Laminage Des Demi-Produits Et Ébauches

Laminage des demi-produits
et ébauches. Généralités
par Michel BONAUD

Ingénieur des Arts et Manufactures
Ancien Directeur à USINOR
Ancien Président de la Commission des Laminoirs
de l’Association Technique de la Sidérurgie (ATS)
1. Généralités................................................................................................. M 7 900 - 2
1.1 Définitions générales................................................................................... — 2
1.2 Définitions des produits laminés................................................................ — 3
1.2.1 Demi-produits ..................................................................................... — 3
1.2.2 Produits finis ....................................................................................... — 3
1.3 Conditions que doit remplir un laminoir ................................................... — 3
1.4 Dimensions des cylindres ........................................................................... — 4
1.5 Définitions des types de laminoirs............................................................. — 5
1.5.1 Types de cages.................................................................................... — 5
1.5.2 Disposition des cages......................................................................... — 6
2. Fabrication des demi-produits et des ébauches ............................. — 7
2.1 Tendance générale en liaison avec l’amont des laminoirs ...................... — 7
2.2 Limite d’utilisation de la coulée continue.................................................. — 8
2.3 Fours pits...................................................................................................... — 9
2.3.1 Différents types de fours.................................................................... — 9
2.3.2 Capacité des fours .............................................................................. — 9
2.4 Blooming ...................................................................................................... — 9
2.4.1 Lingots ................................................................................................. — 10
2.4.2 Cages ................................................................................................... — 10
2.4.3 Mouvement d’inversion des cylindres des bloomings et des duos
réversibles dégrossisseurs ................................................................ — 10
2.4.4 Auxiliaires............................................................................................ — 12
2.4.5 Cylindres et cisailles ........................................................................... — 13
2.4.6 Refroidissoirs et empilateurs............................................................. — 14
2.4.7 Automatisation ................................................................................... — 14
2.4.8 Disposition générale du blooming. Distances ................................. — 14
2.4.9 Exploitation. Production. Résultats ................................................... — 15
2.5 Trains à blooms et billettes ......................................................................... — 16
2.5.1 Trains continus à billettes .................................................................. — 16
2.5.2 Trains à demi-produits duos ou trios ................................................ — 18
2.6 Nettoyage des lingots et des demi-produits ............................................. — 18
2.7 Ensemble de laminoirs primaires. Choix d’un type d’installation........... — 18
4 - 1993
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 7 903
ous verrons dans cette étude combien l’industrie du laminage évolue avec
N le temps : les améliorations qui lui sont apportées résultent autant des
M 7 900
progrès accomplis dans la technique et la conception des laminoirs eux-mêmes

que dans la mise en œuvre de plus en plus généralisée des nouveautés apparues
dans les disciplines autres que la métallurgie (électronique, automatisme, infor-
matique, etc.).
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 7 900 − 1
LAMINAGE DES DEMI-PRODUITS ET ÉBAUCHES. GÉNÉRALITÉS _________________________________________________________________________________
Cette évolution observée dans l’ensemble du monde sidérurgique est dans

notre pays suivie et développée par le travail collectif effectué dans le cadre de
l’Association Technique de la Sidérurgie française par les commissions d’ingé-
nieurs de laminoirs en liaison avec les moyens d’études et de mesures de l’Institut
de Recherche de la Sidérurgie Française.
■ Mise au mille : masse de produits bruts (kg) nécessaire à l’élabo-

1. Généralités ration de 1 000 kg de produits semi-finis ou finis.
Par exemple, la mise au mille lingot sur bloom peut varier de 1 080
Le laminage consiste à déformer et allonger un lingot ou un à 1 250.
demi-produit, porté à la température de laminage (1 200 oC environ), La mise au mille d’un train fil, c’est-à-dire bloom sur fil premier choix
entre deux cylindres tournant en sens inverse. machine, est de l’ordre de 1 035 à 1 080.
Cette déformation est poursuivie par des passages successifs soit
■ Cage de laminoirs : bâti en fonte ou en acier coulé comportant
entre les mêmes cylindres, soit dans une succession de paires de
quatre colonnes disposées de façon à recevoir les cylindres de lami-
cylindres, de façon à aboutir à une forme géométrique utilisable, rail,
noirs dans un même plan vertical. L’écartement des cylindres est
poutrelle, etc.
réglable grâce à des dispositifs à vis (figure 1).
Les laminoirs finisseurs reçoivent toujours un produit de section
carrée, rectangulaire ou ronde, appelé demi-produit, qui est délivré : ■ Tourillons : parties du cylindre reposant sur les coussinets ou les
roulements.
— soit directement par coulée continue ;
— soit à partir d’un lingot qui, pour des raisons de prix de ■ Cannelures : rainures dans lesquelles passent des barres au
revient aussi bien que de capacité de production de l’aciérie et des cours de leur laminage. On distingue les cannelures ouvertes et les
laminoirs, est aussi gros que possible. cannelures fermées (figure 2).
Dans ce cas, le lingot doit être déformé par forgeage ou laminage
■ Empoises : organes en acier coulé recevant les coussinets ou les
pour obtenir la section désirée aux laminoirs finisseurs et aussi pour
roulements.
lui faire perdre sa structure cristalline fragile.
Ce premier laminage s’appellera dégrossissage et s’effectuera
sur les laminoirs à demi-produits ou laminoirs primaires.
Le demi-produit est alors repris et subit une nouvelle réduction
au cours de laquelle le profilage désiré est obtenu par passage
dans des cages de laminoirs constituant les laminoirs finisseurs.
1.1 Définitions générales

section d ′ entrée
■ Coefficient de corroyage = -------------------------------------------------
section de sortie
Ce rapport peut être calculé pour une passe, il caractérise alors
le travail effectué lors de ce passage.
Il peut être aussi calculé entre lingot et demi-produit, ou même
produit fini, et se rapporte alors à la transformation complète du
lingot. Il donne une indication intéressante sur l’importance du
travail effectué.
■ Pression de laminage : différence de hauteur d’un produit après
un passage de laminage.
Si H 1 est la hauteur du produit avant un passage et H 2 la
hauteur du même produit après cette passe, on dit que la pression
de laminage est H 1 – H 2.
Figure 1 – Cages
■ Cédage : lorsqu’une barre est engagée entre les cylindres, elle
exerce sur eux une pression tendant à les écarter. Cet effort se trans-
met à tous les organes interposés entre le tourillon et la cage (voir,
au présent paragraphe, les définitions) et tend à rattraper les jeux, si
faibles soient-ils. Un certain écartement des cylindres est donc
inévitable : on l’appelle le cédage.
■ Coefficient d’allongement : il est égal au rapport :
( longueur après laminage – longueur avant laminage )
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- Figure 2 – Cannelures
longueur avant laminage
M 7 900 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
_________________________________________________________________________________ LAMINAGE DES DEMI-PRODUITS ET ÉBAUCHES. GÉNÉRALITÉS
1.2 Définitions des produits laminés Tableau 1 – Produits finis : désignations

les plus courantes
Ces définitions varient quelque peu d’un pays à l’autre. Cependant,
en Europe, elles sont fixées par des normes européennes [Euro- Produits Norme AFNOR
norme 79-1982 (correspondant à NF A 40-001)] et par différentes Profilés
normes nationales. Poutrelles à profil normal IPN de 80 à 600 mm
Celles données ci-après correspondent aux normes françaises avec dépouille de 15 % ....................................... NF A 45-209
dont la référence est indiquée après chaque produit. Poutrelles à profil européen IPE à ailes parallèles
de 80 à 600 mm ................................................... NF A 45-205
NF A 45-206
1.2.1 Demi-produits Poutrelles à larges ailes et à faces parallèles
de 100 à 1 000 mm .............................................. NF A 45-201
Profilés en U à ailes à faces inclinées UPN
Ils seront transformés ultérieurement par une opération de de 80 à 400 mm ................................................... NF A 45-202
laminage, de forgeage, en produits finis.
Profilés en Uap (ailes à faces parallèles) ............. NF A 45-255
■ Blooms : ils ont des sections carrées de côté supérieur à 120 mm
Rails Vignole de 15 à 60 kg/m et éclisses ............ NF A 45-306
(normes AFNOR NF A 43-111 et NF A 43-301).
Palplanches Larssen .............................................. NF A 45-020
Destination : relaminage en produits finis ou forgeage.
Palplanches plates ................................................. NF A 45-021
■ Billettes carrées : sections carrées de côté supérieur ou égal
à 50 mm et inférieur ou égal à 120 mm (norme AFNOR NF A 43-111). Plats à boudin ........................................................ NF A 45-011
Destination : laminage en fers marchands, fils, forge. Fers marchands
Cornières à ailes égales et coins arrondis
■ Blooms rectangulaires : sections supérieures à 14 400 mm2dont de 50 à 150 mm ................................................... NF A 45-009
le rapport largeur sur épaisseur est supérieur à 1 et inférieur à 2
(norme AFNOR NF A 43-113). Cornières à ailes inégales et coins arrondis........ NF A 45-010
Destination : produits plats (tôles de toutes épaisseurs, feuillards Petits fers en U....................................................... NF A 45-007
larges). Ronds de 5 à 250 mm............................................ NF A 45-003
Carrés de 7 à 125 mm............................................ NF A 45-004
■ Billettes rectangulaires : sections supérieures ou égales
à 2 500 mm2 et inférieures à 14 400 mm2 dont le rapport largeur sur Fers à T ................................................................... NF A 45-008
épaisseur est supérieur à 1 et inférieur à 2 (NF A 43-113). Plats ........................................................................ NF A 45-005
Destination : produits plats, feuillards. Larges plats ............................................................ NF A 46-012
■ Demi-produits pour tubes sans soudure : ils peuvent être de Feuillards à chaud.................................................. NF A 46-100
section ronde, carrée, rectangulaire ou polygonale. Fil machine de 5 à 12 mm ..................................... NF A 45-051
1.2.2 Produits finis En remarquant qu’à l’équilibre f = tan α, on a :
Leurs désignations les plus courantes sont données dans le sin α = f cos α
tableau 1 et les statistiques de production par type de produits, La relation classique cos 2 α = 1 – sin 2 α s’écrit :
publiées par l’Office Statistique des Communautés Européennes
(Eurostat), dans la fiche documentaire [Doc. M 7 903]. (0) cos2 α = 1 – f 2 cos2 α
1
d’où cos α = ----------------2-
1+f
1.3 Conditions que doit remplir un laminoir

