Manutention Materiaux 1

UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
FACULTE POLYTECHNIQUE
Département des mines
B.P. 1825
LUBUMBASHI
MANUTENTION DES MATERIAUX

NOTES DE COURS DESTINEES AUX ETUDIANTS DE 3ème BACHELIER MINES
TOME 1
Par : Pr. Dr. Ir. Flory KISEYA TSHIKALA

& C.T. Albert MUSIMBA KASIYA
Mai 2021
Manutention des matériaux | Pr. Dr. Ir. Flory KISEYA & CT Albert KASIYA
Table des matières

INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 1
I. PROPRIETES DES MATERIAUX EN VUE DE LA MANUTENTION ....................................................... 3
1.1. PROPRIETES PHYSIQUES ......................................................................................................... 3
1.1.1. POIDS VOLUMIQUES ....................................................................................................... 3
1.1.2. COEFFICIENT DE FOISONNEMENT OU FOISONNEMENT................................................. 3
1.1.3. ANGLE NATUREL DE TALUS ET ANGLE DE SURCHARGE .................................................. 5
1.1.4. ABRASIVITE...................................................................................................................... 7
1.1.5. TAUX D’HUMIDITE........................................................................................................... 8
1.1.6. CLASSEMENT SELON LA GRANULOMETRIE ..................................................................... 9
1.2. CARACTERISTIQUES DE MATERIAUX SPECIFIQUES A LA MANUTENTION............................... 9
1.2.1. AERATION – FLUIDITE ..................................................................................................... 9
1.2.2. TENDANCE A S’AMASSER ET A S’ENDURCIR ................................................................... 9
1.2.3. MATERIAUX CORROSIFS .................................................................................................. 9
1.2.4. TENDANCE A ENGENDRER DES CHARGES ELECTRIQUES STATIQUES ............................. 9
1.2.5. TENDANCE A S’EFFRITER OU A SE DESAGREGER .......................................................... 10
1.2.6. TENDANCE A SE DECOMPOSER OU A SE DETERIORER ................................................. 10
1.2.7. MATERIAUX POUSSIEREUX ........................................................................................... 10
1.2.8. INFLAMMABILITE .......................................................................................................... 10
1.2.9. MATERIAUX HYGROSCOPIQUES.................................................................................... 10
1.2.10. PRESENCE D’HUILE OU DE GRAISSE .............................................................................. 10
1.2.11. ADHESION EXCESSIVE/TENDANCE A COLLER A L’EQUIPEMENT DE MANUTENTION ... 10
1.3. CLASSIFICATION DES MATERIAUX......................................................................................... 11
II. INTRODUCTION AUX EQUIPEMENTS DE MANUTENTION............................................................. 12
2.1. CLASSIFICATION DES EQUIPEMENTS DE CHARGEMENT ET DE HALAGE............................... 12
2.2. SELECTION DES EQUIPEMENTS ............................................................................................. 16
2.3. CONTEXTE ENVIRONNEMENTAL ........................................................................................... 17
2.4. NOTION DE TEMPS D’UTILISATION REELLE DES EQUIPEMENTS ........................................... 17
2.5. REPARTITION DES COUTS DANS L’EXPLOITATION A CIEL OUVERT ....................................... 20
III. EQUIPEMENTS DE CHARGEMENT POUR MINES A CIEL OUVERT .............................................. 21
3.1. CHARGEUSES SUR PNEUS ..................................................................................................... 22
3.1.1. CARACTERISTIQUES GENERALES ET CHOIX D’UNE CHARGEUSE ................................... 23
3.1.2. FACTEURS INFLUENÇANT LA PRODUCTIVITE DES CHARGEUSES FRONTALES .............. 24
3.2. PELLES « SHOVELS » .............................................................................................................. 27
3.2.1. PELLES ELECTRIQUES A CABLE « ELECTRIC / ROPE SHOVELS » ..................................... 28
3.2.2. SELECTION DE LA TAILLE D’UNE PELLE.......................................................................... 31
I
3.2.5. EXEMPLE DE CALCUL DE PRODUCTIVITE D’UNE PELLE ....................................................... 38

3.3. PELLES HYDROLIQUES « Hydrolic Shovels » .......................................................................... 39
3.4. PELLES A BENNES TRAINANTES « DRAGLINE » ..................................................................... 45
3.4.1. COMPOSANTES MECANIQUES ...................................................................................... 47
3.4.2. SELECTION DE LA TAILLE D’UNE PELLE A BENNE TRAINANTE ....................................... 48
IV. TRANSPORT PAR CAMIONS DE MINES « TOMBEREAUX » ........................................................ 51
4.1. INTRODUCTION ..................................................................................................................... 51
4.2. TYPES DES CAMIONS UTILISES DANS LES MINIERS, LES CARRIERES ET DANS LE GENIE CIVIL.
51
4.2.1. CAMIONS ARTICULES « ADT » ....................................................................................... 51
4.2.2. TOMBEREAUX RIGIDES.................................................................................................. 52
4.3. EXEMPLES CONCERNANT LES CALCULS DE PERFORMENCE DES EQUIPEMENTS DE HALAGE
55
4.4. NOTION DE CHOIX DE LA TAILLE DES CAMIONS ................................................................... 58
V. EQUIPEMENTS DE CHARGEMENT ET DE HALAGE POUR LES APPLICATIONS SOUTERRAINES ...... 60
5.1. EQUIPEMENTS DE CHARGEMENT POUR LES MINES DE PETITE TAILLE ................................ 60
5.1.1. RACLOIRS....................................................................................................................... 60
5.1.2. RETROCHARGEUSES ...................................................................................................... 63
5.2. CHARGEUSES – NAVETTES .................................................................................................... 68
5.2.1. CONSTRUCTION ............................................................................................................ 68
5.2.2. PRODUCTIVITE DES CHARGEUSES-NAVETTES ............................................................... 70
5.2.3. CALCULS DE PRODUCTIVITE DES CHARGEUSES NAVETTES........................................... 72
5.3. CAMIONS SOUTERRAINS ....................................................................................................... 74
5.3.1. CONSTRUCTION ............................................................................................................ 74
5.3.2. CRITERES DE SELECTION................................................................................................ 78
5.3.3. QUESTIONS DE SECURITE .............................................................................................. 81
5.3.4. CALCUL DE LA PRODUCTIVITE ....................................................................................... 81
VI. QUESTIONS DE SELECTION DU SYSTEME DE TRANSPORT POUR LES MINES SOUTERRAINES .. 82
VII. ESTIMATION DES COÛTS D’ACQUISITION ET D’EXPLOITATION DES EQUIPEMENTS DE
CHARGEMENT ET DE HALAGE ............................................................................................................... 85
7.1. COÛT D’ACQUISITION « OWNING COST » ............................................................................ 85
7.2. COÛT D’EXPLOITATION « OPERATING COST »...................................................................... 85
7.3. COÛT TOTAL D’ACQUISITION ET D’EXPLOITATION ............................................................... 85
VIII. MACHINES D’EXTRATION .......................................................................................................... 86
8.1. QUELQUES NOTIONS DE BASE .............................................................................................. 86
8.2. CLASSIFICATION DES TREUILS ............................................................................................... 86
II
8.3. TREUILS A TAMBOUR ............................................................................................................ 87

8.4. TREUILS A POULIE D’ADHERANCE ......................................................................................... 90
8.5. QUESTIONS ASSOCIEES AUX TRANSPORTEURS .................................................................... 91
8.5.1. CHOIX ENTRE SKIP ET CAGE .......................................................................................... 91
8.5.2. POIDS MORTS DES TRANSPORTEURS ........................................................................... 91
8.5.3. TRANSPORT DU PERSONNEL PAR CAGE. ...................................................................... 92
8.5.4. AIRES DE SECTIONS DES PUITS EN FONCTION DU SYSTEME DE HISSAGE .................... 93
8.6. CYCLES DE HISSAGE ET CAPACITE DES TREUILS .................................................................... 95
8.6.1. CYLES DE HISSAGE ......................................................................................................... 95
8.6.2. CAPACITE D’UNE MACHINE D’EXTRACTION ................................................................. 97
8.6.3. CAPACITE JOURNALI7RE ET A LONG TERME – NOMBRE DE TREUILS REQUIS POUR
SATISFAIRE LES OBJECTIFES DE LA PRODUCTION. ........................................................................ 97
8.7. CHOIX DES PARAMETRES D’UNE MACHINE D’EXTRACTION ................................................. 99
8.7.1. CHOIX DE LA VISTESSE DE HISSAGE .............................................................................. 99
8.7.2. TEMPS DE VOYAGE........................................................................................................ 99
8.7.3. CHARGE UTILE DU SKIP/DE LA CAGE........................................................................... 100
8.7.4. SELECTION DS CABLES SELON LES FACTEURS DE SECURITE ....................................... 101
8.7.5. DETERMINATION DU DIAMETRE DU TAMBOUR ET DES POULIES .............................. 106
8.7.6. DETERMINATION DE LA LARGEUR DU TAMBOUR ...................................................... 108
8.7.7. FORCES ET COUPLES SOLLICITANT UNE MACHINE D’EXTRACTION ............................ 110
8.7.8. PUISSANCE DU (DES) MOTEUR(S) DU TREUIL ............................................................. 120
IX. CABLES D’ACIER....................................................................................................................... 122
9.1. FILS ...................................................................................................................................... 122
9.2. TORONS ............................................................................................................................... 123
9.3. TYPES DE CONSTRUCTION DES TORONS............................................................................. 124
9.4. AME DU CABLE .................................................................................................................... 126
9.5. COMMETTAGE DES CABLES ................................................................................................ 127
9.5.1. PAS DE COMMETTAGE ................................................................................................ 127
9.5.2. FACONS DE COMMETTAGE DES CABLES ..................................................................... 128
9.6. TYPES DE CABLES................................................................................................................. 128
9.6.1. CABLE A TORONS RONDS ............................................................................................ 129
9.6.2. CABLE A TORONS APLATIS (TRIANGULAIRES) ............................................................. 130
9.6.3. CABLE A TORONS MULTIPLES ..................................................................................... 130
9.6.4. CABLE CLOS ................................................................................................................. 130
9.6.5. CABLE SEMI CLOS ........................................................................................................ 131
9.6.6. CABLE PLAT ................................................................................................................. 131
III
9.7. PARAMETRES ET CARACTERISTIQUES DES CABLES ............................................................. 132

9.7.1. DIAMETRE DU CABLE .................................................................................................. 132
9.7.2. RESISTANCE DU CABLE – CHARGE DE RUPTURE ......................................................... 132
9.7.3. POIDS DU CABLE.......................................................................................................... 132
9.7.4. CONSTANTES DE RESISTANCE ET DE POIDS ................................................................ 133
9.8. ALLONGEMENT DES CABLES ............................................................................................... 134
9.9. PRESSION PERMISSIVE ENTRE UN CABLE ET UNE MOLETTE (TAMBOUR OU POULIE) ....... 135
9.10. ESSAIS ET RATRAIT DE CABLES. ....................................................................................... 135
9.11. CORROSION ET LUBRIFICATION DES CABLES .................................................................. 136
X. PROBLEMES SP2CIFIQUES AUX TREUISL A POULIE D’ADHERENCE ............................................. 137
XI. EXEMPLES DES PROBLEMES POUR LE MODULE « TREUILS ET MACHINES D’EXTRACTION » . 140
IV
LISTE DES FIGURES

