :
 Mon père : CHEIKH SID AHMED OULD
ABDELLAHI
 Ma mère : MARIEM M/ TALEB
VIII
INTRODUCTION
Dans le cadre de l’intégration à la SNIM les cadres, Ingénieurs des mines,
nouvellement recrutés doivent effectuer une tournée d’intégration pour
découvrir les structures de la SNIM et voir les différentes étapes du
processus de production du minerai de fer. Cette tournée comporte
généralement trois étapes :
1er étape : le stagiaire passe la première période de cette tournée dans l’un
des sièges miniers pour suivre de près les différentes opérations minières.
Ceci a pour objet de mettre le stagiaire dans un contexte de travail pour
développer l’esprit de travailler en équipe et pour but de découvrir les
difficultés quotidiennes rencontrées au cours de ces opérations.
2ème étape : dans cette étape, l’ingénieur stagiaire va passer d’une part par
les différents sièges miniers et d’autre part par les structures sous
l’autorité du département 800 et qui ont des interfaces directes avec la
mine.
3ème étape : c’est l’étape où l’ingénieur stagiaire doit passer par le
maximum possible des structures qui contribuent à la production d’une
manière directe ou indirecte, ces structures dites « structures support de la
mine ».
IX
SERVICE TOPOGRAPHIE (814)

(Du 6/5/14 au 7/5/14)
1. Mission de service topo

La mission de service topo consiste à la réalisation des plans topographiques
mensuels des chantiers par des levers topographiques effectués sur ces chantiers, il
permet aussi le calcul de la cubature.
1.1. Plan topographique mensuel du chantier

C’est le plan qui représente la situation topographique du chantier chaque fin de mois
après sa mise à jour. La mise à jour passe tout d’abord par le plan topographique
mensuel d’avancements des fronts et des traitements des données de plans.
1.1.1. Plan topographique mensuel d’avancement des fronts

C’est le plan qui représente la situation topographique des fronts ayant subit une
modification au cours de mois. Son élaboration passe par des étapes :
 1ère étape : Levers topographiques : avant de commencer un lever topographique
il faut tout d’abord avoir des stations connus en (X, Y, Z) dans un système local
ou international, c’est ainsi qu’en SNIM on utilise le système U.T.M.28.
Les levers consistent à représenter toutes les irrégularités du terrain, en d’autre terme
pour lever un front on lève son pied, son haut et des points sur la plateforme.
 2ème étape : Traitement de données : les données sont traitée selon le manuel
d’utilisation du logiciel (GEMS), elle sont traitées au fur et à mesure de leurs
disponibilités et résulte de cette opération le plan topographique en question.
1.1.2. Traitement des données de plans

Cette opération consiste à apporter les modifications que le terrain a subit sur la
dernière mise à jour faite.
1.2. Cubature
La cubature est le calcul du volume des matériaux extraits du chantier pendant le mois.
Le tonnage est en déduit après l’application de la densité.
1
2. Organigramme & Interfaces :
Département Mine 800
Division 803
Chef service Topo (814)
Adjoint Chef service
Secrétaire Planificateurs
Le service topo a des interfaces avec :

- Le service PEP : il fournit à ce service les plans topographiques mensuel des
chantiers pour la mise à jour des plans de planification.
- Les sièges miniers 830, 820 et 880 pour l’élaboration des plans de foration, il a
aussi des équipes sur chaque chantier permettant l’implantation des trous de
foration et les levers des plateformes qui ont subi des changements.
2
SERVICE PLANIFICATION, ETUDES ET

PROGRAMMATION (PEP 801)
(Du 8/5/14 au 8/5/14)
1. Mission de PEP (801):

La mission principale du PEP est la planification de l’exploitation minière en vue de
déterminer une séquence optimale d’excavation qui répond au mieux aux exigences
de production en termes de quantité, qualité et productivité des équipements.
Le PEP assure aussi le suivi des opérations de production des différents sites en
exploitation par l’édition quotidienne et mensuelle des rapports de production
(Tonnages, Heures de marche et rendements réalisés par tous les engins miniers).
Les tâches principales du PEP sont:
 Elaboration des séquences d’exploitation minière, à court terme (PCT) et moyen
terme (PMT) afin de répondre et remplir la demande en termes de qualité et de
quantité.
 Dessin, conception et optimisation des fosses
 Calcul des réserves
 Elaboration de la note DG
 Cubature et contrôle de gonflage
 Suivi des rations des engins miniers
 Autres : projet verses, plan d’alimentation des pelles, etc.
2. Organigramme & Interface :
Département Mine 800
Division 803
Chef service PEP
Adjoint Chef service
Secrétaire Planificateurs
Le PEP a des interfaces principales avec :

 Les sièges miniers 830, 820 et 880 pour l’élaboration et l’exécution, dans des
bonnes conditions, de la planification minière
 Le service 814 pour la mise à jour des fonds topographiques
3
 Le Département 215 pour l’élaboration des plans géologiques prévisionnels

(PGP), calcul des réserves et la mise à jour des données géologiques
 La CTI Zouerate pour assurer la maintenance des logiciels et du matériel
informatique.
4
SIEGE MINIER RHEIN 830 (PG11)

(Du 11/5/14 au 10/7/14)
I. Introduction
Le siège minier du Guelb El Rhein se situe à environ 24 km au NE de la ville de
Zouerate. Le projet du Guelb a été lancé en 1984 par la SNIM. Il a pour objectif
l’exploitation d’un gisement de fer (Magnétite Fe3O4) de deux qualités : TS et TH. La
teneur en fer est relativement faible environ 30 à 37 % avec un pourcentage élevé en
silice (Si), ce qui a exigé par nécessité technique et économique l’installation d’une
usine de traitement du minerai a pour but l’enrichissement du tout venant à environ 66
à 68% de fer.
Le terrassement total quotidien au Rhein est environ 200,000 tonnes (Total concassé
est environ 35000 tonnes/jour)
Le programme de production fait appel à un ensemble de processus dits « opérations
minières ». Chacune de ces opérations utilise des principes techniques particuliers et
des engins spécifiques. Le succès de l’exploitation de la mine est conditionné par la
bonne conduite de ses opérations.
II. SECTION TERRASSEMENT
II.1. Opération de terrassement

Cette opération a une influence majeure sur les rendements de tous les engins de la
mine et par conséquent sur la productivité de celle-ci ; elle intervient à tous les
niveaux du cycle de la production de la mine.
Parmi les travaux du terrassement exécutés au Rhein :
- Nettoyage des plates formes ;
- Nettoyage des pistes de roulage;
- Traitement des verses ;
- Traitement des niveaux de plate-forme avant la foration ;
- Ouverture des pistes ;
- Relevage des matériaux abattus pour le chargement ;
- Nivellement des pistes ;
- Renforcement des merlons de sécurité ;
- Nettoyage des banquettes de sécurité ;
- Ecrêtage ;
- Enterrement des câbles, etc.
II.2. Moyen :
Le travail de terrassement au Guelb Rhein est assuré à l’aide des trois types des
familles d’engins de terrassement :
5
Tableau 1 : Engins de terrassement au Guelb Rhein
Modèle d’engins Nombre Mode d’utilisation

Bulls sur Chenilles D10T 9
Nettoyage et Traitement
CATERPILLAR D10R 2
Bulls sur Pneus 834H 2
Nettoyage
CATERPILLAR WD600 2
Niveleuses Nivellement des pistes de roulage
3
KOMATSU GD825A
Citernes d’arrosage Arrasoge des pistes de roulage
2
KOMATSU HD785
NB. Absence de compacteur pour la réalisation des pistes
II.3. Effectifs personnels :
Chef section
Adj. Chef section
Surveillant/poste 5 opérateurs fixes matin 10 opérateurs/poste
II.4. pilotage
Le chef de section terrassement commence sa journée par
 une visite de tous les bulls du chantier afin de confirmer leur disponibilité, puis
il confie à chaque opérateur un bull s’il le faut.
 Voir le travail de la veille et le compléter selon la disponibilité des engins de
terrassement et selon la priorité.
 Voir aussi le besoin du poste et leur confier autant de bulls pour répondre à leur
besoin.
 Assister la réunion matinale pour discuter les faits marquants et les travaux de la
veille, fixer les actions du jour et éventuellement les actions de la semaine.
 Confirmer la disponibilité des engins.
 Travaux divers (surveille de temps en temps l’avancement de travail, donner des
consignes s’il le faut, etc.)
6
II.5. Indicateurs de performances :

Les indicateurs des performances des engins de terrassement utilisés à la SNIM sont
le rendement, la disponibilité et l’utilisation
Les objectifs visés de ces performances pour l’année 2014 est donnés dans le tableau
ci-dessous
Tableau 2. Les objectifs de performances visés pour les bulls sur chenilles
Objectif visé
Rendement 90 h/jour
Disponibilité 75%
Utilisation 55%
a. Rendement
Ce rendement est considéré étant les horaires réels de marche (HRM) des engins.
= = ; (h)
Théoriquement la production horaire des engins de terrassement est calculée par:
Cubage poussé x Nombre de cycles/h ; (t/h)
Le cubage dépend :
- de la nature du matériau
- de l’état et des pentes du terrain
- de la méthode de travail appliquée
- de la capacité de la lame.
Le nombre de cycle dépend :
- de la distance de poussage
- du modèle de tracteur et de son système de liaison au sol
- des vitesses Aller et retour
- de l’efficience du travail (coefficient de chargement)
Le coefficient de chargement = cubage transporté / capacité de la lame

(m3 en place) (m3 foisonnés)
Lorsque la distance dépasse 50 m. le poussage s’effectue en 2 passes successives.
b. Disponibilité
La disponibilité des engins de terrassement est calculée par la formule suivante :
Disponibilité = Dispo = 100 x (NHO – HIM) / NHO ; (%)
7
Où
NHO : nombre d’heures ouvrables
HIM : heures d’indisponibilité de la machine
c. Utilisation
L’utilisation des engins de terrassement est aussi donnée par la formule suivante :
Utilisation = UTIL = 100 x (HRM – HRD) / HRM ; (%)

Où
HRD : heures réels disponibles (non utilisées)
II.6. Points faibles :

Durant cette semaine avec la section terrassement on a constaté les points suivants :
 Certains opérateurs ne suivent pas les consignes données comme il faut, et
même parfois ils font un travail qu’on les a pas demandé et cela constitue une
perte inutile aussi bien de temps que d’énergie.
 Deux opérateurs, parmi les cinq opérateurs fixes avec le chef section, qui sont
capables de traiter les plateformes et c’est à eux souvent qu’on confie ce genre
de travail. Cela veut dire que plus de 50% ne sont pas compétents.
 Il se trouve parfois que l’opérateur chargé de nettoyage de verse à stérile se
repose ou s’amuse sous prétexte que la plateforme de la verse est bien nettoyée
alors qu’il y a présence des blocks partout sur la surface, ce qui gène les
déplacements des camions. Ceci est du à la manque de responsabilité, il faut
donc, pendant leurs formation, faire une sorte qu’ils ressentissent cette
responsabilité.
 L’un des bullistes a déclaré que l’engin est en panne alors que le problème était
seulement manque d’eau, mais comme il n’a pas contrôle son engin avant de
commencer (topomaintenance), cet engin était arrêté pour un temps donné.
 L’arrosage des pistes de roulage n’est pas fréquente ce qui engendre souvent des
poussières, donc mauvaise visibilité
 Certains opérateurs déplacent le câble électrique des engins sans avoir porté des
gants ce qui peut risquer leurs vie.
II.7. Recommandations :
Pendant nos jours avec les gens de terrassement, on a constaté qu’ils ont parfois des
difficultés à traiter certaines plateformes, puisque ces plateformes ne sont pas
régulières de telle sorte que les bulls n’arrivent pas à ripper ces surfaces à cause de
leur mauvaise condition. Dans le cas où les matériaux de cette volée ne sont pas
suffisants ils seront obligés à faire appel aux camions pour verser leur charge (pour
remblayer) afin de rendre cette volée plus ou moins accessible aux engins de foration.
Ce remblai aura une influence négative sur l’opération de foration.
Il faut donc éviter cette irrégularité (bosses et creux) lors du chargement et du tir.
8
III. SECTION FORATION
III.1. Opération de foration

Les machines de foration sont d’une importance primordiale dans une mine, tout le
reste des opérations minières en dépend. Elles ont un effet direct sur la fragmentation
si les trous ne sont pas forés aux bons endroits et à la bonne profondeur.
Les principaux facteurs requis pour forer un trou sont:
1. la machine (source d’énergie)
2. le rallonge et absorbeur
3. les tiges
4. l’aléseur
5. le tricône
En appliquant de la pression sur le tricône les picots de carbure compressent la

roche, et lorsqu’on applique une rotation, les picots changent de position et la roche
casse en tension.
L’air venant du compresseur souffle les cuttings (roches cassées) et les
remontent à la surface. Si le compresseur ne fournit pas assez d’air, ou s’il y a
obstruction quelque part, la vitesse d’air diminue, ce qui a pour résultats:
- Les cuttings restent dans le trou.
- Le tricône re-pulvérise les cuttings causant l’usure prématurée de tricône.
- Les rouleaux du tricône se chauffent ce qui diminue la durée de vie de tricône.
1. 1. Etapes de foration
a. Stabilisation de la machine
 Ouvrir le regard tricône;
 Sortir les quatre vérins de stabilisation;
 Stabiliser la machine;
 Débloquer et descendre les tiges pour vérifier l’alignement;
b. Programmation des paramètres de foration
 Régler les vitesses de rotation et de pénétration lors d’amorçage de trou ;
 Regarder dans le plan (Nº de trou, profondeur du trou) ;
 Déterminer la hauteur d’amorçage du trou (fonction de terrain) ;
 Déterminer la profondeur de foration avec l’eau ;
c. Foration de trou
 Redescendre les tiges dans le trou (1m);
 Ouvrir l’air et l’eau dès que le tricône rentre dans le trou;
 Descendre le tricône jusqu’à la profondeur déjà forée;
 Mettre le mode automatique;
 Suivre la foration du trou;
9
d. Finition de trou
 Arrêter le mode automatique;
 Mettre la pression d’eau au maximum;
 Remonter le tricône à 10 cm/fond du trou;
 Freiner la tête de rotation pendant 1 min;
 Réduire la rotation;
 Remonter les tiges en haut;
 Fermer l’eau;
 Arrêter la rotation et la pression d’air à 4m du sol;
 Sortir les tiges du trou;
 Atteindre la fin de course de translation (TR);
 Freiner la tête de rotation;
 Bloquer les trains des tiges par vérins étau;
III.2. Moyen
Tableau 3. Les engins de foration au Guelb Rhein
Machine Modèle Nombre Moteur Diamètre du trou (pouces)
BUCYRUS 60R 0 121/4*
Électrique
MD6640 49R 6 121/4
Viper 351 1 Diesel 121/4
1/4
12 * pouces = 311.15 mm
La profondeur du trou est de 18m.

Schéma de foration est en forme quinconce 7.5m x 6.5m
III.3. Effectifs personnels :
Chef section foration
Adj. Chef section
2 opérateurs/perforatrice/poste
III.4. Pilotage
La section de foration est piloté par chef section, celui-ci commence sa journée par
- visite du chantier pour voir la situation des perforatrices et l’état d’avancement
de travaux de foration de la veille.
- Collection des rapports de trois postes pour le calcul des performances de
chaque machine et de chaque opérateur.
10
- Assister la réunion matinal, il présente les résultats du travail de la veille et

justifier les retards. Durant aussi cette réunion ils vont fixer ensemble les
actions du jour (comme déplacement de perforatrice, prolongement du câble,
etc.).
- Travaux divers, surveille l’exécution de travail et donne les consignes selon la
priorité.
III.5. Indicateurs de performances

Les indicateurs des performances des perforatrices utilisés à la SNIM sont le
rendement, la disponibilité et l’utilisation
ci-dessous
Tableau 4. Les objectifs de performances visés pour les perforatrices

Objectif visé
Rendement 24 m/h
Disponibilité 80%
Utilisation 66%
a. Rendement
Le rendement des perforatrices est considéré comme le rapport entre le métrage foré
et l’horaire réel de marche
= = é é / ; (m/h)
b. Disponibilité
La disponibilité des perforatrices est calculée par la formule suivante :
c. Utilisation
L’utilisation des perforatrices est aussi donnée par la formule suivante :
III.6. Points faibles :

