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Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche

scientifique
Université «Abbés Laghrour» de khenchela
Faculté des sciences et de technologie
Département de Génie Mécanique

Mémoire de fin d’études


Pour l’obtention du diplôme de Licence (L.M.D)

Spécialité : Génie Mécanique


Option: Construction Mécanique

Etude générale des instruments de mesure


directs et indirects, incorporés dans la
fabrication mécanique.

Dirigé par : Dr. Ghilani L.

Réalisé par :
 …………………………….
 …………………………….

Membres de jury :
 ……………………………… / Prés.
 ……………………………… / Exam.

2019/2020
Dédicaces

Ma famille; mes parents ;


Ma femme que a toujours était a mes cotés ;
Tous mes frères et sœurs ; ainsi que leurs enfants ;
Tous les étudiants de la promotion 2019/2020;
Mon encadreur Dr. Ghelani Laala ;
Tous mes amis et collègues.

Je dédie ce modeste travail.

…………….
Dédicaces

Ma famille; mes parents ;


Ma femme que a toujours était a mes cotés ;
Tous mes frères et sœurs ; ainsi que leurs enfants ;
Tous les étudiants de la promotion 2019/2020;
Mon encadreur Dr. Ghelani Laala ;
Tous mes amis et collègues.

Je dédie ce modeste travail.

…………….
Remerciements
Au nom de Dieu clément et miséricorde Dieu le grand merci lui revient, pour son
aide et la volonté qu’il nous a donné pour surmonter tous les obstacles et les difficultés
durant cette année d’études et de nous avoir éclairé notre chemin afin de réaliser ce
modeste travail.
Nous tenons à remercier toutes les personnes qui nous ont permis de mener à bien
notre projet de master tant sur le plan scientifique que sur le plan personnel.
Nos remerciements s’adressent tout d’abord à notre directeur de thèse
Monsieur :Dr. GHILANI Laala pour son aide et son encadrement sans faille et qui nous
a permis de vivre une expérience très enrichissante à tous les niveaux, sans oublier ses
judicieux conseils et son soutien constant tout au long du projet, Merci pour tout Mr.
Nous remercions vivement nos enseignants de département de Génie Mécanique.
Nous tenons fortement à remercier les membres du jury qui ont accepté d’évaluer
ce travail et pour leur temps qu’ils ont consacré pour évaluer ce travail.
Nous adressons aussi toutes nos gratitudes au chef département de Génie
Mécanique : Mr……………………………….. pour son aide et ses conseils judicieux ;
Il nous est également important de remercier les différentes personnes que nous ont
pu côtoyer durant cette année passée au département de Génie Mécanique et qui ont créé
une ambiance chaleureuse et amicale.
Nos remerciements s’adressent également aux personnes chargées de
l’administration.
A tous les professeurs et cadres qui ont contribué à notre formation de prés au de
loin ; Sans oublier nos amis et collègues de la promotion 2019/2020.

………………………… / ……………………..
Table de matières

Table de matières
Introduction générale………………………………………………………………….. 1
Chapitre I : Introduction à la métrologie et caractéristiques d'un
3
instrument de mesure.
I.1. Généralités …………………………………………………………..….....………… 4
I.1.1. Mesurage………………………………………………………………………….. 4
I.1.2. Grandeur mesurable …………………………………………………………… 4
I.1.3. Méthode de mesure ……………………………………………………………. 4
I.1.4. Dimension………………………………………………………………………. 4
I.1.5. Unité de mesure………………………………………………..………………. 5
I.1.6. Mesurande………………………………………………….…………………… 5
I.1.7. Résultat de mesurage ……………………….………….……………………… 5
I.1.8. Le contrôle…………………………………..……..…………………………... 6
I.1.9. Valeur vraie ………………………………………..………………………….. 6
I.1.10. Valeur conventionnellement vraie …………………………………………… 6
I.1.11. Etalonnage …………………………………………….…………………….. 6
I.1.12. Système de mesure………………………………………………………….. 7
I.2. Différents classes de métrologie……………………………..…………………….. 7
I.2.1. Métrologie scientifique ……………………………………………………….. 7
I.2.2. Métrologie appliquée…………………………………………………………... 7
I.2.3 Métrologie légale……………………………………………..…………………. 7
I.3. Recherche des causes d’erreurs…………………………………..………………… 7
I.3.1 Incertitude de mesurage………………………………………..………………. 9
I.4.Caractéristiques d’un instrument de mesure……………………….……………….. 9
I.4.1 Etendue de Mesure (capacité)……………………………….………………. 9
I.4.2 Résolution…………………………………………………..……………….. 9
I.4.3 Sensibilité………………………………………………….………………… 10
I.4.4 Justesse…………………………………………………….……………….. 10
I.4.4.1. Erreur de justesse……………………………….………………..….. 10
I.4.5 Fidélité ………………………………………………………….……..……. 12
I.4.5 .1.Erreur systématique…………………………………………………… 13
I .4.6 Répétabilité……………………………………………………..…………. 14
I 4.7 Reproductibilité……………………………………………….……………. 14
I. 4.8 Exactitude…………………………………………………………………… 14
I.4.9 Classe de précision……………………………………………………………….. 14
I.4.10 Classification des instruments de mesure…………………….…………… 15

Chapitre II : Appareillages de mesuredirecte. 16

II.1. Métrologie dimensionnelle……….……………………………………………………….. 17


II.2. Conditions d’exécution………………….……………………………………………….. 17
II .3. Types de mesure………………………………………………………………………….17
Table de matières

II.3.1. Méthode de mesure directe ………………………………………………………. 17


II.3.1.1. Principe de mesure directe……………………………………….. 17
II.3.1.2. Etapes de mesurage par la méthode directe ……………………………. 18
II.4. Appareillages de mesure directe ……………….……………………………………….. 18
II.4.1. La règle graduée…………………………………………………………………18
II. 4.2 Pied à coulisse………………………………….………………………………..18
II .4.2.1.Définition……………………………………………………………. 18
II.4.2.2. Méthode d’utilisation du calibre à coulisse …………………………….
20
II.4.2.3.Mesure extérieure ……………………………………………………….. 21
II.4.2.4. Mesure intérieure………………………..…………………………….22
II.4.2.5. Méthode générale de lecture …………………………………………… 22
II.4.2.6. Vernier…………………………………………..……………………..23
II.4.2.7.Caractéristiques et adaptation des becs…………………………………23
II.4.2.8. Autres appareils dérivés………………………………………………… 24
II.4.2.9. Exercices de lecture………………………………………………….. 26
II. 4.3. Micromètre……………………………………………………………………….. 28
II.4.3.1.Définition………………………………………………………………
28

II.4.3.2. Emploi du micromètre………………………………………………….. 29
II.4.3.3. Principe de lecture……………………………………………………… 29
II.4.3.4. Principe d'utilisation……………………………………………………30
II.4.3.5. Précision de mesures……………………………………………………. 30
II.4.3.6. Autres appareils dérivés ………………………………………………31
II.4.3.7. Exercices de lecture……………………………………………………33
II.4.4. Rapporteur d'angles………………………………………………………………. 34
II.4.4.1. Emploi du rapporteur…………………………………………………..34
II.4.4.2. Utilisation d’un rapporteur d’angle ……………………………………. 35
II.4.4.3. Lecture……………………………………………………………… 35
II.4.4.4. Rapporteur d’angle à affichage digital……………………………….. 36
37
Chapitre III : Mesure indirecte ou parcomparaison.
III.1. Introduction ……………………………………………………………………………38
III.2 Principe de mesure par comparaison……………………………………………….. 38
III.3. Etapes de mesurage ……………………………………………………………….. 38
III.4. Cales Etalons………………………………………………………………………. 39
III.4.1. Utilisation des cales étalons ……………………………………………… 39
III.4.2.Système de mesure ………………………………………………………. 40
III.4.3.Utilisation des cales étalons………………………………………………… 40
III.4.5.Emploi des cales-étalons…………………………………………………… 40
III.5. Comparateur …………………………………………………………………………...40
III.5.1.Généralités………………………………………………………………… 40
III.5.2.Le comparateur à cadran…………………………………………………. 41
III.5.3. Autres types de comparateur…………………………………………….. 42
Conclusion générale……………………………………………………………………….. 43
Table de matières
Introduction générale

