ECOLE NATIONALE SUPERIEURE D’ARTS ET METIERS MEKNES

METHODES DE
FABRICATION MECANIQUE
Abdelfattah BOUATEM

2015 -2016
 INTRODUCTION

La résolution des problèmes de la fabrication d’une série de pièces et du travail du bureau des
méthodes passe par la maitrise des facteurs fondamentaux qui influent sur la compétitivité des
entreprises et des phases d’élaboration d’un produit. La mission du bureau des méthodes
porte principalement sur l’établissement du processus d’usinage permettant l’obtention des
tolérances dimensionnelles et géométriques définit par le cahier des charges et l’élaboration
de la documentation technique associée. L’étude de fabrication est basée sur les contraintes
technico-économiques liées aux produit et celles liées aux moyens de production disponibles
dans l’entreprise.

1. Rôle du bureau de méthode dans l’entreprise

La réalisation effective d'une pièce mécanique (ou d'un produit quelconque de manière
générale) fait intervenir trois fonctions principales :

- la conception - construction,
- l'étude et la préparation de la fabrication,
- la fabrication.
Les principaux services mis en jeu sont :

- le bureau des études (comprenant les services essais et prototypes)

- les bureaux des méthodes (usinage, élaboration des pièces brutes, etc.)
- les ateliers de fabrication.

Le bureau des méthodes est responsable de l'étude et de la préparation de la fabrication des

surfaces qui ne peuvent être obtenues que par enlèvement de matière. Ces surfaces doivent
être générées et présenter ensuite des qualités géométrique et physique données et doivent
respecter des liaisons dimensionnelles et des tolérances de position. Les qualités physique et
géométrique dépendent évidemment des outils et des machines mais aussi d'autres paramètres
évoqués par la suite (mise en position, rigidités pièces, outils, machines, etc.). L’obtention des
tolérances dimensionnelles, d’orientation et de position impose l'étude de la mise en position
de la surface à générer par rapport à l'outil, à la machine et aux autres surfaces de la pièce.
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La seconde tâche du B. M. porte sur le respect d'un délai, parfois d'une cadence. L'usinage
total de la pièce ne doit pas dépasser un temps limite. Cette condition exige de choisir
convenablement les machines, les outils, les porte- pièces, les conditions de coupe, etc. Le
choix du processus d'usinage à retenir, parmi ceux qui résolvent à la fois les problèmes de
réalisation des surfaces et de temps, est dicté par des considérations économiques. (Recherche
du coût d'usinage minimal sens global du terme.)
La résolution des problèmes cités précédemment exige une connaissance parfaite des notions
suivantes :

- le dessin technique (cotation fonctionnelle, tolérances géométriques, ajustements,

états de surface, tolérances…),
- la mise en position des pièces (aspect théorique normes),
- la liaison pièce- machine (aspect technologique),
- les machines-outils,
- les outils (et éléments de liaison outils- machines),
- la cotation de fabrication,
- le choix des conditions de coupe,
- les coûts de production,
- les temps d'exécution.
Le bureau des méthodes doit aboutir à des solutions permettant l'obtention de pièces bonnes
au coût minimum, par la combinaison de l'ordre chronologique des opérations et de
l'utilisation de main d'œuvre, de parc machines et d'outils déterminées. Il devra prendre des
décisions concernant :
- l'ordre des phases et des opérations d'usinage
- le choix des machines-outils
- le choix d'outils et outillages
- les spécifications de contrôle
- les réglages à faire
- le choix des conditions de coupe
- l'étude prévisionnelle de temps et de prix.

Il intégrera les contraintes liées aux données technico-économiques du produit et celles liées
aux moyens de production disponibles dans l’entreprise.
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 CHAPITRE I : COTATION DE FABRICATION

I. Dispersions

L’imprécision inévitable des procédés de fabrication ne permet pas de réaliser des cotes
identiques dans le temps. On constate, lors du contrôle des dimensions obtenues sur une série
de pièce, des écarts variables par rapport à la cote visée. Cette variation dimensionnelle peut
être obtenue sur une même machine et dans les mêmes conditions de travail.

Outil

Pièce

La dispersion globale Δl représente la différence entre la plus grande et la plus petite des
dimensions relevées. Il s’agit d’une caractéristique importante de la machine outil.

Δl = LMax - Lmin
Avec :
LMax : longueur de la cote maximale,
Lmin : longueur de la cote minimale.

