Maintenance Niveau 2

ROYAUME DU MAROC
OFPPT
Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail
DIRECTION RECHERCHE ET INGENIERIE DE FORMATION
RESUME THEORIQUE
&
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES
MODULE N°14: MAINTENANCE 2EME NIVEAU
SECTEUR : PLASTURGIE
SPECIALITE : MONTEUR REGLEUR
NIVEAU :TECHNICIEN
Résumé de Théorie et ème
Module 14: Maintenance 2 niveau
Guide de travaux pratiques
Document élaboré par :
Nom et prénom EFP DR
Hassan ALABOU CFAP GC
Stéphane BESSE Expert plasturgie français
OFPPT/DRIF 2
SOMMAIRE
SOMMAIRE....................................................................................................................3
I. INTRODUCTION........................................................................................................9
A. L’ENTRETIEN D’HIER ...................................................................................9
B. LA MAINTENANCE D’AUJOURD’HUI........................................................9
II. RECHERCHE METHODIQUE DE DEFAILLANCES..........................................11
A. RECHERCHE METHODIQUE DE DEFAILLANCE ...................................11
B. CONDUITE D’UNE ETAPE DE RECHERCHE ...........................................13
III. LA MAINTENANCE PREVENTIVE....................................................................17
A. OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE ................................17
B. LES TRAVAUX DE MAINTENANCE PREVENTIVE ...............................21
C. BUT DU SUIVI ...............................................................................................25
D. DEMARCHE DU SUIVI TECHNIQUE.........................................................26
E. MODALITES DU SUIVI TECHNIQUE ........................................................26
IV. LES DIFFERENTS NIVEAUX DE MAINTENANCE .........................................28
A. MAINTENANCE DE 1ER NIVEAU ...............................................................28
B. MAINTENANCE DE 2EM NIVEAU ...............................................................28
C. MAINTENANCE DE 3EM NIVEAU...............................................................28
D. MAINTENANCE DE 4EM NIVEAU ..............................................................28
E. MAINTENANCE DE 5EM NIVEAU ...............................................................28
V. LA MAINTENANCE PRODUCTIVE OU TPM ....................................................29
A. INTRODUCTION ...........................................................................................29
B. AMELIORATION DU RENDEMENT ..........................................................31
C. PROGRAMME D'AMELIORATION DU RENDEMENT ............................50
D. REPARTITION DES TACHES : PRODUCTION OU ENTRETIEN ...........56
E. PROGRAMME D'AMELIORATION DU CHANGEMENT
D'OUTILLAGE ....................................................................................................57
F. APPLICATION DE L'AUTO - MAINTENANCE .........................................64
VI. LA MAINTENANCE DE 2EME NIVEAU ...........................................................69
A. REGLES GENERALES DE DEMONTAGE .................................................69
B. PARTICULARITES GENERALES DE MONTAGE – DEMONTAGE.......71
VII. EXERCICES..........................................................................................................74
VIII. TRAVAUX PRATIQUES....................................................................................76

A. EXTRAIRE UNE VIS CASSEE .....................................................................76
OFPPT/DRIF 3
B. - PREPARER ET REALISER DES OPERATIONS DE

DEMONTAGE ET REMONTAGE D’UN ENSEMBLE MECANIQUE.........79
C. REALISATION DU DEMONTAGE ET DU REMONTAGE D’UN
VERIN ..................................................................................................................85
OFPPT/DRIF 4
MODULE 14 : MAINTENANCE DEUXIEME NIVEAU
Théorie : 37%
Durée : 54 heures Travaux pratiques : 60%
Evaluation : 3%
OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT
COMPORTEMENT ATTENDU
Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit être capable

d’assurer la maintenance de 2ème niveau selon les conditions, les
critères et les précisions qui suivent :
CONDITIONS D’EVALUATION
• Travail individuel.
• A partir :
- De dossier machine
- De consignes et instructions particulières
- De documentation technique
• A l’aide :
- D’équipement de d’outillage appropriés
- Des éléments de sécurité liés au poste de travail
CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE
• Respect des règles d’hygiène et de sécurité

• Respect des procédures
• Rigueur, propreté et soin apportés aux opérations
• Respect des conditions de fonctionnement
• Traçabilité des documents
OFPPT/DRIF 5
OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT
PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS DE

COMPORTEMENT ATTENDU PERFORMANCE
Décrire et reconnaître les différents Justesse d’interprétation :

éléments à entretenir et les différents Des symboles
points d’entretien Des annotations
Identification exacte des :
Eléments à entretenir des machines
Points d’entretien des machines
Analyser les différentes causes de Détection minutieuse des pannes

disfonctionnement Analyse de l’importance de la panne
Proposition correcte des causes de
dysfonctionnement
Monter les composants en respectant Suivi des procédures

leurs conditions d’emploi Travail sécuritaire
Travail organisé et propre
Panne correctement palliée
Respect de la qualité
Assurer la traçabilité des opérations Tenue de l’historique machine

effectuées Alerter le service et/ou la personne
concernée
Utiliser l'outil informatique
OFPPT/DRIF 6
Module : MAINTENANCE 2ème NIVEAU

RESUME THEORIQUE
OFPPT/DRIF 7
Objectif A
Décrire et reconnaître les différents

éléments à entretenir et les différents
points d’entretien
OFPPT/DRIF 8
I. INTRODUCTION
A. L’ENTRETIEN D’HIER
-Fonction mineure
-Rôle limité aux interventions de réparation ou à quelques opérations
d’entretien
B. LA MAINTENANCE D’AUJOURD’HUI
-Maintenance du régleur : -prévoir

-maîtriser
L’analyse des pannes par l’A.M.D.E.C. (analyse des modes de

défaillance, de leurs effets et de leur criticité) permet d’associer
l’expérience (en particulier du régleur) et la compétence des
techniciens.
Le matériel exige une attention de plus en plus soutenue sur la

machine et sur la production (une panne mécanique, une pièce cassée
entraîne l’arrêt immédiat de la machine tandis que l’électronique plus
sournoise entraîne une dégradation des réglages et des pertes de
performances progressives).
La valeur des investissements machines est telle qu’une défaillance du

matériel devient très vite catastrophique.
L’automatisation demande des niveaux meilleurs de compétences

techniques, de culture et de responsabilité.
OFPPT/DRIF 9
La vigilance s’impose quant à certains signes :

-élévation d’une température
-apparition d’une vibration
-abaissement du niveau d’huile
-perte de pression
Changer une pièce à échéance fixe est une chose, mieux vaut
surveiller l’usure et planifier si possible le changement en fonction des
impératifs de production et des conditions de travail.
Le régleur et l’opérateur doivent signaler l’anomalie avant la panne et

décrire les circonstances des incidents.
Avec la T.P.M. (topo maintenance) le conducteur effectue lui-même le

premier niveau de maintenance et assiste le technicien de maintenance
lors des interventions.
Le rôle du service maintenance doit être de plus en plus orienté vers

les interventions très techniques et vers la création de systèmes experts
qu’elle mettra à la disposition de la production.
OFPPT/DRIF 10
II. RECHERCHE METHODIQUE DE DEFAILLANCES
A. RECHERCHE METHODIQUE DE DEFAILLANCE

La recherche méthodique constitue une démarche de dépistage des
causes de défaillances. Elle s’applique parfaitement à :
-la formation de dépanneurs ou d’agents chargés du diagnostic et de
la réparation des
pannes sur des matériels nouveaux et complexes
-l’analyse d’un mécanisme ou d’une installation pour en détecter
les points faibles et
et établir un plan d’entretien
-la rédaction des consignes ou instructions de dépannage
Une panne est caractérisée par une fonction qui ne se fait pas ou se fait
mal.
La difficulté du dépannage provient du fait qu’il faut recourir à

l’intuition pour accéder à la cause de la panne. Pour accélérer ce
processus et le rendre plus sûr, nous pouvons adopter une démarche en
deux étapes :
-la première consiste à faire un premier dégrossissage, et elle sera
dans certains cas
inutile
-la seconde sera par contre plus profitable pour analyser les causes
de la panne.
PREMIERE ETAPE
La fonction non réalisée est détectée à partir de l’effet constaté. Elle

est alors décomposée en éléments, eux-mêmes décortiqués à leur tour
en composants et/ou conditions de bon fonctionnement à partir
desquels sont décelées les défaillances possibles.
DEUXIEME ETAPE
La démarche pour passer de la défaillance constatée aux causes

possibles de pannes demeure identique, mais le niveau des
investigations est plus détaillé.
OFPPT/DRIF 11
1ère ETAPE :RECHERCHE DE LA SOUS-FONCTION DEFAILLANTE
FONCTION ELEMENTS COMPOSANTS

NON  DE LA  ET/OU  DEFAILLANCES
REALISEE FONCTION CONDITIONS POSSIBLES
DE BON Fct
2ème ETAPE :RECHERCHE DE LA CAUSE DE PANNE
ELEMENTS COMPOSANTS CAUSES

DEFAILLANCE DE LA ET/OU POSSIBLES
CONSTATEE FONCTION CONDITIONS DE
DE BON Fct PANNE
OFPPT/DRIF 12
B. CONDUITE D’UNE ETAPE DE RECHERCHE
Une étape de recherche se décompose en 5 phases principales :
1- Poser très clairement le problème de défaillance ou la panne à

résoudre :
-réalisation du schéma de principe de fonctionnement
-avoir recours à des représentations simplifiées
-s’assurer qu’aucun des éléments assurant la réalisation de la
fonction n’est oublié
-lister les éléments de la fonction pouvant être mis en cause
-définition, sous forme de phrases précises, du problème à
résoudre
-souligner dans les phrases les mots ou expressions clés
2- Balayer le plus grand nombre de causes possibles et imaginables :

-construction de l’arbre des causes des défaillances
-vérification de l’homogénéité des causes et des omissions
éventuelles
OFPPT/DRIF 13
FONCTION
DEFAILLANTE
OU
EFFET CONSTATE
ELEMENTS
DE LA FONCTION
OU DE LA
SOUS-FONCTION
A chaque élément de la fonction ou de la

sous-fonction, faire correspondre les
composants de base ainsi que les conditions
de bon fonctionnement
COMPOSANTS ET/OU A chaque élément, il faut se poser la
CONDITIONS question :
DE BON Comment ça marche ?
FONCTIONNEMENT
En face de chaque condition de bon

fonctionnement, chercher et identifier
CAUSES POSSIBLES toutes les causes possibles
DE PANNE
OU DE
DEFAILLANCE
OFPPT/DRIF 14
3- Classer et hiérarchiser les causes:

-sélection des critères de classement
-rapidité de détection
-facilité de détection
-moyens à utiliser pour effectuer les vérifications
-qualification nécessaire pour détecter la cause
-constitution du tableau de classement
-établissement d’une liste hiérarchisée des causes
4- Définir clairement les conditions dans lesquelles va être réalisé le

diagnostic de panne ou de dépannage
-en atelier de production ou en atelier de maintenance
-équipement neuf ou usagé
-conditions normales ou anormales d’utilisation
-défaut ou défaillance permanente
5- Décrire la démarche de dépannage adoptée :

-élaboration du logigramme de dépannage ou de diagnostic
-vérification du logigramme
OFPPT/DRIF 15
MAUVAIS DEBUT DE SEQUENCE

DEMARRAGE
DEMONTAGE OPERATION
TENSION ? INTERROGATION
ESSAI FIN ESSAI
RENVOYER A
L’ATELIER POUR FIN DE SEQUENCE
REVISION
? RENVOI A UNE AUTRE SEQUENCE
OFPPT/DRIF 16
III. LA MAINTENANCE PREVENTIVE
Le but premier d’un service maintenance est de conserver en bon état les
biens et les équipements afin d’éviter les pannes et leurs conséquences :
-produits ou service de qualité dégradée
Ceci implique une organisation et un suivi qui conduisent à exécuter les

opérations au moindre coût.
A. OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE
Allonger la durée de vie d’un matériel :

