Approche MRP Étudiants 2016

CHAPITRE 1
MANAGEMENT DES RESSOURCES

DE PRODUCTION
(MRP)
1
N.B: ce chapitre a été élaboré par Mme Farah Zeghal (M.C. à l’ENIT), puis modifié par Mr
Wassim Kriaa (M.A ENIT) en fonction du programme de formation.
PLAN DU CHAPITRE 3
1 Introduction
2 Historique et définitions
3 Plan Industriel et Commercial: PIC
4 Programme Directeur de Production: PDP
5 Calcul des Besoins Nets: CBN
6 Mise en place de la MRP
2
3.1 Introduction
INTRODUCTION
 Fonction principale de l’entreprise : Production
 Stratégie de l’entreprise :
 Nombre
Plan Industriel et d’articles
Commercial à produire par période
& Plan Directeur dede temps.
Production
 Contraintes :
 Nomenclatures
Spécificités techniques
et gammes
des opératoires
produits,
 Paramètres
Quantité de de
matière
Gestion
première
des stocks
nécessaire,
 Capacité de production
État des moyens des ateliers (machines et
de production
main d’œuvre). 4
INTRODUCTION
 Besoinde gérer la production depuis les matières

premières jusqu’aux produits finis
 Planification
 Achat et Appro ainsi que Gestion des stocks
 Ordonnancement
 Lancement
 Contrôle et suivi
5
3.2 Historique et définitions
6
HISTORIQUE
MRP 0 1965
Material Requirement Planning :

Méthode de
Réapprovisionnement de la
Production
7
HISTORIQUE : MRP0-1965
 L’approche MRP a été crée par Joseph Orlicky (États

Unis) qui a mis en évidence la répartition des besoins
en deux types :
 Besoins indépendants,
 Besoins dépendants.
8
 Besoins indépendants : ils proviennent de

l’extérieur de l’entreprise, indépendamment de sa
volonté propre : Produits finis, pièces de rechange
achetés par les clients de l’entreprise.
 Besoins dépendants : ils sont générés par les

précédents et proviennent ainsi de l’intérieur de
l’entreprise : Sous-ensembles, composants,
matières premières entrant dans la composition des
produits finis. 9
 Principe d’Orlicky :
Les besoins indépendants ne peuvent être

qu’estimés par des prévisions.
Les besoins dépendants, au contraire, peuvent et

doivent être calculés.
10
Article Besoins Besoins

Indépendants Dépendants
Source de
Clients de l’Entreprise Articles parents
la demande
Type de
Produits finis Encours et MP
produit
Méthode
Prévisions et Calcule
d’estimation
Commandes Client
de la demande
Méthode de
Gestion des stocks MRP
planification
11
Clients Constructeur
Carrosserie
Train avant
Automobile Boite de vitesse
Moteur
Besoins indépendants Besoins dépendants
Calcul des
Prévus Besoins Calculés
Nets 12
HISTORIQUE
Material Requirement Planning :

MRP 0 1965
Méthode de Réapprovisionnement de la
Production
1. Quel produit commander ?

2. Pour Quand ?
3. Combien ?
13
HISTORIQUE : MRPI-1971
Material Requirement Planning 1965

MRP 0
2. Pour Quand ?
3. Combien ?
MRP 1 1971
4. Est-ce possible avec nos moyens ?
5. Avec quels délais ?
14
HISTORIQUE : MRPI-1971
 MRP 1 est l’intégration de :

1. La capacité des moyens (gestion et planification),
2. Notion de système à boucle fermée.
 MRP 1 s’enrichit de :
1. Une boucle de validation des délais,
2. Une boucle de validation des charges.
15
HISTORIQUE
Material Requirement Planning

MRP 0 1965
2. Pour Quand ?
3. Combien ?
4. Est-ce possible avec nos moyens ? MRP 1 1971