I.1. Définition
Une dispersion représente une variation dans le temps d’une cote dimensionnelle par rapport
à la côte visée. C’est la différence entre la dimension la plus grande LMax et la plus petite
Lmin. Nous distinguons principalement :
• La dispersion globale de mise en position Δl’ liée au contact entre la pièce et le porte
pièce.

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 • La dispersion de fabrication Δl liée à la surface usinée.

Δl

Δl’

I.3. Analyse

Une dispersion globale est la somme de trois dispersions caractéristiques du moyen de

fabrication :

• Ds : dispersion systématique,
• Dt : dispersion thermique,
• Da : dispersion aléatoire.
On peut dont écrire :
Δl' = D't + D'a
Δl = Ds + Dt + Da
Avec :
Δl’ : dispersion globale de mise en position,
Δl : dispersion de fabrication.

➢ Dispersion systématique

Une dispersion systématique résulte de l'usure frontale de l'outil. L'étude expérimentale

démontre que l'usure suit une loi très caractéristique représentée ci - dessous.

• En ordonnée la valeur de l'usure constatée

• En abscisse la longueur de coupe effectuée par l'outil
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 AA
B C

On distingue trois zones caractéristiques :

• La zone A : représente la zone de rodage de l'arête tranchante à la coupe. Cette période peut
être réduite par rodage artificiel de l'arête.
• La zone B (zone d'usure linéaire) :
L'usure de l'outil suit une loi pratiquement linéaire par rapport à la longueur de coupe.

U=k.L
U : valeur de l'usure constatée,
L : longueur de coupe effectuée par l'outil
k étant une constante donnée en fonction de la nature et la géométrie de l'outil ainsi que la
nature et l'état du matériau usiné. C'est la zone normale de travail de l'outil.
La zone C (zone d'usure accélérée) :
Cette zone représente l’usure accélérée de l’arrête tranchante jusqu’à la détérioration.
L’usinage dans cette zone exige un effort de coupe et une puissance plus importante. Il est
dangereux d'utiliser un outil dans cette zone.

I.3.2 Dispersion thermique

La dispersion thermique résulte de la déformation des éléments de la machine sous l’effet de

la température. En effet, les éléments de la machines peuvent subir des variations de
température ce qui provoque des dilatations et en conséquence une variation de la cote usinée.
Lorsque cette variation est trop grande, il convient d'utiliser la machine en production de série
qu'après avoir atteint le point de stabilisation, équilibre thermique.
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 I .3.3 Dispersion aléatoire

Pendant l’usinage, certains paramètres subissent des variations accidentelles aléatoires

(rattrapage des jeux, manœuvre des organes, déformations sous l'action de la coupe,
déformations de serrage, de coupe …)

Toutes ces causes de variations se superposent sur une même pièce usinée et engendrent des
écarts sur les dimensions réalisées. Nous distinguons la dispersion aléatoire de mise en
position et la dispersion aléatoire de surface usinée.

I .3.4 Simplification de l’analyse des dispersions

Pour un travail de série, la dispersion liée à l'effet thermique (Dt et D't) peut être négligé car
la machine est en production continue. D'autre part, la dispersion systématique relative à
l'usure de l'outil n'intervient pas sur la dispersion globale de mise en position. On peut donc
adopter la simplification suivante :
Δl' = D'a
Δl = Da + Ds
La fabrication série est possible si la dispersion globale est inferieure ou égale l’intervalle de
tolérances.
ΣΔl ≤ IT
II Cotation de fabrication

L’usinage d’une série de pièce impose la détermination de toutes les cotes effectivement
réglées sur la machine, même s'il ne s'agit que d'une étape provisoire. Ces côtes
n’apparaissent pas forcement sur le dessin de définition. C'est ce que l'on appelle les cotes de
fabrication. Nous distinguons :

▪ Les cotes de machine Cf

Ce sont les cotes pour lesquelles l'outil est réglé par rapport aux éléments de mise en position
de la pièce.
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 Cf

▪ Les cotes d'appareillage Ca

Ce sont des cotes relatives entre surfaces. Elles sont définies par l'appareillage (exemple train
de fraise) ou la commande de la machine, indépendamment de la mise en position de la pièce.

Ca

▪ Les cotes d'outil Co

Il s'agit de cote donnée par la géométrie de l’outil, comme dans le cas d'une rainure de
clavette à l'aide d'une fraise à trois tailles, où la largeur de la rainure ne dépend que de la
largeur de la fraise.