-nettoyage
-graissage
-réglages
-définition des consignes d’utilisation
ENTRETIEN
TAUX PREVENTIF
DE
DEFAILLANCE
AGE
COURBE EN BAIGNOIRE
OFPPT/DRIF 17
Améliorer l’état du matériel :

-avant qu’il soit préjudiciable à la production en qualité, quantité ou prix
NEUF
BON
REVISIONS
MOYEN PREVENTIVES
A RENOVER
A REFORMER AGE
Intervenir avant que le coût de la réparation soit trop élevé :

-un réglage exécuté en temps voulu, une révision de petite importance
évitent souvent la détérioration d’autres organes de la machine
Eliminer ou limiter les risques de pannes coûteuses :

-ce point est primordial pour les machines clés de la production car le
coût de la défaillance comprend simultanément :
-le coût de la réparation (coût direct)
-le montant de la perte de production (coût indirect)
-nous pouvons nous contenter de visites systématiques, ou bien avoir du
matériel en double, ou le cas échéant instaurer des révisions
systématiques
TAUX DE
MORTALITE
(DEFIABILITE)
OPERATION PREVENTIVE
OFPPT/DRIF 18
Assurer une diminution du coût de la maintenance :

-la mise en place d’un plan de maintenance préventive commence par
provoquer des révisions importantes avant de permettre des économies
intéressantes
COUT
COUT TOTAL
COUT DE
PREVENTIF
COUT DE
DEPANNAGE
DENSITE DE
PREVENTIF
DENSITE OPTIMUM
6- Régulariser le travail du service maintenance :

-par la possibilité de faire des interventions au moment voulu, à l’instant
où cela gêne le moins la fabrication, le service maintenance peut disposer
plus facilement des moyens nécessaires
7- Réduire la charge de travail du service maintenance :

-l’effet de la programmation produit une diminution de la charge de
travail du service et augmente donc la productivité
8- Eviter les consommations exagérées :

-en supprimant les fuites d’eau, de gaz, d’air ou de lubrifiants, les
déperditions d’énergie
OFPPT/DRIF 19
9- Supprimer les causes d’accidents graves :

-en éliminant les risques d’accidents entraînant la responsabilité civile
de l’entreprise
On peut donc résumer ainsi les objectifs de la maintenance préventive :
MAXIMALISER la production, la fiabilité, la disponibilité des

équipements et la sécurité du personnel
MINIMISER les risques d’accidents, les coûts et les arrêts imprévus du

matériel
Ce sont ni plus ni moins les OBJECTIFS GENERAUX DE

L’ENTREPRISE
OFPPT/DRIF 20
B. LES TRAVAUX DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Les travaux de maintenance préventive systématique :

-ce sont des opérations dont les modalités d’exécution sont fixées à l’avance et
qui sont exécutées à des moments prévus :
-à périodicité calendaire prévue
-à un nombre prédéterminé d’heures de fonctionnement
-à un nombre prédéterminé de manœuvres ou de pièces fabriquées
-l’établissement d’un plan de maintenance préventive systématique permet une

programmation facile des travaux (essentiellement lorsqu’il s’agit de
périodicités calendaires).Les actions préventives systématiques comprennent :
-le nettoyage
-la lubrification
-les inspections ou activités de surveillance du fonctionnement
-les contrôles ou vérifications de la conformité à des données pré-établies
-l’examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie
(visite limitée) d’un équipement, et pouvant impliquer des réglages ou des
échanges d’éléments consommables
-les remplacements de pièces ou échanges standards
Les travaux de maintenance préventive conditionnelle

-ce sont des travaux qui sont déclenchés suite à des constats de dégradation du
matériel, à un diagnostic établi à partir de symptômes avant-coureurs de
panne. Si ces informations sont suffisamment fiables, elles constituent un
système d’alerte permettant d’agir avant la panne
-le système d’alerte est constitué par des données issues :

-des résultats des visites, d’inspections ou contrôles de maintenance
-du contrôle de qualité des produits fabriqués
-d’indications données par des capteurs installés sur le matériel
-le traitement et l’interprétation continue de ces données permettront de

déclencher, en urgence ou de manière programmée, des travaux
prédéterminés :
-échange standard d’ensembles ou de pièces
-révision partielle ou générale
-réparations
-modifications
OFPPT/DRIF 21
PANNE
PHENOMENES GENERATEURS
USURE
OBSERVER FATIGUE
OXYDATION
CORROSION
RETASSURES
DECONNECTION
DEFORMATION
DEGRADATION LUBRIFIANT
…
VISITES
INSPECTIONS
VERIFICATIONS
CONTROLES
PHENOMENES PREMONITOIRES
PRODUIT FABRIQUE MAUVAIS

OBSERVER ECHAUFFEMENT
BRUIT
VIBRATIONS
QUALITE LUBRIFIANT
FUITES
DESALIGNEMENT
JEUX
…
DIAGNOSTIC
CAUSES ET SYMPTOMES DES PANNES
OFPPT/DRIF 22
Plan de maintenance préventive systématique

-créer un dossier ordonné des équipements à entretenir comportant :
-le numéro d’identification et la désignation du matériel
-l’importance du matériel :
-A : machine clé
-B : machine courante
-C : machine de secours
-l’état général :
-1 : machine neuve
-2 : bon état
-3 : état moyen
-4 : à rénover
-5 : à réformer
-l’investissement et le coût de défaillance (coût de l’heure
d’arrêt)
-les notices du constructeur
-les plans d’ensembles et sous-ensembles
-les schémas
-la documentation technique sur les organes constitutifs
-analyser les actions préventives à mener systématiquement et noter :

-la liste des opérations à faire
-les points à surveiller
-les questions auxquelles le visiteur doit répondre
-la fréquence envisagée
-les conditions d’exécution de l’opération (en marche ou à
l’arrêt)
-le corps de métier impliqué
-la périodicité des interventions
-le temps moyen de l’opération
OFPPT/DRIF 23
Mise en œuvre de la maintenance conditionnelle

-partant du principe qu’une panne est le résultat d’une lente dégradation
du matériel, l’idée retenue est de :
-suivre la condition du matériel au travers des mesures
-assurer un diagnostic permanent de son fonctionnement
-ne déclencher une action préventive que lorsque les divers paramètres
mesurés ont atteint des seuils jugés critiques
-disposer d’un appareillage et d’une instrumentation de contrôle :

-appareils robustes acceptant l’environnement industriel
-appareils à étalonnage facile
-appareils devant définir le degré de la dégradation
-appareils couvrant si possible toute la gamme des défaillances
possibles
-posséder un personnel qualifié :

-avoir des bases sur les méthodes de maintenance
conditionnelle
-connaître le fonctionnement des appareils de contrôle
-connaître profondément la machine à vérifier
-avoir une bonne expérience de la maintenance et du dépannage
-posséder des aptitudes à l’analyse
-pouvoir corréler les mesures effectuées avec l’état réel de la
machine
-être autonome, avoir le sens des responsabilités et appréhender les
conséquences de ses décisions
-mettre en œuvre un processus rigoureux de traitement des informations :

-déterminer les paramètres d’état à surveiller
-déterminer une valeur nominale et une plage de sévérité de
chaque paramètre
-déterminer la fréquence des vérifications
-ajuster les critères
-réunir les conditions nécessaires d’organisation

-optimiser l’utilisation des appareils de contrôle
-optimiser l’activité de l’équipe des inspecteurs
OFPPT/DRIF 24
C. BUT DU SUIVI
Entretenir un matériel consiste à :

-assurer des interventions préventives périodiques ou déclenchées par un
système
d’alerte de détection des défauts
-effectuer les réparations nécessaires suite à des déréglages, des
dysfonctionnements
ou des pannes
-réaliser les modifications permettant d’éliminer les incidents répétitifs
L’ensemble de ces interventions représente annuellement un coût global qui

peut être
comparé à une prévision budgétaire :
-un volume d’heures passées
-un montant de pièces remplacées
-un montant de fournitures utilisées
-des interventions de sous-traitants facturées
La performance du service entretien se traduira par :

-un taux de disponibilité du matériel
-un taux de fréquence ou de gravité de pannes
Le suivi technique du matériel va conduire à :

-doser correctement la densité d’interventions par nature de travaux
de façon à obtenir au moindre coût l’objectif de niveau de performance
PERFORMANCES
TRAVAUX TRAVAUX TRAVAUX

PREVENTIFS CURATIFS CORRECTIFS
COUT ANNUEL
D’ENTRETIEN
OFPPT/DRIF 25
D. DEMARCHE DU SUIVI TECHNIQUE
Le responsable de maintenance doit savoir répondre à tout moment aux deux

questions suivantes :
-est-ce que je fais un entretien préventif judicieux ?
-est-ce que l’équipement est adapté aux conditions dans lesquelles il
travaille ?
Pour répondre à ces questions, il doit disposer d’un certain nombre

d’informations plus ou moins détaillées selon l’importance du matériel et son
coût de défaillance. Les deux groupes d’informations de base sont :
-l’historique des pannes
-l’historique des suites d’actions préventives (réparations, écarts
rencontrés,…)
La confrontation de ces deux historiques peut remettre en cause la périodicité

et/ou le contenu des actions préventives
Le responsable doit donc disposer des documents permettant de construire de

manière rigoureuse les historiques afin de faciliter la confrontation des
évènements :
-fiches d’actions préventives utilisées comme ordre de travail et
correspondant à toutes les actions prévues dans le programme d’entretien
préventif
-demandes d’interventions formalisées
E. MODALITES DU SUIVI TECHNIQUE
Pour assurer un suivi technique correct, il faut :

-disposer de bons de travaux formalisant toute intervention de réparation
-suivre par des bons de sortie matière les consommations de pièces
détachées
-établir, suite à toute intervention préventive, un rapport indiquant les écarts
constatés et les actions à entreprendre
Ces trois documents sont les supports de base à la saisie et à l’enregistrement

des informations techniques (saisie informatique de préférence)
Annuellement l’ensemble de ces informations sont confrontées et analysées.
OFPPT/DRIF 26
BON
ORDRE DE RAPPORT
DE SORTIE DE
TRAVAIL MAGASIN VISITE
E N R E G I S T R E M E N T
FICHE FICHE FICHE FICHE
SUIVI HISTORIQUE CONSO. RAPPORTS

DES DES PIECES DE
TRAVAUX PANNES DE VISITES
SYSTEMAT RECHANGE
.
PAR PAR LISTE DES PAR

MACHINE MACHINE PIECES MACHINE
ANALYSE ANNUELLE DES DIFFERENTES FICHES
MODIFICATION DES
PROGRAMMES PREVENTIFS
ANALYSE DES TRAVAUX DE MAINTENANCE
OFPPT/DRIF 27
IV. LES DIFFERENTS NIVEAUX DE MAINTENANCE

A. MAINTENANCE DE 1ER NIVEAU
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d’éléments
accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l’équipement, ou
échange d’éléments consommables accessibles en toute sécurité, tels que
voyants ou certains fusibles, …
Remarque : Ce type d’intervention peut être réalisée par l’exploitant du

bien, sur place, sans outillage et à l’aide des instructions d’utilisation.
B. MAINTENANCE DE 2EM NIVEAU
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet, et
opérations mineures de maintenance préventives telles que : Graissage
ou contrôle de bon fonctionnement.
Remarque : Ce type d’intervention peut être effectué sur place, par un

technicien habilité, de qualification moyenne, avec l’outillage portatif
défini par les instructions de maintenance et à l’aide de ces mêmes
instructions.
C. MAINTENANCE DE 3EM NIVEAU
Identification et diagnostic des pannes, réparation par échange de
composants ou d’éléments fonctionnels, réparations mécaniques
mineures, et toutes les opérations courantes de maintenance préventive
telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Remarque : Ce type d’intervention ne peut être effectuée que par un

technicien spécialisé.
D. MAINTENANCE DE 4EM NIVEAU
Tous les travaux importants à l’exception de la rénovation et de la
reconstruction
Remarque : Ce type d’intervention peut être effectué par une équipe

comprenant un encadrement très spécialisé, dans un atelier spécialisé.
E. MAINTENANCE DE 5EM NIVEAU
Rénovation et reconstruction ou exécution des réparations importantes
effectuées par le constructeur ou le reconstructeur avec des moyens
proches de la fabrication.
OFPPT/DRIF 28
V. LA MAINTENANCE PRODUCTIVE OU TPM