Introduction générale

1
Introduction générale

L
e savent D. Mendelev a écrit « La science commence la où commence la mesure » ;
cela signifie que nous n'avons pas de science sans mesure. La mesure est un
processus de connaissance qui grâce à l'expérience physique nous donne une
information quantitative (valeur) du rapport entre la grandeur mesurable et une grandeur de
même nature prise comme unité. La métrologie au sens étymologique du terme se traduit par
Science de la mesure. Dans le langage courant des « métrologues », on entend souvent dire
mesurer c'est comparer !
La métrologie qui est l’ensemble des moyens techniques utilisés pour le contrôle des
pièces mécaniques. Dans l’industrie la métrologie s’intéresse au contrôle, à la vérification et
au mesurage des pièces mécaniques. Le contrôle s’effectue sur les machines, pièces finies ou
en cours de fabrication et sur les organes mécaniques exposés aux usures ou déformations
dues au fonctionnement (frottement entre deux pièces). La vérification est le mesurage se font
aussi sur les machines outils et organes mécaniques en plus le domaine des connaissances qui
englobe l’ensemble des aspects théoriques, techniques, technologiques, de même que les
aspects de savoir-faire pratique, concernant les opérations ayant pour but de déterminer les
valeurs de diverses grandeurs associées à des caractères dimensionnels et à des caractères
géométriques appartenant à d'objets physiques. Les techniques de production, même les plus
évoluées, ne permettent pas d’obtenir des dimensions rigoureusement exactes ou des surfaces
géométriquement parfaites. Il faut tolérer des marges d’erreur compatibles avec le
fonctionnement correct des pièces. Les pièces sont donc coter suivant leurs fonctions avec des
indications de tolérances, d’état de surface, etc.
La métrologie a pour but (à l’aide de différents instruments) de mesurer, contrôler les
dimensions d’une pièce pour s’assurer que les conditions fonctionnelles (cotes du dessin de
définition) ont été respectées.
La métrologie recouvre trois principales activités :

La définition des unités de mesure, acceptées internationalement, par exemple le
mètre ;

La réalisation des unités de mesures au moyen d’expériences scientifiques, par
exemple la réalisation du mètre au moyen de sources lasers ;

L’établissement d’une chaine de traçabilité des mesurages ; La traçabilité est la
propriété du résultat d’un mesurage tel qu’il puisse être relié à des références
déterminées, généralement des étalons nationaux ou internationaux, par

1
Introduction générale

l’intermédiaire d’une chaîne ininterrompue de comparaisons ayant toutes des


incertitudes déterminées.
La «fonction métrologie» est définie comme étant la fonction qui a la responsabilité
administrative et technique de définir et de mettre en œuvre le système de management de la
mesure. Aussi elle est la science et technique de la mesure, elle permet de s’adapter aux
exigences changeantes des marchés tout en respectant des règles de plus précises sur les
caractéristiques du produit et de sa fabrication. On trouve deux types de technique de mesure :

Mesurage dimensionnel ;

Mesurage géométrique.
L'incertitude est un indicateur de la qualité d'un résultat de mesure, l'objectif de toute
mesure est d'essayer d'obtenir des résultats "justes". L'incertitude doit donc inclure
une composante liée la justesse. Justesse  (ex : tarage d’une balance).  En toute rigueur,
le métrologue doit corriger tous les effets systématiques en appliquant des corrections, il reste
alors à prendre en compte dans l'évaluation de l'incertitude du
résultat l'incertitude sur les corrections. Quand le métrologue décide de ne pas appliquer
de correction, l'incertitude sur le résultat est bien plus grande.
Ce travail a pour but l’étude de la métrologie et les instruments de mesure étude
approfondie sur ce domaine. Ce qui est nécessaire dans la fabrication mécanique.
Ce mémoire est organisé de la manière suivante :

Le 1e chapitre : Généralités sur la métrologie et caractéristiques d'un instrument de
mesure.

Le 2e chapitre : Appareillages de mesure directe.

Le 3e chapitre : Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.
Enfin, le travail sera clôturé par une conclusion générale.

2
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

Chapitre I / Introduction à la
métrologie et Caractéristiques
d'un Instrument de Mesure.

3
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

I.1. Généralité
I.1.1. La Métrologie

La Métrologie au sens étymologique du terme se traduit par « science de la mesure ».


La métrologie s’intéresse traditionnellement à la détermination de caractéristiques (appelées
grandeurs) qui peuvent être fondamentales comme par exemple une longueur, une masse, un
temps, ou dérivées des grandeurs fondamentales comme par exemple une surface, une vitesse
Mesurer une grandeur physique consiste à lui attribuer une valeur quantitative en prenant pour
référence une grandeur de même nature appelée unité.
I.1.2. Mesurage

Est un processus consistant à obtenir expérimentalement une ou plusieurs valeurs que


l’on peut raisonnablement attribuer à une grandeur.

I.1.3. Mesurande

Grandeur particulière soumise à mesurage. Dans une nouvelle définition, le mesurande


est ce que l’on souhaite mesurer.
Exemple : Masse du corps A soumis aux conditions du laboratoire X.

I.1.4. Grandeur mesurable

Lorsqu’un phénomène de la nature a une apparence bien définie, on cherche à le


comparer à d'autres phénomènes semblables en lui associant le concept de grandeur physique.
Si, de plus, on sait définir l'égalité et la somme de cette grandeur, on dit que

Cette grandeur physique est mesurable. La mesure est le résultat de la comparaison


avec une grandeur étalon conventionnelle, appelée unité ; elle donne un nombre réel nommé
la valeur de la mesure.

Exemple de grandeurs mesurables : longueur, surface, durée, force, …

I.1.5. Mesure (X)

La mesure est l’ensemble des opérations ayant pour objet de déterminer la valeur {X}
dans des conditions expérimentales spécifiées (appelée aussi mesurande), en la comparant
directement ou indirectement à un étalon qui est la représentation matérielle de l’unité [X]
dans laquelle sera exprimée la valeur de X.

4
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

Le procédé de mesure est direct lorsque le résultat de la mesure est obtenu par
comparaison à un étalon de même nature que la grandeur mesurée (Fig. 1) [1].

Le procédé de mesure est indirect quand une grandeur Y est liée à des grandeurs X1,
X2,...,Xk par une relation du type : Y = f(X1, X2,...,Xk)

Grandeur mesurée X Etalon [X]


Comparaison

(X)

Fig.I.1 Procédé de mesure

I.1.6. Une unité de mesure :

Est une grandeur de référence servant à mesurer d'autres grandeurs de même nature. Il
existe, entre autres, des unités de mesure pour la longueur, le volume, la masse, l'aire, la
capacité, la température, etc.

Tab.I.1 : Unités de base du SI .

Grandeur de base Unité SI de base

Nom de la grandeur de base Symbole Nom de l’unité SI de base Symbole

Longueur l, x, r, etc. mètre m

Masse M kilogramme kg

temps, durée T seconde s

courant électrique I, i ampère A

température thermodynamique T kelvin K

quantité de matière N mole mol

intensité lumineuse Iv candela cd

5
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

I.1.7. Méthode de mesure

C’est une succession logique d’opérations décrites d’une manière succente permettant
de la mise en œuvre de mesurage.

(a) Méthode direct

C’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence. La précision et la grandeur de


dimension influent sur le choix de la référence

Exp :

Appareil à trait : Mètre

Appareil à vernier : Pied à coulisse Appareil à vis micrométrique : Micromètre

Fig.I.2 Instrument de mesure direct

(b) Méthode indirect

C’est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre une pièce à mesurer et un étalon
(pièce de référence).

Fig.I.3 Instrument de mesure indirect

6
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

I.8. Dimension

C’est la distance la plus courte entre deux points réels ou fictifs

Exp. : Un diamètre, un altviltage, un entraxe.

I.9. Résultat de mesurage

C’est la valeur attribué à la grandeur (à la mesurande) obtenue par mesurage. Une


expression complète doit contenir la valeur et une information sur l’incertitude.