1
et H = 2r 1– ----------------2-
1+f
Elles sont définies par les relations entre le diamètre des cylindres,
Le maximum de pression admissible est donc directement pro-
la section du produit laminé et la pression.
portionnel au diamètre des cylindres et croît avec le coefficient de
Considérons le laminoir le plus simple, c’est-à-dire celui qui est frottement.
constitué de deux cylindres lisses sans cannelures (figure 3). Sup-
On admet généralement que f varie de 0,4 à 0,55 d’où, pour α,
posons pour simplifier que l’élargissement est négligeable. Cette
une valeur comprise entre 22 et 29o. En fonction du diamètre d, la
hypothèse est à peu près exacte dans le cas du laminage d’un lingot.
pression de laminage H est comprise entre d / 14 et d / 10.
L’effort p sur les cylindres se divise en deux composantes :
Nous retiendrons de ce qui précède que deux facteurs principaux
— l’une q, radiale, passe par l’axe et est reportée finalement sur ont une influence sur la pression : le diamètre des cylindres et le
les tourillons ; coefficient de frottement.
— l’autre s, tangentielle, s’oppose à la force d’entraînement du
cylindre et est égale à f q (avec f coefficient de frottement Pour ce dernier, la nature des cylindres joue un rôle, mais aussi
barre/cylindre). l’aspect de la surface : un cylindre rugueux, soit naturellement après
un long laminage, soit artificiellement par moletage ou confection
Pour qu’il y ait entraînement, il faut que f q q tan α . de creux ou d’aspérités, permettra une pression plus grande.
Or on peut voir sur la figure 3 que : Un autre facteur également important est la vitesse circonfé-
H /2 = r – r cos α rentielle : en effet, on constate, en laminage, que le coefficient de
frottement varie en sens inverse de la vitesse.
Les courbes de la figure 4 donnent une image de l’évolution de Pour que l’entraînement du lingot se continue tout le long de
l’angle d’attaque maximal. l’arc, il faut réaliser (article Théorie du laminage [M 7 840] dans ce
Lorsque l’emprise est faite, il faut que l’entraînement se pour- traité) :
suive.
Considérons (figure 3) un élément de la surface de contact entre
0
α
f u r cos α dα –
0
α
u r sin α dα > 0
le métal et le cylindre : σ = r dα.
qui aboutit à la condition f > tan (α /2).
Désignons par u la force radiale unitaire ; la force tangentielle
devient : f u r dα. En conclusion, la condition exigée pour l’entraînement d’une
barre est moins sévère que pour l’engagement. Un lingot engagé
par sa section la plus faible passe entier dans les cylindres.
Lorsque l’élargissement n’est pas négligeable, ces conclusions
restent valables. Cependant l’influence des facteurs agissant sur
cette valeur d’élargissement est intéressante à considérer. Les for-
mules les plus complètes sont très compliquées (article Laminage
des produits finis [M 7 901]).
Une formule simple, celle de Siebel :
élargissement = constante × H 3 r / E 2
de même que la formule de Sedlaczek :
élargissement = ( H / 6 ) r/E
montrent en particulier que l’élargissement est proportionnel à la
racine carrée du rayon du cylindre.
Nous avons ainsi dégagé les principes qui vont nous guider dans
le choix des différents types de laminoirs.
Les fortes réductions seront réalisées sur des cylindres de gros
diamètres, tournant lentement.
La poursuite du dégrossissage et le profilage, demandant des
pressions de plus en plus faibles, seront effectués sur des cylindres
de plus en plus petits, en rapport avec la dimension du produit fini.
Par ailleurs, la vitesse de rotation du cylindre pourra aller en
augmentant au fur et à mesure de la réduction, ce qui est rendu
d’autre part nécessaire pour obtenir une production importante
avec des profils de faible masse métrique.
Exemple : de 2 m /s pour les blooms de 400 mm × 400 mm, la
vitesse de laminage peut atteindre plus de 100 m /s pour le fil de 5 mm
de diamètre.
Un autre facteur va influer sensiblement sur le diamètre des
cylindres pour des pressions égales, c’est la forme du profil à
Figure 3 – Épure des forces de laminage obtenir.
Les cannelures de poutrelles, nécessitant des entaillages impor-
tants [M 7 901], obligent à prévoir un diamètre plus grand, pour
des raisons de résistance à la rupture.
Enfin, lorsqu’on recherchera avant tout de forts allongements et
peu d’élargissement, on emploiera des cylindres de faibles
diamètres : c’est le cas du laminage des tôles ; le cylindre ayant alors
une faible résistance à la rupture pourra être appuyé sur un cylindre
plus robuste appelé cylindre d’appui (§ 1.5.1.6).
1.4 Dimensions des cylindres

Le choix du diamètre des cylindres est en relation directe avec la
nature des produits laminés (tableau 2). (0)
La robustesse du cylindre, c’est-à-dire le rapport de la longueur
de la table au diamètre, ainsi que le rapport des diamètres du corps
du cylindre et du tourillon modifieront sensiblement la gamme de
profil laminable.
C’est ainsi que les cylindres des trains européens anciens à
programme varié, qui avaient été conçus, le plus souvent, avec un
rapport largeur de table/diamètre = 2,7 à 3, laminent à diamètre égal
des profils plus petits que les cylindres américains qui ont en général
un rapport de 2 à 2,5.
Figure 4 – Angle d’attaque maximal
Tableau 2 – Rapport entre les diamètres des cylindres et les types de produits laminés
Diamètre
des Section
cylindres à l’entrée Ronds
Carrés Plats Cornières Fers à U Poutrelles
des groupes pour train Autres produits
de cages homogène (1)
finisseuses
(mm) (mm) (mm) (mm × mm) (mm × mm) (mm) (mm)
10 × 3 25 × 25
250 252 à 502 5 à 25 5 à 25 à à
50 × 8 40 × 40
12 × 4 30 × 30
280 502 à 802 12 à 35 12 à 35 à à 35 à 70 Fers à vitrage et profils en T
80 × 12 60 × 60
25 × 6 35 × 35
300 602 à 1202 16 à 40 16 à 40 à à 40 à 100 80 Profils en Z
120 × 18 80 × 80
50 × 6 40 × 40
350 802 25 à 70 25 à 70 à à 50 à 120 80 à 120 Bandes à tubes jusqu’à 400 mm
140 × 25 90 × 90
76 × 12 60 × 60
420 à 500 1002 à 178 2 30 à 100 30 à 100 à à 60 à 120 100 à 140
300 × 50 100 × 100
100 × 25 75 × 75 Poutrelles larges ailes de 100
520 à 600 127 2 à 229 2 40 à 140 40 à 140 à à 70 à 200 180 à 200 et 120 mm
400 × 50 150 × 150 Rails de 12 à 20 kg/m
127 × 25 100 × 100 Poutrelles larges ailes jusqu’à
600 à 700 1652 à 2412 90 à 200 50 à 200 à à 140 à 300 120 à 300 140 mm
400 × 50 200 × 200 Rails jusqu’à 36 kg/m
125 × 125
700 à 800 200 2 à 300 2 100 à 250 60 à 200 à 140 à 300 160 à 400 Poutrelles larges ailes jusqu’à
200 mm
200 × 200
125 × 125 Poutrelles larges ailes jusqu’à
800 à 950 200 2 à 400 2 100 à 300 à 160 à 400 200 à 600 600 mm
200 × 200 Rails jusqu’à 75 kg/m
(1) Les nombres indiqués donnent les côtés (en mm) de la section ; ex. : 252 = 25 mm × 25 mm.
Pour les cages finisseuses, ce rapport peut descendre au-dessous

de 2 pour obtenir un cylindre très robuste pour lequel on peut
employer de la fonte très dure.
Autrefois, on désignait un train par le diamètre de ses cylindres.
Cette désignation reste valable le plus souvent pour les finisseurs
où les diamètres des cylindres sont appropriés au profil laminé. Mais,
généralement, un train moderne est un ensemble de deux à trois
groupes de cages exactement adaptées au travail qu’on leur
demande à chaque stade de la transformation et avec des diamètres
différents.
1.5 Définitions des types de laminoirs

Les deux grandes classes de laminoirs que nous avons définies
utilisent l’une et l’autre des cages de différents types selon le service
que l’on en attend, suivant le nombre et la disposition des cylindres
ainsi que leur entraînement.
1.5.1 Types de cages

1.5.1.1 Duo
Il s’agit de cage à deux cylindres (figure 5).

Deux cas peuvent se présenter.
Figure 5 – Types de cages
■ Les cylindres tournent tantôt dans un sens, tantôt dans un autre, 1.5.1.6 Quarto
pour permettre à la barre de passer dans les cannelures successives :
Il est utilisé uniquement pour le laminage des produits plats à
c’est un duo réversible principalement employé pour les bloomings,
chaud et à froid ; il comporte, dans le même plan vertical, deux
les gros trains à demi-produits ou à profilés. Les cylindres sont à axes
cylindres lamineurs de petit diamètre (commandés par un seul
horizontaux.
moteur) qui s’appuient sur deux gros cylindres appelés cylindres
■ Les cylindres tournent dans le même sens : il est possible de faire d’appui (figure 5f ).
une seule passe, sauf dans le cas des anciennes tôleries où l’ébauche L’utilisation du quarto est basée sur la réduction de la longueur
était renvoyée à son point de départ pour un nouveau laminage en de l’arc de contact conduisant à une diminution considérable des
la passant au-dessus du cylindre du haut ; ces cages duos, non réver- efforts lorsque l’on utilise des cylindres de diamètre réduit.
sibles, sont principalement employées dans les trains continus ; elles
La mise en application du quarto, qui est à l’origine de la réussite
peuvent comporter des cylindres horizontaux : ce sont les cages les
des trains continus à tôles, a littéralement révolutionné la technique
plus courantes.
du laminage à plat.
Les cylindres peuvent également être disposés suivant un axe
vertical : ce sont les cages verticales.
1.5.1.7 Cages universelles
Cylindres en porte à faux : une autre forme de duo consiste à uti-
liser des cylindres en porte à faux à axe horizontal ou vertical. Il n’y Ce sont des cages utilisant simultanément des cylindres horizon-
a alors pas de cage à proprement parler, les cylindres sont calés sur taux et verticaux. Il en existe de deux types :
un arbre qui peut être directement relié au réducteur. Ce sont géné- — les trains dits universels pour le laminage des brames larges
ralement les cylindres très courts pour une ou très peu de cannelures. ou des larges plats, etc. Ils comportent deux jeux de cylindres hori-
Ils sont utilisés spécialement : zontaux et verticaux placés dans deux plans verticaux parallèles
— comme refouleurs avec axe vertical pour les produits plats ; (figure 5g ) ;
— comme calibreurs dans les trains à barres ; — les cages dont les quatre cylindres ont leurs axes dans un
— comme cylindres de groupes finisseurs du fil machine. Ils font même plan vertical : deux horizontaux et deux verticaux. Elles sont
alors partie d’un ensemble mécanique appelé bloc finisseur. destinées au laminage des poutrelles à ailes parallèles (figure 5h ).
Ils ont pour avantages :
— leurs faibles dimensions qui autorisent pour leur fabrication 1.5.2 Disposition des cages
le choix de matières très chères comme des aciers très durs ou du
carbure de tungstène ; Tous les laminoirs sont composés de l’un ou de plusieurs de ces
— leur démontage très simple et très rapide. types de cages qui alors, et selon leur utilisation, ont des caracté-
ristiques technologiques particulières [M 7 901]. Ces trains, lorsqu’ils
1.5.1.2 Trio sont composés de plusieurs cages, sont désignés suivant leur dis-
C’est une cage à trois cylindres horizontaux placés dans le même position par trains ouverts ou trains continus (figure 6).
plan vertical (figure 5b).
En général, ils ne sont pas réversibles et permettent alors le
va-et-vient de la barre par passage entre les cylindres du bas et du
milieu, et ensuite entre ceux du haut et du milieu, au moyen d’un
moteur tournant toujours dans le même sens à vitesse constante.
Il existe aussi des cages trios équipées de moteurs réversibles,
utilisées surtout pour faciliter la prise des blooms et adapter la
vitesse de laminage à la masse du produit laminé.
1.5.1.3 Duos alternés