A. INTRODUCTION
La T.P.M. est une maintenance productive avec la participation de tout le

personnel. Elle réclame donc la volonté participative de tous pour
rentabiliser au maximum les installations.
La Société japonnaise "NIPPON DENSO", fabricant de pièces pour

l'automobile, a été la première à adopter la T.P.M. et a été récompensée
par un prix spécial en 1971.
1. Definition DE LA T.P.M.
- réalisation du rendement global maximum de l'équipement

- établissement d'un système de maintenance productive pour toute la
durée de vie des installations
- participation de toutes les divisions, en particulier la conception,
l'exploitation et la maintenance
- implication de tous les niveaux hiérarchiques, des dirigeants aux
opérateurs
- utilisation, comme moyen de motivation, des activités autonomes du
personnel regroupé en cercles.
On voit donc les caractéristiques de la T.P.M., en particulier les

différences par rapport à la maintenance productive simple et à la
maintenance préventive.
La caractéristique de la T.P.M. est donc l'auto-maintenance effectuée par
les exploitants grâce aux activités des cercles.
Pour réaliser un meilleur rendement global des installations, la T.P.M.
devra s'appliquer à éliminer les causes principales de pertes empêchant
l'amélioration du rendement, c'est-à-dire:
- pertes dues aux arrêts : pannes, préparatifs et réglages aux

changements de séries
- pertes dues aux ralentissements : marche à vide, arrêts mineurs,
ralentissements
OFPPT/DRIF 29
- pertes dues aux défauts : défauts de qualité, rendements bas aux

démarrages
La T.P.M. doit relever le défi d'éliminer ces causes de pertes afin

d'arriver à un rendement maximum des installations.
2. DEFINITION DES OBJECTIFS
- amélioration de la productivité, de la sécurité et du délai par la

réduction des pannes.
- accroissement de la productivité, réduction du stock et des en-cours par

la diminution du temps consacré aux réglages lors des changements de
séries.
- amélioration de la qualité et réduction des pertes par la maintenance de

la précision des installations
- réduction du prix de revient par l'économie d'énergie et des ressources

naturelles
- utilisation efficace et prolongement de la durée de vie des installations

grâce aux activités d'améliorations
- formation d'un personnel compétent et amélioration de la conscience

professionnelle
3. PROCEDURE D'APPLICATION
Il est tout d'abord indispensable de mener une étude préparatoire de

diagnostic pour proposer ensuite une procédure d'application propre à
l'entreprise, à ses besoins et à ses problèmes. On pourra toutefois bâtir
dans presque tous les cas une procédure autour de cinq axes principaux :
- amélioration du rendement d'une installation pilote
- organisation de l'auto-maintenance
- organisation de la maintenance programmée de la division maintenance
OFPPT/DRIF 30
- stages de formation technique à la conduite des installations et à leur

maintenance
- préparation de la gestion initiale de nouvelles installations
B. AMELIORATION DU RENDEMENT
Améliorer le rendement d'une installation signifie augmenter le temps de

réalisation des valeurs ajoutées sur cette installation et l'importance des
valeurs crées par son exploitation.
Les moyens pour y parvenir peuvent être :
- le prolongement du temps de marche de l'installation (rechercher toutes

les solutions capables de réduire les temps d'arrêts)
- l'augmentation de la production par unité de temps et par fabrication de

bons produits en réduisant les rebuts(apporter des améliorations pour
diminuer les défauts de fabrication)
Les principales causes de perte de rendement sont :
- les pannes
- les préparatifs et les réglages
- les arrêts mineurs (marches à vide)
- les ralentissements
- les défauts et réparation des produits
- les faibles rendements aux démarrages
OFPPT/DRIF 31
1. PERTES DUES AUX PANNES
Ce sont les pertes occasionnées par les pannes imprévues ou chroniques

impliquant un gaspillage de temps et de matière. On remédie toujours
très rapidement aux pannes imprévues, mais on a souvent tendance à
négliger les pannes chroniques bien que ces dernières coûtent
extrêmement chères ; elles doivent donc figurer parmi les priorités.
Pour réduire les pertes, il faut étudier minutieusement une machine afin
de savoir comment en améliorer la fiabilité et la maintenabilité et ainsi
réduire progressivement les temps nécessaires à la remise en état.
Dans tous les cas, il s'agit de réduire le nombre de pannes à zéro et pour
cela certaines dépenses seront inévitables. Avant tout, débarrassons-nous
de l'idée attachée à la maintenance traditionnelle (maintenance
réparatrice) que la panne est inévitable.
2. PERTES DUES AUX PREPARATIFS ET AUX REGLAGES
Il s'agit de pertes occasionnées par des arrêts relativement courts souvent

dûs à des modifications de fabrication ou des aménagements de postes en
fonction du produit fabriqué.
Le temps écoulé entre la sortie de produits défectueux et la sortie de

produits conformes aux critères de qualité équivaut à des pertes. Le
réglage est effectivement un problème difficile à résoudre, on doit tout
d'abord étudier le mécanisme du réglage pour tenter de le raccourcir,
l'objectif étant de le réduire au minimum.
3. LES ARRETS MINEURS
Ce sont des pertes occasionnées par des arrêts de ligne dûs à des
perturbations momentanées pendant lesquels le moteur tourne à vide
(pièces bloquées sur un tapis, par exemple). D'une part, la simplicité de
la remise en condition n'incite pas à trouver une solution définitive.
D'autre part, ces petits arrêts ne sont pas comptabilisés. Pour réduire ces
arrêts mineurs, il faut analyser la défaillance et éliminer complètement le
OFPPT/DRIF 32
risque. L'objectif est le zéro arrêt, car pour une automatisation complète,
il faut impérativement l'absence totale d'arrêts mineurs.
4. LES RALENTISSEMENTS
On peut ne pas faire fonctionner une installation à son allure nominale

par crainte des ennuis mécaniques ou de qualité, ou alors tout
simplement parce qu'on a eu dans le passé des problèmes dûs à
l'utilisation en vitesse maximale. On pense également que l'allure
maximale réduit la durée de vie de l'installation, ou on ignore tout
simplement l'allure nominale de l'installation.
Les pertes par renlentissements sont donc la différence entre l'allure de

production nominale et l'allure réelle. Une augmentation de l'allure de
marche peut permettre de déceler des problèmes latents et donc d'élever
le niveau technique de conduite de l'installation.
L'objectif de ces actions est bien évidemment de réduire à zéro la

différence entre le régime nominal et le régime de production.
5. LES DEFAUTS ET REPARATION DES PRODUITS
Les pannes font toujours l'objet de mesures immédiates alors que les
défaillances chroniques sont rarement prises en compte. Ce sont ces
défaillances qui engendrent des pertes de matière dues au déclassement
et à la réparation et qui demandent donc de la main-d'oeuvre.
Pour réduire ces pertes, il est donc indispensable de revoir en profondeur

le phénomène de la défaillance, réviser le mécanisme de son apparition et
remettre en question les points de contrôle de la fabrication.
6. FAIBLES RENDEMENTS AUX DEMARRAGES
En attendant la stabilisation de la qualité du produit, les pertes provenant

de l'instabilité des conditions de fabrication, de l'insuffisance de
maintenance des différents outils et de la technicité insuffisante des
opérateurs sont très importantes.
OFPPT/DRIF 33
7. OBJECTIFS D'AMELIORATION DES PERTES

CHRONIQUES
La T.P.M. ne s'en prend pas qu'aux pannes, elle a pour but d'améliorer
également le taux de marche calendaire (pannes,préparatifs,réglages et
autres pertes), le taux de marche performante(ralentissements, arrêts
mineurs et marche à vide) et le taux des produits conformes (réparation
des produits non conformes, défauts de redémarrage) pour rendre le
rendement global plus performant.
8. STUCTURES DES PERTES
Quelques définitions :
- temps de charge : temps pendant lequel l'installation doit fonctionner,

quotidiennement ou mensuellement. C'est le temps ouvrable moins les
arrêts programmés.
- temps de marche : temps de charge moins les arrêts dûs aux pannes,
aux changements d'outillages et aux arrêts mineurs. C'est le temps
pendant lequel l'installation a réellement fonctionné.
- temps de marche net : temps pendant lequel l'installation a fonctionné

à une allure définie. Temps de marche moins tous les arrêts mineurs et
les pertes dues aux ralentissements.
- temps de marche utile : temps pendant lequel l'installation a fabriqué

des produits conformes. Temps de marche net moins le temps perdu.
- taux de marche calendaire : rapport entre le temps de marche net et le

temps de charge
- taux de marche performante : calculé à partir du taux d'allure et du

taux de marche net. Le taux d'allure correspond au rapport entre l'allure
réelle et l'allure nominale de fonctionnement de l'installation.
- rendement global : produit du taux de marche calendaire, du taux

d'allure et du taux de produits valables.
OFPPT/DRIF 34
9. DEFAILLANCES CHRONIQUES ET IMPREVUES
a - Circonstances d'apparition
Ces circonstances définissent leur appellation.
b - Degré de latence
Les défaillances imprévues sont sources de pertes par le contraste

qu'elles présentent par rapport au niveau habituel du suivi opératoire. Les
défaillances chroniques restent obscures et dans ce cas les problèmes
réels sont l'inconscience, l'inattention, l'interprétation hâtive, la
résignation et la difficulté de mesurer les effets.
Les pertes chroniques sont souvent mises en évidence par la comparaison

des niveaux techniques ou des valeurs limites. S'il agit de pertes par
ralentissement, si on ne réalise que 200 cycles/minute au lieu de 250, les
50 cycles non réalisés constituent des pertes. Si l'allure de
fonctionnement sur l'installation n'est pas standardisée, les pertes ne
seront pas visibles
c - Origines
Les défaillances imprévues sont en général facilement identifiées tandis

que les défaillances chroniques sont souvent dues à une complexité de
causes à effets, donc difficilement réductibles.
d - Coût des défaillances
Les défaillances imprévues causent systématiquement des dégâts assez

importants, tandis que les défaillances chroniques bien que peu coûteuses
sur l'instant, finissent par coûter très cher à la longue car elles dépassent
progressivement le coût des défaillances imprévues.
OFPPT/DRIF 35
e - Caractéristiques des défaillances chroniques
Quand on cerne ces caractéristiques, il faut étudier et analyser le

phénomène sans négliger les causes éventuelles de moindre importance.
On peut remarquer que si les mesures prises pour des causes évidentes de
pannes sont souvent appropriées, les mesures prises pour les pannes de
moindre importance sont inadaptées, voire inexistantes et par conséquent
inefficaces. Il est en général très difficile d'identifier les causes de
défaillances chroniques pour 2 raisons principales :
- les causes sont multiples et le même phénomène de défaillance peut

avoir des origines différentes
- les causes possibles du même phénomène se conjuguent entre elles et

leur combinaison peut varier à chaque fois
10. CONTEXTE DANS LEQUEL CES DEFAILLANCES

