La boîte à outils

d'un Lean-Manger

Outils et
vocabulaire LEAN
 5 Pourquoi ?
C’est la technique de
recherche des causes qui
consiste à demander «
pourquoi ? » à plusieurs
reprises chaque fois que l’on
rencontre un problème pour
arriver au-delà des
symptômes évidents afin de
découvrir la cause racine. En
théorie, 5 « pourquoi? »
suffisent à remonter jusqu’à
celle-ci.

 5S :
Termes japonais : SEIRI, SEITON,
SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE.
Méthode simple mais efficace
permettant d’avoir une bonne
visibilité sur l’équipement,
l’environnement ou les services.
Se traduit par :
· Éliminer
· Ranger
· Nettoyer
· Standardiser
· Pérenniser

 Andon :
Du japonais « lampe » Panneau
indiquant en temps réel la quantité
produite/ quantité à produire ou
panneau précisant le lieu et le type
de pannes sur une ligne de
fabrication. Les couleurs sont vert
(« marche »), rouge (« arrêt ») et
jaune (« attention »).

 Cellule :
Une implantation de production où
les machines sont rapprochées et
en îlot afin de pouvoir travailler en
flux continu.
 Cellule en U ou en L :
Configuration de ligne de travail
particulièrement adaptée au Juste
à temps (JAT) car facile à alimenter
depuis l’extérieur, ne perturbant
pas les opérateurs, et permettant
aux opérateurs de travailler sur
plusieurs postes (notamment le
premier et dernier poste) avec un
minimum de mouvement.
 Ergonomie :
L’ergonomie a pour objectif de
mettre en adéquation l’Homme et
son environnement. Par exemple, la
physiologie Humaine est prise en
considération dans l’aménagement
du poste de travail ou dans la
conception même du produit ; afin
d’éviter tout risque de troubles
musculo-squelettiques (TMS) tout
en ayant une réalisation efficace de
l’activité. De nombreux autres
paramètres sont aussi pris en
compte.
 FIFO
First In First Out : premier entrée
entré premier sortie. La première
pièce qui entre dans un process
doit être la première qui en sort.
C’est une condition obligatoire
pour les flux tirés.
 Flux continu :
Production une pièce à la fois (ou
très petite quantité) à travers
l’ensemble du process. A chaque
poste est fabriqué uniquement ce
qui est utile pour le process suivant.
 Flux poussés :
La production pousse le flux
matière. C’est la fabrication ou la
mise à disposition de produits en
fonction d’un programme. Celui-ci
peut être défini par exemple à
partir de prévisions de commandes
. Le flux poussé est généralement
associé à des lots de taille
importante.
 Flux tendus :
L’élimination des gaspillages
permet de tendre le flux de manière
maîtrisée et de déceler les
problèmes pour améliorer la
performance du processus.
 Flux tirés :
La consommation tire le flux matière. C’est la
fabrication ou la mise à disposition de
produits en fonction du besoin réel de
l’activité située en aval. Rien n’est fabriqué
sans un besoin exprimé qui remonte au
fournisseur amont, en général sous forme de
carte Kanban. La démarche Lean associe la
réduction des tailles de lots au flux tiré pour
réduire les stocks intermédiaires et accélérer
les flux.
 Gemba :
Terme japonais pour désigner
«l’endroit où se déroule l’action »,
souvent utilisé en parlant de
l’espace de production. (l’atelier par
exemple).
 Goulot :
Un poste goulot est le poste qui
limite la vitesse de production : Il a
le débit le plus faible.
 Heijunka :
Terme japonais signifiant « lissage
» ; ce qui revient à niveler le type et
la quantité de pièces produites sur
une période fixe. Ceci permet à la
production de coller efficacement
à la demande client tout en évitant
le travail en lots importants,
réduisant de ce fait le poids des
stocks, les coûts des
immobilisations, les ressources
humaines et le délai de fabrication.
 Heijunka Box :
Terme japonnais signifiant «
séquenceur ». Outil permettant de
piloter la production dans le
respect du Heijunka. Une Heijunka
Box possède classiquement des
lignes pour chaque membre d’une
famille de produits, et des colonnes
pour identifier des intervalles de
temps de production.
 Indicateur :
Outil de mesure qui permet de
connaître le niveau de
performance d’un processus
dans le but de progresser.
 Jidoka :