Ce sont des cages pouvant contenir trois cylindres, mais dans
lesquelles, alternativement en haut et en bas, l’un des cylindres est
remplacé par un arbre de transmission (figure 5c ).
Ces cages, disposées côte à côte, permettent leur commande par
un seul moteur avec une cage à pignon trio.
1.5.1.4 Double duo

Il comporte deux duos placés dans la même cage, mais dans
deux plans parallèles (figure 5d ).
1.5.1.5 Système Kocks

Il s’agit de cages à 3 axes de cylindres placés à 120o dans le même
plan (figure 5e ) surtout utilisées dans le laminage sur machine des
tubes ; elles sont quelquefois employées pour le laminage des barres
en aciers spéciaux. Elles entraînent des complications mécaniques
Figure 6 – Disposition des cages
supplémentaires par rapport aux cages classiques, mais ont
certainement des résultats intéressants en matière de tolérances
dimensionnelles.
1.5.2.1 Train ouvert

2. Fabrication
C’est un ensemble de cages en ligne sur un même axe ou sur
deux axes parallèles très voisins (figure 6a ). des demi-produits
Un cas particulier est le train zigzag ou cross-country (figure 6b ). et des ébauches
1.5.2.2 Train continu
2.1 Tendance générale
Il a toutes ses cages disposées l’une derrière l’autre. Si la barre
est en prise dans toutes les cages à la fois, c’est un pur continu en liaison avec l’amont des laminoirs
(figure 6d ) ; si elle est en prise successivement dans chaque cage,
c’est un semi-continu (figure 6c ). Le développement rapide et irrésistible de la coulée continue
depuis 20 ans a bouleversé complètement la conception des usines
et les conditions de fabrication des demi-produits pour trains
1.5.2.3 Train planétaire à trois cylindres
finisseurs.
Ce train est constitué de trois cylindres coniques disposés suivant Le tableau 3 montre l’évolution du pourcentage d’acier coulé en
un axe à 120o l’un vis-à-vis de l’autre (figure 7). continu dans le monde dans les années 1989, 1990 et 1991. On peut
Les cylindres tournent autour du produit à laminer et réalisent en voir que si, sur le plan mondial, la proportion de métal coulé en
un passage une réduction de 106 mm de diamètre à 50 mm avec continu est de 66,6 %, elle atteint en moyenne en Europe 90,3 %.
un allongement de 4,8, soit l’équivalent de 8 passages de laminage Le schéma idéal est celui où le train finisseur reçoit directement
classique. Ils sont utilisés surtout pour les tubes mais peuvent être de la coulée continue le demi-produit à la section employée à la
aussi employés comme dégrossisseurs pour des petites produc- première cage. C’est le cas des usines laminant un seul produit ou
tions pour des trains à fer marchand et à fils (figure 8). groupe de produits sur un seul train, comme la plupart des
mini-usines, ou encore laminant des produits légers sur plusieurs
trains dont la ou les prises de fer restent dans un groupe de section
du programme de la coulée continue installée à l’amont.
L’avantage est alors maximal ; il permet :
— de limiter les investissements amont qui ne comportent plus
de hall de coulée, de démoulage, de fours pits et de laminoirs
primaires ;
— de supprimer les centres de coût correspondants à quatre
ateliers importants et de les remplacer par l’unique stade de la coulée
continue.
De plus, le rendement en métal (demi-produit utilisable/métal
liquide) est fortement amélioré en passant de 85 % environ dans la
filière blooming à 94-96 % dans la filière coulée continue.
Enfin, chaque fois que cela est possible, l’enfournement à chaud
des demi-produits économise une partie des dépenses de réchauf-
fage avant laminage. Sous la condition de liaisons rapides, pour
limiter le refroidissement, on arrive couramment à 40 et 45 %
d’enfournement entre 400 et 600 oC, compte tenu des débits res-
Figure 7 – Train planétaire à trois cylindres pectifs de l’aciérie et du laminoir selon la section.
Le cas idéal est représenté par un laminoir surpuissant où le débit
du plus petit profil est égal à celui de la coulée continue. Ainsi 100 %
des blooms arrivent au train sans autre réchauffage qu’un appoint
par induction. Le four classique est ainsi supprimé.
Mais cela suppose remplies les conditions suivantes (article
Coulée continue de l’acier. Équipement. Exploitation [M 7 812]
dans ce traité) :
— l’évacuation et le transfert des produits chauds doivent être
aussi simples que possible et avec le stockage minimal compatible
avec les cadences réciproques de l’aciérie et des laminoirs ;
— la qualité du métal doit être réputée bonne puisque le bloom
ne subit aucun conditionnement ; rappelons que les contrôles non
destructifs au cours de la coulée ont connu un développement
important (méthode optique, méthode par courant de Foucault,
Figure 8 – Train à barre et à fil etc.).
Remarquons que le procédé de brassage électromagnétique dans
la lingotière de la coulée continue et dans les zones de refroidisse-
ment a amélioré considérablement la qualité externe et interne du
produit fini. Enfin, la coulée de rond en lingotière rotative (Vallourec)
représente un progrès décisif. Elle a permis la quasi-suppression des
chantiers de nettoyage de demi-produits pour tubes.
Dans le cas des produits longs en acier de construction, ce procédé
a autorisé la conception d’usines sans autre inspection qu’une sur-
veillance à l’expédition, d’où la suppression de deux stades de trans-
formation (inspection, nettoyage) avec leur centre de coût ;
— l’enfournement à chaud suppose une excellente coordination
des programmes de production d’acier et de laminage.
(0)
Tableau 3 – Proportion d’acier coulé en continu dans le monde (World steel in figures : IISI 1992)
Production d’acier (Mt) % du métal coulé
Pays
1989 1990 1991 1989 1990 1991
Belgique.................................................................................................. 10 10,5 10,4 90,9 91,7 92,2
Danemark ............................................................................................... 0,6 0,6 0,6 100,0 100,0 100,0
France ..................................................................................................... 18,2 17,9 17,5 93,9 94,3 95,0
République fédérale d’Allemagne ........................................................ 40,1 37,4 37,8 82,0 85,0 89,5
Grèce....................................................................................................... 1,0 1,0 1,0 100,0 100,0 100,0
Irlande ..................................................................................................... 0,3 0,3 0,3 100,0 100,0 100,0
Italie......................................................................................................... 23,7 24,1 23,9 94,1 94,8 95,1
Luxembourg ........................................................................................... 1,2 1,2 1,2 33,5 34,1 34,7
Pays-Bas ................................................................................................. 4,9 5,1 4,9 87,1 93,5 95,0
Portugal .................................................................................................. 0,4 0,4 0,5 48,8 51,3 97,0
Espagne .................................................................................................. 11,0 11,6 11,9 86,0 89,4 91,8
Grande-Bretagne.................................................................................... 15,0 14,9 14,1 80,2 83,6 85,5
Communauté européenne : total ..................................................... 126,4 125,0 124,1 85,4 87,8 90,3
Autriche .................................................................................................. 4,5 4,1 4,1 95,7 95,9 97,1
Finlande .................................................................................................. 2,7 2,8 2,9 94,0 97,8 99,4
Norvège .................................................................................................. 0,4 0,3 0,4 60,3 86,2 93,4
Suède ...................................................................................................... 3,9 3,8 3,7 82,3 85,8 87,7
Suisse...................................................................................................... 1,1 1,0 1,0 100,0 100,0 100,0
Turquie.................................................................................................... 6,4 7,6 7,7 82,3 81,8 83,0
Yougoslavie............................................................................................ 2,9 2,5 2,3 63,9 70,3 60,7
Total .................................................................................................... 21,9 22,2 22,1 83,0 85,7 85,4
Europe de l’Ouest : total ................................................................... 148,3 147,2 146,2 85,1 87,5 89,5
Canada................................................................................................... 11,8 9,4 10,9 76,1 76,8 83,6
États-Unis ............................................................................................... 57,6 60,5 59,9 64,8 67,4 75,7
Japon ...................................................................................................... 100,9 103,7 103,5 93,5 93,9 94,4
Australie.................................................................................................. 5,4 5,6 5,0 80,0 83,4 80,7
Nouvelle-Zélande................................................................................... 0,7 0,7 0,8 100,0 100,0 100,0
Afrique du Sud ....................................................................................... 6,9 6,4 7,1 73,4 73,7 75,9
Total des 25 pays ............................................................................... 331,4 333,4 333,4 82,2 84,1 87,4
Argentine ................................................................................................ 2,9 2,8 2,5 73,3 75,7 85,0
Brésil ....................................................................................................... 13,5 12,0 12,7 53,9 58,5 56,0
Chili ......................................................................................................... 0,02 0,02 0,02 2,0 2,2 2,5
Mexique .................................................................................................. 4,6 5,3 4,9 58,1 60,9 62,0
Vénézuela ............................................................................................... 2,5 2,4 2,5 78,3 79,0 80,2
Inde ......................................................................................................... 1,7 1,8 2,4 11,4 12,3 14,3
Corée du Sud.......................................................................................... 20,6 22,2 25,1 94,1 96,1 96,4
Taïwan .................................................................................................... 8,4 9,4 10,4 93,1 96,1 94,6
Équateur ................................................................................................. 0,6 0,6 0,6 100,0 100,0 100,0
Total des 34 pays ............................................................................... 386,1 389,8 394,4 78,8 80,9 83,3
Tchécoslovaquie .................................................................................... 1,4 1,7 1,8 9,2 11,6 15,0
Hongrie ................................................................................................... 1,8 1,8 1,6 55,6 62,1 82,7
Pologne................................................................................................... 1,2 1,0 0,7 7,7 7,0 6,7
Roumanie ............................................................................................... 4,9 3,5 2,9 34,2 36,2 40,0
URSS....................................................................................................... 27,6 27,7 23,5 17,3 17,9 17,7
Europe de l’Est : total ........................................................................ 36,9 35,7 30,5 17,7 18,3 18,5
Total des 39 pays ............................................................................... 422,9 425,5 424,9 60,6 62,8 66,6
2.2 Limite d’utilisation de la coulée continue souvent de section. Dans la pratique, les exploitants limitent les chan-
gements à 1 ou 2 fois par semaine. Cette machine est de toute façon
conçue pour une gamme de produits compatibles avec la capacité
Il reste cependant des cas où la phase coulée en lingot doit être
en partie maintenue. des fours d’aciérie. On arrive maintenant à couler 8 lignes ensemble
mais les petites sections, surtout 120 × 120 et 100 × 100, restent
■ Lorsqu’une aciérie unique alimente de nombreux trains avec des incompatibles avec le problème d’écoulement des gros fours.
prises de fers nombreuses et variées. On se heurte en effet à des dif-
ficultés. Une machine de coulée continue ne peut pas changer trop
La solution adoptée peut alors être de conserver soit un blooming 2.3.1 Différents types de fours
ou une cage dégrossisseuse précédés d’un four pour la mise à
section, soit pour de très gros tonnages un train à demi-produits 2.3.1.1 Fours chauffés
(Gandrange) alimenté par des gros blooms de coulée continue de
très grosse section. On installe maintenant de grandes cellules, dont la capacité est
en principe égale à la capacité des fours de production d’acier, ou
■ Pour la fabrication des très gros profils qui nécessitent des à un multiple de celle-ci.
sections qui dépassent la capacité des machines. Il existe bien une
coulée continue permettant d’élaborer des ébauches pour grosses Ces fours à grande cellule peuvent être de plusieurs types, mais
poutrelles (Algoma au Canada, Mitsushima au Japon), mais de toute d’une façon générale, la trajectoire de la flamme est étudiée de façon
façon la dimension de ces produits en limite la gamme de fabrication. à réaliser un chauffage aussi homogène que possible du lingot avec
Ainsi, les usines européennes et américaines gardent la séquence les fluides habituels, gaz naturel ou fuel.
lingot ou, pour une gamme déterminée de leader Pass de grosses La conduite du four est maintenant réalisée automatiquement : les
poutrelles, utilisent la méthode de laminage à partir d’une grosse débits d’air, de combustible et la pression sont réglés continuel-
barre venant de la coulée continue [M 7 901]. lement au cours du chauffage de façon à obtenir un chauffage rapide