PERSISTENT
a - connaissance de l'existence des pertes :
Des mesures sont entreprises mais aucun résultat n'est probant ou aucun
signe d'amélioration n'est sensible; on laisse alors persister la défaillance
chronique dans un climat de résignation.
L'application de mesures n'est pas possible car le programme de

fabrication et les délais à respecter ne permettent pas d'entreprendre des
actions correctives. On n'entreprend alors que des mesures palliatives et
on laisse le phénomène se reproduire de façon chronique
Aucune action n'est entreprise car le problème n'est pas cerné de façon
quantitative et on n'est pas conscient de l'importance des pertes. On se
trompe généralement en affirmant que les dépenses nécessaires pour
réduire les pertes chroniques sont supérieures aux bénéfices obtenus par
la suite.
b - Ignorance de l'existence des pertes
On ignore très souvent les pertes subies du fait des défaillances

chroniques. Elles sont dues en partie à des arrêts mineurs, à des
OFPPT/DRIF 36
ralentissements, à la réparation des produits défectueux et également aux

mauvais rendements lors des démarrages.
11. RAISONS ENTRAINANT L'IGNORANCE DES PERTES

CHRONIQUES
a - Cas où les causes ne sont pas connues
On applique souvent des mesures palliatives par tâtonnement et sans

obtenir de résultats probants. On conclut alors que l'installation actuelle
est à son maximum et qu'il faudra la renouveler si l'on veut faire mieux.
Chacun se cantonne à son domaine de spécialisation pour observer le
phénomène alors que la solution peut résulter de la réunion des
connaissances techniques spécialisées et des connaissances
opérationnelles et matérielles.
b - causes identifiées mais mesures erronées
Les défaillances chroniques étant dues à des causes multiples, les

mesures prises sont parfois sans effet, même si certaines d'entre elles
sont appropriées. D'autre part les mesures prises résultent tout
simplement d'expériences limitées et ne touchent pas à la cause. Dans les
deux cas,les défaillances persistent sans être réduites.
c - l'application des mesures définies est insuffisante :
- l'intention mal transmise conduit à adopter une méthode inappropriée

- la rotation du personnel entrave la poursuite des actions
- actions bien conçues mais déformées au cours de leur application en
atelier ces maladresses sont dûes à un suivi insuffisant.
d - cas de mesures palliatives
Faute de pouvoir appliquer des mesures vraiment correctives, on

multiplie les mesures palliatives en laissant ainsi persister les mêmes
défaillances, pénalisant donc le rendement et aggravant les pertes
chroniques.
OFPPT/DRIF 37
e - erreurs d'interprétation
Ÿ minimisation : les défaillances chroniques sont:

- peu coûteuses à chaque fois
- fréquentes
- facilement remises en état dans l'atelier
- rarement rapportées à l'échelon supérieur
- difficilement quantifiables
Ÿ erreurs de jugement : on croit que pour remédier aux pertes chroniques

il n'y a pas d'autre solution que de renouveler l'installation, de changer de
procédé de fabrication, de standard de qualité et de matières premières
sans avoir suffisamment étudié la situation réelle des défaillances
chroniques, leur fréquence, les pertes qu'elles occasionnent et leurs
causes.
12. NOTIONS D'AMELIORATION
a - fiabilité de la conception :
Remise en question si:

-il y a désaccord morphologique entre pièces et outils
-le système mécanique comporte un défaut
-le choix des pièces n'est pas approprié
-la durée de vie des pièces est trop courte
b - fiabilité de la construction
Remise en question si :
- la précision dimensionnelle des pièces est insuffisante
- il y a un problème morphologique des pièces
- le montage n'est pas satisfaisant
c - fiabilité de la mise en place :
- il y a des vibrations dûes à l'imperfection de la mise en place
- l'horizontalité n'est pas bonne
- les canalisations et le circuit électrique ne sont pas satisfaisants
OFPPT/DRIF 38
d - fiabilité de la conduite :
- il y a des erreurs d'opérations
- il y a des erreurs lors des préparatifs
- il y a des erreurs de réglages
- les conditions de base ne sont pas remplies
- les conditions d'exploitation ne sont pas satisfaisantes
e - fiabilité de la maintenance :
- il y a des erreurs de pièces au montage
- la précision de remontage est mauvaise
Une fiabilité insuffisante provient plus souvent du manque de fiabilité à

l'emploi qu'à la conception. Ce manque de fiabilité est du à une
connaissance insuffisante de l'utilisateur. En effet, il est indispensable
d'avoir un "savoir-faire d'exploitation" permettant d'utiliser une
installation à sa pleine capacité.
Le niveau technique permettant d'exploiter une installation à son plein

rendement nécessite un personnel capable d'élucider et de définir les
conditions suivantes :
- celles requises par l'installation pour atteindre les capacités d'utilisation

voulues
- celles nécessaires pour accroître le taux de marche(temps et allure)
- celles facilitant à la fois l'opérabilité (maintenance, conduite, ajustage)

et l'état de marche idéal de l'installation et de ses périphériques dans le
but d'en tirer le maximum possible.
OFPPT/DRIF 39
13. NOTIONS DE REMISE EN ETAT
Remise en état signifie restitution de l'état correct initial. Avec le temps,

toute installation se dégrade et on doit mesurer ces dégradations et y
remédier. Suivant les caractéristiques des pièces, les dégradations
apparaissent subitement ou progressivement, mais en tout cas elles sont
inévitables. Ces dégradations progressent en général à l'insu du personnel
et ne sont observables que lorsqu'elles atteignent une certaine ampleur.
Les dégradations importantes et visibles sont vite réparées en raison des
risques de pannes, tandis que les dégradations mineures sont ignorées et
provoquent à la longue des pannes et des pertes chroniques.
Les dégradations naturelles sont celles qui progressent malgré

l'utilisation correcte de l'installation.
Les dégradations imposées proviennent de diverses négligences telles

que manque de lubrifiant,manque de nettoyage, manque de toutes les
opérations qui devraient être normalement effectuées.
Bien souvent, lorsque l'on veut remettre en état une installation, on

ignore :
- quel était l'état correct d'origine

- la méthode de mesure des dégradations
- la méthode de jugement
- les moyens qui existent pour remettre en état
On doit donc absolument définir des standards de contrôle. Le nettoyage

est un des moyens de contrôle des installations.
OFPPT/DRIF 40
L'étude de la maintenance prévisionnelle consiste à mesurer des valeurs

physiques ou chimiques caractéristiques de la dégradation de
l'installation et de les comparer avec les valeurs normales. On peut ainsi
éviter la panne en changeant des pièces ou en démontant l'installation
lorsque la dégradation atteint certaines limites. Pour rendre cette pratique
effective, il faut posséder :
- des méthodes de mesure des dégradations

- des moyens de détection des symptômes d'anomalies
- des états normaux définis
- des limites chiffrées de tolérances d'anomalies
Par exemple, pour la mesure de dégradation d'un palier, on suit

l'évolution des vibrations et on détecte un changement des oscillations en
fonction du temps.
14. ETAT IDEAL DE L'INSTALLATION
L'état idéal d'une installation signifie les conditions dans lesquelles sont
réalisées et maintenues ses fonctions et performances. C'est seulement
lorsque toutes les unités et pièces performantes de l'installation sont
maintenues dans un bon état mécanique que leurs fonctions peuvent être
mises en oeuvre à 100% et ce sur une longue période.
Etude de l'état idéal : réfléchir sur cet état est une méthode créatrice pour
définir les défauts de l'installation.
a - Conditions d'emploi
- Conditions de fabrication
- Conditions opératoires
- Sont-elles conformes aux spécifications?
b - Précision de mise en place
- Vibrations
- Planéité au sol
OFPPT/DRIF 41
c - Précision de montage
- Précision d'une entité composée

- Vibration de cette entité mécanique
- Définition du sol (niveau, horizontalité)
- Plan d'implantation (encombrement, accès)
- Connexions périphériques
- Temporisation correcte
d - Fonctions
- Domaine d'utilisation (limites supérieure et inférieure)

- Conformité des pièces
- Régularité de fonctionnement
- Fiabilité du système
e - Environnement
- Poussière
- Chaleur
- Méthode de nettoyage
- Canalisation
f - Aspect et forme
- salissures
- défauts
- rouille
- déformations
- altérations
- grippages
- usures inégales
- fissures
- rugosité
OFPPT/DRIF 42
g - Précision dimensionnelle
- dimensions
- précision demandée
- rugosité de finition
- durée de vie
- méthode de nettoyage
h - Matière et résistance
Lors de la réflexion sur l'état, le point délicat consiste à déterminer la

frontière entre le normal et l'anormal. En rapprochant les zones
franchement normales et anormales on découvre une zone où cette
distinction n'est plus possible. Les problèmes se produisant dans cette
zone se caractérisent ainsi :
- l'état peut être jugé normal ou anormal selon le point de vue

- la relation de cause à effet n'est pas évidente lorsque la perturbation y
apparaît
- les réparations n'ont pas donné de résultats probants
- l'obtention des effets désirés semble presque impossible
15. MICRO-DEFICIENCES
Les déficiences n'ont pas de définition précise. On les classe en général

en trois catégories :
- déficiences graves
- déficiences moyennes
- micro-déficiences
On ne traite bien souvent que les deux premières parce que les actions
entreprises sont efficaces et sensibles immédiatement, alors que les
micro-déficiences persistent et continuent à entraîner des pertes
chroniques.
OFPPT/DRIF 43
a - Que sont les micro-déficiences ?
Ce sont des anomalies élémentaires considérées comme peu susceptibles

d'avoir une influence sensible sur les résultats (défauts et pannes)
b - Importance des micro-déficiences
On doit chercher avant tout à rompre l'effet conjugué des micro-

déficiences en verrouillant chaque déficience parcequ'elle est susceptible
d'engendrer une autre défaillance ou des effets en chaîne.
Une démarche logique ne permet pas toujours de trouver une solution; il

faut alors accepter l'idée que cela nous échappe puisqu'un phénomène
peut provenir de plusieurs facteurs se combinant à chaque fois
différemment.
c - Enumération des micro-déficiences
- Revoir les phénomènes depuis leurs principes élémentaires
- Ne pas tenir compte du taux de contribution qui joue un rôle efficace

pendant le stade de gestion initiale (défauts nombreux, pannes
fréquentes) où la démarche par priorité est efficiente ; mais quand on a
affaire aux phénomènes devenus chroniques, on ne peut pas évaluer la
responsabilité de chaque facteur.
OFPPT/DRIF 44
16. ANALYSE PHENOMENE / MECANISME
a - Point faible de l'analyse des causes et effets
On utilise beaucoup cet outil de la gestion de la qualité pour la résolution

de problèmes. Il n'est cependant guère adapté à l'analyse des défaillances
chroniques complexes. Le point faible de cette méthode est que l'on
définit des mesures sans avoir suffisamment analysé le phénomène.
Comme un même phénomène a souvent des causes différentes,
l'établissement du diagramme de causes à effets risque de reposer sur une
hypothèse erronée.
b - Qu'est-ce que l'analyse P.M. ?
La méthode est particulièrement adaptée à l'énumération exhaustive des

causes de défaillances chroniques. Elle comporte plusieurs étapes :
- élucider le phénomène
- analyser selon les principes physiques :
F permet d'examiner la situation de façon exhaustive et

systématique
F permet d'éviter un jugement aléatoire
F fournit une méthode de révision complète des causes, des
mesures et des points de contrôle
F conditions nécessaires à l'apparition d'un phénomène
F examen des liens entre chacune des conditions et le matériel, les
matériaux et le mode opératoire
F examen de la méthode d'étude
F extraction des quasi-anomalies
F établissement des mesures d'amélioration
OFPPT/DRIF 45
17. AJUSTAGE ET REGLAGE
a - Ajustage
Mise au point minutieuse réalisée grâce à des essais répétés par

tâtonnement en vue d'un résultat précis et effectuée par un technicien
d'expérience.
Le temps d'ajustage, même effectué par une même personne, varie
La variation est encore plus importante s'il est effectué par plusieurs
personnes, selon la dextérité de chacun
Il fluctue selon les machines, même de type identique
b - Réglage
Opération qui peut être prise en charge par la machine. On peut le

simplifier par l'automatisation, la mécanisation et la numérisation, grâce
à des instruments de mesure, ainsi que par l'amélioration de la précision
des installations et des outils.
c - Cas où l'ajustage est indispensable
La précision de l'installation n'est pas pleinement réalisée (maintenance

incomplète, absence de tolérance nécessitant un ajustage à chaque
opération)
La précision des outils est insuffisante (absence de tolérance d'usure)
Le plan de base n'est pas déterminé
Absence de moyens de mesure,impossibilité de numération
Ajustage inévitable en raison du mécanisme
Procédure opératoire non standardisée
OFPPT/DRIF 46
18. RECHERCHE DE LA TECHNICITE
a - définition de la technicité
Capacité d'effectuer correctement, rapidement et avec régularité les

opérations quotidiennes et évaluations, lors de l'apparition d'un
problème, de son importance en l'analysant pour déterminer sa cause et
définir très vite la mesure.
La technicité du personnel d'atelier est fonction de plusieurs aspects :
- faculté de vigilance et de découverte