Figure 1-I-1 : Interprétation de l'angle naturel de talus. ANSI-CEMA. 1980 ........................................... 6
Figure I-2: Mesure de l'angle de surcharge............................................................................................. 6
Figure II-1: Classification des équipements d'excavation et de chargement (Tatiya, 2005) ................ 12
Figure II-2: Classification des équipements de halage et de hissage (Tatiya:2005) ............................. 13
Figure II-3:Classification des systèmes et des équipements de Transport (Tatiya, 2005) .................... 14
Figure II-4: Relation entre les heures calendrier et celles opérationnelles (SME Mining Engineering
Handbook, 3rd Edition, 2011) ............................................................................................................... 18
Figure II-5: Répartition typique des coûts dans une mine à ciel ouvert (selon SME Mining Engineering
Handbook, 2011)................................................................................................................................... 20
Figure III-1: Détails d'une chargeuse sur pneus. Caterpillar Inc. .......................................................... 22
Figure III-2: Schéma des forces agissantes lors d'un chargement. NTH, 1992 ..................................... 22
Figure III-3: Manœuvres de la chargeuse. NTH, 1992........................................................................... 23
Figure III-4: Estimation du temps de cycle d'une chargeuse sur roues. NTH, 1992 ............................. 25
Figure III-5 Productivité d'une chargeuse sur roues (NTH, 1992) ......................................................... 26
Figure III-6 Pelle électrique à câble. Source: Matériaux publicitaires de la compagnie P&H - Etats-
Unis. ...................................................................................................................................................... 28
Figure III-7: Forces exercées par une pelle à câble. Source : matériaux publicitaires de la compagnie
P&H. Etats-Unis ..................................................................................................................................... 29
Figure III-8 Action d'une pelle électrique à câble (P&H 6 Etats-Unis)................................................... 29
Figure III-9: Paramètres caractéristiques de creusage pour une pelle (SME, 1992)............................. 33
Figure III-10: Dimensions approximatives de pelles pour les fins d'estimation (SME, 1992) ............... 34
Figure III-11: Interprétation de l'angle de rotation d'une pelle (P&H) ................................................. 34
Figure III-12:Emplacement d'un camion par rapport aux paramètres de la pelle. P&H - Etats-Uni..... 37
Figure III-13: Pelle hydraulique (pelle butte). P&H - Etats-Unis ........................................................... 39
Figure III-14: Pelle rétro "backhoe" - Compagnie Liebherr ................................................................... 40
Figure III-15: Chargement par une pelle hydraulique. H&F .................................................................. 40
Figure III-16: Trajectoire du godet d'une pelle hydraulique. H&P ........................................................ 41
Figure III-17: Chargement d'un camion par une pelle hydraulique ...................................................... 41
Figure III-18: Relation approximative entre le poids d'une pelle hydraulique et le volume de son
godet. NTH, 1992 .................................................................................................................................. 42
Figure III-19:Temps de cycle pour des pelles hydrauliques. NTH, 1992 ............................................... 43
Figure III-20: Capacité théorique (m3/heure-moteur) des pelles hydrauliques. NTH, 1992 ................ 45
Figure III-21: Pelle marchante à benne traînante (Walking Dragline). P&H - Etats-Unis...................... 46
Figure III-22: (a): Principe de fonctionnement d'une pelle à benne traînante. (b): Portée de la pelle.
Tatiya. 2005........................................................................................................................................... 46
Figure IV-1: Camion articulé (ADT) avec système de motorisation 6x6. Volvo .................................... 52
Figure IV-2: Tombereaux rigides pour mine à ciel ouvert. Caterpillar Inc. ........................................... 53
Figure IV-3: Camion Liebherr T-282T de 363 tonnes métriques. Liebherr ........................................... 54
Figure IV-4: illustration de la règle 10/10/20 de Caterpillar ................................................................. 55
Figure IV-5:Temps de voyage d'un camion chargé. Bise, 1986............................................................. 56
Figure IV-6: Temps de voyage d'un camion vide. Bise, 1986 ................................................................ 57
Figure IV-7:Exemple du graphique de freinage par compression pour un camion minier. Bise, 1986.58
Figure V-1: agencement et composantes du système de raclage. Hustrulid, 1982 ............................. 60
Figure V-2: Mode de fonctionnement d'une rétrochargeuse (Atlas Copco) ........................................ 64
Figure V-3: Rétrochargeuse sur rail avec sa fiche technique. Atlas Copco ........................................... 64
Figure V-4: Rétrochargeuse sur pneus CAVO 320. Atlas Copco ............................................................ 65
Figure V-5: Principe d'une rétrochargeuse à benne basculante. CAVO 310. Atlas Copco.................... 65
V
Figure V-6: Rétrochargeuse à benne basculante CAVO 310. Atlas Copco ............................................ 66
Figure V-7: Productivité d'une rétrochargeuse à benne basculante en fonction de la longueur de son
trajet...................................................................................................................................................... 66
Figure V-8: Schéma d'une chargeuse-navette. Walker, 1988 ............................................................... 68
Figure V-9: Système d'entraînement de la chargeuse-navette : (1) moteur diesel ou électrique; (2)
convertisseur du couple ou pompe hydrostatique: (3) boite de transmission ou moteur
hydrostatique: (4) essieux avec les engrenages planétaires ou moteurs hydrauliques. Walker, 1988.
.............................................................................................................................................................. 68
Figure V-10: Phases de chargement effectuées par une chargeuse-navette. Atlas Copco, 2005 ........ 69
Figure V-11: Facteurs influençant la capacité de la chargeuse-navette à long terme. Tamrock, 1997 71
Figure V-12: Interprétation de la charge de basculement selon la norme SAE. Tamrock, 1997 .......... 72
Figure V-13 Exemple des courbes de productivité pour la chargeuse-navette EJC 65. Sandvick Mining
and Construction:.................................................................................................................................. 73
Figure V-14: Exemple de la courbe de la fore de traction pour la chargeuse-navette EJC 65 pour la
détermination de la vitesse de halage. Sandvik Mining and Construction .......................................... 73
Figure V-15:Vue générale d'un camion minier articulé. Atlas Copco ................................................... 74
Figure V-16:Vue générale d'un camion TH 660 minier avec châssis rigide et deux essieux avec des
roues articulées. Sandvik ...................................................................................................................... 75
Figure V-17: Camion TH 680 de Sandvik : mode de déversement ....................................................... 75
Figure V-18:Mode de contrôle directionnel du camion TH 680 de Sandvik et les dimensions exigées76
Figure V-19: Vue général d(un camion minier électrique (articulé) Kiruna Truck - 1050 - mine Kidd
Creek, Timmins, Ontario. GIA ............................................................................................................... 77
Figure V-20: Ligne d'alimentation électrique pour les camions Kiruna Truck: trois tubes au centre
sont les conduits électriques (courant triphasé) et les deux profiles à l'extérieur servent comme
guide pour le pantographe du camion. ................................................................................................ 77
Figure V-21: Configuration du système de halage électrique à la mine de Kristineberg. GIA .............. 78
Figure V-22: Section minimales des galeries de halage par rapport à la taille des camions. Atlas Copco
.............................................................................................................................................................. 80
Figure V-23: Principes de la détermination des dimensions aux virages par rapport à la taille des
camions. Atlas Copco. ........................................................................................................................... 80
Figure VIII-1: Classification des treuils. Tatiya, 2005 ............................................................................ 87
Figure VIII-2: Treuil à tambour simple .................................................................................................. 88
Figure VIII-3: Treuil à tambour double .................................................................................................. 88
Figure VIII-4: Principe du système Blair. (Treuil à tambour à plusieurs câbles) ................................... 89
Figure VIII-5:Treuil à poulie d'adhérence (poulie Koepe) montée au-dessus du puits ......................... 90
Figure VIII-6: Agencements typiques des sections des puits équipés des cages. Ramlu, 1996 ............ 93
Figure VIII-7: Agencement des sections des puits. Stout, 1989 ............................................................ 94
Figure VIII-8: Sections des puits équipés des skips. Ramlu, 1996 ......................................................... 94
Figure VIII-9: Cycle de hissage à 3 temps. Ramlu, 1996 ........................................................................ 95
Figure VIII-10: Cycle de hissage à 7 temps. Ramlu, 1996 ...................................................................... 96
Figure VIII-11:Facteurs de sécurité utilise dans divers pays. Hartmann et Mutmansky, 2002........... 104
Figure VIII-12: Schéma explicatif pour le calcul des couples statiques: sans câble d'équilibre à gauche
et avec à droite. .................................................................................................................................. 111
Figure VIII-13: Inertie des tambours cylindriques typiques (en Kg*m2*1000) en fonction de leurs
diamètres et largeurs. Walker, 1988. ................................................................................................. 114
Figure VIII-14: Relation" couple-temps" pour un treuil à tambour double. Sans câble d'équilibre
(cycle à 3 temps). Walker, 1988 .......................................................................................................... 119
Figure IX-1: Construction d'un câble. Bridon, Grande Bretagne......................................................... 122
VI
Figure IX-2: Sections des fils. Walker, 1988. ....................................................................................... 122

Figure IX-3: Sections de torons. Walker, 1988. ................................................................................... 123
Figure IX-4: Principe de torons à commettage égal (à gauche) et à travers (à droite). Walker, 1988 123
Figure IX-5: Importance du type de contact pour deux types de commettage: à travers (en haut) et
égal, appelé aussi parallèle (en bas). .................................................................................................. 124
Figure IX-6: Types de construction des torons à commettage égal. Ramlu, 1996. ............................ 125
Figure IX-7: Types d'âmes. Ramlu, 1996. ............................................................................................ 126
Figure IX-8: Pas de commettage d'un toron (à gauche) et d'un câble (à droite). Ramlu, 1996.......... 127
Figure IX-9: Commettage des câbles: a) commettage Lang (à gauche) et b) Ordinaire (à droite).
Walker, 1988. ...................................................................................................................................... 128
Figure IX-10: Sections typiques de câbles. Hartmann et Mutmansky, 2002 ...................................... 129
Figure IX-11: Recommandations concernant l'application des divers types de câbles dans l'industrie
minière. Bridon, Grande Bretagne. ..................................................................................................... 131
Figure IX-12: Mesure de diamètre des câbles: bonne (en haut) et mauvaise (en bas). Bridon, Grande
Bretagne .............................................................................................................................................. 132
Figure IX-13 Courbe d'allongement typique d'un câble d'acier durant sa vie. ................................... 134
Figure X-1: Principe de fonctionnement d'un treuil à poulie d'adhérence. Walker, 1988. ................ 137
VII
VIII
INTRODUCTION
La manutention des matériaux est l’une des opérations fondamentales dans toute exploitation
minière pour l’extraction des matériaux (stériles et minerais). Un système de manutention
approprié, participe directement à l’efficacité de la production. Et améliore la productivité
d’une mine.
Plusieurs paramètres et facteurs, interviennent dans le choix du type et de la taille du système

de manutention. Il y a des facteurs techniques et économiques qui interfèrent pour une prise de
décision adéquate pour la manutention dans une exploitation minière.
Pour les considérations techniques, les propriétés intrinsèques des matériaux à manutentionner
ainsi que leur propre nature, indiquent les types d’équipements compatibles avec le type
d’extraction. (Mines souterraines VS Mines à ciel ouvert).
Du point de vue économique, des études appropriées doivent être menées pour pouvoir faire
un choix sur les engins et le système. Tout en sachant qu’un choix optimal se fait en tenant
compte d’une part des coûts d’investissement (coût d’acquisition des équipements ou
d’installation du système de manutention). Et des coûts d’exploitation d’autre part
(consommable, entretien, pièces de rechange….)
Vue la complexité et la variabilité des paramètres technico-économiques pour la prise des

décisions adéquats (exemple la taille d’une flotte d’engins, les types de halage ou d’extraction),
il est préférable que les ingénieurs soient suffisamment outillés. Bien évidement il y a des
logiciels qui permettent de simulations en vue d’une appréhension globale de la situation et
une prise conséquente de décisions.
Ce cours permet aux étudiants de 3ème Bachelier Mines, d’acquérir des connaissances sur les
systèmes de manutention des matériaux dans les mines souterraines et dans les mines à ciel
ouvert. En mettant en leur disposition les connaissances sur mes équipements de manutention
et sur les facteurs de choix d’un système de manutention avec des équipements adaptés.
Signalons en outre que ce cours est principalement basé sur les expériences des grandes firmes
de fabrications desdits équipements, qui en assurent généralement la maintenance dans
plusieurs sites miniers.
Pour de besoins de commodité, nous avons subdivisé ce cours en deux parties, dont l’une traite
sur le chargement, le halage et les installations d’extraction. Et l’autre parle du transport
continu, en utilisant les équipements à convoyeurs.
1
PREMIERE PARTIE
CHARGEMENT,
HALAGE ET
INSTALLATION
D’EXTRACTION
2
I. PROPRIETES DES MATERIAUX EN VUE DE

LA MANUTENTION
1.1. PROPRIETES PHYSIQUES
1.1.1. POIDS VOLUMIQUES
En vue de la manutention des matériaux, on considère généralement le poids volumiques des

matériaux en vrac, qui différent du poids volumiques des matériaux en place. On parle alors de
la masse volumique apparente ou foisonnée (bulk density). Elle représente la masse du
matériau par unité de volume [kg/m3 ou lb/pi3]. Même s’il existe plusieurs méthodes pour
évaluer la masse volumique apparente, il est fort recommander de faire des tests pour son
évaluation.
1.1.2. COEFFICIENT DE FOISONNEMENT OU FOISONNEMENT
Après minage ou abattage mécanique, le volume des matériaux fragmenté est plus élevé que le
volume de la roche en place. Ceci s’explique par la présence des vides entre les fragments.
Cette propriété des roches peut être quantifiée à l’aide du coefficient de foisonnement « swell
factor » qui se définit par la relation 1.1. Ci-dessous :
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑓 (𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦, 𝑏𝑎𝑛𝑘 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦), 𝑘𝑔/𝑚

𝑓=
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑜𝑢 𝑓𝑜𝑖𝑠𝑜𝑛𝑛é𝑒 (𝑏𝑢𝑙𝑘 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦), 𝑘𝑔/𝑚3
Le tableau 1.1 représente les valeurs indicatives des densités et coefficient de foisonnement de
certains minerais
3
Tableau 1.1: Valeurs indicatives des densités et foisonnement de certains minerais selon SME Mining Engineering
Handbook, 1992 et Matériels et méthodes, Ed.33, Caterpillar 2003
Minerais Densité Foisonnement

Minerai d’amiante 1,9 1,4
Basalte 2,95 1,6
Bauxite 1,9 1,35
Caliche 2,26 1,81
Carnotite, minerai d’uranium 2,2 1,35
Craie 1,85 1,3
Argile sèche 1,4 1,25
Argile légère 1,65 1,3
Argile lourde 2,1 1,35
Argile et gravier secs 1,5 1,3
Argile et gravier humides 1,8 1,35
Charbon (anthracite) 1,6 1,35
Charbon bitumineux 1,25 1,35
Charbon (lignite) 1,0 1,3
Minerai de cuivre (basse teneur) 2,55 1,5
Minerai de cuivre (haute teneur) 3,2 1,6
Sol sec 1,65 1,3
Sol humide 2,0 1,3
Granite 2,41 1,55
Gravier sec 1,8 1,25
Gravier humide 2,1 1,25
Gypse 2,8 1,5
Limonite 3,2 1,4
Minerai de fer (< 40% Fe) 2,65 1,4
Minerai de fer (+ 40% Fe) 2,95 1,45
Minerai de fer (+ 60% Fe) 3,85 1,55
Minerai de fer (Taconite) 4,75 1,65
4
Calcaire dur 2,6 1,6

Calcaire mou 2,2 1,5
Minerai de manganèse 3,1 1,45
Phosphate 2,0 1,5
Sable sec 1,7 1,15
Sable humide 2,0 1,15
Sable et gravier secs 1,9 1,15
Sable et gravier humides 2,2 1,15
Taconite 2,5 1,5
Grès poreux 2,5 1,6
Grès « cimenté » 2,6 1,6
Schistes 2,3 1,45
Mort-terrain : 75% roche, 25% terre 2,7 1,42
50% roche, 50% terre 2,2 1,32
25% roche, 75% terre 1,9 1,25
NB : Ces valeurs peuvent changer considérablement, voilà pourquoi il est toujours préférable
de faire des essais appropriés.
1.1.3. ANGLE NATUREL DE TALUS ET ANGLE DE SURCHARGE
L’angle naturel de talus (angle of repose) est l’angle formé par la ligne horizontale et la ligne
de talus lorsqu’un minerai est stocké sur un plan quasi-horizontal. La figure 1.1 nous en donne
l’illustration.
5
Figure 1-I-1 : Interprétation de l'angle naturel de talus. ANSI-CEMA. 1980
Cet angle dépend du poids volumique, de la forme et de la dimension des particules, et du taux
d’humidité. Et quand le matériau est en mouvement, il a tendance à s’affaisser. Raison pour
laquelle en manutention l’angle naturel n’est pas une caractéristique très significative et il est
recommandé de considérer l’angle de surcharge, défini sur la figure 1.2 ci-dessous.
Figure I-2: Mesure de l'angle de surcharge
L’angle de surcharge est pris généralement dans une marge d’environ 5 à 15° inférieur à l’angle
naturel de talus. L’organisation des fabricants (manufacturiers) des équipements de convoyage
« CEMA » a établi cinq catégories des matériaux selon leur comportement tenant compte de
l’angle de talus naturel et celui de surcharge ; qui sont schématisés sur la figure 1.3 ci-dessous.
6
Tableau 1.2: Angle naturel de talus et angle de surcharge pour les cinq catégories des matériaux (CEMA, 1997)
FLUX
Flux Flux libre Flux relativement libre Flux lent
extrêmement
libre
Angle de surcharge
5° 10° 20° 25° 30°
Angle naturel de talus