En réalité, les avantages considérables de la coulée continue, dans l’atmosphère désirée (réductrice ou oxydante), et ils sont
complétés de plus par des gains au stade inspection et réparation réduits au minimum dès que la température visée est atteinte à cœur
de demi-produits ou de produits finis, conduisent : aussi bien qu’en surface.
— pour des usines neuves, à des schémas nouveaux, souvent Pits électriques : ces pits utilisent, à la place du gaz, des électrodes
une aciérie, une coulée continue, un train localisé sur un marché ; composées de poussier de coke de pétrole. Lorsque l’énergie
— pour les usines anciennes, à un renouvellement complet des électrique est bon marché, ces pits ont l’avantage d’assurer une
dispositions ou usages (rationalisation des trains pour en réduire le excellente homogénéité de réchauffage, ainsi qu’une diminution de
nombre avec augmentation de puissance correspondante et adap- la perte au feu jusqu’au minimum possible.
tation des groupes dégrossisseurs de ces trains pour rendre les
sections d’entrées compatibles avec les possibilités de la coulée 2.3.1.2 Pits de préchauffage
continue les alimentant) ; Lorsque l’on est appelé à réchauffer fréquemment des aciers durs
— pour les trains à fil, à une tendance à généraliser d’abord des ou alliés risquant des tapures internes ou externes, il est recom-
sections carrées de 120 et actuellement de 140 ; la limite de la masse mandé d’utiliser des cellules de préchauffage. La température n’y
métrique du bloom d’entrée, donc sa section, imposée par le seuil excède pas 1 000 oC. De telles cellules, très simples, seront géné-
de la vitesse de la première cage est dépassée grâce à l’augmentation ralement chauffées au gaz pauvre.
des vitesses de sortie des fils (plus de 100 m/s) ;
— pour les trains à petits fers, à concevoir des trains neufs adaptés
à la coulée continue ou à modifier les trains anciens en y ajoutant 2.3.2 Capacité des fours
des cages à l’amont pour augmenter la section d’entrée.
Pour les trains moyens et la gamme basse des gros trains, on La capacité absolue des fours pits est exprimée en nombre de
adapte les schémas de laminage avec souvent addition de 2 lingots contenus, mais on l’exprime aussi en nombre d’heures de
ou 4 passages sur les cages dégrossisseuses. On procède aussi à marche de blooming rendu possible par le nombre de lingots chauds.
une nouvelle répartition des programmes avec les trains voisins pour Dans le cas où les laminoirs sont approvisionnés en métal doux
limiter les sections de bloom nécessaires. On peut également sur par une seule aciérie, il suffit d’avoir une capacité de pits de 3 à 4 h
les trains moyens laminer, en une seule barre, plusieurs longueurs de lingots, c’est-à-dire que, pour un blooming laminant 25 lingots
acceptées par le refroidissoir par cisaillage à chaud de la barre mère. à l’heure, les pits doivent contenir, eux, 75 à 100 lingots chauds.
En résumé, les installations de laminage de demi-produits à partir
de lingots ou de blooms primaires restent encore en usage :
— soit parce que le produit fabriqué l’exige (très grosses 2.4 Blooming
poutrelles par exemple, Arbed Differdange) ;
— soit parce que la variété des produits fabriqués dans un seul
C’est un instrument de laminage qui est l’aboutissement d’une
site n’est pas homogène avec la coulée continue ;
longue évolution et qui a eu sa place dans toutes les usines du monde
— soit, plus simplement, parce que l’installation de coulée
avant l’arrivée de la coulée continue. Dans les très petites usines,
continue n’a pu se faire.
ce premier laminage peut s’effectuer sur le groupe de cages
Il importe donc de maintenir le paragraphe laminoirs de demi- dégrossisseuses mais avec des lingots.
produits ou laminoirs primaires.
Pour être complet, signalons que dans certains cas, à faible pro-
duction, une presse peut effectuer un dégrossissage.
Le terme blooming est réservé au laminoir qui produit, à partir
2.3 Fours pits de lingots, des sections carrées de 120 × 120 à 500 × 500 et rectan-
gulaires de 200 × 75 à 600 × 200 environ, destinées aux trains à
Dans les usines où la phase lingot est maintenue, la première barres et à profilés.
déformation aboutissant à un produit de section carrée ou rectan-
Le même instrument, développé spécialement pour le laminage
gulaire, c’est-à-dire un bloom destiné à une transformation
des larges brames (jusqu’à 1,800 m × 0,300 m) destinées aux trains
ultérieure, est effectuée sur un gros laminoir spécialisé appelé
à tôles, s’appelle slabbing.
blooming (§ 2.4).
Pour augmenter encore la capacité de ce dernier, on l’a complété
Le blooming est précédé de fours destinés à chauffer les lingots
par une cage verticale ; c’est alors un slabbing universel.
à température de laminage, ce sont les fours pits.
Les progrès des dernières années ont consisté dans l’augmenta-
Ce sujet ne sera traité ici que succinctement. La disposition des
tion de la puissance, des vitesses de laminage et de manutention,
cellules et leur desserte sont primordiales pour la bonne utilisation
dans le perfectionnement des alimentations et évacuations.
d’une capacité de fours pits donnée.
D’abord cage trio à levée fixe, le blooming est presque toujours,
Nous allons donc passer successivement en revue les différents
aujourd’hui, dans sa forme la plus généralisée, un duo réversible
types de fours, leur capacité, leur disposition et les engins de
à levée variable, c’est-à-dire que l’écartement des cylindres est
manutention.
variable d’un passage à l’autre, de façon à effectuer plusieurs réduc-
tions successives dans la même cannelure.
Le cylindre inférieur est fixe, le cylindre supérieur a une position 2.4.3 Mouvement d’inversion des cylindres
variable dans un plan vertical. Cette variation de position, ou levée, des bloomings et des duos réversibles
a une amplitude allant de 300 mm pour les petits bloomings dégrossisseurs
à 2 000 mm pour les slabbings les plus récents. Les cylindres ont
un diamètre de 700 mm à 1 350 mm (28 à 34 pouces selon la masse
des lingots à transformer). 2.4.3.1 Attaque des cylindres
Pour réduire le lingot dans ses deux dimensions il est nécessaire L’attaque des deux cylindres peut se faire soit avec un seul moteur,
de le faire tourner de 90o autour de l’axe de laminage. Les lamineurs soit avec deux moteurs jumeaux.
appellent cette opération retournement ou quartier. ■ Avec un seul moteur, par l’intermédiaire d’une cage à pignons
Toutes ces opérations nécessitent des manutentions importantes. comportant deux pignons taillés en chevron simple ou en double
On peut donc étudier successivement : les lingots, la cage, le chevron.
mouvement d’inversion des cylindres et les organes de liaison, les Ces cages présentent un moment d’inertie élevé qui, ajouté à
auxiliaires. celui du moteur, absorbe un couple important à l’accélération et
limite ainsi la réduction du temps d’inversion. Pour cette raison, on
a été conduit à attaquer les cylindres avec deux moteurs.
2.4.1 Lingots
■ Avec deux moteurs jumeaux liés mécaniquement chacun avec un
Nota : le lecteur se reportera à l’article Lingots. Lingotières [M 7 800] dans ce traité. cylindre (figure 9). Les deux moteurs sont parfaitement synchro-
Au siècle dernier, à l’avènement du procédé Bessemer, vers 1860, nisés électriquement, mais un certain glissement volontaire permet
les masses de lingots de 200 à 300 kg étaient courantes. Cependant, d’accoupler des cylindres de diamètres différents qui auraient eu,
il a été rapidement reconnu que la méthode la plus économique et avec une cage à pignons, des différences de vitesses circonféren-
la plus favorable aux productions importantes consistait à couler de tielles inacceptables.
gros lingots. Aussi la masse des lingots utilisés augmentait-elle Ce dispositif, qui n’est pas indispensable pour les petits
rapidement. bloomings, est presque généralisé pour les grosses puissances.
Dès 1880, on employait déjà aux États-Unis des lingots de 3 000 kg, C’est ainsi que l’on peut obtenir des temps d’inversion des
et maintenant, il est de pratique courante d’utiliser : cylindres de 1,2 s entre les vitesses de base dans les deux sens.
— pour les usines d’aciers spéciaux, des lingots de 1 à 5 t ;
— pour les usines à grosses productions orientées vers les 2.4.3.2 Moteurs principaux
barres et les profils, des lingots de 5 à 10 t ; Les moteurs principaux réversibles à courant continu sont carac-
— pour les usines possédant un train Gray à grosses poutrelles térisés par :
ou un train à tôles fines ou fortes, des lingots de 12 à 25 t et aussi,
— leur couple maximal (N.m), ou couple de déclenchement, qui
tout récemment, de plus de 40 t.
est égal à 2,65 à 3 fois le couple d’échauffement ;
— leur vitesse de rotation (exprimée en tr/min) où l’on
distingue :
2.4.2 Cages
• la vitesse de base qui est la vitesse maximale à couple
constant, à plein champ,
2.4.2.1 Colonnes • la vitesse maximale obtenue par réglage du champ ; elle est
Les colonnes sont aujourd’hui exclusivement en acier coulé du généralement de 2 à 2,5 fois la vitesse de base, mais le couple a
type monobloc fermé et reliées entre elles par de solides entretoises. diminué dans de fortes proportions (figure 10).
L’ensemble pèse, sans aucun accessoire, jusqu’à 250 t. Pour caractériser un moteur, on indique les deux vitesses.
La cage présente sur la partie supérieure le dispositif de serrage Exemple : un moteur a une vitesse de 60/140 tr/min ;
et d’équilibrage des cylindres.
2.4.2.2 Coussinets
Ils sont de quatre types principaux.
■ Les coussinets en bronze, incrustés ou non de produits anti-
friction, sont d’un graissage difficile à réaliser correctement et sont,
pour cette raison, pratiquement abandonnés.
■ Les coussinets en résine synthétique ou en bois bakélisé tendent
à se généraliser. Ils sont fabriqués d’après plusieurs techniques, la
plus courante étant l’imprégnation à chaud de textiles. La lubrifica-
tion se fait normalement à l’eau.
■ Les coussinets à rouleaux sont parfois utilisés. Ils présentent
l’avantage de diminuer considérablement l’absorption d’énergie par
frottement et d’augmenter le couple disponible pour le laminage (de
10 % environ).
Cependant, la complexité relative de ces dispositifs et leurs ser-
vitudes les font déconseiller dans la plupart des bloomings neufs.
■ Les coussinets à film d’huile Morgoil présentent les mêmes
avantages. Figure 9 – Blooming attaqué par deux moteurs jumeaux
— le temps d’inversion, qui était autrefois de 7 à 10 s entre les Les variations de ces grandeurs sont représentées sur le dia-
vitesses de base dans les deux sens, est maintenant au voisinage gramme de la figure 10, qui donne, en outre, la courbe du couple
de 1,5 s ; absorbé par l’accélération (IV) ; la courbe I représente la tension, on
— la puissance maximale est exprimée en W et, contrairement peut donc voir que, jusqu’à la vitesse de base, on obtient un couple
au couple, on parle le plus fréquemment de la puissance nominale, constant avec une tension croissante et que, de la vitesse de base
c’est-à-dire de la puissance moyenne d’échauffement. à la vitesse maximale, la tension reste constante et le couple est
La relation suivante permet de calculer une grandeur connaissant décroissant.
les deux autres : La différence entre les deux courbes donne la puissance dispo-
C×N nible pour le laminage.
P = ----------------
9,56 Le tableau 4 donne les caractéristiques des moteurs principaux
pour différents types de laminoirs : les petits bloomings ont de
avec P (W) puissance nominale, faibles pressions sur les petites largeurs, mais un gros coefficient
C (N · m) couple nominal, de corroyage ; ils laminent une grande longueur et ont besoin d’une
N (tr/min) vitesse de base. grande vitesse. À l’inverse, les slabbings atteignent rarement
80 tr/min, mais utilisent tout leur couple pour réaliser une réduction
Exemple : un moteur ayant un couple maximal de 2 450 × 103 N · m d’épaisseur (ou pression ) de 70 mm sur une grande largeur.
a une vitesse de base de 60 tr /min. Si son rapport couple
maximal /couple d’échauffement est de 2,75, son couple nominal sera : 2.4.3.3 Groupes Ilgner et redresseurs
C = 2 450 × 103 /2,75 = 891 × 103 N · m L’alimentation des moteurs principaux par courant continu peut
provenir de groupes de transformation rotatifs appelés groupes
891 000 × 60
P = ------------------------------------ W ≈ 5 590 kW Ilgner.
9,56
Ces groupes sont composés d’un moteur asynchrone d’attaque
utilisant le courant alternatif du réseau. Ce moteur entraîne 2
à 4 génératrices pour la production de courant continu, ainsi qu’un
volant qui, par son glissement, absorbe les pointes de puissance
sans répercussion sur le réseau principal. Deux exemples sont
donnés au tableau 5.
L’excitation des génératrices se fait par un groupe auxiliaire appelé
amplidyne ou rototrol, contrôlé lui-même par des amplificateurs
magnétiques.
Mais on utilise de plus en plus des redresseurs de courant à vapeur
de mercure ou des redresseurs secs qui présentent les avantages
suivants :
— le rendement qui était de 82 % pour le groupe Ilgner passe
à 92,5 % ;
— le prix de l’équipement électrique est à peu près le même que
pour le groupe Ilgner, mais les frais d’installation sont plus faibles
à cause du plus petit encombrement, des fondations réduites et de
l’inutilité d’un pont roulant puissant. Enfin, la facilité d’installation
des redresseurs permet de les loger dans un bâtiment à étages, et
ainsi d’utiliser une surface très réduite par rapport à la formule
groupe Ilgner ;
— les dépenses d’entretien sont plus faibles.
Cependant, il est nécessaire, pour l’utilisation des redresseurs
pour des gros moteurs réversibles, d’avoir à disposition une ligne
générale de courant très puissante permettant d’absorber les
pointes.
Enfin, la consommation d’énergie réactive est très forte, et il est
très souvent nécessaire de prévoir un compensateur par moteur
Figure 10 – Caractéristiques des moteurs principaux synchrone.
(0)
Tableau 4 – Caractéristiques des moteurs principaux