- faculté de jugement (savoir raisonner dans des situations anormales)
- faculté d'action (savoir ne pas rater le moment propice pour intervenir
afin de ne pas laisser la défaillance s'aggraver ou se multiplier)
- faculté de prévention
- faculté de détection
b - nécessité d'analyse de la technicité
Il y a des opérations difficilement améliorables, exigeant de la technicité

tandis que d'autres sont facilement simplifiables à condition de
transformer l'ajustage en réglage. Quelles sont les erreurs commises par
les novices et celles auxquelles sont sujets les professionnels? On peut
résumer le problème ainsi :
- absence de rubriques définies de savoir et savoir-faire à transmettre
- transmission de la technicité insuffisante
- absence de contrôle après la transmission de la technicité
La différence entre les technicités personnelles est due à trois faits :
- ignorance et manque de formation (méconnaissance de la conduite

correcte de l'installation, de l'opération adaptée et des mesures
d'urgence)
- incapacité et manque d'entraînement
OFPPT/DRIF 47
- mauvaise volonté ou interprétation personnelle de la technicité : mettre

en évidence la technicité a pour but :
ú de séparer les opérations devant être améliorées de celles qui le sont
difficilement
ú d'élucider la technicité nécessaire
ú d'établir un manuel de transmission de la technicité pour améliorer la
formation
ú d'éviter les erreurs répétitives
ú de faire de la technicité personnelle un savoir - faire collectif
(standardisation des opérations)
ú de contrôler la technicité pour garder le niveau
c - Quatre niveaux de la technicité
On ne sait pas ⇒ Manque de connaissances

On le sait, mais on ne le fait pas
On le sait mais insuffisamment ⇒ Manque d'entraînement
On le fait avec confiance ⇒ Réflexe acquis
d - Amélioration du niveau de technicité
Sérier les connaissances et formation : quelles sont les connaissances
nécessaires pour les opérations générales ?
- Point-clé de l'opération
- Critères d'évaluation
- Vérification des résultats
- Spécifications de l'installation
- Principes de fonctionnement de l'installation
- Points de contrôle liés à ces principes
- Fonction des pièces principales et maintien de leur précision
- Méthode de mesure de la précision
- Changement de pièces et méthodes de contrôle
- Méthode d'ajustage
- Méthode de régulation et son système
- Méthode de détection des anomalies et mesures définies
L'insuffisance de formation entraîne :
- des erreurs d'opération

- des erreurs d'évaluation de la cause d'anomalie
- des perturbations dues à ces erreurs
OFPPT/DRIF 48
Stage pratique répétitif : doit permettre d'effectuer des opérations

correctement et rapidement grâce à la répétition d'exercices selon un
mode défini
enseigner
contrôler les
résultats
relever les défauts

de
l'acquis de
formation
Evaluation de la technicité : le contôle doit être effectué sur le tas et non

selon les résultats
- Evaluer l'effet du stage destiné à former des opérateurs compétents le

plus rapidement possible
- Examiner les résultats obtenus par chaque opérateur
- Faire prendre conscience à chaque opérateur de son niveau de

technicité
- Exposer clairement aux opérateurs l'orientation décidée par l'entreprise

pour l'amélioration de la technicité
- Signifier clairement aux chefs d'équipes l'orientation définie par la

direction pour mieux former chacun des opérateurs
OFPPT/DRIF 49
C. PROGRAMME D'AMELIORATION DU RENDEMENT
1. PROGRAMME DE LUTTE CONTRE LES PANNES
La panne d'une installation est le résultat d'actes ou de raisonnements

humains. On entend trop souvent :
- "les examens périodiques, ce n'est pas notre travail"

- "une machine ça tombe en panne"
- "si elle tombe en panne, il n'y a qu'à la réparer"
Si on élimine ce genre de raisonnement,si on arrive à modifier le

comportement de toutes les personnes en charge d'une installation,on
doit arriver au zéro panne pour n'importe quelle machine.
a - Définition de la notion de panne
Perte des fonctions propres d'un système, d'une machine ou d'un

composant.
Les pannes sont de deux types :
- celles qui suspendent les fonctions

- celles qui diminuent les performances
Lorsque l'on parle de panne, on pense aussitôt à un arrêt de l'installation.

Dans ce cas il est facile de chiffrer les pertes qu'elle provoque et il est
évident qu'elle soit décelée sans problème.
La panne peut cependant prendre d'autres formes, par exemple si toutes
les fonctions ne sont pas inhibées. Dans ce cas, il se produit
fréquemment des pertes, les réglages deviennent fastidieux, les arrêts
mineurs sont fréquents, l'installation tourne à vide, les cycles sont
allongés, donc le rendement chute.
OFPPT/DRIF 50
b - Points faibles des systèmes de gestion
On peut remarquer plusieurs points communs représentatifs des

faiblesses des systèmes de gestion :
- l'attitude du service production:"moi je fabrique, toi tu répares",

soulignant le manque d'intérêt pour l'entretien
- au service entretien, un manque de formation professionnelle ne permet

pas de suivre les progrès techniques des installations
- au service conception des installations, considérant la dépendance vis-

à-vis des commandes extérieures et la marge de manoeuvre réduite tant
sur le plan des coûts que sur celui des délais, les réalisations comportent
de nombreux points faibles.
En conséquence l'apparition des pannes devient un phénomène chronique

qui tend à renforcer les points faibles.
On peut donc dire que les points faibles d'un système d'entretien, et le
cercle vicieux qui en est la conséquence, sont le résultat d'un manque de
prise de conscience, de la part des dirigeants, de l'importance de
l'entretien.
OFPPT/DRIF 51
2. PRINCIPE POUR ATTEINDRE ZERO PANNE : FAIRE

APPARAITRE LES DEFAUTS LATENTS
a - Les défauts latents
Défauts dont la présence n'est pas décelée par l'homme et qui sont donc
négligés. Une panne est donc la manifestation d'un défaut caché et
négligé de l'installation. Notre attention est en général attirée par la partie
superficielle que sont les pannes brusques et les défauts majeurs (partie
visible de l'iceberg).
Il arrive qu'une panne se produise sous l'effet d'un seul gros défaut, mais
bien souvent c'est l'accumulation de défauts mineurs tels que déchets,
poussières, usures, jeux, rayures, ruptures qui séparément n'entraînent
aucune panne, mais qui en pratique provoquent les plus gros problèmes.
b - défauts latents d'ordre physique et d'ordre psychologique
Les défauts latents d'ordre physique sont des défauts qui ne peuvent être
mis en évidence parce qu'on ne peut physiquement pas les voir :
- on néglige de mesurer les indicateurs de dégradation ou de faire des

examens analytiques
- la forme des pièces ou leurs positions sont mal étudiées

- les déchets et saletés sont trop importants
- les défauts d'ordre pschycologique peuvent ne pas être découverts parce
que :
- bien que visibles, on ne cherche pas à les voir
- on pense : "ce n'est que ça",et on les sous-estime ou on les néglige
- on ne les remarque pas bien que l'indicateur d'état anormal soit apparent
c - Arrêter périodiquement les installations
Pour éliminer les pannes, il faut arrêter l'installation afin de faire

apparaître les défauts latents et remédier. Une heure d'arrêt est préférable
à plusieurs heures de panne; cette heure "perdue" peut se transformer en
bénéfice.
OFPPT/DRIF 52
3. CINQ MESURES POUR LE ZERO DEFAUT
- Respecter les conditions de base (nettoyage, lubrification, resserrage)

- Respecter les conditions d'utilisation
- Remédier aux dégradations
- Améliorer les points faibles de conception
- Augmenter les compétences de conduite et d'entretien
a - Respecter les conditions de base
Nettoyage : les machines "détestent" énormément les poussières et

saletés qui aussi bien pour les circuits mécaniques, hydrauliques ou
électriques de commande peuvent être des sources de feux, d'usures, de
bouchages, de fuites, de mauvais fonctionnement, de mauvaise
conduction électrique, de manque de pression...sont des sources de
dégradation provoquant souvent des pannes brusques ou des défauts.
Le nettoyage est donc un examen périodique qui fait apparaître beaucoup

de défauts latents que sont les usures, les jeux, les écrous desserrés, les
déformations, les fuites...
Lubrification : une installation ne peut fonctionner correctement sans

lubrification; c'est une cause directe de pannes brusques telles que le
grippage, mais aussi la dégradation due à l'usure ou à la surchauffe
PANNES ET LUBRIFICATION
60
50
40
30
20
10
0
1er 2ème 3ème 4ème 5eme 6eme 7eme 8eme
trim. trim. trim. trim. trim trim trim trim
OFPPT/DRIF 53
Resserrage : les chutes, ruptures ou desserrements de pièces fixées par

boulonnage sont des facteurs de pannes importants. Cependant, sans que
ces desserrements soient la cause d'une panne, ils provoquent des
vibrations qui à leur tour amplifient les vibrations. On peut affirmer que
50% des pannes sont dues d'une manière ou d'une autre au desserrement
d'un écrou.
b - Respecter les conditions d'utilisation
Pour une utilisation correcte de l'installation, il est indispensable de

respecter les conditions de fonctionnement.
*circuit hydraulique : températures

débits
pressions
pollution
oxydation
*circuit électrique de commande: température ambiante

hygrométrie
poussières
vibrations
*pièces courantes : position et méthode de mise en place

butées
détrompeurs
c - remédier aux dégradations
Si l'on regarde les mesures habituelles de lutte contre les pannes, on

s'aperçoit qu'il est fréquent de vouloir apporter une amélioration en ne
traitant que la partie tombée en panne, tout en conservant les installations
et outils dans leur état de dégradation, ce qui est une manière erronée de
traiter le problème.
Les installations se dégradent petit à petit dan le temps et les parties

affaiblies tombent successivement en panne. C'est pourquoi le fait de ne
réparer que les parties tombées en panne ne peut qu'aboutir à la panne du
point faible suivant.
OFPPT/DRIF 54
d - Améliorer les points faibles de conception
Pour éliminer les pannes, il arrive souvent que l'on soit obligé de
modifier la conception même de l'installation.
Si on suppose que la durée de vie de certaines pièces est trop courte, on

doit tout d'abord s'assurer de la cause afin de déterminer si elle est due à
un défaut de conception ou à une autre raison. Dans tous les cas, on
prendra connaissance très exactement du point faible avant de mettre en
place un projet de modification. Pour ce faire, il faudra :
- bien appréhender les circonstances et la situation avant et après la

panne
- vérifier la structure et les capacités de l'installation
- vérifier que les conditions de base vis-à-vis des autres fonctions et

conditions d'utilisation ont été respectées et que les réparations ont été
faites correctement
- comprendre le mécanisme du phénomène de panne
- remonter jusqu'à la cause (faiblesse conceptuelle, autres raisons, causes

conjuguées)
- réfléchir à un projet d'amélioration et le mettre en place
- le réaliser
- surveiller le fonctionnement après la réalisation et s'assurer que la

mesure prise était la bonne.
e - Augmenter les compétences de conduite et d'entretien
Définir clairement les compétences requises pour le personnel de

production et d'entretien en fonction des caractéristiques particulières de
l'installation, et lui faire suivre une formation appropriée afin qu'il
acquière les compétences voulues
OFPPT/DRIF 55
D. REPARTITION DES TACHES : PRODUCTION OU

