Chp.

5 Désignation normalisée des matériaux

Chapitre 5 Désignation normalisée des matériaux

1. Introduction
L’objectif est de décrire et d’indiquer les caractéristiques les propriétés et la désignation des
principaux matériaux.
En métallurgie, la désignation des métaux et alliages est la désignation normalisée des matériaux
métalliques, à indiquer par exemple sur les dessins de pièces.
En traitement de surface comme en traitement thermique la connaissance précise de la nature d’un
matériau est nécessaire pour pouvoir établir une gamme de traitement appropriée.
La moindre variation de propriété d’un matériau peut aboutir l’utilisation d’une gamme de
préparation ou de traitement excessivement différente de la gamme type.
En traitement thermique une variation de composition a une influence importante sur la position
des points de transformation et sur la possibilité de traitement qui en découle (température durée
modalités de refroidissement)
Par ailleurs la facilité avec laquelle un métal s’oxyde et donc risque de se passiver doit être pris en
compte pour l’adhérence d’un revêtement.
Il est donc nécessaire de connaître le système permettant de coder et décoder la nature d’un
matériau devant être revêtu.
2. Classification des matériaux
2. 1. Les métaux ferreux
2. 1. 1 Les Aciers
L'acier est un alliage de fer et de carbone comportant de 0,1 % à 2,1 % de carbone. De couleur gris
foncé, l'acier est généralement obtenu par affinage de la fonte (la teneur en carbone est abaissée)
suivant divers procédés.
Plus ou moins dur suivant le pourcentage de carbone (on parle par exemple d'acier doux pour des
aciers possédant de 0,2 % à 0,3 % de carbone), l'acier peut être allié à de nombreux matériaux
modifiant ainsi sensiblement ses propriétés (les aciers alliés à du chrome sont par exemple
inoxydables).
De plus les aciers sont susceptibles de recevoir des traitements thermiques ou thermochimiques
qui modifieront ses propriétés mécaniques.
De part son coût de revient faible, la diversité de ses nuances et ses propriétés mécaniques, l'acier
est le métal le plus utilisé en construction mécanique. Ses applications trop nombreuses pour être
citées sont présentes dans quasiment tous les secteurs de l'industrie.
Les aciers sont classés en deux groupes :
2. 1. 1. 1. Aciers non alliés (« aciers au carbone »)
Acier avec très peu d’éléments d’alliage (< 0,6% sauf 1,65% pour le manganèse Mn).

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a) Aciers non alliés d’usage général (E ou S …)

Caractérisés par une faible teneur en carbone, ce sont les plus utilisés. La plupart sont disponibles
sous forme de laminés marchands (profilés, poutrelles, barres, tôles…) aux dimensions
normalisées.
Désignation normalisée :
Lettre (S, E …) suivie de la limite élastique à la traction Re en MPa (valeur minimale) :
S : aciers de construction ;
E : aciers de construction mécanique ;
P, B, H, etc… : autres utilisations spécifiques
S’il s’agit d’un acier moulé, la désignation est précédée de la lettre G.
Exemples : S 185 ; E 295 ; GE 335 ; GS 235 ; …
Propriétés : tenaces, ductiles, moulables, soudables.
Applications (constructions soudées, formage à froid ou à chaud, emboutissage, étirage, laminage,
pliage…) : carrosseries, profilés pour le bâtiment, construction navale, plate-forme pétrolière,
trains, chaudronnerie, ameublement, électroménager, biens de consommation…
b) Aciers spéciaux, non alliés (C)
Destinés aux traitements thermiques (trempe, cémentation) des pièces petites ou moyennes, ils
sont caractérisés par un ajustement précis de leur composition et une plus grande pureté.
Propriétés et applications :
- aciers à faible teneur en carbone (< 0,3 %) : ils ont réservé à la cémentation et aux traitements
de surface (catégorie des aciers « doux »).
- aciers à teneur moyenne en carbone (0,3 à 0,5 %) : ils sont utilisés pour les trempes et les
revenus, dans le cas d’applications exigeant une plus grande résistance et une certaine tenue à
l’usure (catégorie des aciers « mi durs »). Applications : pièces moulées et forgées, arbres, axes,
engrenages, visserie...
- aciers à haute teneur en carbone (> 0,5 %) : ils sont employés pour des applications exigeant
: grandes duretés, hautes résistances, tenue à l’usure. Ils ont tendance au gauchissement et aux
déformations après trempe. Ils perdent leurs propriétés aux hautes températures. Ne durcissant pas
en profondeur, ils sont surtout utilisés pour des pièces petites en volume, ou minces. Applications
: pièces forgées, ressorts, lames, rasoirs, forêts, matrices…
Désignation normalisée :
Lettre C suivie du pourcentage de carbone multiplié par 100, plus au besoin des indications
complémentaires (E = teneur en soufre ; C = pour formage ; S = pour ressort ; etc.)
Exemple : GC 35 C (0,35 % de carbone ; G = acier moulé ; C = pour formage).