0 – 19° 20 – 25° 30 – 34° 35 – 39° Au-delà de 40°
Caractéristiques de matériaux
Catégorie 1 : Catégorie 2 : Catégorie 3 : Catégorie 4 : Catégorie 5 :
granulométrie Particules particules à Matériaux particules
très uniforme, sèches, granulométrie typiques, irrégulières
très petites arrondies et irrégulière, couramment filandreuses, et
particules, soit polies, de légèrement rencontrés dans /ou feuilletées
très humides ou faible densité denses, avec l’industrie et inter-
très sèches (les grains de présence minière adjacentes
(sable, ciment, céréales). sporadique des (Charbon, (copeaux de
béton coulant). blocs (anthracite, minerai des bois)
argile) métaux, pierres
et roches)
1.1.4. ABRASIVITE
Elle est la capacité d’un minerai de pouvoir rayer une surface avec laquelle il entre en contact.
Cette aptitude est fonction de la combinaison de quatre caractéristiques physiques du minerai
que voici :
 La dureté déterminée à l’échelle de Mohs ;

 Le poids volumique ;
 La dimension des particules (grains ou blocs) ;
 La forme des particules que l’on retrouve sous 6 variantes :
- Régulière à bords bien définis avec les trois dimensions semblables (ex : cube)
7
- A bords bien définis où l’une des dimensions est nettement supérieure par rapport
aux autres (prismes, pyramides)
- A bords bien définis où l’une des dimensions est nettement inférieure par rapport
aux autres (prismes, pyramides)
- Arrondie avec les trois dimensions semblables (sphères)
- Arrondie mais l’une des dimensions est nettement supérieure (cylindres)
- Filandreuses
1.1.5. TAUX D’HUMIDITE
Le taux d’humidité peut sensiblement modifier la masse volumique du matériau

manutentionné. Dans les matériaux en vrac, l’humidité pet être retrouvée sous les formes
suivantes :
 L’eau absorbée, généralement retenue dans les espaces entre les particules du matériau
ayant les propriétés similaires à l’eau ordinaire et pouvant être facilement éliminée par
séchage ou drainage.
 L’eau adsorbée qui est retenue sur la surface d’un solide
 L’eau chimiquement associée au matériau :
- Celle incluse dans la structure moléculaire du matériau. La diminution de ce type
d’humidité affecte directement les propriétés chimiques du matériau et peut
impacter les propriétés propices à la manutention.
- L’eau d’hydratation attachée à une molécule par un lien chimique pas trop fort. Le
changement du niveau de ce type d’humidité n’a aucune influence sur les propriétés
chimiques du matériau, mais peut modifier les propriétés propices à la manutention.
De manière générale, l’humidité est abaissée par séchage. Il faudra noter également qu’en
dehors de l’eau, on peut retrouver d’autres fluides dans le matériau à manutentionné. C’est
notamment les huiles végétales et autres. Leur présence doit être clairement identifiée en
qualité et en quantité.
8
1.1.6. CLASSEMENT SELON LA GRANULOMETRIE
On distingue 3 types de désignation des matériaux selon leur granulométrie :
 Classé : matériau tamisé ou ayant une dimension de blocs bien définie ;

 Partiellement classé ;
 Non classé : taus aléatoire des blocs de minerai à une dimension indéfinie « run of
mine », « run of quarry »
1.2. CARACTERISTIQUES DE MATERIAUX SPECIFIQUES

A LA MANUTENTION
1.2.1. AERATION – FLUIDITE
Propriété typique pour les matériaux très fins. Le mélange de particules de matériaux et de l’air
se comporte comme un fluide.
1.2.2. TENDANCE A S’AMASSER ET A S’ENDURCIR

Certains matériaux contenant certaines quantités de liquide peuvent en perdre une partie
lorsqu’ils sont exposés à l’air. Ceci provoque une augmentation de l’adhésion entre les
particules du matériau et avec les surfaces d’un équipement (ex : un convoyeur). Ce qui résulté
à une croissance simultanée de cohésion et d’adhérence (ex : argiles, ciment Portland).
1.2.3. MATERIAUX CORROSIFS

Les matériaux en vrac sont considérés comme corrosifs s’ils attaquent chimiquement les
surfaces en contact. (En fonction du pH). Exemples : soude caustique, sels chimiques, engrais,
acides.
1.2.4. TENDANCE A ENGENDRER DES CHARGES ELECTRIQUES

STATIQUES
Le potentiel électrique dépend de plusieurs conditions telles que :
 L’échange des électrons augmente avec la croissance de la force appliquée ;

 L’échange des électrons augmente avec la croissance de la vitesse relative ;
 Les substances sèches sont plus susceptibles au développement des charges statiques.
9
1.2.5. TENDANCE A S’EFFRITER OU A SE DESAGREGER

Suite aux impacts ou chocs lors de la manutention, la taille des blocs ou des morceaux de
matériaux peut diminuer. Ce changement peut provoquer un comportement indésirable du
matériau ou peut affecter sa valeur marchande (ex : la coke).
1.2.6. TENDANCE A SE DECOMPOSER OU A SE DETERIORER

Dans ce cas nous pouvons observer les conséquences suivantes :
 Odeur désagréable du matériau ;

 Durcissement du matériau ;
 Augmentation de la température de matériau (au-dessus du seuil normale) ;
 Perte de couleur du matériau ;
 Assouplissement du matériau ;
 Changement de la composition chimique du matériau.
1.2.7. MATERIAUX POUSSIEREUX

Certains matériaux sont considérés comme poussiéreux quand la taille d’une partie de ses
particules est si petite qu’elles peuvent s’envoler facilement. Les particules qui forment de la
poussière, sont habituellement plus grandes qu’un micron.
1.2.8. INFLAMMABILITE
Certains matériaux prennent facilement feu quand ils ont une température d’ignition basse.
Exemples : poussière de charbon (sec), celluloïd, fibres de coton, briquettes de charbon de bois.
1.2.9. MATERIAUX HYGROSCOPIQUES

Un matériau en vrac est considéré comme hygroscopique lorsque ces particules absorbent
aisément l’humidité de l’air ambiant (ex : chlorure de sodium, oxyde de sodium, soude
caustique, potasse caustique, gel de silice).
1.2.10. PRESENCE D’HUILE OU DE GRAISSE

Cela peut affecter directement les éléments du convoyeur. C’est surtout une courroie qui est
vulnérable, par exemple : l’huile présente dans du coke provenant du pétrole dégrade le
caoutchouc des courroies (convoyeurs à courroie ou convoyeurs élévateurs).
1.2.11. ADHESION EXCESSIVE/TENDANCE A COLLER A

L’EQUIPEMENT DE MANUTENTION
Un matériau est considéré comme collant s’il adhère à une plaque verticale pendant plus de 10
secondes.
10
1.3. CLASSIFICATION DES MATERIAUX

Les matériaux en vrac peuvent être classifiés au moyen de codes élaborés par CEMA
(Conveyor Equipement Manufactures Association, Etats-Unis). Cette classification est
synthétisé » dans le tableau 1.3 ci-dessous.
Tableau : 1.3 :Classification des matériaux (ANSI-CEMA livre n° 550)

Caractéristiques Codes
Grosseurs Très fin – 100 mèches et moins A
Fin – 1/8 po et moins B
Granulaires – moins de ½ po C
Grumeleux – contient des particules de plus de ½ po D
Irrégulier – filandreux, tendance à s’emmêler E
Angle de repos Angle de repos de moins de 19° - flux très libre 1
Angle de repos de 20° à 29° - flux libre 2
Angle de repos de 30° à 39° - flux moyen 3
Angle de repos de 40° et plus – flux lent 4
Abrasivité Non abrasif 5
Abrasif 6
Très abrasif 7
Tres pointu – coupe ou crève la couverture de la courroie 8
Très poussiereux L
Développe des caractéristiques semblables à un fluide M
Contient des poussières explosives N
Caractéristiques Facile à contaminer – ce qui peut affecter sa valeur P
diverses commerciale
Facile à dégrader – ce qui peut affecter sa valeur commerciale Q
Dégafe des vapeurs ou des poussières nuisibles R
(parfois plus Extrêmement corrosif S
d’une Légèrement corrosif T
caractéristiques Hygroscopique U
peuvent être Tendance à s’emmêler V
appliquées) Huille ou produits chimiques présents – ce qui peut affecter W
les composantes en caoutchouc
Compacté sous pression X
Très léger et peut être soufflé par le vent Y
Température élevée Z
Exemple de classification : un matériau très fin et abrasif qui contient des poussières explosives
et qui a tendance à s’emmêler doit être désigné comme suit : Classe A26N.
11
II. INTRODUCTION AUX EQUIPEMENTS DE

MANUTENTION
Un bon système de chargement et de halage doit bien répondre aux besoins de production et
aux fluctuations de plusieurs paramètres et facteurs. Dans les opérations minières on fait
souvent face aux changements importants au niveau de la fragmentation, forme du matériau
devant être manutentionné, même du poids et du volume. Pour pouvoir sélectionner les
équipements les plus adéquats et les plus économiques, il faut comprendre la nature de leur
travail, leurs caractéristiques techniques et opérationnelles, ainsi que les applications les plus
communs.
2.1. CLASSIFICATION DES EQUIPEMENTS DE

CHARGEMENT ET DE HALAGE
Il existe de nombreux équipements conçus pour le besoin de manutention des divers matériaux
rencontrés dans l’industrie minière et dans les carrières. Certains parmi eux effectuent aussi les
travaux d’excavation. La figure 2.1 ci-dessous schématise une classification détaillée de ces
équipements.
Figure II-1: Classification des équipements d'excavation et de chargement (Tatiya, 2005)
12
Légende :
- Scraper = Décapeuse ;
- Dozer = Tracteurs à chaines ;
- Ripper = Outil d’arrachage ;
- Bucket wheel excavator (BWE) = Pelle à roue ;
- Stripping shovel = Pelle à décapage ;
- Dragline = Pelle à benne traînante ;
- Wheel loader = Chargeuse sur pneus ;
- Backhoe = Pelle rétro.
Pour le chargement, le halage et le hissage, la classification des équipements est présentée à la

figure 2.2.
Figure II-2: Classification des équipements de halage et de hissage (Tatiya:2005)
13
Légende :
- Haulage = Halage ;
- Hoisting = Hissage/extraction ;
- Track = sur rails ;
- Trackless = Hors (sans) rail ;
- Rope = Câble ;
- Drum = Tambour ;
- Tower mounted = installé au sommet de chevalement ;
- Grounde mounted = installé au niveau du terrain.
Les équipements de chargement et de halage peuvent fonctionner de manière cyclique (batch)

ou continue. Sur la figure 2.3, nous représentons des systèmes de manutention en fonction du
mode de travail des équipements concernés.
Figure II-3:Classification des systèmes et des équipements de Transport (Tatiya, 2005)
Légende :
- Conveyor = Convoyeur ;
- Rope houlage = Halage à l’aide de câble ;
- Belt = Courroie ;
- Chaine = Chaine ;
- Shaler = Vibratoire ;
- Cable Belt : Est une désignation commerciale :
- Endless = Sans fin ;
- T. wire (Trolley wire) = alimentation à partir d’un câble suspendu ;
14
- LHD = chargeuse-navette,
- Shuttle car = navette-transporteuse utilisée dans les mines de charbon ;
- Truck = Camion ;
- Dumper = Tombereau.
Il est important de connaître les principaux paramètres caractérisant divers équipements de

chargement et de halage. Car ils deviennent très importants au niveau de sélection des
équipements. Le tableau 2.1 ci-dessous, présente quelques informations générales au sujet de
divers types d’équipements. Il ne faut pas oublier que certaines données ont le caractère
indicatif seulement et il se peut toujours que les équipements existants peuvent avoir des
paramètres en dehors des plages typiques données ici.
Tableau 2.1 Classification des équipements de halage et de hissage (selon Hartman, 1987)
Opération Méthodes Distance Pendage (degrés)
/équipement D’opération moyen maximal
Ciel ouvert
Cyclique Par rail (train) Illimitée 2 3
Camion, camion à benne, 0.3 – 8 km 8 12
Décapeuse sur pneus (scraper) 150 – 1500 km 12 16
Chargeuse (FEL) < 300 m 8 12

Bouteur (dozer) < 150 m 15 20
Téléphérique 8 km et plus 5 20
En continu Convoyeur à courroie < 30 km 17 20

(un seul)
< 100 km
(en série)
Convoyeur à haut pendage < 2 km 40 60 (90)
Transport hydraulique (pipeline) illimitée illimité
Souterraine :
Cyclique Par rail (train) Illimitée 2 3
Camion, (shuttle car) 150 – 1500 m 8 12
Racloir (scraper, slusher) 30 – 100 m 12 30
Chargeuse-navette (LHD) 100 – 600 m 10 15
Skip, cage < 4000 m Illimité
En vertical
En continu Convoyeur à courroie, à chaine, à < 15 km 17 20
vis, etc.
Transport hydraulique Illimitée Illimité
Transport pneumatique illimitée illimité
15
2.2. SELECTION DES EQUIPEMENTS

Le processus de sélection des équipements se fait en quelques étapes. Ci-dessous, selon la
procédure décrite par Tatiya (2005).
ETAPE 1 :
 Sélectionner les équipements aptes à accomplir les tâches envisagées ;

 Effectuer la première élimination basée sur les conditions locales et sur la géométrie
d’excavation. Il faut considérer les exigences des équipements en ce qui concerne :
- Les besoins en ventilation (pour les applications souterraines seulement) ;
- La fragmentation ou la granulométrie du roc attendue :
- L’état de routes de halage (s’il y a lieu) ;
- Forme du tas de matériau ;
- Illumination / éclairage.
ETAPE 2 :
 Deuxième élimination tenant compte des critères associés avec la santé et sécurité de
travail et de l’environnement :
- Sécurité : caractéristiques et caractère du travail, risque des chutes des
roches/objets, risques/danger pour les tiers personnes ;
- Ergonomie : facilité d’opération, confort de travail, acceptabilité des équipements
par les opérateurs ;
- Environnement : bruit et vibrations générés par les équipements en opération,
chaleur, gaz d’échappement, poussières.
ETAPE 3 :
 Calculs économiques et détermination des coûts unitaires ($/tonne ou $/m3) tenant
compte des coûts de capital (acquisition), énergie, maintenance, pièces d’usure,
salaires, etc.
 Classement des équipements selon les coûts et selon les autres critères critiques.
ETAPE 4 : Sélection finale dont la procédure sera abordée plus tard dans ce cours.
16
2.3. CONTEXTE ENVIRONNEMENTAL