 Il arrive parfois que le déplacement de la perforatrice vers une volée entraine un
blocage de trafic des camions de l’une des pelles (18.5 : 49HR-11 en se déplaçant
a causé un blocage de trafic de PH-2 et PH-7, parce que son passage vers le G195
n’était pas préparé auparavant), donc il est préférable de faire un tour sur la
trajectoire prévue de la perforatrice avant qu’elle soit déplacé en vue d’éviter ce
genre de problème.
 L’application du standard de foration est parfois conditionné par certaines
11
difficultés, comme :
 Mauvaises conditions de la plateforme, la pelle ne l’a pas nettoyé avant de
quitter le front et les bulls trouvent aussi une difficulté de nettoyer certaine
place, ce qui exige que la perforatrice commence à forer dans une partie de la
volée qui devrait être la dernière partie à forer.
 En général, la perforatrice doit commencer la foration de la volée depuis le
bord du talus, alors que parfois le câble électrique est aussi court de telle
sorte qu’elle ne peut pas atteindre le fond de la volée où elle doit commencer.
 Ces difficultés vont forcément causer que la perforatrice en revenant passe
au-dessus de certains trous. Si les trous ne sont pas encore chargés, on devrait
donc faire une reprise (perte en temps et en énergie) et s’ils étaient chargés
cela constitue un risque aussi bien sur le personnel que sur le matériel.
 La maille de foration (quinconce 7.5m x 6.5m) n’est pas toujours respectée, cela
est dû au fait que les kerkors placés par la brigade topographe soient écrasés
pendant le déplacement aléatoires des engins sur la volée, ou par mauvaise
coordination entre le mineur et son aide mineur.
III.7. Recommandations :
 L’existence du remblai entraine une réduction considérable des rendements des
perforatrices, c’est le cas de la 49HR-9 sur le G360/V11 où elle a passé environ
deux heures de temps, et parfois plus, pour forer un seul trou. A chaque fois où la
perforatrice remonte son tige du trou, celui-ci se block par la chute des blocks et
l’opérateur sera obligé de le refaire, il y a donc une grande perte en énergie.
 Dans les consignes de standard de foration il est conseillé d’utiliser le mode

automatique pour forer un trou, alors que parfois certains opérateurs utilisent le
mode manuel et dépassent souvent la force maximale de pénétration suggérée,
ceci permet de forer le trou dans un délai de temps très court, mais il peut aussi
endommager ultérieurement la machine de foration.
 La façon de forer les trous doit être surveillée et clairement communiqué aux
opérateurs de foration en vue d’éviter la reprise des trous ainsi la mauvaise
coordination entre les opérateurs eux-mêmes, puisque parfois si deux
perforatrices forent sur la même volée on peut souvent avoir des trous
abandonnés au milieu d’une partie déjà forée de la volée ce qui causera ensuite le
passage au dessus de ces trous.
 Une bonne préparation des plateformes de foration est fortement recommandée
12
IV. SECTION TIR
IV.1. Opération de tir

La méthode d’abattage à l’explosif est en général utilisée dans les carrières de roches
massives et dures. En effet, dans le cas de roches dures, les procédés d’extraction
continus ne sont pas possibles, l’abattage à l’explosif est alors une alternative qui
présente l’avantage de fragmenter des volumes de roche importants, et c’est avec des
moyens limités en termes d’engins (foreuse et engins de chantiers pour la reprise) et
une mise en œuvre assez restreinte. De plus, l’étendue actuelle des possibilités en
termes d’explosifs et les compétences qui existent aujourd’hui dans le domaine ont
contribué à la banalisation de ce procédé.
IV.1.1. Objectif du tir

A partir d’une succession d’opérations a priori simples, implantation et foration de
trous, chargement et amorçage des explosifs, l’abattage à l’explosif va avoir
différents objectifs :
- assurer la sécurité, c’est à dire pas de projections et pas de tirs bloqués ou pans
non abattus ;
- abattre un grand volume de roche, avec :
 une granulométrie adaptée aux installations, avec une proportion de blocs
et de fines la plus réduite possible ;
 un épanchement du tas et un foisonnement adapté aux engins de reprise
du tas ;
- assurer une bonne géométrie des fronts sur la carrière avec :
 une bonne sortie du pied ;
 un bon alignement des fronts et de la plateforme ;
 des effets arrière réduits.
IV.2. Moyen
Le chargement des trous en explosif se fait par six camions mélangeurs (il y a trois
seulement qui sont opérationnels). Le camion mélangeur est divisé en trois
compartiments :
- Compartiment antérieur où se trouve le gasoil (1200L) pour le mélange avec
les nitrates (environ 5%)
- Compartiment central avec une capacité de 16 tonnes, stockage des nitrates
- Compartiment final où on stocke le granulé (poudre noir utilisé si les roches à
abattre sont très dures)
Deux types d’explosif sont utilisés au Guelb Rhein :
- Les Nitrates-Fuels (en vrac) s’il n’y a pas présence d’eau dans le trou
- Les Gels (en sac de 25Kg) si le trou est gorgé d’eau.
La quantité d’explosif utilisée par trou est environ 800 à 860Kg de Nitrates et 625Kg
du Gel.
13
Le volume des roches abattues par trou est = 7.5 x 6.5 x 18 = 877 m3
D’où la consommation d’explosif est environ 912 à 980 g/m3 pour les nitrates et
d’environ 713 g/m3 pour les gels.
IV.3. EXPLOSIFS
La mise en œuvre des explosifs et l’exécution des tirs relève du service 870.
Les explosifs utilisés sont :
- L’ANFO : mélange de nitrate d’ammonium avec du fuel
- Rarement le gel, résistant à l’eau, lorsque les trous sont mouillés.
IV.3.1. Livraison
L’approvisionnement des chantiers est effectué par camions mélangeurs pour les
explosifs en vrac et par camion plateau pour les gels.
Des mélanges d’ANFO préalablement préparés dans des sacs de 50Kg sont livrés par
camion plateau.
IV.3.2. Chargement des trous

IV.3.2.1. Amorçage
On distingue deux types d’amorçage des trous :
a. Amorçage ponctuel
Il est effectué par détonateur non électrique, installé dans un booster et l’ensemble est
descendu dans le trou avec la précaution de ne pas toucher le fond du trou ;
Fig.1. amorçage ponctuel

b. Amorçage latéral
Il est réalisé par cordeau détonant, attaché au booster et descendu au fond du trou avec
la même précaution que précédemment.
La technique d’amorçage ponctuel est de loin la plus utilisée compte tenu de son
efficacité par rapport à l’amorçage latéral qui reste limité aux tirs de blocs et
d’ébranlement.
14
Fig.2. amorçage latéral
c. Artifices de tir :
- Nonel 16 et 18 (400ms et 450ms) ;
- Boosters ;
- Détonateurs électriques ;
- Raccord 0ms et 25ms ;
- Exploseur
- Fil de tir pour relier entre l’exploseur el la charge raccordée ;
- Cordeau ;
- ANFO
- ANFO/AL
- Gels ;
- Cordeau détonnant ;
Le schéma de tir est en forme quinconce avec un espacement de 7.5m (distance entre
deux trous d’une même rangée) et une banquette de 6.5m (distance entre deux
rangées)
IV.3.2.2. Remplissage des trous

Après foration, les trous sont chargés à l’explosif, fig.3.
Le boutefeu doit :
- Contrôler la conformité des profondeurs de trou avec le plan d’implantation
suivant les critères définis avant leur remplissage ;
- Indiquer les irrégularités liées à l’efficacité des tirs pour leur correction avant tir :
reprises et supplémentaires
- Respecter les règles de sécurité en vigueur
15
Fig. 3. Remplissage du trou en explosif
IV.3.2.3. Bourrage des trous

Après la mise en place des explosifs, les trous sont bourrés par des cuttings sur une
certaine hauteur suivant le diamètre de foration et la profondeur des trous.
IV.3.3. Exécution des tirs

Lorsque le tir le tir est programmé l’équipe boutefeu procède au raccordement des
trous de mine
a) Raccordement des trous

Selon la géométrie du tri, les trous de mine sont raccordés les uns aux autres par des
raccords nonel de surface à retard donné pour effectuer un tir séquentiel et favoriser la
création de surfaces libres pour obtenir une meilleure fragmentation
Fig.4. Raccordement des trous
1 : Raccord nonel de surface de délai : 25 millisecondes entre trous d’une rangée
16
2 : Raccord nonel de surface de délai : 42 millisecondes entre rangée
Après raccordement, le boutefeu contrôle rigoureusement l’état du raccordement des

trous pour éviter les ratés.
b) Tir sélectif
Afin de limiter la pollution du minerai, le géologue du site apporte toutes informations
nécessaires relatives à la qualité du terrain pour en effectuer un tir sélectif.
c) Sécurité
Avant la mise à feu le boutefeu doit :
- Mettre en place des barrages de sécurité aux différents accès de la fosse ;
- Consigner aux vigies dans les barrages de sécurité l’interdiction absolue d’accès à
toute personne ;
- S’assurer de l’absence de personnes dans la zone du tir depuis la mise en place
des barrages ;
- Annoncer le tir aux responsables mine, dispatch ;
- Mettre en place les détonateurs électriques ;
- Contrôler la résistance de la ligne de tir et le raccordement de la ligne de tir à
l’exploseur ;
- Et déclencher le tir ;
Le rôle des vigies est d’interdire tout accès dans la zone de tir, avant, pendant le tri et
jusqu’à la fin de reconnaissance du tir.
Les vigies forment des barrages de sécurité au niveau des accès à la fosse.
d) Reconnaissance du tir
Après observation du délai d’attente de 20 minutes obligatoire, le boutefeu doit
effectuer :
- La vérification de la bonne exécution du tir par la reconnaissance de la ou des
volées tirées.
- L’annonce de la fin du tir aux responsables mines et dispatch.
- La levée des barrages autorisant le retour du personnel sur chantier ;
17
IV.4. Effectifs personnels
Chef section boutefeu
Adj. Chef section
Quatre Ouvriers
IV.5. Appréciation du tir

Le rendement optimal de tir est obtenu lorsqu’on obtient:
 Un bon degré de fragmentation des matériaux abattus;
 Une forme géométrique optimale du tas;
 Absence des dilutions lors que le tir est sélectif;
 Absence des trous ratés;
 Une bonne sortie du pied;
IV.6. Points faibles

 La façon de chargement des trous en explosif se fait d’une manière aléatoire et ne
suit pas les normes de sécurité. Il doit être fait du font de la volée en sortant sans
avoir passé au-dessus des trous déjà chargés, ce qui constitue un danger aussi
bien pour les personnels que pour les engins
 L’absence de balisage autour des trous chargés en explosif en vue d’empêcher le
déplacement la dessus.
 Mauvaise condition des plateformes (elles sont souvent très irrégulières)
 Présence partout des blocks hors-gabarit
 On a constaté que parfois certains trous ne sont pas chargés en explosifs sous
prétexte qu’ils ont demandé que ces trous soient repris, mais ils ne l’étaient pas.
IV.7. Recommandations
 Les zones chargées en explosif doivent être barrées contre tout accès ;
 Il est aussi recommandé de faire le bourrage par des graviers pour mieux
emprisonner l’énergie résultante afin d’avoir un degré de fragmentation
désiré et diminuer la charge actuel en explosif;
18
V. CHARGEMENT
V.1. Opération de chargement
V.1.1. Objectif
Cette opération consiste à charger les matériaux abattus dans des camions en vue de
les transporter vers les unités de concassage ou aux verses.
Elle est effectuée par des pelles électriques (P&H 2800) et des pelles hydrauliques
(O&K, RH 200).
V.1.2. Etapes du cycle de chargement

Le cycle de chargement d’un godet de la pelle (T.cycle) est calculé par la formule
suivante :
T.cycle = Tc + Toc + Td + Tov + Tat
Où
- Tc : temps de chargement du godet, il commence depuis le creusement de
l’ex-front jusqu’à chargement complet du godet ;
- Toc : temps d’orientation du godet en charge vers la benne du camion, il
commence depuis soulèvement du godet jusqu’à positionnement au dessus de
la benne ;
- Td : temps de déchargement du godet, il commence dès l’ouverture du godet
jusqu’à vidange complet du contenu dans la benne du camion ;
- Tov : temps d’orientation du godet en vide vers l’ex-front de chargement ;
- Tat : temps d’attente de camion
a. Chargement du premier godet

 Vérifier l’absence des blocs sur la plate forme
 S’orienter vers le tas des matériaux
 Se rapprocher des matériaux
 Prendre les produits à leur base
 Remplir le godet de la pelle complètement
 Dégager le godet du front
b. Orientation vers la position de camion
 Orienter le godet en soulevant par rapport à la hauteur du camion vers la
position du camion
 Attendre le positionnement du camion
 Regarder que le godet est au centre de la benne pour klaxonner
 Klaxonner pour stopper le camion
19
c. Déchargement du godet
 Descendre plus bas le godet
 Vider complètement la charge
d. Reprise du cycle de pelle
 Orienter vers le tas
 Charger le godet
 S’orienter vers le camion
 Centraliser la charge pour éviter de chute des blocs sur la piste de roulage ou
la plate forme de chargement
 Vider la charge
 Assurer le bon niveau de la plate forme de chargement
e. Libérer le camion
 Comptabiliser le nombre des godets dans le camion
 Regarder visuellement de l’état de la charge dans le camion
 Libérer le camion par klaxon ou VHF
 Donner le départ du camion au dispatcheur par VHF ou mettre Full par le
dispatch
 Confirmer le nombre des dents s’il s’agit du minerai;
V.2. Moyen
Tableau 5. Les engins de chargement au Rhein
Pelle Pelle ID Capacité du godet

Pelles Electriques
PH-1
PH-2 27.5m3
P&H 2800
PH-4 (3 à 4 godets/ camion)
PH-7
Pelles Hydrauliques
RH-3
RH-4 20m3
RH200
RH-8
(4 à 5 godets/ camion)
RH-10
20
V.3. Comparaison entre pelles hydrauliques et pelles électriques

Tableau 6. Comparaison entre pelles hydrauliques et électriques
AVANTAGES INCONVENIENTS
- Possibilité d'opérer dans des petites - Température ambiante et niveaux de
fosses et aires de travail exigu; poussière élevés qui désavantage les
Pelles Hydrauliques
- Rapidité lors de déplacements; systèmes hydrauliques;

- Aucun besoin d'équipe ou de matériel - Besoin de camions de ravitaillement
de soutient lors de déplacement pour en diesel;
déplacer le câble; - Arrêts nécessaires pour faire le plein
- Possibilité de déplacement sur de en diesel;
longue distance; - Durée de vie inférieure aux pelles à
- - Permet de dégager (nettoyer) l’aire câbles;
de travail de blocs sans avoir besoin;
d’équipements auxiliaires;
- Possibilité d'opérer dans des conditions - Besoin d’aires de travail plus vastes;
difficiles (poussière, etc.); - Besoin de soutient lors de déplacements
Pelles Electriques
- Aucun besoin de camions de pour manipuler les câbles;

ravitaillement en diesel; - Assistance des bulls pour le nettoyage
- Durée de vie plus longue par rapport aux des plateformes de chargement;
pelles hydrauliques; - Déplacement très lent;
- Rendement plus efficace; - Déclanchement répétitif surtout lord du
déplacement;
V.4. Effectifs personnels
Chef de poste
Adj. Chef de poste
8 pelleurs/poste
V.5. Indicateurs de performances

Les indicateurs des performances des pelles utilisés à la SNIM sont le rendement, la
disponibilité et l’utilisation
21
ci-dessous
Tableau 7. Les objectifs de performances visés pour les pelles (PH et RH)
Objectifs visés
PH2800 RH200
Rendement (t/h) 1817 1800
Disponibilité (%) 75 83
Utilisation (%) 70 72
a. Rendement
Le rendement des pelles est considéré comme le rapport entre le tonnage chargé et
l’horaire réel de marche
= = é / ; (t/h)
b. Disponibilité
La disponibilité des pelles est calculée par la formule suivante :
c. Utilisation
L’utilisation des pelles est aussi donnée par la formule suivante :
V.6. Points faibles

Parmi les remarques constatées on peut citer :
 Parfois les camions sont sous chargés
 Godet partiellement chargé
 Angle d’orientation est parfois supérieur à 90º
 Plate forme étroite
 Plate forme irrégulière
 Déclanchement répétitif surtout lors du déplacement
 Défaut fréquent sur les câbles d’alimentation
 Positionnement non optimal de la pelle (coté droite pour P&H et coté gauche
pour O&K)
22
Photo No1. Positionnement non optimal de RH4
V.7. Recommandations
 Traitement des plates-formes de chargement d’une manière à faciliter le
positionnement de camions pour le chargement;
 Il faut aussi éviter de laisser des moustaches sur la plate-forme pour diminuer les
travaux de terrassement ;
 Conserver l’angle d’orientation toujours inférieur à 90º
 Conserver un niveau plus ou moins plat de la plate-forme lors de l’opération de
chargement;
23
VI. ROULAGE
VI.1. Opération de roulage
VI.1.1. Objectif
Il consiste à transporter les matériaux hors de la fosse, les minerais sont acheminés au
concasseur où aux verses de minerai et les stériles sont transportés aux verses stérile
Le roulage au Guelb Rhein est assuré par des camions de CATERPILLAR 789 séries
C et D
VI.1.2. Temps de cycle d’un camion
Le cycle d’un camion (T.cycle) est calculé par la formule suivante:
T.cycle = Tat + Tp + Tc + Tpc + Td + Tpv
Où
Tat: temps d’attente (à la pelle ou au concasseur)
Tp: temps de positionnement à la pelle pour le chargement
Tc: temps de chargement du camion
Tpc: temps de parcours en charge
Td: temps de déchargement (bennage)
Tpv: temps de parcours à vide
VI.2. Moyen
Tableau 8. La flotte des camions au Guelb Rhein
Modèle du camion Nombre Camions ID Capacité (t)
CATERPILLAR 789C 16 de 323 à 345 170
CTERPILLAR 789D 24 de 346 à 369 200
24
VI.3. Effectifs personnels
Chef de poste
Adj. Chef de poste
29 à 32 opérateurs/poste
VI.4. Indicateurs de performances

Les indicateurs des performances des camions utilisés à la SNIM sont aussi le
rendement, la disponibilité et l’utilisation
Les objectifs visés de ces performances pour l’année 2014 est donnés dans le
tableau9.
Tableau 9. Les objectifs de performances visés pour les camions
Objectifs visés
Rendement (t/h) 315
Disponibilité (%) 81
Utilisation (%) 77
a. Rendement
Le rendement des camions est considéré comme le rapport entre le tonnage
transporté et l’horaire réel de marche
= = é / ; (t/h)
b. Disponibilité
La disponibilité des camions est calculée par la formule suivante :
c. Utilisation
L’utilisation des camions est aussi donnée par la formule suivante :