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ACIERS NON ALLIES

Usage général Aciers pour traitement

thermique et forgeage

Moulage
Symbole G

Symbole S Symbole E Symbole C

Limite d'élasticité Limite d'élasticité Limite d'élasticité

minimale en Mpa minimale en Mpa minimale en Mpa
(1N/mm²) (1N/mm²) (1N/mm²)

Exemple : S235 Exemple : E335 Exemple : C45

Re = 235 MPa Re = 335 MPa 0,45 % carbone

2. 1. 1. 2. Désignation des aciers faiblement alliés

Ce sont des aciers dont la teneur en n'importe quel élément d'addition ne doit pas dépasser 5 %, ils
sont désignés par :
- Un nombre indiquant la teneur moyenne en carbone exprimé en centième pour cent (multiplié
par 100).
- Suivi de symboles normalisés des éléments alliés dans l'ordre des teneurs décroissantes, c'est à
dire, le premier élément indique toujours l'élément dont la teneur est la plus élevée.
- Les symboles sont suivis par des nombres indiquant la teneur moyenne des éléments d'additions
multiplié par un facteur multiplicateur mentionné sur le tableau suivant.
Facteurs multiplicateurs
Eléments d'alliage Facteur
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
pour les autres éléments 10
Ce, N, P, S 100
B 1000

Exemples :
45 CD 20 – 4 C’est un acier faiblement allié contenant : 0,45 % de carbone ; 20/4 = 5 % de chrome
(C) ; 4/10 = 0,4 % de molybdène (D).
20 NC 6 C’est un acier faiblement allié contenant : 0,20 % de carbone ; 6/4 = 1,5 % de nickel
(N) ; Le pourcentage de chrome (C) est inférieur à 1,5 %.

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Eléments d'alliages
Eléments Symbole Symbole (AFNOR) Eléments Symbole Symbole (AFNOR)
d'alliage chimique métallurgique d'alliage chimique métallurgique
Aluminium Al A Cobalt Co K
Antimoine Sb R Cuivre Cu U
Argent Ag Etain Sn E
Azote N Fer Fe Fe
Béryllium Be Be Gallium Ga Ga
Bismuth Bi Bi Lithium Li Li
Bore B B Magnésium Mg G
Cadmium Cd Cd Manganèse Mn M
Cérium Ce Molybdène Mo D
Chrome Cr C Nickel Ni N
Niobium Nb Nb Strontium Sr
Phosphore P Titane Ti T
Plomb Pb Pb Tungstène W
Sillicium Si S Vanadium V V
Soufre S Zirconium Zr Zr

Exemples de nuances d'aciers faiblement alliés selon AFNOR :

18 CD 4 10 NC 6 16 NC 6 14 NC 11 20 NCD 2
45 S 7 38 C 4 100 C 6 25 CD 4
35 CD 4 42 CD 4 20 NC 6 30 NC 11

2. 1. 1. 3. Aciers fortement alliés

Ils sont destinés à des usages particuliers (inoxydable…). Pour ces aciers au moins un élément
d’addition dépasse la teneur de 5 % en masse.
Désignation normalisée :
Lettre X, symbolisant la famille (acier fortement allié), suivi des symboles chimiques des
principaux éléments d’addition classés en ordre décroissant.
Exemple : X 6 CrNiTi 18-11 : acier fortement allié avec du chrome, nickel et titane.
Aciers inoxydables :
Famille très importante, caractérisée par une grande résistance à la corrosion, à l’oxydation à
chaud, au fluage. Leur teneur en chrome est supérieure à 10,5 % et leur teneur en carbone inférieure
à 1,2 %. Les aciers inoxydables sont subdivisés suivant leur teneur en nickel.
Propriétés : Ductiles, résilients, soudables et usinables sous conditions. Re < 700 MPa ; Rm < 1
000 MPa.
Exemples : X2CrNi19-11 ; X5CrNiMo17-12 ; X30Cr13 ; X6Cr17 ; …