Dans le contexte actuel, il faut tenir compte de l’aspect d’impact du système de manutention
sur l’environnement. Il est évident que l’empreinte environnementale des divers équipements
varie beaucoup. Les équipements lourds, mus par des moteurs à combustion interne (surtout
diesel), sont la source du bruit, des vibrations, des gaz d’échappement, des poussières, pour ne
mentionner que les facteurs les plus importants. Les points de transfert de minerai (par exemple
le point de déversement des camions vers les concasseurs) peut être aussi un générateur des
nuisances (bruit, poussière). Il y a aussi la question d’impact sur la végétation et sur le relief
du terrain. Pour effectuer le halage avec des gros camions, il faut construire les routes qui sont
souvent très larges et, en plus, leur pendage ne doit pas être trop élevé. Pour les mêmes
capacités, les convoyeurs à courroie peuvent facilement franchir des obstacles (par exemple :
cours d’eau, routes, lignes de chemin de fer) par le biais des estacades. Grâce à ces dernières,
leur, leur empreinte digitale devient presque nulle ! Même sans être placés sur estacades, ils ne
prennent que très peu d’espace au sol. Ils sont capables de franchir les pendages très élevés,
inatteignables pour les engins sur roues. De plus, ils sont silencieux et peuvent être isolés de
l’environnement pour ne pas empoussiérer les alentours. Toutefois, ils n’offrent pas de même
flexibilité en opération que les camions et leur construction peut s’avérer non-rentable, si les
opérations minières ne durent pas suffisamment longtemps. Il n’y a donc jamais de solution
idéale et le rôle d’ingénieur est de trouver la solution optimale pour l’ensemble des critères pris
en considération. Dans les parties suivantes des notes, on vous présentera plus en détail divers
équipements et leurs caractéristiques techniques, opérationnelles et environnementales.
2.4. NOTION DE TEMPS D’UTILISATION REELLE DES

EQUIPEMENTS
Dans l’industrie minière contemporaine, il n’est pas rare qu’on opère 24 heures sur 24, 7 jours
sur 7. Toutefois, il ne faut pas prendre pour acquis, qu’un équipement quelconque opérerait
8760 heures par année (365 jours * 24 heures par jours). Il faut se rendre compte, qu’en réalité
on perd toujours une partie importante de temps calendrier pour diverses raisons. La figure ci-
dessous, déterminée sur base de travail d’une benne traînante, représente toutes les sortes de
pertes de temps qu’il faut prendre en considération lorsqu’on évalue la productivité des
équipements de manutention à long terme.
17
Figure II-4: Relation entre les heures calendrier et celles opérationnelles (SME Mining Engineering Handbook, 3rd Edition,
2011)
EXPLICATION ET INTERPRETATION :
 HC Calendar hours = Heures calendrier soient 8.760 heures par année de 365 jours ;
 HDS – heures (ou jours) fériés : fêtes, fermeture planifiée, fermetures dues à des
conditions météorologiques, etc.
 HS Scheduled hours = Heures planifiées ou programmées
 HDA – heures d’indisponibilité des équipements dues à la défaillance, la réparation,
l’entretien et délais d’attente (attente de pièces de rechange, ou de place au garage)
 HA Available hours = heures de disponibilité : temps pendant lequel un équipement
quelconque est mécaniquement apte à exécuter le travail pour lequel il a été conçu.
 HDU – perte de temps due à certaines opérations non-productives mais indispensable
pour le fonctionnement d’un équipement qui est déjà disponible ; telque
positionnement, placement des câbles d’alimentation, préparation du plancher de
travail, netoyage du site, ravitaillemnt en carburant, l’inspection générale au début d’un
poste de travail, ect. A ces heures, il faut ajouter les pertes de temps dues :
- Les poses reglementaires de travail ;
- Les rencontres avec un contremaître ou toute autre personne en guise de
superviseur.
- Temps perdu au début et à la fin de chaque poste de travail (déplacement du
personnel des bureaux vers les équipements, etc.) ;
18
- Divers délais tributaires aux opérations : minage, manque de minerai, manque

d’équipement qui travaille avec l’engin en question (chargeuse non-disponible pour
charger un camion, chargeuse qui attend un camion, etc.) ;
- Non-utilisation d’un équipement (« idle time » - équipement laissé de côte par
manque d’opérateur ou d’excès d’équipements).
Après toutes ces déductions, on constate que le temps de travail opérationnel, au cours duquel
un équipement accomplit ses tâches principales, est nettement inférieur au temps calendrier.
Ce temps-ci peut être quantifié par le biais des heures moteur (Eh ou « engine hour »), visibles
sur les compteurs d’heures. Mais ceci ne veut pas dire que toutes les heures sur le compteur
correspondent au travail de production. Il arrive souvent qu’un équipement soit utilisé pour des
travaux « utilitaires », qui ne sont pas directement liés à la production. La pratique démontre
que même si la mine travaille 7 jours par semaine, un équipement souterrain de production
comptabilise 2500 – 4000 heures par année. Ces chiffres sont plus élevés dans la mine à ciel
ouvert, mais il ne faut pas se faire d’illusions qu’on puisse atteindre un plafond de 7000 heures
par année de travaux de production par exemple. Ce temps est dit Heures réelles de travail ou
heures effectives d’utilisation « HU ».
Il faut donc souligner, que le temps productif d’un équipement est un pourcentage du temps
calendrier. Il est extrêmement important d’en tenir compte lors des calculs visant la
productivité du système de transport ou d’une pièce individuelle d’équipement. La fiabilité et
la disponibilité des équipements jouent un rôle très important et si elles sont basses (p.ex. pour
les vieux équipements et/ou pour mal entretenus), il faut garder une flotte plus grande pour
satisfaire aux exigences de la production.
19
2.5. REPARTITION DES COUTS DANS

L’EXPLOITATION A CIEL OUVERT
Les opérations de manutention (chargement et halage) ont un impact très important sur les
coûts de production. Selon SME Mining Engineering Handbook (2011), juste le coût de halage
correspond à environ 48% du coût total de production. La figure 2.5 montre la répartition des
coûts pour les opérations fondamentales dans une mine à ciel ouvert.
Figure II-5: Répartition typique des coûts dans une mine à ciel ouvert (selon SME Mining Engineering Handbook, 2011)
Il est donc évident que le halage est facteur clé par rapport au coût de production. On verra
cependant plus loin que les équipements de chargement sont cruciaux en ce qui concerne la
productivité, mais ce sont ceux de halage qui déterminent les coûts des opérations.
20
III. EQUIPEMENTS DE CHARGEMENT POUR

MINES A CIEL OUVERT
Les opérations minières de surface impliquent l’utilisation des équipements de chargement
dans l’exploitation à ciel ouvert « open pit » et celle par tranches successives « strip mining ».
Ces équipements s’avèrent souvent indispensable aussi dans les carrières. Il sied de noter que
la méthode d’exploitation par tranches successives nécessite le déplacement du matériel stérile
dans une aire voisine pour, par la suite, être ré-déplacer par une autre machine et transporté
vers des remblais.
Pour l’exploitation en surface, on utilise généralement les types d’équipements de chargement

suivants :
 Chargeuse sur roues « Wheel loader » ou FEL « front end loader »

 Pelles électriques à câble « rope shovel »
 Pelles hydrauliques « hydraulic shovel »
 Pelles à benne traînante « dragline »
 Tracteurs sur chaines ou chenilles « dozer »
Les chargeuses sont constamment en mouvement, tandis que les pelles travaillent pour la
plupart de temps au même endroit sana bouger leur châssis. Leurs déplacements sont
relativement rares et ils prennent beaucoup de temps à cause de leur basse vitesse de translation.
Tous ces équipements sont conçus de façon à creuser à l’avant d’elles et au-dessus de leur
plancher de travail pour ensuite déposer le matériel à l’intérieur d’un camion ou d’un autre
moyen de transport. Cette fonction de « transport » est de courte durée mais essentielle.
Généralement un cycle de chargement comprend quatre actions principales :
- Pénétration dans la face de travail ;

- Chargement du matériel dans le godet ;
- Transfert du matériel d’une position à l’autre ;
- Déplacement de la machine vers un autre endroit de travail.
Les chargeuses sont constamment en mouvement, tandis que les pelles travaillent pour la
plupart de temps au même endroit sana bouger leur châssis. Leurs déplacements sont
relativement rares et ils prennent beaucoup de temps à cause de leur basse vitesse de translation.
21
3.1. CHARGEUSES SUR PNEUS
Figure III-1: Détails d'une chargeuse sur pneus. Caterpillar Inc.
Les chargeuses sur pneus rentrent dans une face de travail au dans un tas de roc grâce à la
friction développée entre les roues et la surface de travail « working plane ». Cette force est
dite force de pénétration « pénétration force ». En plus de cette dernière, la chargeuse applique
également une force de rupture « breakout force » et en fin une force de levage « lifting force ».
La figure 3.2 ci-dessous illustre lesdites forces.
Figure III-2: Schéma des forces agissantes lors d'un chargement. NTH, 1992
Breakout force = force d’arrachage, Lifting force = effort de levage.

Les chargeuses sont capables d’attaquer une face ou un tas de roc seulement sur le plan de
travail. Par contre, elles ont des capacités limitées pour surmonter ou ramasser des gros blocs.
Pour atteindre un niveau satisfaisant de pénétration de la face ou des tas, il faut :
 Qu’on développer une friction élevée entre les roues et la surface de travail ;
22
 Que le tas ne soit pas trop compacte ;

 Qu’il n’y ait pas trop de gros blocs ;
 Que la surface de travail au-dessous du tas soit lisse.
Dans de telles conditions, les chargeuses sur roues peuvent offrir une très bonne productivité.
Les manœuvres typiques d’une chargeuse remplissant un camion sont illustrés sur la figure 3.3.
Figure III-3: Manœuvres de la chargeuse. NTH, 1992
Les principaux avantages d’une chargeuse sur roues sont :
- Grande productivité par rapport au poids de l’équipement.

- Très bonne mobilité et versatilité en opération.
L’inconvénient principal de ce type d’équipement est très sensible aux conditions de

chargement. Par exemple, elle a de la difficulté de charger un haut tas de roc amassé près de la
face rocheuse. Pour ce type de machine, il est préférable que le matériau soit plus éparpillé
(un tas plus étendu, mais pas haut).
3.1.1. CARACTERISTIQUES GENERALES ET CHOIX D’UNE

CHARGEUSE
Les caractéristiques générales qui interviennent dans le choix d’une chargeuse sur roues,
concernent principalement les données suivantes :
23
 Les facteurs affectant la durée des cycles ;

 Le chargement des camions ;
 Le rendement volumétrique des godets,
Les chargeuses disponibles commercialement atteignent des capacités des godets de 70 tonnes
métriques. La chargeuse LeTourneau L-2350, considérée comme la plus grosse au monde
possède un godet de 40 m3 permettant de charger 72.5 tonnes (68 tonnes pour la version « high-
lift) par passe. Elle peut travailler avec les camions de 230 à 360 tonnes et plus (classe Ultra –
voir chapitre 4). Ce gigantesque monstre, équipé d’un moteur 2300 hp (1715 kW) peut se
déplacer à une vitesse maximale de 19 km/h.
Certaines compagnies, tel que Caterpillar, mettent au point des abaques qui permettent de
déterminer les performances de leurs engins.
3.1.2. FACTEURS INFLUENÇANT LA PRODUCTIVITE DES

CHARGEUSES FRONTALES
La productivité nette tient compte de :
 Remplissage du godet ;
 Déplacement (travelling) pour les chargeuses ou rotation (swing motion) pour les pelles
vers un camion ;
 Déchargement du godet ;
 Déplacement/rotation vers la face de travail.
Les temps énumérés ci-dessous sont appelés « temps de cycle de chargement » (loading
cycle times).
La productivité théorique tient compte du cycle théorique de chargement tenant compte des
temps supplémentaires dus :
 Manœuvre d’un camion ;

 Tailler un tas de roc ;
 Ramasser les gros blocs ;
 Aplanissement de la surface de travail.
La productivité par poste de travail, tient compte des temps énumérés ci-dessus et également
des temps morts des pauses ayant court lors du poste de travail (temps non-productifs).
En dehors de la méthode d’inventaire des temps de cycle proposée par Caterpillar, il existe des
abaques que l’on peut exploiter pour déterminer le temps de cycle d’une chargeuse. Les figures
3.5 ci-dessous nous en donne l’illustration.
24
Figure III-4: Estimation du temps de cycle d'une chargeuse sur roues. NTH, 1992
Le tableau 3.1 ci-dessus, nous donne les temps fixes en minutes à considérer lors de la
détermination de la productivité théorique.
Tableau 3.1: Temps fixes (en minutes) pour les chargeuses sur roues (FEL)
Conditions de chargement Bonnes Normales Difficiles

Manœuvre d’un camion 0,30 0,30 0,30
Tailler un tas de roche 0,10 0,25 0,40
Aplanir la surface de travail 0,10 0,10 0,10
Ramasser les blocs 0,15 0,20 0,30
TOTAL 0,65 0,85 1,10
Le facteur de remplissage du godet, appelé aussi rendement volumétrique des godets », varie
en fonction des conditions de travail tel que :
 Consistance du tas de roc ;

 Densité massique du roc ;
 Hauteur du tas ;
 Granulométrie après minage.
25
Le facteur de remplissage représente un pourcentage du godet à refus « heaped ». Le volume

d’un godet à refus (selon SAE) et « à ras » (« struck ») c.à.d. rempli jusqu’au bord du godet)
est toujours spécifié par le fabricant.
NTH (1992) suggérées les valeurs suivantes, pour le facteur de remplissage :
 90% pour les bonnes conditions ;

 85% pour les conditions normales ;
 80% pour les conditions difficiles.
NB : Selon certaines sources (par exemple compagnie Komatsu), dans les conditions
avantageuses de chargement, le coefficient de remplissage peut même atteindre des valeurs de
100 à 110%.
Le graphique de la figure 3.5 ci-dessous, permet d’évaluer la capacité théorique en utilisant les
temps de cycles du tableau 3.1. Dans ce graphique, on suppose qu’il n’y a pas d’attente pour
les camions.
Figure III-5 Productivité d'une chargeuse sur roues (NTH, 1992)
26
3.2. PELLES « SHOVELS »

Les pelles sont conçues de manière à pouvoir tourner de la position de creusage à la position
de déchargement du godet. Lors de ces manœuvres, le châssis reste immobilisé. Le cycle
typique d’une pelle consiste en ces éléments :
 Remplissage du godet ;
 Rotation « swing motion » de la partie supérieure (châssis reste immobilisé) vers un
camion ;
 Déchargement du godet dans une benne de camion ;
 Rotation « swing » vers la face de travail.
Les temps nécessaires pour effectuer les actions énumérées ci-dessus sont appelés les « temps
de cycle de chargement » (« loading cycle times »).
Toutefois l’opération d’une pelle ne se limite pas aux actions mentionnées ci – dessus. Il y a
d’autres manœuvres qui sont nécessaires, si non indispensables, pour qu’une pelle puisse
fonctionner dans son milieu de travail. Il s’agit de :
 Manœuvres d’un camion qui doit se placer à côté d’une pelle ;