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II-1 Transfert de cote

L’usinage d’une série de pièce nécessite la détermination des cotes nécessaires pour la
fabrication (cotes de fabrication). Si la cote du dessin de définition n'est pas réalisée
directement mais résulte de la combinaison de plusieurs cotes de fabrication Cf, la côte bureau
d’étude devient une cote transférée. Le transfert de côte est une méthode vectorielle qui
permet détermination des cotes de fabrication.
a) Copeau mini
Il s’agit de l’épaisseur de matière à enlever pour réaliser un usinage correct des surfaces. Si la
surépaisseur prévue pour l’usinage est trop faible, l’outil ne coupe pas et le métal est écroui. Il
est donc nécessaire de prévoir une surépaisseur supérieure ou égale au copeau mini. Pour
déterminer la valeur du copeau minimal, on pourra s'inspirer du tableau ci - dessous.

b) Cotes-conditions CC
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Les cotes du dessin de définition et le copeau mini sont toujours des conditions impératives à
respecter lors de la détermination des cotes de fabrication. C'est pourquoi dans les graphes et
calculs elles sont appelées cotes-conditions CC.

c) Méthode de transfert de cote

Pour calculer les cotes fabriquées à partir des côtes condition, il est nécessaire d’appliquer la
méthode de chaîne de transfert. La représentation graphique de la chaîne de transfert est
appelée graphe de transfert.

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 ▪ Conventions adoptées pour tracer le graphe de transfert

1. La cote condition (à transférer) est la cote bureau d’étude (ou copeau mini) qui ne peut être
réalisée directement.
2. Le vecteur côte condition est tracé en double trait. Le sens positif habituellement utilisé est
de la gauche vers la droite ou de bas en haut.
3. Les lignes d'attache de cotes sont numérotées de 1 à n.
4. Il ne peut pas avoir plus d'une cote fabriquée Cf par chaîne
5. La chaîne de cotes doit être la plus courte possible.
6. L'IT de la cote condition doit être supérieur ou égal à la somme des IT des cotes
composantes.
7. Les cotes de même sens que le vecteur cote condition sont maxi ou mini en même temps.
8. Les vecteurs des composantes sont tracés de manière à fermer la chaîne, leur sens étant
choisi afin que la somme algébrique de ces composantes soit égale au vecteur cote condition.
Pratiquement on peut prendre l'habitude de toujours partir de l'origine du vecteur cote temps
l'origine d'une des composantes.
La lecture du graphe permet de trouver l'équation logique de la cote condition.
9. Si la cote condition est minimale, les composantes de même sens sont minimales et les
cotes composantes de sens opposé sont maximales.
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 ➢ Exemple d’application

Considérons la pièce illustrée ci-après. Sur le dessin de définition nous avons les deux côtes A
et B. Pour la fabrication de la pièce, nous aurons besoin de Cf1 et Cf2.

• Chaîne de transfert :
Calcul de Cf1 : il s’agit d’un transfert direct A = Cf1

Cf1

Calcul de Cf2 :
Cf1 B
Bmax = Cf2 max – Cf1 min

Cf2
Bmin = Cf2 min – Cf1 max

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 ➢ Le calcul du transfert total
Dans certain cas on obtient un intervalle de tolérance négatif d’une ou plusieurs côtes
fabriquées. On peut alors envisager un transfert total qui consiste à modifier les IT d'une ou
plusieurs cotes composantes (cotes fabriquées) à partir des tolérances économiques.

a) Tolérances économiques
Pour tout transfert de cotes il faut respecter la condition fondamentale suivante :
IT cote condition = Σ cotes intervenant dans le transfert (y compris la cote à calculer)
IT cote à calculer = IT cote condition - Σ IT autres cotes intervenant dans le transfert

Dans le cas où la condition précédente n’est pas vérifiée, on peut modifier l’intervalle de
tolérance des cotes fabriquées. Pour cela il existe une tolérance économique permettant
d'obtenir la cote dans un intervalle satisfaisant, compte tenu de la précision de la machine et
du prix de revient.

d) Transfert des tolérances géométriques :

• Transfert de tolérances d'orientation

Dans le cas oû les tolérances d’orientation ne peuvent pas être obtenues directement, il faut
procéder à leur transfert géométrique. Pour cela, les tolérances d'orientation peuvent se traiter
comme des tolérances angulaires. Nous illustrerons cette procédure sur quelques exemples.

❖ Réalisation directe
La figure ci dessous illustre le fraisage associé de deux faces F1 et F2 à l'aide d'une fraise à
deux tailles. Dans ce cas, la perpendicularité des deux faces est tout simplement une cote
d'outil.