Vitesse
Diamètre Couple Pression employée H
Type de laminoir de rotation (1)
(mm) (kN · m) (tr/min) (mm)
Petit blooming ........................................................................ 700 à 900 1 180 à 1 770 70/160 60 à 80
Gros blooming ....................................................................... 1 150 à 1 350 2 940 à 3 430 55/130 100 à 110
Slabbing.................................................................................. 1 150 à 1 250 5 880 40/80 70
Slabbing universel à cylindre horizontal.............................. 1 150 à 1 250 5 880 40/80 70
Slabbing universel à cylindre vertical .................................. 900 à 1 000 1 470 50
(1) Vitesse de base/vitesse maximale.
(0)
Tableau 5 – Exemples d’alimentation des moteurs de bloomings par groupe Ilgner

Couple
Puissance Puissance
maximal Tension Vitesse Masse
du moteur Génératrice nominale
Blooming du moteur maximale de rotation du volant
d’attaque (nombre) par génératrice
réversible
(kN · m) (kW) (kW) (V) (tr/min) (t)
Blooming Sack Alsthom......................................... 3 140 4 000 3 3 000 650 485 45
Slabbing Mesta Westinghouse (1) ........................ 4 900 5 900 4 2 500 700 514 57
(1) 2 moteurs jumeaux de 2 450 kN · m.
2.4.3.4 Allonges D’une façon générale, les vitesses atteintes par les auxiliaires
sont telles qu’elles sont difficiles à contrôler par un opérateur sans
Les allonges étaient jadis accouplées avec les cylindres d’une
automatisation.
part et la cage à pilon d’autre part, au moyen de dispositifs appelés
manchons, par l’intermédiaire de trèfles. Le système d’équilibrage du cylindre supérieur peut être réalisé
soit mécaniquement par contrepoids et ressorts (figure 9, § 2.4.3),
Actuellement, ces allonges sont munies de têtes d’articulation
soit hydrauliquement. L’un et l’autre systèmes sont utilisés
sphériques, réalisant pratiquement un joint de cardan sans aucun
concurremment.
jeu, et la marche est parfaitement silencieuse ; l’inclinaison maxi-
male admise peut atteindre 8o. Dans le cas d’équilibrage hydraulique, la tendance actuelle
consiste à réduire le nombre des cylindres équilibreurs. De 4, jadis,
on en est venu à 2, et même à un seul cylindre.
2.4.4 Auxiliaires Le fluide hydraulique, qui était anciennement de l’eau sous pres-
sion, était sujet à la gelée, l’hiver, et il a été remplacé systémati-
2.4.4.1 Mouvements de serrage. Système d’équilibrage quement par une huile spéciale, ou encore mieux, par une émulsion
d’huile dans l’eau qui supprime le risque d’incendie.
Pour maintenir le cylindre supérieur dans la position convenable,
il est nécessaire d’équilibrer la pression de laminage exercée de On proscrit généralement l’usage d’un trop vaste réseau de fluide
bas en haut, par une vis de pression. Le cylindre pouvant atteindre sous pression, et il est recommandé d’utiliser des groupes de
une masse de 35 t est maintenu constamment contre la vis de compression spécialisés, pour les différents mouvements du
pression par un système d’équilibrage. blooming.
Lorsque l’on désire faire varier la position du cylindre, il suffit de
faire tourner la vis de la quantité adéquate. 2.4.4.2 Auxiliaires de manutention
Les grandes hauteurs de levée, ainsi que les impératifs de rapi- Ils comportent :
dité et de précision, ont généralisé l’utilisation d’une commande — les rouleaux pour amener et évacuer le matériel ;
électromécanique plus ou moins complexe, mais généralement — les règles de guidage et les dispositifs de retournement.
composée d’une roue et d’une vis tangentes l’une à l’autre, la roue
imprimant directement son mouvement par des cannelures à la vis ■ Rouleaux
de pression. Les rouleaux de travail sont situés immédiatement devant et der-
Les vis tangentes de chacun des deux côtés sont solidaires, et rière la cage du blooming et conduisent le lingot dans les cannelures.
attaquées chacune par un moteur électrique. L’ensemble de ce dispo- Ils sont au nombre de 6 à 10 et maintenant toujours entraînés
sitif, placé sur le dessus des colonnes, est très robuste et entièrement par des moteurs individuels à courant continu de façon à avoir une
monté sur roulement à billes pour réduire au minimum l’absorption vitesse de rotation adaptée à la vitesse du laminage.
d’énergie.
■ Règles de guidage et dispositifs de retournement
L’amplitude de levée est de :
Deux mouvements importants conditionnent le débit du
• 300 mm pour les petits bloomings ; blooming :
• 800 à 1 200 mm pour les grands bloomings ;
• 1 500 à 2 000 mm pour les slabbings. — la présentation du lingot ou du bloom devant la cannelure
désirée, ainsi que le ripage d’une cannelure à l’autre ; ce mouvement
La vitesse de levée est de : s’effectue à l’aide de règles ;
• 60 mm/s pour les petits bloomings ; — la rotation de 90o du lingot autour de son axe (quartier ).
• 140 à 200 mm/s pour les grands bloomings ; Les règles sont constituées par des longerons creux en acier
• 300 mm/s pour les slabbings. moulé de 7 à 12 m de longueur, parallèles à la ligne de laminage,
Pour avoir une vitesse réelle moyenne acceptable, il est néces- et sont situées devant et derrière le train.
saire d’avoir de très fortes accélération et décélération. Les règles avant et arrière sont solidaires l’une de l’autre par paires,
Pour cela, les moteurs doivent être surpuissants. Maintenant, les règles de gauche ensemble, et les règles de droite ensemble.
toujours à courant continu, ils sont au nombre de deux et ont chacun La position de ces règles étant commandée par le machiniste, on
une puissance nominale de 100 à 375 kW selon les dimensions du peut réaliser un guidage convenable du lingot ou du bloom.
blooming et la vitesse désirée.
Sur les règles se trouve le système de culbutage (figure 11), qui
Ces moteurs sont alimentés par des générateurs, jadis des groupes est constitué par un ensemble de crochets suspendus à un axe
Léonard, maintenant des redresseurs contrôlés électroniquement. pouvant effectuer un certain déplacement angulaire sous la
commande d’un réducteur attaqué par un moteur électrique.
C’est en soulevant le bloom de la quantité désirée que les cro- 2.4.5.1.2 Démontage
chets, attaquant l’une des arêtes du bloom, le font pivoter à 90o Les carrières des cylindres des vieux bloomings étaient telles que
autour de l’arête voisine. les temps de changement de cylindre avaient peu d’importance : les
La rapidité et la précision de ces mouvements, qui sont d’impor- démontages duraient 8 à 10 h, mais intervenaient tous les 4
tants facteurs de productivité du blooming, conduisent maintenant ou 5 mois.
d’une manière générale à prévoir, pour la commande de ces Avec les cylindres arrosés, le changement des cylindres doit se
mécaniques, deux moteurs à courant continu puissants. faire chaque quinzaine, et même, lorsque le blooming sert
Exemple : pour les culbuteurs, les moteurs ont une puissance nomi- d’ébaucheur, tous les 2 jours.
nale de 50 à 150 kW et, pour chaque couple de règles, on prévoit, main- Les cages nouvelles sont prévues de telle façon que les cylindres,
tenant, 2 moteurs de 75 à 150 kW à vitesse lente de 50 à 300 tr/min. placés sur un chariot, peuvent être retirés avec leurs empoises hors
En effet, il faut réaliser une vitesse linéaire qui est maintenant de 0,80 de la cage par un dispositif hydraulique. Un tablier, se déplaçant
à 1,20 m à la seconde, mais avec des accélérations considérables qui devant la cage, amène le nouveau chariot. Le temps de démontage
imposent de réduire l’inertie des masses en mouvement. est réduit à environ 1 h.
2.4.5.2 Cisailles
2.4.5 Cylindres et cisailles
Les blooms ou brames sortant du blooming doivent toujours
être éboulés, c’est-à-dire affranchis de l’extrémité défectueuse, et
2.4.5.1 Cylindres également séparés d’une partie provenant de la tête du lingot, qui
On utilise généralement pour leur fabrication l’acier forgé ou rassemble impuretés et retassures.
l’acier moulé. Ces coupes nécessaires sont effectuées par une ou plusieurs
cisailles.
2.4.5.1.1 Carrières Un système hydropneumatique s’emploie encore, principalement
Un blooming de 1 150 mm non arrosé et faiblement chargé dans les grosses cisailles à brames, mais avec les perfectionnements
(400 000 t/an) peut faire des campagnes de 300 000 t et des carrières actuels : emploi d’huile sous pression produite par un groupe séparé.
de 900 000 t. Pour les sections carrées, on emploie maintenant, dans la majorité
Le même blooming réalisant 1 000 000 t/an devra être muni d’un des cas, des cisailles électromécaniques. Le mouvement des lames