25
VI.5. Points faibles

 Plateformes irrégulières et étroites
 Certains opérateurs ne font pas la deuxième position pour le chargement ce qui
augmentera le temps de cycle de camion et celui de la pelle
 Bennage sur la cale, ce qui conduit au bouchage des verses
 Absence de système dispatch sur certains camions
 Certains opérateurs ne sont pas capables de manipuler le système de dsipatch,
ce qui risque d’augmenter le temps mort ou bien perte des voyages réalisés
 Présence de virage étroit sur la piste de roulage, ce qui provoque la chute des
matériaux sur la piste et gène la circulation.
VI.6. Recommandations
 Equiper tous les camions de système dispatch
 Elargir les virages étroits
 Entretenir les pistes de roulage
 Les véhicules du chantier doivent être équipés d’un drapeau rouge porté sur un fil
plus ou moins long (photo No2), ce qui va forcément réduire les risques des
accidents.
Photo No2. Véhicule avec un drapeau de sécurité
26
VII. POSTE MINE
VII.1. Mission du poste mine

Le poste mine a pour mission l’exécution de toutes les opérations minières dans des
bonnes conditions en vue d’atteindre les objectifs de production.
À la SNIM, les postes mines sont au nombre de quatre postes:
- P1: poste de démarrage (4h/13h), chaque poste doit faire deux jours successifs le P1 pour
passer au P2
- P2: poste d’après midi (12h/21h), chaque poste doit faire aussi deux jours successifs le P2
pour passer au P3
- P3 poste de nuit (20h/5h), chaque poste doit faire deux jours successifs le P3 pour passer au
RH
- Et un quatrième poste qui est en repos hebdomadaire (RH), chaque poste bénéficie deux jours
de repos hebdomadaire après P3 et avant de passer au P1
VII.2. Pilotage
Le poste mine est piloté par le chef de poste avec l’aide de son adjoint.
Le chef de poste, et avant de quitter la ville, doit appeler le dispatcheur pour se
renseigner sur la situation du chantier. Il assure aussi la présence de tous les
opérateurs et surtout les pelleurs et les mineurs.
VII.2.1. Embauche
Le chef de poste (ou bien son adjoint) assure l’embauche des opérateurs de
chargement, de foration et de terrassement.
Il commence tout d’abord par dispatcher les pelleurs et les mineurs et ensuite les
bullistes.
Il doit aussi se retrouver au parc mine pour assurer le départ immédiat des camions et
leurs intégrations dans le système de production le plutôt possible.
Après l’embauche, le chef de poste et son adjoint assurent la surveillance, de temps en
temps, de la situation des pelles et des verses ainsi la circulation de camions pour
pouvoir donner les consignes nécessaires en vue d’atteindre l’objectif de production
par poste.
Pour la poste de démarrage, le chef de poste et son adjoint participe au briefing
matinal. Durant ce briefing, ils vont discuter :
- la situation générale du chantier et les faits marquants;
- les conditions de la production et les contraintes rencontrées ;
- les actions à apprendre et leurs priorités, etc.
VII.2.2. Débauche
A la fin du poste, le chef de poste et son adjoint assure la débauche de tous les
opérateurs (pelleurs, mineurs et bullistes).
27
VII.2.3. Déroulement de la pause casse-croute

Pour le déroulement de la pause casse-croute voir le tableau 10
Tableau 10. Déroulement de la pause casse-croute
Temps Action
mini bus emmène les bols au parc casse-croute
15h00/23h00 Adjoint emmène les opérateurs disponibles au
parc
Pause Opérat
15h10/23h10 Dépose bols engins fixes
dispo
PAS DE CAMIONS AVANT 15H30/23H30
15h30/23h30
Arrivée camions Pause opérat. 1ère vague
15h40/23h40
Performance de la veille
16h05 Briefing 5min
Consignes
16h05/00h00
Départ camions 1ère Vague
16h10/00h05
2ème Vague Camions : Sur ordre du Dispatcher
16h05/00h00
Arrivée camions Pause opérat. 2ème vague
16h15/00h10
Performance de la veille
16h40 Briefing 5min
Consignes
16h45/00h30
Départ camions 2ème Vague
17h10/00h35
VII.3. Rapports de poste mine

Ces rapports permettent de calculer la productivité des engins et des mains d’œuvres
ainsi permet de calculer avec précision le pointage.
Il contient :
- NHO= nombre d’heures ouvrables = 24h / 24 =
NHO= HRM + HIM +HRD
- HIM (heures d’indisponibilité de la machine) des engins de
chargement et de roulage ;
- HRD (heures réel disponible (non utilisé)) ;
- HRM (heures réels de marche) des engins ;
- TDM (Taux de marche): TDM = 100 * HRM/NHO ; %
- UTIL (utilisation) ; UTIL = 100 * (HRM - HRD)/HRM; %
- Disponibilité : DISP = 100 * (NHO-HIM)/NHO; %
- Nombre de voyages de chaque engin et chaque opérateur (lié à son
matricule) ;
28
- TT (Terrassement Total) avec précision de qualité et la destination (FC:

Front Concasseur, FV: Front Verse et VC: Verse Concasseur): C’est
le tonnage total des matériaux extraits de la fosse mesuré par tonnes
TT = FC+FV+VC
- TC (Total Concassé) le tout venant arrivant au concasseur par tonne.
TC = FC+VC
VII.4. Effectifs personnels
Chef de poste
Adj. Chef de poste
29 à 32 12 10 2 8
operateurs/ mineurs/ bullistes/ Dispatchers pelleurs/
poste poste poste /poste poste
(Camions) (Perforatrice) (Terrassement)
VII.4.1. Dispatchers
Les dispatchers sont au nombre de deux (D1 et D2).
 D1: C’est le dispatcher principal, son rôle est d’assurer la communication par le
système dispatch et VHF entre les différentes entités dans l’ensemble du
chantier. Il assure aussi la confirmation des voyages des camions
 D2: C’est le dispatcher qui s’occupe de la réalisation des rapports (rapports de
performances et rapport de poste, …etc.). Il informe les responsables de
maintenance ainsi que ses responsables lorsqu’un engin tombe en panne et
prendre les délais nécessaires pour que les engins soient réparés.
VII.5. Points faibles

 Mauvaise coordination entre mine et maintenance, les mainteniciens ne sont pas
informé en temps réel lorsqu’un engin tombe en panne ;
 L’absence d’un pelleur conduit à avoir une pelle hors du circuit de production;
 Pour le poste démarrage, il est difficile d’avoir tous les opérateurs au complet ;
 Lors du poste démarrage, il est aussi parfois nécessaire d’aller porte à porte pour
réveiller certains opérateurs ;
 Le poste de démarrage démarre souvent en retard
29
VII.6. Recommandations
 Il est très recommandé d’avoir au minimum deux pelleurs par poste qui peuvent
opérer sur des pelles électriques aussi bien que sur des pelles hydrauliques ;
 Activer le démarrage des camions dès la première heure de démarrage ;
30
VIII. DISPATCH AUTOMATIQUE
VIII.1. Mission
Le dispatch automatique est un système de communication qui sert à l’optimisation de
l’utilisation des engins (et surtout les pelles et les camions) en vue de réduire au
maximum possible les arrêts (HRD).
VIII.2. Moyen
Le fonctionnement de dispatch est principalement assuré par :
- Des serveurs
- Appareillage réseau
- Ecran de dispatch automatique
VIII.2.1. Serveurs :
Ces serveurs permettent le traitement des données transmises depuis le chantier afin
de faire les calculs nécessaires pour la bonne gestion des engins.
Les serveurs sont au nombre de cinq : un serveur principale, deux serveurs back up et
deux autres serveurs récemment installés.
VIII.2.2. Appareillage réseau :

C’est un outillage assurant les échanges efficaces et rapides des informations à travers
plusieurs appareils embarqués dans le cabinet de chaque engin dans la mine et sur des
points bien connu dans la carrière.
Au Guelb Rhein, la SNIM utilise deux types d’appareillage sur les engins:
- Master Link : c’est l’appareillage le plus ancien, il est embarqué sur 12 camions
(T347 à T358). D’après le responsable de dispatch, cet appareillage est le plus
adapté pour une mine, vue de sa rigidité vis-à-vis aux conditions difficiles dans
les quelles les engins opèrent. Il est aussi remarquable que les engins ayant cet
appareillage connaissent moins d’intervention pour la réparation de leurs
systèmes. Mais cet appareillage est en cours de disparition, car la société
MODULAR ne le fabrique plus et il a été remplacé par un nouvel appareillage.
- PTXB : c’est le nouvel système d’appareillage fourni par MODULAR. Au début
de l’installation de ce système la SNIM a eu des problèmes d’adaptation avec ce
nouvel produit et il tombe souvent en panne d’une manière très répétitive. C’est
pour cela ils ont arrêté d’en acheter de plus. Actuellement, selon le responsable de
dispatch, ces problèmes sont déjà résolus et ils ont lancé un ordre pour
l’acquisition d’appareillages en vue d’équiper l’ensemble de la flotte.
Le système dispatch n’est pas embarqué sur l’ensemble des engins, les engins qui
n’ont pas de système sont :
 RH200 : RH-8 et RH-10
 Camions : T360 à T369 (dix camions sans système)
 Perforatrices : toutes les perforatrices n’ont pas ce système (49R-5, 49R-6, 49R-7,
31
49R-8, 49R-9, 49R-11 et Viper-3)

 Tous les engins de terrassement n’ont pas aussi des systèmes.
- Antennes de réseau
Des antennes de réseau sont placées sur chantier dans des points bien connus assurant
la couverture de réseau pour les engins opérant dans les fosses aussi bien que pour les
engins opérant hors des fosses.
Ces antennes sont alimentées par des panneaux solaires et sont de deux types :
- Antennes Omni : ce sont des antennes qui diffusent le réseau dans toutes les
directions c'est-à-dire à 360° ;
- Antennes sectorielles : ces antennes diffuent la couverture réseau dans un secteur
bien déterminé et à un angle bien précis (60° par exemple)
Tous ces antennes sont associées les unes aux autres pour assurer une bonne
couverture de réseau du chantier afin de transmettre tout ce qui déroule sur chantier au
serveur de dispatch.
Beacon : ce sont des zones virtuelles définies dans le système en vue de permettre la
localisation géographique des engins ayant des GPS (et surtout les camions).
Beacon autoresign : en plus de la localisation géographique des camions, certains
beacons, appelés Beacon autoresign, sont capables d’orienter automatiquement les
camions, dès qu’ils rentrent dans sa zone, vers les pelles qui chaument en tenant
compte de la situation des fosses par des calculs bien précis.
GPS : les pelles sont équipées des GPS à grandes précisions (25cm de précision) et
les camions sont équipés des GPS à précision standard (2m de précision).
Les perforatrices doivent être aussi équipées des GPS à grandes précisions.
Les GPS à grandes précisions permettent :
 Sur les pelles : d’avoir une précision du niveau de chargement pour éviter les
plates-formes irrégulières, ainsi d’avoir une précision sur la sélectivité de
chargement lorsque la pelle charge dans des zones où il y’a de minerai et de
stérile.
 Sur les perforatrices : d’avoir une profondeur appropriée des trous de mines forés
et par les cordonnées des trous à forer avoir un schéma de foration précis,
c'est-à-dire les trous seront forés aux bons endroits.
VIII.2.3. Ecran de dispatch automatique

Il permet le suivi et le contrôle de la situation de chaque engin grâce à un grand écran
extraplat. Le système d’affichage utilise des indications par couleur permettant la
distinction de l’état de l’engin. Le dispatcheur (ou central en langage minier) transmet
sur son écran des consignes et directives aux interlocuteurs et d’en reçoive leurs
remarques et leurs demandes.
Les éléments principaux sur l’écran du dispatcheur sont :
 Barre de menu : dans laquelle s’affichent principalement (en anglais) les
fonctions suivantes :
- Pitgraphics: il s’agit d’une carte électronique simplifiée de toutes pistes,
plates-formes, parc engins, position des engins et pompe gasoil.
32
- Haulroute: c’est une illustration linéaire pour minimiser le temps d’arrêts,

elle permet aussi l’affichage de la destination de chaque engin notamment les
camions.
Pelle-1 en charge Verse-1 à vide Pelle-1
Pelle-2 en charge CC1 à vide Pelle-2
Les pelles sont affichées à l’écran selon l’ordre de priorité, c'est-à-dire du haut vers le
bas et de la droite vers la gauche (ex. Pelle-1 est prioritaire à la Pelle-2)
- Bigkeybad : il s’agit d’une banque de données permettant d’archiver tous ce

qui se passent dans la mine au niveau de tous les engins via l’interface de ces
engins avec le système dispatch (par exemple : VIMS pour les camions). Il
permet aussi le calcul de performances horaires des engins, les rapports
quotidiens, mensuels et annuels de production. Rapports de maintenance. Il
peut aussi donner des rapports de poste (le premier chargement fait pour
toutes les pelles dès le démarrage du poste ainsi le dernier chargement fait
avant la débauche) ceci nous donne une idée sur la souplesse de démarrage,
etc.
 Exceptions : dans laquelle s’affiche en texte l’état de chaque engin d’après

l’opérateur. Exemple : Arriver à la verse ou au concasseur ;
 Indications des couleurs:

- Camion blanc indique position sous-chargement
- Camion rouge indique le retard
- Camion noir indique la panne
- Camion violet indique situation normale, etc.
 Autres positions :
Dans le demi-bas de l’écran s’affiche :
- Les positions de chargement des pelles ;
- Les camions en attente pelle se montre en vert claire avec sa position ;
- Les camions en situation de bennage à la verse ou au concasseur s’affichent en
groupe en couleur orange ;
- Schiftchange : ou situation de changement de poste, les camions rentrent au parc

- En cas de niveau bas de gasoil, les camions se montrent sur écran sous le poste
« Fuel » ou pompe gasoil ;
- Les engins en situation de maintenance se montrent en noire sous « maint ».
33
VIII.3. Effectifs personnels
Division 803
Administrateur Dispatch
3 Techniciens 3 Agents VIMS
3 Opérateurs
NB. Les postes de trois agents VIMS et les trois opérateurs sont encore vacantes.
VIII.4. Pilotage
Le dispatch est piloté par l’administrateur avec l’aide de trois techniciens. Il assure la
surveillance de l’ensemble de système depuis son ordinateur portable et faire des
interventions sur place lorsque les conditions l’exigent.
Lorsque le système de camion est en panne, le responsable de dispatch fait appel à ce
camion de renter auprès de local dispatch et l’intervention sera donc menée par les
techniciens au local, alors que s’il s’agit d’une pelle l’intervention sera menée sur
chantier.
VIII.5. Points faibles

Parmi les remarques constatées on peut citer :
 Dix camions ne sont pas équipés de système dispatch
 Toutes les perforatrices ne sont pas aussi équipées de ce système ;
 Les engins de terrassement aussi ne sont pas équipés
 Les GPS à grandes précisons ne sont pas sur les perforatrices ;
 Les GPS à grandes précisons sur les pelles n’utilisent que l’option altimétrique,
l’option planimétrique (chargement sélectif) n’est pas utilisée ;
 Avoir des zones sur chantier où il est impossible d’avoir des réseaux ;
 Le système de dispatch automatique n’est pas utilisé, il est manuellement
manipulé ce qui limite d’avoir une bonne gestion des engins.
 La plupart des opérateurs ne sont pas capables de manipuler ce système ;
 Avoir des pannes fréquentes sur le nouvel système PTXB ;
VIII.6. Recommandations
 Il est recommandé d’équiper le reste des engins n’ayant pas le système dispatch
en vue de pouvoir l’utiliser d’une manière automatique ;
34
 Utiliser les deux options de GPS à grande précision ;