Le tableau ci-dessous donne un aperçu sur le pourcentage des éléments d'alliages dans les aciers
alliés et non alliés.

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% des éléments Acier non Acier Acier fortement

d’addition allié faiblement allié allié
Al < 0,3 > 0,3
B >0
Co < 0,2 0,2 à 0,3 > 0,3
Cr < 0,3 0,3 à 0,5 > 0,5
Cu < 0,4 > 0,4
Mn + Si < 1,5 1,5 à 3 >3
Mo < 0,05 0,05 à 0,1 > 0,1
Ni < 0,3 0,3 à 0,5 > 0,5
Pb < 0,4 > 0,4
V < 0,05 0,05 à 0,1 > 0,1
W < 0,2 0,2 à 0,3 > 0,3

ACIERS ALLIES

Faiblement allies Fortement allies

Aucun élément d'addition n'atteint la teneur de 5% Un élément d'addition atteint au moins la teneur de 5%

Pas de symbole Symbole X

Teneur en carbone (pourcentage x 100) Teneur en carbone (pourcentage x 100)

Principaux éléments d'addition dans Principaux éléments d'addition dans

l'ordre des teneurs décroissantes. l'ordre des teneurs décroissantes.

Teneur des éléments d'addition. Cette teneur Teneurs des éléments d'addition
est multipliée par un facteur variable selon (pourcentage) Symbole chimique sans
les éléments d'alliage (voir tableau). pourcentage (% < 1%)

Exemples
Exemples

X 8 Cr 17
55 Si 7 Carbone : 8 = 0,08% x 100
Carbone : 55 = 0,55% x 100 Chrome : 17%
Silicium : 7 = 1,75% x 4
X 5 Cr Ni 18-9
25 Cr Mo 4 Carbone : 6 = 0,06% x 100
Carbone : 25 = 0,25% x 100 Chrome : 18%
Chrome : 4 = 1% x 4 Nickel : 9%
Molybdène : Inférieur à 1%

16 Ni Cr Mo 8-6 X 6 Cr Mo Ti 17-12
Carbone : 16 = 0,16% x 100 Carbone : 6 = 0,06% x 100
Nickel : 8 = 2% x 4 Chrome : 17%
Chrome : 6 = 1.5% x 4 Molybdène : 12%
Molybdène : inférieur à 1% Titane : inférieur à 1%

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2. 1. 2 Les Fontes
Les fontes sont des alliages de fer et de carbone où la proportion de carbone est comprise entre 2,1
% et 6,69 %. Les fontes sont obtenues dans des hauts-fourneaux par le traitement d'un mélange de
minerai de fer, de coke et d'éléments d'addition appelés fondants.
Les fontes dont en général peu malléables et très dures mais offrent une excellente coulabilité.
Suivant la structure du carbone ou des carbures de fer contenus dans celles-ci, les fontes ont été
classées en différents groupes présentant des caractéristiques mécaniques communes (fontes
blanches, fontes austénitiques, etc.). Les fontes peuvent également être alliées.
Très employées, les fontes servent notamment à la réalisation de pièces telles que des pompes, des
bâtis de machines-outils, des flasques, etc. Elles sont assez fragiles (cassantes), difficilement
soudables, et ont une bonne usinabilité.
Désignation normalisée :
Préfixe EN, suivi de « GJ » (pour « fonte ») puis d’une ou deux lettres désignant la famille de
fonte (L, S, MW, MB,), suivis de la résistance à la rupture par traction minimale (en MPa) et de
l’allongement A%. Exemple : EN-GJS-400-18.
Fonte à graphite lamellaire EN-GJL :
Les plus économiques, les plus utilisées, ce sont les fontes de moulage par excellence. Le carbone
se présente sous forme de fines lamelles de graphite qui lui donne une couleur grise. Propriétés :
bonne coulabilité ; bonne usinabilité ; grande résistance en compression et grandes capacités
d’amortissement des vibrations.
Applications : bâtis de machine, supports, carters, blocs-moteur…
Fontes à graphite sphéroïdal EN-GJS :
Ce sont les plus utilisées après les fontes à graphite lamellaire, obtenues par addition de petites
quantités de magnésium juste avant moulage ; le graphite s’agglomère pendant le traitement sous
forme de nodules ou sphères. Propriétés : ductilité, résilience et usinabilité.
Applications : vilebrequins, arbres de transmission, pièces de voirie, tuyauteries…