système d’arrosage de ses cylindres pour assurer le refroidissement est obtenu le plus généralement par un excentrique commandé par
et favoriser l’entraînement du produit, mais aura des carrières un réducteur puissant. En ce qui concerne la position de l’excentrique
de 50 000 à 100 000 t entre deux réparations. et de la bielle principale, on peut distinguer :
— le cas où la mécanique se trouve normalement au-dessus du
plan de laminage (figure 12a ) ; il en résulte un encombrement assez
important dans la halle ;
— le cas où la mécanique se trouve au-dessous du plan de lami-
nage (figure 12b ). La cisaille ne représente alors qu’un bâti peu
encombrant dégageant totalement la visibilité. Par contre, il faut
dans ce cas des fondations importantes et la mécanique est moins
accessible pour l’entretien.
Les cisailles se classent ensuite en deux groupes :
— les cisailles ouvertes (figure 12a ), qui permettent d’installer
de poussoirs de chute tout à fait efficaces ;
— les cisailles fermées (figure 12b ), qui présentent certains
inconvénients de ce point de vue. Par contre, elles peuvent être plus
puissantes. Les cisailles à brames larges pour train à larges bandes
sont du type fermé.
Les progrès dans les cisailles consistent en une augmentation de
puissance et une augmentation de cadence (tableau 6).
Figure 11 – Culbuteurs
Figure 12 – Types de cisailles
(0)
Tableau 6 – Exemples de caractéristiques de cisailles
Effort Cadence Section maximale Moteurs

maximal maximale Acier Acier
Type Rm = 500 MPa Rm = 800 MPa nombre puissance
(MN) (coupes/min) (mm × mm) (mm × mm) (kW)
Cisaille électrique............................................ 8,8 9 à 16 300 × 300 200 × 200 2 202
Cisaille hydraulique ........................................ 14,7 6 à 12 220 × 1 400 140 × 1 400 3 162
Cisaille hydraulique ........................................ 29,4 3à8 310 × 2 000 200 × 2 000 3 257
Les cisailles sont complétées par un dispositif de butée perfec-

tionné pour arrêter à la longueur convenable les blooms à couper.
La butée est évidemment mobile et commandée par un moteur élec-
trique. Sa position est repérée par un index sur une règle et la cote
exacte est souvent reportée dans la cabine du machiniste sur un
cadran répétiteur plus précis.
On peut, dans certains cas, rendre automatique le positionnement
de la butée.
2.4.6 Refroidissoirs et empilateurs
Les blooms, une fois coupés, peuvent être dirigés immédiatement

à la chaude vers un blooming secondaire ou un autre laminoir.
Dans d’autres cas, il est nécessaire de les refroidir et de les empiler.
Deux cas extrêmes se présentent.
■ Cas d’une production relativement faible (< 80 t/h) de blooms Figure 13 – Refroidissoirs à cliquets
petits ou moyens : on évacue souvent sur des vastes surfaces munies
de glissières, appelées refroidissoirs.
Les glissières, jadis formées de rails, se déformaient et abîmaient On a commencé l’automatisation avec le serrage puis ensuite
les blooms. En outre, elles étaient d’un entretien onéreux. Main- successivement avec les autres mouvements.
tenant, elles sont constituées de sabots en fonte, indéformables. Le bénéfice obtenu est de quatre ordres :
Les ripeurs peuvent être des doigts d’acier montés sur chariots — utilisation optimale des performances du blooming ;
tirés par des câbles. Les ripeurs les plus efficaces pour les blooms — diminution de l’effectif, réduit à un seul agent qui surveille les
sont des doigts multiples répartis à intervalles fixes sur toute la dis- opérations ;
tance à riper et animés d’un mouvement de va-et-vient (figure 13) : — reproduction à chaque lingot de la séquence optimale de
ils ripent d’un côté et s’effacent en revenant. Ils peuvent également laminage ;
être montés sur chaînes. — élimination pratique des fausses manœuvres ou erreurs
humaines avec diminution corrélative des arrêts.
■ Cas d’une production importante de gros blooms et de brames
larges. On a recours alors à des empilateurs. Ce sont des appareils Le stade le plus évolué de l’automatisation consiste à confier à
essentiellement composés de tables abaissables sur lesquelles des un ordinateur le calcul des passages afin de les réduire au minimum
pousseurs mécaniques amènent successivement plusieurs couches en fonction du format laminé et de la dureté de l’acier (blooming
de blooms ou de brames (figure 14). Les produits encore chauds de Gandrange, par exemple).
(900 oC environ) sont enlevés par des ponts à griffes et déposés sur
des aires de refroidissement au sol, où ils sont arrosés
abondamment. 2.4.8 Disposition générale du blooming. Distances
Ces empilateurs peuvent, avec quelques perfectionnements
mécaniques, être employés avec des blooms plus petits. Il est de la plus haute importance que les distances soient calculées
de façon que chaque opération soit effectuée sans être gênée par
Dans le cas de blooms très courts, la table abaissable est éga- la précédente, sous peine de limiter systématiquement la cadence
lement tournante pour réaliser un quart de tour entre chaque lit et de production.
faire aussi un paquet de blooms ayant plus de cohésion.
Par exemple, un slabbing comportant une chaise culbutrice, un
scarfing (§ 2.6), une cisaille, doit permettre plusieurs opérations à
2.4.7 Automatisation la fois :
— approvisionner un lingot ;
— en laminer un deuxième ;
Il n’est guère pensable aujourd’hui d’exploiter un blooming sans
— effectuer le scarfing d’un troisième ;
automatisation partielle ou le plus souvent complète.
— cisailler un quatrième.
En effet, la rapidité des mouvements, serrage, inversion de
Il doit donc y avoir à l’avant une distance supérieure à la brame
marche, retournement, rend leur commande par un machiniste quasi
la plus longue augmentée de la longueur des règles et, à l’arrière,
impossible, surtout avec leur répétition à grande cadence pour
3 à 4 fois la longueur de la brame.
obtenir une production maximale.
Une autre implantation également correcte consiste à prévoir Ces ouvriers sont confortablement installés dans des fauteuils
des ripages permettant de dégager les rouleaux d’évacuation du disposés dans des cabines insonorisées, surélevées et garnies de
blooming. grandes vitres athermiques.
La méthode est plus coûteuse en investissement, mais peut être L’automatisation des mouvements réduit le personnel à un seul
utilisée quand la place est insuffisante en longueur. homme.
Exemple : pour un grand blooming, sans scarfing, laminant des
blooms supérieurs ou égaux à 2002 en lingots de 6 à 8 t, il faut 40 m à 2.4.9.2 Résultats d’exploitation. Quotients de productivité
l’avant et 60 à 70 m à l’arrière. Il existe une méthode commode et maintenant courante pour
Pour un slabbing muni d’un scarfing, les produits laminés sont plus étudier et suivre ces résultats, c’est celle des quotients de produc-
courts, mais les mêmes distances sont nécessaires. tivité (consommation pour 1 tonne de produit).
Le tableau 7 donne des valeurs moyennes dans 3 cas.
2.4.9 Exploitation. Production. Résultats La consommation étant de 1 880 MJ/t pour le réchauffage de
lingots froids, il va de soi que les chiffres moyens donnés dans le
tableau 7 varient suivant le pourcentage de lingots froids utilisés.
2.4.9.1 Personnel
Il faut distinguer : 2.4.9.3 Conduite du laminage
— la cage proprement dite et ses auxiliaires. Il suffit générale-
■ Postes de répartition
ment de deux machinistes :
• le premier pour la commande du moteur, de la levée et des Lorsque la cadence de laminage est élevée au blooming, il est très
utile de prévoir un poste de répartition de lingots qui centralise toutes
rouleaux de prolongement,
• le deuxième de la commande des règles, des culbuteurs et des les données conditionnant l’organisation de la fabrication, de façon
rouleaux de travail. que chaque élément de la chaîne blooming-pits, blooming
secondaire continu à billettes, soit saturé.
Actuellement on automatise certains mouvements tels que le posi-
tionnement du cylindre supérieur, il suffit alors d’un seul homme. Ce poste de répartition est en général placé entre les pits et le
Très souvent l’automatisation est réalisée complètement, mais il blooming à une hauteur suffisante pour que, par l’observation
faut cependant un machiniste pour surveiller et reprendre les directe, il puisse déjà avoir une vue d’ensemble de la marche. (0)
commandes manuelles si nécessaire ;
— la cisaille et les ripages, qui nécessitent au moins deux
machinistes.
Figure 14 – Empilateur à brames
Tableau 7 – Quotients de productivité