 Opération de tailler de temps en temps un tas de roc ;
 Ramasser les gros blocs ;
 Aplanissement de la surface de travail ;
 Changement de position (déplacement d’un endroit de travail à l’autre).
Ces manœuvres interviennent dans le calcul de la productivité d’une pelle comme nous le
verrons dans la suite de ce cours.
27
3.2.1. PELLES ELECTRIQUES A CABLE « ELECTRIC / ROPE

SHOVELS »
Figure III-6 Pelle électrique à câble. Source: Matériaux publicitaires de la compagnie P&H - Etats-Unis.
Légende :
 Boom : flèche
 Boom suspension rope : câble de suspension de la flèche
 Counterweight : contrepoids
 Crawler belt : chenille
 Crawler frame : cadre de châssis
 Dipper : godet
 Dipper handle : levier du godet
 Gantry : chevalet de levage
 Hoist rope : câble de levage
 Machinery house : enceinte de moteurs
 Opertor’s cab : cabine d’opérateur
 Swing gear : mécanisme de rotation
28
3.2.1.1. MODE D’OPERATION

Le mode d’opération d’une pelle électrique est illustré sur les figures 3.6 et 3.7 ci-dessous.
Cette machine dispose d’un godet fixé au bout du bras et pour cela, elle ne peut le remplir qu’à
l’aide de la force de pénétration.
Figure III-7: Forces exercées par une pelle à câble. Source : matériaux publicitaires de la compagnie P&H. Etats-Unis
Légende : Crowg force : force de poussée ; Dig force : force d’enfouissement, Hoist force :
force de levage.
Figure III-8 Action d'une pelle électrique à câble (P&H 6 Etats-Unis)
29
La force de levage étant très élevée par rapport aux dimensions du godet, permet de la remplir
convenablement lorsqu’il pénètre dans un tas de roc. Ce type de pelle opère à partir d’une
position stationnaire. Ses déplacements sont assez rares et ils se font par le biais d’un châssis
dur chenilles.
Les avantages de ce type de pelles sont :
 Très grande productivité qui est peu influencée par les conditions de chargement ;
 Fiabilité très élevée ;
 Durée ce vis plus longue que d’autres équipements de chargement.
Par contre ce type d’équipement a les inconvénients suivants :
 Coût d’acquisition très élevé ;

 Faible mobilité (long temps de déplacement entre les divers endroits de travail) ;
 Basse précision des manœuvres.
Actuellement dans l’industrie minière on a tendance de remplacer de plus en plus les pelles
électriques par les pelles hydrauliques.
Parmi les fournisseurs de ce type de pelles on trouve Bucyrus (Caterpillar) et P&H. La plus
grosse pelle offerte par Caterpillar, le modèle 7495 HF, peut être équipé d’un godet de 62 m 3
et sa capacité portante est de 109 tonnes métriques (120 tonnes sèches « st »). Cette pelle est conçue
pour travailler avec les camions de 326 ou 363 tonnes (class ultra) et elle peut remplir leurs bennes en
3 et 4 passes respectivement. Ces paramètres sont pratiquement identiques à ceux de la pelle 4100
XPC offerte par P&H.
3.2.1.2. SYSTEME D’ENTRAINEMENT
Le moteur diesel est, dans la majorité des cas utilisé pour les petites pelles, alors que dans le
cas des pelles de grande capacité, le système d’entrainement électrique est le plus approprié.
Dans le dernier cas, le courant alternatif triphasé est fourni par un câble traînant et est connecté
au moteur principal à courant alternatif (AC) de la pelle. Dans beaucoup de cas, les pelles
électriques utilisent le système Ward Leonard pour convertir le courant alternatif en courant
continu pour le système de hissage « hoist », de creusage et de mouvement.
30
3.2.1.3. GROUPE WARD LEONARD
Le système Ward Leonard est utilisé afin de fournir une flexibilité optimum en contrôlant le
courant continu du moteur. Les moteurs à courant continu sont idéaux pour des applications
de pelles, en raison de leur capacité d’autorégulation entre le couple (Ampères) et la vitesse
(Volts). A très basses vitesses, le moteur produit un couple rotorique très élevé. Quand le
couple résistant diminue, la vitesse peut être augmentée et le contre balancement se poursuit
jusqu’à ce que la vitesse maximale soit atteinte. Pour une courte période de temps, le moteur
à courant continu peut délivrer plus du double de sa puissance. Le seul facteur limitant ce
processus est l’augmentation de la chaleur produite.
3.2.1.4. SYSTEME A THYRISTOR

Ce système est de plus en plus utilisé. Avec ce système, le courant continu peut être fourni
à la machine par la génératrice d’un moteur diesel.
3.2.2. SELECTION DE LA TAILLE D’UNE PELLE

Le premier pas consiste à déterminer la taille du godet (de la benne), appelé en anglais
« dipper ». Etant donné que les planificateurs considèrent d’habitude le volume « en place »
(bank volume), il est généralement utilisé dans les calculs.
La taille du godet peut être définie par la formule suivante :
𝑄
𝐵𝐶 = 3.1
𝐶∗𝑆∗𝐴∗𝑂∗𝐵𝐹 ∗𝑃
Où :
- BC : volume du godet, m3
- Q : productivité requise, m3/heure
- C : nombre théorique de cycles pouvant être effectués dans une heure ;
- C = 60/tC où tC est le temps de cycle exprimé en minutes ou soit 3600/tC
(en seconde) pour l’angle de rotation égal à 90° ;
- S : facteur de rotation « swing factor » ;
- A : disponibilité mécanique de la pelle;
- O : facteur d’efficacité de travail « job operational factor » ;
- BF : facteur du godet « dipper factor » ;
- P : facteur de temps de déplacements « propel time factor ».
31
« C » : nombre de cycles à l’heure. Pour calculer la valeur de « C », le temps de cycles peut

être obtenu d’après les données du fabricant ou d’après l’étude de temps (chronométrage) ou
selon le tableau 3.2 ci-dessous.
Tableau 3.2:Temps de cycle typique pour les pelles (SME Mining Engineering Handbook, 1992)
BC Digging Conditions
yd3 m3 E M M-H H
4 3 18 23 28 32
5 4 20 25 29 33
6 5 21 26 30 34
7 5.5 21 26 30 35
8 6 22 27 31 36
10 8 23 28 32 36
12 9 24 29 32 37
15 11.5 26 30 33 38
20 15 27 32 35 40
25 19 29 34 37 42
45 35 30 36 40 45
E : Easy digging : matériel fragmenté avec particules libres, ex : sable, et petit gravier ;
M : Medium digging : matériel fragmenté partiellement consolidé. Ex argile, anthracite ;
M-H : Medium – Hard digging, argile humide et lourde, bien cimentée, minerai léger,
gravier avec de grossier.
H : Hard digging, matériau nécessitant un minage danse, et des argiles plastiques, ex
granite, taconite, minerai dur.
32
Le temps de cycle doit être corrigé en fonction de la hauteur de creusage de la pelle par rapport
à la hauteur optimale. Le tableau 3.6 nous donne les facteurs de correction en fonction du
pourcentage de la hauteur optimale. Cette dernière est visualisée à la figure 3.8.
Tableau 3.3: Facteur de correction du temps de cycle en fonction de la hauteur réelle de creusage par rapport à la hauteur
optimale
% de la hauteur de creusage optimale 40 60 80 100

Facteur de correction du temps de cycle 1.25 1.10 1.02 1.00
Figure III-9: Paramètres caractéristiques de creusage pour une pelle (SME, 1992)
Légende : hm : hauteur maximale de creusage ; hO : hauteur optimale de creusage ; hd : hauteur

maximale de déversement ; Rm : rayon maximum de creusage ; Rf : rayon du plancher de travail
(pour nettoyage) ; Rd : rayon maximum de déversement.
Ces paramètres peuvent être déterminés à l’aide du graphique de la figure suivante :
33
Figure III-10: Dimensions approximatives de pelles pour les fins d'estimation (SME, 1992)
« S »: Facteur de rotation « swing factor » : il est élucidé par la figure 3.11 et le tableau 3.4
Figure III-11: Interprétation de l'angle de rotation d'une pelle (P&H)
Le facteur de rotation permet de corriger le temps de cycle de l’angle de rotation que la pelle
doit couvrir pour décharger son godet dans un camion en position de chargement. Il est évident
que plus cet angle est grand, plus le temps de cycle augmente les valeurs du facteur de rotation
« S » sont présentées dans le tableau 3.4
34
Tableau 3.4: Facteur de rotation selon P&H et selon SME
Angle de rotation Facteur de rotation Facteur de rotation
« Swing angle » Selon P&H Selon SME
45° 1.26 1.2
50° 1.16 -
60° 1.07 1.1
70° 1.00 -
75° - 1.05
100° 0.88 -
120° - 0.91
130° 0.77 -
150° - 0.84
180° 0.70 0.77
Selon P&H le standard de l’angle de rotation est 70° ; tandis que pour SME considère l’angle
de 90°. C’est qui justifie la différence entre les facteurs de correction pour différents angles.
« A » : Disponibilité mécanique de la pelle ; « O » : Facteur d’efficacité de travail (Job

operational factor).
Ces deux facteurs sont d’habitude traités ensemble. Les valeurs du coefficient O*A sont
données dans le tableau 3.5.
35
Tableau 3.5: Efficacité opérationnelle des pelles
Conditions de Gestion des équipements

travail
Excellente Bonne Passable Mauvaise
Excellentes 0.83 0.80 0.77 0.70
Bonnes 0.76 0.73 0.70 0.64
Passables 0.72 0.69 0.66 0.60
Mauvaises 0.63 0.61 0.59 0.54
« BF » : Facteur du godet « dipper facteur »
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑝𝑙𝑖𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒
𝐵𝐹 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑖𝑠𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 3.2
Le facteur de remplissage peut être évalué à l’aide de tableaux fournis par les fabricants. Selon
SME il varie entre 0.75 et 0.8 pour les matériaux difficiles à creuser, comme le minerai de fer
par exemple. Tandis que pour les matériaux faciles à creuser tel que du sable et du gravier, ce
facteur atteint des valeurs élevées jusqu’à 1. La compagnie Caterpillar (2001) propose une
plage allant de 0.85 à 1.20 ; alors que Walker (1988) propose entre 0.70 et 1.00.
« P » : Facteur de temps de déplacements « propel time fatotr »,
Ce facteur peut être avec les facteurs « O » et « A ». Là qu’on manque de données plus précises,
il est proposé d’utiliser des valeurs suivantes :
 0.75 – Pour les pelles qui opèrent dans les mines par tranches successives ;
 0.85 – Pour les pelles qui opèrent dans les mines à ciel ouvert ;
 0.90 – Pour les sablières et gravières.
La figure 3.13 ci-dessous montre le positionnement d’un camion desservi par une pelle
électrique à câble.
36
Figure III-12:Emplacement d'un camion par rapport aux paramètres de la pelle. P&H - Etats-Uni
37
3.2.5. EXEMPLE DE CALCUL DE PRODUCTIVITE D’UNE PELLE
38
3.3. PELLES HYDROLIQUES « Hydrolic Shovels »
Figure III-13: Pelle hydraulique (pelle butte). P&H - Etats-Unis
Légende :
- Attachment : attachement
- Boom : flèche
- Boom hoist : vérin de levage
- Bucket : godet
- Bucket cylinder : vérin du godet
- Counterweight : contrepoids
- Crawler belt : chenille
- Crawler frame : cadre de châssis
- Machinery house : enceinte de moteurs
- Operator’s cab : cabine d’opérateur
- Slewing ring : mécanisme de rotation
- Stick : bras
- Stick cylinder : vérin du bras
Cette pelle se déplace généralement sur un châssis muni de chenilles. Il existe deux types de
pelles hydrauliques :
 Pelle frontale appelée aussi par Caterpillar une « pelle butte » (front shovel ou loading
shovel). Ce type de pelle est équipé d’un godet qui creuse en avant, en s’éloignant du
châssis. Le vidage de ce godet se fait par son fond ouvrable « bottom dump bucket ».
39
 Pelle de type rétro « backhoe », dont le godet creuse d’habitude au-dessaaous de son
niveau de travail en s’approchant vers le châssis de la machine. Dans ce cas il s’agit
d’un godet qui se vide par déversement « dump bucket ».
Figure III-14: Pelle rétro "backhoe" - Compagnie Liebherr
En opérations minières on emploie les deux types, en fonction des conditions de chargement
et de l’arrangement du site. Les pelles hydrauliques opèrent d’habitude en position stationnaire.
Son godet se remplit par le biais des forces d’arrachage (breakout force) et de l’effort de
poussée (crowd force), comme indique la figure 3.16.
Figure III-15: Chargement par une pelle hydraulique. H&F
Les mouvements du godet et du bras assurent une bonne pénétration dans un tas de roc.
40
Figure III-16: Trajectoire du godet d'une pelle hydraulique. H&P
Les manœuvres d’une pelle qui charge un camion sont schématisées sur la figure 3.17.
Figure III-17: Chargement d'un camion par une pelle hydraulique
41
Figure III-18: Relation approximative entre le poids d'une pelle hydraulique et le volume de son godet. NTH, 1992
42
La productivité théorique des pelles hydrauliques frontales peut être aussi évaluée selon la
méthodologie élaborée par NTH (1992). Les temps de cycle des pelles (remplissage du godet,
rotation, …) peuvent être estimés à l’aide du graphique de la figure 3.19. Ce graphique est basé
sur les observations faites pour les pelles dont le poids de service est compris entre 40 et 240
tonnes métriques.
Figure III-19:Temps de cycle pour des pelles hydrauliques. NTH, 1992
Les différents temps fixes (exprimés en minutes) devant être considérés en vue de la
productivité théorique sont présentés dans le tableau qui suit.
Tableau 3.6: Temps fixes pour les pelles hydrauliques (en minutes)
Condition de chargement Bonnes Normales Difficiles

Manœuvre d’un camion 0.25 0.25 0.25
Tailler un tas de roche 0 0.10 0.25
Aplanir la surface de travail 0.10 0.10 0.10
Ramasser les blocs 0 0.10 0.20
Mouvement lors du chargement 0.05 0.10 0.15
Total 0.40 0.65 0.95
43
Le facteur de remplissage du godet varie en fonction des facteurs similaires à ceux des
chargeuses sur roues. Walker (1988) suggère les valeurs suivantes :
- 85 à 100 % pour les matériel comme le sable et du gravier ;