5. Avec quels délais ?
Manufacturing Resource Planning

(Management des Ressources de Production)
MRP 2 1979
6. Avec quelle priorité ? 16
7. A quel prix ?
HISTORIQUE : MRPII-1979
 MRP 2 est l’intégration de la planification financière

et comptable avec une boucle de validation des
priorités de fabrication :
Quels matières, composants ou sous-ensembles sont

nécessaires ? A quel instant ? En quelle quantité ? et à
quel endroit ?.
17
MRP II ET LES NIVEAUX DE
PLANIFICATION
Plan stratégique
Plan Industriel et Charges

Commercial Globales
Prévisions
Commerciales Programme
Directeur de Charges
Production Globales
Calcul des Charges

Besoins Nets Détaillées
Gestion d’atelier
18
METHODOLOGIE DE LA MRP
 Cette méthode est à la base de la plupart des

logiciels de GPAO.
 Elle repose sur les 2 principes suivants :

 Gérer les besoins indépendants en fonction de ce
qui est prévu : PIC et PDP
 Gérer les besoins dépendants à l’aide du calcul des
besoins nets CBN basé sur la nomenclature du
produit.
19
NOMENCLATURE
Bicyclette (1)
P/N 1000
Guidon (1) Cadre assemblé (1)

P/N 1001 P/N 1002
Roues (2) Cadre (1)

P/N 1003 P/N 1004
20
PRINCIPE DE LA PLANIFICATION
1. Pour planifier les besoins d’un composant, il

faut connaître les besoins des composants qui
en font usage.
 Exemple :
Les composants Roue et Cadre font l’objet d’une
demande dépendante générée par le composant
Cadre assemblé. 21
PRINCIPE DE LA PLANIFICATION
2. Pour planifier un composant, il faut avoir

planifié le composant père.
 Exemple :
Pour planifier le composant Cadre assemblé, il
faut avoir planifié le composant Bicyclette.
22
PROGRAMME DE PRODUCTION
La production de D et de E
Début de la doit s’achever ici pour que la
production de production de B puisse
D 1 sem. commencer
D
2 semaines
2 semaines
B
E
A
2 semaines
2 semaines E1 sem. 1 sem.
G 3 semaines C
1 sem.
F
D
1 2 3 4 5 6 7 8 23
ARCHITECTURE DU SYSTEME MRP
Planification d’entreprise
Planification commerciale
Planification
Planification de la production
Ressources Non
critiques
Oui
Programme Directeur de Production
Programmation
Programmation des sous
Tenue des stocks

Gestion des données
ensembles composants et matières

techniques
Définition des besoins en capacité
Non
Capacité
Oui
Lancement, suivi des ordres
Exécution
Ordonnancement et suivi d’atelier Achat 24
Contrôle Mesure des
performances
ARCHITECTURE DU SYSTEME MRP
Prévision
Articles PIC
d’activité
Données Nomenclatures
PDP Commandes
techniques
Ressources
CBN Stocks
Gammes
Livraisons
Ordres de
Ordres d’achat
fabrication
Ordo Achats
Comptabilité Lancement Appro.
Industrielle
Suivi de
Réception
fabrication
25
3.3 Plan Industriel et Commercial PIC
26
MRPII ET LES NIVEAUX DE PLANIFICATION
Plan stratégique

Commercial
Prévisions Globales
Production Globales
Calcul des Charges

Gestion d’atelier
27
PLAN INDUSTRIEL ET COMMERCIAL
 Le PIC : 3 tableaux, établis pour chaque famille

de produits :
1. Vente
2. Production
3. Stock
 Ces tableaux indiquent, par période, les quantités
à vendre, les quantités à produire et le stock
disponible à la fin de la période.
 Le PIC mentionne également, l’objectif de stock,

correspondant à l’objectif financier décidé. 28
Vente Oct Nov Dec Jan

Scie mécanique 300 200 310 300
Marteau piqueur 300 450 310 330
Production Oct Nov Dec Jan

Marteau piqueur 400 400 400 200
Stock Oct Nov Dec Jan
Marteau piqueur 130 80 170 40 29
Lot = 200 Objectif Stock = 20 MD