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 ❖ Transfert d'une tolérance de parallélisme
Pour réaliser l'angle entre les faces F1 et F2 de la pièce représentée sur la figure ci-dessous.

On procède comme suit :

a) Dans une première étape, on réalise la face F1, d'une longueur de 80mm. Cette face
fait avec la référence un angle α 1 régi par une tolérance de parallélisme d’intervalle
u1, ce qui signifie que :

∆𝛼1 = U1/80

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 b) Dans une deuxième étape, on réalise la face F2, qui fait avec la même référence un
angle α2 régi par une tolérance de parallélisme d’intervalle u2, ce qui revient à dire :

∆𝛼1 = U2/30

Δα12 (entre 1 et 2) = Δα1 + Δα2 = 0,06 / 30 =0,002

Comme la difficulté de réalisation des deux faces est comparable, il est naturel de poser :
Δα1 =Δα2

Donc U1=0,08 et U2 =0,03

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 ❖ Transfert d'une tolérance de perpendicularité
Continuant la fabrication de la pièce précédente, il faut à présent faire un trou, avec une
condition de perpendicularité par rapport à F2 (figure ci-dessous). Cette condition sera à
nouveau transférée en une tolérance de perpendicularité U3 avec la référence. La condition
imposée signifie que l’axe du trou doit faire un angle α23 avec F2 :

α23 = (π/2)+/- Δα23 =0,1/20

Δα
23 = Δα3 + Δα2
Δα
3 = 0,004 Donc : U3 = Δα23 . 20

U3= 0,08

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III- Tolérances des cotes de fabrication

Les cotes ayant pour référence une surface brute doivent être affectées de tolérances
suffisamment larges, pour tenir compte de l'incertitude de positionnement.
Les cotes ayant pour référence une surface usinée peuvent être affectées de tolérances plus
fines. Les tolérances des cotes de finition doivent (évidemment) respecter les prescriptions du
dessin.

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 CHAPITRE II : ETABLISSEMENT D’UN AVANT PROJET
D’ETUDE DE FABRICATION

La production d'une série de pièces impose l’étude détaillée des opérations élémentaires
d’usinage et de leur mise en ordre. La succession logique d’opérations permet l’obtention des
qualités demandées avec un coût mini et le respect des délais. La gamme de fabrication
représente la description détaillée de cette chronologie. Un dossier de fabrication est rédigé à
la fin de l’étude pour transmettre les solutions retenues au service de fabrication.

Les données nécessaires pour l’établissement d’une étude de fabrication sont :

• Dessin de définition de la pièce à fabriquer

• Le programme de fabrication
• Parc machine et main d’œuvre qualifié

Définitions :
Opération : c’est l’action d’un outil sur une surface élémentaire.
Phase : Une ou plusieurs opérations effectuées sans démontage de la pièce.

1. Etapes à suivre pour établir une étude de fabrication :

1- À partir d’un dessin de définition donnant toutes les conditions à respecter (tolérances,
quantité, matières premières, etc.), on peut choisir les types d’opérations et les outils
convenant aux différentes entités d’usinage (alésages, surface plane, filetage, etc.) et
respectant les contraintes imposées.
2- En fonction des quantités de pièces à produire et des contraintes technologiques, on peut
ensuite choisir un ensemble de machines-outils pouvant convenir aux opérations à
exécuter.
3- Tenant compte ensuite des tolérances de précision, il est nécessaire de déterminer les
opérations élémentaires.

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4- Pour optimiser les temps d’usinage et respecter les tolérances de position (positions
relatives des entités de la pièce), on groupe ensuite les opérations de façon optimale.
5- On examine les possibilités de mise en position des pièces sur les montages, ainsi que leur
bridage pour assurer leur stabilité sous l’effet des forces actives pendant l’usinage (effort
de coupe notamment).
6- L’examen des contraintes géométriques, technologiques et économiques, permet ensuite
d’ordonnancer les phases.
7- Les différentes dimensions sur la pièce n’étant pas obligatoirement réalisées en cote
directe, on doit procéder à un transfert de dimensions et de tolérances en cotes de
fabrication satisfaisant aux conditions fonctionnelles et aux conditions de réglage sur site,
notamment en fonction des capacités techniques des machines-outils.
8- Des contrôles en cours de fabrication ou, éventuellement, après finition de la pièce,
doivent aussi être ajoutés dans le plan de fabrication.
9- Il est nécessaire ensuite que, pour chaque phase d’usinage, les conditions de travail
(vitesse, avance, profondeur de passe) soient précisées et, de là, un calcul des temps et des
coûts des opérations est possible en vue d’arriver à une appréciation économique.
10- Enfin, un dossier de fabrication doit être rédigé suivant les données précédentes pour être
passé aux services de fabrication pour exécution.