I.10. Contrôle dimensionnel

C’est l’ensemble des opérations permettant de déterminer si la valeur d’une grandeur


se trouve bien entre les limites de tolérance qui lui sont imposées. On distingue deux types de
contrôle :

(a) Le contrôle par attribut

Il est limité à une simple vérification de conformité (réponse par oui ou non, pas de
mesurage)

Applications calibres fixes, montages de contrôle, plaquettes visco-tactiles

Fig.I.4 Instrument de contrôle par attribut

(b) le contrôle par mesurage

Où l’on procède d’abord à un ou plusieurs mesurages pour quantifier les grandeurs et


ensuite à une comparaison des valeurs mesurées avec les spécifications demandées. Pour

7
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

pallier à ce problème, la norme ISO 14253-1 préconise de déduire de la spécification


l’incertitude de mesure

Fig.I.5 Le contrôle par mesurage

Application des cartes de contrôle et analyse statistique des données en utilisant l’approche
maîtrise statistique des processus (MSP)
I.1.11. Valeur vraie
C’est la valeur qui caractérise une grandeur parfaitement définie dans les conditions
qui existent lorsque cette grandeur est considérée. Il s’agit d’une notion idéale, la valeur vraie
ne peut être connue exactement et ceci quelle que soit la précision des moyens de métrologie
utilisés.
I.1.12. Valeur conventionnellement vraie
C’est la valeur d’une grandeur que l’on substitue à la valeur vraie. La valeur
conventionnellement vraie est considérée comme suffisamment proche de la valeur vraie pour
que l’on considère que la différence (entre ces deux valeurs) n’est plus significative pour
l’utilisation que l’on veut en faire.
Exemples :
-valeur mesurée avec une très grande précision dans un laboratoire de métrologie.
-valeur indiquée sur une cale étalon.

I.1.13. Etalonnage
C’est l’ensemble des opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation
entre les valeurs indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure, ou les valeurs
représentées par une mesure matérialisée et les valeurs connues correspondantes d’une
grandeur mesurée.

8
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

Etalon : Mesure matérialisée, appareil de mesure ou système de mesure, destinés à définir,


réaliser, conserver ou reproduire une unité ou une ou plusieurs valeurs connues d’une
grandeur pour les transmettre par comparaison à d’autres instruments de mesure.
I.1.14. Système de mesure
C’est un ensemble des instruments de mesure assemblé pour faire un mesurage
spécifique. Un système de mesure à demeure (non portable) est appélé installation de Mesure.
I.1.15. Procèdes de mesure
L’instrument de mesure ne qu’un maillon dans le processus d’obtention d’un résultat
de mesurage. Le procédé peut se définir comme l’ensemble constitué par :
 Un principe de mesure
 La Méthode de mesurage
 Mode opératoire
 Instrumentation adéquate
 Des étalons
 Un environnement (Température, Pression, humidité, vibration .etc.)
 Le procédé de mesure permet l’obtention d’un produit qui est le résultat de mesurage.

I .2. Différents classes de métrologie


On peut distinguer, artificiellement, différents aspects de la métrologie pour faciliter sa
compréhension :

I .2.1. La métrologie fondamentale, ou scientifique


Garantit tous les aspects généraux théoriques et pratiques relatifs aux unités de
mesure, aux étalons de mesure, aux méthodes et résultats de mesure (calculs d’erreurs et
incertitude)

I .2.2. La métrologie industrielle


La plus fréquente, qui permet de garantir les mesures, par exemple d'un processus de
fabrication dans une entreprise, souvent dans le cadre d'un contrôle qualité lié à un système de
management de la qualité, gestion des instruments de mesure, procédures de vérification
/étalonnage (traçabilité des mesures) ;

I .2.3. La métrologie légale


Ensemble des règles et exigences légales et réglementaire imposées par l’Etat concernant
le système national d’unités : unités légales, la fabrication et l’utilisation des instruments de

9
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

mesure utilisés dans le domaine du commerce, de la santé, de la sécurité et la protection de


l’environnement ;

De nombreux exemples en témoignent :


 Le contrôle de la vitesse de nos véhicules en vue de garantir notre sécurité lors de nos
déplacements et de réduire ainsi le nombre de victimes d’accidents de la route,
 Les examens médicaux auxquels nous nous soumettons pour demeurer en bonne santé,
En plus, une métrologie traditionnelle quantitative, certains parlent de « métrologie molle »,
concernant les mesures sans dimensions physique et qualitatives.

I.3. Erreur et incertitude

I.3.1. Incertitude de mesurage


L'incertitude est un indicateur de la qualité d'un résultat de mesure, l'objectif de toute
mesure est d'essayer d'obtenir des résultats "justes". L'incertitude doit donc inclure une
composante liée à la justesse. Justesse (ex : tarage d’une balance). En toute rigueur, le
métrologue doit corriger tous les effets systématiques en appliquant des corrections, il reste
alors à prendre en compte dans l'évaluation de l'incertitude du résultat l'incertitude sur les
corrections. Quand le métrologue décide de ne pas appliquer de correction, l'incertitude sur le
résultat est bien plus grande.

I.3.2. Classification des erreurs de mesure


(a) Valeur brute
La valeur brute est la valeur déterminée par l’instrument de mesure. Une erreur brute
justifierait le résultat obtenu pour la valeur calculée et le signe algébrique d'une éventuelle
erreur brute.
(b) Erreur systématique
L'erreur systématique est la moyenne qui résulterait d'un nombre infini de mesurages
du même mesurande, effectués dans les conditions de répétabilité, moins une valeur vraie du
mesurande. Ce sont des erreurs reproductibles reliées leur cause par une loi physique, donc
susceptible d'être éliminées par des corrections convenables.
(c) Erreurs fortuites
L'exploitation des mesures entachées d'erreurs fortuites est le problème posé par des
séries importantes d'observations portant sur une grandeur x, compte tenu du fait que les

10
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

erreurs systématiques supposées connues ont été éliminées. Il ne reste donc que des erreurs
qu'on peut qualifier d'accidentelles, ou aléatoires, présentant une dispersion régie par les lois
du hasard, et sur lesquelles on ne fait pour le moment aucune hypothèse.
(d) Erreurs aléatoires
Elle se répartit de part et d'autre de la valeur moyenne (variance, écart- type). Les
erreurs aléatoires sont relatives à la précision (Fidélité). Elle varie toujours dans le même sens
par rapport à la moyenne, c’une erreur qui reste constante pour des mesures effectuées dans
des conditions. Ce sont des erreurs, non reproductibles, qui obeissent a des lois statistiques.
En plus, nous avons les erreurs accidentelles qui résultent d'une fausse manœuvre, d'un
mauvais emploi ou de fonctionnement de l'appareil. Elles ne sont généralement pas prises en
compte dans la détermination de la mesure.

Fig.I.6 Les causes d’erreurs

I.3.3. Intervalle de confiance

Il devient donc indispensable d’évaluer l’incertitude de mesure pour assurer la


fonctionnalité du produit, en donnant un intervalle de confiance (généralement de 95 à 99,7%)
à l’intérieur duquel la probabilité de trouver la valeur vraie est importante.

I .3.4. Incertitude technique

11
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

L’incertitude technique est rencontrée dans la conception et la fabrication de produits


ou même dans leurs usages par les entreprises, les organisations publiques civiles et militaires
ou les consommateurs. Il s’agit d’une expérience commune, qui ne se limite pas au temps
présent, loin de là. Elle peut entraîner des catastrophes et déboucher sur des remises en cause
organisationnelles, industrielles ou scientifiques. Les recherches récentes réalisées par des
historiens aux États-Unis apportent des éclairages très neufs sur l’opacité délibérée de certains
dispositifs techniques et ses dimensions politiques, sur la distinction entre incertitude
technique cognitive, matérielle et prospective et sur les pratiques adoptées face à elle : de la
sociabilité locale au partage des ressources intellectuelles à l’échelle nationale, à la
coopération avec les universités et à l’élaboration d’outils probabilistes.

I .4. Caractéristiques d'un instrument de mesure


I .4.1 Etendue de Mesure (Capacité)
Ensemble des valeurs d’une grandeur à mesurer pour lesquelles l’erreur d’un
instrument de mesure est supposée maintenue entre des limites spécifiées. Les limites
supérieures et inférieures de l’étendue spécifiée sont parfois appelées respectivement «portée
maximale» et «portée minimale».

I .4.2 Résolution
C’est la plus petite différence d’un dispositif afficheur qui peut être aperçue d’une
manière significatif. Pour les appareils à affichage numérique, on considère que le dernier
chiffre affiché est connu à une unité prés.
Tab.I.2 : tableau de résolution

I 4.3 Sensibilité
C’est le quotient de l’accroissement de la réponse par l’accroissement de signal
d’entrée.

12
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

Rapport entre l'accroissement de la réponse (d) sur l'accroissement de la grandeur


mesurée ( m) : S =  d /  m

Fig.I.7 exemple de la Sensibilité

Dans la pratique, d se traduit par le déplacement relatif à la valeur d’un index, et m


correspond au déplacement réel nécessaire à provoquer la variation d. La sensibilité peut
dépendre de la valeur du signal d’entrée. La sensibilité d’une chaîne de mesure est égale au
produit des sensibilités des divers éléments de la chaîne.

I.4.4 Justesse

C’est l’aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications exemptes d’erreur
systématique.