Fontes malléables à cœur blanc : désignation symbolique

EN-GJMW 400-10 :
EN Préfixe des fontes
GJMW, Symbole de la fonte malléables à cœur blanc.
400, Résistance minimale à la rupture par extension R min 400Mpa.
10, Allongement en % mesuré après rupture, A 10%.

Fontes malléables à cœur noir : désignation symbolique

EN-GJMB 350-10 :
EN Préfixe des fontes
GJMB, Symbole de la fonte malléables à cœur noir
350, Résistance minimale à la rupture par extension R min 350Mpa.
10, Allongement en % mesuré après rupture, A 10%.

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FONTES

Graphite Malléable Graphite sphéroïdale

lamellaire

Cœur noir Cœur blanc

Symbole Symbole Symbole Symbole

a GJL GJMW GJMB GJS
EN- EN- EN-
EN-

Résistance minimale Résistance minimale

à la rupture en Mpa à la rupture en Mpa
(1N/mm²) (1N/mm²)

Valeur de l'allongement
avant rupture
(en pourcentage)

Exemple : Exemple : Exemple : Exemple :

EN-GJL 200 EN-GJMW 350-3 EN-GJMB 450-6 EN-GJS 700-2
Rmin = 350 MPa Rmin = 450 Mpa Rmin = 700 MPa
R = 200 MPa 3% allongement 6% allongement 2% allongement

2. 2. Aluminium et alliages
Fabriqués industriellement depuis 1886, à partir des bauxites et de la cryolithe, ces métaux sont
les plus utilisés, juste après les métaux ferreux (aciers et fontes).
a) Désignation normalisée
Préfixe « EN A_- », suivi d’un nombre (de plusieurs chiffres normalisés), éventuellement suivis
par le symbole chimique de l’alliage placé entre crochets.
La lettre suivant le « A » indique le mode d’obtention du métal :
W : corroyé ; B : lingot ;
C : pièce moulée ; M : alliage mère.
Aluminium et alliages corroyés (« EN AW- ») : Cette famille, la plus utilisée, comprend tous les
produits laminés d’usage courant (barres, profilés, tôles…).
Aluminium et alliages pour la fonderie : La plupart des nuances d’alliages d’aluminium sont
faciles à mouler (moule métallique permanent ou moulage sable).