 Faire une sensibilisation sur l’importance de système dispatch à tous les niveaux
(responsables, opérateurs, etc.) ;
 Faire une formation continue sur l’utilisation de système ;
35
IX. TRAVEAUX DU SIEGE MINIER PG11 (830)
IX.1. Mission
La mission du siège minier de Guelb El Rhein est l’exploitation du minerai de
fer (Magnétite Fe3O4) conformément au programme de production (annuelle,
trimestrielle et mensuelle) tel que défini dans la note DG annuelle et détaillée dans
les réunions mensuelles de mine et de mettre les tous venant à la disposition des
installations de traitement.
Le chef du siège a pour mission la gestion et le suivi de performances et de
productivités des engins et des opérateurs. Pour ce faire, ils ont mis des objectifs à
viser mensuellement et hebdomadairement voire quotidiennement.
Le chef du siège planifie, supervise et coordonne toute l’activité
d’exploitation,
Il gère également toutes les interfaces du siège et veille sur l’utilisation des
moyens et la réalisation des programmes.
Le terrassement total annuel du Rhein est de 61700KT dont le total concassé est
de 12M.
IX.2. Procédure
Le bon déroulement de travaux du siège nécessite une bonne gestion de toutes ses
ressources. C’est pour cela que le chef du siège a une journée standard en plus des
réunions quotidiennes et hebdomadaires.
IX.2.1. Journée standard :
La journée standard commence par :
- La tournée matinale: le chef du siège et dès son arrivée au bureau fait une
tournée matinale avec le chef division, le géologue et le chef brigade
topographie sur l’ensemble du chantier pour voir la situation et l’avance ment
des travaux. Durant cette tournée, le chef du siège apporte des remarques qui
seront discutées plutard avec les concernés.
- Briefing préparatif : au cours de ce briefing, le chef du siège discute avec :
 le chef de section foration : l’avancement de foration, les performances
et la situation des perforatrices, les actions du jour et éventuellement
ceux de la semaine.
 le chef de section terrassement : ils discutent la situation globale des
bulls (leurs disponibilités, etc.), l’état des plateformes et les actions à
faire.
 le chef de poste et son adjoint : le chef du siège discute aussi avec le
superviseur et son adjoint les conditions et les performances des engins
de chargement (pelles) et de roulage (camions), déterminer les priorités
des pelles et les actions du jour.
- Briefing matinal : Au cours de ce briefing, le chef de division fait une
36
présentation générale sur l’ensemble du chantier et met l’accent sur les faits
marquants de la veille, puis il passe la parole au chef du siège qui fait lui
aussi une présentation d’une part sur la production de la veille et d’autre part
sur les performances des engins de production (disponibilités et rendements).
Après cette présentation la parole est donnée aux responsables suivants :
 Responsable sécurité : il fait citer les accidents les incidents ayant lieu et
les mesures d’enquête en cours, ainsi il commente les actions qui ont été
faites pour des accidents de la veille.
 Géologue : il commente en général la production de la veille et en
particulier le total concassé. Il parle aussi des tonnages restants dans les
volées en cours de chargement ainsi le tonnage foré.
 Superviseur : il commente essentiellement la production des pelles et des
camions, leurs disponibilités, leurs utilisations et leurs rendements.
 Chef de section foration: il parle de la production des perforatrices
(rendements, disponibilité et utilisation) et les conditions de plateformes
de foration.
 Chef de section terrassement : il commente les disponibilités des bulls et
leurs heures de marche.
 Responsables maintenance : les responsables de maintenance sont appelé
à parler de la disponibilité des engins, donner des délais pour les engins
en panne et vont aussi fixer les engins qui auront contrôle ou visite dans
le jour ou au cours de la semaine.
- GEMBA : il s’agit du déplacement d’un responsable (chef du siège) vers le
chantier pour assister un événement (ou régler un problème) auprès de l’un
des engins. Il a été remarqué que lors du GEMBA la production de cet engin
reconnait une augmentation remarquable.
- Travaux administratifs : parmi ces travaux la signature des documents
administratifs tels pointage, etc.
IX.2.2. Réunions : le chef du siège participe aussi aux réunions quotidiennes,

hebdomadaires et mensuelles comme la réunion de performances, la réunion de chefs
de poste, la réunion de préparation de tir, la réunion mensuelle de mine, etc.
37
IX.3. Organigramme
Direction du Siège d’Exploitation (DES)
Département mine 800
Division Magnétite 805
Chef du siège 830
Adj. Chef du siège 830
Secrétaire Préparateur
Section Terrassement Section Foration Chefs de poste
IX.4. Interfaces
Le siège minier du Guelb Rhein a essentiellement des interfaces avec :
 les services du département électromécanique qui assurent la maintenance et
l’entretien des engins miniers et le transport du personnel.
 Service de programmation PEP 801 ;
 Service topographie 814 ;
 Service foration/tir 870 ;
 Service régional du personnel ;
 Service géologie magnétite 860 qui gèrent (consignes et surveillances) la qualité
des produits au niveau de la mine;
 Transformation opérationnelle TO ;
 L’usine à laquelle il fournit les quantités de minerais conformes aux consignes
des géologues et inscrites aux programmes ;
 Service réseau ;
 Centrale électrique ;
 Service appros ;
 Le service HSE pour les questions liées à la sécurité et à l’environnement ;
 Le service télécommunications pour la maintenance des moyens de
38
communication radios VHF-téléphone ;
IX.5. Points faibles

Parmi les points faibles qu’on a remarqués pendant nos jours avec le siège on peut
citer :
 Problème des rapports, parfois certains rapports ne sont pas faits ou sont
incomplètement faits.
 Absentéisme élevé surtout pour les bullistes et les opérateurs des camions.
39
TRAVAUX DU SIEGE M’HAOUDATT (880)

(Du 13/7/14 au 17/7/14)
1. Mission du siège :
Le gisement M’Haoudatt (MH) est situé à 60 km au nord-est de Zouerate. La mission
du siège est l’extraction de minerai d’hématite (Fe2O3) naturellement riche avec une
teneur de Fe ≥ 60% et de minerai mixte avec une teneur de Fe : 50% ≤ Fe ≥60%.
Le terrassement annuel total est de 32MT (Millions de tonnes) dont 3.3MT de
minerai.
Le gisement M’haoudatt est subdivisé en trois zones d’exploitation ou bien en trois
fosses séparées les unes aux autres d’environ 14Km au total. MH1, MH3 et MH4.
2. Procédure
Pour atteindre cet objectif de production annuelle, le siège de M’haoudatt dispose
d’un rational d’engins afin d’accomplir les opérations minières nécessaires.
2.1. Les opérations minières :

2.1.1. Opération de terrassement : cette opération consiste à préparer les
plateformes de foration, la réalisation des pistes de roulages et leur
nivellement.
Les engins de terrassement au M’haoudatt sont en trois familles :
- Bulls sur chenilles : ils sont au nombre de 8 bulls
- Bulls sur pneus : Deux WD600
- Niveleuses : Trois niveleuses
- Citernes d’arrosage : Deux citernes
2.1.2. Opération de foration : il consiste à forer les trous de mines pour être
ultérieurement chargés en explosifs.
Tableau 11. Les engins de foration à MH

Engin Nombre Engin ID Ø du trou Profondeur (m) Surprofondeur (m)
49R-2
Buycrus 49R 2
49R-4 121/4'' 12 3
VIPER 1 Viper-1
2.1.3. Opération de tir :

Après la foration, les trous de mines seront chargés en explosifs pour abattre le massif
rocheux en vue d’avoir une fragmentation adaptée aux engins de chargement et aux
installations de manutention. L’explosif utilisé est de Nitrate-fuels (ANFO).
40
2.1.4. Opération de chargement :

Les produits abattus seront chargés par des pelles électriques et hydrauliques afin
d’être acheminés au concasseur ou aux verses.
Tableau 12. Les engins de chargement à MH

Engins Nombre Engin ID
P&H2800 1 PH-5
Pelles Electriques
Bucyrus B290 1 B-42
RH-1
RH-2
Pelles Hydrauliques O&K RH200 4
RH-9
RH-12
2.1.5. Opération de roulage :

Les matériaux sont chargés dans des camions CATERPILLAR et transportés hors de
la fosse.
Tableau 13. La flotte de camions à MH

Modèle du camion Nombre Capacité (t) Nombre d'opérateurs
CTERPILLAR 785 C 27 150
24/poste
CTERPILLAR 789 C 6 170
2.1.6. Dispatch
Le siège de M’haoudatt dispose d’un système de dispatch manuel qui doit assurer la
communication dans l’ensemble du chantier en vue réduire les temps morts.
2.2. La tournée :
Une tournée matinale est faite par le chef du siège accompagné par le topographe et le
géologue pour voir l’avancement de la production et les conditions dans lesquelles les
engins opèrent.
2.3. Le briefing matinal :

Ce briefing est dirigé par le chef du siège, qui commence ce briefing par une
présentation sur la situation générale de la production et les faits marquants, ensuite
les autres responsables (chef de poste, responsables de maintenance, chef section
foration et chef section terrassement) commentent les performances de leurs engins,
les faits marquants et les actions à faire.
41
3. Organigramme
Département mine 800
Division Hématite 804
Chef du siège 880
NB. Le poste chef du siège est occupé par l’adjoint chef su siège
4. Interfaces
Le siège minier du M’haoudatt a essentiellement des interfaces avec :
 Service maintenance 900 ;
 Service géologie Hématite ;
 Département port
 Service chemin de fer à Zouerate
5. Points faibles
Parmi les remarques constatées lors de nos jour avec le service M’haoudatt, on peut
citer :
 Le dispatcher ne peut pas communiquer, par VHF, les engins (pelles et camions)
dans la fosse MH1. Il ne peut pas aussi communiquer les pelles dans la MH4 ;
 Une supervision difficile vue de la dispersion des fosses et de la distance (14km)
entre elles.
42
 Les chefs section foration et terrassement ne sont pas véhiculé, ce qui empêche le
contrôle des travaux des opérateurs dans les différentes fosses ;
 Les pistes sont très étroites, ce qui gène le roulage dans le chantier ;
43
TRAVAUX DU SIEGE TO14 (820)

(Du 20/7/14 au 24/7/14)
1. Mission du siège
La mission du siège minier de TO14 est l’extraction de minerai d’hématite (Fe2O3) et
sa mise à la disposition des installations de manutention.
Le chef du siège a pour mission la gestion des équipements miniers et le potentiel
humain afin d’atteindre les objectifs de production en qualité, quantité et délai, et tout
cela est bien sûr dans des bonnes conditions de sécurité.
Le terrassement total annuel est de 37MT
Total concassé est 4.6 MT
2. Procédure
Pour accomplir cette mission, le siège a besoin d’une gestion de son potentiel humain
et une bonne conduite de ses opérations minières.
2.1. Les opérations minières

Les objectifs des opérations minières ont été signalés dans la partie travaux du
siège M’haoudatt.
2.1.1. Opération de terrassement :
Tableau 14. Les engins de terrassement à TO14

Modèle d’engins Nombre Mode d’utilisation
Bulls sur chenilles
D10T 6 Nettoyage et traitement
CATERPILLAR
Bulls sur pneus
WD600 2 Nettoyage
CATERPILLAR
Niveleuses
GD825A 3 Nivellement de pistes
MOKATSU
Citernes d'arrosage
HD785 1 Arrosage de pistes
KOMATSU
2.1.2. Opération de foration
Tableau 15. Les engins de foration à TO14

Engin Nombre Engin ID Moteur Ø du trou Profondeur (m) Surprofondeur (m)
49R-6
Buycrus 49R 2 Electrique
49R-10 12'' 12 3
VIPER 1 Viper-2 Diesel
44
2.1.3. Opération de tir

Le principe de tir est le même que celui dans la partie M’haoudatt.
2.1.4. Opération de chargement
Tableau 16. Les engins de chargement à TO14
Engins Nombre Engin ID
PH-3
P&H2800 2
PH-6
Pelles Electriques
Bucyrus
1 B-44
B290
Pelles O&K RH-5
2
Hydrauliques RH200 RH-7
2.1.5. Opération de roulage
Tableau 17. La flotte de camions à TO14

Modèle du camion Nombre Capacité (t) Nombre d'opérateurs
CTERPILLAR 785 C et D 30 150 25/poste
2.1.6. Dispatch
Le siège de TO14 dispose d’un système de dispatch manuel qui assure la
communication dans l’ensemble du chantier en vue réduire les temps morts.
2.2. La tournée
Comme j’ai cité dans la partie de M’haoudatt, le chef du siège de TO14 a une tournée
pareille à celle des autres chefs des sièges.
2.3. Briefing matinal :

Au cours de briefing, le chef du siège TO14 fait une présentation sur la production de
la veille et commente les performances des engins surtout les pelles et les camions.
Après cette présentation, il demande aux autres responsables de la mine et aux ceux
de la maintenance de commenter chaqu’un ses engins et de donner des justifications.
45
3. Organigramme
Chef du siège 820
NB. Le poste adjoint chef du siège est vacant
4. Interfaces
Le siège minier de TO14 a essentiellement des interfaces avec :
5. Points faibles
Parmi les points faibles constatés à TO14 :
 Les chefs section terrassement et foration ne sont pas véhiculé ;
 Utilisation faibles de tous les engins ;
 Les bulls WD600 et les niveleuses sont souvent en pannes.
 Présence des pentes dressant ce qui gène la circulation des camions en charge.
 Taux d’absentéisme élevé;
46
Comparaison entre les sieges miniers PG11, Mhaoudatt et TO14

Tableau 18. Comparaison entre les trois sièges miniers
Siège minier du Guelb Rhein Siège minier de TO14 Siège minier de M'haoudatt
Exploitation du minerai de magnétite Exploitation du minerai d'hématite
minerai pauvre enrichissable minerai naturellement riche
Dispatch automatique Dispatch manuel
4 pelles PH2800 et 4 pelles RH200 2 pelles PH2800 et 2 pelles RH200 Une pelle PH2800 et 4 pelles RH200
Pas de bucyrus 290B Une Bucyrus 290B pour la reprise
5 perforatrices 49R et une Viper 2 perforatrices et une Viper
11 bulls D10, 2 WD600 et 3 niveleuses 8 Bulls D10, 2 WD600 et 3niveleuses 6 Bulls D10, 2 WD600 et 3niveleuses
Deux Bulls 834H Pas de Bull 834H
Deux citernes d'arrosage HD785 Une citerne d'arrosage HD785 deux citernes d'arrosage modifiées
Quatre chefs de poste avec quatre adjoints Quatre chefs de poste seulement
Terrassement annuel 61.7 MT Terrassement annuel 32 MT Terrassement annuel 37 MT
Application de T.O sur toute la chaine la T.O n'est appliquée
Trois secteurs d'exploitation dispersés sur
Un seul secteur d'exploitation en 5 push buck Deux secteurs d'exploitation
14km
Gradin de 15m et les tiges de foration sont de
Gradin de 12m et les tiges de foration sont de 18m = une possibilité de corriger le niveau
18m = impossibilité de corriger le niveau des
des plateformes
plateformes
Plusieurs sortes des rapports de suivi Deux sortes des rapports de suivi : rapport de dispatcher et le rapport de l'opérateur
présence de plusieurs sortes d'audits Les audits ne sont faits
47
TRAVAUX DU SIEGE T4/T5 (840)

(Du 27/7/14 au 28/7/14)
La mission du siège T4/T5 est aussi l’extraction de minerai d’hématite et sa mise à la
disposition à la manutention de PG9. Ce minerai subit un traitement mécanique
(concassage primaire, secondaire et tertiaire) définitif et sera directement chargé en
bateau.
Le terrassement total (TT) est de 600KT/mois
Total concassé est de 60KT/mois
2. Moyens
Tableau 19. Les engins miniers à T4/T5
Modèle d'engins Nombre Engin ID

N° 19
Bull sur chenilles 2
N° 20
Terrassement WD600 1 N° 7
Niveleuse GD 825A 1 N° 7
Foration Bucyrus 49R 1 49R-1
Chargement O&K RH200 1 RH-6
Roulage CATERPILLAR 785C 6
NB. La niveleuse et la WD600 sont pratiquement hors du système à cause des pannes
répétitives.
48
3. Organigramme
Chef du siège 840
4. Interfaces
Le siège minier de T4/T5 a essentiellement des interfaces avec :
5. Points faibles
Parmi ces points on peut citer :
 Distance de parcours très long pour le minerai (distance au concasseur est de
20km) ;
 Absence de mécaniciens sur le site pour la pelle O&K et la perforatrice ;
 Présence d’un éboulement important de la stérile sur le minerai, qui va causer la
perte d’une partie de ce minerai ;
 Le débit très faible du concasseur et les pannes répétitives de celui-ci ont un
impact négatif sur les rendements des camions et de la pelle ;
 Absence de dispatch sur le site
49
SERVICE GEOLOGIE MAGNETITE (860)

(Du 29/7/14 au 30/7/14)
1. Mission du service
La mission de ce service est d’assurer l’alimentation de l’usine, en minerai, en qualité
et en quantité
Les géologues dits géologues de carrières établissent avec le personnel du service
PEP les plans de volée pour assurer la quantité et la qualité du minerai à extraire sur
chaque gradin. Le personnel du boutefeu chargé de l’abattage à l’intérêt de respecter
ces plans de volées.
Les activités énumérées ci-dessous sont spécifiques à la géologie d’exploitation :
 Analyse chimique des cuttings des sondages, des trous d’abattages et de la
qualité chimique des eaux.
 La réalisation des plans de volée
 La programmation du chargement des trains et du balisage après tir
 Estimation du tonnage et de la qualité du minerai selon le balisage
Ils participent aussi avec le département de recherche sur l’édition et la réactualisation
des PGP.
2. Géologie du Guelb El Rhein

Le gisement de Guelb El Rhein est constitué d’un banc de quartzite à magnétite plissé
trois fois et érodé d’une partie. Le pli est plongé 30° vers le nord.
Fig.5. Coupe verticale du gisement du Guelb Rhein
L’encaissant est constitué essentiellement de la pegmatite et la lyptinite.
50
3. Les qualités de minerai du Guelb

Tableau 20. Les qualités de minerai au Rhein
Type de minerai Degré d'oxydation (a/Fe) Maille de liberation (c)
TS1 400µ < c < 1000 µ
TS TS2 84 < a/Fe < 100 150 µ < c < 400 µ
KM 50 < c < 150 µ
TH1 600 < c < 1000 µ
TH TH2 0 < a/Fe < 84) 300 < c < 600
KX c < 400
TS1 et TS2 sont enrichissables par le procédé actuel d’enrichissement au

Guelb (SMBI en voie sèche)
TH1 et TH2 sont traités actuellement par le procédé de la séparation gravimétrique
(spirale).
KM et KX sont considérés comme stériles à cause de leur finesse.
Sur le plan d’abattage ; la coupure de teneur est de 28% fer :
Les supérieurs à 28% de fer sont considérés comme minerai ;
Les inférieurs à 28% sont considérés comme stériles.
51
4. Organigramme
Division 805
Chef service géologie magnétite (860)
Adj. Chef service 860
Prospecteur 3 Géologues assistants
Surveillants des pelles Equipe d’échantillonnage
5. Interfaces
Le service 860 a des interfaces avec :
 Le siège minier du Guelb el Rhein 830 ;
 Service procès 410 ;
 Service PEP ;
 LABO ;
 Département des Recherches Géologiques (DRG) ;
6. Points faibles
Parmi les points faibles constatés:
 Le PGP a besoin d'être actualisé, puisque il y a souvent des écarts entre les
données PGP et celles des trous d’abattage
 Le plan de chargement n’est pas toujours présent sur les engins de chargement
52
SERVICE DE GEOLOGIE HEMATITE