 Caractéristiques du PIC :
- Il porte sur des familles de produits (entre 5 et 20).
- L’horizon considéré doit être suffisamment grand :

1 an, 18 mois ou même 2 ans.
- L’horizon dépend du délai total des produits, du

délai d’acquisition des équipements, …
- L’unité employé doit être suffisamment globale :

tonne, heures standards, milliers de dinars.
30
Service Commercial Service de Production
Prévisions de vente Prévisions de production
Capacité de production
Plan Industriel et Commercial

31
 Le PIC est situé au plus haut niveau du MRP.
 Il est établi suite à des dialogues constructifs

entre les directions commerciale, industrielle et
logistique et la direction générale.
 Il permet de faire le point sur le fonctionnement

de l’entreprise.
32
 Objectifs :
- Cadrage global de l’activité,
- Orientation de l’allocation des ressources clés
de l’entreprise,
- Anticipation des problèmes potentiels :
inadéquation entre la capacité de l’entreprise et la
charge induite par les besoins commerciaux,
- Prise de décision à temps, notamment quand
elle demande une préparation ou une mise en
place importante. 33
 Calcul global de la charge au niveau du PIC :

- Pour avoir des résultats applicables au niveau de
l’exécution, il faut que dès le départ, le PIC soit
réaliste : équilibre entre charge et capacité.
- Dans le PIC, le calcul global de la charge est

effectué sur les ressources critiques.
- L’objectif est de déclencher les actions nécessaires

pour remédier à une surcharge ou à une sous-
charge. 34
 En cas de surcharge, les actions seront par ex :

- aménagement du temps de travail : heures supps,
équipes des 3x8, équipes de week-end,…
- embauche de personnel,
- polyvalence (machines : transfert d’activité sur d’autres
ateliers, empreint de personnel à d’autres ateliers)
- réaménagement des programmes de fabrication

- ajustement des plans de maintenance,
- différé des actions commerciales,
- sous-traitance, 35
- achat de machines.
 En cas de sous-charge, les actions seront par ex :

- réduction des heures supplémentaires,
- prêt de personnel à d’autres ateliers,
- arrêt de contrat de travail temporaire,
- limitation de la sous-traitance,
- relance d’actions commerciales,
- suppression de machines (transfert, revente,
arrêt simple),
36
 Principe du calcul global de la charge :
- Exemple de ressource : le personnel d’un atelier

d’emballage où passent 4 familles de produits A,
B, C et D.
- Des ratios donnent le nombre de personnes

nécessaires pour produire 100 unités par jour.
37
Familles Ratio
A 5
B 2
C 3
D 2
PIC (en unités/jour))

Février Mars Avril Mai Juin
A 200 180 210 230 200
B 400 300 200 250 200
C 400 400 500 600 500
D 250 200 225 225 200 38
 Le calcul global de la charge par mois :
Charge (en nbre de personnes) =

Somme (ratio * quantité à produire/100)
Pour Février, la charge =

(5 * 2) + (2 * 4) + (3 * 4) + (2 * 2,5) = 35
39
PIC (en unités/jour))

Février Mars Avril Mai Juin
A 200 180 210 230 200
B 400 300 200 250 200
C 400 400 500 600 500
D 250 200 225 225 200
Charge 35 31 34 39 33
40
40
EXERCICE
41
EXERCICE
42
42
3.3 Programme Directeur
de Production (PDP)
43
Plan stratégique