ENTRETIEN
1. service production
Respect des conditions de base (nettoyage, lubrification, resserrage)

Respect des conditions d'utilisation
Détection des points de dégradation visibles à l'oeil nu et effort pour
découvrir le plus tôt possible les anomalies en cours d'apparition
Augmentation des compétences de conduite (techniques d'inspection,
fonctionnement de l'installation, réglage des outils)
2. service entretien:
Aide technique au service production pour ses activités d'auto-

maintenance
Réparation complète et parfaite des anomalies par des examens,
inspections réglages et démontages
Définition claire des conditions d'utilisation en tenant compte des
faiblesses conceptuelles
Améliorations correctes de l'installation
Augmentation des compétences d'entretien telles que examens,
inspections, réglageset démontages
OFPPT/DRIF 56
E. PROGRAMME D'AMELIORATION DU CHANGEMENT

D'OUTILLAGE
1. DEFINITION DU CHANGEMENT D'OUTILLAGE
A la fin d'une production, on doit changer l'outillage et effectuer les

réglages nécessaires pour obtenir une nouvelle pièce de bonne qualité. Le
temps passé pour ces différentes opérations se décompose ainsi :
- démonter les outils en place

- effectuer les rangements et le nettoyage
- préparer les nouveaux outils et moules,puis les mettre en place
- effectuer un premier réglage
- contrôler des échantillons
- effectuer de nouveaux réglages
- contrôler
- passer en production
2. PROBLEMES COURAMMENT RENCONTRES
a - Connaissance insuffisante des problèmes
On sait que le changement d'outillage prend beaucoup de temps, mais on

en connaît mal les raisons. Les problèmes sont de plusieurs ordres :
- opératoires (ordre, méthodologie, compétence du personnel)

- outillages (précision)
- techniques (améliorations nécessaires)
- organisation du travail (évaluation)
b - L'ordre des opérations n'est pas bien défini
Les manières de procéder sont différentes selon le personnel, ce qui

entraîne :
- des variations dans les temps de travail

- des problèmes lors de la production
- parfois la nécessité de recommencer
OFPPT/DRIF 57
c - chronologie du changement d'outillage
ordre désignation temps relatif
1 préparation des matériaux, outils, tables... 20%
2 démontage des outils, moules et remontage 20%
3 affichage des nouveaux paramètres 10%
4 essais, réglages, mise en production 50%
3. PRINCIPE POUR L'AMELIORATION DU TEMPS DE

CHANGEMENT
a - Définition et application des changements internes et externes des outils
Les changements externes sont des opérations qui peuvent être effectuées
sur une installation en production, donc préparées à l'avance. Les
changements internes nécessitent l'arrêt de l'installation (changements
d'outillages, par exemple).
* préparatifs à effectuer : les outils nécessaires

l'état des outils et des moules
les plans de travail nécessaires
emplacements pour déposer les pièces à
démonter
types et quantités de pièces nécessaires
* distinction entre changement d'outillage interne et externe :

žopérations devant être effectuées en externe
- établissement de la hiérarchie des tâches externes
- établissement de la hiérarchie des tâches internes
žétude de l'efficacité des tâches
- une tâche n'est-elle pas superflue?
žétude de l'efficacité de la méthode:
- pertinence de la méthodologie
- minimisation des déplacements d'objets
OFPPT/DRIF 58
- complexité de la méthode utilisée

- points à améliorer
- homogénéité de la méthode utilisée
- points essentiels de la tâche
žrévision de la hiérarchie utilisée:

- pertinence de la hiérarchie actuelle
- nécessité de permuter des tâches
- intégration des tâches
- tâches menées en parallèle
žrévision de la répartition des tâches:
- répartition correcte
- personnel adapté
b - Transformation des tâches internes en tâches externes
Rechercher comment une tâche qui semble pouvoir être réalisée qu'en
interne peut être éventuellement faite en externe
- sous-ensembles : plutôt que de monter les pièces une à une,il est
préférable de constituer au préalable des sous-ensembles qui seront
montés en une seule opération
- suppression des réglages de type interne et remplacement par
préréglages externes
c - étude des méthodes de changement interne et réduction des temps
Etude des méthodes de fixation:remplacement par exemple des fixations

par boulons par un bridage hydraulique
Travaux simultanés:principe du travail de deux personnes en parallèle

plutôt qu'une personne effectuant deux tâches en série
Etude des compétences et de la répartition du travail:pour les

changements importants, les travaux sont exécutés par plusieurs
personnes. On peut obtenir une forte réduction du temps d'intervention :
en recherchant le nombre optimum de personnes pour chaque tâche
Ré-étudiant la répartition des tâches
OFPPT/DRIF 59
Recherchant le chemin critique et les conditions restrictives permettant

une réduction du temps
Etudiant la répartition du personnel et des compétences
d - Suppression des réglages
On peut les classifier en réglages indispensables et superflus. Il faut donc

évaluer :
- l'objectif du réglage
- la raison du réglage
- la nature du réglage
- l'efficacité du réglage
OFPPT/DRIF 60
4. PROGRAMME D'AMELIORATION DES ARRETS MINEURS
a - définition des arrêts mineurs
Arrêts momentanés de l'installation ou fonctionnements à vide provoqués

par des problèmes passagers
b - arrêts mineurs et état de l'installation:
Arrêt de l'installation:détection et arrêt automatique

-arrêt dû à une surcharge
-arrêt dû aux anomalies de qualité
Fonctionnement à vide:l'installation n'a pas de système de détection

automatique, donc la découverte de l'incident se fait tardivement
c - Propriétés des arrêts mineurs
Comme il est facile d'y remédier, aucune mesure radicale n'est prise
- manque de reproductibilité:apparition irrégulière,donc tendance à les

négliger
- le point d'apparition est variable
- difficulté de quantifier l'apparition
d - Problèmes généraux liés aux pertes dues aux arrêts mineurs
- manque de prise de conscience de l'importance des pertes

- corrections incomplètes
- compréhension insuffisante du phénomène
OFPPT/DRIF 61
e - principe de réduction des arrêts mineurs:
Rectification des défauts :
- prendre conscience du phénomène
- mettre en évidence le problème par comparaison avec l'aspect original
- discerner l'improbable du probable
Fixation des conditions fondamentales

Observation des règles de base
Analyse physique du phénomène
Etude des faiblesses
Etude des conditions optimales
f - Points à observer dans l'élimination des arrêts mineurs
Possibilité de deux approches différentes :

- la solution radicale consiste à éliminer les arrêts mineurs en
supprimant complètement leurs causes d'apparition
- la seconde solution consiste à mettre au point une méthode pour
détecter le plus tôt possible les arrêts mineurs
Les problèmes communs à toutes les installations, quelles que soient les
pièces produites, doivent être traités les premiers
Corriger tous les risques
OFPPT/DRIF 62
5. PROGRAMME DE REDUCTION DES PERTES DE VITESSE
a - Définition des pertes de vitesse
C'est la différence entre la vitesse nominale d'une installation et sa

vitesse réelle. Lors de la conception d'une installation, la détermination
de sa vitesse nominale repose sur différents facteurs d'erreurs qui ne
permettent pas de faire fonctionner cette installation à son plein
rendement :
- par manque d'analyse, certaines faiblesses latentes persistent

- les pièces pour lesquelles l'installation a été conçue ont été modifiées
ou sont devenues plus complexes.
Pour réduire ces pertes de vitesse, on devra donc, pour une pièce donnée,
comparer la vitesse nominale à la vitesse réellement observée en
procédant selon les étapes suivantes :
- établir une vitesse de référence par type de pièce

- augmenter cette vitesse de référence
- atteindre la vitesse nominale
- dépasser la vitesse nominale
b - facteurs généraux de perte de vitesse
Mauvaise connaissance des caractéristiques de l'installation
Bien qu'on puisse atteindre la vitesse nominale, on reste en dessous, car

souvent lorsqu'il s'est produit dans le passé des problèmes mécaniques ou
de qualité pour lesquels la vitesse avait été réduite, et on a continué à la
même cadence
OFPPT/DRIF 63
La révélation des problèmes est insuffisante pour augmenter la vitesse. On peut dire
qu'augmenter la vitesse est un moyen pour détecter les défauts latents. Souvent on se
contente d'observer que le taux de rebuts et les pannes augmentent sans rechercher
vraiment les causes profondes. On doit donc détecter les problèmes et rechercher si
leur cause est due à :
- des défauts de conception du système

- une insuffisance de l'entretien quotidien
- un manque de précision
F. APPLICATION DE L'AUTO - MAINTENANCE
1. CONTEXTE RENDANT NECESSAIRE L'AUTO-MAINTENANCE
En T.P.M., l'auto-maintenance est la part de maintenance effectuée par les exploitants

avec la participation de la totalité du personnel.
Aujourd'hui, la compétitivité et la réduction des coûts sont les mots d'ordre et la

recherche du rendement des installations un atout de la réussite.
Dans ce contexte, la nécessité de l'auto-maintenance, trop souvent négligée malgré sa

fonction fondamentale de maintenance, se voit attribuer un caractère essentiel en se
fondant sur la prévention des détériorations.
2. CLASSIFICATION ET REPARTITION DES TACHES
En classifiant les méthodes de maintenance, on répartira les tâches de l'auto-

maintenance. Pour réussir cet objectif, on a essentiellement deux types d'activités à
mener parallèlement :
- activités d'entretien:enrayer et réparer les pannes

- activités d'amélioration:prolonger la durée de vie, diminuer le temps de
maintenance et supprimer au mieux la maintenance
Les méthodes utilisées pour les activités d'entretien sont :
- l'exploitation correcte de l'installation

- la maintenance préventive : quotidienne, périodique ou prévisionnelle
- la maintenance réparatrice
Les méthodes utilisées pour les activités d'amélioration sont :
OFPPT/DRIF 64
- la maintenance corrective:amélioration de la fiabilité et de la maintenabilité

- la prévention de la maintenance:conception ne nécessitant pas de maintenance
a - activités de la division exploitation

Prévention des détériorations :
- opérations correctes d'exploitation
- préparation des conditions de base (nettoyage, graissage, resserrage)
- réglages (principalement ceux concernant l'opération et les préparatifs des
changements de séries)
- enregistrement des données des pannes et autres anomalies
- s'assurer la collaboration de la division maintenance pour les mesures
d'améliorations à prendre
Mesures de détériorations :
- inspection quotidienne
- une partie des inspections périodiques
Remise en état :
- petits travaux d'entretien (changements de pièces simples et dispositions d'urgence)
- communication rapide lors des pannes et autres anomalies
- assistance lors des réparations imprévues
b - activités de la division maintenance
La maintenance par des spécialistes : ils feront preuve de leurs compétences

techniques pour le périodique, le prévisionnel, le correctif et seront axés sur la
mesure des dégradations et la remise en état.
Attention à ces spécialistes qui auront peut-être tendance à négliger les améliorations
de maintenabilité
Formation et assistance des exploitants. On demande souvent de l'auto-maintenance

sans formation préalable. La division maintenance devra donc s'interroger sur les
capacacités des exploitants avant de :
- demander une inspection journalière