(Du 31/7/14 au 31/7/14)
La mission du service est d’assurer l’alimentation des manutentions en qualité et en
quantité.
Il assure aussi le suivi de la qualité sur toute la chaine de traitement jusqu’à
chargement de train.
Il surveille et oriente le stockage et la reprise des qualités de minerai (cas de
Mhaoudatt). Le service participe également à la réactualisation des PGP
2. Travaux quotidiens
 Balisage des matériaux selon les qualités
 Réalisation des plans de chargement
 Échantillonnage des trous d’abattage
 Suivre le chargement des pelles
 Suivi des tonnages forés et les tonnages chargés
3. Les qualités des minerais d’hématite
Tableau 21. Les qualités de minerai d’hématite

Type de Minerai % en Fer % en Phosphore
M/TZF >60 <0.08
MX 50<Fe<60 <0.08
MHT M/TZFPH >60 >0.08
MXPH 50<Fe<60 >0.08
M/TZF >60
TO14
MX 50<Fe<60
MX 50<Fe<60
M/TZF >60
ROUESSA
XF 59 0.07
TZF 65 0.035
53
4. Organigramme
Division 804
Chef service géologie hématite
Adj. Chef service
Prospecteur 3 Géologues assistants
Surveillants des pelles Equipe d’échantillonnage
5. Interfaces
Le service géologie hématite a des relations avec :
 Les sièges miniers des 820, 840 et 880 ;
 Service PEP ;
 Labo Chimie;
 Département des Recherches Géologiques (DRG) ;
6. Points faibles
Les points faibles qu’on constatés au service géologie magnétite sont aussi les même
pour ce service:
 Problème de réactualisation des PGP
 Et l’absence des plans de chargement sur les pelles
54
SERVICE DE TIR / FORATION (870)

(Du 3/8/14 au 4/8/14)
La mission du service tir/foration est d’assurer:
 Elaboration et mise à jour des règles de sécurité liées aux explosifs ;
 Contrôle de l’application et du respect des règles de sécurité dans le transport, le
stockage et la mise en œuvre des explosifs
 Gestion des poudrières et des stocks d’explosifs ;
 Supervision et organisation des opérations de tir en toute sécurité ;
 Qualité des tirs (fragmentation, tonnage, …) ;
 Supervision des sections outils-explosifs et boutefeu ;
 Etudes comparatives sur les consommations des explosifs et des outils de
foration ;
 Elaboration du budget prévisionnel Explosifs et Outils de foration ;
 Gestion du budget, des stocks et de la sécurité des stocks ;
 Conduite des essais de tir et de nouveaux produits explosifs ;
 Conduite des essais d’amélioration des performances des outils de foration ;
 Elaboration et pilotage des plans d’actions annuels ;
 Suivi des performances des outils et des explosifs ;
2. Organigramme
Chef service Tir/Foration (870)
Section Outils et Explosifs
Section Boutefeu 820 Section Boutefeu 830 Section Boutefeu 880
2.1.Section Outils et Explosifs

Cette section a pour tâches :
 Gestion des explosifs et des outils de foration
 Réception des produits explosifs et des outils de foration
 Approvisionnement des chantiers et des dépôts en produits explosifs
 Suivi des consommations des explosifs et des outils de foration
 Encadrement du dépôt explosif
55
 Gestion du dépôt central d’artifices de tir
2.2.Section boutefeu
Il existe trois sections boutefeu, à TO14, Mhaoudat et Guelb.
Ces sections ont pour tâches :
 Gestion des dépôts d’artifices de tir (poudrières)
 Suivi des consommations d’explosifs et artifices
 Exécution des tirs en toute sécurité
3. Interfaces
Le service 870 a essentiellement des relations avec :
 Les sièges miniers
 HST : sécurité
4. Points faibles
 Les camions mélangeurs sont souvent en pannes et ne sont pas suffisants pour
répondre aux besoins des différents sièges;
 Parfois aussi il y a une carence en produits explosifs
56
CELLULE PNEUMATIQUE (802)

(Du 5/8/14 au 5/8/14)
La mission du siège est la gestion de pneumatique de l’entreprise d’une manière
générale. Ceci est fait par des suivis quotidiens de ces pneus, qui sont des matériels
extrêmement stratégiques et coûtent extrêmement chers, par un logiciel TTC (Tyres
Total Control) qui leur permet de suivre les performances des pneus. Le service assure
aussi la réparation des pneus endommagés.
Lorsque les pneus sont usés à 40- 50%, ils doivent être enlevés de la avant et misent
en arrière.
Tableau 22. Types des pneus utilisés à la snim pour les camions CATERPILLAR
Type de camions Type de pneus Objectif de la Durée de vie (Heures)
Camion 785 33.00 R 51'' 5200-5500h
Camion 789 37.00 R 57'' 4800-5000h
2. Organigramme
Division 803
Chef de service 802
Secrétaire Chef Section
Chef Atelier
6 équipes d’intervention Equipe VLPL Equipe de vulcanisation
NB. VLPL : Véhicules Légers Poids Lourds
57
BTM/ FORMATION MINE (810)

(Du 6/8/14 au 6/8/14)
1. Mission
La mission du service est de former, recycler, tester et sensibiliser les opérateurs
durant leurs carrières.
Ce service a aussi comme mission la formation initiale de base qui porte sur
l’acquisition des connaissances nécessaires à l’exercice des fonctions en particulier :
- La technologie générale de l’engin ;
- Entretien de premier niveau (topomaintenance) ;
- La conduite et les techniques d’exploitation minière ;
- Les règles de sécurité et de circulation minière ;
- La rédaction des rapports d’activité ;
Le service effectue aussi la saisie des rapports de poste mine pour tous les chantiers de
la snim. Cette saisie a pour but le suivi de performances de tous les opérateurs, il en
résulte à la fin de chaque mois un journal des opérateurs de la mine.
L’opérateur doit atteindre une productivité donnée pour être productif, cette
productivité diffère selon l’engin :
 Le pelleur doit faire au minimum 12 voyages/jour (Top juillet : 70 v/j) ;
 Le chauffeur de camion doit lui aussi faire au moins 5 voyages/jour (Top Juillet :
21 v/j) ;
 Le foreur doit faire au minimum 32m/j (Top juillet : 98.8m/j) ;
 Le bulliste lui aussi doit faire au moins 2.3h/j (Top Juillet : 6.59h/j) ;
2. Déroulement de carrière
Après la formation les opérateurs sont soumis sous déroulement de carrière jusqu'à
l’obtention de la catégorie M3.
En général, au moment du recrutement l’opérateur obtient au moins une catégorie de
S5, l’évolution des catégories est donnée comme suit :
 Après 8 mois l’opérateur passera à la catégorie S6
 Après 8 mois l’opérateur passera à la catégorie HC (Hors Catégorie : S8)
 Après 12 mois l’opérateur passera un test pour la catégorie M1
 Après 12 mois l’opérateur passera aussi un test pour la catégorie M2
 Après 16 mois l’opérateur passera un également test pour la catégorie M3
58
3. Organigramme
Responsable de formation
2 formateurs Roulage/Terrassement Formateur Foration/Chargement
2 Instrs Terrassement 2 Instrs. Chargement
6 Instrs Roulage (3 Instrs.

simulateur et 3 Instrs. Chantiers 1 Instructeur Foration
4. Interfaces
La formation mine a essentiellement des interfaces avec les quatre sièges miniers :
 Siège minier du Guelb El Rhein 830 ;
 Siège minier de M’haoudatt 880 ;
 Siège minier de TO14 820 ;
 Siège minier de T4/T5 840;
59
DEPARTEMENT QUALITE (DQ)

(Du 7/8/14 au 10/8/14)
1. Mission du département
La mission du département est d’assurer le contrôle de qualité des produits sur toute la
chaine de production.
Il assure aussi :
- La gestion des stocks à Zouerate ;
- Orientation des trains (V3, V5, et V7) au quotidien pour la réalisation du
programme mensuel de la descente ;
- Les essais minéralogiques sur les produits magnétite pour déterminer la teneur en
fer et la maille de libération (c) ;
- Les analyses chimiques et physico-chimiques (Fluorescence X) pour déterminer
les caractéristiques de minerais (le pourcentage en 11 éléments est déterminé,
comme le fer, la silice, le phosphore, etc.) et le degré d’oxydation (a/Fe) pour la
magnétite ;
- L’analyse des échantillons des trous d’abattage ;
- Des échantillonnages et ses analyses sur toute la chaine de production jusqu’à
livraison aux clients ;
2. Organisation du département
Envie de réaliser sa mission le département est composé en trois services (voir
l’organigramme). Chaque service a ses tâches spécifiques.
Département Qualité
Service procèdes Service Minéralurgie Service Labo Chimie
2.1. Service Procèdes
Ce service s’occupe de la gestion et la surveillance des procèdes, les audits et la

coordination avec le service processus à l’usine.
60
2.2. Service Minéralurgie
Il s’occupe de l’analyse des trous d’abattage et l’échantillonnage de recherche.
2.3. Service Labo chimie
Il assure tous les besoins de la snim en matière d’analyse chimie.
3. Qualités commerciales
Tableau 23. Les qualités commerciales à la snim
Qualité % en Fer % en Silice % en Phosphore
TZF/C 62.6 8 0.08
XF/C 59 13 0.07
GMAB 66 7 0.015
XCB 52.5 24 0.03
NB. TZF/C et XF/C proviennent de mélange entre plusieurs qualités en proportions
différentes.
Pour la maitrise de ces qualités, le département se donne des notes sur la qualité
chargée dans chaque bateau en vue d’éliminer les écarts entre les caractéristiques des
produits chargés et celles demandées par les clients.
4. Interfaces
Le département a essentiellement des interfaces avec :
 Les sièges miniers
 Les manutentions
 Le port de Nouadhibou
 Service Appros
61
DEPARTEMENT DES MANUTENTIONS

(266)
(Du 11/8/14 au 12/8/14)
1. Mission du département :
La mission des manutentions est le traitement mécanique de minerai d’hématite par
concassage, criblage, stockage, reprise et chargement des wagons.
2. Organisation
Département des manutentions
Service Bureau Technique 264 Service M’haoudatt 268
Service Kédia 267 Service Central 269

(TO14 et ROUESSA)
2.1.Service Bureau Technique (264) :

Il s’occupe de la gestion des documents et des pièces d’échange, la réalisation des
rapports d’expertises et le planning d’arrêts.
2.2.Service Kédia (267) :

Ce service est subdivisé en deux parties : manutention de TO14 et celle de
Rouessa
2.2.1. Manutention de TO14 :
Cette manutention est essentiellement composée de :
 Concasseur Primaire (TCP, 2500t/h) : il concasse le minerai tout venant
de la mine jusqu’à une granulométrie de 0-250mm ;
 Crible (TCR) : ce crible est de deux niveaux : 1er niveau de 0-90mm et le
2ème niveau de 0-40mm. Le passant du 2ème niveau est convoyé
directement à la trémie et les refus de deux niveaux passent au concasseur
secondaire ;
 Concasseur secondaire (TCS, 2500t/h) : il concasse le minerai jusqu'à
une granulométrie de 0-90mm ;
62
 Les convoyeurs TC1 et TC2 : ces deux convoyeurs permettent de

convoyer le minerai sur toute la chaine d’installation. TC1 : depuis le TCP
jusqu’à TCS et le TC2 transporte le minerai du TCS jusqu’à la trémie de
chargement des wagons.
 Trémie de chargement des wagons (TCW) : pour TO14 et à l’absence
de stockage, la trémie représente le seul moyen de stockage de minerai
avec une capacité de 15KT. Elle sert au chargement des wagons.
 Bascule : il sert à un moyen de pesage du débit instantané et du tonnage.
 Echantillonnage automatique : c’est une station d’échantillonnage
automatique qui permet de prélever automatiquement des échantillons du
convoyeur pour être analysés au labo.
 Effectifs personnels : il y a trois sections sous l’autorité du chef du siège
Kédia pour TO14 et les mêmes sections pour Rouessa.
Service Kédia 267/TO14
Section d’exploitation Section mécanique Section électrique

267-10 267-20 267-30
2.2.2. Manutention Rouessa :

C’est une ancienne manutention qui est en cours de réhabilitation. Il s’agit
d’une manutention complète dont les produits peuvent être directement
commercialisés.
2.3.Service M’haoudatt (268) :
Cette manutention permet aussi le traitement mécanique du minerai d’hématite
jusqu'à une granulométrie de 0-90mm. La procédure de traitement est la même
qui celle dans TO14.
La différence entre la manutention de M’haoudatt et celle de TO14 est :
 Présence de trois concasseurs secondaires (3 x 1000t/h) de 0-90mm;
 Concasseur primaire (MCP) avec un débit de 2500-3000t/h ;
 Présence d’une goulotte mobile pour envoyer le minerai aux zones de
stockage en cas de stock ou à la trémie wagons pour le chargement direct ;
 Présence de système de stockage (en six tas de 25000t dans lesquels sont
stockés quatre qualités : minerai, mixte, minerai phosphoré et mixte
phosphoré) ;
 Stacker (3600t/h) : il sert au stockage de minerai ;
63
 Roue-pelle (3600t/h) : elle fait la reprise des minerais mis en stock ;

 Présence de deux stations d’échantillonnage automatique localisées, une
avant le stockage et l’autre après la reprise. Ce type d’échantillonnage est
plus efficace que celui de TO14 ;
 Trémie d’une capacité petite (1100t) par rapport à celle de TO14 (15Kt) ;
 Cinq bandes (MC1, MC3, MC4, MC5 et MC6) au lieu de deux bandes à
TO14 (TC1 et TC2) ;
2.4.Service Central de traitement (269) :

Ce service s’occupe de la maintenance des installations (gros travaux),
comme révisions des moteurs et changement des bandes, etc.
3. Interfaces
Le département des manutentions a essentiellement des interfaces avec :
 Les sièges miniers 820, 840 et 880 ;
 Service chemin de fer ;
 Service port ;
 Département qualité ;
 Service géologie d’exploitation d’hématite ;
4. Points faibles
 Absence des systèmes stockage et reprise à la manutention TO14
 La présence des ferrailles sur les plateformes de la mine entraine souvent des
arrêts non programmé de concasseur.
64
DIRECTION USINE GUELB (DUG)

SERVICE PROCESSUS
(Du 11/8/14 au 12/8/14)
1. Mission :
Le service processus a essentiellement pour mission :
 Réglage des paramètres des équipements de l’usine (broyeur, séparateurs
magnétiques, presses à rouleaux, etc.);
 Suivi et contrôle de la qualité de minerai ;
2. Traitement du minerai du Guelb
Fig.6. Flow-sheet de l’usine du Guelb
65
Le flow-sheet de l’usine (Fig.6) a été extrapolé à partir des études métallurgiques à

l’échelle semi-industrielle et ces dernières ont prévu une production annuelle de 6
millions de tonnes de concentré de GMAB, si on observe l’historique de la production
de l’usine depuis son démarrage (1985) jusqu’à nos jours qui est de 4,5 millions de
tonnes, on voit clairement que ceci est loin des premières estimations.
La cause de cet échec est du à plusieurs facteurs qui ont été négligés :
- L’hétérogénéité de la qualité minière traitée à l’usine des Guelb;
- L’indisponibilité électromécanique de l’usine; qui restant en dessous de 55% jusqu’à
1995;
- Le faible débit des broyeurs resté autour de 680 tour/heure jusqu’au démarrage de
presses à rouleaux, à partir de cette date le débit a commencé à frôler les 900 t/h car le
re-broyage par presses permet au broyeur d’être à l’abri de bridage généré dans le
passé par la charge circulante (les refus de criblage et des mixtes TS de la séparation
magnétique à sec).
2.1. Concassage
Photo No3. Concasseur giratoire au Guelb
L’unité de concassage a pour but de fragmenter le minerai provenant de la mine et le

mettre en stock dans les parcs de stockage. L’installation dans laquelle est effectuée le
concassage primaire est l’une des parties les plus vitales de l’usine des Guelb du fait
qu’elle se trouve en tête de la chaîne de traitement du minerai et qu’elle reçoit parfois
d’énormes blocs supérieurs à 1500 mm. Par conséquence, la taille et la structure de
cet atelier tiennent compte :
 De la capacité des camions (170 à 210 tonnes).
 De la nécessité quasi-totale d’un grizzly (marteau) en tête de concassage pour
éliminer les fragments de ferraille et les blocs non admissibles (hors gabarits).
66
 De la topographie qui a obligé l’implantation du concasseur en souterrain.
2.1.1. Principe de fonctionnement :

Les concasseurs giratoires opèrent une compression obtenue par l’action d’une tête
tronconique mobile (la noix) à l’intérieur d’une chambre de concassage de forme
tronconique inversée. La noix est montée sur un arbre décrivant autour de l’axe
vertical des rotations imprimées par un excentrique situé à la base de l’arbre. L’arbre
tourne fou sur lui-même.
La matière à concasser tombe dans le concasseur et se loge dans l’espace entre la
virole et la noix. L’intérieur de la virole rétrécit vers la noix. La matière descend dans
le concasseur jusqu’à l’endroit où les surfaces convergentes sont trop rapprochées
pour la laisser passer et elle est alors concassée. Grâce au mouvement circulaire du
bras de suspension (étrier) qui divise l’entrée du concasseur en deux, chaque point sur
la surface du marteau de la noix exerce une force broyante sur les matières. Une fois
concassées, ces matières descendent à l’intérieur du concasseur laissant la place sur le
dessus pour le dépôt de nouvelles matières
2.2. Le Broyage
Photo No 4. Broyeur Aérofall à l’usine du Guelb
Après l’opération du concassage, le produit concassé va subir une autre opération

unitaire de préparation mécanique. Il s’agit de l’opération de broyage ou
fragmentation fine.
A l’usine des Guelb, le broyage (Photo No 4) est un broyage semi autogène assuré par
deux broyeurs Aerofall (un broyeur sur chaque ligne A et B). Les corps broyant sont
donc, en plus du minerai, des boulets en acier forgé dont le diamètre est de 125 mm.
La charge des boulets est modulable de 33 à 99 tonnes.
67
2.2.1. Principe de fonctionnement :