Commercial Globales
Prévisions
Production Globales
Calcul des Charges

Gestion d’atelier
44
PROGRAMME DIRECTEUR DE PRODUCTION
 Le PDP est la passerelle entre le PIC et le calcul

des besoins.
 C’est un contrat qui définit l’échéancier des

quantités à produire pour chaque produit fini (ou
composant).
 Il constitue le programme de référence pour la

production.
45
 Le PDP : tableau, indiquant les quantités à produire par

produit fini et par période.
St = 125 SS = 5 L = 100 D=1 ZF = 4

PF Réf 125233 1 2 3 4 5 6 7
Prévisions de vente 5 20 30 40 45 50 50
Commandes fermes 35 20 15 5 2
Disponible 80 40 95 50 3 53 3
prévisionnel
PDP : date de fin 100 100
Disponible à vendre
PDP : date de début 100 100 46
 Caractéristiques du PDP :
- Il porte sur des produits finis identifiés par leur

référence.
- La période de planification est généralement la

semaine ou même le jour.
- L’horizon dépend du délai cumulé nécessaire pour

la fabrication du produit fini (3 mois).
47
St = 125 SS = 5 L = 100 D=1 ZF = 4
PF Réf 125233 1 2 3 4 5 6 7
Disponible 80 40 95 50 3 53 3
prévisionnel
Disponible à vendre
PDP : date de début 100 100
48
 Série minimale de fabrication,

 Groupage : le lot à lancer doit être un multiple de ce
paramètre,
 pour minimiser les temps de préparation, la
manutention, le coût de passation de
commande,…
 Taux de rebut :
Quantité à lancer = Besoin net / (1-taux de rebut)
49
 St : stock de départ : stock réel au moment du calcul,

 SS : stock de sécurité, pour assurer un bon service
client,
 L : taille du lot : regroupement des articles d’un ordre,
 D : délai d’obtention de l’article, en nombre de
périodes. Il correspond au délai de production ou au
délai de livraison de l’article,
50
 ZF : zone ferme, il partage l’horizon du PDP en deux

zones, une zone ferme et une zone libre :
 dans la zone ferme, les ordres du PDP sont fermes
et non modifiables par le système informatique sauf
exception,
 dans la zone libre, les ordres sont proposés mais
peuvent être modifiés.
51
 Le besoin commercial est donné par les deux

premières lignes.
 On remarque que les commandes enregistrées

décroissent vers le futur et que les commandes
consomment les prévisions.
 Ex : dans la période 1, les prévisions initiales étaient

de 40 mais 35 produits ont été commandés et on
prévoit encore 5 commandes.
52
 Les prévisions de vente (PV) constituent une double

répartition des prévisions globales du PIC :
- entre tous les produits de la famille,
- sur les périodes du PDP composant celles du PIC.
 Les commandes fermes (CF) consomment les

prévisions de vente. Si les commandes dépassent
les prévisions, une valeur négative apparaîtra dans
le tableau.
53
 Le disponible prévisionnel (DP) est le stock réel auquel

on retranche le stock de sécurité.
 PDP, date de fin : (PDP) Il s’agit d’ordre fermes

traduisant une quantité disponible en début de période.
 Disponible à vendre : (DV) nombre de produits

disponibles à la vente sans modifier le PDP.
 PDP, date de début : elle indique la période de

lancement des ordres fermes avec décalage dû au
délai.
54
 Dans la zone ferme, 100 produits sont prévus dans un

ordre ferme avec date de début en période 2 et pour
date de fin en période 3.
 Calcul du DP (disponible prévisionnel) dans la ZF :

DP0 = St - SS = 125 - 5 = 120
DP1 = DP0 - PV1 - CF1 = 80
DP3 = DP2 + PDP3 - PV3 - CF3 = 95
DPi = DPi-1 + PDPi - PVi - CFi 55

 Calcul du DP hors de la ZF :
DP5 = DP4 - PV5 - CF5 = 3
DP6 = DP5 - PV6 = 3 - 50 < 0
On doit donc proposer un ordre de fabrication de

100 produits avec début en période 6 - D = 6 - 1 = 5
DP6 = DP5 + PDP6 - PV6 = 3 + 100 - 50 = 53
56
 Calcul du DV (disponible à vendre) :

une valeur est donnée en première période puis
chaque fois qu’il y a une nouvelle ressource et donc un
ordre PDP (date fin)
 Période 1 : DV1 = St - CF1 - CF2 = 125 - 35 - 20 = 70