2. Analyse du dessin de définition

L’analyse du dessin de définition consiste à comprendre les différentes exigences qui se

trouvent sur le dessin de définition, pour définir le processus d'élaboration. On distingue trois
grandes catégories d’exigences, les spécifications dimensionnelles (cotes), les spécifications
géométriques (de forme, orientation et position) et l’état de surface. Cette étape permet de
définir les opérations élémentaires en fonction de la morphologie de la pièce et les exigences
du dessin de définition.

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L’analyse du dessin de définition permet de faire une première prévision relative au nombre
d'opérations à effectuer en fonction des niveaux de qualité souhaités (état de surface, précision
dimensionnelle, etc.). Ceci constitue un premier élément à prendre en compte dans la
détermination du nombre d'outils à employer.

3. Association de surfaces

L’association de maximum de surfaces dans la même phase permet de réduire le nombre de

transfert, le coût d’usinage et le temps de montage - démontage. Ci –dessous quelques règles
d’association :
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 • Penser à l’accessibilité de la surface à usiner
• Penser à possibilité de serrage
• Penser à la simplicité du montage

4. Choix du posage et surfaces de départ

La qualité de la mise en position isostatique (stabilité, précision) est donc déterminante pour
la précision de la pièce à usinée. Ci – dessous quelques règles de mise en position :

Règle 1 : La qualité du posage doit être le critère prépondérant pour la mise en place de la
pièce sur la machine-outil.
Règle 2: Le posage doit permettre l'accessibilité maximale aux surfaces usinées.
Règle 3 : Le posage doit se traduire par une réalisation du porte-pièce la plus simple possible.
Règle 4 : Le posage doit permettre l'ablocage.

5. Ordonnancement de phase

L'ordre des opérations d'usinage doit répondre à des contraintes qui sont de l’ordre :
➢ Technologique ;
➢ Géométrique et dimensionnel ;
➢ Economique.
Règle 1 : L'ordre des opérations d'usinage doit être défini en tenant compte simultanément de
toutes les contraintes.
Règle 2 : Si pour une raison d'ordre technique, économique, dimensionnelle ou géométrique,
une surface A doit être usinée avant une surface B, elle constitue pour cette dernière, une
contrainte d'antériorité.

a) Contraintes Technologiques

Elles sont imposées par les moyens de fabrication.

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 ➢ Exemple 1 :

Un filetage ne peut être entrepris qu'après finition du diamètre enveloppe correspondant et des
gorges de tombée d'outil surtout s'il s'agit d'un filetage intérieur non débouchant.

➢ Exemple 2 :
Si l'on prévoit d'utiliser une fraise à lamer, il estnécessaire de guider le pilote dans le trou
percé.

➢ Exemple 3 :

La fente rend la pièce flexible, deux solutions :

Sol. 1 : Exécuter la fente avant les perçages 2 et 1 dans ce cas il faut placer une cale
d'épaisseur pour éviter la flexion au moment du perçage.
Sol. 2 : Exécuter la fente après le perçage.

➢ Exemple 4 :
Afin d'éviter un affaiblissement prématuré d'une pièce, on effectue les saignées
profondes en dernier.

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 b) Contraintes Géométriques Et Dimensionnelles

Elles sont liées au respect des spécifications de formes et de positions notées sur le dessin de
définition.

La tolérance de perpendicularité la plus grande possible, on réalise la plus grande surface en

priorité.

La surface la plus précise servira pour assurer la liaison appui- plan pour la reprise de l'autre
surface.
c) Contraintes économiques
Elles sont liées au coût d'usinage. Exemple : Les impuretés superficielles des surfaces brutes
(sable de fonderie) peuvent entraîner une détérioration rapide du bec de l'outil de finition. En
règle générale, l'outil de finition ne doit pas attaquer ni déboucher sur une surface brute.

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 6. Méthode d’élaboration

1. Inscrire chaque groupe de surface dans un cercle.

2. Etablir à l'aide d'une ligne fléchée, la liaison existant entre chaque cote, telle que le
brut B1 est lié à la surface D par la cote 20 mini (voir exemple). (les liaisons sont
établies en fonction des contraintes géométriques, technologiques et économique s).
3. Inscrire au regard de chaque sommet le nombre de départs et le nombre d'arrivées.