(a) Erreur de justesse de l’instrument


L’erreur de justesse dépend de la qualité de fabrication de l’instrument : C’est la
composante systématique de l’erreur d’un instrument de mesure (paramètre de position)

13
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

Fig.I.8 Erreur de justesse

Exemples :
 erreur de zéro : indication de l’instrument, pour la valeur zéro de la grandeur mesurée.
 défauts géométriques (forme, orientation) du palpeur
 qualité des guidages : écarts géométriques de trajectoire (petites translations et
 petites rotations) au cours du déplacement du capteur (élément mobile de
l’instrument).
 erreur d’amplification de l’instrument (inégalité du pas de vis d’un micromètre, ou des
dentures des roues d’un comparateur...).
 erreur d’affichage de l’instrument (inégalité entre les graduations...).
I.4.5. Fidélité
C’est l’aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications très voisines lors
de l’application répétée de la même mesurande dans les mêmes conditions de mesure qui
comprennent :
 Réduction en minimum de variation du à l’observateur
 Même observateur
 Même mode opératoire (Même instrument, même condition de mesure)
 Même lieu
 Répétition durant une constante période de temps
 jeux (coulissement, articulations)
 pression de contact plus ou moins grande entraînant des déformations
C’est la composante aléatoire de l’erreur d’un instrument de mesure (paramètre de
dispersion). Elle représente la dispersion des mesures Mi d'une même grandeur et elle est
caractérisée par son écart-type estimé :

14
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

Fig.I.9 Erreur de fidélité

(a) Erreur systématique :


C’est la moyenne qui résulterait d’un nombre finie de mesurage de même mesurante
effectué dans les conditions de répétitivité moins la valeur vraie de mesurante
(Conventionnellement vraie). L’erreur systématique et ses causes peuvent être déterminées
complètement.

Fig.I.10 Représentation schématique des notions de fidélité et de justesse

I.4.6. Répétabilité

Ecart observé lors de mesurages successifs d’une même grandeur dans des conditions
identiques (même opérateur, même lieu, mesures effectuées successivement dans une courte
période de temps, même méthode).

I.4.7. Reproductibilité

Ecart observé lors de mesurages successifs d’une même grandeur en faisant varier les
conditions (changement d’opérateur, de lieu, de temps, de méthode).

15
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

I.4.8. Exactitude

Aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications proches de la valeur


vraie d’une grandeur mesurée. L’exactitude représente la qualité globale de l’instrument, dans
des conditions données. L’erreur d’exactitude comprend l’erreur de justesse et l’erreur de
fidélité. L’exactitude correspond à l’incertitude de mesure de l’instrument

Si l'erreur de justesse est connue, la valeur obtenue par la mesure sera corrigée de la valeur de

l'erreur de justesse et l'incertitude de l'instrument de mesure sera égale à :

I.4.9. Classe de précision

La classe d’un instrument de mesure ; c’est l’aptitude à satisfaire à certaines exigences


d’applications métrologiques destiné à conserver les erreurs dans des limites spécifiés.
Habituellement la classe est désignée par un chiffre ou une lettre adoptée par convention.

C’est une caractéristique des instruments de mesure qui sont soumis aux mêmes
conditions d’exactitude.

La classe s’exprime :

 Soit par le pourcentage de la plus grande indication que peut fournir l’instrument.

Par exemple un micromètre 0-25 de classe 0.04 donnera une indication dont l’exactitude est
de (25 x 0.04)/100 = 0.01mm.

 Soit par un repère définissant, pour une dimension nominale donnée, l’exactitude
attendue (cales étalon)..

16
Chapitre I / Généralités sur la métrologie.

Fig. I.11 : Représentation schématique explique la précision et l’exactitude

I.4.10. Classification des instruments de mesure


Les instruments de mesure se devisent en deux grandes classes :

Instruments de mesure

Vérificateur à dimensions variables Vérificateur à dimensions fixes

Instruments de Instruments de Pour alésages Pour arbres Pour filetages


mesure directe mesure indirecte

Pour angles Pour Longueurs

Fig. I.12 : Classification des instruments de mesure

17
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

Chapitre II
Appareillages de mesure
directe.

18
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

II.1. Métrologie dimensionnelle


Métrologie dimensionnelle et géométrique TFM Le non qualité est l’écart global
constaté entre la qualité visée et la qualité effectivement obtenue. Les causes de non qualité
peuvent être très diversifiées et avoir pour origine : la conception la production la distribution
l’utilisation Mesure de la non qualité. La non qualité regroupe toutes les dépenses qui ne
peuvent être directement affectés à la satisfaction du besoin de l’utilisateur.
En mécanique générale, la métrologie des fabrications s'intéresse :
 au contrôle des pièces exécutées ou en cours d'usinage ;
 au contrôle, sur machine de la position de la pièce par rapport à l'outil ;
 à la vérification géométrique des machines-outils ;
 au contrôle statistique des performances possibles sur chaque machine-outil.

En mécanique automobile, la métrologie s'intéresse :


au contrôle des organes mécaniques pouvant subir une usure ou une déformation due
au fonctionnement (ex: frottement piston/cylindre)..

II.2. Conditions d’exécution


- Température ambiante de la pièce à contrôler et des instruments de mesures voisine
de 20° ;
- Pièce à contrôle propre ;
- Ebavurage convenable ;
- La grande précision des appareils de mesure impose :
 manipulation soignée (pas de choc) ;
 un entretien régulier et approprié ;
 un rangement systématique après utilisation.
II .3. Types de mesure

C’est une succession logique d’opérations décrites d’une manière succente permettant de la
mise en œuvre de mesurage.

a. direct : Pied à coulisse, Appareil à vis, micrométrique….


b. Indirect : cale étalon, comparateur ….
c. par calibres : tampons, calibres à mâchoires

19
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

…II.3.1. Méthode de mesure directe 

C’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence. La précision et la grandeur de


dimension influent sur le choix de la référence.

Exemples : Pour la mesure des pièces à épaulements

Fig.II.1 :Mesure des pièces à épaulements

II.3.1.1. Principe de mesure directe


C’est la quantification de la grandeur à mesurer (GM) à l’aide d’une autre grandeur
connue pouvant prendre de manière graduelle la valeur d’une série de grandeurs dans une
étendue préalablement déterminée (instrument de mesure direct).

II.3.1.2. Etapes de mesurage par la méthode directe 

Résultat du mesurage Opérateur Outils de mesurage

Pièce
Fig.II.2 : Etapes de mesurage directe.

II.4. Appareillages de mesure directe


II.4.1. La règle graduée
Une règle est un instrument de géométrie, utilisé aussi pour le dessin industriel et la
mesure de distances. À proprement parler, une règle sert à tracer des lignes droites.
Une règle est généralement en bois, en métal, en plexiglas ou en matériel composite
souple. Les règles modernes comprennent généralement une échelle, avec laquelle des
longueurs peuvent être mesurées par comparaison, généralement au millimètre près.

20
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

Fig.II. 3. Règle graduée.

II.4.2. Pied à coulisse

Est un outil de mesure utilisé pour les prises de mesure internes, externes et de
profondeur. Les pieds à coulisse sont disponibles en échelons métrique et impérial que l'on
appelle «vernier». Un vernier comporte deux règles graduées, l’une fixe et l’autre mobile, se
déplaçant sur la première pour la prise de mesure. Le relevé de la longueur est indiqué sur le
vernier.
Le pied à coulisse possède une règle mobile qui est parallèle à une règle fixe (fig II.4).
Ces instruments de mesure de précision servent à mesurer les diamètres extérieurs et
intérieurs, et dans bien des cas, peuvent mesurer la profondeur. Les pieds à coulisse sont
disponibles en mesures impériales et métrique

Fig .II.4. Schéma d’un pied à coulisse.

21
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

II.4.2.2. Méthode d’utilisation du calibre à coulisse

Le pied à coulisse permet une mesure dont la précision varie avec le type de vernier.

Le vernier peut être au 1/10, au 1/20, au 1/50.

En mécanique, le vernier au 1/50 est le plus utilisé ( donc une graduation équivaut à 0.02mm )

Vérifier l’absence de déformations dues à des chocs

Le nettoyer si nécessaire, notamment l’intérieur des becs

Les deux becs étant en contact, vérifié que les 0 sont alignés et que le 10 du vernier est aligné
avec le 49 de la règle (vernier au 1/50)

Amener les becs du pied à coulisse en contact avec la pièce à mesurer

Serrer modérément en vérifiant que les becs sont bien en appui.