DV3 = PDP3 - CF3 - CF4 = 100 - 15 – 5 -2 = 78
DV6 = PDP6 = 100
DVi = PDPi - CFi - CFi+1 -…- CFn
n : la période de la prochaine ressource 57
 Calculs du PDP : reprenons l’exemple.
St = 125 SS = 5 L = 100 D=1 ZF = 4

PF Réf 125233 1 2 3 4 5 6 7
Disponible 80 40 95 50 3 53 3
prévisionnel
Disponible à vendre 70 78 100
PDP : date de début 100 100
58
 Les principales fonctions du PDP :

- il dirige le calcul des besoins à travers les OF des PF.
- il concrétise le PIC : on passe des familles aux PF.
- il permet de suivre les ventes réelles en comparant
les commandes reçues aux prévisions.
- il indique au service commercial le disponible à
vendre sans remettre en cause le PDP et donc sans
déstabiliser la production.
- il permet de mesurer l’évolution du stock.
59
 Calcul des charges globales :

- Comme pour le PIC, on calcule, période par période,
la charge induite par le PDP.
- L’objectif est de s’assurer que la charge planifiée
n’excède pas la capacité disponible.
 Un profil de charge est établi pour chaque ressource

clé période par période.
60
3.4 Calcul des Besoins Nets (CBN)
61
Plan stratégique

Commercial Globales
Prévisions
Production Globales
Calcul des Charges

Gestion d’atelier
62
CALCUL DES BESOINS NETS
 L’objectif est de définir, à partir des besoins

indépendants, l’ensemble des besoins dépendants.
 Le calcul des besoins nets fournit les services

d’approvisionnement et de lancement de la quantité
des articles autres que les produits finis, à
commander ou à produire dans les périodes à venir.
 Il permet de vérifier la cohérence des dates de

livraison et des dates de besoin, notamment si les
besoins changent ou se décalent dans le temps.
63
 Le calcul des besoins nets se fait à partir des

besoins en produits finis (quantités et dates de
besoin) exprimés par le PDP.
 D’après la nomenclature des produits finis, on

détermine les besoins bruts,
ensuite en fonction des stocks disponibles, on
calcule les besoins nets :
c’est la programmation des sous-ensembles,
composants et matières. 64
 Les informations nécessaires au calcul des

besoins nets sont :
 les nomenclatures donnant les constituants de
chaque article,
 les délais d’obtention des articles (délais de
fabrication, d’assemblage ou d’appro),
 les ressources constituées par les articles en stock
ou les articles qui vont être disponibles,
 les règles de gestion fixées comme la taille du lot,
la valeur du stock de sécurité,… 65
 Les résultats du calcul des besoins nets sont :
 les ordres de fabrication proposés, càd des

lancements prévisionnels en fabrication ou des
approvisionnements prévisionnels,
 les messages proposant au gestionnaire les

actions particulières à mener (lancer, avancer,
reporter un OF) dans le but d’une bonne gestion
de la production prévue.
66
 L’échéancier du calcul des besoins de chaque article

géré se présente sous forme d’un tableau.
St = 150 L = 500 D=2
Article S 1 2 3 4 5
Besoins Bruts 500 500 500
Ordres lancés 500
Stocks prévisionnels 150 150 150 150 150
Ordres proposés Fin 500 500
Début 500 500
Message : Lancer 500 S en période 1
67
 Les besoins bruts en PF : proviennent du PDP.
 Les ordres lancés : sont des ordres de fabrication en

cours de production ou des ordres d’achats en cours de
livraison et attendus pour la période indiquée.
 Les stocks prévisionnels : sont les stocks attendus

après les transactions réalisées au cours de la période
donnée. Les OL et les OP(Fin) alimentent les stocks
tandis que les besoins bruts les font décroître.
 Les ordres proposés : sont les ordres suggérés pour

satisfaire les besoins à la date de Fin en tenant compte
du délai D.
68
 Les stocks prévisionnels sont calculés comme suit :