Usine de production Usine de 500 000 Usine de production
à 300 000 t/an à 1 000 000 t/an > 2 000 000 t/an
Pits
Énergie thermique ............................................................................... (MJ/t) 1 256 837 628
Réfractaires............................................................................................ (kg/t) 0,1 0,8 0,6
Heures d’ouvriers de fabrication à la tonne de produit ....................... (h/t) 0,09 0,06 0,03
Blooming
Heures d’ouvriers de fabrication à la tonne de produit ....................... (h/t) 0,350 0,200 0,080
Consommation de cylindre .................................................................... (g/t) 180 110 70
Consommation de coussinets :
métal...................................................................................................... (g/t) ................................... 10 3
fibre........................................................................................................ (g/t) 0,3 0,8
Consommation de kWh à la tonne :
moteur principal .......................................................................................... 25 à 30 15 12
auxiliaires ..................................................................................................... 10 7 4
Consommation de graisse ..................................................................... (g/t) 200 100 80
Consommation d’eau .......................................................................... (m3 /t) 6 5 4
L’équipement de ces postes consiste en liaisons interphones, en Ces chiffres sont des maximums possibles pouvant être atteints
téléscripteurs, tableaux d’affichage lumineux, et éventuellement dans une année, mais sur une heure de poste, on peut enregistrer
télévision. des productions beaucoup plus fortes.
Le suivi des produits est réalisé par un ordinateur qui indique pour
chaque lingot son identification complète, numéro de coulée,
nuance, section à réaliser, client destinataire, numéro de commande.
Ces indications sont transmises au laminage, au cisaillage ainsi
2.5 Trains à blooms et billettes
qu’au parachèvement, au parc de stockage et au service expédition.
■ Succession des passages. Temps Une fois obtenu, par coulée continue ou blooming, un avant-
produit, le bloom de section supérieure à 120 × 120, il peut être
Tout devant être prévu pour saturer le blooming lui-même, le
nécessaire de le transformer dans la section exacte nécessaire au
détail du laminage est conduit comme l’indique l’exemple figurant
train finisseur.
au tableau 8.
C’est le rôle des trains à blooms et billettes.
Les productions horaires théoriques doivent être multipliées par
un coefficient de 0,80 pour obtenir la production réelle réalisable
en moyenne sur un mois dans les meilleures conditions possibles.
2.5.1 Trains continus à billettes
2.4.9.4 Capacités de production
Le nombre de leurs cages dépend de l’importance de la réduction
En résumé, les bloomings sont capables dans les sections de section à réaliser ou, plus exactement, de la section d’entrée et
considérées de produire : de la section de sortie.
— pour le blooming de 1 150 mm, 1,2 million de tonnes par an ; (0)
— pour le blooming de 1 350 mm, 3,5 millions de tonnes par an ;
— pour le slabbing universel, 4 millions de tonnes par an.
Tableau 8 – Laminage d’un bloom de 240 mm × 240 mm sur un blooming de 1 150 mm.
Couple maximal : 3 140 kN · m. Vitesses : 56/110 tr/min
Dimensions Pressions Vitesse maximale Temps de laminage
Passages Cannelures % de la temps temps temps

longueur largeur hauteur hauteur de travail morts totaux
avant (en 1/100 (en 1/100 (en 1/100
(m) (mm) (mm) (mm) serrage (tr/min) (m/s) de min) de min) de min)
1 1,76 603 690 23 3,23 42 2 2,4 3,5 5,9
2 1,96 603 620 70 10,15 38 1,81 3 3,8 6,8
3 2,17 603 560 60 9,68 52 2,48 2,4 13,5 15,9
quartier
4 no 1 2,22 560 590 13 2,16 34 1,62 2 3,7 5,7
5 ∅ 910 mm 2,39 570 520 70 11,86 46 2,20 3 4 7
6 2,76 580 450 70 13,46 40 1,90 3 4 7
7 3,19 585 390 60 13,33 53 2,53 3 4 7
8 3,77 590 330 60 15,38 55 2,62 4 9,3 13,3
quartier
9 4,38 330 540 50 8,47 58 3 3,8 4 7,8

10 5,14 340 460 80 14,81 52 2,70 4 3,5 7,5
11 6,23 340 380 80 17,39 58 3 4 4 8
12 no 2 7,63 360 310 70 18,42 64 3,32 5 6 11
∅ 990 mm quartier
13 8,76 310 290 70 19 65 3,37 5,4 4,8 10,2
14 10,75 310 220 70 24 73 3,78 6 8,5 14,5
quartier
15 no 3 14,21 220 240 70 22,58 83 4,53 8 4 12

∅ 1 042 mm
16 14,21 230 240 70 0 90 4,91 7 13 20
quartier
17 plate 14,55 240 210 20 8,70 92 5,30 5,5 0 5,5
∅ 1 100 mm
Production théorique 36,3 lingots/ heure = 200 t/h. 71,5 93,6 165,1
Production pratique 29 lingots/ heure = 160 t/h. 43,3 % 56,7 %
Lingot : 5,500 t. Section moyenne : 603 mm × 713 mm. Hauteur moyenne : 1,70 m. Coefficient de corroyage : 8,53.
Leur conception dépendra de la variété de leur programme et de