- 80 à 90 % pour le matériel dur qui peut être chargé sans nécessité d’être miné
comme du gravier grossier et du charbon anthracite ;
- 70 à 80 % pour le matériel nécessitant parfois le forage et le minage. Assez dur à
pénétrer comme du calcaire broyé, du grès et du gravier jumelé avec quelques
blocs ;
- 40 à 60 % pour le matériels nécessitant d’être foré et miné comme du calcaire et du
granite.
Pour les godets à vidage par le fond « bottom dump », le manuel Caterpillar donne les valeurs
reprises dans le tableau 3.7
Tableau3.7: Facteur de remplissage des godets/bennes (selon Caterpillar)
Matériaux Facteurs de remplissage
Argile sèche de remblai sol 100 – 105 %
Mélange roche-sol 100 – 105 %
Roc mal fragmenté 85 – 95 %
Roc bien fragmenté 95 – 105 %
Schistes, grès – remblai fixe 85 – 100 %
La capacité théorique peut être évaluée à l’aide de graphique similaire à celui des chargeuses
en posant l’hypothèse qu’il n’y a pas d’attente pour les camions. Voir figure 3.21
Afin de minimiser les coûts reliés à l’extraction, la capacité des pelles doit être tributaire à celle
des camions avec lesquels elles travaillent. En générale, un camion doit être chargé en 4 ou 5
passes. En vue de l’optimisation du nombre de camions travaillant avec une pelle, la distance
de halage et le temps de voyage doivent être considérer de même que temps de chargement de
la pelle.
44
Figure III-20: Capacité théorique (m3/heure-moteur) des pelles hydrauliques. NTH, 1992
3.4. PELLES A BENNES TRAINANTES « DRAGLINE »
45
Figure III-21: Pelle marchante à benne traînante (Walking Dragline). P&H - Etats-Unis.
La figure 3.22, nous montre le principe de fonctionnement de la benne traînante, ainsi que ses
paramètres de travail.
Figure III-22: (a): Principe de fonctionnement d'une pelle à benne traînante. (b): Portée de la pelle. Tatiya. 2005
46
Légende : I – positions avec une benne suspendue ; II et Iia – abaissement de la benne ; III – creusage
du sol ; IV – levage de la benne ; V – vidage de la benne ; 1 – benne, 2 – flèche, 3 – indicateur, 4 –
câble de chargement, 5 – câble de levage, 6 – bloc des poulies, 7 – bloc de levage de la benne, 8 – câble
de vidage, 9 – attelage de la benne. A – profondeur de creusage, C – rayon de creusage et vidage, D –
hauteur de vidage.
Les machines présentement utilisées ont des paramètres très importants :
 Capacité de la benne jusqu’à 170 m3 ;

 Longueur de la flèche < 120 m ;
 Poids de service < 13 000 tonnes ;
 Puissance totale < 36 000 kW.
3.4.1. COMPOSANTES MECANIQUES

Il existe quatre principaux sous-systèmes sur ce type de pelle qui sont :
 Hissage « hoist » ;
 Poussée et rétraction ;
 Rotation « swing motion » ;
 Propulsion.
3.4.1.1. Système de hissage

Les composantes mécaniques d’une pelle à câble sont simples et effectives, tout dépendant de
la complexité du design des câbles de hissage. Dans l’extension de la flèche de la pelle est
incorporé un frein tambour qui a comme tâche l’accouplement du courant ou le contrôle du
moteur à courant continu. De plus, ce frein tambour transmet la puissance au train de roue
d’engrenage réducteur, pour ensuite entraîner le tambour de hissage. Le tambour lui-même est
habituellement fait d’une pièce d’un alliage d’acier traité contre la chaleur.
3.4.1.2. Système de poussée et de rétraction

Le système de poussée est conçu de manière à contrôler la pénétration du godet dans la face de
travail. Pour cela, il existe deux méthodes pour réaliser le mouvement de poussée et de
rétraction du godet.
Dans un système à câble, le mouvement de poussée et de rétraction est transmis par les câbles
et dirigé le long de l’axe du godet par une poulie monté sur le pivot. Le câble de poussée passe
sur une poulie située au sommet de la flèche et montée sur un mécanisme de ressort permettant
l’absorption des chocs. Le câble de rétraction, quant à lui, est monté sur un collet situé en bas
de la benne et est muni lui aussi d’un mécanisme de ressort ayant comme fonction de réduire
le jeu dans le câble. De plus, le design tubulaire de la flèche du bras du godet sur une pelle à
47
câble entraîne des mouvements de rotation limitée au niveau de l’attache de la benne et de la

flèche, ce qui conduit à une réduction de la contrainte due à la torsion lorsque la pelle creuse
profondément. Aussi, certains circuits électriques introduits dans le système de contrôle
réduisent les forces transitoires dans le câble de poussée en retardant l’accumulation de courant
dans l’armature même de la pelle quand le moteur de la pelle décélère.
Un système à pignon et crémaillère est typiquement entraîné par un moteur à courant continu
installé au sommet de la flèche. L’absorption des chocs est réalisée par un accouplement à l’air
ou par des courroies multiples en V installées entre le moteur et le premier engrenage réducteur.
Le système à pignon et crémaillère élimine l’utilisation de câble et donne plus de puissance
d’entraînement que le système à câble. Cependant, le système à câble entraîne une réduction
de poids.
3.4.1.3. Système de rotation

Le système de rotation d’une pelle est fait de façon que la partie supérieure de la pelle puisse
tourner de la position de creusage à la position de déchargement de la benne. Malgré le fait
qu’une pelle puisse tourner sur un angle de 360°, elle tourne normalement sur un angle de 90°
lorsqu’elle est en opération. La partie supérieure de la pelle pivote sur des rails circulaires fixés
en dessous de la partie rotative. Le mouvement de balancement est entraîné par de multiples
moteurs à courant continu et par un train d’engrenage monté sur la plate – forme de la pelle.
3.4.1.4. Système de propulsion

Le système de propulsion est simplement utilisé pour déplacer la pelle d’un endroit de travail
à un autre. La vitesse de déplacement maximal est de l’ordre de 2.5 à 4.8 km/h.
3.4.2. SELECTION DE LA TAILLE D’UNE PELLE A BENNE

TRAINANTE
On procède selon les étapes principales du cheminement que voici :
 Détermination de la taille de la benne ;

 Détermination de la géométrie de la machine ;
 Sélection du modèle standard pour l’application concernée.
48
La taille de la benne peut être déterminée par le biais de l’équation 3.1 développé
précédemment au paragraphe 3.2.2.
𝑄
𝐵𝐶 =
𝐶∗𝑆∗𝐴∗𝑂∗𝐵𝐹 ∗𝑃
Où :
- BC : volume de la benne godet, m3
- Q : productivité requise, m3/heure
- C : nombre théorique de cycles pouvant être effectués dans une heure ;
- C = 60/tC où tC est le temps de cycle exprimé en minutes ou soit 3600/tC
(en seconde) pour l’angle de rotation égal à 90° ;
- S : facteur de rotation « swing factor » ;
- A : disponibilité mécanique de la pelle;
- O : facteur d’efficacité de travail « job operational factor » ;
- BF : facteur du godet « dipper factor » ;
- P : facteur de temps de déplacements « propel time factor ».
« C » : nombre de cycles à l’heure.
Pour calculer la valeur de « C », le temps de cycles peut être obtenu d’après les données du
fabricant ou d’après l’étude de temps (chronométrage) ou selon le tableau 3.10 ci-dessous.
Tableau3.8: Nombre approximatif de cycle par heure pour les pelles à benne traînante.
Capacité de la benne, m3 Nombre d cycles par heure
6 – 27 58
28 – 45 56
45 – 160 53
Notés que les chiffres donnés ici correspondent à un angle de 120°
« S » facteur de rotation pour lequel il n-y a généralement de correction.
49
« A » : Disponibilité mécanique de la pelle ; « O » : Facteur d’efficacité de travail. Ces deux

facteurs sont d’habitude traités ensemble. Les valeurs du coefficient O*A sont données dans le
tableau 3.5.
« BF » : Facteur du godet, on utilise la formule 3.2 donnée plus haut (𝐵𝐹 =

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑝𝑙𝑖𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒
).
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑖𝑠𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
Lorsqu’il manque des données plus précises, on peut évaluer ces deux facteurs à l’aide du
tableau 3.10 ci-dessous
Tableau 3.94: Facteurs de foisonnement et de remplissage pour les pelles à benne traînante
Condition de mort terrain Fact. de foisonnement Fact. de remplissage
Minage léger 1.23 0.85 – 0.90
Minage moyen 1.33 0.80 – 0.90
Minage lourd 1.40 0.75 – 0.85
Mauvaise fragmentation 1.45 0.70 – 0.75
« P » : Facteur de temps de déplacements, on le prend généralement égal à 0.94.
50
IV. TRANSPORT PAR CAMIONS DE MINES

« TOMBEREAUX »
4.1. INTRODUCTION
Les camions utilisés dans les mines doivent satisfaire plusieurs conditions afin de réaliser
valablement leur fonction. Plusieurs types de contraintes peuvent être évoquées, dont les plus
contraignantes concernent la résistance au roulement, les résistances dues à la pente et l’effet
d’altitude sur les moteurs Diesel.
Les fabricants donnent toutes les informations au sujet des tombereaux relatives à leurs
caractéristiques, les fiches techniques, les temps fixes, les rendements de transmissions
mécaniques.
Pour effectuer les calculs de productivité des camions, il est primordial de maitriser
l’interprétation et l’application des divers abaques que les fabricants fournissent.
4.2. TYPES DES CAMIONS UTILISES DANS LES

MINIERS, LES CARRIERES ET DANS LE GENIE
CIVIL.
Les camions utilisés dans les mines sont appelés camions hors route, car ils ne peuvent pas
circuler sur les routes communes comme les camions conventionnels. Ces camions sont
équipés des bennes basculantes. Caterpillar les désignent sous l’appellation
« TOMBEREAUX ». Il en existe deux grandes catégories :
- Tombereaux articulés (Articulated Dump Truck) « ADT »

- Tombereaux à châssis rigide.
4.2.1. CAMIONS ARTICULES « ADT »
Un tombereau articulé est un véhicule ayant trois essieux et toutes ses roues sont motrices
(système 6x6). Ce lui confère un avantage par rapport aux camions conventionnels et
tombereaux rigides. Il s’adapte très bien sur le terrain difficile (rugueux, grand pendage, surface
de roulement molle...), là où la résistance au roulement est très élevée (10 – 20%). La figure
4.1 ci-dessous nous montre un ADT.
51
Figure IV-1: Camion articulé (ADT) avec système de motorisation 6x6. Volvo
4.2.2. TOMBEREAUX RIGIDES

Les camions hors route ayant un châssis rigide offrent une énorme variété des capacités. Les
plus utilisés couramment dans les mines à ciel ouvert ont des capacités entre 90 et 360 tonnes
métriques.
On distingue 5 catégories des camions, en fonction de leur capacité portante :
1. Classe de 90 t (100 st)

52

5. Ultra Class Truck (UTC) de 290t et plus (≥ 320 st)
La figure 4.2, nous montre un cas typique des tombereaux rigides hors routes.
Figure IV-2: Tombereaux rigides pour mine à ciel ouvert. Caterpillar Inc.
Actuellement les fabricants comme Caterpillar, Komatsu, Liebherr et Terex offrent des
camions dont la capacité est d’environ 360 tonnes métriques (ou 400 st). Voici quelques
caractéristiques du modèle CAT 797F de Caterpillar, à titre illustratif :
 Capacité de la benne : 240 – 267 m3

 Capacité portante : max. 363 tonnes métriques ;
 Poids total d’un camion chargé : 624 tonnes ;
 Capacité du réservoir de carburant : 7570 litres ;
 Hauteur totale : 7.7 mètres.
Ces camions peuvent être chargés par des pelles ayant les godets de 45 m3, ce qui donne environ
100 tonnes par godet. Ces pelles peuvent remplir la benne des camions de la classe Ultra en 4
passes. Ces sont les types de camions qui sont les plus utilisés dans les mines à ciel ouvert de
moyenne et grande taille.
La figure 4.3 représente l’un des plus gros camions au monde, Liebherr T282T.
53
Figure IV-3: Camion Liebherr T-282T de 363 tonnes métriques. Liebherr
54
Figure IV-4: illustration de la règle 10/10/20 de Caterpillar
4.3. EXEMPLES CONCERNANT LES CALCULS DE

PERFORMENCE DES EQUIPEMENTS DE HALAGE
55
Figure IV-5:Temps de voyage d'un camion chargé. Bise, 1986
56
Figure IV-6: Temps de voyage d'un camion vide. Bise, 1986
57
Figure IV-7:Exemple du graphique de freinage par compression pour un camion minier. Bise, 1986.
4.4. NOTION DE CHOIX DE LA TAILLE DES CAMIONS
Le défi pour chaque opérateur minier est d’excaver une certaine quantité de matériau (minerai,
stérile, mort terrain) au plus bas coût que possible. On peut donc se poser la question de savoir
quelle est la taille idéale d’un camion pour les conditions données.
58
Si l’on considère la taille du camion pour certaine application, on pourrait penser à une flotte
composée de 50 camions de 90 tonnes ou de 25 camions de 180 tonnes. En principe, les deux
offrent la même productivité, mais le deuxième choix devrait représenter une réduction
importante du coût. Il ne faut pas oublier cependant, que chaque flotte a un coût d’acquisition
et un coût opérationnel très différent. Par ailleurs, il faut souligner que ces coûts ne varient pas
linéairement avec la taille du camion. Il faut aussi tenir compte du fait que les flottes de grands
ou des petits camions ont respectivement des avantages et inconvénients.
La flotte composée des grands camions se caractérise par :
 Un nombre plus petit de camions requis pour réaliser les tâches de production ;
 Elle offre moins de flexibilité (une défaillance d’un camion peut avoir des répercussions
importantes sur la productivité de la flotte ;
 Croissance de risque (cfr ci-dessus) ;
 Exigibilité d’un haut niveau de fiabilité des camions afin d’augmenter la disponibilité
de la flotte pour assurer l’atteinte des objectifs de production.
La flotte des petits camions entraîne d’habitude une augmentation des coûts due à :
 Nombre élevé des véhicules ;

 Besoins en maintenance accrus ;
 Plus d’opérateurs doivent travailler en même temps.
L’optimisation de la flotte constitue donc une étape de grande importance et doit être faite
méticuleusement. Il existe des outils informatiques qui permettent des simulations du système
entier de chargement et de halage.
59
V. EQUIPEMENTS DE CHARGEMENT ET DE
HALAGE POUR LES APPLICATIONS
SOUTERRAINES
5.1. EQUIPEMENTS DE CHARGEMENT POUR LES
MINES DE PETITE TAILLE
5.1.1. RACLOIRS
Des racloirs sont utilisés pour le déblaiement et le halage de minerai, en général à la distance
comprise entre 10 et 150 mètres.
L’équipement complet comprend les éléments suivants (figure 5.1) :
 Un godet (1) ;
 1 – 3 tambours (2) ;
 1 – 3 câbles tracteurs (3) ;
 Poulies (4).
Figure V-1: agencement et composantes du système de raclage. Hustrulid, 1982
Sous les mêmes conditions données, l’application de racloir est préférable aux options de
chargement et halage basées sur l’utilisation des rétrochargeuses ou des chargeuses-navettes.
Les avantages des racloirs sont les suivants :
60
61
Tableau 4.1: Paramètres des systèmes d'entraînement des racloirs. Hustrulid, 1982
Tableau 4.2: Paramètres typiques pour les racloirs. Hustrulid, 1982
62
La force de traction requise est calculée de manière suivante :
𝐹 =𝑓∗𝑊∗𝐺 5.1
Avec :
- « F » force de traction (kilogrammes force ou livres) ;
- « f » coefficient de friction ;
- « W » poids total du godet chargé (minerai + la tare du godet) ;
- « G » coefficient de pendage (voir le tableau 5.3, ci-dessous).
Tableau4.3: Facteur de pendage pour les calculs de raclage.
Pendage et direction de raclage Coefficient de raclage