Immobiliser le bec mobile à l’aide de la vis de blocage (serrage modéré)

Lire sur la règle : le nombre de mm ENTIERS situés à GAUCHE du zéro du vernier (côte
nominale)

Rechercher sur le VERNIER la GRADUATION qui est dans le PROLONGEMENT


d’une graduation de la REGLE.

Lire sur le vernier, le chiffre situé avant les graduations alignées. Ce chiffre indique
lenombre de 1/10 ièmede millimètre

COMPTER le nombre de graduations situées entre le chiffre du vernier et la graduation


trouvée

Le nombre de graduations trouvées multiplié par 0,02 nous donne la fraction de mm


correspondant à la côte mesurée

Donner la valeur de la côte en mm

22
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

II.4.2.3.Mesure extérieure
On doit insérer l’objet. à mesurer dans mâchoires du pied à coulisse et fermer ces
mâchoires sur l’objet. On fixe la mesure par la molette de blocage

Fig. II.5. Mesure extérieure.

II.4.2.4. Mesure intérieure


Insérez le bec intérieur aussi loin que possible avant de mesurer ;
Lisez la valeur maximale indiquée en cas de mesure intérieure ;
Lisez la valeur minimale indiquée en cas de mesure de la largeur d’une gorge)

Fig. II.6. Mesure intérieure.


II.4.2.5. Méthode générale de lecture
 Lire le nombre entier en mm, à gauche du zéro du vernier.
 Localiser la graduation du vernier (une seule possibilité) qui coïncide avec une
graduation quelconque de la règle
 Ajouter les millimètres, les 1/10ème, 1/20ème ou 1/50ème, selon les cas, pour obtenir
la mesure exacte

23
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

Fig. II.7. Méthode générale de lecture.

II.4.2.6. Vernier
Vernier Est une réglette graduée apposée sur les pieds à coulisse et certains goniomètres
(mesure d'angle). Elle permet d'améliorer la précision de lecture analogique
Fonctionnement :
 la partie fixe du pied à coulisse est graduée en millimètres (mm), de manière classique
 la partie coulissante comporte un trait, appelé ici « trait principal », permettant de lire,
en coïncidence directe la valeur mesurée (précise donc au mm près) ;
 la partie coulissante comporte aussi une réglette de dix autres traits, gradués de 1 à 10,
et séparés chacun de 0,9 mm (le trait 0 est le trait principal), les 10 graduations de
l'échelle mobile interceptent alors 9 graduations de l'échelle fixe ;
 le trait du vernier qui est en correspondance exacte avec un des traits de la partie fixe
(quel qu'il soit) donne le chiffre des dixièmes de mm.
Exemples de verniers
Vernier précis au 1/10 mm
• L'espacement entre graduations est de 9 mm pour 10 intervalles de graduation, soit 0,9
mm.
• La précision visée est, soit 1/10 de la précision des graduations de la partie fixe

Fig. II.8. Vernier

24
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

Vernier précis au 1/20 mm :

 L'espacement entre graduations est 19 mm pour 20 intervalles de graduation, soit 0,95


mm ;
 La précision visée est, soit 1/20 de la précision des graduations de la partie fixe.

Vernier précis au 1/50 mm :

 L'espacement entre graduations est 49 mm pour 50 intervalles de graduation, soit 0,98


mm ;
 La précision visée est, soit 1/50 de la précision des graduations de la partie fixe (c'est
ce type de vernier qui est représenté sur la photo en haut de l'article).

II.4.2.7.Caractéristiques et adaptation des becs


 Les becs du calibre à coulisse présentent à leur extrémité des épaulements de contour
cylindrique dont la largeur commune est 5mm (Fig. II.9). On peut donc mesurer les
cotes intérieurs à condition d’augmenter la lecture de 2×5=10mm ;
 Certain calibre à coulisse présentent des becs spéciaux (Fig. II.10) qui, tout en
évitant cette correction, permettent la mesure de démentions intérieures inferieures
à10mm.
 La capacité maximale de mesure des pied-à-coulisse est de 250mm à 1500mm avec
des verniers de1/10e ,1/20e, 1/50e ;
 Le calibre à coulisse de profondeur ou jauge de profondeur (Fig. II.11) permet à
mesure directe des profondeurs ou des hauteurs d’épaulements.

Fig. II.9. Mesure avec becs d’intérieur. Fig. II.10. Mesure d’une cote intérieure.

Fig. II.11. Calibre à coulisse de profondeur ou mesure d’une cote extérieure.

25
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

II.4.2.8. Catégories de pied à coulisse

En métrologie, on distingue 3 types de pieds à coulisse :

Les pieds à coulisse à vernier permettent de lire les


fractions de division. Les résolutions les plus
courantes sont : 1/10ème, 1/20ème ou 1/50ème de mm.
Le vernier complète donc la règle graduée en
apportant une exactitude dans la mesure.

Fig. II.12. Pied à coulisse à vernier.

Les pieds à coulisse à montre sont dotés d’un cadran


circulaire gradué avec une aiguille. Différentes
résolutions existent : 0,05 - 0,02 ou encore 0,01 mm.

Fig. II.13. Pied à coulisse à montre.

Les pieds à coulisse à lecture digitale permettent un affichage rapide dans un écran à
cristaux liquides. Ils peuvent avoir

différentes fonctions : conversion des


millimètres en pouces (inch), blocage de
l’affichage, conservation des mesures en
mémoire, transmission des données vers un
ordinateur (grâce à une sortie de données).
Fig. II.14. Pied à coulisse à lecture digitale.

La jauge de profondeur est une


variante du pied à coulisse. Elle
permet la mesure des profondeurs et
la méthode de lecture utilisée est
strictement identique au pied à
coulisse.
Fig. II.15. Pied de profondeur.

26
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

II.4.2.9. Causes d’erreurs potentielles


Différents facteurs peuvent être sources d’erreurs pendant une mesure avec un pied à
coulisse. Les principaux facteurs sont les erreurs de parallaxes, une force de mesure
excessive due au fait que le pied à coulisse n’est pas utilisé en tenant compte du principe
d’Abbe, une dilatation thermique due à une différence de température entre le pied à
coulisse et la pièce, et les effets de l’épaisseur des becs à lame ou du jeu entre les becs
pendant la mesure du diamètre d’un petit alésage. Bien qu’il existe d’autres facteurs
d’erreurs comme la précision de la graduation, la rectitude du bord de référence, la planéité
de la règle principale et la perpendicularité des becs, ces facteurs sont pris en compte dans
les valeurs de tolérances de l’instrument. Ils ne posent par conséquent aucun problème tant
que le pied à coulisse est conforme aux tolérances d’erreur instrumentale.
Des remarques concernant l’utilisation du pied à coulisse ont été ajoutées à la
norme JIS pour que les utilisateurs puissent évaluer les facteurs d’erreur liés à la structure
du pied à coulisse avant son utilisation. Ces remarques ont trait à la force de mesure et
précisent que « si le pied à coulisse n’est pas équipé d’un dispositif de stabilisation de la
force de mesure, la pièce doit être mesurée en appliquant une force de mesure uniforme.
Agissez avec la plus grande attention lorsque vous mesurez la pièce avec la base ou la
pointe du bec car des erreurs de mesure importantes sont possibles dans de telles
circonstances. ».

Fig. II.16. Erreurs

27
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

II.4.2.10. Exercices de lecture

Les règles supérieures sont indiquées en cm, compléter selon le principe du vernier
les lectures et précisions suivantes (en mm) :

Lecture : 30.44mm
Précision : 0.02mm

Lecture : 30.9mm
Précision : 0.1mm

Lecture : 150.86mm
Précision : 0.02mm

Lecture : 69.9mm
Précision : 0.1mm

28
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

Lecture : 4.50mm
Précision : 0.05mm

Lecture : 41.14mm
Précision : 0.02mm

Lecture : 89.98mm
Précision : 0.02mm

Lecture : 15.0mm
Précision : 0.1mm

Lecture : 121.38mm
Précision : 0.02mm

II. 4.3. Micromètre

29
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

II.4.3.1.Définition
Le micromètre permet de mesurer les dimensions linéaires intérieures et extérieures.
L’étalonnage et la lecture des micromètres intérieurs et extérieurs s’effectuent de la même
façon. La prise de mesure s’effectue sur chacun par des points de mesure en contact avec les
surfaces à mesurer.
Les principaux composants et indicateurs d’un micromètre sont le corps, la touche fixe, la
touche mobile, la bague de blocage, la vis micrométrique, les chiffres sur la vis
micrométrique, la ligne horizontale sur la vis micrométrique, le tambour, les marques sur le
tambour et le bouton à friction . Les micromètres sont étalonnés en graduations métriques ou
impériales et sont disponibles en différents formats.
La plupart des micromètres sont conçus pour mesurer des objets à une précision de 0,01 mm
ou 0,001 po, voire même 0,0001 po
Le micromètre (appelé aussi « Palmer »)
C’est un instrument de contrôle utilisé par les mécaniciens pour les mesures précises
Description

Fig. II.17 : Micromètre.