Signification des départs et arrivées.

L'indication du nombre des départs nous donne des précisions sur l'importance de la surface
considérée, sachant qu'à un départ correspond un référentiel de cotation d'une surface donnée.

➢ Rédaction de la gamme :

La gamme d’usinage présente la solution retenue pour réaliser la pièce. Les phases sont
classées par ordre chronologique (le numéro de phase représente cette chronologie). La pièce
est dessinée en position de travail. Les surfaces à usiner sont représentée en trait fort. Les
cotes fabriquées, états de surface, mise en position première norme sont inscrites sur le dessin.
La colonne relative à la désignation de phase est réservée à l’explication de la mise en
position et la cotation de fabrication. L’outillage et la machine utilisé sont mentionnés pour
chaque phase.

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Page 25
 CHAPITRE III : VALIDATION DE L AVANT PROJET D
ETUDE DE FABRICATION

L’avant projet d’étude de fabrication représente une description détaillée de la chronologie

d’opérations. La solution présentée par le BM doit faire l’objet d’un travail de vérification
avant qu’elle soit définitive. L’objectif est de s’assurer de l’obtention des conditions
géométrique et dimensionnelle. Ce travail de vérification est appelé simulation. La simulation
permet d’étudier l’effet de toutes les dispersions aléatoires et systématiques sur la pièce finie,
ceci en répartissant au mieux les tolérances des côtes fabriquées.

I – Méthode des Δl

Soit à réaliser la pièce représentée ci-dessous. Pour réaliser les surfaces 2 et 3 :

• la mise en position est obtenue par mise en contact de S1 sur la butée de broche
• la surface 2 est obtenue par arrêt du traînard sur une butée débrayable
• la surface 3 est obtenue par mise en position du traînard sur une butée fixe (non
débrayable)

S2
S1

S3

I. Modélisation du problème :

Sur l’ensemble de la série, les surfaces vont se situer dans la plage de largeur Δl

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 La largeur de la bande dépend du type de butée, de la qualité de la machine, de la qualité
des surfaces, de la durée d’utilisation des outils (usure).

l1 l2 l3

II – Etude systématique

Δli représente la dispersion d’usinage de la surface i. La dispersion de remise en position

de la surface i dans la phase j sera notée Δli j

a) Cote obtenue dans une même phase

les surfaces S1 et S2 sont réalisées dans la même phase ( sans changement de posage)

S2
S1

S3

ITC12 = Δl110 + Δl2

ITC23 = Δl2 + Δl3
ITC13 = Δl110 + Δl3

b) Cote obtenue dans deux phases

Les deux surfaces S1 et S2 sont réalisées avec reprise sur la même face (S1)

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 S2
S1

PHASE 10

10
l1 l2

C12

S1

PHASE 20

20 S3
l1 l3

C13

ITC12 = Δl110 + Δl2

ITC13 = Δl120 + Δl3

ITC23 = Δl110 + Δl2 + Δl120 + Δl3

c) Avec reprise sur deux surfaces différentes

Soit à réaliser la pièce représentée ci-dessous avec reprise sur deux surfaces
différentes.

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 ITC12 = Δl1 + Δl2

ITC13 = Δl120 + Δl3

ITC23 = Δl120 + Δl1 + Δl2 + Δl3

III – Mode opératoire de détermination des Δl

3-1- Objectif de la méthode

Le fabricant, qui doit réaliser la pièce à trois actions possibles :

• Choisir la machine qui lui permettra de réaliser les formes de la pièce avec une
précision compatible avec les tolérances
• Choisir la durée de vie des outils pour réduire si nécessaire la dispersion
systématique Ds
• Régler les butées de fin de course pour mettre en place les surfaces usinées.
Les valeurs des Δl calculés dans la méthode que nous allons développer permettent de
savoir si la gamme d’usinage respecte le contrat et d’orienter le choix de la machine en
fonction de la précision demandée.

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 On doit choisir une méthode qui permet de maintenir toutes les surfaces à l’intérieur de la
bande (Δl). De plus, cette méthode permet de calculer les cotes de fabrication qui seront
réalisées et vérifiées au fur et à mesure de la fabrication.