- imposer des standards de contrôle sans enseigner les méthodes
- exiger des standards de graissage durant 30 minutes alors que l'exploitant ne
dispose que de 10 minutes
- imposer l'inspection et le graissage sans collaborer aux modifications nécessaires
Recherche et développement des techniques de maintenance, définition des standards
Enregistrement des données et évaluation des résultats de maintenance
OFPPT/DRIF 65
Collaboration avec la division conception pour les travaux neufs
3. PREPARATION DES CONDITIONS DE BASE
a - Le nettoyage
Nettoyer signifie éliminer les poussières, tâches d'huile et autres qui se déposent sur
l'installation, la matrice des presses, les outillages et les matériaux, mais aussi noter
toutes les déficiences potentielles de l'installation.
Les effets pernicieux directs et indirects de l'insuffisance de nettoyage sont très
nombreux :
- les salissures s'introduisent entre les parties de frottement de l'installation, dans le
système hydraulique ou pneumatique et dans le système de régulation électrique, et
causent une résistance au frottement, l'usure, le broutage, les fuites et la mauvaise
conductibilité entraînant un manque de précision, une baisse de la qualité et des
pannes.
- lorsqu'elles se mélangent avec les matériaux, elles tombent dans le déversoir
d'alimentation de certaines machines automatiques et empêchent l'alimentation
normale en matière première, entraînant des arrêts mineurs,des rotations à vide et
une baisse de la qualité.
- leur incidence sur la qualité est souvent directe, par exemple sur une extrudeuse ou
les corps étrangers se collent à la matière plastique, ce qui empêche l'effet
d'écoulement recherché.
- pour les composants électriques tels que les relais, les dépôts de poussière ou d'huile
provoquent un défaut important de conductibilité.
- en construction mécanique de précision, un dépôt de poussière sur les outillages
peut être cause d'imprécisions provoquées par de mauvais alignements en cours de
construction.
- l'inspection est difficile lorsque l'installation est sale. Déceler l'usure, les rayures, les
desserrages, les déformations, les fuites et autres défauts est une tâche quasiment
impossible dans de mauvaises conditions.
OFPPT/DRIF 66
b - procédure de nettoyage des installations
Le nettoyage initial : il permet à l'opérateur de bien connaître l'installation et de se

poser quelques questions sur :
- les anomalies entraînées par les poussières et les déchets

- la provenance des fuites et comment empêcher qu'elles se produisent
- la façon la plus facile de nettoyer
- la fonction des pièces
Mesures à prendre contre les sources de déchets et salissures (joints, écrans de

protection)
Mesures à prendre concernant les accès difficiles : à voir entre l'opérateur et son
encadrement pour les temps nécessaires aux interventions difficiles
Sérier les améliorations et vérifier les résultats
Elaboration des standards de nettoyage et de graissage, compte tenu de l'expérience

acquise lors des étapes précédentes
OFPPT/DRIF 67
LES POINTS DE CONTROLE DE L'INSPECTION QUOTIDIENNE
L'inspection faite par les opérateurs existe sous différentes formes dans beaucoup
d'entreprises. Si les résultats ne sont pas toujours probants, c'est à cause de trois
raisons essentielles :
- on impose l'inspection en négligeant les activités de prévention des détériorations

(manque d'initiative)
- on impose l'inspection sans accorder le temps suffisant (manque d'environnement

professionnel propice)
- on impose l'inspection sans donner la formation nécessaire pour la mener à bien

(manque de compétences)
Dans le cadre de l'auto-maintenance, la périodicité de l'inspection est pertinente

seulement en terme de jours, semaines, mois ou trimestres.
Il est presque impossible, dans les ateliers de fabrication, de consacrer du temps à
l'inspection quotidienne, compte tenu du temps passé aux préparations, au nettoyage
et au graissage. On doit donc limiter l'inspection quotidienne aux rubriques de
contrôle des dégradations directement liées à la sécurité et à la qualité, mais cette
inspection doit impérativement devenir un réflexe.
OFPPT/DRIF 68
VI. LA MAINTENANCE DE 2EME NIVEAU
La maintenance de niveau 2 consiste à changer une pièce standard en utilisant des

outils standard, sans avoir besoin d’outils ni de compétences spéciales.
Nous allons voir quelle est la méthode pour réaliser des opérations de ce type.
A. REGLES GENERALES DE DEMONTAGE
1. Préparation du poste de travail
Le poste est constitué:
- en groupant et en disposant convenablement, sur les lieux de l'opération, l'outillage

et au besoin le matériel de levage, de manutention ainsi que le matériel annexe.
- en consignant le système.
- en effectuant un rapide nettoyage des pièces et des abords du chantier, afin d'assurer
la sécurité.
2. Ordre ou plan de démontage
C'est la succession logique, méthodique, des opérations à accomplir pour séparer les
organes et les pièces du système.
- Utiliser et suivre le plan de démontage (lorsqu'il existe).
- Etablir, lorsqu'il n'est pas évident, le plan de démontage (mentalement ou par écrit)
après consultation des dessins et / ou observations des mécanismes.
OFPPT/DRIF 69
3. Exécution du démontage
REGLES GENERALES
Opérer avec soin, méthode et au moyen d'outils appropriés.
- Eviter de forcer aveuglément sur les pièces, chercher plutôt les causes de difficultés
de désassemblage.
- Eviter de frapper directement sur les parties fragiles, les portées rectifiées, les
extrémités d'arbres. Lorsque l'action de choc est justifiée, employer des massettes ou
les jets en métal tendre interposés.
- Utiliser les extracteurs appropriés pour les bagues, roulements, poulies, axes,.....
- Utiliser du pétrole ou liquides "dégrippants" pour faciliter le démontage des pièces

oxydées.
- Remettre provisoirement en place les éléments d'arrêt ou de fixation aprés

séparation des organes ou des pièces.
REPERAGE DES PIECES
- Les repères sont indispensables pour redonner aux pièces identiques ou

symétriques, leur position initiale, lorsqu'on les remonte.
- Vérifier la présence de vos repères avant la dépose des pièces.
- Les repères sont à placer sur des surfaces trés visibles, mais autres que les surfaces
de contact ou de frottement.
NETTOYAGE DES PIECES
- Utiliser un chiffon sec et non pelucheux pour les pièces peu grasses et peu souillées.
- Pour les autres, employer des produits dégraissants, nettoyant ou du pétrole, puis
essuyer au chiffon ou à l'air comprimé.
OFPPT/DRIF 70
B. PARTICULARITES GENERALES DE MONTAGE – DEMONTAGE
Pour la remise en état des mécanismes, on procède au démontage partiel ou total, sur
place ou dans des ateliers spécialisés. Quand on ne possède pas de dessin d'ensemble,
il est parfois utile d'établir une nomenclature et de noter, sur croquis cotés, la position
de certaines pièces. Au préalable de tout démontage, il faut:
- couper le courant électrique.
- fermer les vannes des canalisations d'eau, d'air, d'huile, de gaz,....
- vidanger les réservoirs, les bacs, les tuyauteries (observer les liquides et boues
recueillis, les corps étrangers et leurs états permet de renseigner sur certains défauts).
- retirer les courroies et les chaînes de commande.
- éviter de démonter l'équipement électrique.
1. Méthode générale
Rassembler autour de la machine le matériel de manutention, le matériel

d'assemblage, ainsi que des boites ou caisses pour recevoir la visserie et les pièces
démontées.
Etudier le dessin d'ensemble et observer le mécanisme pour établir (par écrit ou

mentalement) une gamme de démontage.
Nettoyer, essuyer sommairement la machine. Déshabiller le bâti en déposant les

carters, les pièces isolées, puis les sous-ensembles. Au fur et à mesure, enlever les
bavures qui résultent du matage et qui rendent certains démontages difficiles.
2. Particularités de démontage
- Pièces emmanchées ou non à force:
L'une d'elles peut être déposée en frappant au marteau avec interposition d'un jet de
métal tendre (aluminium) ou à la presse ou avec un système vis-écrou ou avec un
extracteur spécial. La dilatation de la pièce extérieure par chauffage au chalumeau
facilite la dépose.
OFPPT/DRIF 71
- Pièces frettées:
La séparation est obtenue à la presse ou à l'aide d'un extracteur robuste. Lorsque la

séparation est impossible, la frette sera réduite en copeaux par usinage.
- Pièces soudées à basse température:
Les séparer en chauffant à une température supérieure à celle de fusion de la soudure.
- Pièces rivées:
Meuler ou couper au burin les têtes saillantes; percer un trou pour faire disparaître les
têtes fraisées. Puis chasser le corps du rivet avec un chasse goupille.
- Pièces serties:
Enlever la sertissure par usinage ou par grattage, puis séparer les pièces.
- Pièces vissées:
Si les extrémités des filetages sont détériorées ( ex: un coup de marteau ou de

pointeau interdisant le démontage ), il faut retoucher le filet avec un tiers-point à
taille douce, ou faire disparaitre cette partie de filet. Pour les filets oxydés, mettre du
pétrole ou du dégrippant. Ne pas forcer sur les clés ou les encoches des écrous et des
pièces filetées. Observer le sens du filet ( à droite ou à gauche ).
- Pièces d'arrêt:
Dévisser complètement les vis à bout pointu. Chasser les goupilles coniques en
frappant sur le plus petit côté.Utiliser un chasse goupille de longueur appropriée.
Redresser l'ailette des freins en tôle ou des rondelles freins. Extraire les joncs avec
une pointe à tracer, les circlips avec une pince.
- Pieds de centrage cylindriques:
Ils ne doivent être extraits de leurs logements que si une nouvelle opération
d'alignement doit modifier leur position.
OFPPT/DRIF 72
- Arbres:
Déposer les couvercles, écrous, vis et pièces d'arrêt.Opérer ensuite suivant la

disposition observée:Palier unique.-Déshabiller partiellement l'arbre et
l'extraire.Paliers à chapeaux.-Déposer les chapeaux, dégager et déshabiller
l'arbre.Montage prisonnier.-Faire glisser l'arbre parallèlement à son axe, en déposant
successivement chaque pièce libérée.Arbre fixe.-Déshabiller l'arbre et l'extraire de
son logement.
- Roulements:
La pression de démontage doit être appliquée sur la bague montée serrée.Si

l'extracteur agit sur le chemin de roulement ou que l'effort est transmis par les
éléments roulants, le roulement ne pourra être réutilisé.
Les joints collées sur une partie fixe seront toujours détériorés lors de la séparation
des pièces et devront être changés (il est donc inutile de prendre des précautions
particulières lors de leur démontage).
OFPPT/DRIF 73
VII. EXERCICES
1. Donner une définition de la maintenance
2. Définir les objectifs de la maintenance préventive
3. Expliquer en quoi consistent les cinq niveaux de lmaintenance
• Niveau 1
• Niveau 2
• Niveau 3
• Niveau 4
OFPPT/DRIF 74
• Niveau 5
4. Expliquer en quoi consiste la TPM (Total Productive Maintenance)
5. Décrire les différentes phases pour améliorer un changement d’outillage
6. Expliquer ce qu’est l’auto maintenance
7. Décrire la procédure de préparation et de montage – démontage d’une pièce

standard
OFPPT/DRIF 75
VIII. TRAVAUX PRATIQUES
A. EXTRAIRE UNE VIS CASSEE
Objectifs intermédiaires :
Utiliser une clé dynamométrique