Le micromètre se compose de :
− La partie en U ou demi-circulaire possédant une touche fixe et une touche mobile
actionnée par un tambour ;
− La partie cylindrique (fourreau) dont la génératrice est graduée en millimètre, voire
en ½ mm ;
− Un tambour composé d’une vis micrométrique en acier traitée et rectifiée ;
− La douille de lecture comportant 50 divisions sur sa circonférence (lecture au
1/100ème) ;
− Le bouton de friction qui permet de manœuvrer le micromètre sans le détériorer ;

30
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

− Le système d’étalonnage (vis de réglage).

II.4.3.2.Les micromètres classiques


(a) utilisés pour :
__ Les mesures au 1/100 de millimètre (diamètre, épaisseur, etc.).
La course entre broche et enclume est limitée à 25 mm pour des raisons de précision de
fabrication (micromètre de 0 à 25 mm, 25 à 50 mm, 50 à 75 mm, etc.).
(b) Un micromètre classique comporte :
· 1 ° Un corps en acier estampé formant étrier.
· 2° Une douille graduée de 1 mm en 1 mm, solidaire du corps (pour étalonner le
micromètre, cette douille peut être déplacée par rapport au corps)
· Un tambour gradué en 50 parties égales de façon que chaque division fasse 1/100
de millimètre ; le tambour est solidaire de la broche.
· Une broche trempée rectifiée comportant une partie lisse et la vis micrométrique
de pas de 0,5 mm, donc 2 tours de broche pour 1 mm .
· Une enclume ou touche fixe en acier trempé rectifié.
· Une friction entraînant la broche et le tambour.
· Un écrou moleté de blocage de la broche

Principe de fonctionnement
Caque rotation complète de la vis micrométrique et donc du tambour modifie l’écartement des
touches de mesure de la valeur du pas de la vis, soit de 0,5mm La douille est graduée de
millimètre en millimètre à la partie supérieure du trait horizontale ; à la partie inférieure du
trait, des graduations indiquent les demi millimètres.
Le tambour vernier est gradué de 0 à 50, chaque graduation représente un déplacement de la
vis micrométrique (broche) de 1/100 de millimètre ( 0,50 mm / 50 = 0,01mm)

31
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

Fig. II.18 : de fonctionnement Méthode pour effectuer une lecture

Fig. II.18 : schéma du Mode opératoire

II.4.3.3. Utilisation et méthode de lecture


(a) Précautions à prendre:

32
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

· Ne jamais utiliser le tambour vernier pour mettre en contact les touches de mesure avec la
pièce à mesurer. (Risque de détérioration du micromètre et d’erreur de lecture)
· Utiliser obligatoirement et exclusivement la friction pour mettre en contact les touches de
mesure avec la pièce à mesurer.
(b) Etalonnage
Pour le micromètre 0-25, serrer la broche contre l’enclume à l’aide de la friction, pour les
micromètres 0-50 et plus, utiliser la pige rectifiée dont la longueur est une cote exacte.
Si le zéro « 0 » du vernier ne coïncide pas avec le trait de la douille graduée, utiliser l’outil de
réglage pour tourner cette douille graduée de manière à amener son trait horizontal en face du
« 0 » du vernier.
3 lectures (prenons l’exemple précédent)

Fig. II.19 : Principe de lecture


(c) Méthode pour effectuer une lecture
1 Compter le nombre de graduations qui indiquent les millimètres (ici 8 mm), lecture
provisoire 8 mm
2 Regarder si après la graduation des millimètres, une graduation des ½ millimètres apparaît
on non.
• Cas 1 : la graduation n’apparaît pas, lire le nombre de centièmes affichés sur le vernier et les
ajouter à la lecture des millimètres
• Cas 2 : la graduation est juste en face du tambour vernier qui à lui même sa graduation « 0 »
en face du trait horizontal (figure ci dessus), lire le nombre de mm et ajouter un ½ mm soit
50/100 de mm, la lecture est donc de 8,50 mm.
• Cas 3 : La graduation des ½ mm est visible et les graduations du tambour indiquent une
valeur positive en regard du trait horizontal de la douille graduée, lire le nombre de mm ,
ajouter 50/100 de mm de la graduation des ½ mm et ajouter enfin le nombre de 100 eme de
mm

33
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

Lus sur le tambour vernier par rapport à la barre horizontale de la douille graduée

II.4.3.4. Principe de lecteur

1ère étape : la lecture des millimètres La lecture des mm s’effectue sur le fourreau. La limite
côté gauche du tambour gradué est proche de
l’échelle des mm. Dans le cas ci-contre la lecture est de 14 mm

2ème étape : la lecture des 1/100ème de mm (0.01mm) La lecture des 1/100 de mm s’effectue
sur le tambour gradué. Le relevé de l’échelle des 1/100 doit être le trait du tambour gradué qui
correspond à l’axe de l’échelle des mm. Le sens de lecture du tambour gradué est dans le sens
contraire des aiguilles d’une montre. Dans ce cas la lecture sur le tambour est de 0,37mm. →
La lecture générale est de 14 + 0,37 = 14,37mm

34
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

II.4.3.5. Précision de mesures


Le micromètre (Figure 5) est un instrument beaucoup plus précis que le pied à coulisse. Grâce
à la touche mobile à vis micrométrique au pas de 0,5 mm, la précision de lecture est de
1/100ème de mm .
D'autre part ,
− Les erreurs résultant de l'inégalité de pression de l'appareil sur les pièces à mesurer sont
éliminées par le système de friction.
− Les déformations de l'appareil sont négligeables, le corps pouvant avoir une section
suffisante pour rendre toute flexion impossible.
− Les incertitudes de lecture sont très faibles, puisqu'une variation de cote de 1/100ème de
mm nécessite la rotation de la douille de la valeur d'une division, équivalent environ à 1
mm en longueur développée
Méthode de mesure avec un micromètre :
Insérer l’objet à mesurer dans les mâchoires du micromètre, pincer la pièce avec les touches à
l’aide de la friction et on fait le serrage de la pièce à l’aide de molette limiteur d’effort.
Lire le nombre entier de mm et de 1/2 mm sur la génératrice de repérage (fermière graduation
découverte par le tambour). Puis on lit la fraction de millimètre (X) sur le tambour gradué en
0.01

II.4.3.6. Type de micromètre et de mesure

Mesure extérieure : Micrometre universel

35
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

Mesure intérieure : Micromètre intérieur à 3


touches

Mesure intérieure : Micromètre d'intérieur à


bec

Mesure de profondeur : Jauge de


profondeur micrométrique

Fig. II.20 : Type de micromètre et de mesure

II.4.3.7. Exercices de lecture

Lisez les mesures indiquées sur chaque schéma et comparez les avec les valeurs notées au
dessous

36
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

37
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

Fig. II.21 : exemple de lecture

Remarque : la lecture au micromètre présent une particularité demandant une certaine


attention pour ne pas commettre d’erreur.