L’autonomation ou Jidoka est un des piliers du
système de production de Toyota, on peut aussi
dire « auto-activation ». Avant Toyota les
machines étaient surveillées par des opérateurs,
l’objectif est de diminuer le nombre d’opérateurs
nécessaires à la surveillance des machines. Et
c’est cela la force de l’autonomation que l’on
pourrait plutôt comprendre par l' »arrêt
automatique », lorsqu’une machine commence à
constater que les pièces qu’elle produit sont de
moins bonne qualité, qu’elle surchauffe ou qu’elle
manque d’huile, elle s’arrête automatiquement en
activant un andon, ce qui alertera l’ouvrier chargé
de la maintenance. On peut ainsi n’avoir qu’un
opérateur où il en fallait 4 ou 5 auparavant.
 Juste à Temps :
Le Juste A Temps (JAT) ou Just In Time (JIT), est un
système de pilotage de production pour produire :
· Juste la référence demandée
· Juste la quantité demandée
· Juste au moment demandé
Avec le minimum de ressources et d’espace pour :
· Maîtriser la Qualité
· Maîtriser le Coût
· Maîtriser le Délai
A noter que :
· Seule la production des produits finis est planifiée
· La production est tirée de l’amont par l’aval
· Chaque poste prélève sur le poste amont les pièces dont
il a strictement besoin
Le poste amont se borne à produire les pièces qui lui ont
été prélevées
 Kaizen :
On nomme Kaizen toutes les
petites améliorations effectuées
par le personnel pour apporter le
bénéfice à tous et le changement
pour toujours.
 Lead time :
Temps d’écoulement, le Lead Time
est un concept fondamental du
lean et correspond au temps
nécessaire pour produire un
produit depuis l’entrée de la
matière première jusqu’à
l’expédition du produit fini.
 Management visuel :
Un outil de base permettant de
visualiser les résultats, le
rangement, les règles par
l’intermédiaire de couleurs,
pictogrammes, dessins, photos…
complémentaire au 5S et à la
standardisation.
 Milk run
Aussi appelé « tournée du laitier » : Chargement
de pièces à plusieurs points et livraison à plusieurs
points en une seule boucle. Le laitier passe de
station en station programmées sur sa tournée
pour alimenter les stocks et récupérer les
contenants ou étiquettes kanbans des
composants consommés au poste. Grace à cette
information sur la consommation, il pourra
compléter lors de sa tournée suivante les stocks
qui ont été réellement consommés. C’est donc
bien la consommation qui tire la production ;
principe fondamentale du flux tiré.
 Muda :
Terme japonnais signifiant «
gaspillage » : Toute opération qui
consomme des ressources mais
sans amener de valeur ajoutée. Le
Lean recense 7 grandes catégories
de gaspillage.
 Mura :
C’est une pratique inutile qui doit être éliminée:
Mura signifie »variable », irrégularité ou
inégalité dans une opération.Ce concept peut
être assimilé à une rivière qui serait gênée dans
son écoulement par des obstacles. Pour pallier
ces problèmes de débit, on pourrait très bien
augmenter la quantité d’eau et ainsi maintenir un
débit correct. Cependant cette solution serait
coûteuse et il serait moins onéreux de retirer les
obstacles de la rivière pour maintenir, voire
augmenter le débit de celle-ci. Il en est de même
pour la chaîne de production. On préférera retirer
les obstacles dans la chaîne de production plutôt
qu’augmenter les stocks tampons.
 Muri :
Muri signifie »irrationnel » ou
surcharge des équipements ou des
opérateurs par un rythme plus
élevé, un effort soutenu, et une
durée plus longue que ce pour quoi
ils ont été conçus.
 PDCA
Cycle d’amélioration:
• 1. Planifier (Plan)
• 2. Dérouler les actions (Do)
• 3. Contrôler les résultats (Check)
• 4.Assurer le maintien à niveau et
amélioration continue (Act)
Aussi connu sous le nom de roue
de Deming.
 Poka Yoké :
Terme japonais signifiant «
détrompeur ». Le Poka-Yoke est un
système permettant d’éviter les
erreurs involontaires humaines. Il
met en place des détrompeurs, des
codes couleurs, ….
Le Poka-Yoke est employé dans
l’application de l’autonomation (ou
Jidoka), il permet d’éviter les
productions défectueuses et tous
les gaspillages associés.
 SMED :
« Single Minute Exchange of Die »,
ou changement d’outils – série – en
moins de 10 minutes. Le SMED est