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Exemples :
EN AW-5086 [Al Cu 4] : duralumin : alliage d’aluminium avec 4% de cuivre ;
EN AW-1050A [Al 99,5] : aluminium pur à 99,5 % ;
EN AC-45400 [Al Si5 Cu3] : alliage d’aluminium avec 5% de silicium et 3% de cuivre.
b) Principalement caractéristiques
- Bas point de fusion (658 °C) ; ductilité élevée (A% ≈ 40 %) ; léger (densité 2,7) ; bonne
conductivité électrique ; bonne conductibilité thermique (5 fois celle des aciers) ; coefficient de
dilatation thermique 1,5 fois celui des aciers ; propriétés réfléchissantes.
- Bon rapport résistance/poids, ce qui explique les nombreuses applications dans le domaine des
transports, comme l’aéronautique.
- Résistance à la corrosion élevée. Le métal se couvre, au contact de l’air, d’une couche d’oxyde
protectrice (l’alumine), les éléments d’addition diminuent plus ou moins cette résistance.
- Résistance mécanique : elle peut être modifiée par écrouissage ou par recuit (adoucissement).
- Inconvénients : faibles résistances à l’usure et à la fatigue.
c) Mise en œuvre
Elle est assez facile par un grand nombre de procédés : laminage, moulage, forgeage, formage,
étirage, extrusion, métallurgie des poudres… Le coefficient de dilatation important et la grande
conductivité thermique imposent, à cause des dilatations, certaines précautions en soudage et en
usinage. L’élasticité, assez élevée, peut-être une gêne dans certains cas d’usinages. La soudabilité
dépend de la trempe et du revenu pratiqués sur l’alliage.
d) Traitements thermiques
Ils sont tout à fait différents de ceux des aciers. Après trempe, le durcissement est obtenu par
vieillissement naturel, ou maturation, à température ambiante ou par revenu à température élevée.
Les alliages avec le cuivre, le silicium, le zinc et ceux avec le magnésium plus le silicium sont
trempants ; ils sont dits avec durcissement structural. L’aluminium pur, les alliages avec le
manganèse et le magnésium ne sont pas trempants ; ils sont dits sans durcissement structural.
2. 3. Les cuivre et ses alliages
Le cuivre est un métal de couleur rouge orangé possédant une haute conductibilité thermique et
électrique ainsi qu'une bonne tenue aux corrosions courantes. Ce sont ses propriétés qui en font un
métal employé pur ou faiblement allié dans la construction électrique, le transport d'électricité et
le bâtiment. En revanche, en mécanique, le cuivre pur n'est pas ou peu employé. Ce sont des
alliages de cuivre qui sont utilisés tels que par exemple :
- Les laitons, alliages de cuivre et de zinc, qui se forment et s'usinent aisément. Ces alliages de
couleur jaune sont parfois improprement appelés cuivre jaune.
Cuivre + Zinc = Laiton (Cu + Zn)
Les laitons sont faciles à usiner et ont une bonne résistance à la corrosion. Ils peuvent être moulés
ou forgés. Ils sont utilisés pour les pièces décolletées, tubes,...
- Les bronzes, alliage de cuivre et d'étain qui présentent de bonne qualité de fonderie ainsi que
d'intéressantes qualités mécaniques et de frottement.

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Cuivre + étain = Bronze (Cu + Sn)

Ils ont une bonne résistance à la corrosion, un faible coefficient de frottement et sont faciles à
mouler. Ils sont utilisés pour réaliser, entre autres, les coussinets et bagues de frottement.
Désignation normalisée :
Symbole chimique du cuivre (Cu) suivi des symboles chimiques et teneurs des principaux
éléments d’addition, par ordre croissant.
Exemple : Cu Zn 27 Ni 18 : maillechort (alliage de cuivre avec 27% de zinc et 18% de nickel).

Alliage de cuivre

Symbole Cu

Symbole chimique des éléments d'addition dans

l'ordre des teneurs décroissantes

Teneurs des éléments d'addition (pourcentage) Symbole

chimique sans pourcentage (% < 1%)

Etain (Sn) Zinc (Zn) Nickel (Ni) Aluminium Plomb (Pb)

Bronze Laiton Maillechort Cupro-aluminium Cupro-plomb

Exemple : Exemple : Exemple : Exemple : Exemple :

Cu Sn 12 Cu Zn 30 Cu Ni 10 Zn27 Cu Al10 Fe 5 Cu Pb20 Sn5
10% nickel 10% aluminium 20% plomb
12% étain 30% Zinc 27% zinc 5% fer 5% étain

2. 4. Matières plastiques et élastomères

Les matières plastiques et les élastomères constituent la famille des polymères synthétiques.
Un plastique est un mélange dont le constituant de base est une résine, ou polymère à laquelle on
associe des adjuvants (charges, renforts, plastifiants, stabilisants, antioxydants …) et des additifs
(pigments et colorants, ignifugeants, lubrifiants, fongicides …).
PLASTIQUE = POLYMERE + ADJUVANT + ADDITIF

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Figure : Principales matières plastiques.