Identifier la classe de qualité d’une vis
On donne :
v Un parallélépipède 80 x 80 x 80 (acier )
v Trois vis HM 10 – 40
v Une pièce de liaison percée diamètre 10,5 (épaisseur 15 à 25 mm)
v Outillage d’ajusteur + clé dynamométrique
v Un ordre de travail à compléter.
v Un dossier ressources : « serrage contrôlé »
On demande :
v Réaliser le travail suivant les consignes données

v Compléter l’ordre de travail
On exige :
v Les caractéristiques de la vis sont identifiées et reportées sur l’ordre de travail

v Le filetage réparé est utilisable
v L’outillage est nettoyé et rangé en bon état.
OFPPT/DRIF 76
Situation :
Dans le cadre d’une opération de révision de la presse, on constate un nombre important de vis
rompues sur l’assemblage guide de coulisseau / bâti. On vous demande, avant d’intervenir sur la presse,
d’effectuer un essai dont la procédure est définie ci-dessous.
30+03
X
A
TRAVAIL DEMANDE EXIGENCES
10 Sur pièce fournie (en acier), réaliser un trou taraudé Le diamètre de perçage est correct.
M10 (profondeur filetée 30 mm) Le filetage est correct.
- sur la face repérée A La longueur filetée est dans les
- avec les cotes X = ________ Y = ______ tolérances.
Les cotes de position sont
respectées.
20 A l’aide d’une cale percée diamètre 10,5 mm, serrer la vis

(donnée par le professeur) aux couples suivants : Le serrage doit être évalué avec
1, 2, 3, 4, 5, daN.m… une tolérance de +/- 0,5 daN.m
Estimez votre force (à l’aide d’une clé plate ou à pipe) Pour les valeurs de
Vérifier l’exactitude de votre estimation avec la clé 1, 2, 3, 4, daN.m
dynamométrique.
(pour évaluation phase 50 )
Répéter les opérations … jusqu’à rupture, et donner la valeur
du couple de rupture
Cr = ____________ valeur plausible
30 Caractéristiques de la vis rompue : (vis identique remise par le

professeur)
Désignation normalisée : ____________________________ Réponses complètes exactes.
Indications portées sur la tête de la vis : ________________ Les unités sont précisées
Quelle est la signification de ces indications ?
(préciser les valeurs exactes et les unités)
____________________ __________________________
Quel est le couple de serrage préconisé (ou conseillé) pour
cette vis ?
Cs = ______________________
OFPPT/DRIF 77
TRAVAIL DEMANDE EXIGENCES
40 Extraire la vis cassée :
1ère méthode :
A l’aide du marteau et du pointeau.
Présenter le résultat au professeur pour validation, et serrer Résultat correct sans

jusqu’à rupture la nouvelle vis remise par le professeur. détérioration du filetage.
2ème méthode :
Avec l’extracteur de goujons cassés.

- choisir un extracteur en fonction du diamètre de la vis. Choix de l’extracteur correct
- percer à un diamètre adapté à l’extracteur. diamètre de perçage adapté
Présenter le résultat au professeur. Résultat correct sans

détérioration du filetage.
50 Préparer clé dynamométrique + clé à pipe (ou plate )

Pour évaluation sur couple serrage et contrôle.
Estimez votre force (à l’aide d’une clé plate ou à pipe)

Vérifier l’exactitude de votre estimation avec la clé
dynamométrique. (pour les couples de 1, 2, 3, 4 m.daN)
Le serrage doit être évalué avec
Appeler le professeur pour évaluation sur les couples de une tolérance de +/- 0,5 m.daN
serrage Pour les valeurs de
1, 2, 3, 4, m.daN
OFPPT/DRIF 78
B. - PREPARER ET REALISER DES OPERATIONS DE DEMONTAGE ET

REMONTAGE D’UN ENSEMBLE MECANIQUE.
Mandrin trois mors à serrage concentrique
1 ° - Après avoir étudié les documents du dossier technique concernant ce mandrin

on vous demande sur le dessin ci-dessous :
a) de passer en couleur les différentes pièces composant ce mandrin - couleur au choix
b) de repérer par le chiffre qui convient chacune de ces pièces.
2 ° - Ce mandrin peut-il être décomposé en sous-ensembles ? (voir document

ressource)
3 ° - Rédigez ci-dessous la gamme de démontage de ce mandrin.
OFPPT/DRIF 79
Moyens et matériel employés
………………………………………………….
………………………………………………….
Ordre ………………………………………………….
de
démontage
………………………………………………….
………………………………………………….
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
OFPPT/DRIF 80
4 ° - Quels documents doit posséder le technicien de maintenance pour procéder au

démontage puis au montage d’un ensemble
mécanique.........................................................................................
..............................................................................................................................
........................
5 ° - Combien de règles à respecter vous sont données sur le document “ principe de

montage ” pour travailler
correctement.........................................................................................................
..............................................................................................................................
........................
..............................................................................................................................
........................
..............................................................................................................................
........................
..............................................................................................................................
........................
..............................................................................................................................
........................
6° a) Démontez le mandrin mis à votre disposition.

b) Remontez le mandrin après avoir respecté les conseils de graissage
7 ° - Donnez le nom de la graisse qu’il est conseillé d’utiliser.
.................................................................................................................
.....................................
8° a) Quels types de pièces ce mandrin permet-il de fixer ?
.................................................................................................................
.....................................
.................................................................................................................
.....................................
.................................................................................................................
.....................................
OFPPT/DRIF 81
b) Que signifie - Serrage concentrique -.
.................................................................................................................
.....................................
.................................................................................................................
.....................................
.................................................................................................................
.....................................
c) En quoi la clé représentée sur le document est elle une clé de sécurité ?
..............................................................................................................................
.........................
.................................................................................................................
.....................................
..............................................................................................................................
........................
..............................................................................................................................
........................
..............................................................................................................................
.........................
..............................................................................................................................
.........................
OFPPT/DRIF 82
OFPPT/DRIF 83
OFPPT/DRIF 84
C. REALISATION DU DEMONTAGE ET DU REMONTAGE

D’UN VERIN
En vue de sa remise en état complète.
OBJECTIFS INTERMÉDIAIRES :
• Étude technologique du système;

• Étude du démontage;
ON DONNE :
• Les dessins d'ensemble du vérin;

• Le dossier ressource;
• Le dossier travail;
ON DEMANDE :
• De compléter les documents du dossier travail;

• De réaliser la gamme de démontage;
• De sélectionner les outillages;
• D'effectuer le démontage complet conformément à la gamme de démontage;
• De nettoyer les éléments;
• De changer les différents joints
• D'effectuer le graissage nécessaire des pièces;
• D'effectuer le remontage;
• De compléter le rapport d'intervention;
• D'effectuer la commande des pièces en vue de réapprovisionner le magasin.
ON EXIGE :
• Le respect des consignes de sécurité;

• Un travail soigné et sérieux.
OFPPT/DRIF 85
CONSTAT DE DÉFAILLANCE
MATÉRIEL MARQUE TYPE N° ZONE ATELIER
ECOLPAP BEMA DÉCHIQUETEUSE SYSTÈME 3
Émis le : ……/……./….. Par :

…………………………………………….
Estimation de la défaillance
Mécanique Électrique Pneumatique Hydraulique
1
Renseignement sur la défaillance Degré d'urgence 2
Lors d'une opération de maintenance préventive, le technicien a 3
détecté un mauvais fonctionnement et une fuite au niveau du vérin
tiroir de système ce compactage ECOLPAP.
BON DE COMMANDE :
Émis le : Par
Commandé le : Par
Réceptionné le : par
Fournisseur :
Adresse :
Tél :
Fax :
OFPPT/DRIF 86
Prix
Nbre Désignation Référence Prix unitaire
total
LE DÉMONTAGE ET LE REMONTAGE
Étude du sous-système : Vérin tiroir.
D'après la documentation PARKER PNEUMATIC, quelles sont les précautions données
par le constructeur :
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………..
OFPPT/DRIF 87
Représenter ci-dessous le symbole du vérin et donner sa désignation.
Que veut dire magnétique ?

……………………………………………………………………………
Donner la pression max. d'utilisation :

………………………………………………………………..
Donner le nom de l'effecteur qui est accouplé au vérin :
Étude du vérin tiroir.
Quel est le rôle de la vis pointeau n° 12 ?

…………………………………………………………….
OFPPT/DRIF 88
Quel est le rôle de la bille n° 2 ?

……………………………………………………………………….
Expliquer brièvement ce que signifie : " amortissement pneumatique " :
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………….
OFPPT/DRIF 89
LE DÉMONTAGE ET LE REMONTAGE (suite)
Le vérin est sur le poste de travail, dresser ci-dessous la gamme de démontage sachant que l'on
va effectuer un changement complet de tous les joints.
VÉRIN PNEUMATIQUE
OFPPT/DRIF 90
Effectuer le démontage du vérin conformément à la gamme.
Effectuer la dépose des joints (attention au sens des lèvres des joints). (Appeler le professeur)
Relever les cotes et la référence de façon à pouvoir remplir le bon de commande fourni.
Effectuer le remontage de ceux-ci (graissage) (Appeler le professeur).
Effectuer le remontage complet du vérin.
Vérifier le libre fonctionnement de la tige.
Effectuer la commande de tous les joints du vérin pour approvisionner le magasin. ( catalogue
disponible en zone ressource ).
Compléter l'historique des pannes.
OFPPT/DRIF 91
RAPPORT D'INTERVENTION
ZONE
MATÉRIEL MARQUE TYPE N° ATELIER
SYSTÈME
ECOLPAP BEMA DÉCHIQUETEUSE 3
Émis le : ……/……./….. Par :

…………………………………………….
Défauts constatés :
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
Réparations effectuées :
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
OFPPT/DRIF 92
Coût de l'intervention :
Coût de la main d'œuvre : 180 Dh HT
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
Coût des composants :
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
Coût total :
………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
OFPPT/DRIF 93
OFPPT/DRIF 94

Maintenance Niveau 2

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ROYAUME DU MAROC

MODULE N°14: MAINTENANCE 2EME NIVEAU

Document élaboré par :

Nom et prénom EFP DR

Hassan ALABOU CFAP GC

Stéphane BESSE Expert plasturgie français

VIII. TRAVAUX PRATIQUES....................................................................................76

B. - PREPARER ET REALISER DES OPERATIONS DE

MODULE 14 : MAINTENANCE DEUXIEME NIVEAU

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II. RECHERCHE METHODIQUE DE DEFAILLANCES

A. RECHERCHE METHODIQUE DE DEFAILLANCE

La difficulté du dépannage provient du fait qu’il faut recourir à

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La démarche pour passer de la défaillance constatée aux causes

1ère ETAPE :RECHERCHE DE LA SOUS-FONCTION DEFAILLANTE

FONCTION ELEMENTS COMPOSANTS

2ème ETAPE :RECHERCHE DE LA CAUSE DE PANNE

ELEMENTS COMPOSANTS CAUSES

B. CONDUITE D’UNE ETAPE DE RECHERCHE

Une étape de recherche se décompose en 5 phases principales :

1- Poser très clairement le problème de défaillance ou la panne à

2- Balayer le plus grand nombre de causes possibles et imaginables :

A chaque élément de la fonction ou de la

En face de chaque condition de bon

3- Classer et hiérarchiser les causes:

4- Définir clairement les conditions dans lesquelles va être réalisé le

5- Décrire la démarche de dépannage adoptée :

MAUVAIS DEBUT DE SEQUENCE

ESSAI FIN ESSAI

III. LA MAINTENANCE PREVENTIVE

Ceci implique une organisation et un suivi qui conduisent à exécuter les

A. OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE

Allonger la durée de vie d’un matériel :

Améliorer l’état du matériel :

Intervenir avant que le coût de la réparation soit trop élevé :

Eliminer ou limiter les risques de pannes coûteuses :

Assurer une diminution du coût de la maintenance :

6- Régulariser le travail du service maintenance :

7- Réduire la charge de travail du service maintenance :

8- Eviter les consommations exagérées :

9- Supprimer les causes d’accidents graves :

On peut donc résumer ainsi les objectifs de la maintenance préventive :

MAXIMALISER la production, la fiabilité, la disponibilité des

MINIMISER les risques d’accidents, les coûts et les arrêts imprévus du