Le broyage se fait par écrasement des particules dû au choc entre les boulets et les
morceaux préalablement concassés à 250 mm. Les boulets jalonnent la paroi interne
du broyeur. Ce broyage permet une réduction granulométrique de l’ordre de 0 à 12,5
mm. Les broyeurs les plus utilisés, particulièrement dans le domaine de la préparation
des minerais, fonctionnent en continu le plus souvent en circuit fermé avec un
appareil de classement.
Comme l’indique son nom, le broyage Aerofall est assuré par l’injection d’un courant
d’air puissant de 720.000 m3/h qui permet de décharger toutes les particules broyées
mais aussi d’éviter le bourrage du broyeur, résultant de l’accumulation de la matière
au niveau de l’ouverture de la décharge.
2.3. Le Criblage
Photo No 5. Les unités de criblage à l’usine
2.3.1. Description du criblage

Le criblage est une classification portant sur des granulométries comprises entre 1 et
100mm, réalisée avec des cribles rotatifs, des cribles plans à secousse ou des cribles
vibrants. Il permet de séparer le tout venant en passant et en refus.
Juste après le broyage, le minerai est envoyé vers l’atelier de criblage (Photo No 5)
pour subir un classement dimensionnel selon la maille de libération (1,6 mm). Les
grains de dimension inférieure à la maille des cribles constituent le passant tandis que
ceux qui ont une dimension supérieure représentent le refus.
Pour être compatible avec le broyage, le criblage comporte deux lignes A et B de 24
cribles vibrants chacune. Ces cribles sont de type DERRICK et leur agencement est
représenté par 12 sections chacune formée de 2 cribles.
Les surfaces criblantes sont des toiles métalliques et chaque crible comporte trois
toiles.
68
2.4. La Séparation magnétique à Sec
Photo No 6. Le séparateur magnétique
2.4.1. Description de la séparation magnétique

C’est le cœur du procédé. Le caractère fortement magnétique du minerai de Guelb El
Rhein a conduit à l’application d’une séparation magnétique à basse intensité (SMBI)
à aimants permanents pour récupérer toutes les espèces minérales magnétiques
nécessitant un champ magnétique faible pour être attirées.
Les séparateurs magnétiques à aimants permanents sont répartis en deux lignes de
traitement identiques : séparateur magnétique ligne A (SMA) et séparateur
magnétique ligne B (SMB). Chaque ligne est alimentée par le passant du criblage et la
souverse des cyclones. Une ligne de séparation magnétique est composée de 14
groupes de séparateurs à aimants permanents (Photo No 6) et 2 groupes constituent
une section ; donc chaque ligne comporte 7 sections.
Le groupe de séparateur comprend trois séparateurs :
 1 séparateur de 1er passage
 2 séparateurs de 2éme passage
Tous les séparateurs magnétiques du 1er comme du 2éme passage (étage) ont une
longueur de 2m et un diamètre de 0,9m. Ils sont équipés d’une virole tournante
recouverte d’un revêtement anti-usure
2.4.2. Caractéristiques d’un séparateur

Un séparateur (longueur 2m) du 1er étage correspond à 2 séparateurs du 2éme passage
(longueur 2m chacun). Cet agencement s’explique de la manière suivante : la vitesse
du séparateur du 1er étage (2 à 10m/s) est toujours supérieure à celle des 2 séparateurs
du 2éme étage (1 à 5m/s).
Le 1er passage produit un concentré définitif (GMAB) et un rejet qui, par
l’intermédiaire de 2 goulottes, alimente d’une façon identique les 2 séparateurs du
69
2éme passage. Ce dernier produit un mixte définitif et un rejet définitif.
2.5. Rebroyage par presses à rouleaux
Photo No 7 : Atelier presses à rouleaux
2.5.1. Description du rebroyage:

Le rebroyage est effectué par deux broyeurs dits Presses à Rouleaux (ROLLER
PRESS), type KHD permettant d’avoir un produit rebroyé (0 à 4 mm) sous forme de
plaquettes agglomérées. L’introduction d’une unité de rebroyage (Photo No 7) dans le
flow-sheet de l’usine des Guelb en 2000 avait pour unique objectif l’amélioration de
la production de l’usine par l’intermédiaire de la diminution de la charge envoyée au
broyeur. Le débit de cette unité doit être compatible avec la capacité des autres
installations (criblage et séparation magnétique) afin d’assurer le bon fonctionnement
de cet ensemble.
L’installation de rebroyage était destinée pour les mixtes de la séparation
magnétique et les refus de criblage en vue de minimiser la charge envoyée vers le
broyeur Aerofall, afin d’améliorer son débit et avoir une grande finesse du produit à
cribler.
Les presses à rouleaux sont des broyeurs à cylindres forcés apparus récemment sur le
marché minier. Ces broyeurs sont constitués de deux rouleaux (l’un mobile et l’autre
stationnaire) ; l’écartement entre deux rouleaux (gap) agit sur la pression de rebroyage
en fonction de la granulométrie et la dureté du minerai. Chaque rouleau a un
revêtement en tungstène d’une haute résistance, parsemé par plusieurs picots.
2.5.2. Principe de fonctionnement

70
Le broyage se fait pratiquement sans effort de cisaillement, assurant ainsi la formation

d’un taux élevé de fines et une fragmentation par fissuration de grains. En plus de
deux rouleaux, les presses sont composées de deux déflecteurs et des paliers.
Le principe de fonctionnement de la presse repose sur des paliers à roulements
spéciaux qui permettent d’orienter les rouleaux obliquement l’un par rapport à l’autre
lors de l’alimentation de la presse. Cette alimentation est constituée par des matières
sèches ou humides. Le système de fonctionnement de la presse est purement
hydraulique ; il est assuré par des vérins hydrauliques qui exercent une pression sur
les rouleaux. Une force de plusieurs milliers de kilo newtons est transmise au cylindre
mobile par ces vérins. Le produit sortant est constitué d’un gâteau de plaquettes
agglomérées.
2.6. Laboratoire d’essais physiques usine du Guelb

Ce laboratoire a pour principal objectif le suivi de la qualité du traitement de minerai à
l’usine par l’intermédiaire d’une analyse physique des échantillons prélevés aux
différents points de l’usine, et surtout du concentré qui est analysé toutes les heures
pour savoir la teneur du concentré obtenu. L’échantillonnage et la préparation
mécanique des échantillons prélevés à l’usine se fait en plusieurs étapes:
a) L’échantillonnage:
Le prélèvement des échantillons se fait à l’aide d’une pelle verseuse sur l’axe parallèle
du convoyeur c’est-à-dire au centre et sur les deux droites toutes les heures ; ces
échantillons sont mis dans des sachets. En ce qui concerne le chargement, on prélève
sur le convoyeur du chargement toutes les 5 minutes et le cumul des prises sera le
poids de wagons chargés divise par dix.
NB : si l’échantillon est humide; on le passe à l’étuve pour le séchage.
b) La préparation mécanique:
Elle permet la réduction de l’échantillon prélevé en vue d’en prendre une partie
représentative.
 Le quartage :
Il permet l’homogénéisation et la réduction en poids de l’échantillon; cette opération
consiste à passer un échantillon à travers des diviseurs (Photo No 8) de dimensions
décroissantes (DJ30, DJ15, DJ6) à l’issue du quartage, on prend un échantillon de 80
à 120g pour le broyage.
71
Photo No 8: Diviseur à riffles (laboratoirede l’usine des Guelb)
 Le broyage :
On procède par un broyage à 80µ dans un vibro-broyeur (Photo No 9) à disques.
Pour l’analyse physique on prend 30 grammes de l’échantillon broyé pour déterminer
sa teneur en fer sur l’appareil Epsilon3.
Photo N°9: Vibro-broyeur à 80µ
c) L’analyse physique:
Cette analyse comprend:
 Analyse par Epsilon3 :
Pour déterminer la concentration en fer par Epsilon3, on prend un échantillon de 30g
environ et on le met dans une capsule, celle-ci est placée dans l’appareil Epsilon3.
Après on choisit l’application (par exemple GMAB) et la position de l’échantillon à
l’aide d’un écran d’ordinateur lié à l’appareil, en fin le résultat sera donc affiché sur
l’écran.
Si la teneur obtenue est supérieure à 65,5% Fe, le concentré est dit conforme.
Si la teneur est inférieure à 65,5% Fe; le concentré est non-conforme.
 L’analyse granulométrique :
Il est recommandé d’effectuer l’analyse granulométrique et voir sa situation
avec les valeurs contractuelles. On utilise généralement la colonne de tamis de
3,15mm jusqu’au 0,160mm.
 Séparation magnétique à l’échelle laboratoire:

Le laboratoire d’essais physiques (usine des Guelb) dispose des appareils de
séparation magnétique (Photo No10) à basse intensité à aimants permanents pour
permettre d’établir d’une façon continue la comparaison en cas de problème de
72
séparation magnétique sur l’une des lignes du procédé.
Photo N°10 : Séparateur magnétique du laboratoire
3. Effectif personnel
Chef Service Processus 410 (C2/C3)
Adj. Chef service (C1/C2)
Chef bureau Chauffeur VLPL Contremaître labo

programmation (M5/M6) (S6/M1) essais physique
Agent saisie
4. Interfaces
Le service processus a des relations avec
 Département qualité
 Siège minier de PG11
73
DEPARTEMENT RECHERCHE
GEOLOGIQUE (DRG)
(Du 17/8/14 au 18/8/14)
Le département des recherches géologiques (DRG) est une charpente de l’entreprise.
D’où, sa mission principale la recherche minière, qui constitue le premier axe du plan
stratégique du développement de l’entreprise. C’est aussi une partie vitale de la société,
la pérennité et la résistance de l’entreprise vis-à-vis de ces concurrents dépendent sur les
découvertes des minerais riches capables de soutenir des nouvelles exploitations. Et aussi,
d’améliorer le niveau de connaissance des gisements des minerais pauvres et
enrichissables (minerai magnétique).
2. Organisation
Le département se subdivise en différentes unités dont chacune possède un rôle bien
défini dans les activités de la recherche. Mais, il englobe aussi le service du sondage.
Les différentes unités sont :
- la géophysique;
- l’hydrogéologie ;
- la recherche minière ;
2.1. Section géophysique

La section géophysique s’intéresse à l’étude des propriétés physiques des roches
susceptibles d’encaisser des ressources minières ou hydriques. Pour cela, certains
paramètres sont mesurés directement ou indirectement par des différentes méthodes
géophysiques.
2.2.Section hydrogéologie
La section hydrogéologique est une unité chargée de la recherche des eaux
souterraines et du contrôle des différents champs captant de la zone d’exploitation de
la SNIM en particulier et de toutes les zones avoisinantes en générale.
2.3.Section de recherche minière

La section de recherche minière qui fait un objet caractéristique de ce rapport elle
mène une intense activité en matière d’exploration. Depuis la phase de reconnaissance
à travers les différents méthodes et techniques (géophysiques, géochimie, sondages,…)
jusqu’à l’évaluation des réserves.
Ces travaux de recherche sont totalement centrés sur le Fer. Toutefois, d’autres
minéraux peuvent constituer des projets de recherche. C’est le cas des métaux précieux
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(Au et le diamant).
2.4.Service sondage
Le sondage est un service du département des Recherches Géologiques. Il est chargé
de l’exécution des sondages de :
 La Recherche Minière ;
 La Pré-exploitation
 La Recherche d’eau.
Le service sondage se compose de quatre sections :
2.4.1. Section Exploitation :
Cette section a la mission d’exécution des sondages de recherche minière, de
pré-exploitation et hydrologique. Pour l’exécution de ces travaux, elle dispose d’un
parc de machines qui réalisent les sondages carottés, percussion et rotary.
2.4.2. Section Garage : cette section a la mission de :
 Réparation et entretien, dépannage des véhicules du Département 800 ;
 Réparation, entretien et dépannage des véhicules de la DD DRM ;
 Intervention mécanique et électrique sur les camions transportant les machines de
foration ;
2.4.3. Section Maintenance des engins :
Cette section a la mission de l’entretien et de la réparation des engins : toutes les
Sondeuses, compresseurs, groupes électrogènes du sondage, de la clinique, Somasert,
Aéroport et Telecom.
2.4.4. Section Terrassement :
Elle assure la Préparation des plates- formes et des pistes pour les engins de foration.
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DEPARTEMENT ENERGIE ELECTRIQUE

(DEE)
(Du 19/8/14 au 21/8/14)
Le département énergie électrique a pour mission :
 Assurer en permanence le besoin en énergie électrique pour les installations et les
équipements de la snim ainsi pour la ville de Zouerate ;
 Assurer la production et la distribution de l’eau ;
2. Organisation
Le département est composé des trois services, deux services à Zouerate et un service
à Nouadhibou (voir l’organigramme)
Département Energie Electrique (DEE)
Service Réseaux Eau Service Centrale Service Centrale

et Electricité 265 Electrique Guelb Electrique NDB
2.1. Service Réseaux Eau et Electricité
2.1.1. Mission
Le Service Réseaux Eau et Electricité a pour mission :
 Distribution de l’énergie électrique produite par la centrale électrique du
Guelb.
 Production et distribution de l’eau.
 Entretien et distribution des équipements du froid domestique
 Rebobinage des moteurs Basse Tension (BT) de la SNIM.
 Entretien et dépannage des installations électrique des logements SNIM
2.1.2. Organisation
Ce service est subdivisé en plusieurs sections :
 Section électricité industrielle (265-10)
 Section froid et climatisation domestique (265-30) : sa mission est la réparation et
l’entretien des équipements électroménagers (climatiseur fenêtre, frigos) et
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industrielle (split, chambre froide armoire de climatisation) et assurer

l’immobilisation et suivi des matérielles.
 Section bobinage (265-40) : L'atelier de rebobinage assure le rebobinage de
l'ensemble des moteurs basses tensions à Zouerate provenant essentiellement des
structures suivantes : Services : 440 - Section : 26560
" : 950 " : 265300
" : 940 " : 265500
Service : 910
 Section eau zone Kédia (265-60) : Cette section a pour mission d’assurer
l’exploitation et la maintenance des forages d’eau et des réseaux associés. Elle
assure aussi le ravitaillement en eau de toutes les unités industrielles et
domestiques
 Section eau zone nord (265-70) : Elle a la même mission que celle de la zone
Kédia
 Section électricité urbaine (265-20) : Cette section assure principalement les
tâches suivantes :
- Entretien et dépannage des installations électrique des 2090 logements
SNIM
- Relevé mensuel des compteurs des logements SNIM
- Entretien annuel de 33 postes électriques a la cité
- Révision de l’éclairage publique
- Remise en état des coffrets et boites des logements SNIM
- Remise en état des installations électrique des services sociaux SNIM
(polyclinique ; télécom ; économat, etc.)
- Remise en état des installations électrique d’EVB et Somasert
- Maintenance et dépannage des postes et armoires particuliers
a. Section électricité industrielle

La section 265-10 a pour mission d'assurer l'entretien de tous les équipements des
réseaux industriels (transfos MT, lignes aériennes, sous-stations,…).
Pour réussir cette mission, une organisation des équipes est faite comme suit :
 Une équipe d’intervention : assure l’intervention sur les sous stations,
l’alimentation des forages d’eau dans les différentes zones de production,
l’alimentation des pompes air lavage et des parcs miniers.
 Une autre équipe pour l’intervention sur le réseau aérien MT (30/5,5KV) : elle
s’occupe de la maintenance du réseau MT, le déplacement des lignes aériennes et
la création d’une nouvelle ligne selon les besoins des exploitants.
 Une équipe d’atelier chargé de la révision des moteurs de puissance (30 à 230KW)
pour les stations de pompages d’eau, maintenance des circuits électriques des
compresseurs à air et contrôle et entretien des transformateurs de puissances
HTA/MT pour les postes électriques et HT/BT pour les forages d’eau.
 Les postes HT/MT

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Les postes de distribution se trouvant aux chantiers, ils assurent l’alimentation

électrique MT (5,5kv) des tous les engins électriques.
Les postes électriques dans les différents chantiers sont 10 postes :
 Trois postes HT/MT au site PG11 ;
 Quatre postes HT/MT à M’haoudat ;
 Deux postes HT/MT à TO14 ;
 Un poste HT/MT à T4 ;
Chaque poste est constitué d’un transformateur de puissance, d’une cellule arrivée,
une cellule sortie et quelques départs, par exemple voir le tableau sous dessous pour le
chantier PG11.
Tableau 24. Les postes de distribution de PG11

Cellule Cellule Nombre Départ en
Chantier Poste Puissance
d'arrivée de sortie de départ service
TMT6A 8MVA 11KV 5.5KV 2 2
PG11 TMT6B 3MVA 11KV 5.5KV 1 1
TMT6C 8MVA 30KV 5.5KV 2 2
2.2. Service Centrale Electrique de Guelbs
2.2.1. Mission
La Centrale Guelbs est l’une des centrales les plus importantes au niveau africain,
dont la mission est de produire l’énergie électrique demandée par les différents
consommateurs, tandis que son transport est assuré par le service réseaux eau et
électricité (265), sauf pour l’Usine des Guelbs dont l’énergie transite par des câbles
souterrains. Cette énergie est produite par 11 groupes électrogènes dont les capacités
de production sont les suivantes:
Tableau 25. Les groupes électrogènes de la centrale Guelbs