3-2- Démarche

En possession du dessin de définition et de l’avant projet de fabrication :

• Refaire un dessin ne comportant que les conditions BE exprimées en cotes

moyennes
• Placer si besoin les surépaisseurs d’usinage et les surfaces brutes
• Repérer par des chiffres chacune des surfaces en comptant à partir de la gauche
• Construire un tableau comportant autant de colonnes qu’il y a de surfaces à
réaliser et autant de lignes qu’il y a de phases dans l’avant projet de fabrication
• En laissant la première ligne libre pour le brut, pour chaque phase, placer le Δli j
de reprise et les Δli pour chaque surface usinée.
3-3- Exemple d’application

+
25 +
- 0,1 30 - 1
+
12 - 0,05

La pièce est réalisée en trois phases comme représentée ci-dessous :

Phase 10 : Sciage

Phase 20 : Tournage

Phase 30 :Tournage

Page 30
 ❖ Croquis avec copeaux
25 30

12

1 2 3 4 5 6

Copeaux : (1 : 2) et (8 : 9) 0,4 mini 3 maxi

❖ Tableau des Δl

Le tableau ci-dessous résume les Δl intervenant dans la phase.

1 2 3 4 5 6

Phase 10 Δl1 Δl610

Phase 20 Δl2 Δl3 Δl620

Phase 30 Δl330 Δl4 Δl5

❖ Conditions bi-limites BE et brut ( Système d’inéquations)

Cotes Surfaces Conditions IT/n

25 ± 0,1 2:4 Δl2 + Δl3 + Δl330 + Δl4 =< 0,2 0,05

12 ± 0,05 3 : 4 Δl330 + Δl4 =<0,1 0,05

30 ± 1 4:5 Δl4 + Δl5 =<2 1

1,7 ± 1,3 1 : 2 Δl1 + Δl620 + Δl610 + Δl2 =<2,6 0,65

1,7 ± 1,3 5 : 6 Δl5 + Δl330 + Δl3 + Δl620 =<2,6 0,65

L’intervalle de tolérance de la côte BE doit être inférieur à la somme des Δl intervenant dans
la phase.

Page 31
 ❖ Résolution des inéquations
On considère pour la première inéquation que les Δl sont égaux.

Δl2 = Δl4 = Δl330 = Δl3 = 0,05

Le système devient
Δl5 =<1,95

Δl1 + Δl620 + Δl610 =< 2,55

Δl5 + Δl620 =< 1,25

Solution
Δl1 = Δl620 = Δl610 = 0,85

Δl5 = 1,65

❖ Validation de l’APEF :

La validation consiste à comparer les Δl calculées avec les Δl correspondants à la solution

proposée. Dans le cas de non-conformité, il faut modifier la solution (exemple : changer la
qualité de la machine, la qualité des surfaces de mise en position, la durée d’utilisation des
outils (usure). ….).

Page 32
 CHAPITRE IV : ETUDE DE PHASE : CHOIX DES
CONDITIONS DE COUPE

I. Choix des paramètres de coupes en tournage

Choix de l’avance : (en mm/tr)

L’avance en tournage est fonction du rayon de bec de l’outil Rε et de la puissance de la
machine (dans notre cas de machine peu puissante f sera inférieure à 0.3 mm/tr)

En ébauche le Rε doit être important pour avoir l’outil le plus robuste possible.

Arêtes tranchantes Bec

Plaquette carbure
Corps ou Porte plaquette

f Ebauche = 0.4 x Rε
f Finition = 0.2 x Rε
Dans le cas du tronçonnage et de l’usinage des gorges
f = 0.05 à 0.15 (mm/tr)
en pratique 0.1 mm/tr
Dans le cas d’outil ARS

f Ebauche = 0.1 mm/tr pour les matériaux dur comme l’acier

f Ebauche = 0.2 mm/tr pour les matériaux non-ferreux (aluminium, pvc …)
f Finition = 0.05 mm/tr

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Profondeur de passe : (en mm)
La profondeur de passe (ap) en tournage est fonction de la longueur de
l’arête de coupe et de la puissance de la machine (dans le cas de machine
puissante la profondeur de passe ap en ébauche sera de 2/3 de la longueur de
l’arête de coupe)

Dans notre cas :

ap Ebauche = 4 x Rε (mm)

ap Finition =0.7 x Rε (mm)

II. Le perçage
Choix de l’avance : (en mm/tr)
L’avance en perçage est fonction du diamètre du foret

• Foret hélicoïdal :

f perçage = 0.01 x Ф foret

• Foret à plaquette carbures :

f perçage = 0.02 x Ф foret

Profondeur de perçage : (en mm)

Profondeur de perçage entre débourrage ou brise copeaux :

• Diamètre foret <14 mm :

P = Ф foret

• Diamètre foret >14 mm :

P = 0.5 x Ф foret

III. Le taraudage
Choix de l’avance : (en mm/tr)
f taraudage = pas du filet

Rappel :

Ci-dessous sont indiqués les pas pour les  des vis les plus courantes.