Remarques générales concernant l’utilisation d’un micromètre [3] :


1. Vérifiez attentivement le type, la plage de mesure, la précision et les autres caractéristiques
du micromètre pour sélectionner un instrument adapté à votre application.
2. Laissez le micromètre et la pièce reposer à température ambiante suffisamment longtemps
pour que leur température s’uniformise avant de procéder à une mesure.
3. Observez la ligne de foi selon un angle nul pour identifier correctement sa coïncidence avec
une graduation du tambour. Si les graduations sont observées selon un certain angle, la
coïncidence des lignes peut ne pas être identifiée correctement en raison d’une erreur de
parallaxe

4. Essuyez les faces de mesure de la touche fixe et de la broche avec du papier non pelucheux
et réglez le point zéro avant de mesurer

38
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

5. A titre d’entretien quotidien, éliminez la poussière, les copeaux et autres impuretés de la


circonférence et des faces de mesure de la broche. Essuyez convenablement l’instrument avec
un chiffon sec pour éliminer les taches et les traces de doigts.
6. Utilisez le dispositif de serrage continu correctement de sorte que les mesures soient
effectuées avec une force de mesure appropriée.
7. Si le micromètre doit être installé sur un support, le support doit maintenir le micromètre
par le centre de la structure. Ne serrez pas le support excessivement

8. Veillez à ne pas faire tomber le micromètre ou à le heurter avec un objet. Ne faites pas
tourner le tambour du micromètre avec une force excessive. Si vous pensez que votre
micromètre a été endommagé par une manœuvre involontaire, soumettez-le à un contrôle
rigoureux avant de le réutiliser.
9. Après une longue période d’inutilisation ou si aucun film d’huile de protection n’est plus
visible, appliquez un léger film d’huile anticorrosion sur le micromètre avec un chiffon.
10. Remarques concernant le stockage :

Évitez d’exposer le micromètre aux rayons directs du soleil ;

Conservez le micromètre dans un endroit sec et correctement aéré ;

Co
nse
rve
z le

micromètre dans un endroit non poussiéreux ;

39
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

Conservez le micromètre dans un étui ou tout autre contenant sans le poser
à terre ;

Lorsque vous rangez le micromètre, laissez toujours un espace de 0,1 à 1
mm entre les touches ;

Ne conservez pas le micromètre serré dans un support.

II.4.3.8. Utilisations particulières des micromètres

40
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

Fig. II.22 : Utilisations particulières des micromètres

II.4.4. Rapporteur d'angles


Un rapporteur d’angle sert à mesurer des angles à l’aide de deux règles en acier inoxydable
qui prennent appui sur chacune des surfaces matérialisant l’angle.• Méthodes directes où la
grandeur en question est mesurée directement à l'aide
d'un instrument de mesure convenable;
• Méthodes indirectes où la grandeur en question est obtenue par calcul
trigonométrique sur les résultats des
mesurages de certaines côtes
appropriées.

41
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

(1) Vernier (gradué en minutes) ;


(2) Vis de blocage d’angle ;
(3) Bac fixe ;
(4) Echelle principale (gradué en degrés) ;
(5) Rail mobile ;
(6) Vis de blocage du rail de mesure.

Fig. II.23 : Rapporteur d'angles.

II.4.4.1. Emploi du rapporteur


Une branche du rapporteur (Fig.II.24) est appliquée contre une face du dièdre et la
deuxième branche, par piétements et glissement si nécessaire, est amenée en contact avec la
deuxième face du dièdre.

(a)  : Mesure directe d’un angle sortant ;


(b)  : Mesure directe d’un angle rentrant.

Fig .II.24 : Adaptation du rapporteur à la mesure d’angles divers.

42
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

II.4.4.2. Utilisation d’un rapporteur d’angle


 Appliquer, sans jeu, l’une des branches débloquées sur une face de l’angle dièdre à
mesurer ;
 Pivoter la deuxième branche et l’orienter (sans jeu aussi) suivant l’autre face du
dièdre ;
 Bloquer les branches et lire ensuite la mesure.

II.4.4.3. Exemples de mesures

Fig .II.24 : Exemples de mesures

43
Chapitre II / Appareillages de mesure directe.

.4.4. Rapporteur d’angle à affichage digital


Il peut donner des mesure de 1minute ou 0 ,01degrè, d’où sa précision est de 0 ,01
degré, il possède une sélection de trois échelles de mesures 1. 360°, 2. 80°, 4.90° avec la
possibilité de convection immédiate en dégrées, minutes ou centième de degré (Fig.II.35) et
possédant une sortie pour imprimante.

Fig .II.35: Rapporteur d’angle universel digital.

44
Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

Chapitre III
Appareillages de Mesure indirecte ou
par comparaison.

45
Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

III.1. Introduction
La mesure est une étape cruciale dans l’acquisition scientifique de la connaissance et l
instrument de mesure est un composant incontournable de tout système de mesure. La qualité
d’une mesure est donc de façon primordiale déterminée, d’une part, par le choix judicieux de l
instrument et, d’autre part, par l’exploitation pertinente de leurs qualités métrologiques.
Un appareil de mesure comporte un ou plusieurs dispositifs d’amplification mécanique ou
électronique, probablement des transmetteurs et des transformateurs de mouvement, et
certainement un dispositif d’affichage et de lecture du résultat du mesurage.
Les moyens de contrôle et de vérification se devisent en deux grandes classes : les instruments
de mesure à dimensions variables et les vérificateurs à dimensions fixes.
Méthodes dans les quelles la valeur de la grandeur à mesurer est obtenue à partir de
mesurages d’autre grandeur liées fonctionnellement à la grandeur à mesurer, et mesure d’un
angle par mesurage de ses cotés.

III.2 Principe de mesure par comparaison


C’est la comparaison de la grandeur à mesure à un étalon à l’aide d’une comparaison.
Elle consiste à choisir un étalon de hauteur proche de la grandeur mesure, ajuster ensuite le
comparateur à zéro par rapport à cet étalon et enfin, enlever l’étalon et mettre la
GM(Fig.III.1).

Fig.III.1. Principe de mesure par comparaison

D’après le schéma précédent :


Lpièce = L’étalon + α
Avec : Lpièces : Longueur pièce et L étalon : Longueur étalon.

46
Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

III.3. Etapes de mesurage  


Méthode indirect : C’est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre

une pièce à mesurer et un étalon (pièce de référence).

Fig.III.2. Etapes de mesure par comparaison.

47
Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

III.4. Cales Etalons


Les cales étalon sont des parallélépipèdes généralement en acier dont la longueur entre
deux des faces (appelées mesurandes) est parfaitement connue. Les cales étalons sont utilisées
pour étalonner ou régler des appareils de mesure de longueur.

Fig.III.3.Représentation schématique expliquecales étalons.

La matière utilisée pour la fabrication des cales étalon doit être stable dans toutes les
dimensions, et doit avoir une bonne résistance à l'usure. On emploie en général des alliages
d'acier.Les faces mesurandes doivent avoir une dureté Vickers supérieure à 800 HV30. Il
existe des cales de précision en céramique avec une très haute dureté ce qui garantit une très
bonne stabilité.
Les cales étalons doivent répondre aux conditions suivantes :
 Leurs surfaces de référence doivent posséder une planéité aussi parfaite que possible
(tolérance<0.0001mm) pour leur permettre de se combiner entres elles par
juxtaposition et par adhérence et d’obtenir la cote désirée (l’attraction moléculaire
suffit à maintenir les cales l’une sur l’autre).
 Leurs faces de référence doivent-être rigoureusement parallèles entres elles
 La cote indiquée sur la cale doit se rapprocher le plus possible de la cote absolue.
 La qualité de l’acier et le traitement thermique subit leur confèrent une très grande
dureté afin d’éviter une usure qui rendrait les cales impropres à l’utilisation
demandée.

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Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

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Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

III.4.1. Utilisation des cales étalons


On utilise couramment dans l’industrie des étalons à bouts en acier, appelés cales ou
calibres (voir figure ci-dessous), constitués par des parallélépipèdes rectangles, caractérisés
par la distance entre deux surfaces planes et parallèles, distance exacte à la température de
20°C avec une précision de 0,1 à 0,2 µm . Ils ont destinés à définir, réaliser, conserver ou
reproduire une unité ou une ou plusieurs valeurs connues d’une grandeur pour les transmettre
par comparaison à d’autres instruments de mesure. Leur principale propriété est qu’il suffit
d’un nombre réduit de cales pour pouvoir réaliser une gamme complète de longueurs en les
empilant : la parfaite planéité des faces mesurandes leur permet d’adhérer entre elles et
l’épaisseur totale est, avec une très bonne précision, la somme des épaisseurs des cales
empilées. Ces cales sont en général fabriquées en acier dur, permettant d’obtenir par trempe
une grande dureté de surface pour avoir une bonne résistance à l’usure et une aptitude
suffisante au polissage, capables aussi d’acquérir, par des traitements thermiques appropriés,
une bonne stabilité dans le temps.Dans ces conditions, on ne peut plus garantir un coefficient
de dilatation fixé à l’avance. C’est pourquoi il apparaît normale, pour éviter des erreurs et
simplifier le contrôle, d’établir leur valeur nominale à un température voisine de la
température moyenne d’utilisation, souvent 20°C .on utilise aussi des cales en carbure de
tungstène .l’augmentation de prix est largement compensée, dans le cas d’un emploi intensif,
par la suppression des inconvénient dus à l’usure et au rayage : un rayure profonde peut
rendre l’adhérence impossible.