30° en aval 0.35
20° en aval 0.60
10° en aval 0.80
Horizontal 1.00
10° en amont 1.15
20° en amont 1.30
30° en amont 1.45
La valeur de « F » sert pour déterminer la taille du racloir selon les tableaux 5.1 et 5.2. Avec
les paramètres déjà connus, on procède ensuite au choix des câbles et des poulies.
5.1.2. RETROCHARGEUSES
Des rétrochargeuses, appelées en anglais « overshot loaders » ou « muck machine », sont des
équipements qui servent pour le déblaiement lors de travaux de développement, ainsi qu’aux
points de soutirage, quand un équipement de halage (par exemple un wagon sur rails) ne peut
être stationné qu’en arrière de la chargeuse.
63
La rétrochargeuse remplit son godet en avançant dans un tas du roc abattu. Après l’avoir fait,
elle passe son godet chargé au-dessus de son châssis, pour le déverser dans une unité de halage.
La charge est retenue dans le godet entre autre grâce à une accélération qu’elle subit lors de
basculement du godet. A la fin e sa trajectoire, ce dernier s’arrête brusquement, ce qui fait
éjecter du minerai. Figure 5.2.
Figure V-2: Mode de fonctionnement d'une rétrochargeuse (Atlas Copco)
Presque toutes les machines de ce genre, disponibles sur le marché, sont actionnées par air
comprimé. Le volume du godet varie d’habitude entre 0.14 m3 et 0.6 m3. Le châssis est monté
sur les rails (figure 5.3), sur chenilles (surtout les machines destinées pour le creusage des puits)
ou sur les pneumatiques (figure 5.4). Ces dernières sont utilisées lorsqu’une distance entre le
point de chargement et celui de déversement ne sont pas en voisinage immédiat. Certaines
machines sont munies d’une benne basculante (figures 5.5).
Figure V-3: Rétrochargeuse sur rail avec sa fiche technique. Atlas Copco
64
Figure V-4: Rétrochargeuse sur pneus CAVO 320. Atlas Copco
Figure V-5: Principe d'une rétrochargeuse à benne basculante. CAVO 310. Atlas Copco
Une telle machine déverse le minerai d’abord dans sa benne et après l’avoir rempli (équivalent
de 4-5 godets), elle se dirige vers un point de déversement. La benne se vide en basculant ; de
façon identique à celle des camions. Les paramètres d’une telle rétrochargeuse sont présentés
à la figure 5.6.
65
Figure V-6: Rétrochargeuse à benne basculante CAVO 310. Atlas Copco
Il est évident que la productivité d’une telle machine dépend beaucoup de la longueur de son
trajet (figure 5.7).
Figure V-7: Productivité d'une rétrochargeuse à benne basculante en fonction de la longueur de son trajet.
CARACTERISTIQUES GENERALES DES RETROCHARGEUSES
66
CALCUL DE LA CAPACITE HORAIRE D’UNE RETROCHARGEUSE
D’abord, on suppose qu’une machine est théoriquement capable de charger 180 godets dans
une heure (chargement d’un godet en 20 secs.). En multipliant ce chiffre par le volume du
godet, on obtient donc un « tonnage » théorique. Toutefois, iol faut apporter les corrections
dues aux facteurs qui l’influencent de façon négative. Le tableau 5.4 présente les valeurs des
coefficients réducteurs.
Tableau 4.4 : Coefficient de réduction de la capacité des rétrochargeuses
67
5.2. CHARGEUSES – NAVETTES

5.2.1. CONSTRUCTION
La chargeuse-navette est un équipement dérivé des chargeuses sur roues (FEL). C’est une
machine composée d’un module moteur (arrière) et d’un module qui comprend une cabine
d’opérateurs et un godet. Figure 5.8.
Figure V-8: Schéma d'une chargeuse-navette. Walker, 1988
Le godet est fixé au bout du bras manipulateur et il est levé par des vérins hydrauliques. Un
autre vérin sert à faire basculer le godet, ce qui permet son remplissage et vidage. Les figures
5.9 et 5.10 illustrent le système d’entraînement de la chargeuse-navette et les phases de
chargement.
Figure V-9: Système d'entraînement de la chargeuse-navette : (1) moteur diesel ou électrique; (2) convertisseur du couple
ou pompe hydrostatique: (3) boite de transmission ou moteur hydrostatique: (4) essieux avec les engrenages planétaires ou
moteurs hydrauliques. Walker, 1988.
68
Figure V-10: Phases de chargement effectuées par une chargeuse-navette. Atlas Copco, 2005
69
5.2.2. PRODUCTIVITE DES CHARGEUSES-NAVETTES
Le graphe de la figure 5-11 présente les facteurs qui affectent la capacité d’une chargeuse-
navette à long terme.
70
Figure V-11: Facteurs influençant la capacité de la chargeuse-navette à long terme. Tamrock, 1997
71
Figure V-12: Interprétation de la charge de basculement selon la norme SAE. Tamrock, 1997
Tableau4.5 : Godets disponibles pour la chargeuse-navette R 2900G de Caterpillar
5.2.3. CALCULS DE PRODUCTIVITE DES CHARGEUSES

NAVETTES
Les calculs de productivité ressemblent à ceux des chargeuses sur roues, certaines compagnies
fabricantes fournissent les courbes de productivité pour leurs machines (figures 5.13 et 5.14).
Cependant, il faut faire attention aux hypothèses de départ prises pour les élaborer. Tels que :
la charge utile, limite de vitesse, temps fixe, pendages, etc.
72
Figure V-13 Exemple des courbes de productivité pour la chargeuse-navette EJC 65. Sandvick Mining and Construction:
Figure V-14: Exemple de la courbe de la fore de traction pour la chargeuse-navette EJC 65 pour la détermination de la
vitesse de halage. Sandvik Mining and Construction
Il ne faut pas oublier que la capacité d’une chargeuse à long terme est une fonction de plusieurs
paramètres dépendant non seulement de la machine, mais aussi des conditions de travail,
propriétés du minerai et/ou du stérile y inclut la fragmentation. (Voir figure 8.11).
73
5.3. CAMIONS SOUTERRAINS

5.3.1. CONSTRUCTION
Les camions destinés pour le travail dans les mines souterraines sont généralement semblables
aux camions articulés (ADT) utilisés à la surface. Ils sont donc articulés et composés de deux
modules, dont l’un comporte la cabine d’opérateur et l’autre de la benne et ses accessoires de
vidage. Cette construction assure une grande manœuvrabilité (facteur clé dans les mines
souterraines) et très bonne flexibilité en opération. En général, la benne est soulevée par des
vérins hydrauliques, comme c’est le cas des camions de surface. La figure 5.15 présente l’allure
générale d’un camion minier souterrain articulé.
Figure V-15:Vue générale d'un camion minier articulé. Atlas Copco
74
Figure V-16:Vue générale d'un camion TH 660 minier avec châssis rigide et deux essieux avec des roues articulées. Sandvik
Figure V-17: Camion TH 680 de Sandvik : mode de déversement
75
Figure V-18:Mode de contrôle directionnel du camion TH 680 de Sandvik et les dimensions exigées
76
Figure V-19: Vue général d(un camion minier électrique (articulé) Kiruna Truck - 1050 - mine Kidd Creek, Timmins, Ontario.
GIA
Figure V-20: Ligne d'alimentation électrique pour les camions Kiruna Truck: trois tubes au centre sont les conduits
électriques (courant triphasé) et les deux profiles à l'extérieur servent comme guide pour le pantographe du camion.
La compagnie GIA offre deux modèles :
 K – 635 ayant une capacité de 35 tonnes métriques et,

 K – 1050 – un camion de 50 tonnes.
77
Figure V-21: Configuration du système de halage électrique à la mine de Kristineberg. GIA
Les camions éléctriques permettent de réduire les besoins en air frais (aucune émission de gaz
nocifs, ni absorbtion d’oxygène), sont silencieux et s’adaptent mieux sur les sections penchées
(roulent plus vite que leur homologues mu par les moteurs diesel. Toutesfois, ce cocept ructure)
et n’a presque aucune flexibilité en opération. Le coût d’achat d’un camion de 50 tonnes est
au-delà de 2 millions de dollars. Etant donné sa façon d’alimentation en énergie, ce camion a
une autonomie très limitée. Pour opérer en dehors de ligne d’alimentation (surtout les
manœuvres au point de chargement et de déversement), sa dernière version utilsie un moteur
diesel de renfort, mais, malgré tout, il ne peut vraiment pas s’éloigner de sa ligne d’alimentation
) plus de 50 mètres. Ces désavantages font que ce système est loin d’être populaire.
5.3.2. CRITERES DE SELECTION
78
79
Figure V-22: Section minimales des galeries de halage par rapport à la taille des camions. Atlas Copco
Figure V-23: Principes de la détermination des dimensions aux virages par rapport à la taille des camions. Atlas Copco.
80
5.3.3. QUESTIONS DE SECURITE
Lors de la planification du système de halage, SME Mining Engineering Handbook 3rd Edition
(2011) recommande la considération des facteurs suivants :
5.3.4. CALCUL DE LA PRODUCTIVITE
81
VI. QUESTIONS DE SELECTION DU SYSTEME DE

TRANSPORT POUR LES MINES
SOUTERRAINES
82
83
84
VII. ESTIMATION DES COÛTS D’ACQUISITION

ET D’EXPLOITATION DES EQUIPEMENTS DE
CHARGEMENT ET DE HALAGE
Voici les points majeurs à considérer selon la firme Caterpillar Inc.
7.1. COÛT D’ACQUISITION « OWNING COST »
7.2. COÛT D’EXPLOITATION « OPERATING COST »
7.3. COÛT TOTAL D’ACQUISITION ET

D’EXPLOITATION
Il s’agit de la somme des totaux de deux coûts précédent auxquels il faudrait ajouter le salaire
de l’opérateur.
85
VIII. MACHINES D’EXTRATION
8.1. QUELQUES NOTIONS DE BASE
8.2. CLASSIFICATION DES TREUILS
86
Figure VIII-1: Classification des treuils. Tatiya, 2005
8.3. TREUILS A TAMBOUR
87
Figure VIII-2: Treuil à tambour simple
Figure VIII-3: Treuil à tambour double
88
Figure VIII-4: Principe du système Blair. (Treuil à tambour à plusieurs câbles)
89
8.4. TREUILS A POULIE D’ADHERANCE
Figure VIII-5:Treuil à poulie d'adhérence (poulie Koepe) montée au-dessus du puits
90
8.5. QUESTIONS ASSOCIEES AUX TRANSPORTEURS

8.5.1. CHOIX ENTRE SKIP ET CAGE
8.5.2. POIDS MORTS DES TRANSPORTEURS
91
(Voir tableau 8.1)

Tableau8.1 : Comparaison d'une charge d'utilisation à l'attelage pour deux systèmes à une capacité horaire identique
8.5.3. TRANSPORT DU PERSONNEL PAR CAGE.
92
8.5.4. AIRES DE SECTIONS DES PUITS EN FONCTION DU

SYSTEME DE HISSAGE
Figure VIII-6: Agencements typiques des sections des puits équipés des cages. Ramlu, 1996
93
Figure VIII-7: Agencement des sections des puits. Stout, 1989
Figure VIII-8: Sections des puits équipés des skips. Ramlu, 1996
94
8.6. CYCLES DE HISSAGE ET CAPACITE DES TREUILS

8.6.1. CYLES DE HISSAGE
8.6.1.1. CYCLE A TROIS TEMPS
La figure 8.9 ci-dessous illustre le cycle de hissage à 3 temps.
Figure VIII-9: Cycle de hissage à 3 temps. Ramlu, 1996
95
8.6.1.2. CYCLE DE HISSAGE A 7 TEMPS
La figure 8.10 ci-dessous, nous donne les détails d’un cycle de hissage à 7 temps
Figure VIII-10: Cycle de hissage à 7 temps. Ramlu, 1996
96
8.6.2. CAPACITE D’UNE MACHINE D’EXTRACTION
8.6.3. CAPACITE JOURNALI7RE ET A LONG TERME – NOMBRE

DE TREUILS REQUIS POUR SATISFAIRE LES OBJECTIFES
DE LA PRODUCTION.
97
98
8.7. CHOIX DES PARAMETRES D’UNE MACHINE

D’EXTRACTION
8.7.1. CHOIX DE LA VISTESSE DE HISSAGE
8.7.2. TEMPS DE VOYAGE
99
8.7.3. CHARGE UTILE DU SKIP/DE LA CAGE
100
8.7.4. SELECTION DS CABLES SELON LES FACTEURS DE

SECURITE
8.7.4.1. INTRODUCTION
101
102
103
La figure 8.11 ci-dessous donne quelques exemples de FS pour les câbles d’extraction.
Figure VIII-11:Facteurs de sécurité utilise dans divers pays. Hartmann et Mutmansky, 2002
8.7.4.2. CHARGES D’UTILISATION
104
105
8.7.4.3. DETERMINATION DU DIAMETRE DU CÂBLE
8.7.5. DETERMINATION DU DIAMETRE DU TAMBOUR ET DES

POULIES
106
Tableau8.25: Diamètre minimal des tambours, molettes et/ou des poulies recommandé par les règlements québécois (a.
311)
8.7.5.2. DIAMETRES DES POULIES D’ADHERENCE – QUEBEC
8.7.5.3. AUTRES CONSIGNES AU SUJET DES DIAMETRES
107
8.7.6. DETERMINATION DE LA LARGEUR DU TAMBOUR
8.7.6.1. UNE INSTALLATION A UN SEUL TAMBOUR AVEC DEUX