Nombre de Groupe Marque Production en MW
3 GMT 3 x 14.1
2 SULZER 2 x 10.2
6 PIELSTICK 6 x 10.6
Total de production 126.3 MW
2.2.2. Organisation
La centrale Guelbs est dirigée par un chef de service, assisté d’un Ingénieur de
maintenance et d’un Ingénieur électricien. Elle est organisée en 5 sections :
- Section Electrique : chargée de la maintenance des équipements électriques ;
- Section Diesel : chargée de la maintenance des moteurs Diesel ;
- Section Auxiliaires : chargée de la maintenance des auxiliaires mécaniques ;
- Section Exploitation : chargée de l’exploitation des groupes et de leurs auxiliaires
électromécaniques ;
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- Section BEM, chargée :

• de la programmation et du suivi des opérations d’entretien ;
• du suivi des problèmes techniques et des indicateurs de performance ;
• de l’approvisionnement des pièces de rechange
• du suivi des budgets de fonctionnement et d’investissement
2.2.3. Exploitation des groupes

La section exploitation gère les groupes disponibles suivant le besoin des différents
consommateurs en respectant l’ordre de marche des groupes fixé par note de service.
Elle veille à leur fonctionnement optimal, en appliquant rigoureusement les
procédures d’exploitation (Préparation, démarrage et surveillance)
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DEPARTEMENT ELECTROMECANIQUE
(900)
(Du 24/8/14 au 26/8/14)
1. Mission
Le département a pour mission la maintenance de tous les engins miniers et constitue
un support pour les exploitants.
2. Organisation
Le département est organisé en deux divisions et chaque division est composée des
services (voir l’organigramme).
Département Electromécanique
Division 903
Sce Clima Division 902
903-10
Sce Moteurs Sce R/T Sce Bureau

930 920 Technique 901
Sces Centraux Sce Pelles Sce Pelles/Perfos

910 Hydrauliques 950 940
NB. Sce : Service

R/T : Roulage/Terrassement
Clima : Climatisation
Perfos : Perforatrices
2.1. Division Roulage/Terrassement

Cette division est composée est quatre services :
2.1.1. Service Bureau technique (901):
A. Mission
Ce service a pour mission :
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- Etudier les problèmes techniques posés sur le matériel et leur apporter les
solutions appropriées.
- Faire les plans de pièces suivant modèles pour dépanner le matériel en cas de non
disponibilité de pièce de rechange d’origine.
- Fournir la documentation technique nécessaire au personnel technique chargé de
la maintenance (documents fournisseurs et documentation technique générale).
- Elaborer et mettre à jour les documents d’entretien en collaboration avec les
services 900.
- Assurer le suivi des ratios de performances des engins miniers.
- Faire le planning des préventifs et éditer les documents d’entretien.
- Faire les expertises techniques en cas d’incident et les audits de maintenance du
matériel.
- Assurer le suivi des engins sous garantie
- Assurer le suivi des essais des produits nouveaux et statuer sur leur aptitude.
- Evaluer les offres techniques du Département 900
- Suivi des RG/VP des engins
- Assurer toutes tâches entrant dans le cadre de la gestion et l’animation courante
(Budget, Outillage, …)
- Piloter le programme de visite des fournisseurs extérieurs de matériel de
maintenance au niveau 900 et mettre à profit leur visite pour l’intérêt de la société
(recherche de produits et services d’utilité pour l’entreprise).
B. Saisie informatique:
Les agents de saisie assurent le traitement des données sur micro qui émanent des
préparateurs et planificateurs des services de maintenance. Ces données sont
consignées dans un rapport journalier et sont relatives aux ratios des engins miniers :
- Heures Réelles de Marche (HRM)
- Heures Indisponibilité de Marche (HIM)
- Nombre d’Interventions (NI)
- Entretien Préventif Systématique (EPS)
L’exploitation de ces données sur micro permet l’édition de plusieurs rapports :
- Rapport journalier engins
- Rapport mensuel engins minier (Unité physique)
- Déclenchement EPS
- Rapport réunion mensuelle
MTBF : Mean Time Between Failure : mesure la fiabilité d’engin. Sa formule :
MTBF = HRM/ NI
HRM : Heures réelles de marche de l’engin
NI : Nombre d’interventions
Le service bureau technique est composé en deux sections :

- Section roulage/terrassement
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- Section pelles perfos
2.1.2. Service Roulage/Terrassement (920):

A. Mission
Le service 920 est le responsable principal de la maintenance de tous les engins R/T
sur lesquels on lui demande de réaliser ses objectifs en disponibilité et en MTBF, qui
sont ses principaux indicateurs de mesure. A ce titre il est chargé de faire :
- Les interventions sur tous les engins R/T sur chantiers et aux ateliers
- L’entretien sur chantiers de tous les engins R/T
- Les révisions des organes mécaniques R/T. Sauf ceux qui sont sous traités chez
les autres services, en particulier le service 930
- La réception et le montage des nouveaux équipements miniers R/T.
D’autres tâches secondaires sont confiées, aussi, au service 920 comme :
- La confection des flexibles.
- Le transport des bulls sur chenilles et du matériel lourd.
- Le suivi des hydrocarbures consommés par les engins R/T.
B. Organisation
Pour assurer sa mission le service 920 est organisé en :
a) Une cellule d’encadrement : Elle est composée de :
 Un chef du service : Il est responsable de la bonne marche du service, en
veillant à l’optimisation des moyens : humain et matériel, afin d’atteindre les
objectifs annuels, en disponibilité et en MTBF, des engins R/T.
 Un ingénieur responsable des ateliers : Il doit s’assurer du bon
déroulement de la maintenance aux ateliers 920, en qualité et en délai :
révision des organes, préventif engins, interventions des équipes ateliers sur
les différents chantiers.
 Un ingénieur responsable des chantiers nord : Il coiffe les deux chantiers
nord qui sont : Guelbs et Mhaoudatt dont les fonctions sont exposées en
paragraphe c).
 Des préparateurs : Ses tâches principales sont :
 le suivi des OT (Ordre de Travail) envoyés par les différents
chantiers
 le suivi d’échanges organes
 l’élaboration des plannings des préventifs organes des engins R/T
 la gestion du stock et des PDR (Pièces de Rechange) de sa section
 la réponse à toutes les questions relatives aux approvisionnements
des PDR qui lui sont affectées
 l’élaboration du rapport journalier des arrêts engins aux ateliers
centraux
 Antenne 920 : Elle est installée aux ateliers centraux pour répondre au
besoin de tous les chantiers R/T : sortie des PDR du magasin Kédia, gérer
l’interface avec les autres sections ateliers, recevoir et décharger les
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échantillons d’huile au laboratoire. Pour assurer son rôle elle est équipée
d’une radio VHF et d’un téléphone.
 Secrétaire et agent de saisie
b) Trois sections ateliers :

 Section atelier roulage (921) : Elle fait le montage et la réception des
camions miniers, exécute les préventifs organes, elle pose et dépose les
organes.
 Section atelier terrassement (923) : Elle fait le montage et la réception des
engins de terrassement, exécute les préventifs organes, elle pose et dépose les
organes.
 Section électrique(926) : Elle prend en charge toute la partie électrique de la
maintenance des engins R/T, en ce qui concerne les entretiens et les
dépannages sur site et aux ateliers. Pour ce faire elle possède des équipes
d’interventions qui tournent 24h/24h sur chaque chantier.
c) Coordination chantiers :
Leurs tâches principales sont : les entretiens (systématique et préventif), le
diagnostic et les petits dépannages sur chantiers, le ravitaillement des engins
en hydrocarbure, la coordination(R/T) avec les sièges miniers sur place.
L’organisation généralement retenue est faite de sorte à couvrir, par site, tous
les postes d’exploitation minière en maintenant sur chantier des équipes
d’interventions qui tournent 24h/24h et en détachant d’autres équipes, pendant
le poste jour, pour les entretiens.
Sur chaque chantier il y a un chef section, qui est responsable de l’exécution des
travaux (entretien, diagnostic, dépannages), et un planificateur dont la mission
est de :
 Préparer les listes et les pièces nécessaires au préventif chantier
 Disponibiliser les check-lists d’entretien et déclencher les visites
systématiques en fonction des heures de marche des engins
 Elaborer les rapports journaliers des engins et les envoyer à la saisie
informatique
 Coordination des chantiers nord (PG11 et Mhaoudatt) (924) : Elle
s’occupe des engins R/T sur les deux sites du Guelbs(PG11) et de
M’haoudatt. La particularité ici est que le coordinateur est coiffé par un
ingénieur, dit responsables des chantiers nord et que la section chargeuse en
dépend hiérarchiquement bien qu’elle doit s’occuper de toutes les chargeuses
quelques soit leurs site de travail.
 Coordination Kédia (TO14 et T4/T5) (925) : Le fonctionnement est
similaire à la précédente, elle s’occupe des engins R/T à la Kédia. La
particularité de cette coordination est qu’elle dépend directement du chef de
service.
83
2.1.3. Service Moteurs et Transmission 930:
A. Mission
La mission du service est la suivante :
 Rénovation, réparation et entretien des moteurs diesel des engins miniers ainsi
que certains engins de servitude et des groupes électrogènes.
 Rénovation et réparation des organes de transmissions hydrauliques
 Rénovation des compresseurs d’air
 Révision des pompes d’injection et des injecteurs
 Ravitaillement des chantiers en eau déminéralisée.
B. Organisation de travail
Pour accomplir cette mission, le service est organisé en trois sections plus une cellule
d’ordonnancement
a. Section 931 : a pour mission :
 Rénovation et réparation des moteurs diesel des engins miniers ainsi que
certains engins de servitude et des groupes électrogènes.
 Réparation des compresseurs d’air
 Rénovation et réparation des organes d’injection
 Ravitaillement des chantiers en eau déminéralisée
b. Section 932 : a pour mission :
 Rénovation et réparation des organes hydrauliques
 Rénovation et réparation de transmission hydraulique
 Assistance technique pour les autres structures de la SNIM
c. Section 933 : a pour mission :
 Entretien et dépannage des moteurs diesels des engins miniers ainsi que
certains engins de servitude
d. Cellule ordonnancement : a pour mission :
 L’approvisionnement des pièces de rechange
 Elaboration des rapports périodiques et à la demande en collaboration avec les
contremaîtres
 Réception de BAD (besoin d’achat direct)
 Participer aux diagnostics au besoin
 Elaboration et suivi des OT et DTS
C. Activités
L’activité du service 930 se mesure par :
- La disponibilité des engins miniers qui est suivi par le service 901
- La durée de vie des organes tels que : les moteurs, les boites de vitesses, les
convertisseurs et les suspensions
- Des rapports de mouvement et des consommations des organes dans le cadre de
la recherche de l’amélioration continue ou le maintien des performances
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D. Réunions :
a. Réunion de programmation atelier (tous les deux jours) : son objectif est :
 Arrêter les programmes journaliers des ateliers en fixer les priorités
 Analyser les causes de nouveaux arrêts et fixer les priorités des interventions
 Discuter les problèmes d’interface gênant l’activité
 Activer les commandes des articles gênants
b. Réunions hebdomadaires chantiers : son objectif est :
 Analyse des incidents et pannes répétitives et mise en place des actions
correctives et préventive
 Programmation des visites systématiques et travaux préventifs
 Etat d’outillage et des organes d’avance de chantiers
 Traitement des problèmes d’interfaces
c. Réunions mensuelles service : son objectif :
 Passer en revue les différents rapports d’activités des sections et de suivis de
performance des organes
 La préparation, la mise en place et le suivi des actions du plan d’actions
service
 Le suivi de l’avancement des préventifs annuels organes et l’engagement des
mesures correctives nécessaires
 Analyse des dépenses budgétaires (matières, heures supplémentaires)
E. Diverses réunions :
Des réunions au besoin sont programmées avec les services d’interfaces pour résoudre
les problèmes posés
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2.2. Division Pelles/Perfos

Cette division est organisée en trois services
2.2.1. Service Pelles/Perfos
A. Mission
Le service 940 assure la maintenance des engins Pelles électriques/Perfos sur sites et
aux ateliers.
Ses tâches principales sont donc :
- Le diagnostic des pannes déclarées par les exploitants
- La réparation de ces pannes quelle que soit leur nature, en sous-traitant certaines
opérations aux différents services d’ateliers (910, 930) chacun en ce qui le
concerne.
- L’entretien systématique de tous les engins Pelles/Perfos
- Les travaux préventifs
- Les révisions générales des équipements
A cela s’ajoutent les entretiens et réparations des sous-stations et câbles souples
5,5KV d’alimentation des pelles et perforatrices.
B. Organisation du service 940 :

Les tâches décrites plus haut supposent que les équipes du service 940 doivent être
présentes là où il y a une exploitation minière pour répondre 24 heures sur 24 aux
différentes pannes déclarées par la mine. Ainsi le service 940 est organisé en trois
chantiers sur sites miniers et deux sections ateliers :
- Chantier TO14 : pour assurer la maintenance des engins à TO14
- Chantier PG11 : pour assurer la maintenance des engins au Guelb (PG11)
- Chantier M’HDTT : pour assurer la maintenance des engins à M’Haoudatt
- Section Atelier Pelles/Perfos : pour assurer les RG et VP et grosses réparations
- Section Atelier électricité engins : pour assurer la révision des moteurs et
génératrices des Pelles/Perfos ainsi que les organes des engins
Roulage/Terrassement et servitude.
a) Organisation d’un chantier

Chaque chantier est dirigé par un responsable électromécanique qui coordonne entre
toutes ses sections et dispose d’une autonomie lui permettant d’intervenir sur
l’ensemble de ses types d’engins.
Les sections d’un chantier sont :

 Section Pelles/Perfos :
Elle assure la maintenance des engins de foration (Perforatrices) et de
86
chargement (Pelles électriques). Il s’agit d’une section mécanique.

 Section électrique :
Elle assure la maintenance électrique de tous les engins ainsi que la réparation des
lignes d’alimentation et départs électriques des pelles et perforatrices.
En plus du responsable électromécanique l’encadrement d’un chantier se compose de
deux contremaîtres (pilotant l’exécution des travaux) et deux agents ordonnancement
(pour la planification des travaux)
C. Interfaces avec les Sièges de la Mine :

- Les pannes survenues sur les engins d’un chantier sont communiquées par le
superviseur du dispatch-mine au chef de poste de la section 940 concernée. Il sera
informé en retour dès la sortie de l’engin (réparation achevée). En cas de panne
prolongée un délai lui sera communiqué (si possible)
En l’absence du superviseur dispatch ces pannes peuvent être communiquées par
le chef mineur.
- Les arrêts programmés d’engins (visites systématiques, travaux préventifs) sont
convenus à l’avance avec les responsables de la mine.
- Une concertation est souvent nécessaire entre le responsable électromécanique du
chantier et le chef du siège mine pour définir les urgences de production et
assurer la coordination mine- maintenance.
- Les rapports de postes élaborés par les opérateurs d’engins sous-topomaintenance
sont traités tous les jours par les agents d’ordonnancement pour prendre
connaissance des anomalies signalées et élaborer les rapports journaliers d’engins
qui seront transmis au service BT901 (base des indicateurs de performances :
Disponibilité, MTBF, Taux de marche, etc. ...)
2.2.2. Service Pelles Hydrauliques (950)

Le service 950 est un nouveau service, qui est créé pour s’occuper de la maintenance
des pelles hydrauliques (RH 200) et des chargeuses (L1350).A ce titre il est chargé de
faire :
 Les interventions sur les Pelles hydrauliques et les Chargeuses.
 L’entretien sur chantiers des Pelles hydrauliques et des Chargeuses.
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2.2.3. Service des Ateliers Centraux (910)
A. Mission
Le Service des Ateliers Centraux a pour mission les travaux de chaudronnerie,
soudure et machines-outils (Fraisage - Tournage - Ajustage et Entretien général).
Ces travaux sont réalisés à Zouerate. Ils peuvent être soit d’origine préventive
(Révision Générale - Visite Préventive) ou accidentels (dépannage) sur les engins
miniers ou sur les installations fixes (Manutentions).
Ils doivent être, dans la mesure du possible, économiquement rentables : C'est-à-dire
un coût de réparation largement inférieur à l’achat de l’extérieur.
Le service fabrique des pièces dans les limites de ses compétences pour dépanner un
outil de production arrêté afin d’éviter les longues attentes pièces de rechange.
Le service s’occupe de l’entretien systématique de certains outils tels que les postes à
souder, les ponts roulants, les compresseurs, etc.
B. Interfaces du service 910 :

Le Service des Ateliers Centraux réalise des services pour soi (maintenance des
machines, pont, compresseurs, postes à souder, etc.) et d’autres prestations pour les
services de la DSE et Services implantés à Zouerate.
Ses principaux fournisseurs sont :
 Le Service REE (Service 265) pour la fourniture de l’énergie et de l’eau.
 Le Service Approvisionnement (Service 283) pour la matière première et les
consommables.
 Le Service 960 pour la disponibilité des véhicules (VL & PL, grue, etc.)
Ses principaux clients sont, entre autres, les services 940, 920, 269, 265, 960, 930,
233, bien qu’il soit prestataire à toute les structures implantées à Zouerate.
3. Points faibles
 Les locaux des ateliers 920 sont très anciens
 Il y a souvent des retards pour les préventifs
88
APPROVISIONNEMENT
(Du 27/8/14 au 28/8/14)
1. Mission
La mission de l’Appros, et comme son nom l’indique, est d’assurer
l’approvisionnement en matériels nécessaires (comme pièces de rechange,…etc.) pour
toutes les structures de la SNIM pour accomplir leurs missions.
2. Organigramme
DAL
Département Département
Appros Achat
Service Sce Dépôt Sce Magasin Sce Magasin Sce Magasin