SPi = SPi-1 + OLi + OPi – BBi
 Les besoins nets d’une période i sont donnés par :

BNi = BBi - SPi-1 - OLi
 Si le résultat est positif, le besoin net existe et il faut

prévoir des OF ou des ordres d’achat qu’on placera
avec date de fin i et date de début i-D.
69
BNi = BBi - SPi-1 - OLi
St = 150 L = 500 D=2

Article S 1 2 3 4 5
Besoins Bruts 500 500 500
Ordres lancés 500
Stocks prévisionnels 150 150 150 150 150
Ordres proposés Fin 500 500
Début 500 500
Message : Lancer 500 S en période 1
70
PDP
Éclatement selon
nomenclature
Besoins Bruts
échéancés
Affectation des stocks

et en-cours
Besoins Nets
échéancés
Ajustements aux
paramètres de gestion
Ordres Proposés Messages

échéancés (anomalie ou proposition) 71
 Calcul des charges :
 Il faut calculer en détail les charges nécessaires afin

de les comparer aux capacités disponibles.
 Déterminer l’échéancier des charges de chaque

centre de charge de l’entreprise (une machine, un
groupe de machines, un opérateur,…)
 Le calcul des charges porte sur tous les ordres

lancés, proposés et planifiés fermes.
72
 La gamme associée à chaque produit nous donne

l’échéancement des opérations avec, pour chaque
opération :
 le centre de charge j concerné,
 les temps de changement de série ou préparation et,
 le temps unitaire d’exécution.
Un profil de charge par période et par centre de charge
Charge = la somme des charges apportées par tous les ordres 73
exécutés dans la période considérée.

 Exemple d’équilibrage de charge pour un centre de

charge donné :
Charge
Capacité
Périodes
74
3.5 MISE EN PLACE DE LA MRP
MISE EN PLACE DE LA MRP
 La mise en place de la MRP est complexe à cause du

volume des informations nécessaires (articles,
nomenclatures, machines, gammes opératoires, …)
et des manipulations à effectuer (saisie, mise à jour,
modification, …).
Gestion des données techniques
76
 Les données techniques peuvent être définies comme

l’ensemble des informations dont l’entreprise a besoin
pour savoir comment fabriquer ses produits.
 La définition des produits (nomenclatures et

documents techniques : plans, fiches de
définition,…).
 Besoins bruts et nets en composants et MP.
 La façon de les fabriquer (gammes opératoires et les

moyens nécessaires : machines et outillages).
 Délais de production. 77
 Règle du plus bas niveau :

On place un article donné au plus bas niveau où il
intervient.
Niveau 0 A A
Niveau 1 B C B
Niveau 2 C C C
78
GESTION DES NOMECLATURES
A A
B OU
C D E C D E
 Combien de niveaux doit-on créer ?
 On fait apparaître B si sa production n’est pas

synchronisée avec celle de A. Dans quel cas un
stockage intermédiaire devient nécessaire. 79
GESTION DES NOMECLATURES
 L’objectif de la nomenclature est de permettre de

déterminer lors de la phase de programmation
quels sous-ensembles, composants ou matières
seront à assembler, fabriquer ou approvisionner.
Il faut faire figurer dans la nomenclature tout niveau

de sous-ensemble pour lequel nous souhaitons
pouvoir émettre un ordre d’assemblage.
80
EXIGENCES DE MRP
 Système informatique,
 Essentiellement des produits discrets
 Nomenclature précise
 État des stocks précis
 Délais de livraison et de production stables.
81
APPORTS DE MRP
 Augmentation de la satisfaction des clients suite au

respect des délais de livraison.
 Réponse plus rapide aux variations du marché.
 Amélioration de l’utilisation des ressources.
 Meilleure planification et ordonnancement des stocks.
 Réduction des stocks tout en garantissant le service
au client.
82
LIMITES ET INSUFFISANCES DE MRP
 Le calcul des besoins s’effectue à capacité infinie :