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Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

III.4.3.Utilisation des cales étalons


Le réglage cornet des instruments des mesures, leur étalonnage et l’évaluation
permettant de déterminer l’erreur de mesure, ne peuvent se faire en usage courant qu’à partir
d’éliment de référence aux caractéristique bien déifies.Les cales étalons rependant à se but se
sent de prisme parallélépipédique en acier traité puis rectifié et rodé, résistant aux rayures et
rendues indéformables par un très long vieillissement président le rodage finale.

III.4.5.Emploi des cales-étalons


 Mesure des pièces ;
 Etalonnage et réglage de calibre et d’appareils de mesure ;
 Mesure de dispositif de montage ;
 Réglage d’outils.

III.4.6. Méthodes de mesures parcales étalons


 Mesurée par une méthode interférométrique 
La longueur d'une cale étalon est la distance d'un point déterminé de la face mesurante
libre à une surface plane rigide, de même matériau et de même état de surface, dite « plan
auxiliaire »

 Mesurée par une méthode par comparaison 


La longueur d'une cale étalon est la distance entre un point d'une face mesurante et le
point dela face mesurante opposée, distance mesurée perpendiculairement au plan de l'une des
faces mesurantes.

III.4.7.Autres types de cales étalons 

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Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

Fig.III.5.Cales étalons parallèles. Fig.III.6. Cales étalons cylindriques.

Fig.III.7. Cales étalon rectangulaires.

III.5. Comparateur
III.5.1.Généralités
.
Les comparateurs ou amplificateurs sont des appareils de mesure de longueur. Ils
n’indiquent pas une mesure absolue mais une mesure relative par rapport à un point de
référence. Ils enregistrent les différences de cotes entre les différents points d'une pièce ou
entre les pièces à mesurer et les étalons (pièces types ou combinaison de cales). La précision
et la sensibilité de ces appareils dépend pour beaucoup de la constance et du peu d'intensité de
la pression qu'exerce leur touche mobile sur la pièce à mesurer [6]. Dans la catégorie des
comparateurs mécanique, le comparateur à cadran est le plus utilisé. Ce dernier fait l’objet de
ce cours (Figure 3-18).

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Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

Le comparateur
Ce sont des instruments de comparaison entre deux grandeurs de faible différence.
Les déplacements du palpeur d'un comparateur sont transmis par un système de pignon
crémaillère à une aiguille se déplaçant devant un cadran circulaire gradué.
Un comparateur est caractérisé par:
-Son étendue de mesure, généralement faible 3.5 ou 10 mm;
-Sa résolution, couramment 0.01 ou 0.001 mm;
-La forme du palpeur, sa touche est changeable en vu d'adapter la forme convenable à la pièce
envisagée;
-L'effort de mesurage est de l'ordre de 1.5 N

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Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

Principe de fonctionnement
Pour un déplacement de 1 mm du palpeur lié à la crémaillère, l'aiguille liée au pignon
terminal de la chaîne cinématique fait 1 tour. Le cadran étant divisé en 100 graduations,
chaque graduation est égale à : 1 mm/100, soit 0,01 mm.
Principales utilisations
-Mesurer l'écart e entre un étalon et une pièce à mesurer.
-Réaliser les différents réglages géométriques sur la machine.
Conditions normales d’utilisation
- Vérifier, avant usage, la fidélité de réponse (retour à la même graduation).
-

Vérifier le vissage du palpeur.


-Réduire les porte-à-faux lors du montage du comparateur sur le support (ci-contre).

III.5.2. Comparateur à cadran


Le comparateur à cadran la forme d'une grosse montre. La grande aiguille, commandée
par le palpeur fait un tour pour une différence de cote de 1 mm. Le grand cadran est divisé en
100 parties égales, il est donc possible d'apprécier le 1/100 edemm. Le petit cadran indique le
nombre de tours de la grande aiguille. L'ensemble de la grande graduation peut tourner autour
de l'axe de la montre, afin que la division "zéro" puisse être mise à volonté devant l'aiguille
centrale, Il existe également des comparateurs à cadran permettant d'apprécier le 1/1000è de
mm (Fig.III.8).

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Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

Fig.III.8.Schéma d’un comparateur

Autres types de comparateur

Fig. III .9 : Comparateur mécanique électrique. Fig. III .10: Comparateur montre.

Fig .III.12. Support avec pied magnétique.


Fig. III. 11. Support de comparateur.
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Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

Fig III .13.Support avec bras articulé. Fig.III.14.Support avec socle magnétique.

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Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

Vu ses diverses applications, le comparateur se présente sous différents types, on peut trouver
en pratique:

Les instruments travaillant par comparaison se prêtent pour mesurer des alésages. La bague-
calibre représentée est utilisée pour I ‘étalonnage

Schéma de principe d’une mesure avec un instrument travaillant par comparaison

III.5.4. Comparateurs à palpeur orientable et effet cosinus


Le comparateur n’affichera pas une valeur de mesure correcte si le sens de la mesure est
désaxé par rapport au sens de mesure théorique (effet cosinus). Le sens de mesure d’un
comparateur à palpeur orientable étant perpendiculaire à la droite passant par la touche et le
pivot du palpeur, cet effet peut être atténué en réglant le palpeur de manière à réduire au
minimum l’angle T (comme l’illustrent les figures). Si nécessaire, la valeur indiquée par le
comparateur peut être corrigée pour les 6 angles indiqués dans le tableau ci-dessous par une
valeur de compensation afin d’obtenir le résultat de la mesure.

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Chapitre III / Appareillages de Mesure indirecte ou par comparaison.

Résultat de la mesure = (Valeur indiquée) X (Valeur de compensation)

III.5.5. Définition du point zéro du comparateur


Le respect des spécifications à moins de 0,2 mm de la fin de course de la broche n’est
pas garanti pour les comparateurs numériques. Lors de la définition du point zéro ou de la
programmation d’une valeur spécifique, veillez soulever la broche de 0,2 mm minimum par
rapport à la fin de course.(Fig.III .11)

Fig III .15. Point zéro du comparateur

III.5.6 Comparateur de l'intérieur

Fig.III .16 Comparateur de l'intérieur.

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Conclusion générale

Conclusion générale

59
Conclusion générale

L
e choix de l’appareillage, des instruments de mesure, des conditions de mesures,
Ets., se feront sur la base de formule, de propositions ou d’hypothèses dont la
validité est vérifiée.
Pour cela l’expérimentateur obtient des valeurs tirées de ces expériences, vérifie si ces
mesures ne sont pas entachées d’erreurs, pour éliminer celles obtenues par inadvertance et
« traiter » ces données empiriques, c’est-à-dire les soumettre à un programme pour aboutir au
résultat qu’il cherche.
Pour cela, il a deux méthodes : directe et indirecte . L’avantage de la 1 e méthode est la
rapidité de l’obtention du résultat et la détermination de la tendance générale. Son
inconvénient reste l’approximation des valeurs et la fiabilité limitée du résultat.
A l’inverse, la méthode indirecte permet d’obtenir des équations décrivent le
phénomène avec plus de rigueur et l’obtention de résultats plus fiables. En contrepartie, c’est
une méthode plus difficile à mettre en œuvre et qui nécessite un outil mathématique plus
performant et plus rigoureux.
Pour mener correctement un travail métrologique, on a besoin d’abord d’un protocole
de mesure, c’est –à-dire une description précise «  des conditions - d’un test - d’une mesure
ou d’un contrôle ».

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Conclusion générale

Bibliographie
[1] E. Felder, « Procédés d’usinage », article B7000, techniques de l’ingénieur, 1997.
[2] R. Butin, M. Pinot « Fabrication mécaniques », Tome II, les éditions Foucher,1981.
[3] Alexandre d’usinage Toumnine, Cours d’usinage, Groupe conception production,
INSA de lyon, France.
[4] Guide pratique de l’usinage – Tourange, Jacob, J.Verdejo, L.Dunod, Paris.
[5] Métallurgie, élaboration des métaux, C.Chaussin et G.Hilly, édition Dunod Paris,
1972.
[6] Métallographie et traitements thermiques des métaux, I.Lakhtine, édition Mir Moscou,
1978.
[7] Technologie professionnelle générale, A.Castel et A.Dupont, édition Des farges Paris,
1980.
[8] http://www.observatoiremettallurgie.fr/etudes/liste/DocumentsEtudes/Etude
%longues/FONDERIE.pdf.
[9] http://michel.bachrel.pagespersoorabge.fr/TSICPI/Expose
%202009%202010/101%20cire%20PERDUE.pdf.
[10] http://michel.bachrel.pagespersoorabge.fr/TSICPI/Expose
%202007%202008/7%20Vprocess.pdf.

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