Technique Carburant Guelb Kédia NDB
Nomenclature Gestion Comptabilité Section Section

Technique Matériel Réception Distribution
2.1.Service Technique d’Approvisionnement (288)

Il occupe l’interface entre l’utilisateur et le service d’achat
Ce service est constitué de trois cellules : Nomenclature, Gestion Technique et
Comptabilité Matériel.
Sa mission consiste aux points suivants:
 Note Approvisionnement (NA)
 Note de Vie Article (NAV)
 Besoin d’Achat Direct (BAD)
 Et Traitement de MRP
89
2.1.1. Cellule Nomenclature

Cette cellule est chargée de suivi et mise à jour de fichier Nomenclature :
 Création des articles
 Modification des articles
 Suppression des articles
 Standardisation
2.1.2. Cellule comptabilité

Cette cellule est chargée du contrôle et redressement des stocks:
 Inventaire et redressement des anomalies
 Mise au rebut
 Déclassement
2.1.3. Cellule gestion technique

Cette cellule chargée de la gestion technique des stocks.
Flux entrée et sorties :
 Paramétrage du système : point de commande, stock maxi, délai d’appros, les
divisions pilote et type de planification
 Lancement des demandes d’achat (DA)
 Contrôle de sorties
 Transferts entre divisions
Le rôle de Gestionnaire : c’est de commander du matériel en quantité et qualité
suffisantes sans provoquer des ruptures ou des sur stocks. Il y a environ un
gestionnaire par famille.
Les familles de matériel : les matériels de SNIM sont classifiés en dix familles
principales selon la caractéristique du matériel, les familles comme suite :
- F00 : Métaux (acier)
- F01 : Produit industriel (caoutchoucs article de ture explosifs)
- F02 : Matériel de sécurité et soudure
- F03 : Electrique
- F04 : Véhicule loure et lège
- F05 : Engent mine (pelle et camion)
- F06 : matériel Ferroviaire (la voie)
- F07 : matériel navale (port)
- F08 : Installation fixe (manutention)
- F09 : Divers (Froid, médicament, papeterie)
2.1.4. définition
Appros : approvisionnements
SAP : Le progiciel de gestion intégré utilisé à la SNIM
MRP : Matériel Ressource Planning (CBN en français)
CBN : Calcul des Besoins Nets (MRP en anglais)
Liste MRP : Ensemble d’alertes générées par le CBN
DA : Demande d’Achats
90
Cde : Commande
Ressources : Stock + (DA + Cde)
OP : Ordre Planifié
Division : Entité logistique
Division pilote : Division qui prend en charge l’approvisionnement d’un article pour
toutes les autres
DT : Commande de transfert (de la division annexe vers la division pilote). Elle se
manifeste comme un besoin chez la division pilote (App.cd) ;
Qté(s) : quantité(s) ;
Réapp : Réapprovisionnements
BAD : Besoin d’achat direct
NAV : Note de vie d'article
PDR : Pièces de rechange
a. Note aux Approvisionnements (NA)

C’est un document par lequel les services utilisateurs expriment auprès du service
Technique des approvisionnements leurs besoins durable en terme de :
- codification d’articles pour un besoin de consommation (la précision d’une
quantité de première dotation est obligatoire)
- Changement de données techniques (références, constructeurs …)
- La définition d’une nomenclature d’article.
La NA est adresser par l’utilisateur à la cellule nomenclature qui est tenue de vérifier
toutes les données techniques avant le traitement.
b. Note de Vie d’Article

C’est un document par lequel les services utilisateurs expriment le besoin de mettre à
jour les paramètres de gestion de l’article, a savoir :
 le blocage pour une nomenclature ou un réapprovisionnement.
 la suppression du fichier.
 le changement de type de planification en manuel (PD, ND, VB).
 la sécurité, le conditionnement...
Pour attribuer une planification, mettre un code de blocage ou de suppression, le
service demandeur doit établir une NVA
c. Besoin d’Achat Direct (BAD)

C’est un document par lequel les services utilisateurs expriment auprès des services
approvisionnements leurs besoins d’achat exceptionnel sur articles non codifiés
(immobilisations ou non).
NB: Les articles des immobilisations sont repris sur la Nomenclature
technico-comptable des immobilisations et leur achat doit se faire à la suite d’une
ouverture de crédit (OC).
L’achat direct concerne tout achat ou acquisition du matériel non codifié à la SNIM
(PDR ou IMMO).
Le service demandeur doit fournir suffisamment d’informations pour identifier le
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matériel
2.2.Service magasin Kédia

Le magasin est un espace de stockage ou les articles sont rangés suivant un ordre bien
précis. Il permet de garder un état juste des stocks et assure pour chaque article un
point de gestion entre l’approvisionnement et la consommation.
C’est le lieu où on pointe les entrées et les sorties du matériel.
Depuis leur réception jusqu' à leur consommation (Livraison a L`UT), les articles sont
soumis à un certain nombre d’opérations qui constituent les fonctions du personnel du
magasin.
 Réception : contrôle quantitatif et qualitatif des commandes annoncées et
reçues (Assurer la conformité).
 Rangement du matériel dans les emplacements appropriés.
 Satisfaction des besoins des services utilisateurs.
Ce service est organisé en deux sections : section réception et section distribution
2.2.1. Section réception
La réception joue un rôle central dans le processus d’approvisionnement.
Toute commande reçue suit les étapes suivantes :
 L'intégration en stock bloqué (MIGO) dans la division pilote est assurée par le
service transit du DPT achats sur la base de la facture ou du FCR
 La réception physique : pointage des colis arrivés par bateau ou avion (conteneurs,
fardeaux, etc.) ou livré localement.
 La réception technique : consiste à confronter les données physiques aux
documents afférents à la commande (factures et BC).
Elle est composée de deux phases:
- La réception quantitative, il s’agit des vérifications basées sur le décompte
des quantités et le contrôle du poids des colis.
- La réception qualitative, le réceptionnaire doit confronter :
• Quantité commandée et quantité reçue
• Valeur bon de commande et valeur facture
• Référence commandée et référence reçue
• En cas de non-conformité un litige est déclenché.
2.2.2. Section distribution

La distribution est l’interface entre la section réception et les utilisateurs.
Elle effectue les tâches suivantes:
 Rangement : Le groupe magasinier reçoit et traite les supports d’expression du
besoin et doit s’assurer de :
- La codification des articles sur la base du bulletin d’entrée
- Le rangement du matériel réceptionné dans les emplacements appropriés sur
BE (En cas de première dotation, créer un emplacement approprié).
 Distribution (Livraison aux utilisateurs) : Le groupe distribution doit effectuer les
opérations suivantes :
- Livraison des Quantités demandées
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- Validation des quantités livrées

- Traitement des demandes de sorties non effectuées et les anomalies stocks
- Traitement de listing des articles sans casier et la mise à jour quantitative
- La sortie physique des articles déclassés du magasin et à leur rangement dans
les emplacements réservés
- Contrôle des opérations de rangement et de distribution
- Participation à l’élaboration et à la diffusion des modules de formation
- Collaboration au déroulement de l’inventaire.
- le classement des documents valides
- la coordination et le contrôle des opérations de réception, du rangement et de
livraison.
- la sécurité du personnel et du matériel
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HYGIENE ET SECURITE DE TRAVAIL

(HST)
(Du 31/8/14 au 31/8/14)
1. Mission
Assurer la sécurité des personnels et des matériels de la snim par la surveillance et le
suivi continus des conditions de sécurité dans tous les chantiers et les locaux. Il assure
aussi l’approvisionnement en extincteurs.
2. Organisation
Ce service est composé de trois sections :
2.1. Agent administratif

L’agent administratif assure :
 Le suivi des accidents (les causes et les conséquences)
 Sensibilisation des opérateurs sur les mesures de sécurité
2.2. Section incendie

Cette section est chargée de la lutte contre les incendies
A. Les moyens :
Pour lutter contre les incendies, la section est équipée des :
 Extincteurs : pour lutter contre le début incendie
 Citernes de pompiers : pour éteindre les grands incendies. La citerne est
composée en :
- Une cuve de 8T d’eau
- Une cuve de 800L d’un produit additif (Emulseur)
- Deux bonbons en poudre
Définition d’une feu : la feu ne peut avoir lieu qu’en présence de trois éléments réunis
ensembles (triangle de feu). Ces éléments sont : le combustible, le comburant (air) et
la source de chaleur.
B. Les types des extincteurs

La section est dotée de trois types d’extincteurs :
- Extincteur à eau : il est chargé en Eau + Emulseur (mousse) + Azote (pour le
gonflage jusqu'à 9-15 bar)
- Extincteur en poudre : celui-ci est chargé en Poudre + Azote (gonflage)
- Extincteur en CO2 : il est chargé uniquement en CO2
Catégories de feu
Le feu est classé en trois classes :
 Classe A : feu sec (bois, caoutchoucs,…etc.), ce genre de feu est efficacement
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éteint par l’extincteur à eau

 Classe B : feu d’hydrocarbure (gasoil, graisse, huile,…etc.), il correspond à
l’extincteur en poudre
 Classe C : feu de gaz, celui-ci correspond à l’extincteur en CO2
NB. Le feu à origine électrique n’est pas classé parmi ces trois et il est préférable de
l’éteindre avec l’extincteur en CO2.
C. Comment éteindre une flamme :

Pour éteindre une flamme, il faut arriver à supprimer au minium l’un de ses trois
éléments (combustible-comburant-source de chaleur).
Il faut aussi toujours viser la base de la flamme.
Comment utiliser un extincteur :
L’utilisation d’un extincteur se résume en trois étapes :
- Dégoupiller l’extincteur
- Viser la base de la flamme
- Appuyer sur la gâchette
2.3. Section trafic routier

Cette section s’occupe de :
1. Autorisation de conduite (véhicule SNIM): pour obtenir cette autorisation, il faut
être muni des pièces suivantes :
- Avoir un permis de conduite officiel
- Une note de service à laquelle l’agent est affecté
- Un test de conduite
2. Les contrôles : ces contrôles sont menés sur les éléments suivants :
- Les conducteurs : un contrôle pour l’autorisation
- Les véhicules : l’état des véhicules, comme frein, pneu, lumière,…etc.
- Les pièces de bord : comme la carte grise et l’assurance
- Les panneaux de signalisation routière
- Les routes : ce contrôle est souvent suite à une précipitation ou tempête de
sable
3. Les constats : lorsqu’il y a un accident des véhicules SNIM, la section est chargée
de faire un constat, ce constat est sanctionné par un rapport de constat qui met
l’accent sur les circonstances de l’accident, les causes et les conséquences.
4. Suivi statistique des accidents
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SERVICE REGIONAL DU PERSONNEL

(SRP)
(Du 1/9/14 au 1/9/14)
1. Mission
La mission de ce service est la gestion de potentiel humaine de l’entreprise.
2. Organisation
Le service est organisé conformément à l’organigramme ci-dessous :
Chef Service SRP
Adj. Chef service
Chef des bureaux
Chef des gestions
Gestion Administrative Gestion paie
4 Agents Administratifs 3 Agents payeurs
2.1. Gestion Administrative

La gestion administrative est l’une des deux gestions placées sous l’autorité du chef
de service régional du personnel. Elle s’occupe de :
 L’élaboration et suivi des contrats.
 L’élaboration et le suivi des promotions, sanctions, mutations…etc.
 Le suivi et la mise à jour des dossiers des agents.
 L’établissement des affectations, prêts et permutation des logements.
 Les notifications et formalités des départs définitifs.
 L’établissement des ordres de missions et voyages.
 Le classement et l’archivage des dossiers administratifs.
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2.2. Gestion de la Paie

Le salaire de chaque travailleur dépend essentiellement de l’emploi qui lui est attribué
dans la SNIM.
Cette section gère :
- La paie des cadres, des maitrisards et des ouvriers.
- Les décomptes définitifs.
- Les congés.
3. Points faibles
 Les archives sont en désordres, ce qui peut provoquer la perte de certains
dossiers.
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SERVICE ORGANISATION DES

COMPETENCES (SOC)
(Du 2/9/14 au 3/9/14)
1. Mission
Ce service a pour mission :
 Conseillent les directions dans l’élaboration et la mise à jour de leurs
organigrammes.
 Vérifient et contrôlent l’impact financier des modèles d’organisation envisagés.
 Vérifient l’harmonisation des classifications des différents postes de
l’organigramme.
 Vérifient la conformité de la classification des postes organigrammes avec les
annexes de la Convention Collective Générale.
 Etudient l’impact des actions organigrammes sur le plan social ainsi que sur
l’environnement.
 Création et suivi des organigrammes nominatifs
 Création et suivi de fiche de poste
 Le pourvoi des postes
 Le recrutement
 La mutation
 Les handicapés et les flottants
2. Modification d’un organigramme

En cas de besoin, les départements ou services peuvent solliciter les
aménagements partiels des équipes ou même des postes de travail relevant de leur
autorité dans le but d’adapter l’organisation à la charge réelle de travail. Ils
doivent dans ce cas leur demande surtout quand il s’agit des actions suivantes :
- Création d’un poste ;
- Changement d’intitulé ;
- Valorisation ou dévalorisation de poste ;
- Suppression de poste ;
3. Fiche de poste :
Tout poste organigramme doit faire l’objet d’une fiche de poste établie par la
fonction concernée. Cette fiche de poste décrit l’intitulé du poste et sa
classification tels que prévu à l’organigramme général et précise les relations
hiérarchiques et fonctionnelles. Elle énumère les tâches ou les missions à
accomplir ainsi que les moyens nécessaires pour les réaliser.
Conseillent les directions dans l’élaboration et la mise à jour de leurs organigrammes.

Vérifient et contrôlent l’impact financier des modèles d’organisation envisagés.
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Vérifient l’harmonisation des classifications des différents postes de l’organigramme.

Vérifient la conformité de la classification des postes organigrammes avec les annexes
de la Convention Collective Générale.
Etudient l’impact des actions organigrammes sur le plan social ainsi que sur
l’environnement.
4. Interfaces
Le service a essentiellement des relations avec :
 Le centre de formation professionnelle
 Le service régional du personnel
 Les différents sièges miniers
99

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SOCIETE NATIONALE INDUSTRIELLE ET MINIERE

DIRECTION DU SIEGE D’EXPLOITATION

Réalisé par : EBY O/ CHEIKH SID’AHMED

V.4. Effectifs personnels ................................................................................................................. 21

TRAVAUX DU SIEGE T4/T5 (840) ............................................................................................. 48

SERVICE PROCESSUS .............................................................................................................. 65

monde, le tout puissant pour m’avoir donné la santé, le

temps et la volonté de bien terminer cette tournée de

Je profite de cette occasion pour exprimer ma

profonde gratitude et mes remerciements à mes

parrains Mr. Ahmed El Hacen (Chef Division

Programmation & Logistique) et Mr. Mohamed Ould

Med Melainine (Chef Division magnétite) qui m’ont

Je remercie également le chef service du Guelb El

favorable pour le bon déroulement de mon stage, sans

oublier son adjoint Melainine Ould Semlali.

Mes remerciements sont aussi adressés aux chefs

départements et services que j’ai visités pendant cette

tournée pour leurs coopérations et les informations

précieuses qui nous ont fournies.

En fin, j’exprime mes sincères remerciements à mes

collègues, mes amis et à tous ce qui ont contribué de près

ou de loin dans la réalisation de ce travail.

nouvellement recrutés doivent effectuer une tournée d’intégration pour

découvrir les structures de la SNIM et voir les différentes étapes du

processus de production du minerai de fer. Cette tournée comporte

généralement trois étapes :

Ceci a pour objet de mettre le stagiaire dans un contexte de travail pour

développer l’esprit de travailler en équipe et pour but de découvrir les

difficultés quotidiennes rencontrées au cours de ces opérations.

l’autorité du département 800 et qui ont des interfaces directes avec la

3ème étape : c’est l’étape où l’ingénieur stagiaire doit passer par le

maximum possible des structures qui contribuent à la production d’une

manière directe ou indirecte, ces structures dites « structures support de la

SERVICE TOPOGRAPHIE (814)

1. Mission de service topo

1.1. Plan topographique mensuel du chantier

1.1.1. Plan topographique mensuel d’avancement des fronts

1.1.2. Traitement des données de plans

2. Organigramme & Interfaces :

Département Mine 800

Chef service Topo (814)

Adjoint Chef service

Le service topo a des interfaces avec :

SERVICE PLANIFICATION, ETUDES ET

1. Mission de PEP (801):

2. Organigramme & Interface :

Département Mine 800

Chef service PEP

Adjoint Chef service

Le PEP a des interfaces principales avec :

 Le Département 215 pour l’élaboration des plans géologiques prévisionnels

SIEGE MINIER RHEIN 830 (PG11)

II. SECTION TERRASSEMENT

II.1. Opération de terrassement

Tableau 1 : Engins de terrassement au Guelb Rhein

Modèle d’engins Nombre Mode d’utilisation

II.3. Effectifs personnels :

Adj. Chef section

Surveillant/poste 5 opérateurs fixes matin 10 opérateurs/poste

II.5. Indicateurs de performances :

Théoriquement la production horaire des engins de terrassement est calculée par:

Cubage poussé x Nombre de cycles/h ; (t/h)

Le coefficient de chargement = cubage transporté / capacité de la lame