la qualité désirée.
Vers les années 1920, ces trains à billettes étaient composés de
un ou deux groupes continus dont les cages étaient commandées
par un seul moteur par l’intermédiaire d’un grand réducteur.
Toutes les cages étaient équipées par des guides qui rayaient
souvent les produits. De tels trains avaient une puissance installée
de 3,7 à 4,4 MW ; leur production pour un train de 10 cages pouvait
atteindre 80 000 t de billettes de 50 × 50 par mois, à partir de blooms
de 200 × 200.
2.5.1.1 Progrès
Les progrès récents ont porté sur les éléments énumérés ci-après.
■ Introduction de cages verticales
Elles sont introduites en alternance avec des cages horizontales
(figure 15). Cela a pour but d’éviter les torsions de barres, toujours
difficiles, surtout sur les grosses sections. Dans les trains anciens,
les torsions créaient des rayures et occasionnaient une grosse
consommation de guides. Dans des cages finisseuses, quand la
Figure 15 – Cage verticale de train continu à billette
section est petite, on peut garder quelques cages horizontales et
réaliser la torsion par des guides à galet ou, mieux encore, par de
véritables petites cages de torsion.
Cependant, la généralisation des cages verticales et horizontales
permet des programmes variés de billettes et de blooms.
■ Cages déplaçables
L’usage des cages verticales et horizontales implique le respect
d’une ligne de laminage idéale. On a été ainsi conduit à faire des
cages déplaçables perpendiculairement à cette ligne pour utiliser
toutes les cannelures (figure 16).
Ou bien les cages sont seules à être déplacées : la liaison est faite
avec la cage à pignons (§ 2.4.3.1) par des allonges télescopiques.
Ou encore on déplace tout l’ensemble, y compris la cage à
pignons. Seule la liaison avec le moteur est télescopique.
Ce déplacement, commandé électriquement ou hydrauliquement,
est très rapide : un changement de cannelure est réalisée en 2 ou 3 s.
Les cages sont souvent commandées par un moteur individuel,
ce qui permet beaucoup de souplesse dans les calibrages et autorise
des usures plus grandes et des réparations meilleur marché.
En outre, elles garantissent un laminage sans traction et per-
mettent ainsi la fabrication de produits impéccables pour leurs
dimensions.
■ Vitesse de sortie
Figure 16 – Dispositif de changement rapide de cage
De 3 m/s en 1920, la vitesse de sortie atteint maintenant 5 m/s et
peut aller jusqu’à 7 m/s.
■ Puissance installée ■ Cisailles volantes
Elle atteint 11 et 15 MW et permet d’utiliser de fortes pressions. Les cisailles étaient autrefois à vapeur ou à air comprimé. Leur
■ Refroidissoirs puissance de coupe était limitée (capacité maximale
65 mm × 65 mm) et leur précision insuffisante. On fait aujourd’hui
Ils ont une surface beaucoup plus largement calculée que par le presque exclusivement des cisailles électriques, démarrant à chaque
passé : au lieu de 360 à 400 m2 dans les anciens trains, ce qui donnait couple, qui peuvent débiter jusqu’au bloom de 120 mm × 120 mm.
une limitation de la capacité, on installe des surfaces de 1 500
à 2 000 m2. ■ Optimalisation de la coupe
Ces refroidissoirs peuvent constituer des évacuations spécialisées Les billettes fabriquées sont généralement demandées dans une
dans telle ou telle section ou qualité : en général, on prévoit une certaine fourchette de longueur. En deçà, elles ne servent à rien, ce
évacuation après le premier train continu. sont les fausses longueurs.
■ Calibrage Pour supprimer celles-ci, on peut couper un nombre entier de
billettes et envoyer la tête sur une cisaille secondaire. On peut aussi,
Il était réalisé jadis pour un seul profil par jeu de cylindres. par des dispositifs électroniques, évaluer la masse du métal en cours
Actuellement il suffit de déplacer les cages perpendiculairement à de laminage et calculer la longueur de billette qui représente un
l’axe de laminage pour changer de section laminée. sous-multiple de cette masse.
2.5.1.2 Productivité Pour les demi-produits sur lesquels on désire faire une nettoyage
très sérieux, on emploie le chalumeau-décriqueur. Lorsque le métal
L’intérêt des trains continus ne réside pas seulement dans leur
est trop dur, et risque des tapures, on a recours au meulage.
forte production, mais également dans la faible main-d’œuvre
employée. Sur produits finis, lorsque l’on est obligé de faire un nettoyage,
on emploie également les trois procédés ci-avant. Pour faire par-
Laminer des billettes sur un train réversible à 3 cages demande
faitement ce nettoyage ultime, on le fait parfois précéder d’un
30 ouvriers pour une production horaire de 80 t, soit 0,375 h d’ouvrier
décapage ou d’un grenaillage.
à la tonne.
Cependant, la plupart du temps, les demi-produits ayant subi un
Sur un train continu, il suffit de 6 ouvriers pour produire 150 t/h
décriquage, il ne s’agit plus là que d’une opération de contrôle.
(soit 0,4 h/t).
Le quotient de productivité est de 0,04 h, soit près de 10 fois plus ■ Machines à décriquer
faible. Le décriquage, étant manuel, demande, lorsque les tonnages
traités sont importants, une main-d’œuvre nombreuse. Aussi, dans
les usines à très grande production, prévoit-on un nettoyage à chaud
2.5.2 Trains à demi-produits duos ou trios par scarfing qui lave le produit sur les quatre faces.
Ce scarfing est installé entre le blooming et la cisaille et opère sur
Comme nous venons de le voir, ces trains sont moins avanta- toute la production en continu, sans entraver la bonne marche des
geux, tant au point de vue production horaire que main-d’œuvre laminoirs. Ce procédé, économique en main-d’œuvre, est onéreux
employée. du fait que, par son action aveugle, on doit brûler systématiquement
Cependant, les trains réversibles sont encore couramment uti- une certaine couche de métal, même si celle-ci ne comporte pas de
lisés pour la production des billettes dans des usines de production défaut. En outre, les frais d’installation sont élevés.
petite ou moyenne. C’est la raison pour laquelle on lui préfère quelquefois, en Europe,
Ils peuvent être spécialisés dans le laminage de demi-produits ; les machines à décriquer à froid que l’on peut diriger avec plus de
la production peut alors atteindre 80 à 100 t/h grâce à la répartition discernement, mais qui donnent lieu à des frais de manuntention
des passages sur toutes les cages. par reprise du matériel à partir des stocks.
S’il s’agit d’un complément de production pour un train à profi- Ces machines à décriquer à froid peuvent laver les quatre faces
lés, les billettes sont laminées sur une seule cage : la production ou plus simplement deux faces (les rives d’une brame par exemple),
tombe alors aux environs de 40 t/h. ou encore une fraction de face du produit.
Dans le cas d’usine ayant des demi-produits de dimensions et ■ Tours à écroûter
nuances très variées, il peut être recommandé, pour des installations
Une pratique longtemps employée pour la préparation des ronds
nouvelles, d’utiliser des cages duos réversibles à moteur indé-
à tube consistait à nettoyer les produits finis par passage dans un
pendant (Samuel Fox, en Grande-Bretagne), qui sont de la plus
puissant tour sans centre, dans lequel les outils tournaient autour
grande souplesse.
de la barre. Cet écroûtage était suivi d’un décriquage.
2.6 Nettoyage des lingots Données numériques

et des demi-produits Décriquage : un bloom de 200 × 200 en acier doux demande
environ 2 h d’ouvrier à la tonne avec un marteau pneumatique ;
Les lingots, tels qu’ils viennent de l’aciérie, présentent souvent le même bloom en acier dur exige 4 h d’ouvrier à la tonne ; un
des défauts de surface que le réchauffage et le laminage modifient, rond à tube écroûté demande environ 0,50 h à 1 h à la tonne
mais n’enlèvent pas. pour le décriquage.
Pour les fabrications de qualité (ronds à tubes, ronds pour étirage, Lavage au chalumeau : le même bloom de 200 × 200 en acier
produits de forge, etc.), il est nécessaire d’enlever ces défauts. doux demande 0,40 h à la tonne ; une brame large demandera
L’enlèvement peut se faire sur lingots, sur demi-produits avant 0,10 h à 0,20 h à la tonne.
réchauffage pour les trains finisseurs, ou sur produits finis. La consommation d’oxygène sera de l’ordre de 4 à 6 m3 à la
tonne. Le combustible employé peut être soit de l’acétylène,
Comme il n’est pas rare, lors du nettoyage, d’effectuer certains soit du propane, soit du gaz de cokerie. Le choix sera fonction
rebuts, il est toujours préférable de prévoir cette opération sur un des prix pratiqués sur le lieu d’utilisation.
produit aussi peu dénaturé que possible et qui a occasionné un mini-
mum de frais de transformation.
Cependant, il est souhaitable, lorsque l’on fait ce nettoyage à froid,
de profiter d’un refroidissement normalement prévu. 2.7 Ensemble de laminoirs primaires.
C’est ainsi que, dans les usines d’aciers spéciaux enfournant Choix d’un type d’installation
presque systématiquement les lingots à froid, le nettoyage se fait
sur lingots au moyen de fraiseuses puissantes prévues spécialement Rappelons qu’il est toujours préférable, chaque fois que cela est
à cet effet, ou encore de raboteuses et meuleuses. possible, de prévoir la production de demi-produits nécessaires par
Dans les usines à grosse production où l’on cherche à enfourner coulée continue, dont le domaine dimensionnel s’est étendu dans
aussi chaud que possible, c’est au stade des demi-produits que se les dernières années :
fera le nettoyage. — par la multiplication du nombre de lignes qui peuvent atteindre
Pour les demi-produits relativement propres ou que l’on désire huit, nombre nécessaire pour écouler, dans des conditions de temps
simplement épailler, on emploie le burin pneumatique. normales, la production d’une aciérie de puissance moyenne ;
— par la transformation des trains finisseurs pour admettre des

produits plus gros, ce qui, nous le verrons dans l’article Laminage Tableau 9 – Exploitation de laminoirs primaires :
des produits finis [M 7 901], a des conséquences bénéfiques à ce exemple de deux usines de capacités différentes
stade : plus l’unité de bloom laminé est grosse, plus on augmente
le rendement de la marche et plus on réduit la mise au mille. Usine Usines
de 1 000 000 t/an : de 250 000 t
Productivité
coulée continue coulée continue
Les quotients de productivité sont très variables selon, principa- Caractéristique
four four
lement, le type de l’installation, le volume traité et le taux d’utilisa- train continu cage
tion, comme le montre le tableau 9. à billettes réversible
En résumé, les différentes solutions pour la fabrication des
Production ....................... t/an 1 000 000 220 000
demi-produits destinés aux trains finisseurs sont reprises dans le
tableau 10. Section de sortie ............. cm2 130 85
Mise au mille...................... kg 1 020 1 079
(0) Rendement thermique .. MJ/t 996 1 682
(0) Main-d’œuvre totale ......... h/t 0,378 1,82
Tableau 10 – Choix possibles pour la fabrication des demi-produits pour trains finisseurs
Capacité
de l’usine Type de coulée Dégrossissage Trains finisseurs Évolution de la tendance
(t/an)
Coulée continue Trains homogènes (1) Fort développement quasi
exclusif pour installations
nouvelles
< 250 000
Petits lingots Train finisseur alourdi par un Très fort déclin
dégrossisseur incorporé
Lingots moyens Petit blooming Trains classiques En voie de disparition
Coulée continue Trains homogènes Développement quasi
< 1 000 000 exclusif
Gros lingots Blooming Trains classiques En voie de disparition
Coulée continue Trains homogènes (1) Développement quasi
1 500 000 exclusif
à Gros lingots Blooming + train continu à Trains classiques En voie de disparition sauf
2 000 000 blooms exceptions décrites dans le
texte
2 000 000 Coulée continue Train continu à bloom ou Trains variés adaptés (2)
à blooming + train continu
4 000 000
(1) Trains dont la section d’entrée est égale à celle de la coulée.
(2) Trains dont le dégrossissage a été modifié de façon à n’exiger qu’une seule section d’entrée ou, si nécessaire, plusieurs sections en nombre réduit et
compatible avec la coulée.

Laminage Des Demi-Produits Et Ébauches

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Laminage des demi-produits

par Michel BONAUD

Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 7 903

progrès accomplis dans la technique et la conception des laminoirs eux-mêmes

Cette évolution observée dans l’ensemble du monde sidérurgique est dans

■ Mise au mille : masse de produits bruts (kg) nécessaire à l’élabo-

1.1 Définitions générales

1.2 Définitions des produits laminés Tableau 1 – Produits finis : désignations

1.2.2 Produits finis En remarquant qu’à l’équilibre f = tan α, on a :

1.4 Dimensions des cylindres

Pour les cages finisseuses, ce rapport peut descendre au-dessous

1.5 Définitions des types de laminoirs

1.5.1 Types de cages

Il s’agit de cage à deux cylindres (figure 5).

1.5.1.3 Duos alternés

1.5.1.4 Double duo

1.5.1.5 Système Kocks

1.5.2.1 Train ouvert

Tableau 4 – Caractéristiques des moteurs principaux

Tableau 5 – Exemples d’alimentation des moteurs de bloomings par groupe Ilgner

Figure 12 – Types de cisailles

Tableau 6 – Exemples de caractéristiques de cisailles

Effort Cadence Section maximale Moteurs

Les cisailles sont complétées par un dispositif de butée perfec-

2.4.6 Refroidissoirs et empilateurs

Les blooms, une fois coupés, peuvent être dirigés immédiatement

Figure 14 – Empilateur à brames

Tableau 7 – Quotients de productivité

Passages Cannelures % de la temps temps temps

9 4,38 330 540 50 8,47 58 3 3,8 4 7,8

15 no 3 14,21 220 240 70 22,58 83 4,53 8 4 12

Leur conception dépendra de la variété de leur programme et de

2.6 Nettoyage des lingots Données numériques

— par la transformation des trains finisseurs pour admettre des

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