la prise en compte des charges se fait a priori (charges
globales) ou a posteriori (charges détaillées).
 La décomposition entre la phase de programmation

et la phase d’ordonnancement et d’appro.
 Des marges importantes sont introduites dans les

cycles de production pour palier la non prise en
compte de la capacité.
83
LIMITES ET INSUFFISANCES DE MRP
 Les calculs MRP sont déterministes.
 La méthode intègre difficilement les aléas de la

fabrication ou des appros, ce qui la rend très
faiblement réactive (regroupement des besoins)
 L’implantation de la méthode nécessite une très

grande masse d’informations, ce qui alourdit le coût
et prolonge les délais de sa mise en place.
84
CONCLUSION
 MRP pour les services :

MRP peut être utilisée quand la demande d’un service
ou d’objets du service est directement reliée à la
demande d’un autre service.
 restaurant – viande nécessaire pour chaque plat
 hôpital – matériel de chirurgie
 etc.
85
RÉFÉRENCES
[1] F. Zeghal, Cours de gestion industrielle, Département

Génie Industrielle, ENIT (version 2007)
[2] G.Lasnier, Gestion industrielle et performance, HERMES

Science Europe Ltd, Paris, 2001
[3] A.Courtois, C. Martin-Bonnefous, M.Pillet, Gestion de
production. Quatrième édition 2004.
86
Merci pour votre
attention
87

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CHAPITRE 1

MANAGEMENT DES RESSOURCES

5 Calcul des Besoins Nets: CBN

6 Mise en place de la MRP

 Fonction principale de l’entreprise : Production

 Besoinde gérer la production depuis les matières

Material Requirement Planning :

 L’approche MRP a été crée par Joseph Orlicky (États

 Besoins indépendants : ils proviennent de

 Besoins dépendants : ils sont générés par les

Les besoins indépendants ne peuvent être

Les besoins dépendants, au contraire, peuvent et

Article Besoins Besoins

Besoins indépendants Besoins dépendants

Material Requirement Planning :

1. Quel produit commander ?

Material Requirement Planning 1965

 MRP 1 est l’intégration de :

Material Requirement Planning

4. Est-ce possible avec nos moyens ? MRP 1 1971

Manufacturing Resource Planning

 MRP 2 est l’intégration de la planification financière

Quels matières, composants ou sous-ensembles sont

Plan Industriel et Charges

Calcul des Charges

 Cette méthode est à la base de la plupart des

 Elle repose sur les 2 principes suivants :

Guidon (1) Cadre assemblé (1)

Roues (2) Cadre (1)

1. Pour planifier les besoins d’un composant, il

2. Pour planifier un composant, il faut avoir

Programmation des sous

Tenue des stocks

ensembles composants et matières

Définition des besoins en capacité

Plan Industriel et Charges

Calcul des Charges

 Le PIC : 3 tableaux, établis pour chaque famille

 Le PIC mentionne également, l’objectif de stock,

Vente Oct Nov Dec Jan

Production Oct Nov Dec Jan

Lot = 200 Objectif Stock = 20 MD

- L’horizon considéré doit être suffisamment grand :

- L’horizon dépend du délai total des produits, du

- L’unité employé doit être suffisamment globale :

Service Commercial Service de Production

Prévisions de vente Prévisions de production

Plan Industriel et Commercial

 Le PIC est situé au plus haut niveau du MRP.

 Il est établi suite à des dialogues constructifs

 Il permet de faire le point sur le fonctionnement

 Calcul global de la charge au niveau du PIC :

- Dans le PIC, le calcul global de la charge est

- L’objectif est de déclencher les actions nécessaires

 En cas de surcharge, les actions seront par ex :

- réaménagement des programmes de fabrication

 En cas de sous-charge, les actions seront par ex :

 Principe du calcul global de la charge :

- Exemple de ressource : le personnel d’un atelier

- Des ratios donnent le nombre de personnes

PIC (en unités/jour))

 Le calcul global de la charge par mois :