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Ф vis M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20

Pas 0.5 0.7 0.8 1 1.25 1.5 1.75 2 2.5

Diamètre perçage avant taraudage : (en mm)

• Diamètre vis <10 mm :

Ф perçage = Ф vis - Pas

• Diamètre vis >10 mm :

Ф perçage = Ф vis - (1.2 x Pas)

Dans le cas de matériaux très durs prendre 1.3 à la place de 1.2

IV. L’alésage
Diamètre ébauche avant alésage :
Ф ébauche = Ф alésage - (0.02 x Ф alésage)

Remarque :

Les vitesses de coupe en alésage sont relativement basses pour ne pas détruire les
arêtes de coupes secondaires (1/3 VITESSE DE COUPE)

Les vitesses d’avance sont relativement grandes pour éviter la coupe en dessous du
copeau minimum et ainsi garantir la qualité de l’alésage

Choix de l’avance : (en mm/tr)

L’avance en alésage est fonction du diamètre de l’alésage

f alésage = 0.02 x Ф Alésage

V. Le fraisage
Choix de l’avance : (en mm/dent)
fz ébauche ARS = 0.15 x K

fz ébauche CARBURE = 0.25 x K

• K=0.8 pour des opérations de surfaçage.

• K=0.5 pour des opérations de rainurage, contournage, sciage.

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 • K=0.3 pour des opérations en plongées verticale (Ex : perçage avec une fraise).

fz finition ARS = fz ébauche x 0.5

fz finition CARBURE = fz ébauche x 0.4

Profondeur de passe : (en mm)

La profondeur de passe (ap) en fraisage est fonction du type d’opération réalisée et du type de
denture (Ravageuse ou Lisse). Les dentures ravageuses limitent les efforts de coupes. Elles
permettent de prendre des profondeurs de passe et des avances plus importantes

En surfaçage :

ap maxi = 0.1 x Ф fraise

En contournage :

• Ebauche (denture ravageuse)

ap maxi = 0.6 x Ф fraise

A condition que l’engagement latéral soit < 0.5 x Ф fraise

• Finition (denture lisse)

ap maxi = 1 x Ф fraise

A condition que l’engagement latéral soit < 0.15 x Ф fraise

En Rainurage :

• Ebauche (denture ravageuse)

ap maxi = 0.6 x Ф fraise

• Finition (denture lisse)

ap maxi = 0.3 x Ф fraise

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 CHAPITRE IV : ETUDE DE PHASE : Contrat de phase

Contrat de phase

Le contrat de phase est un document contractuel : il précise ce qui doit être respecté dans le
cadre de la mise en oeuvre de la phase d'usinage pour permettre l'obtention d'une pièce finie
conforme au dessin de définition de produit fini en fonction de la gamme opérationnelle
choisie :

Les opérations prévues sur la gamme opérationnelle sont ordonnées. Pour chaque opération,
le nombre de passes est déterminé, la réalisation éventuelle d'une ébauche et d'une demi-
finition est alors prévue.
La mise en position et le maintien en position sont définis : la symbolisation géométrique (s'il
s'agit d'un contrat prévisionnel) ou technologique (s'il s'agit d'un contrat validé et définitif) est
placée sur le croquis.
Les spécifications de fabrication (caractéristiques de la pièce en fin de phase à respecter) sont
placées sur le croquis : ces spécifications sont dimensionnelles ou géométriques, de forme et

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d'état de surface. La détermination des spécifications de fabrication pour une phase, à partir
du dessin de définition et de la gamme, est obtenue par la "simulation d'usinage".

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ANNEXES

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Mise en position 2éme norme

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Page 41
ELEMENT DE MISE EN POSTION

Page 42
Page 43
 ELEMENTS DE BLOCAGE

BRIDE DE SERAGE

Serrage sur mandrin de centrage

expansible

Page 44
Page 45
Page 46
CONDITIONS DE COUPE EN TOURNAGE

CONDITIONS DE COUPE EN FRAISAGE

Page 47
CONDITIONS DE COUPE EN PERCAGE

CONDITIONS DE COUPE EN ALESAGE

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Page 49