a) Propriétés générales
Faible densité (de 0,9 à 2,2), bonnes qualités d’isolation électrique et thermique, bonne résistance
à un grand nombre de produits chimiques, pas d’oxydation, rapport volume/prix relativement
faible.
Inconvénients : parfois inflammables ; sensibles aux rayons ultraviolets ; non facilement
recyclables.
Le comportement mécanique des plastiques est différent de celui des métaux. Il dépend de la
structure, de la composition, du mode de fabrication, de la forme de la pièce, de la température, du
temps et de l’humidité.
La résistance en compression est souvent plus élevée que la résistance en traction (tout comme le
béton). Sous charge, les plastiques se déforment instantanément dans un premier temps, comme
un ressort (ou comme un métal), puis, contrairement au ressort (ou au métal), continuent à se
déformer progressivement au cours du temps (« déformation retardée »). C’est le fluage (Figure
X).
b) Thermoplastiques
C’est de loin la famille la plus utilisée. Ils sont moins fragiles, plus faciles à fabriquer (machine à
injecter et cadences élevées) et permettent des formes plus complexes que les thermodurcissables.
Ils existent sous forme rigide ou souple, compact ou en faible épaisseur, sous forme de feuille très
mince (film…), de revêtement, expansé ou allégé…
Propriétés principales :
Ils ramollissent et se déforment sous l’action de la chaleur. Ils peuvent, en théorie, être refondus
et remodelés un grand nombre de fois tout en conservant leurs propriétés.
Insensibles à l’humidité, aux parasites, aux moisissures (sauf polyamides) ils peuvent être
fabriqués dans une gamme de couleurs très étendue.
Inconvénients : fluage élevé ; coefficient de dilatation linéaire élevé, entraînant un retrait important
au moment du moulage ; combustible (sauf thermoplastiques haute performance, comme les
PTFE) ; sensible aux UV ; électrostatique.

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c) Thermodurcissables
Ils ne ramollissent pas et ne se déforment pas sous l’action de la chaleur. Une fois créés il n’est
plus possible de les remodeler par chauffage.
Au moment de la mise en œuvre, ils ramollissent dans un premier temps, puis durcissent de
manière irréversible sous l’action prolongée de la chaleur (comparable à la cuisson du blanc
d’œuf).
Propriétés mécaniques : Ils présentent une bonne tenue aux températures élevées (> 200 °C), aux
attaques chimiques, une meilleure résistance au fluage que les thermoplastiques, une bonne rigidité
pour un prix de matière première peu élevé et faible retrait au moulage.
Inconvénients : mise en œuvre moins pratique et plus lente que les thermoplastiques ; non
recyclables.

Figure : Principe du fluage, comparaison avec les métaux se déformant élastiquement

d) Élastomères ou caoutchoucs
Ils sont obtenus par synthèse chimique, comme les plastiques, et possèdent des propriétés
comparables à celles du caoutchouc naturel.
La propriété la plus remarquable est l’élasticité ou la capacité à s’allonger sans se rompre (A% très
élevé, jusqu’à 1 000 %). Le module d’élasticité longitudinal E est très faible (< 10 MPa).
Applications : pneumatiques, courroies, tapis, tuyaux, amortisseurs, joints d’étanchéité,
revêtements divers, pièces mécaniques, chaussures…

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2. 5. Céramiques
Ni métalliques, ni polymères, ce sont les matières premières les plus abondantes de la croûte
terrestre. Elles sont très dures, très rigides, résistent à la chaleur, à l’usure, aux agents chimiques
et à la corrosion. Leur principal inconvénient est la fragilité.
Fabrication : elle comprend en général une mise en forme (pressage, moulage, extrusion…) suivie
par un traitement thermique (cuisson ou frittage).
a) Céramiques traditionnelles
Elles regroupent les ciments, les plâtres, les produits à base d’argile (terres cuites, faïence,
porcelaine, grès cérame…) et les produits à base de silice (verre, cristal…)

b) Céramiques techniques
Plus récentes, elles sont soit fonctionnelles, à « usage électrique », soit structurales, à usage
mécanique ou thermomécanique.
Exemples : oxydes d’alumine (Al2O3), zircone (ZrO2), nitrures de bore (BN) ou de silicium
(Si3N4)…
Utilisations : fibres optiques (silicium), mémoires magnétiques (ferrites), outils de coupe
(carbures), abrasifs, isolants, écrans thermiques, joints d’étanchéité, laser, prothèses osseuses…

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