une méthode, développée dans le
groupe Toyota et utilisée pour
analyser et améliorer le temps
perdu de changement de série.
C’est un outil fondamental du Lean
pour accroître la flexibilité d’une
entreprise en réduisant la taille des
lots et ainsi réduire les stocks, donc
le Lead Time (temps d’écoulement).
 Standard :
Le standard décrit le
fonctionnement d’un poste de
travail. Il définit le meilleur moyen,
le plus facile et le plus sûr pour
exécuter une tâche. Le Standard
doit être simple, clair et évident
pour faciliter, voire garantir son
application. Si le standard est
appliqué et respecté mais le
résultat n’est pas satisfaisant, il faut
repenser le standard.
 Stock de sécurité :
Stock de de produits permettant
de se protéger contre les aléas de
production. A ne pas confondre
avec le stock tampon, qui lui
permet de se protéger contre une
augmentation brutale de la
demande.
 Stock tampon :
Stock de produits permettant de
se protéger d’une variation brute
de la demande. A ne pas confondre
avec le stock de sécurité qui lui
permet de se protéger contre les
aléas (défauts) de production.
 Supermarché :
Un emplacement où un stock
standard est défini pour livrer la
production à l’aval.
 Takt-time :
Le « Takt time » est une référence
de temps pour produire une pièce
ou un produit fini /jour. Ainsi, si
chaque produit sort suivant un
intervalle de temps égal au temps
de takt, le flux est synchronisé avec
la demande client. Takt-Time =
Nombre de demande client /
Interval de temps ; il est donc en
produit / unité de temps.
 Temps de Cycle :
Le temps demandé pour produire
une pièce ou réaliser un process
 TPM :
Le Total Productive Maintenance
(TPM), né au Japon en 1971, a pour
philosophie de traiter l’ensemble
des aspects de la maintenance en y
associant tout le monde. Son
objectif est de maintenir en bon
état et d’assurer la maintenance en
pénalisant le moins possible la
production, il tente d’améliorer le
rendement des machines par une
démarche proactive.
 TPS :
Le Toyota Production System
(TPS) est la méthode générale
employée en fabrication et
logistique chez le constructeur
automobile Toyota, y compris pour
les rapports avec les fournisseurs
et les clients. Cette méthode
développée par M. Toyota père et
fils, aidés par Taïchi Ohno et Shigeo
Shingo, regroupe plusieurs
concepts : Juste-à-Temps, Kanban,
Kaizen, … Il est en particulier à
l’origine du Lean manufacturing.
 Valeur :
C’est la valeur inhérente d’un
produit définie par le client et qui
correspond au prix de vente et prix
de marché
 VSM :
La Value Stream Mapping ou Cartographie des
Flux de Valeur est un outil de description des
flux utilisant une signalétique standard partagée
par la majorité des acteurs. C’est un outil de
communication s’intégrant parfaitement dans
une démarche d’amélioration continue. Il met en
évidence les points à améliorer, en conséquence
les chantiers à mener. En général, on construit
deux VSM. L’une décrivant la situation actuelle,
l’autre décrivant la situation future : l’objectif visé
par les chantiers d’amélioration.
 Poste de travail :
Le poste de travail est l’outil
principal de l’opérateur. Il est donc
impératif qu’il soit adapté à son
utilisateur en prenant en compte
les contraintes ergonomiques.
 Rack d’approvisionnement :
Ce sont des structures, souvent
modulaires, qui amènent au plus
près de l’opérateur ou des lignes de
production, les composants
nécessaires. Dans un système de
flux tirés, ils sont approvisionnés
lors de la tournée du laitier (Milk
Run) avec une gestion Kanban.
 Petit Train :
Le Petit Train est l’équipement
physique qui permet d’assurer la
tournée du laitier (ou « milk run »).
C’est un convoi de chariots tirés
par une « locomotive ». A chaque
station, le laitier décharge les
composants concernés et charge
les contenants de composants qui
ont été consommés.
 Dessertes :
Les dessertes sont des
équipements de bord de ligne qui
permettent à l’opérateur d’avoir
sous la main l’outillage nécessaire à
son poste.
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Mr. Lamine Akouche

Consultant / Formateur SMQ
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