TRANSPORTEURS
108
8.7.6.2. UNE INSTALLATION A UN TAMBOUR DOUBLE AVEC UNE

SIMPLE COUCHE DE SPIRES
109
8.7.7. FORCES ET COUPLES SOLLICITANT UNE MACHINE

D’EXTRACTION
8.7.7.1. COUPLES STATIQUES
110
Figure VIII-12: Schéma explicatif pour le calcul des couples statiques: sans câble d'équilibre à gauche et avec à droite.
111
Tableau 8.3 : Valeurs de la force hors équilibre pour le treuil sans câble d’équilibre et pour le cycle à trois temps
8.7.7.2. COUPLE DE FRICTION
112
8.7.7.3. COUPLES DYNAMIQUES
113
Figure VIII-13: Inertie des tambours cylindriques typiques (en Kg*m2*1000) en fonction de leurs diamètres et largeurs.
Walker, 1988.
Tableau 8.4 : Inertie des poulies d'adhérence (kg*m2)
114
Tableau 8.5: Inertie des molettes et des poulies de déflexion (kg*m2)
Tableau 8.6: Vitesses de rotation typique pour les moteurs de treuil
115
Tableau 8.7 : Inertie des rotors des moteurs à induction (courant alternatif - AC)
116
Tableau 8.8 : Inertie des rotors de moteurs à courant direct (DC) avec l'entraînement par la boite d'engrenage.
Tableau 8.9 6: Inertie des rotors de moteurs à courant continu (DC)
Tableau 8.10 7: Inertie des boîtes d'engrenage
117
118
8.7.7.4. COUPLE TOTAL
Figure VIII-14: Relation" couple-temps" pour un treuil à tambour double. Sans câble d'équilibre (cycle à 3 temps). Walker,
1988
119
8.7.8. PUISSANCE DU (DES) MOTEUR(S) DU TREUIL
120
121
IX. CABLES D’ACIER

Un câble se compose de fils (d’habitude en acier) tressés en torons, qui eux sont à leur tour
tressés autour d’une âme figure 9.1.
Figure IX-1: Construction d'un câble. Bridon, Grande Bretagne.
9.1. FILS
Il y a qutre types de sections des fils disponibles. (figure 9.2)

 Rond
 Triangulaire
 Semi-clos
 Clos
Ronde Semi close triangulaire close
Figure IX-2: Sections des fils. Walker, 1988.
122
L’utilisation de ces fils dépend du type de câble qui sera fabriqué. Les fils sont assujettis aux
procédés métallurgiques qui assurent la bonne résistance à la traction (connue comme « grade »
en anglais) et la bonne malléabilité.
La résistance à la traction (grade) est exprimée dans les unités telles que Newtons par
millimètre carré (N/mm2) dans le système SI ou en terme de tonnes courtes (short ton) de force
par pouce carré (tonf/in2) dans le système américain. Ces résistances sont standardisées et elles
prennent les valeurs suivantes : 1370, 1570, 1770 ; 1860, 1960 et 2160 N/mm2.
9.2. TORONS
Les fils placés ensembles composent un toron. Dans la forme la plus simple, il est composé
d’un ou de plusieurs fils autour desquels les six fils (ou plus) sont arrangés. Tout cet ensemble
est tressé pour les détenir dans sa position.
Un toron simple pourrait cosntituer un câble élémentaire, mis sa résistance à la rupture n’est
pas suffisante en vue des applications industrielles. Alors, on tord six tirons ou même plus
autour d’une âme. La partie centrale d’un toron peut être ronde, triangulaire, ovale ou plate
(Figure 9.3).
Figure IX-3: Sections de torons. Walker, 1988.
Le commetage des torons peut se faire de deux façons : soit à torons égaux, soit à travers.
Figures 9.4
Figure IX-4: Principe de torons à commettage égal (à gauche) et à travers (à droite). Walker, 1988
123
Les torons à commettage égal augmentent d’environ 14% la résistance à la traction par rapport
à ceux à commettage à travers. La performance supérieure au niveau de la fatigue est due au
fait que toutes les couches de fils ont le même pas de commettage. Dû à cela, chaque fil se
place dans une « vallée » composée par les deux fils de la couche inférieure. Le contact entre
les fils n’est plus « ponctuel » mais plutôt linéaire (voir la figure 9.5). Ceci réduit le problème
des fortes pressions dans la zone de contact et réduit la fatigue. Grâce à cela, l’usure est moins
rapide et la résistance du câble s’améliore.
Figure IX-5: Importance du type de contact pour deux types de commettage: à travers (en haut) et égal, appelé aussi
parallèle (en bas).
9.3. TYPES DE CONSTRUCTION DES TORONS

Il existe différentes façons de construction des torons. Figure 9.6 :
124
Les torons se caractérisant par une construction de type 5 – 7 sont utilisés pour fabriquer les
câbles dans la plage des diamètres moyens et grands (55-70 mm).
Figure IX-6: Types de construction des torons à commettage égal. Ramlu, 1996.
125
9.4. AME DU CABLE
Figure IX-7: Types d'âmes. Ramlu, 1996.
126
9.5. COMMETTAGE DES CABLES

9.5.1. PAS DE COMMETTAGE
De la même façon qu’on commet des brins pour avoir un toron, des torons commis ensemble
autour d’une âme forment un câble. La distance mesurée le long d’un câble ente la couronne
(le point le plus éloigné d’un axe) d’un toron et la couronne du même toron après un tour
hélicoïdal est connue comme « pas de commettage ». Figure 9.8.
Figure IX-8: Pas de commettage d'un toron (à gauche) et d'un câble (à droite). Ramlu, 1996.
 Wire = fil ;
 Strand = toron ;
 One strand (rope) lay = pas de commettage pour toron (câble)
127
9.5.2. FACONS DE COMMETTAGE DES CABLES

Dans le commettage Lang (figure 9.9a), les sens de commettage des torons et des fils dans les
torons sont identiques, tandis que pour le commettage régulier (figure 9.9b), les torons sont
commis dans le sens inverse par rapport à celle de commettage des fils qui composent des
torons.
Figure IX-9: Commettage des câbles: a) commettage Lang (à gauche) et b) Ordinaire (à droite). Walker, 1988.
9.6. TYPES DE CABLES

Les câbles en acier sont de types suivants :
 A torons ;
 Plats ;
 Clos.
Chaque type peut être encore subdivisé dans plusieurs formes en vue de sa construction.
Suivant cela, on peut distinguer les types principaux des câbles (figure 9.10)
Première rangée – de gauche à droite :
- 2 câbles d’extraction à torons ronds ;

- 2 câbles d’extraction à torons aplatis (triangulaires).
Deuxième rangée de gauche à droite :
128
- Câble d’extraction clos ;

- Câble d’équilibre anti rotatif ;
- Câble-guide clos ;
- Câble-guide semi clos.
Figure IX-10: Sections typiques de câbles. Hartmann et Mutmansky, 2002
9.6.1. CABLE A TORONS RONDS
129
9.6.2. CABLE A TORONS APLATIS (TRIANGULAIRES)
9.6.3. CABLE A TORONS MULTIPLES
9.6.4. CABLE CLOS
La définition officielle de « câble clos » a été présentée au paragraphe 8.1.
130
9.6.5. CABLE SEMI CLOS
9.6.6. CABLE PLAT
La figure 9.11 ci-dessous, résume les applications de certains types de câbles dans l’industrie
minière selon la compagnie manufacturière BRIDON (Angleterre).
Figure IX-11: Recommandations concernant l'application des divers types de câbles dans l'industrie minière. Bridon, Grande
Bretagne.
131
9.7. PARAMETRES ET CARACTERISTIQUES DES

CABLES
9.7.1. DIAMETRE DU CABLE
Figure IX-12: Mesure de diamètre des câbles: bonne (en haut) et mauvaise (en bas). Bridon, Grande Bretagne
9.7.2. RESISTANCE DU CABLE – CHARGE DE RUPTURE
9.7.3. POIDS DU CABLE
132
9.7.4. CONSTANTES DE RESISTANCE ET DE POIDS

Pour chaque câble, sa résistance et son poids sont proportionnels à un carré de son diamètre
multiplié par la constante particulière pour son type et sa construction. Si CM est un facteur du
poids et CS, un facteur de résistance, le poids unitaire d’un câble (en kilogramme par mètre de
longueur) peut être exprimé comme CM*d2 et sa résistance à la rupture (en kilogrammes, kN)
étant égale à CS*d2. Voir tableau 9.1.
Tableau 9.1 : Constante de poids "CM" et de résistance "CS" pour les câbles d'acier. Walker, 1988.
133
9.8. ALLONGEMENT DES CABLES
Voir le tableau 9.2 ci-dessous :

Tableau 8.2 : Allongement permanent des câbles dû à la construction. Bridon
L’allongement cumulatif d’un câble au fil du temps sert à établir la fin de sa vie utile. Figure
9.13 :
Figure IX-13 Courbe d'allongement typique d'un câble d'acier durant sa vie.
134
9.9. PRESSION PERMISSIVE ENTRE UN CABLE ET UNE

MOLETTE (TAMBOUR OU POULIE)
Les valeurs de la pression maximale permissive sont présentées dans le tableau 9.3,
Tableau 9.3 : Pressions permissives au contact entre un câble et une molette, un tambour ou une poulie. Bridon Grande
Bretagne.:
9.10. ESSAIS ET RATRAIT DE CABLES.
135
9.11. CORROSION ET LUBRIFICATION DES CABLES
136
X. PROBLEMES SP2CIFIQUES AUX TREUISL A

POULIE D’ADHERENCE
Ce type de treuil a été brièvement présenté dans le paragraphe 8.3. Sa spécificité consiste en
fait, qu’il n’y a aucun lien entre le (les) câble(s) d’extraction et la poulie. Le couple de traction
est transmis de la poulie vers les câbles par friction (adhérence). Le principe de fonctionnement
de ce type de treuil est présenté sur la figure 10.1 ci-dessous.
Figure X-1: Principe de fonctionnement d'un treuil à poulie d'adhérence. Walker, 1988.
Les valeurs typiques de µ selon Walker (1988) sont données dans le tableau 10.1
Tableau 9 : Caractéristiques des matériaux de revêtement
137
138
139
XI. EXEMPLES DES PROBLEMES POUR LE

MODULE « TREUILS ET MACHINES
D’EXTRACTION »
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
Tableau 11.1 : Masses lors de cycle de hissage
152
Tableau 11.2 : Valeurs numériques des charges et des couples statiques
153
154
Etape 11 : Détermination des couples définitifs lors d’un cycle de hissage (tableau 11.3)
Tableau 11.3 : Valeurs des couples
155
Les résultats des calculs de la puissance sont présentés dans le tableau 11.4
Tableau 11.4: Valeurs de puissance lors d'un cycle de hissage
156

Manutention Materiaux 1

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Manutention Materiaux 1

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UNIVERSITE DE LUBUMBASHI

MANUTENTION DES MATERIAUX

Par : Pr. Dr. Ir. Flory KISEYA TSHIKALA

Table des matières

3.2.5. EXEMPLE DE CALCUL DE PRODUCTIVITE D’UNE PELLE ....................................................... 38

8.3. TREUILS A TAMBOUR ............................................................................................................ 87

9.7. PARAMETRES ET CARACTERISTIQUES DES CABLES ............................................................. 132

LISTE DES FIGURES

Figure IX-2: Sections des fils. Walker, 1988. ....................................................................................... 122

Plusieurs paramètres et facteurs, interviennent dans le choix du type et de la taille du système

Vue la complexité et la variabilité des paramètres technico-économiques pour la prise des

I. PROPRIETES DES MATERIAUX EN VUE DE

1.1.1. POIDS VOLUMIQUES

En vue de la manutention des matériaux, on considère généralement le poids volumiques des

1.1.2. COEFFICIENT DE FOISONNEMENT OU FOISONNEMENT

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑓 (𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦, 𝑏𝑎𝑛𝑘 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦), 𝑘𝑔/𝑚

Minerais Densité Foisonnement

Calcaire dur 2,6 1,6

1.1.3. ANGLE NATUREL DE TALUS ET ANGLE DE SURCHARGE

Figure 1-I-1 : Interprétation de l'angle naturel de talus. ANSI-CEMA. 1980

Figure I-2: Mesure de l'angle de surcharge

Angle naturel de talus

 La dureté déterminée à l’échelle de Mohs ;

1.1.5. TAUX D’HUMIDITE

Le taux d’humidité peut sensiblement modifier la masse volumique du matériau

1.1.6. CLASSEMENT SELON LA GRANULOMETRIE

On distingue 3 types de désignation des matériaux selon leur granulométrie :

 Classé : matériau tamisé ou ayant une dimension de blocs bien définie ;

1.2. CARACTERISTIQUES DE MATERIAUX SPECIFIQUES

1.2.2. TENDANCE A S’AMASSER ET A S’ENDURCIR

1.2.3. MATERIAUX CORROSIFS

1.2.4. TENDANCE A ENGENDRER DES CHARGES ELECTRIQUES

 L’échange des électrons augmente avec la croissance de la force appliquée ;

1.2.5. TENDANCE A S’EFFRITER OU A SE DESAGREGER

1.2.6. TENDANCE A SE DECOMPOSER OU A SE DETERIORER

 Odeur désagréable du matériau ;

1.2.7. MATERIAUX POUSSIEREUX

1.2.9. MATERIAUX HYGROSCOPIQUES

1.2.10. PRESENCE D’HUILE OU DE GRAISSE

1.2.11. ADHESION EXCESSIVE/TENDANCE A COLLER A

1.3. CLASSIFICATION DES MATERIAUX

Tableau : 1.3 :Classification des matériaux (ANSI-CEMA livre n° 550)

II. INTRODUCTION AUX EQUIPEMENTS DE

2.1. CLASSIFICATION DES EQUIPEMENTS DE

Figure II-1: Classification des équipements d'excavation et de chargement (Tatiya, 2005)

Pour le chargement, le halage et le hissage, la classification des équipements est présentée à la

Figure II-2: Classification des équipements de halage et de hissage (Tatiya:2005)

Les équipements de chargement et de halage peuvent fonctionner de manière cyclique (batch)

Figure II-3:Classification des systèmes et des équipements de Transport (Tatiya, 2005)

Il est important de connaître les principaux paramètres caractérisant divers équipements de

Chargeuse (FEL) < 300 m 8 12

En continu Convoyeur à courroie < 30 km 17 20

2.2. SELECTION DES EQUIPEMENTS

 Sélectionner les équipements aptes à accomplir les tâches envisagées ;

2.3. CONTEXTE ENVIRONNEMENTAL

2.4. NOTION DE TEMPS D’UTILISATION REELLE DES

- Divers délais tributaires aux opérations : minage, manque de minerai, manque

2.5. REPARTITION DES COUTS DANS

III. EQUIPEMENTS DE CHARGEMENT POUR

Pour l’exploitation en surface, on utilise généralement les types d’équipements de chargement

 Chargeuse sur roues « Wheel loader » ou FEL « front end loader »

Généralement un cycle de chargement comprend quatre actions principales :

- Pénétration dans la face de travail ;